Mejoramiento de eficiencia del floculador de paletas de eje ...
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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL MEJORAMIENTO DE EFICIENCIA DEL FLOCULADOR DE PALETAS DE EJE HORIZONTAL, MEDIANTE CAMBIO A UN SISTEMA HJDRAUIJOO DE FLUTO VERTICAL, EN LA POTABILIZADORA CENTRO DE LA CIUDAD DE NUEVO LAREDO, TAMAULEPAS Por JUAN CARLOS ERNESTO ALDAPA CAMPOS Como requisito parcial para obtener el Grado de MAESTRIA EN CIENCIAS Con Especialidad en Ingeniería Ambiental Diciembre del 2001
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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
MEJORAMIENTO DE EFICIENCIA DEL FLOCULADOR DE PALETAS DE EJE HORIZONTAL, MEDIANTE
CAMBIO A UN SISTEMA HJDRAUIJOO DE FLUTO VERTICAL, EN LA POTABILIZADORA CENTRO DE LA CIUDAD DE NUEVO LAREDO, TAMAULEPAS
Por JUAN CARLOS ERNESTO ALDAPA CAMPOS
Como requisito parcial para obtener el Grado de MAESTRIA EN CIENCIAS
Con Especialidad en Ingeniería Ambiental
Diciembre del 2001
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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEÓN FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL , i ¿
Ciudad universitaria, Octubre del 2001
M.E.C. Francisco Gámez Treviño Presidente del comité de maestría Presente.
ducación ^PQRQ LQ VIDQ
En referencia al oficio del Secretario del Comité de Maestría, Dr.
Ricardo González Alcorta, donde se me asigna como Evaluador de
la tesis "Mejoramiento de eficiencia del floculador de paletas
de eje horizontal, mediante cambio a un sistema hidráulico
de flujo vertical, en la potabilizadora centro de la ciudad de
Nuevo Laredo, Tamaulipas", que presenta el alumno Ing. Juan
Carlos E. Aldapa Campos como requisito parcial para obtener el
grado de Maestría en Ciencias con Especialidad en Ingeniería
Ambiental; comunico a Usted que habiendo examinado dicho
documento, encuentro que cumple con los objetivos planteados en
el mismo, por lo que a mi leal saber y entender considero
APROBADA la tesis.
Sin otro particular por el momento, quedo a sus órdenes para
cualquier aclaración que considere necesaria.
ATEN
Av. Pedro de Alba,
Cd. Universitaria,
Apartado Postal 58-F
San Nicolás de los Garza,
Nuevo León, México.
•B (01) 8329 4 0 6 0 • 8352 4 8 5 0 Fax: Ext. 106
http://www.uanl.mx/facs/fic/
V M.C. Víctor H ^ ó Guerra Cobián
atedrátic«
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
SUBDIRECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO
COMPROBANTE DE CORRECCIÓN
Tesista: Q u A M C A R . L O S E f U l e s T Q A L D A P A C A M P O S
Tema de la tesis: H E J O P A M I E V O T O P E T S F I C I E - R J C I / X D E L
F L O C U L A D O S D G P A L E T A S D e B O E t V O R - 1 2 . 0 M T A M . 6 -
D l A W T B C A M B I O A U K 1 I A l D R - < U J U C O 0 6 F L - U
J O E M L A P O T A B I L I Z A D O R ^ C G K J T R . Q .
o e L A C I U D A D D e M U í r V / O L A f t e D O , T A M A , U L I P A ^ .
Eslc documento certifica la corrección de-Q m i t i v Gi, del trabajo de tesis arriba identificado, en los aspectos: ortográfico, metodológico y estilístico.
Recomendaciones adicionales: * C M i n c j O n o i )
ducación ^ — — — — — — ; ^PORCI LA VIDQ
Nombre y firma de quien corrigió: Arq. Ramon *ia Ramírez
M.I. JUSTINO CÉSAR GONZÁLEZ ALVAREZ SUBDIRECTOR DE ESTUDIOS DE POSGRADO
Ciudad Universitaria, a ZQ> de V I O \ l i e W w l o V ^ de 2 - O Q l Cd. Universitaria,
San Nicolás de los Garza,
Nuevo León, México.
TT Fax (01) 8376 3970 • 8352 4 9 6 9 ExL 2 0 2
MEJORAMIENTO DE EFICIENCIA DEL FLOCULADOR DE PALETAS DE EJE
HORIZONTAL, MEDIANTE CAMBIO A UN SISTEMA HIDRÁULICO
DE FLUJO VERTICAL EN LA POTABILIZADORA CENTRO
DE LA CIUDAD DE NUEVO LAREDO, TAMAULIPAS.
Aprobación de la Tesis:
El EVÍ M.C. Juanfl 'ero
El EVÍ M.C. Victo án
El M.C. Jii ivla
El Subdirector de . _ DS de Postgrado MJ. Justino Cesar González Álvarez.
4
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
SUBDIRECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO
COMPROBANTE DE CORRECCIÓN
Tesista: D U A T I C A R . L O S ERJQesTQ A L D A P A . C A M P O S
Tema de la tesis: H e j o RA M I g/QTO p e gEHCte^JcAA DEL F l o c u l a d o s ve P A L E T A S D e e j e
O L A N T E C A M B I O A U M S I S T G - M . A M D F C Á V J L L C O Ü B F L U -J O V J G F T - T I C A L - E M L A P O T A B L M Z F T D O FEA C . 6 M T P . D 0 6 L A C L U D A O ' O E M Ü & V / O L A . R 6 D O , T A M * U L I P A ^ .
Este documento certifica la corrección de-Q m i t i v o^ del trabajo de tesis arriba identificado, en los aspectos: ortográfico, metodológico y estilístico.
Recomendaciones adicionales: * C M m ^ u n c Q
ducación — 'APORQ LQ VDQ
Nombre y firma de quien corrigió: Arq. ia Ramírez
M.I. JUSTINO CÉSAR GONZÁLEZ ALVAREZ SUBDIRECTOR DE ESTUDIOS DE POSGRADO
Ciudad Universitaria, a 2 6 de n O M i e v ^ W e . de • 2 - O Q . l
Cd. Universitaria,
San Nicolás de los Garza,
Nuevo León, México.
V Fax (01) 8376 3970 • 8352 4969 Ext. 202
Monterrey N.L., a 14 de Enero de 2002
log. Justino Cesar González Álvarez, M en I
Subdirector de estudios de Postgrado
Facultad de Ingeniería Civil
Presente
Estimado M. en I. González Álvarez:
En alcnción a su oficio en el que me informa haber sido designado como EVALUADOR
de la tesis
" M E J O R A M I E N T O DE EFICIENCIA DEL FLOCULADOR DE PALETA
DE EJE HORIZONTAL, MEDIANTE CAMBIO A UN SISTEMA
HIDRÁULICO DE FLUJO VERTICAL, EN LA POTABILIZADORA
C E N T R O DE LA CIUDAD DE NUEVO LAREDO, TAMAULIPAS"
que presenta el Ing. Juan Carlos Ernesto Aldapa Campof, como requisito parcial para
obtener el grado de Maestro en Ciencias con especialidad en Ingeniería Ambiental,
informo a Usted que después de haber leído y evaluado críticamente la calidad de la Ics is ,
dictamino que la misma es APROBADA.
Sin otro particular por el momento y saludándole cordialmente, manifiesto mi
disponibilidad para cualquier aclaración que Usted considere pertinente.
/asttä/oi
AGRADECIMIENTOS
A mi esposa por incitarme a realizar la Maestría en Ingeniería Ambiental y por el apoyo moral y la paciencia que siempre me brindó durante mis estudios asi como en la realización de esta tesis.
A mis padres, Sr. Ernesto Aldapa Beltrán y Sra. Alicia Campos de Aldapa, por haberme dado la vida, un hogar, la educación y el apoyo para alcanzar nuevas metas en la vida.
Un agradecimiento especial al M.C. Ing. Jimmy Luis Loaiza Navia, Catedrático de la escuela de Graduados en la Facultad de Ingeniería Civil, y Asesor de la presente Tesis, por todos los conocimientos, experiencias y consejos transmitidos durante la Maestría y durante el desarrollo del.presente trabajo.
A todos y cada uno de lo catedráticos de la Maestría en Ingeniería Ambiental, por los conocimientos recibidos durante mi estancia en la Facultad de Ingeniería Civil.
A los compañeros del salón, por compartir el esfuerzo y sacrificio de ir todos los sábados a la ciudad de Monterrey, la amistad y el apoyo recibidos durante el tiempo que nos tocó convivir.
Al personal de la Comisión Municipal de Agua Potable y Alcantarillado de Nuevo Laredo (COMAPA), por brindarme el apoyo para la realización de la presente Tesis, y con agradecimiento especial para el Ing. Ernesto Valdéz Vázquez, Gerente Técnico, por confiar en mí y darme la oportunidad de realizar este proyecto, al Ing. Eduardo Takasita Garza e Ing. Alfonso Velasco Cosme, Asesores Técnicos, por las experiencias y consejos transmitidos para la realización de este trabajo y a la Q.F.B. Maricela Flores Elvira, Jefe del departamento de Calidad del Agua, por las facilidades para la realización de las pruebas de Laboratorio.
A la Universidad Autónoma de Nuevo León, a través de la Facultad de Ingeniería Civil, por las facilidades que nos brindaron, a mí y a mis compañeros, para abrir un grupo los sábados y a las facilidades que nos brindaron durante nuestra estancia.
RESUMEN
Juan Carlos Ernesto Aldapa Campos Fecha de graduación: Diciembre de 2001
Universidad Autónoma de Nuevo León
Facultad de Ingeniería Civil
Título del estudio: MEJORAMIENTO DE EFICIENCIA DEL FLOCULADOR DE PALETAS DE EJE HORIZONTAL, MEDIANTE CAMBIO A UN SISTEMA HIDRÁULICO DE FLUJO VERTICAL, EN LA POTABILIZADORA CENTRO DE LA CIUDAD DE NUEVO LAREDO, TAMAULIPAS.
Número de páginas: 100 Candidato para el grado de Maestría en Ciencias con especialidad en Ingeniería Ambiental.
Area de Estudio: Ingeniería Ambiental
Propósito y método del estudio.- El clarificador circular norte de la Planta Potabilizadora Centro de la Ciudad de Nuevo Laredo, Tamaulipas, desde hace varios años ha venido presentando problemas de operación, debido a que el sistema de floculación es mecánico de paletas de eje horizontal y excesivamente pesado, por lo que cada 2 años ha sido necesario cambiar las chumaceras de apoyo, impactando económicamente en el Organismo Operador. En este trabajo se trató de mejorar la eficiencia de la estructura mediante el cambio de floculación a un sistema hidráulico de pantallas de flujo vertical, haciendo el diseño del mismo y realizando ensayos de laboratorio, para observar el comportamiento con el gasto máximo de diseño, a gasto mínimo y a diferentes grados de turbidez
Contribuciones y conclusiones.- En los ensayos realizados del sistema propuesto, se pudo comprobar que el sistema es eficiente, puesto que se produce mejor calidad de agua que con el sistema anterior, aún duplicando su capacidad y prescindiendo de energía eléctrica y minimizando el mantenimiento de equipos, con lo que se demuestra que no siempre es mejor utilizar tecnología sofisticada.
FIRMA DEL ASESOR:
PRÓLOGO
En nuestro país es relativamente fácil, para un Organismo Operador de
Agua Potable y Alcantarillado, conseguir recursos para la construcción de una
planta de tratamiento y más en la zona fronteriza, debido a la vecindad con los
Estados Unidos de América, bajo la condición de elaborar el proyecto por
empresas norteamericanas o, en su defecto, por mexicanas pero copiando
tecnología sofisticada; sin embargo, durante la etapa de operación, la situación
cambia, lo que obliga a los organismos operadores a tratar de aumentar las
tarifas de cobro y muchas veces, por razones políticas, esto no se logra, lo que
trae como consecuencia una baja de eficiencia global, tanto en las finanzas
como en la calidad del agua.
Es por esto que cuando se me presentó la oportunidad de analizar un
proyecto de solución para el Clarificador Circular Norte, de la Planta
Potabilizadora centro de la Ciudad de Nuevo Laredo, Tamaulipas, no dudé en
implantar tecnología tradicional (no sofisticada) con la cual, se pudiera mejorar
la eficiencia del proceso, esto es: eliminar los costos de energía eléctrica y
mantenimiento, mejorando la calidad del agua.
A la fecha, el floculador hidráulico de flujo vertical se encuentra en
operación y dando resultados de calidad de agua por encima de los esperados
en esta tesis.
TABLA DE CONTENIDO
Capítulo Página
1.- INTRODUCCIÓN 1
1.1 Antecedentes de la Planta Potabilizadora Centro de la Ciudad de Nuevo
Laredo, Tamaulipas 1 1.2 Descripción de los problemas 4 1.3 Objetivos del trabajo 5
2.- MATERIALES Y MÉTODOS 6
2.1 Fundamentos de la floculación 6 2.2 Generación de alternativas de solución 12
2.2.1 Floculadores mecánicos 13 2.2.1.1 Floculador mecánico de eje horizontal 13 2.2.1.2 Floculador mecánico vertical 13
2.2.2 Floculadores hidráulicos 14 2.2.2.1 Floculadores de tabiques 14
2.2.2.1.1 Floculador de pantallas de flujo horizontal. . . . 14 2.2.2.1.2 Floculador de pantallas de flujo vertical 15
2.3 Selección de la mejor alternativa 17 2.4 Procedimiento de diseño 18
2.4.1 Parámetros y recomendaciones de diseño de un floculador de 18 pantallas de flujo vertical
2.4.2 Criterios para el dimensionamiento 19 2.4.3 Análisis del proceso a gasto de diseño 21
2.4.4 Análisis del proceso a gasto mínimo 36 2.4.5 Revisión y análisis del diámetro de los orificios del sedimentador 50
para soportar el caudal del diseño 2.4.6 Análisis del área de paso inferior de las pantallas para evitar la 51
acumulación de lodos 2.5 Ensayo de laboratorio 5 2
2.5.1 Sistemas de simulación del proceso 52 2.5.1.1 Determinación de la dosis óptima de coagulante 53
2.5.1.1.1 Aparato de prueba de jarras 54 2.5.1.1.2 Turbidimetro 55 2.5.1.'1.3 Comparador de color 55 2.5.1.1.4 Medidor de Ph 55 2.5.1.1.5 Cristalería 56 2.5.1.1.6 Reactivos 56 2.5.1.1.7 Termómetro 58
2.5.1.1.8 Procedimiento de ensayo 58 2.5.1.2 Ensayo de laboratorio con el gasto de diseño 60 2.5.1.3 Ensayo de laboratorio con el gasto mínimo 61 2.5.1.4 Ensayo de laboratorio con diferentes grados de turbidez . . 61
3.- RESULTADOS 62
3.1 Con el gasto de diseño 62 3.2 Con el gasto mínimo 66 3.3 A diferentes grados de turbidez . 68
4.- DISCUSIÓN DE RESULTADOS 72
5.-ANÁLISIS FINANCIERO DEL PROYECTO 74
6.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 83
BIBLIOGRAFÍA 85
APÉNDICE A.-GRADIENTES DE VELOCIDAD PARA JARRAS CUADRADAS. 86
APÉNDICE B.-TABLA XIX. VALORES DE a 87
APÉNDICE C.-TABLA XX. VALORES DE (y/n)1/2 88
APÉNDICE D.-PLANO DEL PROYECTO 89
APÉNDICE E.-REPORTES DE TURBIDEZ DE LABORATORIO DE COMAPA DURANTE EL AÑO 1999 (FLOCULADOR MECANICO) 90
APÉNDICE F.-REPORTES DE TURBIDEZ DE LABORATORIO DE COMAPA DURANTE EL AÑO 2001 (FLOCULADOR HIDRAULICO) 91
APÉNDICE G.-GLOSARIO 92
LISTA DE TABLAS
Tabla Página
I Clasificación de floculadores 12
II Análisis del proceso a gasto de diserto 22
III Análisis del proceso a gasto mínimo 37
IV Revoluciones por minuto a diferentes gradientes y tiempo de floculación con el gasto de diseño 60
V Revoluciones por minuto a diferentes gradientes y tiempo de floculación
con el gasto mínimo 61
VI Prueba de jarras a gasto de diseño 63
VII Prueba de jarras a gasto de diseño 64
VIII Prueba de jarras a gasto de diseño 65
IX Prueba de jarras a gasto mínimo 67
X Prueba de jarras a gasto mínimo y turbidez alta 69
XI Prueba de jarras a gasto de diseño y turbidez alta 70
XII Prueba de jarras a gasto de diseño y turbidez alta 71
XIII Presupuesto de rehabilitación del floculador mecánico de eje horizontal norte 77
XIV Presupuesto de construcción del floculador hidráulico de flujo vertical. . . 78
XV Análisis del costo de operación y mantenimiento anual de los floculadores mecánicos de eje horizontal de La potabilizadora Centro de Nuevo Laredo. 79
XVI Análisis del factor de Inflación ponderado esperado en costos de operación y mantenimiento 80
XVII Análisis financiero del cambio de sistema de floculación del clarificador circular norte de la Planta Potabilizadora Centro, considerando Inflación.. 81
XVIII Análisis financiero del cambio de sistema de floculación del clarificador circular norte de La Planta Potabilizadora Centro, sin considerar inflación. 82
vil
XIX Valores De a
XX Valores De (y^)1*
NOMENCLATURA
A C . Asbesto-cemento
CTE Constante
Gr. Gramo
HP Caballos de fuerza
Lps. Litro por segundo
M Metro
M3/S Metro cúbico por segundo
Min. Minuto
NOM Norma Oficial Mexicana
Ph Indice de alcalinidad
Pulg. Pulgada
PVC Policloruro de Vinilo
S Segundo
U.C. Unidad de Color
UJ Indice de Jackson
UNT Unidades nefelométricas de turbidez
MI Mililitro
CaO Óxido de Calcio
Ca (OHfc Hidróxido de Calcio
C 0 2 Dióxido de Carbono
Gr/I Gramos por litro
Mg/1 Miligramos por litro
CAPÍTUL01
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes de la Planta Potabilizadora Centro de la Ciudad de Nuevo Laredo, Tamaulipas
La Planta Potabilizadora Centro de la Ciudad de Nuevo Laredo,
Tamaulipas, se ubica en un predio de forma irregular, definido al norte por la
margen derecha del Río Bravo y al sur por el parque Narciso Mendoza,
limitándose al este por el edificio del Centro de Salud y al oeste por predios
privados.
Anexos al predio de la planta y dentro de ese perímetro, se encuentran
edificios ya desmantelados, que albergan diversas instalaciones de generación
eléctrica de la Comisión Federal de Electricidad.
La obra inicial, realizada por la Junta Federal de Mejoras Materiales de
Nuevo Laredo, se hizo en 1924, para una capacidad de 100 l/s, con
dosificadores de reactivos, mezcla rápida, sedimentador convencional de tolvas
múltiples y filtración.
La primera ampliación la realizó la misma Junta en el período de 1936 a
1939, construyéndose un nuevo sedimentador convencional, del tipo de flujo
longitudinal y nuevos dosificadores y filtros, elevando su capacidad nominal a
208 l/s.
La segunda etapa de ampliación, que abarcó de 1948 a 1951, comprendió
la construcción de un segundo sedimentador de flujo longitudinal y la dotación
completa de dos filtros ya existentes, para elevar la capacidad nominal a un
total de 301 l/s.
En el período de 1956 a 1957, se realizó la tercera etapa de ampliación,
con la instalación del aireador de cascada, de los presedimentadores circulares,
de dos clarificadores integrales de flujo ascendente (tipo Accelator) y de cuatro
nuevos filtros, hasta lograr una capacidad total de 602 l/s. En esta etapa de
ampliación desapareció un sedimentador original, de tipo de tolvas, que se
convirtió en una cisterna de agua tratada.
En el período de 1968 a 1969, tuvo lugar la cuarta etapa de ampliación,
con la construcción e instalación de 2 clarificadores integrales (tipo Walker
Process). En esta etapa de ampliación se demolió una parte del sedimentador
convencional, construido en el período de 1948 a 1951, para acomodar los
nuevos clarificadores(Ref 1)
En 1988, la administración del organismo operador, debido al drástico
crecimiento poblacional, industrial y comercial, proyectó una ampliación para
cubrir las necesidades presentes y futuras de esa época.
Según los cálculos realizados por el personal técnico del organismo
operador, así como por los gobiernos federal y estatal, la ampliación de la
planta potabilizadora centro fue considerada de vital importancia para dar un
servicio óptimo a la principal frontera terrestre del país.
Para llevar a cabo tal proyecto se obtuvo un crédito a través de "Banobras"
para ampliar la planta potabilizadora y aumentar de 1,200 a 2,000 Ips y tener la
capacidad necesaria, de acuerdo con el crecimiento sistemático de los usuarios.
Financiados por tal crédito y por inversiones directas, no sólo se dio énfasis a la
ampliación de la planta, sino también, al equipamiento urbano, a la
modernización de las instalaciones, a los sistemas de rebombeo y a la
eficientización de los esquemas administrativos.
Dentro de la ampliación, fue rehabilitado el cárcamo seco existente,
además del cambio de lineas de succión de 16" a 24" de diámetro; también fue
reemplazada una bomba de captación, de 250 Ips por otra de 500 Ips. Estas
acciones dieron como resultado la captación de un total de 1,000 Ips. Se
construyó, además, un cárcamo adicional con 2 bombas de 600 Ips. de succión
produciendo un total de 1200 Ips.
En el cárcamo húmedo, fueron rehabilitados los sistemas eléctricos y
mecánicos, para mejorar la eficiencia de los tres equipos instalados, los cuales
captan en total 850 Ips, que sumados a los anteriores, representan un total de
3,050 Ips.
Fue construido un cárcamo auxiliar, en las Riberas del Bravo, el cual
alberga 2 bombas centrifugas, con capacidad de succión de 600 Ips. En los
procesos de clarificación para poder cubrir la meta de tratar 2,000 Ips. fue
necesario rediseñar el clarificador circular norte, el cual era convencional y se
convirtió la mitad del clarificador en un sistema de floculación mecánico con
paletas de eje horizontal, distribuido en cuatro trenes, la otra mitad en un
sedimentador de alta tasa, mediante la colocación de módulos sedimentadores
de PVC y canales recolectores de agua clarificada. Esta unidad asi convertida,
tendría la capacidad de tratamiento de 1,000 Ips, la cual aunada a los seis
clarificadores existentes lograrían procesar los 2,000 Ips proyectados; sin
embargo, nunca se pudieron producir más de 500 Ips., debido a que los orificios
de los canales recolectores no fueron del diámetro adecuado, ya que el agua se
derramaba por encima de los bordes de estos; además, porque la tubería de
alimentación al clarificador en mención (36" diámetro) antes de llegar a éste,
tiene una derivación para alimentar 2 clarificadores de manto de lodos
(accelator infilco) con lo cual se reducía el caudal que llegaba a la estructura
antes citada.
Además de lo anterior, fue necesario culminar la construcción y
equipamiento de cuatro filtros de 140 m2 de superficie cada uno.
En materia de desinfección, fueron sustituidos los doradores anteriores
por dos equipos con capacidad de dosificación de hasta 900 Kg por día, cada
uno. <Ref 8>
1.2 Descripción de los problemas.
En los últimos años se han presentado problemas de operación en el
clarificador circular norte de la Planta potabilizadora Centro de la Ciudad de
Nuevo Laredo, Tamaulipas y por ende, tuvo lugar una baja en la calidad del
agua (como se demuestra en el apéndice E ), en virtud de que el sistema de
floculación actual es mecánico, de paletas de eje horizontal, impulsado por
motores de 5 HP, repartidos en cuatro trenes y debido a que el excesivo peso
de las paletas, los ejes y las bridas, ha ocasionado el desgaste continuo y
severo de las chumaceras de apoyo. El proveedor de las chumaceras
solamente garantiza éstas por un período de 2 años, siempre y cuando exista
una alineación perfecta de los ejes y que éstos sean de material "Babit", lo cual
ha sido difícil de conseguir, por lo cual anualmente han tenido que ser
reemplazadas las chumaceras, lo que representa un alto impacto económico
para el organismo operador, denominado Comisión Municipal de Agua Potable
y Alcantarillado de Nuevo Laredo, Tamaulipas, tal como se demuestra en el
capitulo 5.
1.3 Objetivo de este trabajo.
Mejorar la eficiencia del clarificador circular norte de la Planta
Potabilizadora Centro de la Ciudad de Nuevo Laredo, Tamaulipas, cambiando
el sistema de floculación actual, el cual es un sistema mecánico de paletas de
eje horizontal a un sistema hidráulico de pantallas vertical, con el cual se
buscará duplicar la capacidad actual de tratamiento de 500 Ips a 1000 Ips y
eliminar el mantenimiento de equipos y consumo de energía eléctrica.
CAPÍTULO 2
MATERIALES Y METODOS
2.1 Fundamentos de la floculación.
El objetivo principal de la floculación es reunir las partículas
desestabilizadas para formar aglomeraciones de mayor peso y tamaño, que
sedimenten con mayor eficiencia.
Normalmente, la floculación se analiza como un proceso causado por la
colisión entre partículas, en el cual intervienen tres mecanismos de transporte:
a) Floculación pericinética o Browniana debida a la energía térmica del
fluido.
b) Floculacion ortocinética o gradiente de velocidad, producida en la masa
del fluido en movimiento.
c) Sedimentación diferencial, debida a las partículas grandes; las cuales,
al precipitarse, colisionan con las más pequeñas que van
descendiendo lentamente y las aglomeran.
Al dispersarse el coagulante en la masa del agua, se precisa de la
floculación pericinética para que las partículas coloidales de tamaño menor a 1
miera empiecen a aglutinarse. Es el movimiento Browniano el que actúa dentro
de este nivel de tamaño de partículas, formando el microflóculo inicial. Recién
cuando éste alcanza el tamaño de 1 miera, empieza a actuar la floculación
ortocinética promoviendo su mayor desarrollo. Este mecanismo ha sido
estudiado en lugares donde la temperatura baja a alrededor de cero grados,
con lo cual se anula el movimiento Browniano y, por consiguiente, también la
floculación pericinética. En este caso, se comprobó que la floculación
ortocinética es totalmente ineficiente, y no tiene importancia alguna sobre
partículas tan pequeñas.
Bratby, en 1980, encontró que si los gradientes de velocidad en el agua
son mayores de 5 s"1 y las partículas tienen un diámetro mayor que un micrón,
el efecto de la floculación pericinética es despreciable.
Por otro lado, el proceso de floculación pericinética sólo es sumamente
lento, precisándose alrededor de 200 días para reducir a la mitad un contenido
de 10,000 virus/ml, en una muestra de agua.
Por lo tanto, la aglomeración de las partículas es el resultado de la
actuación de los tres mecanismos.
Las primeras teorías sobre la cinética de la floculación fueron
desarrolladas por Smoluchowski, quien derivó las expresiones básicas para la
frecuencia de colisión de las partículas, sujetas al efecto del movimiento
Browniano y en régimen de flujo laminar, desarrollando la siguiente expresión,
representativa de la floculación pericinética.
J=1 /6n in 2 (d i + d2)dv/dz (1)
Donde:
J - es el número de colisiones entre las partículas
n 1= es la concentración de partículas de diámetro (di)
n 2= es la concentración de partículas de diámetro (d2)
dv/dz= es la energía desarrollada en el proceso.
Camp y Stein fueron los primeros en darse cuenta de que, para fines
prácticos, era necesario añadirle turbulencia al proceso. Ellos generalizaron la
ecuación de Smoluchowski, para incluir las condiciones de flujo turbulento. Asi,
de acuerdo con la expresión de Camp y Stein, la frecuencia de colisiones está
expresada por la ecuación:
H J = 4 / 3 . n 1 . n j . R ¡ . G ( 2 )
Donde:
Hij~ es el número de colisiones por unidad de tiempo y por unidad
de volumen, entre las partículas de radio (Ri) y (Rj); (ni) y (nj) son las
concentraciones de las partículas colisionantes; (Rij) es el radio de colisión (Ri +
Rj) y (G) es el gradiente de velocidad que según ellos era igual a:
G = \
Donde:
E / » ( 3 )
E= es la potencia total por unidad de volumen del fluido.
v= es la viscosidad cinemática.
La principal objeción a la expresión de Camp y Stein se basa en el hecho
de que esta ecuación fue deducida para condiciones de flujo laminar y que
pierde mucho de su sentido físico cuando se aplica a floculadores reales, los
que en su mayor parte tienen flujo turbulento.
Los gradientes de velocidad de una escala de longitud dada no
contribuirán significativamente a la colisión de partículas más grandes o
pequeñas que esta escala. Así, el rígido modelo mecánico desarrollado por
Smoluchowsky para condiciones de flujo laminar no es enteramente aplicable a
la floculación turbulenta.
Harris y otros,(Ref 9) partiendo de la ecuación de Smoluchowsky,
establecieron un modelo matemático para la velocidad de aglomeración de las
partículas, admitiendo que el volumen de la partícula resultante es igual a la
suma de los volúmenes de las partículas aglomeradas y que su densidad
permanece constante. A la menor de las partículas agregadas, se le llama
partícula primaria y su concentración por unidad de volumen es (ni). Una
fracción de las partículas que colisionan se aglomera, otra no se aglomera y
otras se pueden desaglomerar, dependiendo de las características de las
partículas, del coagulante y del flujo.
Los principales factores que influyen en la eficiencia de este proceso son:
1.- La naturaleza del agua.- La coagulación y por consiguiente, la floculación,
son extremadamente sensibles a las características físico-químicas del agua sin
tratar, tales como la alcalinidad, el pH y la turbiedad, etc.
Algunos iones presentes en el agua pueden influir en el equilibrio físico-
químico del sistema, en la generación de cadenas poliméricas de los hidróxidos
que se forman, o en la interacción de estos polímeros con las partículas
coloidales, afectando el tiempo de floculación.
La concentración y la naturaleza de las partículas que producen la
turbiedad también tienen una notable influencia en el proceso de floculación. En
todos los modelos matemáticos de floculación, la velocidad de formación de
floculos es proporcional a la concentración de partículas. Por regla general, es
más fácil flocular agua con elevada turbiedad y que presente una amplia
distribución de tamaños de partículas. En tanto, las partículas de mayor tamaño,
que podrían ser removidas en tanques de sedimentación simple, tales como
arena fina acarreada durante picos de elevada turbiedad, interfieren con la
floculación inhibiendo o impidiendo el proceso. Por ese motivo cuando la
turbiedad del agua sin tratar fuera igual o superior a 1,000 UT, es indispensable
la utilización de tanques de presedimentación.
Un caso particular de floculación, donde se manifiesta claramente la
influencia de la concentración de las partículas, es la floculación en manto de
lodos. Estas unidades, son generalmente, parte integrante de sedimentadores
de flujo vertical, con la floculacion procesándose en la parte inferior,
normalmente en forma cilindro-cónica, donde se concentran los lodos
depositados.
2.- Influencia del tiempo de floculación. En todos los modelos propuestos para
la floculación, la velocidad de aglomeración de las partículas es proporcional al
tiempo. En determinadas condiciones, existe un tiempo óptimo para la
floculación, normalmente entre 20 y 40 minutos. A través de ensayos de
prueba de jarras se puede determinar este tiempo. La permanencia del agua en
el floculador, durante un tiempo inferior o superior al optimo, produce resultados
inferiores; tanto más acentuados cuanto más se aleje éste del tiempo óptimo de
floculación. Es necesario, por lo tanto, que se adopten medidas para aproximar
el tiempo real de retención del tanque de floculación al tiempo nominal
escogido. Se puede obtener esto, compartimentalízando el tanque de
floculación con pantallas deflectoras. Cuanto mayor sea el número de
compartimentos, menores serán los cortocircuitos del agua.
3.- Influencia del gradiente de velocidad. Cuanto mayor es el gradiente de
velocidad, más rápida es la velocidad de aglomeración de las partículas.
Mientras tanto, a medida que los flóculos aumentan de tamaño, crecen también
las fuerzas de cizallamiento hidrodinámico que ejercen sobre ellos, inducidos
por el gradiente de velocidad. Los flóculos crecerán hasta un tamaño máximo,
encima del cual, las fuerzas de cizallamiento alcanzan una intensidad que los
rompe en partículas menores.
La resistencia de los flóculos depende de una serie de factores:
a) De su tamaño, forma y compactación.
b) Del tamaño, forma y naturaleza de las micropartículas
c) Del número y forma de los ligamentos que unen a las partículas.
4.- Influencia de la variación del caudal. Es conocido que, al variarse el caudal
de operación de la planta, se modifican los tiempos de residencia y los
gradientes de velocidad en los reactores.
El floculador hidráulico es algo flexible a estas variaciones; al disminuir el
caudal, aumenta el tiempo de retención y disminuye el gradiente de velocidad.
Al aumentar el caudal, el tiempo de retención disminuye, el gradiente de
velocidad se incrementa y viceversa, variando el número de Camp, en
aproximadamente un 20% cuando la variación del caudal es del 50 %.
En el floculador mecánico, el efecto es más perjudicial, debido a su poca
flexibilidad; ya que la velocidad permanece constante y el tiempo de residencia
aumenta o disminuye, según varíe el caudal.(Ref 9>
2.2 Generación de alternativas de solución.
Según el tipo de energía usada para producir la agitación, los floculadores
pueden clasificarse en hidráulicos, mecánicos e hidromecánicos(Ref 2\ tal
clasificación se muestra en la tabla Nfi I.
TABLA N21
CLASIFICACIÓN DE FLOCULADORES
SEGUN LA ENERGIA DE AGITACIÓN
SEGÜN EL SENTIDO DEL FLUJO DESCRIPCIÓN NOMBRE
Hidráulicos
Flujo horizontal Con tabiques de ida y regreso
De tabiques
Hidráulicos
Flujo vertical
Con tabiques arriba y abajo del tanque
De tabiques
Hidráulicos
Flujo vertical Con codos en el fondo que proyectan el agua hacia arriba
Alabama
Hidráulicos
Flujo vertical
Con entrada lateral al tanque
Cox
Mecánicos
Rotatorios
De paletas de eje horizontal o vertical
De paletas
Mecánicos
Rotatorios De turbinas horizontal o vertical
De turbinas Mecánicos
Reciprocantes Rejas o cintas oscilantes
Reciprocantes
Hidromecánicos Flujo horizontal De turbina Pelton y paletas horizontales
Hidromecánicos
2.2.1. - Floculadores mecánicos.
2.2.1.1. - Floculador mecánico de eje horizontal.
El sistema actual en el clarificador circular norte de la Planta
Potabilizadora Centro de Nuevo Laredo, Tamaulipas, es del tipo mecánico de
paletas de eje horizontal. Entre los principales inconvenientes se encuentran los
siguientes:
• El peso excesivo, tanto de los ejes como de las paletas, lo que redunda
en un desgaste prematuro de las chumaceras de apoyo.
• El alto costo que implicaría cubrir las chumaceras con una camisa de
acero inoxidable, pues son 32.
• La corta duración de las chumaceras de Babit, que sólo se garantizan por
un periodo de un año y deberían durar dos años, con un mantenimiento
adecuado (engrasado).
2.2.1.2. - Floculador mecánico vertical.
Otro tipo de floculador, el mecánico, que podría ser más eficiente, es el de
eje vertical; sin embargo, éste no elimina los costos de mantenimiento ni de
energía eléctrica, y debido a lo deteriorado de las finanzas del organismo
operador, el gasto de consumo de energía eléctrica y mantenimiento es el que
más impacta, por lo que se propone un sistema hidráulico.
2.2.2 Floculadores hidráulicos.
2.2.2.1. - Floculadores de tabiques.
Los floculadores hidráulicos provistos de pantallas, derivan su energía
para la agitación de la masa liquida, de la carga de velocidad que el flujo
adquiere al escurrir por un conducto. Consisten en tanques entre los cuales el
agua circula con una velocidad fija, produciendo cierta turbulencia en cada
cambio de dirección del flujo.
Las hay de flujo horizontal y de flujo vertical. En los primeros, el flujo va y
viene alrededor de los tabiques, haciendo un giro de 180°, al final de cada uno.
En los segundos, el flujo sube y t»aja, en condiciones similares.<Ref 2)
2.2.2.1.1. - Floculador de pantallas de flujo horizontal. La unidad puede
estar configurada de diversas formas: puede constar de un solo tanque con tres
o cuatro tramos con diferentes anchos de canales, o tres o cuatro tanques con
anchos de canales diferentes en cada uno. El agua circula horízontalmente, por
entre los canales. Los canales p ueden ser conformados por muros o tabiques
de concreto, o bien por pantallas de asbesto cemento o madera
machihembrada. Los muros d& concreto impiden que se puedan efectuar
modificaciones o ampliaciones posteriores, por lo que es más usual construirlos
con pantallas removibles.
El fondo debe tener un desnivel o pendiente de acuerdo con la pérdida de
carga en cada tramo, para que la altura del agua sea uniforme y, por lo tanto, la
velocidad y el gradiente de velocidad también.
Las placas deben estar sujetas de tal manera que no se muevan al paso
del agua y mantengan su paralelismo.
VENTAJAS:
• Es una unidad muy simple de construir y operar.
• Es muy eficiente. Cuando está bien diseñada, el tiempo de retención
teórico y el normal son prácticamente iguales, anulándose la posibilidad
de formación de espacios muertos y cortocircuitos.
• Su funcionamiento es totalmente hidráulico, por lo que la operación es
muy confiable y económica, al no requerir energía eléctrica.
RESTRICCIONES
• Es una solución recomendable sólo para plantas medianas o pequeñas.
2.2.2.1.2. - Floculador de pantallas de flujo vertical. La unidad debe tener
un volumen que reproduzca el tiempo total de floculaclón que optimiza el
proceso. Debe estar compuesta por varios canales, con compartimentos de
diferentes anchos, que reproduzcan velocidades decrecientes entre el primero y
el último canal. El agua circula por los canales, en forma vertical. Las pantallas
para formar los compartimentos, en cada canal, pueden ser paredes de
concreto, placas de asbesto cemento o madera machihembrada.
VENTAJAS
• Es una unidad muy simple de construir y operar.
• Es muy eficiente. Cuando está bien diseñada, el tiempo de retención
teórico y el normal son prácticamente iguales, anulándose la posibilidad
de formación de espacios muertos y cortocircuitos.
• Su funcionamiento es totalmente hidráulico, por lo que la operación es
muy confiable y económica, al no requerir de energía eléctrica.
• Es una solución muy adecuada para plantas medianas a grandes. Por su
gran profundidad, requiere de áreas pequeñas y se logran diseños muy
compactos.
RESTRICCIONES
• Acumula lodos en el fondo de los compartimentos, pero esto se puede
solucionar, tal como se analiza en el punto 2.4.6.
CRITERIOS BÁSICOS.
• La unidad debe tener el volumen apropiado para obtener el tiempo de
floculacíón con el que se optimiza la formación del flóculo, el cual debe
determinarse en el laboratorio por simulación del proceso.
• Las velocidades en los canales de los tramos deben estar ordenadas en
forma decreciente, para acompañar la formación del flóculo.
• Las velocidades en los canales deben corresponder a los gradientes de
velocidad que optimizan el proceso, los cuales se deben determinar en el
laboratorio por simulación del proceso.
• La velocidad en los pasos entre un canal y otro debe ser 2/3 partes de la
velocidad de los canales.
CRITERIOS DE DISEÑO
• El nivel del agua dentro de la unidad debe mantenerse siempre por
debajo del nivel máximo de las placas, para evitar la formación de
cortocircuitos (porcentaje del caudal que no participa del proceso).
• Debe mantenerse el caudal del diseño de las unidades para que no se
alteren los parámetros de diseño. Al disminuir el caudal, el tiempo de
retención se incrementa y los gradientes de velocidad disminuyen; al
aumentar el caudal, el efecto es a la inversa, el tiempo de retención
disminuye y los gradientes de velocidad se incrementan. Estas
variaciones afectan la formación del floculo.
2.3 Selección de la mejor alternativa.
En virtud de que los sistemas mecánicos plantean el inconveniente de una
operación más costosa y sofisticada, según se comentó en cada caso, quedan
para el análisis de evaluación los sistemas hidráulicos. De éstos se comentó
exclusivamente el modelo de pantallas, pero también existen los de otro tipo,
como el tipo "Alabama" o el tipo "Cox". Sin embargo, se consideran más
eficientes los de pantallas, por lo que serán descartados los demás. Entre
éstos, el de flujo horizontal presenta la limitante de que sólo es recomendable
para plantas pequeñas o medianas, según se mencionó con anterioridad y dada
la limitante de espacio en la estructura existente, se optará por uno de flujo
vertical, el cual es más eficiente, por lo que requiere de una menor superficie,
ya que se pretende producir 1,000 Ips divididos en dos módulos de 500 Ips cada
uno.
2.4 Procedimiento de diseño.
2.4.1 Parámetros y recomendaciones de diseño de un floculador de pantallas de flujo vertical.
• Solución recomendable para plantas de más de 100 l/s.
• Se proyectan para profundidades de 3 a 4 m o más, por lo que ocupan
un área menor que las unidades de flujo horizontal.
• Los tabiques pueden ser de madera o de asbesto-cemento.
• Las restricciones para el uso de pantallas de asbesto cemento son las
mismas que las indicadas con anterioridad. Con este tipo de tabiques se
recomienda utilizar una altura máxima de agua de 2.00 a 3.00 m de
preferencia 0.20 m menor que la altura de paso (orificio de comunicación
entre dos canales verticales), más la longitud mayor de una pantalla: 2.44
m. Pueden proyectarse para alturas mayores, traslapando pantallas y
empernándolas. Se debe tener especial cuidado durante el llenado de
este tipo de unidades, para evitar roturas de pantallas.
• La sección de cada paso se calculará para una velocidad igual a las 2/3
partes de la velocidad en los canales.
El gradiente de velocidad en el canal no deberá ser menor de 20 S"1. En
plantas grandes se pueden colocar, en los orificios de paso, mallas
diseñadas con el gradiente de velocidad apropiado.
Para evitar la acumulación de lodos en el fondo y facilitar el vaciado del
tanque, se dejará en la base de cada tabique que llega hasta el fondo,
una abertura equivalente al 5% del área horizontal de cada
compartimento.
Estructuralmente, es más confiable el uso de tabiques de madera
machihembrada de 1.5" a 2.0", pudiendo adoptarse en este caso alturas
de agua de 4 a 5 m. Con este tipo de solución se reduce
apreciablemente el área de la unidad, lo cual es especialmente ventajoso
en plantas grandes.
Al igual que en las unidades de flujo horizontal, debe tenerse especial
cuidado en la adopción del ancho de la unidad, para que en el diseño de
los tramos con bajos gradientes de velocidad, las pantallas se
entrecrucen por lo menos en 1/3 de su longitud, evitándose la formación
de espacios muertos y cortocircuitos.**®1 3)
.2. - Criterios para el dimensionamiento
La selección del número aproximado (m) de compartimentos por tramo o
canales de gradiente constante, se puede determinar utilizando el criterio
de Richter.(Re,'3)
m = 0.045 \
(b x L x G) Q
(4)
b.- Ancho del tramo o canal (m).
L.- Longitud del tramo (m)
G.-Gradiente de velocidad (s"1)
t.- Tiempo de retención del tramo (min.).
• La pérdida de carga en las vueltas (h2) se calcula mediante la
expresión:
W + mV22
h2 = (m+1) (5)
2g
Vi.- Velocidad en los canales.
V2.- Velocidad en los pasajes u orificios de paso de un compartimento a otro. • La velocidad en los pasajes (v2)
V2 = 2/3 Vi (6)
• El gradiente de velocidad en los canales (Gi) se comprueba mediante la
expresión:
Gi = n
\
- RH"07 Vt1-5 (7)
n.- Coeficiente de la formula de Manning.
RH - Radio Hidráulico del canal.
2.4.3. Análisis del Proceso a Gasto de Diseño.
En virtud de que uno de los objetivos del proyecto es producir un gasto de
1,000 Ips divididos en dos módulos de 500 Ips cada uno, el análisis se presenta
a continuación en la tabla II para un gasto máximo de diseño de 500 Ips(Ref 3,5,6)
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2.4.4. Análisis del proceso a gasto mínimo.
Podría darse el caso de que las bocatomas de captación se obstruyeran, o
que bajara el nivel del Río Bravo, lo que podría provocar una posible
disminución del gasto. Por lo que se procederá a calcular un gasto mínimo, el
cual se considera el gasto de diseño entre dos, esto es:
Qmin = Qmax/2 = 500 Ips / 2 = 250 Ips.
Con este gasto se observará el comportamiento teórico del floculador,
para verificar que se cumplan las normas de calidad establecidas, para
posteriormente cotejarlo con un ensayo de laboratorio.
El análisis correspondiente se presenta en la tabla III.
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2.4.5 Revisión y análisis del diámetro de los orificios del sedimentador para soportar el caudal del diseño.
Los orificios existentes en el clarificador Norte son de 1/2" de diámetro, por
lo que se hará la revisión de éstos para determinar si soportan o no el caudal de
diseño de 500 Ips por módulo.
La ecuación general de orificios es:(Ref 5,6)
2 gh (8) Q = C A
Donde:
Q.- Caudal unitario por orificio en (m3/s)
C.- Coeficiente de descarga
A.- Area del orificio (m2)
G.- Gravedad (m/s2)
H.- Carga hidráulica sobre el orificio (m).
Como los orificios existentes son de 1/2" de diámetro, se tiene:
d = 1/2" = 0.0127 m
A=7id2/4= TI (0.0127)2/4 =0.000127m2
q0= 0.65(0.000127) \
(19.62) (0.20) = 0.000164 m3/s
El número de orificios por módulo es de 706; por lo que el caudal que se
soportaría sería de:
Q= 0.000164 X 706 = 0.116 m3/s.
El caudal es insuficiente, por lo que se propondrá un diámetro de 1.5".
d = 1.5" = 0.0381 m
A= 7td2/4 = n (0.0381 )2/4 =0.00113 m2
q0= 0.65(0.00113)^(19.62) (0.20) = 0.00146 m3/s
El número de orificios por módulo es de 706; por lo que el caudal que se
soportaría sería de:
Q= 0.00146 X 706 = 1.03 m3/s.
Con lo que es soportado perfectamente y queda reserva contra
taponamiento por algas.
2.4.6 Cálculo del área de paso inferior de las pantallas, para evitar acumulaciones de lodos.
Se recomienda una abertura con un área equivalente al 5% del área
horizontal de cada compartimento.***'2)
Por lo tanto para:
Canal No. 1:
Area = separación entre pantallas x ancho del canal.
A = 0.83 x 2.10 = 1.74 m2 x 0.05 = 0.087 m2
Como el ancho del canal es de 2.10 m, la abertura inferior será:
Abertura = 0.087/2.10 = 0.04 m =4cm.
Canal No. 2:
A = 1.09x2.10 = 2.29 m 2 x 0.05 = 0.11 m2
Como el ancho del canal es de 2.10 m, la abertura inferior será:
Abertura = 0.11 / 2.10 = 0.055 m = 6cm.
Canal No. 3:
A = 1.35 x 2.10 = 2.84 m2 x 0.05 = 0.14 m2
Como el ancho del canal es de 2.10 m, la abertura inferior será:
Abertura = 0.14/2.10 =0.07m =7cm.
Canal No. 4:
A = 1.30 x 3.0 = 3.90 m2 x 0.05 = 0.20 m2
Como el ancho del canal es de 3.0 m, la abertura inferior será:
Abertura = 0.14/3.0 =0.07m =7cm.
2.5 Ensayo de laboratorio.
2.5.1 Sistemas de simulación del proceso.
Estos sistemas consisten en simular en unos vasos de precipitado, o
jarras, el proceso de coagulación que se produce en la planta de tratamiento y
evaluar distintos parámetros durante o al final de los ensayos, para caracterizar
su funcionamiento. Las pruebas de jarras pueden utilizarse tanto para controlar
la coagulación - floculación de una planta de tratamiento existente, como para
obtener los datos de diseño para el proyecto de nuevas unidades.
Con los sistemas de simulación se pueden determinar los siguientes
parámetros.
1De te rm inac ión de dosis óptima, mediante la evaluación de:
1.1 Evaluaciones cualitativas.
a) Tamaño del floc producido
b) Tiempo inicial de formación del floc.
1.2 Evaluaciones cuantitativas.
a) Determinaciones físicas: turbiedad y/o color residuales.
b) Determinaciones químicas: Ph, alcalinidad, hierro y/<? manganeso.
2. - Determinación de la velocidad de la sedimentación en jarras.
3. - Determinación de la influencia del pH en la coagulación.
4. - Determinación de la eficiencia de la mezcla mediante ensayos de
segregación.
5. - Determinación de la influencia que la concentración de los coagulantes
tiene en la coagulación.
6. - Determinación del tiempo y los gradientes óptimos de flocualción.
7. - Comparación entre la prueba de jarras y el comportamiento de los
floculadores.
8. - Determinación de la eficiencia de los ayudantes de floculación.
2.5.1.1 Determinación de la dosis óptima de coagulante.
El objetivo de este ensayo es determinar la dosis de coagulantes que
produce la más rápida desestabilización de las partículas coloidales de la
planta, para hacer que se forme un floc pesado y compacto que se quede
fácilmente retenido en los sedimentadores y no se rompa al pasar por el filtro.
Debe observarse que no necesariamente el floc que sedimenta rápidamente es
el que queda retenido en el filtro con mayor facilidad. El floc que se busca, por
tanto, es el que da mayor rendimiento en el conjunto de los procesos de
clarificación.
El equipo y los reactivos que se necesitan para ejecutar la prueba de jarras se
describen a continuación:
2.5.1.1.1.-Aparato de prueba de jarras. El aparto de pruebas de jarras
fue desarrollado entre 1918 y 1921, por Langelier y Baylis, separadamente.
Consta básicamente de un agitador múltiple de velocidad variable, que puede
crear turbulencia simultáneamente en 6 vasos de precipitado.
En el mismo se trata de reproducir las condiciones en las cuales se
produce la floculación en la planta de tratamiento.
Hay que tener en cuenta, sin embargo, que el hecho de que la prueba de
jarras sea un ensayo rutinario en la operación de las plantas, no significa que
puede ejecutarse descuidadamente, lo que por desgracia suele ser bastante
común.
2.5.1.1.2 Turbidlmetro. La medición de la turbiedad del agua, después
de floculada y sedimentada durante un cierto tiempo (turbiedad residual), suele
considerarse como el parámetro más importante para caracterizar el proceso.
Puede hacerse con un turbidfmetro de transmisión, como el Hellige o con uno
de diseminación, como el Hach o el Fischer. Cuando se trata de evaluar
pequeños valores de turbiedad, es preferible el uso de turbidímetros de
diseminación, por ser más precisos y no depender del criterio del observador.
En la actualidad, para medir la turbiedad del agua se han establecido las
unidades nefelométricas de Turbiedad (UNT) que se correlacionan con las
Unidades Jackson (UJ) utilizadas anteriormente.
2.5.1.1.3 Comparador de Color. Con frecuencia existe más interés en
tratar de remover el color que la turbiedad. En estos casos, la medición del color
residual del agua, después de floculada y sedimentada, puede servir para
caracterizar el ensayo. El color puede medirse mediante comparación, con el
método platino-cobalto o con equipos especiales, como el Aquatester y se
expresa en unidades de color.
2.5.1.1.4 Medidor de Ph. La medición del pH, antes y después de la
floculación, tiene una importancia básica. Por tanto, debe disponerse siempre
de un sistema de medida del ph, ya sea por colometría o con electrodos. Este
último es preferible, porque es el único método que puede medir pequeñas
variaciones.
2.5.1.1.5 Cristalería. Se necesitan 6 vasos de precipitado Garras)
preferentemente de 2000 mi cada uno, aunque también pueden usarse de 1000
mi. De uso más cómodo son los vasos cuadrados de acrílico de 2000 mi. Hacer
el ensayo con un mayor volumen de agua facilita la toma de muestras para la
turbiedad residual y produce mejores resultados. Debe disponerse, además, de
pipetas Mohr de 2 y 10 mi, para la adición de coagulantes a los vasos, 6 frascos
de vidrio de 120 mi, con sus tapas y 2 buretas con su respectivo soporte, para
efectuar determinaciones de alcalinidad.
Especial cuidado debe ponerse en la limpieza de la cristalería. Hay que
evitar el uso de detergentes, ya que algunos contienen anionicos que, si no son
completamente eliminados de las paredes de vidrio, pueden alterar en forma
significativa los resultados; principalmente cuando se usan polímeros
catiónicos.
2.5.1.1.6.- Reactivos. El reactivo principal es la solución de sulfato de
aluminio, o cloruro de sulfato férrico. Se prepara agregando agua destilada a
100 gr de coagulante, hasta completar un volumen de 1000 mi, con lo que se
obtiene una solución del 10% que se puede conservar como solución patrón por
unos dos o tres meses.
El ensayo de prueba de jarras se hace diluyendo 10 mi de la solución
patrón, hasta completar 100 mi con agua destilada. Queda una solución al 1%
que no se puede conservar por más de 24 horas, pues corre el riesgo de
hidrolízarse y perder una buena parte de su capacidad de coagulación.
Cuando es necesario, debido a la baja alcalinidad de la muestra, hay que
preparar una suspensión de cal, añadiendo agua destilada a 10 gr de dicho
material, hasta completar un volumen total de 1000 mi. Debe anotarse el
compuesto de cal que se ha utilizado: CaO o Ca(OH)2 y evitarse el contacto de
la suspensión asi preparada con el aire, cuyo contenido de CO2, puede
reaccionar con él oxido de calcio para formar un carbonato que precipita. Antes
de usarla, hay que agitar la suspensión.
Una solución o suspensión del 1% (10 gr./l) tiene 10,000 mg por 1,000 mi,
o sea que cada mi de ésta tiene 10 mg de material. Por tanto:
Si se usan vasos de 2,000 mi para el ensayo:
1 mi de solución 5 mg/l de coagulante aplicado.
Si se usan vasos de 1,000 cc:
1 mi de solución 10 mg/l de coagulante aplicado.
Si se usan vasos de 500 cc:
1 mi de solución 20 mg/l de coagulante aplicado.
Deben, además, tenerse los reactivos necesarios para la determinación de
la alcalinidad.
En las plantas de tratamiento es mejor preparar las soluciones para los
ensayos con los coagulantes que se usan en la práctica y no con reactivos
purificados de laboratorio.
Cuando es necesario, debido a la baja alcalinidad de la muestra, hay que
preparar una suspensión de cal, añadiendo agua destilada a 10 gr de dicho
material, hasta completar un volumen total de 1000 mi. Debe anotarse el
compuesto de cal que se ha utilizado: CaO o Ca(OH)2 y evitarse el contacto de
la suspensión asi preparada con el aire, cuyo contenido de C02 l puede
reaccionar con él oxido de calcio para formar un carbonato que precipita. Antes
de usarla, hay que agitar la suspensión.
Una solución o suspensión del 1% (10 gr./l) tiene 10,000 mg por 1,000 mi,
o sea que cada mi dé ésta tiene 10 mg de material. Por tanto:
Si se usan vasos de 2,000 mi para el ensayo:
1 mi de solución 5 mg/l de coagulante aplicado.
Si se usan vasos de 1,000 cc:
1 mi de solución 10 mg/l de coagulante aplicado.
Si se usan vasos de 500 cc:
1 mi de solución 20 mg/l de coagulante aplicado.
Deben, además, tenerse los reactivos necesarios para la determinación de
la alcalinidad.
En las plantas de tratamiento es mejor preparar las soluciones para los
ensayos con los coagulantes que se usan en la práctica y no con reactivos
purificados de laboratorio.
2.5.1.1.7.- Termómetro. La prueba de jarras debe realizarse, en lo posible,
a la misma temperatura que la que tiene el agua en la planta de tratamiento.
Dejar los vasos sobre el iluminador de la base prendido o sobre un objeto
caliente afecta la temperatura y produce resultados variables e inconsistentes.
Por eso, es conveniente tener un termómetro, para medir la temperatura del
agua antes de iniciar los ensayos y en la planta de tratamiento.
2.5.1.1.8.- Procedimiento del Ensayo.
• Determinar la temperatura del agua sin tratar, el color, la turbiedad, el pH
y la alcalinidad. También el hierro y/o el manganeso, si son significativos.
• Añadir a los coagulantes el agua, en dosis progresivas, en cada vaso de
precipitado, en cualquiera de las tres formas siguientes:
• Se coloca el agua de la muestra en las 6 jarras, que se introducen
debajo de los agitadores, los cuales se ponen a funcionar a 100
rpm. Luego se inyecta el coagulante con una pipeta de 2 a 10 mi,
profundamente, dentro del liquido, junto a la paleta. No debe
dejarse caer la solución del coagulante en la superficie del agua,
pues esto desmejora la eficiencia de la mezcla rápida. El tiempo
de mezclado suele ser entre 30 y 60 segundos, El uso de pipetas
puede producir errores en la dosificación, en más o menos,
cuando no se hace con mucho cuidado.
• Por medio de una pipeta o bureta se colocan las cantidades de
coagulantes que se van agregar, en seis vasos pequeños de
precipitado. El contenido de cada vaso se succiona con una
jeringa médica, provista de su aguja hipodérmica. Se retira dicha
jeringa y esta última, con su dosis completa, se pone junto a la
jarra correspondiente. Se hacen girar las paletas del aparato a 100
rpm y se inyecta el contenido de cada jeringa en la jarra que le
corresponde, cuidando que la solución penetre profundamente t
para que la dispersión sea más rápida. En esta forma se evitan las
imprecisiones en la cantidad dosificada, ocasionadas por el uso
directo de la pipeta.
• Se ponen, previamente en las jarras, las dosis de coagulantes
requeridas y se vierte rápidamente el agua de la muestra de los
mismos, mientras se hacen girar las paletas a 100 rpm. Esto
produce una mezcla completísima, muy semejante a la que se
obtiene en un salto hidráulico. Una vez hecha la mezcla rápida, se
disminuye la velocidad de rotación de las paletas de acuerdo con
las tablas IV y V (página siguiente) y se deja flocular el agua
durante el tiempo teórico de detención, calculado en las mismas
tablas. Luego se suspende la agitación, se extraen las paletas y
se deja sedimentar el agua. Si no se vierte el agua con cuidado,
puede caer ésta fuera de las jarras.
Los sistemas anteriores tienen la desventaja de que la inyección de
coagulantes no es simultánea y si se quieren tomar muestras en determinado
momento, después de iniciada la coagulación, se comete un error en tiempo,
pues las paletas sólo se pueden detener simultáneamente, en la mayoría de
los equipos. Una vez mezclados los coagulantes con el agua, se pueden hacer
las determinaciones de tipo cualitativo tales como: a) evaluación del tamaño del
floc producido o tiempo inicial de formación del floc; y determinaciones
cuantitativas como: a) determinaciones físicas y b) determinaciones
químicas.(Ref2)
2.5.1.2 Ensayo de laboratorio con el gasto de diseño.
»
De acuerdo con los resultados obtenidos del punto 2.4.3. los gradientes de
velocidad determinados pueden ser transportados a la prueba de jarras
mediante el empleo de la tabla No. IV, con la cual se obtienen las revoluciones
por minuto necesarias para simular el proceso.(Ref2) De acuerdo con lo anterior
se tiene:
TABLA IV
REVOLUCIONES POR MINUTO A DIFERENTES GRADIENTES Y TIEMPO DE FLOCULACIÓN CON EL GASTO DE DISEÑO.
GRADIENTE DË VELOCIDAD TEORICO
(S'1) ,
' R.P.M.
, (De la FIG 1 )
TEMPO
(minutos) 66.64 62 6.22
45.22 46 5.87
33.46 40 5.36
22.23 30 2.95
2.5.1.3 Ensayo de laboratorio con el gasto mínimo.
De la misma manera que el punto anterior, pero con los datos
determinados del punto 2.4.4., se obtiene la siguiente tabla:
TABLA V
REVOLUCIONES POR MINUTO A DIFERENTES GRADIENTES Y TIEMPO DE FLOCULACIÓN CON EL GASTO MÍNIMO.
GRADIENTE DE ' VELOCIDAD TEÓRIG0,
ÍS-1) . ,
^ , R.P.M.
(De la FIG 1)
TIEMPO
(minutos) 23.42 30 12.44
16.20 23 11.75
11.67 17 10.72
9.07 15 5.90
2.5.1.4 Ensayo de laboratorio con diferentes grados de turbidez.
Uno de los problemas de abastecerse con agua del Rfo Bravo, es el
repentino aumento de la turbidez, con variaciones que van desde 15 UNT en
época de estiaje hasta 2000 UNT en épocas de lluvias, por lo que resulta
indispensable hacer un análisis con estas condiciones. Por lo anterior, se
realizó el análisis con los siguientes grados de turbidez. Los resultados se
muestran en el punto 3.3
CAPÍTULO 3
RESULTADOS
3.1 Con el gasto de diseño.
Los resultados obtenidos, de conformidad con el punto 2.5.1.2, se
muestran en las tablas VI.VII y VIII
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3.2 Con el gasto mínimo
Los resultados obtenidos, de conformidad con el punto 2.5.1.3., se
muestran en la tabla IX.
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3.3 A diferentes grados de turbidez
Los resultados obtenidos, de conformidad con el punto 2.5.1.4., se
muestran en las tablas X, XI y XII.
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CAPÍTULO 4
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Después de analizar los resultados obtenidos se puede concluir lo
siguiente:
El funcionamiento del floculados a turbidez baja y trabajando a gasto de
diseño, se obtiene una turbidez por debajo de la Norma Oficial Mexicana NOM-
127-SSA1-194 \ la cual es de 5 UNT, para envío a la ciudad y con una
eficiencia de remoción superior al 95%, lo cual es muy aceptable.
Simulando el proceso a gasto mínimo; esto es, 250 Ips y con condiciones
de turbidez baja (< 60), se obtiene una turbidez resultante por debajo de los que
marca la norma; pero de menor calidad que con las condiciones de gasto
máximo, y alcanzando una eficiencia de remoción del 93%, lo cual es
igualmente aceptable, tomando en consideración las condiciones del sistema
anterior y al del resto de los clarificadores de la planta.
En el caso de ensayos con diferentes grados de turbidez, trabajando a
gasto máximo y con turbidez alta (700 UNT), se tuvo una turbidez resultante de
hasta 0.56 UNT, lo cual representa una eficiencia de remoción del 99 % pero
con altas dosis de sulfato de aluminio y aplicando dosis de cal y polímero, ya
que la alta turbidez es ocasionada por coloides.
1 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-127-SSA1-1M4 "SALUD AMBIENTAL. AGUA PARA USO Y CONSUMO HUMANO-UMtTES PERMISIBLES
DE CALIDAD Y TRATAMIENTOS A QUE DEBE SOMETERSE EL AGUA PARA 8U POTABUZACION*.
En el caso de simulación con gasto mfnimo y turbidez alta, se obtuvo una
turbidez resultante superior a la que marca la norma, pero con eficiencia de
remoción del -90%.
CAPÍTULO 5
ANÁLISIS FINANCIERO DEL PROYECTO
Una vez obtenidos resultados satisfactorios del proyecto hidráulico, se
puede aceptar que es viable desde el punto de vista técnico; sin embargo, es
necesario realizar un análisis financiero que compare la rehabilitación del
sistema existente (floculador mecánico de eje horizontal) con sus
correspondientes costos inherentes (de operación y mantenimiento) contra el
nuevo sistema hidráulico de flujo vertical, considerando la inversión inicial que
se tendría que realizar para la construcción de la obra.
En este capitulo se presenta un análisis en el que primeramente se
presenta en la tabla XIII el presupuesto realizado por la COMAPA para la
rehabilitación del sistema de floculación existente (mecánico de eje horizontal),
y en la tabla XIV se presenta el presupuesto del sistema de floculación
hidráulico propuesto en esta tesis. La tabla XV presenta el análisis de los costos
inherentes anuales del floculador mecánico, en el cual se consideran los
relativos al gasto de energía eléctrica, la mano de obra en el mantenimiento;
considerando 1 semana por cada tres meses de operación, y por último, los de
mantenimiento. Debido a que el fabricante de chumaceras recomienda que se
cambien cada dos años, se considera una depreciación del 50% anual. De cada
uno de estos gastos se determina la incidencia con respecto al costo total.
En la tabla XVI se presenta un análisis del factor de inflación ponderado
de los costos inherentes, esto es: se considera por cada costo un índice de
inflación por año (inflación diferencial); el cual, multiplicado por su
correspondiente incidencia, da el factor buscado por período (año). Finalmente,
en las tablas XVII y XVIII se presenta el análisis financiero del proyecto, basado
en el método de valor presente, considerando el efecto de la inflación y sin ésta,
respectivamente. Para esto, al costo inherente del sistema actual se afecta del
índice de inflación ponderado, con un horizonte de proyecto de 15 años (tiempo
que se estima se tendrían qué cambiar algunas pantallas de madera). De igual
manera, se hace con los costos inherentes del sistema hidráulico; éstos se
considera que pueden ser el recubrimiento con pintura epóxica, de los ángulos
de acero y la protección con repelente de agua, a las pantallas de madera.
Posteriormente se determinan los ahorros anuales por año y se establece la
tasa con la que se supone que se financiaría la obra. Ésta se fija en 2 puntos
por arriba de la inflación esperada.
En virtud de que se optará por continuar con el sistema actual, se tendría
qué realizar un desembolso determinado, motivo por el cual éste debe ser
restado del costo de inversión del sistema hidráulico. Este diferencial es el que
se considera como inversión neta. La inflación general esperada se considera la
misma del Indice de ponderación. Los ahorros anuales equivalen al flujo de
efectivo en pesos corrientes; pero es necesario deflactarlos, debido a que los
flujos futuros no tendrán el mismo poder adquisitivo del año cero. Una vez que
son deflactados, se les denomina "flujo de efectivo", en pesos constantes. Una
vez que han sido determinados los datos anteriores, se puede aplicar la fórmula
son deflactados, se les denomina "flujo de efectivo", en pesos constantes. Una
vez que han sido determinados los datos anteriores, se puede aplicar la fórmula
de valor presente neto, considerando el efecto de la inflación. Para esto se
aplica la fórmula siguiente:(Ref'4)
n S,/(1+i,) ! (9) VPN = -So + I
t=1 (1+i)4
Donde:
VPN.- Valor Presente Neto.
So.- Inversión Inicial.
i¡.- Tasa de inflación esperada.
t.- Periodo de tiempo.
i.- Tasa de interés aplicada a la inversión.
Una vez que se ha calculado el valor presente neto de cada periodo,'se
puede apreciar que a partir del año 3 éste es positivo, lo cual indica que la
inversión ha sido amortizada y en adelante se tienen ahorros considerables. En
la tabla XVIII se presenta el mismo análisis, pero sin considerar la inflación y se
aprecia que el tiempo de amortización de la inversión es prácticamente el
mismo, pero se tienen ahorros superiores a los de la tabla anterior.
De lo anterior se puede concluir que, con el escenario más desfavorable,
que es considerando la inflación, se tiene un periodo de amortización de la
inversión relativamente corto y durante el período restante se tienen ahorros
considerables, por lo que se recomienda emprender el proyecto.
TABLA XIII
PRESUPUESTO DE REHABILITACIÓN DEL FLOCULADOR MECÁNICO DE EJE HORIZONTAL NORTE
CONCEPTO -UNIDAD % CANTIDAD h*JP, u . . IMPORTE
CHUMACERAS DE APOYO DE 3 7/16" PZA 32.00 3,330.00 106,560.00
COPLES DE 3 3/16" PZA 30.00 4,320.00 129,600.00
CAMISA DE ACERO INOXIDABLE DE 3 3/16" D I. Y 3 7/16" D E. PZA 32.00 396.00 12,672.00
EJE ROLADO EN FRÍO (COLD ROLL) DE 3 3/16" EJE ROLADO EN FRÍO (COLD ROLL) DE 3 3/16" PZA 26.00 5,886.00 153,036.00
TABLON DE 1 " X 1 0 " X 1 2 ' PZA 156.00 72.00 11,232.00
MANO DE OBRA EN BUJES ESTOPEROS PZA 4.00 2,250.00 9,000.00
TOTAL 422,100.00
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ANALISIS DEL FACTOR DE INFLACIÓN PONDERADO ESPERADO EN COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
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CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
De acuerdo con los resultados obtenidos, se puede concluir que el diseño
es satisfactorio y se cumple con los objetivos del trabajo, ya que trabajando en
condiciones normales de operación (gasto de diseño), e incluso con turbidez
alta, la calidad del agua en el efluente está por debajo de los limites máximos
permisibles que marcan las normas mexicanas e incluso las internacionales.
Debe hacerse notar, sin embargo, que en la simulación del proceso con el
gasto mínimo se obtuvieron resultados con parámetros de calidad del agua
inferiores a los obtenidos con el gasto máximo. Lo anterior obedece, tal como lo
predice la teoría a lo siguiente:
Al disminuir el gasto en la entrada, el tiempo de retención aumenta y el
gradiente de velocidad disminuye (ver tablas IV y V), lo que ocasiona un floc
menos denso, debido a la poca agitación que no logra precipitar. Esta situación
se hace más notoria cuando aumenta la turbidez, según se comentó en él
capítulo anterior, llegando a rebasar el límite máximo permisible de la Norma
Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994 \ Sin embargo; en el ensayo
simulando, el gasto máximo de diseño se obtuvieron resultados sorprendentes,
llegando a remociones del 99%, lo cual es muy favorable para el proyecto.
1 NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-127-SSA1-1M4 "SALUD AMBIENTAL. AGUA PARA USO Y CONSUMO HUMANO-LIMITES PERMISIBLES DE CALIDAD Y TRATAMIENTOS A QUE DEBE SOMETERSE EL AGUA PARA SU POTABLIZACtON*.
Por lo anterior, resulta recomendable que durante la etapa de operación
del proyecto, deberá procurarse trabajar, en lo posible, lo más cercano al gasto
de diseño, para no afectar la calidad del agua en el efluente.
Es igualmente recomendable que el llenado de la estructura se lleve a
cabo lentamente y con precaución, a fin de evitar subpresiones en las pantallas
que pudieran afectar su capacidad de carga. Esto es, durante el llenado, las
pantallas tendrán mayor carga hidrostática en una cara que en la otra, si se
llena rápidamente, lo que podría ocasionar el colapso de la pantalla o pantallas
en su caso.
Es importante hacer mención que este tipo de tecnología es la más
conveniente para países en vías de desarrollo, como el nuestro, ya que
eliminan los costos de energía eléctrica y de mantenimiento de equipos, amén
de que es una operación más simple que prescinde de mano de obra
especializada.
Por último, es importante señalar que no obstante haber resultado positivo
el diseño y las pruebas de laboratorio, lo cual es suficiente para emprender el
proyecto; es indispensable, realizar no obstante, un análisis financiero que
demuestre que económicamente es viable o rentable éste. En este caso, se
realizaron 2 escenarios, considerando y no el efecto de la inflación, con lo cual
se puede observar que considerando ésta, los beneficios a futuro disminuyen;
sin embargo, en ambos el periodo de recuperación ocurre en los primeros años
y posteriormente se tienen ahorros considerables, por lo que se puede presumir
que el proyecto es benéfico para el organismo operador, tanto técnica como
económicamente.
BIBLIOGRAFIA
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México. Editorial Limusa.
5.- Sotelo Avila Gilberto (1984). Hidráulica General. México. Editorial Limusa.
6.- De Azevedo J.M., Acosta A. Guillermo (1976). Manual de Hidráulica. México. Editorial Haría
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8.- Tríptico informativo de COMAPA, de Frente al Futuro. Noviembre de 1992.
9.- Pérez Carrion José, Richter Carlos , Coritiba, Canepa Lidia. (1992). Teoría. Tomo I manual III, Lima, Perú. Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias Ambientales (CEPIS)
APÉNDICE A
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Figura 1. Gradientes de Velocidad para Jarras Cuadradas.
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TABLA XX
VALORES DE (y^)1/2
0 2,336.94 4 2,501.56 10 2,736.53 15 2,920.01 20 3,114.64 25 3,266.96
APÉNDICE D
PLANO DEL PROYECTO
APÉNDICE
REPORTES DE TURBIDEZ DE U B O R A T n p i n ~ ANO 1999 (FLOCULADOR MECÁNICO™ COMAPA DURANTE EL
COMISION MUNICIPAL DE AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO W ^ y NUEVO LAR EDO, TAMAULIPAS. C O I V Í Á ^ A
FECHA: : I (V Tr ,hv<ro r k i ZCtO.
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU)
MUESTRA: TURNd MATUTINO TURNO VESPI ERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: 7 * 0 10-15 9-40
•V-V 2 : í l
RIO: V3,1 fp,y I U « i 5 w 1 i M
CIUDAD: 0 . 7 / 1.5 3.a l . f 2 . 1 i . l 1 'C
CLARIFICADOR NORTE: 3 . 1 * * U £ .1 5 . 1 w&Gf
CLARIFICADOR SUR: / / / \ \ \ / / / CLARIFICADOR OTE.: U n 3 . 1 <1-2 f Z
CLARIFICADOR PTE.: ix t i 4 Í 5 . 3 Ì . 7
ACELERADOR NORTE: s . l a 7 . 0 7 ' /
ACELERADOR SUR: / / / \ \ \ / / X
ACELERADOR # 3 1 . 7 P.o os J . ) 0 M ¿ M
ACELERADOR # 4 17 4 / e . í 3 . C1
ACELERADOR # 5 1 . 7 1 .7 1.5 3 - 0
ACELERADOR # 6 p?. 1 3 , 4 3 . 1 2 ' < f 3 . 3
BOMBA # 1 U l . U S . 6 5 - 1 / . e
BOMBA # 2 ¿ . 3 lio 1 . 1 34 / W i.* f . o
BOMBA # 3 X \ / / / / BOMBA # 3 X \ / / / / BOMBA # 4 / / / \ \ \ M . F i t . r
BOMBA # 5 \ « 3 l . l 0.1 fr
B O M B A » » 7 O.éf] 1 . 2 i . i 3 0 ¿6 hZ o . n
BOMBA # í «f U U - 3 . } i f f . 5 11
LLAVE yL 3 - f 2 - 5 ¿c
^O, C O W «A-* VoviC\fV /
FECHA . 7 cV e o e < Q <jjg\ g o Q P -
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU)
MUESTRA: TURNO MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA:
RIO: w * \ v °
CIUDAD: u
CLARIFICADOR NORTE: n f f e < 0 i f - b 5 1
CLARIFICADOR SUR: X / / /
/ / / CLARIFICADOR OTE.: H 3 4 0 5 - 1 > 3 H O
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CLARIFICADOR PTE.: 5 ' 5 0 6 0 •
ACELERADOR NORTE: l ì 3 < ? 3 * H O
ACELERADOR SUR: » 6 ' '
< H $ 0 5 - 0 a »
ACELERADOR # 3 1 4 l ì 1 0 M
ACELERADOR # 4 1 - 1 / •? 10 2 . G
ACELERADOR ff 5 1 0 2 . / 3-S 4 0
ACELERADOR # 6 3 * 1 - D H i 6 o
BOMBA H 1 1 2 l - o V» 1 0
BOMBA tt2 l - te 1 1 Ib K ; v ' I
BOMBA # 3 X / / / /
BOMBA #4
r
/ / / f
BOMBA 05 , f P . V A* H \6 •
BOMBA HX 7 tf1 f p
BOMBA # / f l i b 1 1 1 6 I I
LLAVE M 0 i * H 0
FECHA: 2 ó D i c i e m b r e W
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU) i
MUESTRA: TURNO MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: 7-.3ü lO'.o1 , y j
i z* 9 - * It'St 2WC 5 / 0
RIO: M.i iv-i 170 2 V . 3 19-3 2 I - * ¿ a 3
CIUDAD: OH 74 LÙ 2 - 3 o.fc-6
CLARIFICADOR NORTE: y w 4.0 1-1 1.0 5 . ) 3 - 7
z
11,&
</ -Z
CLARIFICADOR SUR: / / / / / / 3 - 7
z
11,&
/ CLARIFICADOR OTE.: 3 . o 1 .(o 3 . 1 1 . 0 3-Z >
3 - 7
z
11,& £ 3
CLARIFICADOR PTE.: ,2,1 1.5 5 , 4 - 5 - 5 53 7< ' 3 - O
ACELERADOR NORTE: 3S í r . l 7.3 LO 7 . 2 3 » < / 3.8
ACELERADOR SUR: / / / / / / / / / 4 ACELERADOR 0 3 1.4 <3.3 í - 3 z ? 5 - 2 - ( i o V- 3
ACELERADOR 0 4 ¿ . 7 l . f U 3 . ) f 3 M <3
ACELERADOR 0 5 ¿ U ¿ 3 3 . 3 u 2 * 1 s - q r
ACELERADOR 0 6 f 1 3 . 7 4M 7 . 1 u e - i s . V l.O
BOMBA 01 S 1 T l . l 2 . 1 l . a l » 7 2 47 M
BOMBA 0 2 U / • f ¿ .a ( • Y M Z - 1 f s 1.5
BOMBA 0 3 / / / / / / BOMBA 0 3 / / / / / / BOMBA 0 4 c . w 1 . 0 l.f 11 N..T-
BOMBA 0 5 Oí? 7 1 - 5 LG S..-2 o . q ^
BOMBA 0 0-^ o.sb 0.<?z l i u 3 - 5 l - V 3 . 8 0 .9? o.qe
BOMBA 0 # O.'ii / . í i . r H 13 ' • 7 ? . S 3 I 1.1
LLAVE .X / . S (.4 1.9 ¿ . 5 1-7 3 . I 3 - g z.o
FFCHA- 2 ¿ ' V I o m ^ A W J ' 4
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU)
MUESTRA: TURNÓ MATUTINO ' TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: <0 0 5 / v >
0 </ II sz-
RIO: .21-4 r 7 ? / . i 23-c
CIUDAD: t . - í u 4 0 y<<
V * f . > 3 - *
CLARIFICADOR NORTE: 3 . y 34 . ' V ? 3 . V
CLARIFICADOR SUR: HA 1 l / l Ufi ** 15 I j . 3 i?, t
CLARIFICADOR OTE.: 4.1 3 l.y Y * 3 • 0 5-
CLARIFICADOR PTE.: M y * i/ 3 3 IH
ACELERADOR NORTE: Ü . l / M
ACELERADOR SUR- 2 . 3 í •<•' / > 3 - '¿
ACELERADOR tí 3 1 i / i 9 > v i
ACELERADOR tí 4 ¿ . i i.< v * r ° ¿ 1
V A /
ACELERADOR tí 5 ¿ . 3 ¿0 ' y
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ACELERADOR tí 6 U 4 . 3 0
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BOMBA tí 1 1.5" U H v * 0. Vf 1 W
BOMBA tí2 I - i l . f u v * i J o.H i W
BOMBA tí 3 / / / / / / / /
BOMBA tí 3 / / / / / / / /
BOMBA tí4 / / /
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BOMBA tí5 u u l i V
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BOMBA tí 0 / / / v u ^ v i i\ i
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BOMBA M i .3 Y 7 V i ' 1 OS-f"
LLAVE / . 5 11 1 < v x /:<? i-O IS
FECHA:. ¿ j O t k l " / V i
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU)
•
MUESTRA: TURNO MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: 715C r i m \ •>c.c
5 7 Í "
RIO: fiu 2 * «
•
i m \ •>c.c 0LÍ
CIUDAD: . f í 1 - 6 Z ^ .¿i / • / ¿>•15
CLARIFICADOR NORTE: / . " i 3 . i 3 - 5 ^ M
CLARIFICADOR SUR: \S-t 13,. i I S - 3 I S - S IV ¡ i )
CLARIFICADOR OTE.: h? / • 9 2 . / 2<i /•? n fi.1
CLARIFICADOR PTE.: A f 2 . 0 7 . 0 %L u t - l
ACELERADOR NORTE: í U 3 ^ n
ACELERADOR SUR: ¿ W ?•• 0 . 3 fe.í? « . 3
7-° 6 . ?
ACELERADOR 0 3 —
2 . 2 / -<? 2 S
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ACELERADOR # 4 r >
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ACELERADOR 0 5 12 2 . 0 2 . / z , 3 te /•I ACELERADOR 0 6
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BOMBA 01 A 3 3 - 0 3 - 0 « / -O 10 3 - 1
BOMBA 0 2 / J « 7 J 2 . 8 3 - 5 V . / i - 3
BOMBA 0 3 / / / / / / / / BOMBA 0 4
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BOMBA 0 5 / / 2. V 2..-S •n i-i
BOMBA 0 • / / V / -? M
BOMBA 0£J A f J . O V - 3 1.0 3.0
LLAVE / . ? T M 3 . * ? 1 - 1 l . l SL'\
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COMISION MUNICIPAL DE AGUA POTADLE Y ALCANTARILLADO NUEVO LAREDO, TAMAULIPAS.
FECHA -.2-xV Srp\tCif'J.\rr <•>' W
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU) i
MUESTRA: TURNÓ MATUTINO T U R N O VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: M ¡i°
¿ J O T.-Jt) v
RIO: 4C Í>' / é - 0 f S . I 5 0 . ( 7 1% a 3 iJC-'l
CIUDAD: 1.0 M u r y-\- r . 7
CLARIFICADOR NORTE: l i G . * y .
CLARIFICADOR SUR: ¿ib
CLARIFICADOR OTE.: f-8 1.0 2 . T i r
CLARIFICADOR PTE.: M ¿.O y l . l LO
* 7
ACELERADOR NORTE: í f M b . í * * 2-6 • v V
ACELERADOR SUR: 'J^f* l ' I
1/.0 <,<f <
Ù • ' ? s . " i
ACELERADOR # 3 O , 1.6 / • i 3 . 0 3 . 0 ; .<:"> / • P cT
ACELERADOR # 4 Q ? l.? l i J / f -> -7 .i- J
. c7 ACELERADOR ft 5 ( j A o.p
Vffi ¿ W ? / . O 1. ' ! / f . /</ j'I t . r
ACELERADOR « 6 \ !••• I h l i A ? IX' /.fe / . c- • ; «
BOMBA # 1 ¡'0 l . q í . o /. ^
BOMBA # 2 n í . f / . V i-Z
BOMBA * 3 / / / — / / / /
BOMBA tf 4 D - 1 * Otti 0.13 f . o /'• 1'/
BOMBA # 5 1» m p.^f i 1 . 5 f'.f-
BOMBA # f 7 c.eì / 1.0 m 1 4 O . p J
BOMBA # r l-l 2 - 4 - i.e 3
LLAVE 11
| , 0 ' 7 / • f i 1 1
* " I ' í /lv -AF , - » «V > «•
C O M I S I O N MUNICIPAL DE AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO NUEVO LAREDO, TAMAULIPAS.
FECHA: : ^ d' AjOsfo Ó m0)-
rH .V.
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O f V - . x
i'*'* ÍV- o .V ^ v . r .
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU) *
MUESTRA: T U R N d MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: O- . / / w f/.-P n 3 'c £ í í
9/1 1
o n
U 1 fri' v . ? n i ' i l ' . i 2 4 - 0
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o n CIUDAD: c f ò
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£ í í
9/1 1
o n 0 .1 í-
CLARIFICADOR NORTE: s / w s.y> W n H 3
CLARIFICADOR SUR: fli-l H i m te I j . o n . e
CLARIFICADOR OTE.: V i ' /
l ' ó J . l > ] s ?.i ¿ V
CLARIFICADOR PTE.: •O / ' í te te 1-1 3 - /
ACELERADOR NORTE: s - o L U ' V./ q A 3 V 3 . V
ACELERADOR SUR: / 1 0 . / ?.( 6.5 5 - ? <: 1 7 e
ACELERADOR 0 3 / H te . 3 - 3 1. te 2 - 0 3
ACELERADOR 0 4 n 3 3 i 5 te 2.0 2-Z
ACELERADOR 0 5 /.,; A? /. / I o /.O ACELERADOR 0 6 ">'7 8-1 // tí ?•/ Í - / 5-V y y BOMBA 0 1 / . J
1.1 /.O I <
BOMBA 0 2 > 1 a i j / / / J l ' I I o
BOMBA 0 3 X / / / / / / / /
BOMBA 0 4 ) « • 0 . r i - .« i M i fio c v /.o 0- K o.GV
BOMBA 0 5 0. fft // m /.o M ) o.'/e c J i 0.85
B O M B A 0 f y n o
f C-í? OjO 0-1/
BOMBA 0 9 <] f - f
h o / .s /• l
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MAIA
FECHA:
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU)
MUESTRA: N cu $ > TURNO MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO HORA:
II: # 5; T 1Í/W 2 .•<•<' 3:2?
RIO: 1—
111 /ir.*-CIUDAD: >P }
l.'b CMf CLARIFICADOR NORTE: 5.0 3 y 5<c
•
:» .0 3.1 5.0 ' Í 4 CLARIFICADOR SUR: «w ¡3-6 /JO ;oj l(V> CLARIFICADOR OTE.: lo/ f : < 0 CLARIFICADOR PTE.: M IIo fri 3A-ACELERADOR NORTE:
M V i 7.I 3 ACELERADOR SUR: 6-o 7 k ? le ACELERADOR # 3
V?
'—i—
5(n Í S 3. fe* ACELERADOR # 4 4X i- V,1
M i v 3 . 1 WÉ f j
ACELERADOR # 5 /•3 i ' /
V —
1.) 1.3 ACELERADOR # 6 5 •/
i ' /
V —
i ? ?•/ 5> 3.3 V j BOMBA # 1 / / / X
M BOMBA #2 2-7 •M 10'i (iM.'t '' ir *
M u l . l BOMBA #3 VI W
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BOMBA #4 1.3 .77 H - )7 \A COI 1 BOMBA # 5 l.l & 1/ /.V a i s P.V- ! BOMBA # tf /•O P / í .M /V O.C-1 1 BOMBA #9 {•t «W V/) l.l 0/íK
LLAVE 3-3 5.1 Ví- V.' V ( 7
p; / '•>
•l'1 ' . . . v JEFE DE LABOR A ion IO
FECHA : » rf' i l i l ' Q 1 W
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU)
MUESTRA: TURNÓ MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: 'i Y > Kv ¿ rjP lite tf A 0 : 1 0 íMS* 5: >7
RIO: w r f p f o t 55.7 CIUDAD: 1-fC H i
> o:)1 ' . 5 3 / . z ( M 7 O.tfl
CLARIFICADOR NORTE:
1
f-i •v ? J . ) • 3 - 0 Y ? 5-S
CLARIFICADOR SUR: &A 3)6 2S-z ¿ 3 / / 2 3 . 6
CLARIFICADOR OTE.: /•b / . e f . v 2
CLARIFICADOR PTE.: i.6 ib 7 - 9 / . 3 /. 5
ACELERADOR NORTE: 3 ' / 3/Ì ¡ y .3 V.C7
ACELERADOR SUR: te te y . b y . y y . / 5 . 6 *
ACELERADOR 0 3 M / 3 / 3 b\ / . I 1-3 / . o I.I / . V
ACELERADOR 0 4 te JP H te 13 /. / t . i 2 . 1
ACELERADOR 0 5 1.1 13 LZ.O 3 - S 3- • /
ACELERADOR 0 6 5 ? 3 . 3 te y - 5 v . y 3-e <, 1
BOMBA 01 / / y < X / / / / /
BOMBA 0 2 )/)0 >0 V ' / l<e / . 3 art
BOMBA 0 3 /•* / C > : H 1 9 A 2 / . Z OS 5 BOMBA 0 4 0/7 / c / . o i.O fl.fr fl 0.Í-Y BOMBA 0 5 >10 »7/ 0 - 7 6 i.O
BOMBA ft 9 / i . p alò ,1,5 f-0
BOMBA0# q 2 1 i l /.y r-3 !Í?. eo LLAVE U /• rr 2 . 1 0.1C
p 0.1 f
•erre ntr i a •-—
FECHA: I (I J.Qn i f? f.V
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU)
MUESTRA: TURNO MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: 7" 3 O i-i0
1 3 - fH< II SI b': - i -
RIO: lí>) ne ¡o» ¡o z fi'l ibfrt ,11 CIUDAD: ^
o- ¿ 3 o w A l
V
-V 0.V9 o-ri I- 1 CLARIFICADOR NORTE: 3.1 V i / • e / i s.e CLARIFICADOR SUR:
Í / . Í ¿ ¿ 7 VA i*1
CLARIFICADOR OTE.: ¿ 6 ¿•1 ¿ ( í /•• V
VA 2. 6 '
CLARIFICADOR PTE.: / • f i / • 3 i / 1 H ACELERADOR NORTE: 3.\ a ? l¿> ' / 3 1c r . / 2. O ACELERADOR SUR: b.Ò 6.4 S É (J ib' 6>-V t - f o "f O
ACELERADOR # 3 ¡A 4.0 1,3 l-í / . 2 / ACELERADOR #4 /• 3 /A 5;} l i V ¡ 3
3 . 1
¿AP ACELERADOR # 5 ^ M p k . i l.-o
¡ 3
3 . 1
¿AP
ACELERADOR # 6 // a . 8 !lf> b ' <
M /.£> BOMBA #1
T
/ y / / / / y
/ / / BOMBA # 2 . ¿ 3 / 1
- « / , v i.c É i ^ i .
2 . 2
BOMBA #3 y . 7 • di ¿ y U PJ É i ^ i .
2 . 2
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BOMBA # 4 ¿Jó 3 3 •V
É i ^ i .
2 . 2 t) VV A J V
BOMBA # 5 1° 1.0
Obi /V r (V-í-n o M B A / / i y /'I' fit (.0 4¡ Obi /V r (V-í-
BOMBA # t 1 • 5 8 1,2 H $. e-
LLAVE 15 u / J .Z-1 .2.1 0 . / ' 7
/í I o/JenfK f , ' c (ó lo"'' ''
F X l v COMISION MUNICIPAL DE AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO NUEVO LAREDO, TAMAULIPAS.
FECHA: 15 A' M a y n ri' 1 9 9 9 .
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU)
MUESTRA: TURNÓ MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: - i ^ I l : ^
i /¿•o E 5f3C
RIO: f V Í ' m
7 V ; k / 1 U.i 73.1 fot
3.1
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CIUDAD:
m
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3.1 Z ^
CLARIFICADOR NORTE: t , 6 . 3 •Y.O y-, i
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3. 7 c.o <p. (0
CLARIFICADOR SUR: m>. i r ¡ é é . ' í V5.S H I
CLARIFICADOR OTE.: U 5.1 3 . 6 " ¿ c- A <9 H 3- 3
CLARIFICADOR PTE.: ¿ o / 6 . 3 3 - 8
•
ACELERADOR NORTE: 3 ( 5 : / 3 . 7 - H 2. 2 - 6
ACELERADOR SUR: '5W- 11: y - 3 y *
ACELERADOR 0 3 5 . 3 2 . / 3 . 5 2. y
ACELERADOR 0 4 3 Y 7 2 . ( 9 V. 2> 2. ^
ACELERADOR 0 5 ñ i n Y V
* -
ACELERADOR 0 6 t i ) II 5 ¿>'C7 9 7 3 5 5
BOMBA 0 1 / — / / / BOMBA 0 2
3 - 7 U.l 2 . 3
B O M B A » 3 n 1.1 3 .¿i 3 . 0 I.(p 2.0
B O M B A # 4 p.l 1 / . O 3-8 3.0
BOMBA 0 5 l ' i í . l i . i /- o 3.8 3-í
BOMBA 0 7 1 J.X
B O M B A 0 / ^ i x 2 A 1.1 A 6 / > 2.0
LLAVE ' t ÌQ 3 . 1 2.1
/IMrtrvJCc»o. 1 ' * Sc
o v K t f \ \ o Lwi OO K é, 5 1 k , V r a«-»Vot . ^ J j ^ S o l f V ^ fo/vA V.N^rwT'^Q L ' M f l t JEFE DE LABORATORIO yw v| «)t \\*tP
o • i? i\ ' ffv-voo i . - .- • i • •
FPr.HA- z q d1 A h r . 1 r i i q q q
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU)
MUESTRA: TURNO MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: a* » Hi 11 J>U -2 7 C lO-'Sf '2:03 £ 0 S
W »•1 tU ¡Oh) pA 32.6 u CIUDAD: p . ( (A
xll hi o.y. - V tí 0 5 I.O
CLARIFICADOR NORTE: 7 / 4 . ) A S (p.(r s.i
CLARIFICADOR SUR: / / / / / / / CLARIFICADOR OTE.: ¿ í > ¡A .Hi /<í> y.«? 3-1
CLARIFICADOR PTE.: ' • f >1 i ? /// /• 3 qo
ACELERADOR NORTE: u i d ? H 3 . 0 3-<? 3 - 5
ACELERADOR SUf?: i g . a ll.O U IH fe. 3
ACELERADOR # 3 , % » oí.5 ÌÒ 1,3 / .2 2 - S 2 . 9
ACELERADOR ff 4 J.0 11 l i ' 3 2 . / 3 . 0
ACELERADOR ff 5
í . 3
à. t.Z 1.2
ACELERADOR ff 6 í . 3 fí.£'/ í é í 3 - / 2.2 5. /
BOMBA ff1 ^ / / / / / / BOMBA #2 i . y .3,/ ^ BOMBA ff 3 5 ? h5 y y BOMBA ff 4 7.8 f b) / • 3 ¿>.é>3
BOMBA ff 5 / ' /••/ I * /./ ,m 3 / . y
BOMBA ff • 7 y , i ¡ /•y M N-H a i . /
BOMBA ff t 9 y . 2 /• 7
LLAVE £ 3 f<< i l <>.6
Cavo > 3 /y fileràivi*)
C O M A f - A
FECHA- ¡ Ó ' Ab f ' . l - 1 1 /
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU) i
MUESTRA: T U R N d MATUTINO T U R N O VESPERTINO TURNO NOCTURNO
HORA: r0:i4 1 * ° H c . ^ c ;y "•J
u 1
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CIUDAD: n \ \ /
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CLARIFICADOR SUR: / / / y /
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m / . Ü
CLARIFICADOR PTE.: M ¡ u i n 1 1 i - i fc.H
ACELERADOR NORTE: 41 H . Í . u
1 1
i f - 7 7 A 1
ACELERADOR SUR: M tti 18 5 4 . 3 ) < / '
ACELERADOR 0 3 te 43.*) KP 7 , 3 5 - 6 i / . i *
ACELERADOR 0 4 te Ib* é - 5 5 4 te
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XI V 6 - 3 < J l ' 5 v i I & 2 .
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11 ACELERADOR 0 6 ^ ^ i ¿ s>£ 11.0 11.1
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/ / / / BOMBA 0 2 /o.à 'Ita M 5-1
BOMBA 0 3 I A
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BOMBA 0 4 ) \ ti, 1,4 5-1 3 . 1 /•?
BOMBA 0 5 l 3 U te P
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3,0 3 - 1 te
BOMBA « f i t i II,7 II.c te
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C O M A L A >vt-
FECHA . H . A ^ f L \ Í V ¡
REPORTE DIARIO DE TURBIDEZ EXPRESADO EN (NTU) i
MUESTRA: TURNÓ MATUTINO TURNO VESPERTINO TURNO NOCTURNO
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APÉNDICE F
REPORTES DE TURBIDEZ DE LABORATORIO DE COMAPA DURANTE EL AÑO 2001 (FLOCULADOR HIDRÁULICO).
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APÉNDICE G
GLOSARIO
Aireador. Aparato utilizado para introducir aire a alguna cosa.
Bridas. Anillo que une dos tubos.
Catiónicos. Iones de carga positiva que en la electrólisis va al cátodo.
Cárcamo. Estructura hueca para almacenamiento de agua.
Cisterna. Depósito subterráneo para agua llovediza.
Clarificador. Estructura utilizada para clarificar el agua.
Coagulación. Efecto de cuajar, solidificar un liquido.
Chumaceras. Cojinete del eje de una máquina.
Dosifícador. Artefaco utilizado para graduar la dosis de una sustancia.
Deflactar. Quitar la inflación
Flóculo. Agrupación de partículas
Floculador. Estructura utilizada para producir flóculos.
Hidrolizarse. Descomposición de ciertos compuestos por la acción del agua.
Machihembrada. Se dice de una superficie en que se ensamblan dos piezas de madera que encajan una en otra.
Polímeros. Isomería de los cuerpos formados por la reunión de varías moléculas en una sola, como ocurre con los ácidos ciánico y cianúrico
Sedimentador. Estructura donde se lleva a cabo la sedimentación de partículas de agua.
Turbidímetro. Instrumento que sirve para medir la turbidez del agua.
RESUMEN AUTOBIOGRÁFICO
Juan Carlos Ernesto Aldapa Campos
Candidato para el grado de
Maestría en Ciencias con Especialidad en Ingeniería Ambiental
Tesis: MEJORAMIENTO DE EFICIENCIA DEL FLOCULADOR DE PALETAS DE EJE HORIZONTAL, MEDIANTE CAMBIO A UN SISTEMA HIDRÁULICO DE FLUJO VERTICAL, EN LA POTABILIZADORA CENTRO DE LA CIUDAD DE NUEVO LAREDO, TAMAULIPAS.
Campo de Estudio: Ingeniería Ambiental.
Biografía: Datos personales: Nacido en la Ciudad de México, D.F. el 11 de Octubre de 1967, hijo de Ernesto Aldapa Beltran y María Alicia Campos Campos.
Educación: Egresado del Instituto Tecnológico de Nuevo Laredo, Tamaulipas; grado obtenido: Ingeniero Civil, en 1989. Pasante de la Maestría en Ciencias con especialidad en Ingeniería Ambiental en la facultad de Ingeniería Civil de la Universidad Autónoma de Nuevo Loen, obteniendo el primer lugar de su generación, en 1998.
Experiencia profesional.- Jefe de frente en El Proyecto Nucleoeléctrico Laguna Verde, Ver., en 1990. Residente de estimaciones y proyectos' del proyecto de Saneamiento del Río Bravo, en Nuevo Laredo, de 1990 a 1993. Residente de proyectos y estimaciones en la Comisión Municipal de Agua Potable y Alcantarillado de Nuevo Laredo, de 1993 a la fecha. Maestro en el Cebetís No. 137 en Nuevo Laredo, de 1997 a 1998.
