UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETOESCOLA DE MINAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALÚRGICA E DE MATERIAIS

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

USINAS SIDERÚRGICAS DE MINAS GERAIS S/A

Raphael Menezes Storti

Julho de 2010.UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ESCOLA DE MINASDEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALÚRGICA E

DE MATERIAIS

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISONADO

USINA INTENDENTE CÂMARAIPATINGA, MG.

Relatório de Estagio de Férias do curso de Engenharia Metalúrgica

apresentado à Universidade Federal de Ouro Preto, sob a supervisão do Eng°. Fábio Tavares Chamonge

Raphael Menezes Storti

Julho de 2010.

Relatório que descreve as atividades realizadas durante o período de Estágio de

férias na Área de Aciaria das Usinas Siderúrgicas de Minas Gerais S/A – USIMINAS.

O período do estágio foi compreendido entre os dias 22 de Julho de 2010 ao dia 14 de

Agosto de 2010, sob a supervisão e orientação do Engenheiro Fábio Tavares Chamonge.

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Raphael Menezes Storti (estagiário)

SumárioI - Introdução.....................................................................................................................1

II - Objetivos......................................................................................................................1

III - A USIMINAS............................................................................................................1

III.1 – O Aço e o cenário Atual.....................................................................................2

IV – Desenvolvimento do Estágio.....................................................................................3

V – Áreas do Estágio.........................................................................................................4

V.1 Dessulfuração de Gusa...........................................................................................4

V.2 – Convertedor LD...................................................................................................5

V.3 – Refino Secundário...............................................................................................8

V.4 – Forno Panela........................................................................................................8

V.5 – Desgaseificação à Vácuo- RH.............................................................................9

V.6 – CAS-OB.............................................................................................................10

V.7 – Lingotamento contínuo......................................................................................11

V.7.1 Principais vantagens e desvantagens do processo........................................13

VI. CONCLUSÃO..........................................................................................................14

VII. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.....................................................................14

Lista de Figuras

Figura 1 - Esquema do processo de dessulfuração em panela e Limpeza de escória........4Figura 2 - Etapas de carregamento e de sopro no convertedor LD...................................6Figura 3 - Etapas de vazamento do aço e vazamento da escória.......................................7Figura 4 - Esquema de um forno panela............................................................................8Figura 5 - Esquema de um desgaseificador à Vácuo-RH................................................10Figura 6 - Esquema de um CAS-OB...............................................................................11

Figura 7 - Esquema de uma unidade de lingotamento contínuo (1-Panela, 2-Distribuidor, 3 e 6-Moldes, 4 e 5 – Eletrodos, 7- Rolos extratores)................................13

I - Introdução.

No período de 22 de Julho de 2010 ao dia 14 de Agosto de 2010 foi realizado o estágio de férias pelo aluno Raphael Menezes Storti na Usina Intendente Câmara, em Ipatinga-MG, pertencente ao sistema Usiminas. Devido ao curto período de estágio, este não pôde abranger todas as áreas da usina, que se divide em cinco grandes áreas, a saber: Área de Redução, Área de Refino, Laminação de Chapas Grossas, Laminação a Frio 1 e Laminação a Frio 2. A área escolhida para o estágio foi a Área de Aciaria.

II - Objetivos.

O estágio visa primordialmente propiciar-nos vivência de situações reais de trabalho e desenvolvimento profissional na área de atuação. Vale ressaltar também a importância da integração do estudante à empresa, criação de networking e conhecimento do programa de estágio assim como participação no planejamento e acompanhamento dos serviços técnico-administrativos, possibilitando conhecimento de modelos e práticas administrativas da Empresa.

III - A USIMINAS.

A Usiminas foi idealizada em um momento de grande euforia brasileira, por

pessoas conscientes que acreditavam no potencial de uma grande usina siderúrgica

em Minas Gerais. Na década de 50 foi criada a Usiminas (Usinas Siderúrgicas de

Minas Gerais S/A), na cidade Ipatinga. Dois anos após sua fundação a Usiminas

tornou-se uma joint venture, com a participação de capital estatal em parceria com

acionistas japoneses, propondo um estilo de gestão nos moldes da iniciativa privada.

Em1958 começa a construção da Usina Intendente Câmara, com trabalhadores

vindos de todas as partes do Brasil.

No dia 26 de outubro de 1962 foi oficialmente inaugurada a Usina Intendente

Câmara pelo então presidente João Goulart. Com capacidade instalada para

produção de 500 mil toneladas anuais de ferro gusa. Em 1969 a Usiminas iniciou

sua expansão, comprando novos fornos para produção de Tiras a Frio e, em 1979

sua capacidade de produção passou a 3,5 milhões de toneladas de aço ao ano.

Em 1991 houve a realização do leilão de privatização da Usiminas e essa nova

etapa marcou o início de um período de expansão e desenvolvimento. Vale ressaltar

1

que ainda na década de noventa a Usiminas foi a primeira siderúrgica do Brasil,

sendo a segunda do mundo, a conquistar o certificado ISO 14001 de Gestão

Ambiental, demonstrando profundo respeito pelos recursos naturais.

Hoje, o Grupo Usiminas consolidou-se entre os líderes no ramo da siderurgia no

Brasil. O Grupo conta com a Cosipa, subsidiária integral da Usiminas, e acreditando

no seu plano de desenvolvimento, que tem como objetivo principal a expansão e

modernização de suas usinas, a Usiminas anuncia a construção da sua terceira usina

em Santana do Paraíso, com capacidade de produção de 5 milhões de toneladas de

aço/ano para a produção de placas.

A Usina Intendente Câmara está situada na região do Vale do Aço, e conta com

uma área de (7,0 x 1,5) km2 rodeada por um cinturão verde em torno de sua área

industrial. Seus produtos vão desde Tiras a Frio, Revestidos, Chapas Grossas e Tiras

a Quente, mantendo sempre o principal objetivo de desenvolver produtos de alta

qualidade técnica e ecologicamente corretos, fortalecendo assim sua liderança no

mercado nacional e desenvolvendo sua presença no cenário internacional. A

produção de aço bruto da Usiminas alcançou 8 milhões de toneladas em 2008, cerca

de 8% inferior à de 2007, queda motivada basicamente pela parada programada do

alto-forno da usina de Cubatão e de dois altos-fornos da usina de Ipatinga. Devido a

todos esses problemas a Usina Intendente Câmara trabalha 24 horas por dia, sem

interrupções, buscando sempre alcançar seus objetivos.

III.1 – O Aço e o cenário Atual.

O Aço é um produto siderúrgica definido como liga metálica composta

principalmente de ferro e uma quantidade de carbono (variando entre 0,008 e

2,11%).

Sua evolução foi relativamente lenta em relação ao descobrimento dos metais.

Com o desenvolvimento da ciência, aprimorou-se o conhecimento da estrutura do

aço e sua relação com as propriedades, o que proporcionou uma revolução no

desenvolvimento dos produtos metalúrgicos.

Atualmente, através do incremento da tecnologia, tais como: novos equipamentos

de refino, integração lingotamento/laminação, sofisticação do controle, programação

e logística, já se conseguiu propriedades do aço tais como: resistência mecânica, à

fratura e à corrosão, conformabilidade melhorada, melhores soldabilidade e

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usinabilidade, controle e disponibilidade dimensional e garantia de forma e

superfície.

Apesar das novas tecnologias, houve uma sensível queda na demanda do aço nos

últimos dois meses de 2008, o que acarretou uma queda de 0,2% da produção anual

de aço no Brasil comparado a 2007, totalizando uma produção de 33,7 milhões de

toneladas, segundo o Instituto Brasileiro de Siderurgia. “Essa retração (na produção

do ano) deveu-se principalmente às quedas de produção nos meses de Novembro e

Dezembro de 2008, em decorrência da baixa demanda de praticamente todos os

grandes setores consumidores”. O consumo aparente nacional de produtos

siderúrgicos foi de 24 milhões de toneladas em 2008, 9,1% acima de 2007, o que

demonstra a crescente necessidade nacional por produtos siderúrgicos em geral

(Alergi Junior; 2009).

No âmbito global, registrou-se uma queda de 1%, com isso produziu somente

1,3 bilhão de toneladas. Essa é a primeira retração registrada na década, reflexo

direto da crise financeira internacional. Apenas a Ásia, impulsionada pela China, e

o Oriente Médio mantiveram um desempenho positivo.

Para o segundo trimestre de 2009, projeta-se uma situação de mercado mais

favorável, em função principalmente dos efeitos das medidas que estão sendo

tomadas pelo governo brasileiro. Em termos mundiais, há a compreensão de que o

mercado siderúrgico cresce em ciclos. A expectativa é de que o segundo semestre de

2009 já apresente uma retomada de ritmo de demanda no mercado global em função

de dois eventos político-econômicos: as medidas do governo norte americano para a

recuperação da sua economia e os investimentos chineses para a realização da

World Expo 2010 em Xangai.

Qualquer que seja o cenário projetado para a retomada da economia mundial, a

tendência é de que o ano de 2009 configure-se como desafiador para a siderurgia no

Brasil e no mundo.

IV – Desenvolvimento do Estágio.

Após os quatro primeiros dias de integração, foi-se realizada uma divisão

dos estagiários em grupos e cada grupo seguiu para a área da usina designada no

plano de estágio. Para a área de Aciaria foram designados cinco estagiários, o que

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possibilitou uma troca de ideias, dúvidas e informações, sem prejudicar o

entendimento das explicações dadas. Para seguir o projeto de lei n° 993/2007 que

dispõe sobre as novas normas de estágio, o horário de estágio ficou estabelecido de

segunda a sexta feira, de 7 h: 30 min às 15 h, com um intervalo de uma hora e trinta

minutos para almoço. Todas as nossas visitas na usina eram acompanhadas por

engenheiros, técnicos ou supervisores de turno, que sempre prestavam explicações

sobre o funcionamento de máquinas, problemas que ocorriam, fluxo de produção e

respondiam prontamente às perguntas. Também houve a participação em reuniões,

que ocorrem todos os dias por volta das 8 horas ou 9 horas, para análise de eventuais

problemas, melhores soluções para estes e discussões a respeito da segurança.

V – Áreas do Estágio.

V.1 Dessulfuração de Gusa

O enxofre é um elemento fragilizante dos aços. Na USIMINAS a dessulfuração

do ferro-gusa pode ser feita no carro torpedo ou na panela pelicano. O processo

consiste em se injetar finos de óxido de cálcio e alumínio e/ou magnésio através de

uma lança refratária com auxílio de gás de arraste (nitrogênio). Com isso se tem a

seguinte reação química:

CaO(s) + S = CaS(s) + O

Após o processo de dessulfuração, retira-se a escória formada durante o

processo, a fim de se impedir que o enxofre presente na escória retorne ao banho

metálico na etapa de refino primário.

Na figura abaixo se têm ilustrados os processos descritos acima.

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Figura 1 - Esquema do processo de dessulfuração em panela e Limpeza de escória

V.2 – Convertedor LD

Matérias primas do processo LD:

Gusa Líquido: A proporção de gusa líquido na carga do convertedor depende de sua composição e de seu aporte térmico, da qualidade do aço a ser produzido, volume da cal, minério e carepa e das dimensões do convertedor. Geralmente ocupa de 70 a 80% do volume total.

Sucata: Constituinte sólido presente em maior quantidade no convertedor. Do ponto de vista do rendimento metálico, seu uso é vantajoso pelo fato deste apresentar maior teor de ferro que o gusa. As dimensões da sucata devem proporcionar sua completa fusão durante o sopro e não causem estrago ao revestimento refratário ao serem carregadas. Além disso, esta deve estar absolutamente isenta de água, a fim de evitar explosões no momento em que o gusa líquido é enfornado.

Gusa sólido: Apresenta maior conteúdo térmico devido aos teores de Si e C, porém reduz o rendimento em ferro devido ao maior volume de escória gerado no processo.

Cal: A adição de cal leva a escorificação dos óxidos ácidos (SiO2, P2O5). A cal deve apresentar alta reatividade e baixos teores de Si e S. Ela deve apresentar uma microestrutura esponjosa e possuir elevada superfície específica.

Fluorita: Utilizada para aumentar a dissolução da cal e aumentar a fluidez das escórias de alta viscosidade. Devido seu relativo alto custo e escassez, pode ser substituída por bauxita e boratos.

Minério de Ferro: Favorece a dissolução da cal quando adicionado no início do sopro e/ou pode ser utilizado como agente refrigerante quando adicionado em qualquer etapa do processo, principalmente ao final do sopro para controle da temperatura do aço. Devido seu alto poder refrigerante, seu consumo deve ser o menor possível para garantir maior rendimento térmico do forno, maior consumo de sucata e maior produção de aço.

A composição do ferro-gusa apresenta cerca de 4% de carbono e 0,4% de fósforo que impossibilita sua conformação mecânica. Para converter ou transformar o ferro-gusa em aço é necessário a redução dos teores de C, P e Si.

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Os conversores são carregados com gusa líquido, sucata de aço sólida e uma escória básica. Oxigênio puro é injetado por meio de lanças ou pelo fundo do conversor ou ainda a combinação de ambos. A injeção promove a oxidação controlada do C e Si, gerando calor para carga.

O processo de conversão LD foi idealizado em 1948 por Durrer (Suíça). Plantas em escala piloto foram testadas nas cidades de Linz e Donawitz, daí o nome LD. Foi comercializado em 1952 pela Voest de Linz.

Sua operação consiste nas seguintes etapas, respectivamente: Carregamento de sucata de aço. Carregamento do gusa líquido e escórias contendo CaO, CaF2 e MgO. Injeção de oxigênio. A ação do jato de oxigênio é parte química (reações de

oxidação de Si, C, Mn, P) e parte física (formação de uma emulsão gás-escória-metal).

Medição de temperatura e retirada de amostras para análise. Vazamento do aço. Vazamento da escória.

Após o carregamento do convertedor com a sucata e o ferro gusa, uma lança refrigerada a água é abaixada dentro dele, sem entrar em contato com o banho metálico, soprando oxigênio puro em altíssima velocidade (1,7 a 2,5 mach) em pressões entre 960 e 1250 kPa por durante aproximadamente 15 minutos. O calor gerado pela reação do oxigênio com o silício e carbono aumenta a temperatura do interior do convertedor para aproximadamente 1700oC. Isso permite fundir a sucata e reduzir consideravelmente o teor de carbono presente no banho metálico. O que se dá pelas seguintes reações:

C + O = CO(g)

CO(g) + O = CO2(g)

Os fundentes (cal, dolomita) são adicionados no convertedor para auxiliar na formação da escória, a qual absorve impurezas e resíduos no processo de refino. Durante este processo, denominado refino primário, são tomadas a temperatura do banho e amostras para a medição da composição química. Feito isso, se é feito o vazamento do aço para a panela para que esta seja levada ao refino secundário.

Caso a temperatura do aço esteja abaixo do previsto ou o teor de carbono acima do especificado, o convertedor retorna à sua posição vertical, a lança é abaixada e se é realizada a ressopragem. Caso a temperatura do aço esteja acima do especificado, se é adicionado minério de ferro, carepas para que seja efetuado o resfriamento.Durante o vazamento do aço na panela, ferros-liga são adicionados para conferir ao aço as propriedades mecânicas desejadas. A escória remanescente no convertedor é então vazada em um pote de escória e levada para uma usina de beneficiamento.

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Figura 2 - Etapas de carregamento e de sopro no convertedor LD

Figura 3 - Etapas de vazamento do aço e vazamento da escória

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V.3 – Refino SecundárioEste processo promove um enobrecimento do produto, promovendo uma melhor homogeneidade química e térmica e melhor limpidez dos aços. A USIMINAS possui como unidades de refino secundário os seguintes aparelhos:

Desgaseificador à vácuo (RH) Forno Panela CAS-OB Estação de borbulhamento de argônio

V.4 – Forno PanelaO processo do Forno Panela consiste no aquecimento do aço no interior da panela,

através de um arco elétrico gerado por eletrodos de grafite acoplados a um sistema elétrico (transformador de alta tensão).

O processo utiliza a panela como vaso principal. Juntamente com o aquecimento é injetado gás argônio pelo fundo da panela e/ou por lança refratária no aço, com o objetivo de promover sua homogeneização e limpidez.

É um equipamento que possui uma abóbada refrigerada a água, um sistema de

aquecimento elétrico com 3 eletrodos de grafite, plug poroso e lanças para injeção de

gás argônio. Além disso têm-se um sistema de adição de ferro ligas e fundentes,

equipamentos para tomada de amostras e medição de temperatura.

A figura abaixo ilustra o que foi dito acima;

Figura 4 - Esquema de um forno panela.

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O tratamento no forno panela é aplicado nos seguintes casos:

Aquecimento: ocorre sempre que o sincronismo entre convertedor e

lingotamento contínuo exigir.

Ajuste da composição química: é realizado utilizando-se como base os

resultados de análise química de amostras do aço feitas ao longo do processo.

Em seguida, caso seja necessário, são feitas adições de ligas provenientes dos

silos ou através da injeção de ligas em fios como Al, B, C, CaSi e etc. A

homogeneização da composição química é realizada através da injeção de

argônio pelo plug e/ou lança de argônio.

Dessulfuração: É realizado através da adição de escória sintética e agitação

vigorosa com gás argônio, promovendo uma grande interação entre aço e

escória. Formando-se assim sulfetos de cálcio, que posteriormente são aderidos à

escória.

Globulização e Limpidez: É realizado pela adição de ligas de cálcio. Provocando

uma globulização dos sulfetos com formação de complexos de cálcio, que

aumentam de tamanho, flutuam e são absorvidos pela escória.

V.5 – Desgaseificação à Vácuo- RH

O desgaseificador à vácuo tem como funções: Remoção de gases dissolvidos, principalmente o Hidrogênio. Descarburação. Tratamento de limpidez: reduz de forma efetiva o número e o tamanho de

inclusões devido à forte turbulência existente na câmara de vácuo e na panela Ajuste da composição química: adição de ferro-ligas provenientes de silos,

ajustando-se assim a composição química do aço em faixas mais estreitas Aquecimento: é realizado por aluminotermia, soprando-se oxigênio por lança

própria e adicionando-se alumínio ao banho. A base teórica para este aquecimento é a reação exotérmica seguinte: 2 Al3 +3 O = Al2O3

O processo consiste de uma câmara (vaso) com duas pernas (tubos refratários), um para entrada e outro para saída do aço líquido. Durante o tratamento estas pernas são imersas no aço contido na panela. Para promover a circulação do aço injeta-se gás argônio por uma destas pernas. Para promover a circulação de aço faz-se a injeção de gás inerte, normalmente o argônio, pela perna de subida. Esse gás sofre um grande aumento de volume devido o aumento da temperatura e diminuição de pressão, fazendo com que o aço líquido adquira uma altura diferencial na câmara de vácuo. O aço misturado por bolhas de gás chega ao interior da câmara a uma alta velocidade e com uma grande quantidade de gotículas de aço e assim libera os gases dissolvidos no banho.

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Na parte superior do vaso existe uma saída de gás acoplada a um sistema de vácuo. O vácuo é formado pela injeção de vapor em ejetores tipo Venturi e, o vapor utilizado é condensado pela aspersão de água; a água de condensação é conduzida ao sistema de recirculação onde é tratada e resfriada, permanecendo em circuito fechado.

O tratamento do aço sob vácuo produz o efeito de desgaseificação do mesmo, reduzindo os teores de Hidrogênio e Nitrogênio, e promovendo uma significativa melhora na limpidez do aço.

Uma anti-câmara permite a adição de ligas sob vácuo para ajuste de composição química; os ferros-liga vêm de um conjunto de silos aéreos dispostos acima do vaso.Pode ser usada durante o processo a injeção de oxigênio por uma lança, visando adescarburação complementar do aço. A descarburação complementar visa permitir a produção de aços de ultra baixo carbono.

Os gases e particulados gerados no processo são lavados e resfriados pela água de condensação do vapor e liberados na atmosfera por uma chaminé posicionada sobre o telhado da edificação.

Figura 5 - Esquema de um desgaseificador à Vácuo-RH.

V.6 – CAS-OB

É um equipamento para ajuste de composição química e temperatura em

ambiente inerte e sem presença de escória. Obtém-se assim um maior rendimento na

adição de ferro-ligas e alumínio, devido à menor re-oxidação do aço pelo aço e pela

escória.

Quando do ajuste e homogeneização da composição química faz-se injeção de

argônio pelo plug poroso, criando-se assim uma área livre de escória na superfície

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do aço. Assim, os elementos de liga são adicionados diretamente na superfície do

aço, sem a presença de escória e do oxigênio da atmosfera.

Há uma fase de limpidez do aço líquido com injeção de argônio pelo plug

poroso a uma vazão controlada. Nesta etapa as inclusões se aglomeram formando

compostos mais densos que flutuam e migram para a escória, onde são fixados.

Este equipamento permite também a dessulfuração dos aços, pela injeção de

ligas de cálcio em pó através de uma lança refratária ou por forte agitação com

argônio, promovendo um misturamento do aço com uma escória sintética. Os teores

de enxofre finais nos aço utilizando-se o CAS-OB chegam a aproximadamente

0,003%.

Figura 6 - Esquema de um CAS-OB

V.7 – Lingotamento contínuoRealizado o refino secundário, o aço líquido deve ser solidificado em forma de

lingotes, placas ou tarugos. Na USIMINAS, 100% das produtos das duas Aciarias são placas produzidas via Lingotamento Contínuo. Os principais produtos do lingotamento contínuo são placas, blocos, tarugos/pré-formas. Sendo a escolha do molde determinada pelo produto final desejado.

O processo de lingotamento contínuo ocorre pelas seguintes etapas:

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A inserção de uma barra falsa no molde para prevenir o vazamento de metal líquido pelo fundo do molde no início do vazamento.

O vazamento do metal líquido da panela para o distribuidor (ao ar livre - jato aberto – ou através de tubos refratários – tubo longo) até que uma altura pré-determinada seja atingida, quando estão abre-se uma válvula (gaveta e/ou tampão) do distribuidor.

O metal líquido escoa por um tubo refratário (tubo submerso), alimentando o molde de cobre refrigerado a água.

No molde ocorre uma intensa transferência de calor, que promove a solidificação do metal e a formação de uma camada (pele) sólida, também ocorrendo a transferência de calor para a cabeça da barra falsa, garantindo a rápida solidificação da ponta do esboço, acelerando assim o início da extração do mesmo.

Movimentação dos rolos motorizados para a extração contínua do esboço (semiacabado em processo de fabricação).

Com o progressivo deslocamento da casca sólida formada, puxada pelo movimento de rotação dos rolos extratores sua espessura aumenta ao entrar em contato com os chuveiros (sprays) de água e/ou ar na região de resfriamento secundário.

Quando a barra falsa passa pela região horizontal da máquina, a mesma é desconectada do esboço, removida da máquina e estocada.

A seguir é efetuado o corte com maçaricos ou guilhotinas dos produtos lingotados nos comprimentos desejados. Em alguns casos sendo necessária remoção de rebarbas oriundas do processo de corte.

Os produtos lingotados podem sofrer marcação automática. Estes produtos são deslocados para o resfriamento em leitos (tarugos e blocos) ou

através da formação de pilhas (placas). O resfriamento dos produtos lingotados pode ser concluído na área de condicionamento

por diversos métodos (ao ar, com água ou em campânulas), seguido de uma etapa de inspeção e, se necessário, recondicionamento (escarfargem, corte ou esmerilhamento) ou pode ser laminado diretamente.

Deve-se garantir uma alimentação contínua de metal líquido no molde, na mesma vazão da extração do esboço da máquina.

A seguinte figura ilustra o processo:

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Figura 7 - Esquema de uma unidade de lingotamento contínuo (1-Panela, 2-Distribuidor, 3 e 6-Moldes, 4 e 5 – Eletrodos, 7- Rolos extratores)

V.7.1 Principais vantagens e desvantagens do processo

As principais vantagens do processo de lingotamento contínuo em comparação ao lingotamento convencional são:

Maior rendimento em peso na combinação do lingotamento com a laminação. Enquanto que com o lingotamento convencional obtém-se um rendimento de 80 a 88%, no contínuo o mesmo é de 96 a 98%, Rizzo (2005)

A extinção de equipamentos como forno-poço, pontes estripadoras, laminador desbastador, entre outros, para obtenção de placas;

Aumento da qualidade superficial e interna da peça; Menor tempo e custo; Maior aproveitamento da energia do aço líquido;

Enquanto que as principais desvantagens são:

Maior custo de instalação;

VI. CONCLUSÃO

A experiência do estágio realizado nesta empresa proporcionou um contato real

com os processos metalúrgicos, principalmente na área que corresponde ao laboratório

de ensaios de liberação. Isto possibilitou a aplicação dos conhecimentos teóricos na

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prática, fortalecendo o amadurecimento profissional e as características de

responsabilidade e pró-atividade.

O contato com os profissionais do laboratório ajudou a entender como é o dia-a-

dia de trabalho de um Engenheiro Metalurgista nesta área e também trouxe um grande

aprendizado sobre os processos por essa empresa desenvolvidos.

VII. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

http://www.usiminas.com/irj/portalMALYNOWSKYJ, A. – Aspectos Gerais na Produção de Aço Líquido, 2007

FACO, R.J. – Siderurgia Para Não Siderurgistas, ABM, 2007

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