RELATÓRIO ESTÁGIO TAMIRES

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

TAMIRES CRUZ SANTOS SILVA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA MENDONÇA LTDA.

SÃO CRISTÓVÃO - SE

2010



Relatório apresentado para a

Disciplina de Estágio Supervisionado

do curso de Engenharia de Alimentos

da Universidade Federal de Sergipe -

UFS, como requisito parcial para a

obtenção do grau de Bacharel em

Engenharia de Alimentos.

Supervisor Pedagógico: Antonio Martins de Oliveira Junior

São Cristóvão - SE

2010

II

TERMO DE APROVAÇÃO



Após a exposição da discente Tamires Cruz Santos Silva, matrícula 05110261, o

Estágio Supervisionado realizado foi julgado e aprovado como requisito parcial para a

obtenção do grau de Bacharel em Engenharia de Alimentos, pelos professores abaixo

assinados da Universidade Federal de Sergipe - UFS.

Coordenadora de Estágio: __________________________________

Prof.ª Dr.ª Luciana Cristina Lins de Aquino

Supervisor Pedagógico: ____________________________________

Prof. Dr. Antonio Martins de Oliveira Junior

São Cristóvão, 2010

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS


IDENTIFICAÇÃO

Aluna: Tamires Cruz Santos Silva

Matrícula: 05110261

Empresa: Indústria Alimentícia Mendonça Ltda.

Setor onde foi realizado o estágio: Controle de Qualidade

Período de realização: 24/03/2010 a 03/07/2010

Carga Horária Total: 360 horas

Supervisor Técnico: Daniella Cecília Lemos Souza

Graduação: Engenheira de Alimentos

Cargo: Supervisora de Qualidade

ATESTADO DE REALIZAÇÃO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Atesto, para comprovação do estágio supervisionado, que a aluna Tamires Cruz

Santos Silva, estagiou na Indústria Alimentícia Mendonça Ltda., no setor de controle de

qualidade de biscoitos, no período de 24/03/2010 a 03/07/2010 com carga horária de 360

horas.

Socorro

______________________________

Daniella Cecília Lemos Souza

PLANO DE ESTÁGIO

1. Justificativa:

O estágio é uma ferramenta de fundamental importância na formação de um

engenheiro de alimentos. Permite que o estudante execute atividades profissionais em

situações reais e fornece os conhecimentos e as condições básicas para que o estudante

associe e aplique os conhecimentos teóricos adquiridos durante o curso para as empresas

industriais. Assim como, contribui no crescimento e desenvolvimento técnico-científico do

estudante de engenharia de alimentos.

3. Cronograma das atividades de Estágio

ATIVIDADES ABR MAI JUN JULConhecer as instalações da indústria e o processo de produção de biscoitos.

X

Conscientizar os colaboradores quanto à aplicação das Boas Práticas de Fabricação (BPF).

X X X X

Atualizar os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs).

X X X X

Realizar a rastreabilidade da produção de biscoitos.

X X X X

Acompanhar o processo de elaboração de biscoitos produzidos na linha 1.

X X X X

Acompanhar o processo de elaboração de biscoitos produzidos na linha 2.

X X X X

Desenvolver os métodos de controle de qualidade na elaboração dos biscoitos fabricados.

X X X X

Controlar as análise físico-químicas (umidade, acidez e pH) dos biscoitos.

X X X X

Auxiliar no desenvolvimento de implantação de refresco em pó e mistura para bolos.

X X X X

4. Forma de Supervisão:

A supervisão técnica realizou-se de forma direta, com o acompanhamento e a

orientação da supervisora técnica no decorrer de todo o processo de estágio. Já a supervisão

pedagógica ocorreu de forma indireta, através de relatórios com o orientador de estágio.

4.1. Supervisor Pedagógico

Prof. Dr. Antonio Martins de Oliveira Junior

4.2. Supervisor Técnico


5. Carga horária do Estágio

360 horas

6. Período de Estágio

24/03/2010 a 03/07/2010

7. Empresa/Profissional:

Indústria Alimentícia Mendonça Ltda.

Cidade Universitária Prof. José Aloísio de Campos,

Estagiária: _________________________________

Tamires Cruz Santos Silva

Supervisor Pedagógico: ___________________________________

Prof. Dr. Antonio Martins Oliveira Junior

Supervisor Técnico: _________________________________


Aprovado em:

Assinatura do Coordenador da Comissão de Estágio ou do Coordenador de Curso

__________________________________

Prof.(a) Luciana Cristina Lins de Aquino

1 - INTRODUÇÃO

1.1 Biscoitos

Segundo Monteiro (2005), o biscoito é um produto composto principalmente por

farinha de trigo, gordura e açúcar, com teor de umidade bastante baixo o que lhe proporciona

uma longa vida de prateleira, se acondicionado em embalagem com eficiente proteção à

entrada de umidade.

Os biscoitos, embora não constituam um alimento básico como os pães, são aceitos e

consumidos por pessoas de qualquer idade. Sua longa vida de prateleira permite que sejam

produzidos em grande quantidade e largamente distribuídos. A farinha de trigo constitui o

principal ingrediente das formulações de biscoitos, pois fornece a matriz em torno da qual os

demais ingredientes são misturados para formar a massa, devendo apresentar taxa de extração

entre 70 e 75%, teor de proteínas entre 8 e 11% e glúten extensível (GUTKOSKI et al., 2007).

Existem dois tipos de massas de biscoitos duras e moles. A diferença reside na

quantidade de água requerida para elaboração da massa. Massas duras contêm maior teor de

água e relativamente baixo teor de gordura e açúcar, incluindo-se entre estes os crackers e um

grupo conhecidos como semidoces ou doces duros como os biscoitos Maria (MANLEY, 1989

apud NEUMANN et al., 2005).

Biscoitos semidoces duros são comumente consumidos no Brasil, Canadá, Inglaterra

e em diversos países da Europa. No Brasil esse tipo de biscoito é conhecido comercialmente

com os nomes de Maria, Maisena, Manteiga, leite e outros dependendo do tipo de

ingredientes utilizados (VITTI, 1988 apud NEUMANN et al., 2005). Os biscoitos semidoces

duros juntamente com os biscoitos tipo crackers são designados básicos, totalizando

aproximadamente 30% dos biscoitos comercializados no país (SIMABESP, 1999 apud

NEUMANN et al., 2005).

Biscoitos fermentados como Cream Cracker (21,6% do mercado de biscoitos) tem

diferentes processos de produção em diferentes indústrias, que exigem diferentes tipos de

farinhas, muitas vezes com características próximas às de panificação.

De acordo com os dados do Sindicato de Massas e Biscoitos do Estado de São Paulo

– SIMABESP, 1999 o mercado de biscoitos no Brasil registrou aumento de vendas em torno

de 80% no período de 1993 a 1998. Este mercado tem sido visto como promissor tendo como

publico alvo principalmente as crianças e os adolescentes. O consumo médio per capita/ano é

de 5,9 Kg e se aproxima da média mundial, com amplo interesse do setor industrial em

oferecer produtos com maior valor nutritivo visando à complementação da alimentação básica

(SIMABESP, 1999 e BNDES, 2003 apud NEUMANN et al., 2005).

As empresas fabricantes de biscoito de médio e pequeno porte, caracterizadas por

serem de estrutura familiar e com reduzida estrutura administrativa, respondem por 50% do

volume produzido de biscoitos no Brasil. De acordo com a SIMABESP (2002), o Brasil conta

atualmente com 876 fábricas de biscoitos, sendo que mais de 200 delas estão instaladas no

estado de São Paulo. A concentração no setor de biscoitos está cada vez mais acentuada. Três

grandes marcas detêm mais de 25% da produção nacional em um mercado que consome mais

de um milhão de toneladas por ano do produto. Segundo a SIMABESP (2002), atualmente, o

Brasil é o maior produtor mundial de biscoitos, com mais de um milhão de toneladas ao ano,

que representa mais de um bilhão de dólares. Os valores de importação e exportação do

produto são pouco significantes, portanto, a produção e consumo nacional se equilibram.

(MONTEIRO et al., 2003).

É possível verificar, na literatura, que o processo de desenvolvimento de produtos na

indústria de biscoitos é crescente, porém, sabe-se pouco sobre o gerenciamento deste processo

nas empresas.

A qualidade de um biscoito está relacionada com o sabor, a textura, a aparência e

outros fatores que dependem das interações entre vários ingredientes e condições de

processamento (MELO, LIMA, PINHEIRO, 2004 apud CHAVES, 2008).

1.2 Apresentação da empresa

A Fabise – Fábrica de Biscoitos de Sergipe Ltda., foi fundada em outubro de 1965

por José Alves da Paixão e localizava-se na Rua Santa Catarina, nº 356 no Bairro Siqueira

Campos, Aracaju – SE. Em dezembro de 1976, a fábrica passou a ser chamada por Produtos

Alimentícios Fabise LTDA e passou a se localizar na Avenida Osvaldo Aranha, nº 1566,

Aracaju – SE. Em junho de 1982, Orlando de Carvalho Mendonça, o atual proprietário da

indústria passou ser o sócio-gerente junto ao sócio minoritário José Alves da Paixão. Em

setembro de 1990, a fábrica foi transferida para a Avenida Heráclito Rolemberg, nº 5040,

Aracaju – SE. Nesse período eram fabricados biscoitos populares, do tipo Mimo Doce, Mimo

Seco e Guri e macarrão Fabise com e sem sêmola, sendo que logo depois houve a

implementação de novos biscoitos do tipo Cream Cracker, Maria enquanto o biscoito Guri e o

macarrão Fabise deixaram de ser processados.

A Fabise, a partir de novembro de 2003, passou a se chamar Indústria Alimentícia

Mendonça Ltda. e a situar-se na Rodovia BR 101 KM 03 S/N, Bairro Veneza em Nossa

Senhora da Socorro – SE, apresentado uma área construída de 1.500.000 m2. O layout da

indústria apresenta-se em anexo. Atualmente é considerada uma indústria de médio porte e

atua no mercado nacional produzindo biscoitos. A produção desses biscoitos compreende os

seguintes tipos: Cream Cracker, Água e Sal, Maria, Maria Chocolate, Maisena, Maisena

Chocolate, Mimo Seco e Doce, Rosquinhas, Recheados, Coquinho e Chocoquinho. Esses

biscoitos são comercializados nas regiões Norte e Nordeste.

A indústria produz os biscoitos em duas linhas de produção, sendo que em uma

destas é reservada a elaboração de biscoitos estampados do tipo Cream Cracker, Água e Sal,

Maria, Maria Chocolate, Maisena e Maisena Chocolate e a outra a biscoitos Recheados,

Rosquinhas, Mimo Seco e Doce, Coquinho e Chocoquinho. A produção de biscoitos

compreende aos seguintes setores: masseira, laminação, forno, resfriamento, recheadora

(quando há produção de biscoitos recheados), empacotamento e armazenamento. A produção

mensal representa aproximadamente 600.000 Kg.

2 - OBJETIVO

2.1 Objetivo Geral

Realização de análises físico-químicas de controle de qualidade na produção de

biscoitos.

2.2 Objetivos Específicos

Conhecer as instalações da indústria e o processo de produção de biscoitos;

Conscientizar os colaboradores quanto à aplicação das Boas Práticas de

Fabricação (BPF);

Atualizar os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs);

Realizar a rastreabilidade da produção de biscoitos;

Acompanhar o processo de elaboração dos biscoitos produzidos;

Desenvolver os métodos de controle de qualidade na elaboração dos biscoitos

fabricados;

Acompanhar as análises físico-químicas (umidade, acidez e pH) dos biscoitos

maisena, maisena chocolate, cream cracker, recheado chocolate, fabiresco,

rosca morango, rosca leite, mimo seco e mimo doce durante a produção;

Acompanhar diariamente as análises de umidade das farinhas utilizadas na

produção dos biscoitos;

Auxiliar no desenvolvimento de implantação de refresco em pó e mistura

para bolos.

3 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 História do Biscoito

Apesar de o termo biscoito ter origem dúbia, alguns estudiosos afirmam que a

palavra vem do latim biscoctus e outros do francês bis-coctus, que significam, em ambos os

casos, duas vezes cozido. Este produto tem origem provável no Oriente Médio,

provavelmente criado pelos judeus.

A história do biscoito se confunde com a história das navegações. Biscoitos feitos

basicamente com farinha, água e sal, faziam parte da alimentação dos antigos marinheiros,

principalmente quando os produtos perecíveis extinguiam-se na embarcação. A confecção

destes biscoitos, chamados de bolachas, era a melhor forma de garantir uma maior

durabilidade às farinhas de trigo, como também facilitar seu consumo.

Os primeiros biscoitos da Era Moderna eram todos doces porém, com o passar do

tempo, ervas, frutas e condimentos passaram a ser agregados às suas receitas. Em seguida,

surgiram os biscoitos salgados fermentados, subproduto da panificação que, pelas

características sensoriais a eles inerentes e larga vida útil, atualmente são os produtos

principais de muitas indústrias. De consumo crescente no Brasil e apreciado em todo o

mundo, hoje em dia há mais de 300 tipos diferentes de biscoitos, os quais muitos deles já não

são cozidos por duas vezes, mas todos são fiéis a tradição de serem sempre produtos de

degustação prazerosa.

3.1.1 Definição e Tipos de Biscoitos

Biscoito ou bolacha é o produto obtido pelo amassamento e cozimento conveniente

de massa preparada com farinhas, amidos, féculas fermentadas ou não, e outras substâncias

alimentícias. As características sensoriais destes devem ser as seguintes:

Massa: torrada, com ou sem recheio ou revestimento;

Cor: própria;

Cheiro: próprio;

Sabor: próprio.

Os biscoitos ou bolachas devem ser fabricados a partir de ingredientes sãos e limpos,

isentos de material terroso, parasitas, entre outras características que permitam a manutenção

de um bom estado de conservação dos mesmos. São rejeitados os biscoitos ou bolachas mal

cozidos, queimados e/ou com caracteres organolépticos fora do padrão estabelecido. Não é

tolerado o emprego de substâncias corantes na confecção dos biscoitos ou bolachas,

excetuando-as tão somente nos revestimentos e recheios açucarados (glacês). Os corantes

amarelos não são tolerados mesmo nos recheios e revestimentos açucarados (BRASIL, 1978).

Seguem abaixo outras diferentes definições para biscoitos:

É um produto seco e aerado, elaborado a partir de uma massa constituída

basicamente por farinha de trigo, água, gordura e fermento biológico ou

agentes químicos de crescimento, modelada em pequenas unidades e assada

(GRANOTEC, 2000 apud AZEVEDO, 2007).

Bolinho de farinha de trigo, ou aveia, ou maisena, ou queijo, etc., com açúcar

ou sem ele, ovos, etc., bem cozido no forno, em geral com o feitio de

pequenos quadrados, retângulos, discos, etc. (FERREIRA, 1986 apud

AZEVEDO, 2007).

Termo usado para descrever um pão endurecido de dimensões reduzidas que,

guardado durante largo espaço de tempo, se conservava sem se danificar

(ORTEGA, 1987 apud AZEVEDO, 2007).

Considerando-se “biscoito” um termo genérico para biscoitos, cookies e crackers,

nota-se que esse produto contém um baixo conteúdo de umidade. Isso garante que esses

produtos estejam geralmente livres de microrganismos, aumentando sua visa útil, objetivo

esse que não é atingido se a embalagem não for adequada.

As denominações biscoito, bolacha, crackers, cookies, wafers, etc. não são usadas

universalmente com o mesmo sentido. Há muitas formas usuais de classificar os biscoitos.

Para os engenheiros a classificação pode ser baseada no processo. Os tecnólogos

provavelmente irão preferir basear a classificação nos teores de gordura e açúcar da

formulação, pela forma como os produtos são fabricados ou pelas alterações que ocorrem

durante a mistura, formação e assamento. (ZDS, 2000 apud AZEVEDO, 2007).

São muitas as formas de classificar um biscoito. Uma classificação muito utilizada é

a baseada na forma de modelagem e/ou corte (GRANOTEC, 2000, apud AZEVEDO, 2007).

Laminados e estampados: a massa é laminada e o produto é cortado

estampado por cortadores rotativos ou por prensas, exemplos: Maria e Cream

Cracker;

Rotativos ou moldados: a massa é prensada nas cavidades de um rolo

moldador, com crivos impressos com o desenho desejado, exemplo:

recheados;

Extrusados e cortados por arame: o biscoito é formado por extrusão através

de uma trafila (peça que dá o formato desejado produto). O processo pode ser

contínuo e o corte feito por guilhotina, por fio ou arame, exemplos:

rosquinhas, cookies e barras recheadas;

Depositados ou pingados: são produzidos a partir de uma massa quase líquida

e depositados sobre a esteira do forno, em formas ou em bandejas, exemplos:

champanha, suspiro e wafer.

Os biscoitos ou bolachas também são classificados de acordo com o ingrediente que

os caracterizam ou forma de apresentação:

Biscoitos ou bolachas salgadas - produtos que contêm cloreto de sódio em

quantidade que acentue o sabor salgado, além das substâncias normais desses

produtos;

Biscoitos ou bolachas doces - produtos que contêm açúcar, além das

substâncias normais nesse tipo de produtos;

Recheados - quando possuírem um recheio apropriado;

Revestidos - quando possuírem um revestimento apropriado;

Grissini: produto preparado com farinha de trigo, manteiga ou gordura, água

e sal e apresentadas sob a forma de cilindros finos e curtos;

Biscoitos ou bolachas para aperitivos e petiscos ou salgadinhos: produto que

contêm condimentos, substâncias alimentícias de sabor forte, característico,

além das substâncias normais desses produtos. Apresentam-se geralmente sob

formas variadas e tamanhos pequenos. Ex.: petiscos de queijo, bolacha de

cebola para aperitivos, etc.;

Palitos para aperitivos ou pretsel: produto preparado com farinha de trigo,

água, sal, manteiga ou gordura e fermento biológico; a massa é moldada em

formas de varetas, que podem ser dobradas em forma de oito, e são

submetidas a prévio cozimento rápido em banho alcalino, antes de assadas;

Waffle: produto preparado a base de farinha de trigo, amido, fermento

químico, manteiga ou gordura, leite e ovos e apresentado sob a forma de

folhas prensadas;

Waffle recheado: produto preparado com folhas de waffle superpostas em

camadas intercaladas de recheio;

Petit-four: produto preparado à base de farinhas, amido ou féculas, doce ou

salgado, podendo conter leite, ovos, manteiga, gorduras e outras substâncias

alimentícias que o caracteriza como coco, frutas oleaginosas, geléia de frutas

e queijo.

4 - INGREDIENTES

Segundo a Portaria SVS/MS nº 540, de 27 de outubro de 1997, ingrediente é

qualquer substância, incluindo os aditivos alimentares, aplicada na preparação ou fabricação

de um alimento e que permanece no produto final, ainda que na forma modificada.

4.1 Farinha de Trigo

Este é o principal componente de todos os biscoitos. Industrialmente, utiliza-se

largamente a farinha de trigo comum (ou convencional), podendo também ser usada a

especial ou uma mistura proporcional de ambas. Para a produção de crackers, o trigo

adequado é o mole, de inverno, com baixo conteúdo de proteína.

Uma das maneiras de se controlar a qualidade da farinha seria pelo seu teor de

cinzas. A classificação da farinha pelo teor de cinzas é usada em muitos países. Para biscoitos,

é importante não só a quantidade, mas também a qualidade da proteína, expressa através da

qualidade de glúten. Procura-se ajustar a umidade da farinha a valores em torno de 14%.

Acima disso, começam a aparecer problemas de transporte, crescimento de fungos,

apodrecimento durante o armazenamento, entre outros.

As propriedades das farinhas usadas na produção dos biscoitos variam dependendo

do tipo de trigo do qual ela provém. Nestas farinhas, é importante que sejam feitos alguns

testes analíticos e reológicos, para manter a uniformidade na qualidade do produto final. Os

testes mais usados para caracterizar as farinhas para produção de biscoitos podem ser

classificados em:

Químicos: Umidade, proteína, cinza, viscosidade, pH;

Enzimáticos: número de queda, maltose, viscoamilógrafo, amido danificado;

Físicos: farinógrafo, alveógrafo, tamanho da partícula, capacidade de

retenção da água;

4.2 Gorduras

Esse ingrediente é, sem dúvida alguma, um dos mais importantes no processamento

de biscoitos e talvez um dos mais caros. Com a finalidade de selecionar a melhor gordura para

os vários tipos de biscoitos, muitos fatores são levados em consideração, tais como a

resistência à rancificação, sabor e aroma, plasticidade, textura, cor, sensibilidade à luz e

preço. Por meio da seleção de gorduras adequadas e do teor utilizado, o produtor pode

elaborar uma variedade de biscoitos, variando desde os de baixo custo, com mínimo de

qualidade, até os caros, de mais alta qualidade.

Os principais fatores a serem considerados na escolha ou qualificação de gordura

são: índice de iodo, índice de sólidos, ponto de solidificação, ponto de fusão, penetração,

ácidos graxos livres, índice de peróxido, sabor e estabilidade. Todas as gorduras, com o

tempo, se decompõem. Dessa forma, podem ocorrer alterações conhecidas como rancificação

devido à oxidação, saponificação e reversão de aroma.

Normalmente, a gordura tem quatro funções principais na produção de biscoitos:

lubrifica a massa (óleo), proporciona aeração, funcionando como agente de crescimento pela

retenção do ar, além de melhorar a mastigação e a expansão. Funciona ainda como amaciador,

além de contribuir com o aroma e sabor (margarina, manteiga). Por meio da cobertura dos

grânulos de açúcar e partículas de farinha de trigo, o óleo reduz o tempo de mistura e a

energia exigida para tal etapa do processo.

4.3 Amido

O amido mais utilizado é o de milho, porém também se utiliza o de trigo, farinha de

arroz e fécula de mandioca. A principal função deste é diminuir a concentração da proteína

(glúten) proveniente da farinha utilizada no processo, atuando na estrutura do produto

(AZEVEDO, 2007).

Durante a fase de moagem do grão de trigo, à medida que o endosperma é quebrado

e amassado, alguns grânulos de amido são danificados em sua estrutura física. Isto tem um

efeito pronunciado nas características de absorção de água de uma farinha, porque numa

situação onde haja um excesso de água, a proteína absorve duas vezes o seu peso, o amido

normal, 33% e o amido danificado, 100%. Dessa forma, é possível alterar o nível de amido

danificado em uma farinha pelo aumento da pressão dos rolos na moagem.

Para biscoito, como se deseja um produto final o mais seco possível, a quantidade de

água utilizada para preparar a massa deverá ser a mínima, indicando, portanto, que, para este

caso, a farinha a ser usada deverá ter um baixo teor de amido danificado.

4.4 Malte

Existem dois tipos de malte empregados na indústria de biscoitos: o malte não

diastático e o malte diastático. O primeiro é aquele onde a atividade da diástase foi eliminada,

ao passo que o segundo contém quantidades apreciáveis da enzima diástase. O malte

diastático possui uma enzima do tipo pepsina, a protease que age no glúten da massa. Ela tem

o poder de liquefazer o amido insolúvel e convertê-lo em maltose.

Malte com baixa atividade diastática tem sido usado com vantagens nas massas de

cracker, numa proporção de 2% sobre a farinha e adicionado na esponja. O malte não

diastático pode ser usado em biscoitos do tipo estampado ou amanteigado, para melhoria de

cor, sabor e aroma do produto, ou na fase de massa dos biscoitos tipo cracker.

4.5 Sal

O sal é um ingrediente que, além de contribuir para o sabor do produto, é

responsável pelas características de desenvolvimento da proteína do trigo. O sal entra na

composição de uma formulação em teores variando de 0,6 a 1,5% sobre a farinha de trigo.

Existem dois tipos principais de sal para uso em biscoito: o sal que é usado na massa e

o sal usado na cobertura de biscoito, principalmente do tipo fermentado. Neste último caso, o

objetivo é fornecer ao produto um sabor mais salgado. Para tanto, esse tipo de sal deve ser

mais grosseiro no tamanho de seus cristais, de modo que permaneça intacto na superfície do

biscoito, não se dissolvendo. No primeiro caso, o sal usado na massa deverá ser o mais puro

possível, principalmente isento de cobre, para evitar a rancificação da gordura. Também se

deve evitar o excesso de alcalinidade no sal, pois isso pode afetar o pH da massa do biscoito.

Na fermentação do biscoito cracker, o sal age como estabilizador da fermentação,

controlando a taxa de reprodução da levedura.

4.6 Soro de Leite

Normalmente, o leite se apresenta ou na forma líquida ou em pó para uso em

biscoito, sendo o último tipo o mais empregado, devido à maior praticidade de manuseio.

Recentemente, em alguns países, o soro de leite vem substituindo cada vez mais o

leite, apesar de possuir algumas características diferentes. A proteína do soro é mais solúvel

em água e possui um melhor poder amaciante tanto na massa como no produto final. Por

outro lado, pelo maior teor de lactose, o produto feito com adição de soro tende a escurecer

mais rapidamente durante a etapa de forneamento.

As principais razões do uso do leite e derivados em biscoito são coloração

(aminoácidos para Reação de Maillard), retenção da umidade, consistência da massa, redução

de doçura, sabor e nutrição. Pelo teor relativamente alto da lactose, há uma maior coloração

da parte externa do produto.

4.7 Açúcar Invertido

É um produto resultante da hidrólise da sacarose, sendo amplamente utilizado na

indústria de biscoitos. Com o intuito de se conseguir coloração e aroma agradáveis nos

biscoitos, é preciso que ocorram algumas reações na etapa de forneamento, como, por

exemplo, a Reação de Maillard. Esta reação requer aminoácidos e açúcares redutores, daí a

necessidade de se adicionar às formulações açúcar invertidos, melado, extrato de malte e

outras combinações de açúcares redutores.

4.8 Fermento

Ainda que os fermentos químicos predominem nos biscoitos, grandes quantidades de

fermento biológico são utilizadas no preparo de crackers ou similares. O fermento usado no

processamento de biscoito fermentado é o oriundo da família Saccharomyces cereviseae. Este

tipo de fermento constitui importante fonte de enzimas, além de atuar como melhorador de

sabor e agente de crescimento da massa. Como biscoitos tipo cracker aumentam de volume

graças aos processos de laminação, a função de agente de crescimento é pouco provável de

ser a mais importante. Dessa forma, as duas primeiras funções parecem ser as mais

importantes. Durante o processo de fermentação, devido à adição do fermento, ocorre o

desenvolvimento de bactérias do gênero Lactobacillus. O desenvolvimento destas bactérias,

associado à protease e malte adicionados à formulação do biscoito, provoca mudanças nas

características reológicas e químicas na massa. Diversos tipos de ácido como o acético, o

propiônico, o isobutílico, o valérico, além de compostos nitrogenados aumentam cinco vezes

sua concentração na massa durante as 20 horas de esponja, e isto provoca o aparecimento de

sabor e aroma agradáveis no biscoito.

Além dos biológicos, existem também os fermentos químicos - também chamados de

agentes esponjantes, utilizados em quase todos os produtos doces como Maria, recheados,

amanteigados, cookies, etc. Os mais utilizados são:

Bicarbonato de amônio - se decompõe sob ação do calor durante o

forneamento produzindo CO2, NH3 e vapor de água.

Bicarbonato de sódio - se decompõe sob ação do calor, porém sua

decomposição não é total, necessitando de um agente ácido (acidulante) para

completa decomposição.

Acidulantes - os mais usuais são o fosfato monocálcico (Ca(H2PO4)2), o

pirofosfato ácido de sódio (Na2H2P2O7) e o bitartarato de potássio (cremor de

tártaro - C4H5O6K) (AZEVEDO, 2007).

4.9 Lecitinas de Soja

A lecitina, obtida a partir da soja, é o exemplo típico de emulsificante natural. A sua

utilização em alimentos não deve ultrapassar o valor de 1,0% sobre o teor de gordura, pois o

uso em excesso confere sabor desagradável ao produto final. Em relação ao uso de

emulsificantes em biscoitos, diversas pesquisas foram efetuadas e demonstrou-se que é

possível reduzir o teor de gordura total de uma formulação em 15 a 20% através do uso de

0,75% de um emulsificante. As características de complexação desses compostos com o

amido e proteína são as responsáveis por melhorias na laminação da massa, textura e

expansão do biscoito.

4.10 Metabissulfito de Sódio

O metabissulfito de sódio é um sal inorgânico que apresenta fórmula molecular

NaHSO3-NaSO3, conhecido também como dissulfito de sódio, pirossulfito de sódio e

bissulfito de sódio. Esse composto é utilizado por diversos segmentos industriais, tais como o

farmacêutico, o químico, o têxtil e o alimentício (ARAGÃO et al., 2008).

É um pó cristalino de coloração branca e levemente amarelada, utilizado como

agente antioxidante, com efeito inibidor da proliferação de microrganismos, usado na

preparação de pães e biscoitos. Deve conter, no mínimo, 96% de pureza e atender

rigorosamente às especificações exigidas pela NF 18 e pelo Food Chemical Codex.

4.11 Ácidos Cítricos

Segundo a Portaria nº 540, de 27 de outubro de 1997 da ANVISA, podemos definir

um acidulante como toda a substância que aumenta a acidez ou confere um sabor ácido aos

alimentos. Além de interferir na acidez dos alimentos, os ácidos podem assumir outras

funções, tais como:

A de agentes flavorizantes, tornando o alimento mais agradável ao paladar,

mascarando sabores desagradáveis, ao passo que intensificam os sabores

agradáveis;

Controlam o pH do alimento, agindo como tampão durante diferentes

estágios do processamento de produtos alimentícios e diminuem a resistência

dos microrganismos ao calor;

São empregados na prevenção do crescimento de microrganismos ou do

desenvolvimento de esporos de bactérias patogênicas;

São sinergistas em relação a antioxidantes na prevenção da rancificação de

gorduras e do escurecimento não enzimático do produto;

Modificam a viscosidade da massa e, consequentemente, a textura de

produtos de confeitaria.

Modificam de ponto de fusão de produtos alimentícios, utilizados na

fabricação de queijos moles;

Atuam como agentes de cura para carnes, sendo empregados também em

associação com outros componentes para cura de carne com finalidade de

realçar as cores, “flavor” e a ação preservativa;

Retiram e sequestram metais prejudiciais que aceleram a deterioração da cor,

do “flavor”, a oxidação e que causam turvação;

Melhoram a textura e sabor das geléias e gelatinas;

Causam a inversão de açúcares, evitando a cristalização;

Auxilia nos processos de extração de pectina, pigmentos naturais, entre

outros componentes de vegetais em geral;

Aumentam a efetividade do benzoato como conservante;

Estabilizam o ácido ascórbico.

A legislação brasileira, como a de outros países, estabelece limites de acidez para

diversos produtos alimentícios. Essa acidez pode ser expressa em concentração de ácido

tartárico no caso do suco de uva (por ser o tipo de ácido orgânico predominante nesta fruta e o

mesmo vale para os demais tipos de alimentos), em concentração ácido cítrico no suco de

laranja, em concentração ácido málico no suco de maçãs e em concentração ácido acético no

caso do vinagre.

4.12 Aromas

Segundo a Resolução nº 104, de 14 de maio de 1999 da ANVISA, “Aromatizante é a

substância ou mistura de substâncias possuidoras de propriedades odoríferas ou sápidas, capaz

de conferir ou intensificar o aroma dos alimentos, inclusive as bebidas. Excluem-se desta

definição os produtos que apresentam apenas sabor doce, salgado ou ácido”.

Diversas indústrias utilizam aromas na fabricação de seus produtos, tais como:

Laticínios: leite, iogurtes líquidos, flans, pudins, etc;

Confeitaria: doces, balas, bolos, biscoitos, goma de mascar;

Culinária: sopas, mistura para sopas, caldos, doces e salgados;

Bebidas: refrescos, refrigerantes, pós para refrescos e bebidas em geral;

Carnes: embutidos em geral, produtos processados;

Segundo a ANVISA, os aromatizantes/aromas se classificam em:

Aromatizantes/Aromas Naturais: são obtidos exclusivamente mediante

métodos físicos, microbiológicos ou enzimáticos, a partir de matérias primas

aromatizantes/aromas naturais. Entende-se por matérias primas

aromatizantes/aromas naturais os produtos de origem animal ou vegetal

normalmente utilizados na alimentação humana, que contenham substâncias

odoríferas e/ou sápidas, seja em seu estado natural ou após um tratamento

adequado (torrefação, cocção, fermentação, enriquecimento, enzimático,

etc.).

Aromatizantes/Aromas Sintéticos: são compostos quimicamente definidos

obtidos por processos químicos.

4.13 Corantes

Em 1961, foi promulgado pela primeira vez um decreto regulamentando o emprego

de corantes em alimentos. A legislação atual conta do decreto de 1965, e foi modificada pela

última vez em 1987 através de portaria. O Ministério da Saúde classifica os corantes da

seguinte forma:

C.I. (Corante Orgânico Natural): obtido a partir de vegetal ou, eventualmente,

de animal, cujo princípio corante tenha sido isolado com o emprego de

processo tecnológico adequado.

C.II. (Corante Orgânico Sintético Artificial): aquele obtido por síntese

orgânica, mediante o emprego de processo tecnológico adequado e não

encontrado em produtos naturais.

C.III. (Corante Orgânico Sintético Idêntico Ao Natural): é o corante cuja

estrutura química é semelhante à do princípio isolado do corante orgânico

natural.

C.IV. (Corante Inorgânico ou Pigmento): aquele obtido a partir de

substâncias minerais e submetido a processos de elaboração e purificação

adequados a seu emprego em alimentos.

4.14 Paulitase

Preparado enzimático em pó, que contém proteases para biscoitos, com a finalidade

de condicionar a massa e catalisar a hidrolise de amido. Este ingrediente aumenta o

rendimento final do processo, diminui a quebra fácil, uniformiza a coloração e aumenta a

produtividade na linha de fabricação.

5 - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

5.1 Fluxograma

Figura1. Fluxograma Geral do Processamento de Biscoito

5.1.1 Pesagem

O preparo da massa inicia com a medição dos ingredientes. Todos os ingredientes

são pesados, com exceção da água que é medida por volume. Depois de medido, cada

ingrediente é acondicionado em um recipiente apropriado e fica reservado até o momento de

PESAGEM

MISTURA/AMASSAMENTO

LAMINAÇÃO

MODELAGEM

FORNEAMENTO

RECHEAMENTO (BISCOITOS RECHEADOS)

RESFRIAMENTO

EMBALAMENTO

ser colocado na batedeira. Os ingredientes são misturados em batedeiras até que haja a

formação de uma massa homogênea. A produção da massa é uma atividade em batelada

(AZEVEDO, 2007).

5.1.2 Mistura/Amassamento

Para o biscoito, o processo de mistura tem as seguintes funções:

Homogeneização dos ingredientes para formar massa uniforme;

Dispersão de sólido no líquido ou líquido no líquido;

Formação de soluções de um sólido num líquido;

Desenvolvimento do glúten da farinha;

Aeração da massa.

Os principais misturadores usados na fabricação dos biscoitos podem ser do tipo:

horizontal, vertical, batedor e contínuo.

O misturador horizontal é adequado para quase todos os tipos de massas de biscoito,

principalmente os semi-doces duros. Um misturador horizontal pode ter a configuração de

braço simples, braço duplo e braço simples ou duplo de alta velocidade (MORETTO &

FETT, 1999 apud SANTOS, 2009).

O misturador de haste vertical é o mais usado para massa de biscoitos amanteigados,

cortados por um fio, depositados ou estampados. Seu uso para mistura de massas de biscoito

tipo cracker tem duas vantagens. A primeira é que o misturador promove uma ação suave de

mistura da massa e a segunda é a facilidade que o tacho do equipamento possui de ser

movimentado para a sala de fermentação e voltar para a fase de massa, sem haver necessidade

de retirar o material do seu interior (MORETTO & FETT, 1999 apud SANTOS, 2009).

O tipo de misturador utilizado na empresa é o misturador vertical, composto de três

eixos na vertical com cinco palhetas em cada eixo, sendo uma palheta com a função de raspar

a massa no fundo do carrinho e quatro com a função de misturar. O carrinho é colocado na

parte inferior da amassadeira no nível do piso e um sistema de elevador por fuso mecânico

levanta o carrinho de encontro com as palhetas para fazer a mistura. O controle do tempo de

mistura/amassamento é feito através de um temporizador instalado no quadro de comando da

amassadeira. O equipamento possui sistemas de segurança que impossibilitam o

funcionamento quando existirem portas abertas ou quando o carrinho estiver mal posicionado

ou ainda quando ocorrerem sobrecargas. Este tipo de equipamento comporta até 900 L de

massa ou 300 Kg de farinha (figura 2).

Figura 2. Amassadeira Vertical Inox 3 Eixos.Fonte: Ariete Ind. e Com. de Máquinas e Fornos Ltda. (2010).

5.1.4 Laminação

Após a etapa de obtenção da massa por mistura/amassamento, esta é enviada,

normalmente por um elevador tombador, para a fase de formação do biscoito. Esse

equipamento movimenta a bacia onde a massa foi preparada, inicialmente levantando-a até

uma altura pré-determinada e, ao atingir o fim de curso da elevação, tomba essa mesma bacia

para que a massa, por gravidade, caia no calibrador onde ela é dosada na quantidade correta

para ser transferida ao sistema de alimentação automática da linha de produção (Dinapan,

2010), conforme figura abaixo (figura 3):

Figura 3. Elevador Tombador com CalibradorFonte: Dinapan (2010).

Na laminação horizontal, que é a modalidade utilizada na linha de produção da

Fabise, a massa que sai do misturador é levada para as moegas alimentadoras, que conduzem

o material até os rolos estirados, os quais formam duas lâminas de massa mais grossa. Nessa

oportunidade, é colocada entre as lâminas a farofa (mistura de farinha, gordura e sal em

proporções de 100, 30 e 1 parte, respectivamente), previamente homogeneizada e peneirada

em quantidade de 12 a 15% da quantidade de massa. Em seguida, a massa passa por pares de

rolos redutores, que diminuem a espessura da lâmina para 4 mm. Normalmente, utilizam-se

três pares de rolos. Essa lâmina é depois dobrada sobre si mesma, formando uma lâmina de 6

a 8 camadas. Essas camadas são novamente laminadas num sistema de três pares de rolos até

a obtenção da lâmina final, que irá para o sistema de corte. O equipamento utilizado para esse

caso é o mostrado no esquema abaixo (figura 4):

Figura 4. Equipamento para laminação e estampagem de biscoitos (estampadora rotativa).Fonte: Dinapan (2010).

Entre as principais funções e características dos equipamentos que formam o Grupo

Estampadora Rotativa, estão as seguintes (Dinapan, 2010):

Pré-laminador (alimentador): tem três cilindros que formam a primeira

lâmina continua de massa.

Cilindros calibradores: são três conjuntos, cada um dos quais com um par de

cilindros de aço, temperados para obter dureza apropriada e, depois,

sucessivamente retificados e protegidos com aplicação de níquel químico. A

abertura entre cada par de cilindros é controlada visualmente por relógio

medidor 1 comparador. Em cada conjunto existem duas raspadeiras de aço

inoxidável; uma lixa para limpeza do cilindro superior e outra regulável que

faz tanto a limpeza do cilindro inferior quanto a transferência da lâmina de

massa para a bandeja intermediaria. As bandejas intermediarias transportam a

lâmina de massa de um para o outro grupo de cilindros.

Lona de descanso: recebe a massa na saída do terceiro cilindro calibrador e

tem por finalidade corruga-la e eliminar tensões internas a fim de garantir

uma estampagem perfeita.

Estampo rotativo: é formado por dois cilindros emborrachados que têm

regulagem independente e são pressionados contra os cilindros (moldes)

gravador e cortador As engrenagens dos cilindros gravador e cortador são

montadas em planetário e trabalham em banho permanente de óleo

lubrificante.

Recolhedor com transportador e espalhador de retalhos: o recolhedor

regulável fica à saída do estampo rotativo e, por meio de um transportador

que corre ao longo do eixo longitudinal Grupo Estampadora Rotativa;

transfere os retalhos de massa para um segundo transportador que os distribui

uniformemente em toda a largura do pré-laminador.

Lona distribuidora: recebe o produto estampado e transfere-o em fileiras

perfeitamente ordenadas para o forno do cozimento.

É importante controlar as condições do ambiente onde a massa é laminada

(temperatura e umidade), a fim de evitar problemas tais como exsudação de gordura na massa,

formação de casca sobre sua superfície, dificultando o corte, entre outros problemas.

5.1.5 Modelagem

Normalmente, há quatro tipos dominantes:

Sistema de corte por prensa (estampadores): muito utilizado para massas

duras, tipo Maria, cuja massa tem elasticidade suficiente para ser laminada

até atingir espessura adequada para receber o corte.

Sistema rotativo (corte por rolos): trabalha com massas mais macias, com

maior teor de gordura. O conjunto consiste de um alimentador que pode ter

duas ou mais divisões. Existe ainda o rolo matriz, onde estão gravados os

tipos de biscoito e, paralelamente a este, gira o rolo de borracha.

Sistema de fios (corte por fios-arame): trabalha com massas de consistência

variada, desde macia, tipo bolo, até rígida, porém facilmente moldável. A

massa é formada por dois rolos corrugados, sai da matriz de forma contínua e

é cortada por arame, em unidades.

Sistema de deposição: geralmente utilizado para massas muito moles, ou com

alto teor de umidade. O equipamento possui um depósito de massa, com

controlador de fluxo.

Figura 5. Moldador RotativoFonte: UFRGS

5.1.6 Forneamento

A operação de cozimento ou assadura do biscoito tem os seguintes objetivos:

Remover a umidade da massa, quando são retirados em média 28 Kg de água

para cada 1.000 Kg de massa que entra no forno;

Conferir cor, mediante caramelização dos açúcares, principalmente na

superfície do produto;

Propiciar uma série de reações químicas e físicas, entre elas a hidratação e a

gelatinização parcial do amido da farinha.

O forno utilizado para este fim na empresa é da modalidade Gás Direto para a linha 1

(onde são assados todos os biscoitos doces citados anteriormente, recheados ou não) e da

modalidade Misto para a linha 2 (onde são assados os biscoitos mais populares: Cream

Cracker, Maria e Maisena), em que o forno Gás Direto trabalha em conjunto com o forno

Ciclotérmico ou com o forno Elétrico. Na entrada do forno é utilizado o Gás Direto e logo

após este, é acoplado o forno Ciclotérmico ou Elétrico (figura 6).

Na modalidade Ciclotérmico, a combustão de gás é feita em câmara isolada da

câmara de assar, através de um único queimador que é instalado em cada zona de trabalho. A

transmissão de calor é realizada através de tubos que são montados em toda a extensão do

forno, distribuídos em teto e lastro. Este sistema permite que o ar aquecido circule várias

vezes no sistema proporcionando assim um melhor aproveitamento de energia. O controle de

temperatura do forno é dividido por zonas ao longo do forno, e em cada zona há o controle de

temperatura da câmara de assar com sistema de segurança na câmara de fornalhas.

No modelo Gás Direto, a combustão do gás é feita diretamente na câmara de assar

através de vários queimadores que são distribuídos ao longo da câmara. Para um melhor

rendimento de energia, o ar de entrada é aquecido em trocadores de calor antes de ser

utilizado pelos queimadores. O controle de temperatura do forno é dividido por zonas ao

longo do forno, e cada zona é dividida entre teto e lastro, com um painel contendo todos os

componentes de comando e segurança para cada zona. O forno é construído em módulos de 3

metros de comprimento e com largura útil de esteira ou fita metálica de 600 a 1.500 mm.

Figura 6. Forno Misto

Fonte: Ariete Ind. e Com. de Máquinas e Fornos Ltda. (2010).

5.1.7 Recheamento e Resfriamento

O resfriamento é uma das fases mais importantes do processamento do biscoito.

Assim que o produto sai do forno ele se apresenta mole e ainda com alguma umidade. Nestas

condições, os biscoitos não poderão ser embalados imediatamente, tal o motivo pelo qual

devem sofrer o processo de resfriamento lento para a equalização da umidade (figura 7).

Figura 7. Saída do forneamento para o resfriamento.Fonte: Indústria Alimentícia Mendonça (2010).

Para os biscoitos recheados, ao invés de seguirem diretamente para o empacotamento

após a fase de resfriamento, estes ainda passam pelas recheadoras, em que dois biscoitos são

unidos por uma massa preparada à base de gordura vegetal (específica para recheio de

biscoitos), açúcar, aromas, corantes, entre outros ingredientes. Segue abaixo figura mostrando

parte de um equipamento recheador:

Figura 8. Recheadora de Biscoito.Fonte: R. Camargo Máquinas (2010).

5.1.8 Embalagem

São utilizadas pela indústria de biscoitos uma gama de materiais para elaboração de

suas embalagens. As embalagens para biscoitos devem apresentar baixa permeabilidade ao

vapor d’água e ao oxigênio, ser opacas e oferecer proteção mecânica ao produto. Além disso,

devem impedir a permeação de gorduras e aromas estranhos, ter boa maquinabilidade e

resistência mecânica (MORETTO,1999).

O consumidor tem se mostrado cada vez mais exigente, esperando encontrar uma

embalagem que proteja e preserve o produto, que seja atrativo o suficiente para surpreender os

olhos, e que proteja e preserve o produto adequadamente. A maioria dos biscoitos são frágeis

e precisam manter-se juntos rigidamente tanto que não sejam sacudidos durante o transporte,

causando quebras (figura 8). Eles são também muito secos quando assados e têm uma

reduzida pressão de vapor de água comparado ao ar circundante. Então, a embalagem precisa

ser hermética para evitar que o produto absorva umidade da atmosfera e venha amolecer.

Também, a embalagem deve dar informação ao consumidor e, antes disso, deve ser bastante

atraente. O pacote deve estar de acordo com a legislação, descrever corretamente o que é o

produto e quais os ingredientes utilizados. Deve ser também indicado quando o produto deve

ser usado e dar alguma informação nutricional sobre o mesmo (BOOTH, 1990).

Figura 8. Empilhadeira de Biscoitos para Empacotamento.Fonte: Ariete Ind. e Com. de Máquinas e Fornos Ltda. (2010).

Quanto aos principais filmes utilizados para biscoitos, apesar de materiais como

PEBD (Polietileno de Baixa Densidade) e o PEAD (Polietileno de Alta Densidade) poderem

ser utilizados em biscoitos, o PP (Polipropileno) é mais vantajoso para este tipo de alimento,

por apresentar melhores características em termos de transparência e qualidade de impressão

além de ser melhor barreira às gorduras. Entre os materiais laminados, o BOPP (Polipropileno

Biorientado) apresenta melhores propriedades mecânicas, aparência e rendimento; porém,

devido à sua dificuldade na termosoldagem, deve ser utilizado laminado a outros substratos

ou revestimentos superficiais que permitam a sua selagem. Portanto, a maioria das

embalagens para biscoitos são elaboradas com polipropileno ou polipropileno bi - orientado

(BOPP), algumas perolizadas (PINTO E FELTES, 1999).

O polipropileno é muito utilizado para embalagens de roscas que pode ser de

monocamada ou bicamada. O polipropileno biorientado perolizado é utilizado para biscoitos

recheados e salgados (em pequenas quantidades como 200 gramas). Já o polipropileno

biorientado é utilizado para biscoitos tipo cream cracker e maisena, (MABEL, 2004).

A orientação de filmes se trata de um processo físico de orientação de cadeias

moleculares do polímero que permite a obtenção de filmes muito finos, mas com propriedades

adequadas à conservação e ao manuseio, pois promove um aumento na resistência à tração e

na rigidez do material, melhoria na transparência, brilho e lisura e, para polímeros cristalinos

como o propileno, significativo efeito de redução da permeabilidade de gases e ao vapor

d’água, da ordem de 50%, dependendo do grau de temperatura de orientação

(SARANTÓPOULOS et al., 2002).

O fechamento das embalagens de biscoito pode ser feito em equipamentos do tipo

portfólio ou envelope, em que a proteção mecânica é conseguida pela compactação dos

biscoitos, flow pack vertical, muito utilizado para biscoitos rígidos e de pequenas dimensões

que não são tão frágeis mecanicamente, ou flow pack horizontal, muito usado para biscoitos

retangulares, sendo um equipamento de maior produtividade do que o potfólio. Segue abaixo,

figura de equipamento semelhante ao utilizado na Fabise para o empacotamento dos biscoitos

populares (Maria, Cream Crecker e Maisena):

Figura 9. Empacotadeira tipo Portfólio.Fonte: Gotesp (2004).

6 - CONTROLE DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

A qualidade envolve muitos aspectos simultaneamente e sofre alterações conceituais

ao longo do tempo. Alguns conceitos de qualidade foram estruturados tendo a satisfação do

consumidor como o elemento principal:

“Qualidade é a adequação ao uso”;

“Qualidade é a condição necessária de aptidão para o fim a que se

destina”;

“Qualidade é o grau de ajuste de um produto à demanda que pretende

satisfazer” (FIGUEIREDO & NETO, 2001).

A qualidade hoje é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, pois os

consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento de adquirir um

determinado produto. Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com esta busca pela

qualidade poderão ficar à margem do mercado consumidor.

Quando se fala em qualidade para a indústria de alimentos, o aspecto segurança do produto é

sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode comprometer a saúde do consumidor. É

de se esperar, pois, que as boas empresas que atuam nesse ramo de atividade tenham algum sistema

eficaz para exercer esse controle (FIGUEIREDO & NETO, 2001).

A preservação da qualidade dos biscoitos está diretamente relacionada com as características

do produto, com o sistema de embalagem utilizado e ainda, com o sistema de distribuição empregado

(ITAL, 1996 apud MOTA, 2004).

O controle de qualidade tem como objetivo atingir um padrão de qualidade do

produto ou serviço tão bom e consistente ao longo do tempo, quanto compatível com o

mercado para o qual é designado, ao preço que este mercado está disposto a pagar (CHAVES,

1998 apud MACHADO, 2009).

O controle de qualidade tem como principais objetivos (CHAVES, 1998 apud

MACHADO, 2009):

Otimizar o desejo de compra do produto ou serviço em termos de valor

consistente para o dinheiro;

Reduzir as perdas pela preservação de erros antes que eles ocorram;

Aumentar a eficiência do processo pelo uso da informação produzida pelos

testes de qualidade;

Reduzir reclamação de compradores e preservar a imagem e credibilidade da

marca;

Garantir a segurança do produto para o usuário quanto a riscos à saúde;

Fornecer evidências inquestionáveis à administração da empresa do

cumprimento da legislação quanto aos aspectos de qualidade do produto;

Ajudar na redução de custos pelo escrutínio detalhado de matérias-primas,

insumos e operações de processamento.

6.1 Controle de Qualidade da Água

A água é uma substância muito complexa e indispensável à vida animal e vegetal.

Além de ser um alimento por excelência, é também usada nas mais diversas atividades

humanas. Possui duas qualidades notáveis: grande poder de dissolução (e daí ser considerada

um solvente universal) e grande capacidade de manter substâncias em suspensão.

A água utilizada na indústria de alimentos deve apresentar-se dentro de certas

especificações quanto à qualidade físico-química e bacteriológica. Deste modo, evita a

alteração dos produtos elaborados, a deterioração de máquinas e equipamentos e, finalmente,

facilita a obtenção de produtos que, além de boas qualidades sensoriais, tenham condições

higiênico-sanitárias satisfatórias, não vindo a oferecer quaisquer riscos a saúde do

consumidor. Os principais aspectos da água são:

Físicos: as análises físicas medem e indicam características perceptíveis pelos

sentidos. As características de ordem físicas incluem a cor, turbidez, odor e

sabor. Em determinadas situações são prejudiciais a diversas operações

durante o processamento dos alimentos.

Químicos: as características químicas da água são resultantes da presença de

substâncias dissolvidas, em geral avaliáveis somente por meios analíticos.

São de grande importância sob os aspectos de processamento, de higiene e de

economia nas indústrias de alimentos. Os principais parâmetros a serem

analisados são: dureza, acidez e alcalinidade, sílica, ferro e manganês e gases.

Microbiológicos: água de má qualidade microbiológica pode trazer sérios

transtornos às indústrias de alimentos, tornando-se difícil à produção de

alimentos dentro dos padrões microbiológicos exigidos pela legislação.

Essas técnicas de avaliação laboratorial da qualidade da água constituem a aferição

da qualidade do produto, o que não elimina a inspeção do processo, uma importante ação

complementar da vigilância da qualidade da água.

6.2 Controle de Qualidade das Embalagens

Avaliação visual. A avaliação visual de embalagens plásticas permite a detecção de

pontos relacionados com a aparência e a formação da embalagem que pode influenciar no seu

desempenho físico-químico, tanto em nível de maquinabilidade ou de resistência, quanto no

seu aspecto visual. Em virtude do processo produtivo, sempre existe a possibilidade de uma

determinada quantidade de embalagens apresentar-se com defeitos (SARANTÓPOULOS et

al., 2002). Alguns destes defeitos podem ser decorrentes de um mau ajuste de máquina

(Módulos ou Multipack), fazendo com que o lote ou parte deste seja produzido fora de

especificação. Esse tipo de defeito ocorre de forma sistemática durante o processo de

fabricação da embalagem. Outros defeitos ocorrem de modo aleatório e podem ser usados, por

exemplo, pela breve interrupção da alimentação do adesivo ou tinta de impressão

(SARANTÓPOULOS et al., 2002). Em amostras padrão, os defeitos são mais difíceis de

serem detectados comparativamente aos defeitos sistemáticos. Havendo uma suspeita de que

o defeito seja sistemático, uma segunda amostragem deve ser examinada (selecionada nas

proximidades daquelas inspecionadas inicialmente, pressupondo-se que a posição da primeira

tenha sido registrada). Caso as embalagens adjacentes também apresentem o mesmo tipo de

defeito, então este pode ser classificado como sistemático ou decorrente de uma falha

temporária no processo que não foi registrada. Para confirmação desta suspeita, recomenda-se

a verificação de uma terceira amostragem (SARANTÓPOULOS et al., 2002). A inspeção

inicial de um lote deve ser efetuada de maneira sistemática, podendo ser puramente visual. Ao

final da inspeção, os defeitos devem ser classificados e o lote julgado de acordo com os

critérios de aceitação e rejeição para cada tipo de defeito (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

Para o usuário, evidentemente, o ideal seria uma embalagem sem defeitos, mas isto teria uma

influência muito grande nos custos. Uma embalagem com qualidade muito alta apresenta

também um custo muito elevado, o que a torna inviável economicamente conforme mostrado

na figura 10. Assim, o que se procura fazer é alcançar um máximo de qualidade possível

dentro de uma faixa de custo viável, ou seja, o custo passa a ser limitante do nível de

qualidade da embalagem (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

Figura 10. Relação entre custo e valor de qualidade.Fonte: (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

Existem três classes de defeitos que se dividem de acordo com o tipo de gravidade do

defeito. Tais classes são críticos, graves e toleráveis.

Os defeitos críticos são aqueles que impedem a embalagem de exercer a função de

proteger e conter o produto embalado ou que podem produzir algum dano efetivo ao

conteúdo, como por exemplo, a adesão incompleta da termossoldagem, dimensões fora da

tolerância, gramatura abaixo do mínimo especificado, etc.

Os defeitos graves são aqueles que prejudicam o desempenho da embalagem, de

modo que esta possa falhar sob stress, embora seu desempenho possa ser adequado sob

condições normais de estocagem e transporte, como por exemplo, má distribuição de

espessura, bolhas de ar, etc. Embalagens com defeitos graves podem ser usadas com

restrições (SARANTÓPOULOS et al.,2002).

Já os defeitos toleráveis são aqueles que prejudicam a aparência da embalagem, mas

não necessariamente suas funções de contenção, proteção, etc. Como exemplos de defeitos

toleráveis pode-se citar má qualidade da impressão e rebarba. Neste caso, a embalagem pode

ser usada sem restrições (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

O Nível de Qualidade Aceitável (NQA) e os critérios de aceitação e rejeição para

cada tipo de defeito são variáveis em função do tipo de embalagem e sua aplicação. Em

muitos casos, estes parâmetros são estabelecidos em comum acordo entre o fornecedor e o

usuário (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

Gramatura. A gramatura de filmes plásticos é definida como a massa de uma

determinada área do material, sendo expressa normalmente em gramas por metro quadrado

(g/m2). Esta característica está diretamente relacionada com as propriedades de resistência

mecânica e barreira, uma vez que para um determinado material, uma maior gramatura

oferece uma resistência mecânica maior e na maioria das vezes, uma melhora na resistência a

gases e ao vapor d’água do material (SARANTÓPOULOS et al., 2002). Esta análise é muito

útil para a avaliação e controle de qualidade, pois permite obtenção rápida de informações

sobre o desempenho do material da embalagem. Por meio dela, pode-se conhecer a massa do

material numa estrutura composta e determinar posteriormente a concentração de aditivos e

ainda conhecer o rendimento de uma bobina.

Espessura. Entende-se por espessura a distância perpendicular entre duas superfícies

principais de um material, sendo este um parâmetro utilizado como referência na área de

embalagens plásticas. Por meio da determinação da espessura de um material, e de sua

natureza química, pode-se obter informações sobre suas propriedades mecânicas e de barreira

a gases e ao vapor d’água, bem como estimar a vida útil do produto por ela embalado

(SARANTÓPOULOS et al., 2002). Através da determinação da espessura é possível avaliar

também a homogeneidade do filme. Variações na espessura de um material implicam em

problemas no seu desempenho mecânico e perda de barreira , que completem o desempenho

da embalagem (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

Fatores que influenciam na qualidade do biscoito. A preservação da qualidade dos

biscoitos alimentos está diretamente relacionada com as características do produto, com o

sistema de embalagem utilizado e ainda, com o sistema de distribuição empregado (ITAL,

1996). Sabe-se que hoje, para se obter um biscoito de boa qualidade, é preciso uma matéria-

prima de boa qualidade , processar de forma homogênea, zelar pela manutenção do tamanho,

espessura além de suas características próprias (crocância, cor, sabor e odor). Ainda encontra-

se relacionada à qualidade dos biscoitos sua embalagem. Esta deve fornecer um barreira à

umidade, luz, insetos, microrganismos, em fim, às contaminações em geral (física, química ou

biológica). Nos alimentos de baixa atividade de água, o ganho de umidade favorece o

crescimento microbiológico, a oxidação de gorduras, a ação enzímica, o escurecimento não

enzímico, a aglomeração e perda do “cracking“ de biscoitos e salgadinhos. A barreira a

vapores orgânicos é importante para proteger os alimentos da contaminação por odores

estranhos do ambiente e para reter o aroma e o “flavour” característicos do produto (ITAL,

1989). As propriedades de barreira necessárias a uma embalagem devem ser definidas para

cada produto alimentício, considerando-se a composição do produto, a forma de apresentação,

o sistema de acondicionamento, o canal de distribuição e vida útil desejada. A barreira à

umidade é medida como taxa de permeabilidade ao vapor d’água, que é a quantidade de água

que passa através de uma unidade relativa. A barreira à luz é medida em termos de

transmissão de luz ultravioleta, visível ou de qualquer outro comprimento de onda, e é

expressa como percentagem de transmissão em uma faixa de comprimento de onda. Já a

barreira à gordura é avaliada pela resistência do material à permeação de lipídeos, o que

normalmente é feito por meio de avaliação visual ou por técnicas que extraem a gordura

incorporada ao material da embalagem após o contato com o meio gorduroso (ITAL, 1996).

Os biscoitos têm sua vida útil limitada principalmente por absorção de umidade, rancidez e/ou

danos mecânicos. Portanto, a embalagem adequada deve apresentar inicialmente baixa

permeabilidade ao vapor d’água e oferecer proteção mecânica ao produto. Para produtos

gordurosos, deve-se ainda ser barreira ao oxigênio, e preferencialmente opaca, visando

minimizar a ação da luz sobre a velocidade de oxidação de gorduras e aromas, boa

maquinabilidade e resistência mecânica são desejáveis (SARANTÓPOULOS, 2001). Alguns

fatores como queima do biscoito e desuniformidade do mesmo podem influenciar diretamente

na maquinabilidade de envase, uma vez que em grandes escalas e produção contínua a queima

de biscoitos faz com que estes fiquem mais quebradiços. Sendo assim, há maior desperdício

tanto de biscoitos como de embalagens no processo de empacotamento. Também a não

conformidade de peso é um fator preocupante, pois biscoitos com peso abaixo das

especificações mesmo que já tenham sido embalados, são geralmente desembalados e

misturados a outros com peso maior para se obter o peso desejado e, em seguida, ser

reenvasado. Estes fatores resultam não somente em desperdício de embalagens mas também

em reprocesso (reenvase).

Influência da matéria prima. A textura dos biscoitos pode ser alterada

sensivelmente de acordo com o tipo de farinha que é utilizado na formulação, podendo-se

inclusive utilizar misturas de cereais para obtenção de produtos com diferentes texturas. Os

biscoitos também podem ser mais macios ou duros de acordo com o açúcar utilizado, sendo

que a adição de xarope de glicose proporciona uma textura mais macia ao produto. Além

disso, o processo de assamento e teor de umidade também afetam a textura

(SARANTÓPOULOS, 2001). As características moleculares do polímero também

influenciam a permeabilidade. A difusão ocorre pela movimentação do permeante através dos

espaços vazios que se formam no polímero, devido à ação de um gradiente de pressão ou

concentração. Assim, a velocidade de difusão depende do número e do tamanho desses

espaços vazios e da facilidade de sua formação. O número e o tamanho desses espaços vazios

se relacionam ao volume livre do polímero. A facilidade de formação desses espaços vazios

depende da rigidez das cadeias e das forças de ligação no polímero (ITAL, 1989).

Geralmente, em filmes revestidos, a constante de permeabilidade aumenta com a espessura,

visto que nem toda a espessura do material contribui para as características de barreira. Filmes

com defeito são exemplos de materiais em que a constante de permeabilidade diminui com o

aumento da espessura, pois as irregularidades ou os microfuros do material pode resultar em

uma alta taxa de permeabilidade (ITAL, 1989).

Influência dos equipamentos de selagem. A termossoldagem é o processo mais

utilizado para o fechamento de embalagens plásticas flexíveis e se aplica aos polímeros

termoplásticos (ITAL, 1987). Uma embalagem corretamente especificada, mas com um

fechamento deficiente, pode levar a uma redução na vida-de-prateleira do produto, seja por

razões microbiológicas, químicas ou físicas. Por exemplo, alimentos sensíveis ao oxigênio e à

umidade podem sofrer reduções significativas na vida útil, mesmo quando estruturas com

barreiras ao oxigênio e ao vapor d’água são utilizadas. Também é comum a perda de produto

por abertura de embalagem durante sua comercialização. Desta forma, um fechamento que

ofereça ao produto pelo menos o mesmo nível de proteção do material da embalagem é a

condição indispensável para um desempenho final que atenda objetivos predeterminados

(ITAL, 1987).

Temperatura de soldagem. A qualidade da termossoldagem é função de uma série

de fatores dentre os quais destacam-se o tipo de equipamento utilizado, forma de aplicação do

calor, perfil do mordente de fechamento, bem como características físicas mecânicas do

próprio material de embalagem (ITAL, 1987). Independentemente do método e tipo de

termossoldagem, os elementos básicos do ciclo de termossoldagem são: a temperatura

aplicada ao material; pressão do mordente; tempo em que o material é submetido a ação do

calor e tempo de resfriamento (quando necessário). Uma vez definida a combinação ideal de

temperatura, tempo e pressão, têm-se condições ótimas para a termossoldagem de um material

específico (ITAL, 1987). Conforme a temperatura vai ficando abaixo da ótima, podem ser

compensadas por um aumento na pressão e no tempo. Entretanto, nos casos em que a

temperatura fica abaixo do limite inferior da faixa de termossoldagem, o aumento da pressão

ou do tempo não terá efeito satisfatório, comprometendo a qualidade da termossoldagem

(ITAL, 1987). Em equipamentos de termossoldagem é usual uma variação entre a temperatura

solicitada e a obtida. Equipamentos de última geração apresentam uma variação de apenas

1ºC. Com relação à temperatura, também é de grande importância a sua distribuição ao longo

do perfil de fechamento. A temperatura máxima a ser utilizada é limitada devido aos danos

que ocorrem no material como, por exemplo, delaminação da estrutura, deformação e perda

de orientação (ITAL, 1987).

Pressão dos mordentes. A pressão do mordente é determinada pela regulagem do

equipamento. Aplica-se pressão a fim de se manterem as superfícies a serem soldadas em

íntimo contato. O tempo de termossoldagem é definido pela velocidade desejada na linha de

produção (ITAL, 1987).

Alinhamento dos mordentes. Além da pressão nos mordentes, deve-se dar

importância ao alinhamento dos mesmos visando um soldagem eficiente. Se as estrias dos

mordentes não estiverem devidamente posicionadas, a selagem será defeituosa podendo

assim, a embalagem se tornar imprópria para conter o biscoito.

Pressão de sucção de ar dos pacotes. Muitos equipamentos de empacotamento de

biscoitos são dotados de um dispositivo de sucção de ar. A sucção de ar é importante, pois

além de retirar parte do ar no interior da embalagem, faz com que a mesma tome o formato

dos biscoitos e facilitando-se assim a vedação realizada pelos mordentes. É muito importante

que se mantenha o dispositivo de sucção de ar em bom estado de funcionamento, pois caso

isso não ocorra, pode-se ocasionar desperdício de embalagem, uma vez que o equipamento

não consegue selar embalagem com excesso de ar em seu interior eficazmente.

Tempo de utilização do mordente. Por se tratar de equipamentos nos quais os

mordentes são submetidos a uma determinada pressão e por serem utilizados continuamente,

os mordentes sofrem desgaste facilmente. Estes desgastes fazem com que as estrias se alisem,

tornando a soldagem insuficiente.

Influência operacional. Além dos fatores supracitados, os operadores dos

equipamentos de empacotamento tem sua parcela na qualidade da embalagem, pois parte-se

do princípio de que este tem conhecimento a cerca dos parâmetros ideais de selagem

(temperatura, pressão, velocidade), bem como de mecânica para se evitarem perdas de

embalagens e/ou de biscoitos e manter sua qualidade.

6.4 Procedimentos Operacionais Padronizados

Os Procedimentos Operacionais Padronizados que o comprovam, é um documento

onde estão descritas os procedimentos que as empresas que produzam, manipulam,

transportam, armazenam e/ou comercializam alimentos devem adotar para garantir que os

alimentos produzidos tenham segurança e qualidade sanitária aos seus consumidores e para

atender a legislação sanitária federal em vigor (RDC ANVISA nº 275/02 - (POP)-).

O Procedimento Operacional Padrão (POP), seja técnico ou gerencial, é a base para

garantia da padronização de suas tarefas e assim garantirem a seus usuários um serviço ou

produto livre de variações indesejáveis na sua qualidade final (DUARTE, 2005).

Um procedimento tem o objetivo de se padronizar e minimizar a ocorrência de

desvios na execução de tarefas fundamentais para a qualidade do exame, independente de

quem as faça. Ou seja, um procedimento coerente garante ao usuário que a qualquer momento

que ele se dirija ao laboratório, as ações tomadas na fase pré-analítica, analítica e pós-analítica

críticas para garantir a qualidade de seus exames sejam as mesmas, de uma rodada para a

outra, de um turno para outro, de um dia para outro. Ou seja, aumenta-se a previsibilidade de

seus resultados, minimizando as variações causadas por imperícia e adaptações aleatórias da

metodologia, independente de falta, ausência parcial ou férias de um funcionário.

O POP também tem uma finalidade interna de ser um ótimo instrumento para a

Gerência da Qualidade para praticar auditorias internas. Ou seja, funcionários de um setor

auditam outro setor e de posse de um POP do setor auditado o auditor encontra subsídios

técnicos para indagações e verificação de eficácia da metodologia, assim como sua

familiarização entre os auditados (DUARTE, 2005).

Os requisitos para elaboração dos Procedimentos Operacionais Padronizados devem

conter: higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; controle da

potabilidade da água; higiene e saúde dos manipuladores; manejo dos resíduos; manutenção

preventiva e calibração de equipamentos; controle integrado de vetores e pragas urbanas;

seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; programa de recolhimento de

alimentos (BRASIL, 2002).

Os POPs devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico,

responsável pela operação, responsável legal e ou proprietário do estabelecimento, firmando

compromisso de implementação, monitoramento, avaliação, registro e manutenção dos

mesmos. A freqüência das operações e nome, cargo e ou função dos responsáveis por sua

execução devem estar especificados em cada POP. Os funcionários devem estar devidamente

capacitados para a execução dos POPs e a descrição deve estar acessível à área de operação

(BRASIL, 2002).

A implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir

a finalidade pretendida, sendo adotadas medidas corretivas em casos de desvios. As ações

corretivas devem contemplar o destino do produto, a restauração das condições sanitárias e a

reavaliação dos Procedimentos Operacionais Padronizados. (BRASIL, 2002).

7 – ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

A carga horária foi cumprida com a execução dos Procedimentos Operacionais

Padronizados (POPs), realização da rastreabilidade da produção, acompanhamento do

processo de elaboração de biscoitos nas duas linhas de produção e com o auxílio na

formulação de misturas para bolo e de preparado sólido refresco em pó.

7.1 Procedimentos Operacionais Padronizados e Rastreabilidade de Produção

da Empresa

O POP 01 estabelece o controle de potabilidade da água visando garantir a segurança

da água que entre em contato com os alimentos. Sendo aplicado em todos os setores da área

de produção. A empresa possui um poço artesiano cuja água é utilizada somente para

jardinagem e limpeza da área externa.

Á água utilizada na produção do biscoito e na higienização dos equipamentos,

utensílios e instalações, bem como na higiene pessoal é proveniente da companhia de

saneamento – DESO – e é captada pela empresa da estação de tratamento através de tubulação

da adutora.

O teor do cloro da água é analisado da seguinte maneira:

Uma amostra da água utilizada na preparação das massas de biscoitos é

coletada diretamente de torneira localizada no setor da masseira e é analisada

qualitativamente, utilizando um kit cloro;

Para a realização da análise, coleta-se 5 mL da amostra de água, que é

transferida para uma coluna de plástico, onde são adicionadas 5 gotas de um

indicador solução orto-tolidina previamente agitado;

Deve-se aguardar pelo menos 60 segundos para a verificação da coloração

atingida pela água seguindo a tabela de valores correspondentes à coloração.

O resultado obtido mostra o teor de cloro presente na água entre 0 – 0,5 ppm.

O controle da qualidade da água proveniente do poço artesiano é feito

semestralmente após a lavagem da caixa d’água e o controle da água

proveniente da rede pública por meio de análise microbiológica em

laboratório oficial.

O POP 02 refere-se aos procedimentos de higienização dos equipamentos, móveis,

utensílios e instalações. Foi realizado check-list para avaliação da manutenção de instalações,

produtos e utensílios para higienização e o check-list sobre a higienização das instalações,

equipamentos, móveis e utensílios, aplicados mensalmente e semanalmente, respectivamente.

O POP 03 trata dos procedimentos de higiene pessoal, conduta e saúde dos

colaboradores durante a manipulação dos alimentos. O check-list para avaliação das

condições de higiene e conduta é realizado semanalmente.

O POP 04 monitora a quantidade e o destino dos resíduos sólidos gerados pela

empresa, tais como baldes e sacos de plástico, caixas de papelão, entre outros em uma

periodicidade semanal.

O POP 05 descreve os procedimentos de manutenção e calibração dos equipamentos

da área de recepção da matéria-prima, produção, armazenamento e distribuição. Quando são

observados problemas nos equipamentos das áreas de produção, o setor de manutenção é

acionado para solucionar os problemas o mais rápido possível, de forma a evitar o

comprometimento do fluxo de produção.

O POP 06 monitora os procedimentos aplicados para o controle de pragas pela

empresa. Os registros são: check-list para controle integrado de pragas (mensal), certificado

de garantia de serviços (empresa terceirizada), mapa de todas as áreas onde foram colocadas

as iscas, planilha de controle de registro de ocorrência de pragas (diário), todos estes

aplicados aos setores da masseira, laminação e produção.

O POP 07 controla a recepção de novos carregamentos de matéria-prima,

embalagens e insumos utilizados na produção de biscoitos, mistura para bolo, e refresco em

pó. Os critérios para o recebimento destes carregamentos de matéria prima, insumos e

embalagens baseiam-se no encaminhamento de laudos de análises físico-químicas,

microbiológicas e organolépticas dos mesmos, disponibilizados pelos fornecedores no ato da

entrega da mercadoria. O cumprimento desse POP é de extrema importância para a garantia

da qualidade do produto final, já que a qualidade da matéria prima, bem como da embalagem

utilizada no empacotamento, determinarão a qualidade do produto acabado. O recebimento de

matérias primas, insumos e embalagens não conformes com o requerido pela empresa implica

em prejuízos para a produção e, por consequencia, para a empresa. Entre os materiais

recebidos pela empresa e registrados neste POP, foram realizadas análises para verificação da

qualidade dos carregamentos de farinha de trigo, através da análise de cinzas, e dos filmes e

caixas utilizados para empacotar os biscoitos, refresco em pó e mistura para bolo, através da

análise das dimensões e gramatura, cujas especificações para cada tipo de embalagem foram

estabelecidas pela própria empresa em conjunto com os fornecedores.

O POP 08 registra os procedimentos de controle de qualidade referente ao

recolhimento de produtos, através de planilhas de controle das análises realizadas e da

devolução e contra prova dos biscoitos. O monitoramento do SAC, da devolução e as análises

físico-químicas e microbiológicas dos biscoitos são realizados em empresa terceirizada. E a

planilha referente à contra prova dos biscoitos não foi utilizada devido a não disponibilidade

uma sala em separado para o armazenamento das amostras.

A rastreabilidade da produção foi realizada diariamente mediante preenchimento de

uma planilha (específica para cada tipo de biscoito e/ou mistura para bolo e/ou refresco em

pó), que deve apresentar a marca e/ou nome da empresa fornecedora, bem como validade e

lote da matéria prima utilizada na elaboração de todos os produtos fabricados pela empresa.

Este tipo de monitoramento é realizado com o intuito de gerar possibilidades de rastreamento

dos ingredientes utilizados na produção de determinado dia na empresa, caso haja alguma

alteração indesejável no produto final.

7.2 Acompanhamento da Produção

O acompanhamento do processo de elaboração de biscoitos nas duas linhas de

produção foi realizado a cada trinta minutos, através de análises de pH, acidez e umidade. O

acompanhamento do processo de fabricação de refresco em pó e mistura para bolo foi

realizado à medida que cada mistura era homogeneizada em misturadores específicos, por

meio de análise de umidade e sensorial.

Os biscoitos analisados foram: Recheados de morango, chocolate e “fabiresco”,

Cream Cracker, Água e Sal, Maria, Maria chocolate, Rosca de chocolate, coco, morango e

leite, Coquinho, Chocoquinho, Maisena, Maisena chocolate, Mimos seco e doce.

Foram observados na linha de produção de biscoito recheado alterações quanto à

consistência do recheio e o peso final do produto. Um recheio com a consistência viscosa

resulta em dificuldades no bombeamento do mesmo. O creme mole implica na diminuição da

vida útil do produto assim como provoca problemas na cristalização e resfriamento do mesmo

e não deixa que o recheio fique na espessura adequada. E quando duro resulta em um recheio

que não permite que o mesmo seja anexado nas superfícies dos biscoitos.

Os biscoitos Água e Sal, Maria e Maria Chocolate após resfriados à temperatura

ambiente, são levados à mesa alimentadora para ser embalados em máquinas de empacotar

(marca Otto Haensel) e, em seguida, encaminhados a máquina de embalar Speed Pack (marca

Gotesp). A embalagem é constituída de pacotes plásticos de 400g (contendo 03 pacotes

individuais) que são acondicionados em caixas de papelão com capacidade de 20 pacotes,

sendo mantidas sob condições normais de armazenamento à temperatura ambiente até a sua

distribuição.

Os biscoitos coquinho, chocoquinho e os roscas após resfriados à temperatura

ambiente, foram levados à máquina Bosch, tipo TW. 175 H, para serem embalas em sacos de

400 g.

A quantidade de biscoitos produzidos depende primeiramente de qual tipo de

biscoito vai ser processado, assim como vai depender também do tipo de farinha (trigo mole,

duro), da consistência da massa, da espessura do biscoito, da velocidade dos laminadores, da

velocidade da esteira do forno que por sua vez depende da velocidade da mesa alimentadora e

de quantas máquinas estão em operação na embalagem dos biscoitos.

Os teores de umidade, pH e acidez dos biscoitos estiveram, em sua maioria, dentro

de valores pré-estabelecidos, desenvolvida pelo controle de qualidade. Quando os valores de

umidade encontravam-se acima ou abaixo do desejado, poderiam ser tomadas as seguintes

decisões: aumentar ou diminuir a temperatura do forno, aumentar ou diminuir a espessura do

biscoito, aumentar ou diminuir a velocidade da esteira, ou ainda, realizar modificações na

massa. O pH e a acidez da massa são controlados aumentando ou diminuindo a quantidade de

ácido presente ou do bicarbonato de amônio.

Além das análises realizadas nos biscoitos, também são realizadas análises de

umidade e cinzas em todos os carregamentos de farinhas que chegavam ao depósito para

serem utilizadas na elaboração de biscoito, quando de lotes diferentes. O objetivo era verificar

se o resultado obtido no laboratório da empresa estava de acordo com os padrões

estabelecidos pela legislação de farinhas.

8 – PRODUTOS EM DESENVOLVIMENTO

8.1 Mistura para Bolo

Mistura ou pó para bolo: produto constituído por farinhas, amidos, féculas, leite,

ovos, açúcar, fermento e outras substâncias permitidas.

As misturas para bolo são produzidas com ingredientes da mais alta qualidade e

ganharam a preferência do consumidor brasileiro. Os bolos preparados com estas misturas são

semelhantes aos bolos caseiros, com sabores e texturas iguais ao tradicional bolo feito em

casa. A diferença está na forma de preparo, mais prática e rápida. Basta acrescentar ovos (nas

misturas que não contém ovo desidratado), leite e margarina e levar ao forno.

No Brasil, o segmento mistura para bolo vem crescendo com taxas significativas de

15% ao ano e é entendido como uma evolução da categoria das farinhas, com produtos de

maior valor agregado e que oferecem maior praticidade para o consumidor. Por outro lado,

esse mesmo mercado era, historicamente, pouco dinâmico, apresentando sempre embalagens

parecidas, ou seja, caixas do mesmo tamanho, com predominância das mesmas cores,

colocadas lado a lado nas gôndolas do supermercado. Alem disso, geralmente os sabores

apresentados ao consumidor nas gôndolas dos supermercados eram praticamente os mesmo:

laranja, baunilha e chocolate.

Para tentar mudar esse cenário, que começou a se tornar um pouco mais

movimentado, algumas empresas nacionais começaram a apresentar produtos sazonais. É o

caso, por exemplo, de misturas para bolos sabor milho, aipim e fubá que obtém excelente

resposta no mercado nordestino. Há ainda empresas que dentro desses segmentos, lançaram

produtos com alto valor agregado e instituíram conceito de linha top para os produtos

(misturas para bolos que já vem com recheio e cobertura ou aquelas para forno microondas).

A qualidade da mistura para bolo e do produto obtido a partir desta está diretamente

ligada aos ingredientes utilizados (quantidade e qualidade).

Ingredientes. A mistura para bolo contém: açúcar, farinha de trigo, gordura vegetal

hidrogenada, sal, fermento químico, aromatizantes e corantes segundo o sabor e

emulsificantes.

Processamento. O processo de misturas para bolos consiste apenas na pesagem de

cada um dos ingredientes envolvidos no preparo da mesma, seguida de homogeneização

destes ingredientes em misturador da modalidade Ribbonblender (figuras 11 e 12), que

destinam - se à homogenização de diversos componentes com características físicas variáveis

formando um produto resultante com composição uniforme em qualquer amostra recolhida.

São constituídos de laminas helicoidais concêntricas que impulsionam os materiais em

processo em sentidos horizontais opostos, criando uma área de contato com atrito onde se

efetua a mistura. Podem ter capacidades de 150 a 10.000 dm³. Tipicamente, o tempo de

mistura é de vinte minutos, podendo variar conforme as características dos componentes.

Opcionalmente, através de camisa externa de fluido circulante, pode resfriar ou aquecer os

materiais em processo constituindo - se em trocador de calor associado ao equipamento de

mistura. São fabricados em aço carbono ou inoxidável (Tecbelt, 2010). Após o processo de

homogeneização há o empacotamento em embalagens de 400g e acondicionamento em caixas

para a estocagem.

Figura 11: Misturador em funcionamento Figura 12. Esquema da estrutura interna do misturador. Fonte: Tecbelt (2010). Fonte: Tecbelt (2010).

Falhas em bolos. As principais falhas que podem ocorrer no bolo por causa da

mistura e qualidades da matéria-prima são:

Superfície plana ou afundada, associada à textura aberta, miolo descolorido:

excesso de açúcar, excesso fermentado em pó, pouco líquido;

Textura compacta. Bolo cresce, mas abaixa logo depois: gordura de fraca

ação emulsionante, tipo errado de farinha, pouco ovo ou gordura, pouco

fermento em pó;

Ressaltos na superfície e volume baixo. Textura fechada e orifícios alongados

grandes: gordura de fraco poder cremoso, farinha muito forte, pouco

fermento em pó, pouco açúcar;

Bolo grosseiro em textura: gordura de fraco poder cremoso, pouca gordura e

excesso de fermento em pó;

Descoloração do miolo: ingrediente ácido do fermento em pó muito fraco,

pouco ingrediente ácido, muito bicarbonato, falta de conteúdo de

monossacarídeos (glicose).

Atividades desenvolvidas. Foram realizados testes de formulação para mistura para

bolo sabor maracujá, nos quais foram pesados os ingredientes com o objetivo de se escolher

os melhores fornecedores de aromas e outros ingredientes como gordura, emulsificantes e

alterações de alguns componentes na tentativa de escolher uma formulação que mais se

aproximasse com as marcas comerciais. Em seguida foram realizadas analises sensoriais com

a finalidade de comparar a formulação em teste da empresa com as demais marcas comerciais.

A melhor formulação será produzida em grande escala e, posteriormente, distribuída para

venda.

8.2 Preparado sólido para refresco em pó

Preparado sólido para refresco é o produto à base de suco ou extrato vegetal de sua

origem e açúcares, podendo ser adicionado de edulcorantes hipocalóricos e não-calóricos,

destinado à elaboração de bebida, para o consumo imediato, pela adição de água potável

(BRASIL, 1997).

Os preparados artificiais sólidos para refresco, popularmente conhecidos como pó

para refresco, já estão perfeitamente integrados ao dia-a-dia do consumidor brasileiro, dada à

sua facilidade de preparo, ao seu rendimento e ao seu preço de mercado, bastante inferior, se

comparado às bebidas prontas para o consumo, como os refrigerantes, por exemplo, o que o

torna mais acessível economicamente, principalmente para as populações de renda mais

baixa.

Os refrescos em pó, embalados em envelopes, estão presentes em escolas,

restaurantes, indústrias e supermercados, entrando no espaço da comodidade, no lugar dos

sucos naturais. A partir do final da década de 1990, a formulação dos preparados em pó para

refresco foi se modificando para tornar-se mais atraente ao consumidor com a introdução,

além dos ingredientes usuais, de polpa e/ou suco desidratado de frutas e fibras solúveis na

composição dos produtos (CALENGUER, 2007).

Os preparados sólidos para refresco (PSR) são utilizados no preparo de bebidas,

devendo ser dissolvidos em água fria, simulando o sabor do suco de fruta natural. Entre as

vantagens do consumo destes produtos estão às facilidades de estocagem e de preparo, além

da grande aceitação por adultos e crianças (SILVA et. al, 2005).

Ingredientes. O preparado sólido para refresco contém: açúcar, polpa de fruta

desidratada, acidulante, antiumectante, regulador de acidez, vitamina C, mix vitamínico,

aromatizante, edulcorantes artificiais, estabilizantes e corantes artificiais e naturais.

Fatores de qualidade. Para o consumidor, o produto deve ter sabor ácido, uma certa

turbidez (caracterizando presença de polpa de fruta) e informações nutricionais adequadas,

deve possuir sabor intenso, a presença de fibras também é considerada fator de qualidade

nutricional. A embalagem deve ser feita com material adequado, isto é, barreira a vapor d

´água, para evitar a aglomeração do pó no interior da embalagem devido a absorção de

umidade, que pode ocorrer mesmo com a presença de antiaglutinante. De preferência, a

embalagem deve ser metalizada, para também evitar a incidência de luz direta sobre o

produto, que pode ocasionar descoloração devido a oxidação dos pigmentos (GUERREIRO,

2006).

Processamento. O processamento é semelhante ao das misturas para bolo, com a

diferença de que é utilizado um tipo diferente de mistura para a homogeneização dos

ingredientes: o Misturador Intensificador Horizontal (figura 13).

Figura 13. Misturador Intensificador Horizontal.Fonte: Semco (2010).

Sua concepção exclusiva baseia-se na fluidização mecânica do produto a partir da

utilização de elementos misturadores dispostos em um eixo central, proporcionando um

movimento intenso e rápido, revolvendo o produto e alcançando sua fluidização. Estes

elementos misturadores são concebidos em diversos formatos, quantidades, tamanhos e

velocidades periféricas, objetivando alcançar o resultado da mistura em um tempo muito

inferior ao observado em equipamentos convencionais. Os Misturadores Intensificadores

Horizontais são padronizados, com grande facilidade de operação e manutenção. Itens como

elementos misturadores, intensificadores, materiais de construção, tipos e formas de

acionamento são definidos para cada aplicação específica. São disponíveis versões adequadas

a: Processos Contínuos, Operação em Bateladas (sob pressão atmosférica ou baixo vácuo),

Vácuo Absoluto, etc. Em geral, é aplicado em misturas de pós e granulados, granulações,

adição de líquidos a pós, adição de pós a líquidos, recobrimentos, secagens inclusive com

recuperação de solvente, reações em fase sólida ou polifásicas, entre outras aplicações. Os

misturadores intensivos horizontais podem ser dotados de intensificadores laterais, que

contribuem para a redução da granulometria do produto, para a eliminação de grumos e em

processos que requerem alto cisalhamento na mistura, como, por exemplo, para dispersar

líquidos em sólidos, sólidos em líquidos ou provocar desaglomeração de partículas.

Há a perspectiva da empresa de iniciar testes de formulação com o intuito de

começar a produzir novos sabores de refresco em pó, como graviola, goiaba, caju, cajá, salada

de frutas (talvez também solúveis em leite, além de água fria), entre outros sabores,

juntamente com os que já são produzidos em larga escala: morango, uva, laranja, tangerina,

limão e maracujá. Neste semestre, não houve testes de formulação de nenhum sabor adicional.

8.3 Achocolatado em Pó Instantâneo

Entende-se por achocolatados os produtos de chocolate em pó (solúveis), os

agregados sólidos arredondados (linha cereais) e os líquidos, que correspondem a leite

aromatizado ou flavorizado com chocolate. Os achocolatados em pó podem ser preparados

para consumo dissolvendo-os em leite ou água e também podem ser utilizados no preparo de

bolos, doces, glacês e sorvetes. Em geral, os achocolatados (líquidos ou em pó) apresentam

um elevado conteúdo calórico (variando entre 100 e 400 Kcal), carboidratos, proteínas,

gordura, vários nutrientes (Cálcio, Ferro, Sódio e Fósforo), Niacina e vitaminas de vários

tipos (SP Design).

Este produto já está com formulação definida, faltando apenas desenvolver a arte da

embalagem, para posterior compra de matéria prima e insumos para o processo.

9 – SUGESTÕES DE MELHORIA

9.1 Aplicação de Curvas de Forneamento para os Biscoitos

A curva de forneamento é a relação que existe entre a temperatura de assamento e o

tempo durante o qual o produto está sendo assado. Para cada tipo de produto existe uma

relação de temperatura versus tempo ideal, em função das características do produto.

Estas relações variam de valores em função do tipo de forno, capacidade de troca

térmica, espessura e peso do produto a ser assado, tipo de fôrma ou esteira onde o mesmo será

depositado e outros fatores mais. Porém, para um mesmo tipo de produto, com todas estas

possíveis variações, a representação gráfica da relação temperatura versus tempo apresenta

uma forma semelhante, ou seja, existe uma relação de proporcionalidade.

Usualmente fazem-se medições de teto e lastro em fornos contínuos com esteiras

perfuradas ou chapas lisas. Em fornos de batelada, onde são assadas várias bandejas ao

mesmo tempo, e estas são dispostas umas acima das outras é muito difícil a tomada de

temperatura, pois o que é teto de uma também é lastro para a localizada logo acima.

A temperatura de lastro deve ser inferior do que a de teto, pois a base do produto está

em contato com uma superfície metálica que absorve e conduz mais calor ao produto. Caso a

temperatura de lastro seja muito alta pode ocorrer um superaquecimento da base do biscoito

com consequente escurecimento localizado, além de que uma elevada temperatura no lastro

faz com que o produto espalhe (esparrame) sobre a esteira ou bandeja. Segue abaixo, exemplo

de curva de forneamento:

Figura 13. Curva de forneamento para processos contínuos segundo Granotec (2000 - p. 42).Fonte: Azevedo (2007).

A metodologia abaixo foi descrita pro Azevedo (2007):

A medição da temperatura da câmara de assamento do forno é realizada através de

um termopar do tipo “J”. As medições foram realizadas em um produto para evitar que

variações de formulação influíssem no resultado final. Convencionou-se que cada batelada

inicia com o aquecimento do forno após a retirada do carro da batelada anterior, terminando

quando é retirado o carro com os biscoitos assados.

A coleta dos dados foi feita a intervalos regulares de 1 minuto. Os dados começaram

a ser coletados a partir da terceira batelada do dia. Nas duas primeiras bateladas do dia, além

dos biscoitos, também o carro e as bandejas estão frios absorvendo uma grande quantidade de

calor. É então necessária uma temperatura mais elevada para compensar esta maior

necessidade de calor, e desta forma o forneamento apresenta condições diferentes das

bateladas seguintes.

Foi estabelecida uma convenção para a identificação do tempo de forneamento,

porque o tempo de aquecimento inclui o perfil de temperatura resultante da batelada anterior e

não apresenta comportamento constante:

· tempo zero (T0): momento em que o carro é colocado no forno e a porta é fechada;

· tempo negativo: é o tempo de aquecimento do forno e transcorre entre o

fechamento da porta do forno ao final de uma batelada e T0;

· tempo 1 negativo (-1): é o momento onde a porta é aberta para a colocação dos

biscoitos para assar;

· tempo positivo: tempo decorrido entre T0 e o final do forneamento, onde o

ventilador deve ser desligado para a retirada do carro do interior do forno.

As leituras das temperaturas foram realizadas visualmente no display do forno e

anotadas manualmente em planilhas, sendo posteriormente transcritas para planilha eletrônica

e a seguir confeccionadas as curvas de forneamento. A curva de forneamento é dada pela

temperatura em função do tempo do assamento. A confecção da curva de forneamento foi

realizada com auxílio de planilha eletrônica. Executada a curva de forneamento pôde-se

compará-la com as curvas de forneamento encontradas na literatura para processos contínuos.

9.2 Modelos em Programação Matemática para o Processamento do Biscoito

Tipo Cracker, Segundo Melo et al. (2004).

Modelo em Programação Linear.

O modelo em Programação Linear tem por objetivo diminuir o custo de fabricação

do biscoito tipo cracker, envolvendo as etapas preparo e mistura das fases massa e esponja

(PINHEIRO et al., 2000).

Formulação Básica do Biscoito Tipo Cracker.

Para a caracterização das restrições do modelo em Programação Linear, foi utilizado

a seguinte formulação básica do biscoito tipo cracker (Tabela 1).

Tabela 1 - Formulação básica do biscoito tipo cracker

* Estruturados a partir do peso total da farinha

Fonte LIMA, 1998.

Diminuição do Custo do Biscoito Tipo Cracker.

Para diminuir o custo de fabricação do biscoito tipo cracker foi construído um

modelo em Programação Linear. Foi utilizado o modelo clássico do problema de composição

da dieta como solução para do problema de custo, com algumas alterações:

1) as restrições não foram baseadas nos níveis calóricos e vitamínicos dos

ingredientes como consta no modelo da dieta, mas nos percentuais de ingredientes que são

adicionados ao preparo das fases esponja e massa, obedecendo a formulação básica do

biscoito cracker (Tabela 1);

2) foi acrescido na função objetivo o custo dos componentes de operacionalização

(eletricidade, mão-de-obra, depreciação das máquina, etc.);

3) uma das restrições do modelo corresponde às limitações dos componentes de

operacionalização necessários a produção do cracker nas etapas preparo e mistura das fases

esponja e massa. No modelo Linear, a função objetivo (3.1) minimiza o custo dos

ingredientes, bem como os componentes de operacionalização necessários a produção do

cracker.

Como restrições, foram utilizadas as limitações das etapas do processo de fabricação

do biscoito tipo cracker, em particular as etapas de preparo da esponja, mistura da esponja,

preparo da massa e mistura da massa: O somatório da necessidade de cada componente de

operacionalização, deverá ser menor ou igual a capacitação disponível, na restrição (3.2);

A restrição (3.3) corresponde ao somatório dos ingredientes da fase esponja, que

devem ser maior ou igual a quantidade mínima de farinha necessária nesta fase;

O somatório dos ingredientes da fase massa e da esponja, devem ser maior ou igual a

quantidade máxima de farinha necessária à fabricação do biscoito cracker, expressos na

restrição (3.4).

Os limite máximo e mínimo de cada ingrediente que são utilizados na fabricação do

biscoito tipo cracker estão na restrição (3.5), conforme sua formulação básica (Tabela 1).

onde:

n – a quantidade de ingredientes que compõe o biscoito cracker;

m, p– a quantidade de componentes de operacionalização utilizados na fabricação do

biscoito cracker;

ci - o custo de cada ingrediente,i=1,...,n;

xi - os ingrediente do biscoito cracker, i=1,...,n;

djq - custo dos componentes de operacionalização, j=1,...,m e q=1,...,p;

yjq - componentes de operacionalização, j=1,...,m e q=1,...,p;

hjq - necessidade dos componentes de operacionalização, j=1,...,m e q=1,...,p;

bq - capacitação disponível dos componentes de operacionalização, q=1,...,p;

f - quantidade mínima de farinha que deve ser adicionada a esponja;

z - quantidade de esponja;

g - quantidade máxima de farinha que deve ser adicionada a massa + esponja;

li - limite mínimo de cada ingrediente na esponja e na massa, i=1,...,n;

ki - limite máximo de cada ingrediente na esponja e na massa, i=1,...,n.

Conclusões sobre o Modelo Linear.

Na aplicação do modelo Linear, pode-se observar a minimização da quantidade de

ingredientes aos limites mínimos que são necessários às etapas de massa e esponja, conforme

Tabela 1.

É possível determinar o menor custo do biscoito tipo cracker, desde os ingredientes

adicionados à sua composição, bem como os componentes de operacionalização necessários à

sua produção.

Aplicando o modelo clássico da dieta pode-se encontrar o menor custo do biscoito

cracker incorporando os níveis calóricos de cada ingrediente.

Modelo em Programação Não Linear.

O objetivo da construção do modelo em Programação Não Linear, foi a diminuição

do tempo de fermentação da esponja do cracker para aumentar a produtividade (MELO et al.,

2001).

Fermentação da Esponja.

No processo convencional dos crackers, uma grande parte das transformações

reológicas da massa ocorrem durante as 18 horas de fermentação da esponja, causadas pela

quebra de ligações dissulfeto das proteínas responsáveis por mudanças no glúten.

À medida que o tempo de fermentação da esponja aumenta, o pH diminui e estudos

extensográficos mostraram que a resistência a extensão (altura da curva extensográfica, a

50mm da origem, expressa em unidades extensográficas UE), resistência máxima (altura

máxima da curva extensográfica medida em unidades extensográficas UE) e extensibilidade

(comprimento em mm do extensograma medido desde o início da curva inicial) das esponjas

decrescem na fermentação (WU & HOSENEY, 1990).

Para o modelo em Programação Não Linear foram utilizados os resultados

encontrados por LIMA (1998), onde confirmam que a necessidade de maior tempo de

fermentação e a diminuição do pH, são fatores determinantes para ocorrer mudanças

reológicas na massa do cracker. Estas mudanças, também podem ser observadas através da

queda nos valores de resistência à extensão, resistência máxima e extensibilidade.

Efeito do Tempo de Fermentação nos Valores de pH da Esponja do Cracker.

Através do estudo dos resultados do comportamento do pH das esponjas pelo processo

convencional (esponja fermentada por 4, 8, 12 e 18 horas) do biscoito tipo cracker, observou-

se que o pH sofreu redução com o aumento do tempo de fermentação (LIMA, 1998).

Efeito do Tempo de Fermentação da Esponja nos Parâmetros.

Extensográficos da Massa do Cracker no Processo Convencional LIMA (1998)

observou que, durante a fermentação da esponja do cracker ocorreu também a queda nos

valores de resistência à extensão, resistência máxima e extensibilidade (tabela 3).

Diminuição do Tempo de Fermentação da Esponja.

O longo período da fermentação da esponja ocasiona atraso na produtividade, pois as

fases seguintes do processamento, não poderão ser implementadas antes do término das 18

horas de fermentação. O modelo em Programação Não Linear, foi utilizado para minimizar o

tempo de fermentação da esponja.

A função objetivo (3.6) foi determinada, utilizando-se os valores dos pHs que

diminuem em função do tempo de fermentação da esponja.

As restrições foram construídas com base nos parâmetros de resistência à extensão

(3.7), resistência máxima (3.8) e extensibilidade (3.9) , confirmando que a queda nos

parâmetros extensográficos, é também característica da fermentação da esponja (LIMA,

1998).

onde:

t - tempo

f(t) - função fermentação da esponja;

a - limite mínimo de resistência à extensão medida em UE;

b - limite máximo de resistência à extensão medida UE;

r(t) - função resistência à extensão;

c - limite mínimo de resistência máxima medida em UE;

d - limite máximo de resistência máxima medida em UE;

m(t) – função resistência máxima;

g - limite mínimo de extensibilidade medida em mm;

h - limite máximo de extensibilidade medida em mm;

e(t) - função extensibilidade;

tmáx - tempo máximo de fermentação da esponja.

Conclusões.

De acordo com o trabalho realizado e com base nos resultados apresentados e

discutidos anteriormente, pode-se concluir que:

1. No modelo Linear, ocorreu a minimização da quantidade de ingredientes aos

limites mínimos que são necessários às etapas de massa e esponja;

2. É possível determinar o menor custo de produção do biscoito tipo cracker, através

do modelo Linear, desde os ingredientes adicionados à sua composição, bem como os

componentes de operacionalização necessários à sua produção;

3. É possível determinar o menor custo do biscoito cracker incorporando os níveis

calóricos de cada ingrediente acrescido, utilizando o modelo clássico de composição da dieta;

4. No modelo Não Linear, o tempo de fermentação da esponja no parâmetro

resistência à extensão foi diminuído para 13 horas;

5. No parâmetro resistência máxima, através do modelo Não Linear o tempo de

fermentação da esponja diminuiu para 13 horas e 11 minutos;

6. No parâmetro extensibilidade o tempo de fermentação diminuiu para 14 horas e 40

minutos;

7. Houve uma redução do tempo de fermentação da esponja de pelo menos 20%,

mantendo as características reológicas da massa;

8. A diminuição no tempo da fermentação da esponja, representa um aumento na

produtividade;

9. Os modelos Linear e Não Linear podem ser aplicados a qualquer tipo de biscoito

fermentado, desde que as etapas e condições de processamento sejam fornecidas para a

formulação das restrições;

10. Resultados encontrados por LIMA (1998) através de experiências laboratoriais na

produção de crackers, foram confirmados através de modelos matemáticos.

10 – CONCLUSÕES

Para a obtenção de um produto de qualidade é primordial fazer uso de matéria prima

de qualidade. As matérias-primas, de acordo com sua procedência e particularidade próprias,

exigem diferentes tipos de processamento, capazes de possibilitar a elaboração de produtos

definidos e padronizados. Em todas as fases o propósito dominante é o de que a matéria prima

satisfaça sempre, às exigências relacionadas com seu valor nutritivo, com a normalidade de

seus caracteres organolépticos, com sua sanidade, com sua capacidade de resistir às manobras

dos processamentos e com sua adequação a forma requerida de industrialização

(EVANGELISTA, 2005).

A maioria dos problemas de qualidade têm sua origem em causas comuns como, por

exemplo, a compra sistemática de materiais com baixa qualidade. No caso de produtos

elaborados a partir da farinha de trigo, é necessário também adequar o uso desta ao tipo de

produto que será fabricado.

Para o setor de produtos de panificação da indústria, é necessári fazer-se o uso de

especificações em relação à matéria prima, onde normalmente adquire-se a mesma marca de

farinha e mistura pré-pronta que, aliadas a um processamento padrão, irão conferir as mesmas

características no produto final o que é vantajoso tanto para a indústria que detém um produto

estável, quanto para o consumidor que estará adquirindo periodicamente um produto com as

mesmas características. Porém, este critério não é adotado para a produção de biscoitos e

atribui-se a este fato ser uma das causas das diferenças nas propriedades sensoriais e físicas

constantemente encontradas nestes produtos.

Devido a estes aspectos, é importante fazer uso de decisões que tenham por objetivo

a satisfação de determinados padrões ou especificações por parte dos produtos e itens

fabricados. O uso de especificações para a aquisição da matéria prima define a qualidade do

processo e do produto acabado.

A alta taxa de devolução dos produtos é um problema constante na indústria

principalmente nas linhas de biscoito e refresco em pó. A efetivação das medidas de Boas

Práticas de Fabricação e juntamente com medidas de armazenamento adequado e controle de

qualidade da matéria prima e processamento contribuiriam para o aumento da vida útil dos

produtos e, além disso, resultariam em um produto de boa qualidade, colaborando assim para

a elevação dos lucros pelo aumento da comercialização.

A presença de um profissional na área de alimentos em uma indústria é importante

para que os aspectos citados acima sejam considerados pelo mesmo, a fim de que se obtenha

um produto de qualidade e que não implique em perdas da lucratividade devido à falta de

conhecimento tecnológico.

11 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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