Modul II - Kelompok 4

LAPORAN PRAKTIKUM

MODUL II

PERENCANAAN PROSES

Mata Kuliah : Perancangan Teknik Industri

Nama Dosen : Muslimin ST

Nama Mahasiswa : Tresna Isabella C. Sihombing

Rizqi Faisal

Bima Prasetya Simawang

Hardika Eka

Muhammad Fata AF. Sutadiredja

Jurusan Teknik Industri

Fakultas Sains dan Teknologi

Universitas Al Azhar Indonesia

Jakarta

2010

BAB I

PENDAHULUAN

LATAR BELAKANG

Sebelum proses fabrikasi dan perakitan dalam proses manufaktur terlebih dahulu

kami membuat skema perencanaan proses dari awal sampai produk jadi, tentunya dalam

proses produksi kami membutuhkan material, komponen, tenaga kerja, dan alat

pemesinan.

Maka dari itu, untuk mempermudah proses manufaktur dibutuhkan suatu gambaran

atau skema proses agar dapat dilihat alur aktivitas apa saja yang dibutuhkan dalam

pengerjaannya. Skema atau sekumpulan alur proses ini disebut perencanaan proses.

RUMUSAN MASALAH

1. Bagaimana membuat alur produksi ke dalam perencanaan proses?

2. Bagaimana cara membuat assembly chart, bill of material, presedence diagram?

3. Apakah ragum yang diproduksi hasilnya sesuai dengan perencanaan proses yang telah

dibuat?

TUJUAN

1. Mampu mencantumkan alur produksi ke dalam perencanaan proses.

2. Mampu membuat assembly chart, bill of material, presedence diagram.

3. Mampu memproduksi ragum sesuai dengan perencenaan proses yang telah dibuat.

FLOW CHART

BAB II

LANDASAN TEORI

1. Perencanaan Proses (Planning Process)

Perencanaan adalah pemilihan atau penetapan tujuan tujuan organisasi dan

penentuan strategi, kebijaksanaan, proyek, program, prosedur, metoda, sistem,

anggaran dan standar yang dibutuhkan untuk mencapai tujuan. Perencanaan dapat

dilihat dari 3 hal :

Dari sisi proses

Fungsi perencanaan adalah proses dasar yang digunakan untuk memilih tujuan

dan menentukan bagaimana tujuan tersebut akan dicapai.

Dari sisi fungsi manajemen

Perencanaan adalah fungsi dimana pimpinan menggunakan pengaruh atas

wewenangnya untuk menentukan atau merubah tujuan dan kegiatan organisasi.

Dari sisi pengambilan keputusan

Perencanaan merupakan pengambilan keputusan untuk jangka waktu yang

panjang atau yang akan datang mengenai apa yang akan dilakukan, bagaimana

melakukannya, bilamana dan siapa yang akan melakukannya, dimana keputusan

yang diambil belum tentu sesuai hingga implementasi perencanaan tersebut

dibuktikan di kemudian hari.

Tahapan dalam dalam Perencanaan :

Tahap 1: Menetapkan tujuan atau serangkaian tujuan. Perencanaan dimulai

dengan keputusan-keputusan tentang keinginan atau kebutuhan organisasi atau

kelompok kerja.

Tahap 2 : Merumuskan keadaan saat ini. Pemahaman akan posisi perusahaan

sekarang dari tujuan yang hendak dicapai atau sumber daya-sumber daya yang

tersedia untuk pencapaian tujuan.

Tahap 3 : Mengidentifikasikan segala kemudahan dan hambatan. Segala

kekuatan dan kelemahan serta kemudahan dan hambatanperlu diidentifikasikan

untuk mengukur kemampuan organisasi dalam mencapai tujuan.

Tahap 4 : Mengembangkan rencana atau serangkaian kegiatan untuk

pencapaian tujuan.Tahap terakhir dalam proses perencanaan meliputi

pengembangan berbagai alternatif kegiatan untuk mencapaian tujuan, penilaian

alternatif-alternatif tersebut dan pemilihan alternatif terbaik (paling

memuaskan) di antara berbagai alternatif yang ada.

Perencanaan dilakukan untuk mencapai :

Protective benefits yang dihasilkan dari pengurangan kemungkinan terjadinya

kesalahan dalam pembuatan keputusan.

Positive benefits dalam bentuk meningkatnya sukses pencapaian tujuan

organisasi.

2. Peta Perakitan (Assembly Chart)

Assembly Chart atau Peta Rakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran

komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Akan terlihat

bahwa peta rakitan menunjukkan cara yang mudah untuk memahami :

1) Komponen-komponen yang membentuk produk

2) Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama

3) Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian

4) Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan

5) Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian

6) Gambaran menyeluruh dari proses rakitan

7) Urutan waktu komponen bergabung bersama

8) Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan

Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut :

a) Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk digambarkan dengan

lingkaran berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi itu di sebelah kanan

lingkaran tersebut.

b) Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan lingkaran

berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap komponen (nama,

nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada proses tersebut.

c) Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi sebagian dan

akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukkan komponen

mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan diakhiri dengan diameter 6 mm.

d) Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai dicatat,

gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke atas, memasuki

lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan sebelum operasi rakitan

yang telah digambarkan pada langkah 2 dan langlah 3.

e) Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh komponen

telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi rakitan bagian ke dalam

lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di sebelah kiri diberi nomor

urut dari atas ke bawah bagian sub assembly.

3. Precendence Diagram

Precedence Diagram Method adalah alat untuk penjadwalan kegiatan dalam

rencana proyek. Ini adalah metode penyusunan jadwal proyek diagram jaringan yang

menggunakan kotak, disebut sebagai node, untuk mewakili kegiatan dan

menghubungkan mereka dengan panah yang menunjukkan dependensi.

Kritis Tugas, tugas noncritical, dan waktu slack

Menunjukkan hubungan tugas satu sama lain

Memungkinkan untuk apa skenario-jika, terburuk, kasus terbaik dan

kemungkinan besar

Elemen-elemen kunci termasuk menentukan pendahulu dan mendefinisikan atribut

seperti :

Tanggal awal mulai

Tanggal mulai terlambat

Tanggal awal selesai

Selesai tanggal akhir

Jangka waktu

Arrow diagram Metode (ADM) adalah jaringan diagram teknik di mana kegiatan

yang diwakili oleh panah.

Hal ini digunakan untuk penjadwalan kegiatan dalam rencana proyekdengan hubungan

yang didahulukan antar kegiatan yang diwakili oleh kalangan terhubung dari satu anak

panah ke anak panah lainnya. Panjang panah menjelaskan durasi aktivitas yang relevan.

Kadang-kadang "tugas dummy" ditambahkan, untuk mewakili ketergantungan antara

tugas, yang tidak merupakan kegiatan apapun.

ADM contoh

Penggunaan Arrow Diagram Metode sebagai praktek manajemen proyek umum

telah menurun dengan penerapan alat penjadwalan berbasis komputer. Precedence

Diagram Method (PDM) sering disukai selama Arrow diagramming Metode.

Jaringan kerja proyek adalah grafik (flow chart) yang menggambarkan urutan di

mana elemen terminal proyek harus diselesaikan dengan menunjukkan elemen terminal

dan produk penguraiannya struktur menunjukkan "bagian-keseluruhan" hubungan.

Sebaliknya, jaringan proyek menunjukkan "sebelum-setelah" hubungan. Bentuk yang

paling populer jaringan proyek adalah kegiatan pada node, yang lain adalah kegiatan

pada panah. Kondisi untuk jaringan proyek yang valid adalah bahwa hal itu tidak berisi

referensi melingkar.Proyek dependensi juga dapat digambarkan oleh tabel

pendahulunya. Meskipun demikian membentuk sangat merepotkan bagi analisis

manusia, perangkat lunak manajemen proyek sering menawarkan semacam tampilan

untuk entri data. Cara alternatif untuk menunjukkan dan menganalisis urutan pekerjaan

proyek adalah struktur desain matriks.

Critical Path Method (CPM) adalah pemodelan proyek teknik dikembangkan pada

akhir 1950-an oleh Morgan R. Walker dari DuPont dan James E. Kelley, Jr dari

Remington Rand, Kelley dan Walker. Terkait kenangan mereka terhadap

pengembangan CPM pada tahun 1989 Kelley dikaitkan. "jalan kritis" untuk para

pengembang Evaluasi Program dan Review Teknik yang dikembangkan pada waktu

yang sama dengan Booz Allen Hamilton dan Angkatan Laut Amerika Serikat. prekursor

dari apa yang kemudian dikenal sebagai Jalur Kritis dikembangkan dan dipraktekkan

oleh DuPont antara tahun 1940 dan 1943 dan memberikan kontribusi bagi keberhasilan

Proyek Manhattan.

BPT umumnya digunakan dengan segala bentuk proyek, termasuk konstruksi,

aerospace dan pertahanan, pengembangan perangkat lunak, proyek penelitian,

pengembangan produk, rekayasa, dan pemeliharaan tanaman, antara lain. Setiap proyek

dengan kegiatan saling tergantung dapat menerapkan metode analisis matematis.

Meskipun program CPM asli dan pendekatan tidak lagi digunakan, istilah ini umumnya

berlaku untuk setiap pendekatan yang digunakan untuk menganalisis proyek jaringan

diagram logika.

Teknik penting untuk menggunakan BPT adalah untuk membangun sebuah model

dari proyek yang meliputi berikut ini:

1. Daftar semua kegiatan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proyek

(biasanya dikategorikan dalam struktur rincian kerja),

2. Waktu (durasi) bahwa setiap kegiatan yang diperlukan untuk penyelesaian,

dan dependensi antara kegiatan

Dengan menggunakan nilai-nilai ini, CPM menghitung jalan terpanjang dari

kegiatan yang direncanakan sampai akhir proyek, dan paling awal dan terbaru yang

setiap kegiatan dapat mulai dan selesai tanpa membuat proyek lagi. Proses ini

menentukan kegiatan adalah "kritis" (yaitu, di jalan terpanjang) dan yang "mengambang

total" (yaitu, dapat ditunda tanpa membuat proyek tersebut lebih lama). Dalam

manajemen proyek, sebuah jalur kritis adalah urutan aktivitas jaringan proyek yang

menambahkan hingga keseluruhan durasi terpanjang. Ini menentukan waktu sesingkat

mungkin untuk menyelesaikan proyek. Setiap penundaan kegiatan pada jalur kritis

langsung dampak tanggal penyelesaian proyek yang direncanakan (yaitu tidak ada

mengapung di jalur kritis). Sebuah proyek dapat memiliki beberapa, paralel, jalur kritis

dekat. Jalur paralel tambahan melalui jaringan dengan total durasi lebih pendek dari

jalur kritis disebut jalur sub-kritis atau non-kritis.

Contoh Precendence Diagram

Hasil ini memungkinkan para manajer untuk memprioritaskan kegiatan untuk

manajemen yang efektif penyelesaian proyek, dan untuk memperpendek jalur kritis

rencana proyek dengan kegiatan pemangkasan jalur kritis, oleh "pelacakan cepat"

(yaitu, melakukan lebih banyak kegiatan secara paralel), dan / atau dengan "menabrak

jalur kritis" (yakni, memperpendek jangka waktu kegiatan jalur kritis dengan

menambahkan sumber daya).

Awalnya, metode jalur kritis dianggap hanya dependensi logis antara elemen

terminal. Sejak itu, telah diperluas untuk memungkinkan pencantuman sumber daya

yang berkaitan dengan aktivitas masing-masing, melalui proses yang disebut penugasan

sumber daya berdasarkan aktivitas dan meratakan sumber daya. Sebuah sumber-jadwal

diratakan mungkin termasuk keterlambatan karena hambatan sumber daya (yaitu, tidak

tersedianya sumber daya pada waktu yang dibutuhkan), dan dapat menyebabkan jalan

sebelumnya yang lebih pendek untuk menjadi yang terpanjang atau paling "sumber

daya yang penting" jalan. Sebuah konsep yang terkait disebut rantai kritis, yang

mencoba untuk melindungi kegiatan dan durasi proyek dari penundaan tak terduga

akibat keterbatasan sumber daya.

Karena jadwal proyek perubahan secara teratur, BPT memungkinkan pemantauan

terus-menerus jadwal, memungkinkan manajer proyek untuk melacak aktivitas kritis,

dan peringatan manajer proyek untuk kemungkinan bahwa kegiatan non-kritis mungkin

tertunda di luar float total mereka, sehingga menciptakan sebuah jalur kritis baru dan

menunda penyelesaian proyek. Selain itu, metode ini dengan mudah dapat

menggabungkan konsep prediksi stokastik, dengan menggunakan Evaluasi Program dan

Review Technique (PERT) dan metodologi acara rantai.

Saat ini, ada solusi perangkat lunak yang tersedia dalam industri yang

menggunakan metode CPM penjadwalan, lihat daftar perangkat lunak manajemen

proyek. Ironisnya, metode yang saat ini digunakan oleh perangkat lunak manajemen

proyek yang paling sebenarnya didasarkan pada pendekatan perhitungan manual yang

dikembangkan oleh Fondahl dari Stanford University.

Sebuah jadwal yang dihasilkan dengan menggunakan teknik jalur kritis sering tidak

menyadari tepat, sebagai estimasi yang digunakan untuk menghitung waktu: jika satu

kesalahan dibuat, hasil analisis dapat berubah. Hal ini dapat menyebabkan gangguan

yang dalam pelaksanaan proyek jika perkiraan secara membuta percaya, dan jika ada

perubahan yang tidak ditangani segera. Namun, struktur analisis jalur kritis adalah

seperti bahwa varians dari jadwal semula yang disebabkan oleh setiap perubahan dapat

diukur, dan dampaknya baik diperbaiki atau disesuaikan untuk. Memang, unsur penting

dari analisis proyek otopsi adalah jalan Kritis Sebagai Dibangun (ABCP), yang

menganalisis penyebab spesifik dan dampak perubahan antara jadwal yang

direncanakan dan jadwal akhirnya sebagai benar-benar diterapkan.

4. Bill Of Material

Bill of Material dalam pengertian yang sederhana adalah merupakan daftar dari

komponen-komponen bahan yang dibutuhkan untuk membuat suatu barang jadi

(produk). Bill of Material mengidentifikasi komponen-komponen yang dibutuhkan

untuk membuat parent items. Parent bisa merupakan barang Sebuah BOM juga dapat

visual diwakili oleh pohon struktur produk, meskipun mereka jarang digunakan di

tempat kerja. yang kompleks, terdiri dari bermacam-macam komponen yang lain, bisa

juga merupakan barang yang simpel, terdiri dari beberapa bahan baku saja.

Sebuah BOM dapat mendefinisikan produk seperti yang dirancang (rekayasa bill of

material), karena mereka diperintahkan (penjualan bill of material), karena dibangun

(manufaktur bill of material), atau karena mereka dipertahankan (layanan tagihan

bahan). Berbagai jenis BOM tergantung pada kebutuhan bisnis dan penggunaan yang

mereka dimaksudkan. Dalam industri proses, BOM ini juga dikenal sebagai rumus,

resep, atau daftar bahan. Dalam elektronik, BOM merupakan daftar komponen yang

digunakan pada papan jaringan kabel tercetak atau printed circuit board. Setelah desain

sirkuit sudah selesai, daftar BOM dilewatkan ke insinyur layout PCB serta insinyur

komponen yang akan mendapatkan komponen yang diperlukan untuk desain.

BOM yang hirarkis di alam dengan tingkat atas yang mewakili produk jadi yang

mungkin menjadi sub-perakitan atau item selesai. BOMs yang menjelaskan sub-rakitan

yang disebut sebagai BOM modular. Database hirarkis pertama dikembangkan untuk

mengotomatisasi tagihan bahan untuk manufaktur organisasi di awal 1960-an. Saat ini

BOM ini digunakan sebagai basis data untuk mengidentifikasi banyak bagian dan kode

mereka pada perusahaan manufaktur mobil.

Single level bill of material merupakan format sederhana dari BOM, yang terdiri

dari daftar seluruh komponen yang dibutuhkan untuk membuat penyelesaian dari

sebuah proses perakitan dari material atau komponen. Lihat contoh tabel single level

BOM dibawah ini :

Contoh tabel single BOM

Dan untuk penggambaran lebih luas mengenai BOM itu dapat lagi dijelaskan

dengan satu format lain yaitu dengan sruktur Multilevel Tree dan Level. Dalam format

ini melengkapi subassembly yang tidak dimiliki oleh single level BOM. Untuk

menggambarkan stuktur produk tersebut dapat digunakkan dengan “pohon” yang

memiliki beberapa level.

Part Number Keterangan Jumlah Untuk Setiap Unit Ukuran

Part Number Keterangan Jumlh Untuk Setiap Unit Ukuran Part

B100 Base Assembly 1 Satuan

S100 14” Black Shide 1 Satuan

A100 Socket Assembly 1 Satuan

Assembly Part

B100

1100

2100

1200

1300

1400

S100

A100

1500

1600

1700

2200

2300

Tabel 2. Contoh Struktur Level BOM

Contoh Gambar Multilevel Tree

5. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Telah kita ketahui, bahwa sebelum dilakukan penelitian secara terperinci di setiap

tahun kerja terlebih dahulu kita perlu mengetahui proses yang terjadi sekarang secara

keseluruhan, dimana hal ini dapat terlihat dengan menggunakan Peta Proses Operasi.

Kegunaan Peta Proses Operasi :

Dapat mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya

Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan

efisiensi ditiap operasi)

Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik

Sebagai alat untuk melakukan perbaikan tata cara kerja yang dipakai

Sebagai alat untuk latihan kerja

Prinsip-prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi

Untuk bisa menggambarkan dengan baik, ada beberapa prinsip yang perlu diikuti

sebagai berikut:

Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses Operasi”

yang diikuti secara identifikasi lain seperti nama objek

Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang menunjukkan

bahwa material tersebut masuk kedalam proses

Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertical, yang menunjukkan terjadinya

prubahan proses

Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai

dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau

sesuai dengan proses yang terjadi

Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara berurutan secara

tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi

A.3. Contoh Peta Proses Operasi

Keterangan:

Operasi 1 Besi profil yang panjangnya rata-rata 6 meter diukur sesuai ukuran rangka-

rangka untuk kursi tersebut

Operasi 2 Setelah ukurannya sesuai, kemudian profil besi tersebut dipotong-potong

dengan menggunakan gergaji besi

Operasi 3 Untuk keperluan penggabungan nanti, ada beberapa bagian dari profit

tersebut yang perlu dilubangi sesuai dengan ukuran baut, dengan

menggunakan mesin bor

Operasi 4 Bagian profil yang dipotong dan yang dilubangi, dihaluskan oleh gerinda dan

secara keseluruhan profil tersebut disisihkan dari kotoran terutama karat oleh

amplas

Pemeriksaan Profil yang telah dipotong diperiksa ukurannya sekali lagi agar pada saat

1 disambung-sambungkan dengan las tidak merubah keseimbangan kursi

tersebut

Operasi 5 Profil yang telah dipotong disambungkan dengan las karbid, membentuk

rangka besi

Pemeriksaan

2

Hasil pengelasan diperiksa, mungkin ada bagian yang belum tersambung

dengan baik

Operasi 6 Setelah rangka kursi selesai dibuat, kemudian rangka dicat

Dan seterusnya hingga langkah penyelesaian kursi , dari pengerjaan rangka hingga

pengerjaan seluruh kursi menjadi barang jadi yang dapat dijual.

Analisa Suatu Peta Proses Operasi

Ada hal yang harus diperhatikan agar diperoleh suatu proses kerja yang baik,

Bahan-bahan

Harus dipertimbangkan semua alternative dari bahan yang digunakan, proses

penyelesaian dan toleransinya sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi,

reabilitas, pelayanan dan waktunya.

Operasi

Harus dipertimbangkan semua alternative yang mungkin untuk proses pengolahan,

pembuatan, pengerjaan dengan mesin atau metoda perakitannya, beserta alat dan

perlengkapan yang digunakan.

Pemeriksaan

Harus ada standar kualitas, proses pemeriksaan bisa dilakukan dengan teknik

samping atau satu-persatu dari semua objek yang dibuat tentunya cara yang

terakhir tersebut dilaksanakan apabila jumlah produknya sedikit.

Waktu

Harus mempertimbangkan semua alternative mengenai metode untuk

mempersingkat waktu penyelesaian.

Peta Aliran Proses

Setelah mengetahui Peta Proses Operasi, langkah berikutnya kita perlu

menganalisa setiap komponen pembentuk suatu produk lengkap dengan lebih

terperinci. Peta Aliran Proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan dari

operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama

suatu proses berlangsung, serta di dalamnya memuat informasi yang diperlukan untuk

analisa, seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.

Kegunaan Peta Aliran Proses

Secara lebih terperinci dapat diuraikan kegunaan umum dari suatu Peta Aliran

Proses, sebagai berikut:

Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai dari

awal, proses, hingga akhir

Peta ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses

Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau

dilakukan orang selama proses

Sebagai alat untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja

Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh suatu

komponen secara lebih lengkap, maka peta ini merupakan alat yang akan

mempermudah proses analisa untuk mengetahui tempat dimana terjadi

ketidaksempurnaan kerja, sehingga dengan sendirinya dapat digunakan untuk

menghilangkan ongkos-ongkos yang tersembunyi.

Ada beberapa prinsip yang bisa digunakan untuk membuat suatu Peta Aliran Proses

yang lengkap, sebagai berikut:

Harus memiliki judul yang kemudian diikuti dengan pencatatan beberapa

identifikasi

Disebelah kiri atas kertas, dicatat mengenai ringkasan yang memuat, jumlah total

dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi

Setelah bagian “kepala” selesai maka dikerjakan bagian “badan” diuraikan proses

yang terjadi secara lengkap beserta lambang dan informasi mengenai jarak

perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu yang dibutuhkan dan kecepatan

produksi, juga ditambah dengan kolom analisa, catatan dan tindakan yang diambil

berdasarkan analisa tersebut

Ada cara yang memudahkan analisa kerja yaitu dengan cara “Dot an Check

Technique”, sebagai berikut:

NOPERTANYAAN BERIKUTNYATINDAKAN

1 Apa Tujuannya? Mengapa? Menghilangkan aktivitas yang tidak

perlu

2 Dimana Dikerjakan? Mengapa? Menggabungkan / Merubah tempat

kerja

3 Kapan Dikerjakan? Mengapa? Menggabungkan / Merubah urutan

proses

4 Siapa yang Mengerjakan?Mengapa? Menggabungkan / Merubah orang

5 Bagaimana

Mengerjakannya?

Mengapa? Menyederhanakan / memperbaiki

metode kerja

Analisa Suatu Peta Aliran Proses

Dengan adanya pertanyaan diatas, diharapkan kita bisa melakukan perbaikan di

setiap kejadian. Ada kemungkina tindakan yang bisa dilakukan untuk perbaikan

yaitu,

Menghilangkan aktivitas yang tidak perlu

Menggabungkan atau merubah tempat kerja

Menggabungkan atau merubah waktu atau urutan kerja

Menggabungkan atau merubah orang

Menyederhanakan atau memperbaiki metide kerja

Peta Proses Kelompok Kerja

Peta ini bisa digunakan dalam suatu tempat kerja diman untuk melaksanakan

pekerjaan tersebut memerlukan kerjasama yang baik dari sekelompok pekerja.

Pada dasarnya dapat dikatakan bahwa Peta Proses Kelompok Kerja merupakan

kelompok dari beberapa Peta Aliran Proses dimana tiap Peta Aliran Proses tersebut

menunjukkan satu seri kerja dari seorang operator.

Kegunaan Peta Proses Kelompok Kerja

Sesuai dengan namanya, peta ini digunakan sebagai alat untuk menganalisa

semua aktivitas suatu kelompok kerja. Maka tujuan utama yang harus dianalisa dari

kelompok kerja ini adalah, kita harus bisa meminimumkan waktu delay, dengan

berkurangnya waktu delay berarti kita bisa mencapai tujuan lain yang lebih nyata

diantaranya:

Bisa mengurangi ongkos produksi atau proses

Bisa mempercepat waktu penyelesaian produksi atau proses

Hasil analisa bisa menyimpulkan beberapa keputusan, diantaranya mungkin

kita bisa menggabungkan beberapa operasi atau mungkin kita bisa merubah urutan

kerja secra lebih baik atau barangkali kita perlu merubah pembagian kerja agar

lebih adil antara anggota-anggota kelompok kerja

Prinsip Pembuatan Peta Proses Kelompok Kerja

Secara sepintas telah kita ketahui prinsip pengerjaan suatu peta, agar lebih

jelasnya dapat kita lihat berikut ini:

Langkah pertama kita catat mengenai judul, lengkap dengan identifikasi

lainnya dan ringkasan seperti pada Peta Aliran Proses

Lambang-lambang yang biasa digunakn untuk membuat Peta Aliran Proses

pemyimpanan permanen bisa digunakan untuk membuat Peta Proses

Kelompok Kerja.

Tiap Peta Aliran Proses yang menunjukkan satu seri kerja, merupakan

anggota dari suatu Peta Proses Kelompok Kerja.Peta Aliran Proses tersebut

diletakkan saling berdampingan secara pararel, bergerak mulai dari kiri-

kanan, dimana kolom vertical menunjukkan aktivitas yang terjadi secara

bersamaan dari semua anggota kelompok.

Lambang dari setiap anggota kelompok dapat diletakkan secara berdekatan, dan perubahan

lambang menunjukkan perubahan aktivitas

BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

PERENCANAAN PROSES (Process Planning)

LEMBAR RENCANA PROSES (Routhing sheet)

LEMBAR RENCANA PROSESNomor : 1No Part : 1Nama Part : Landasan 1Material : Baja St 37Jumlah yang diproduksi

: 1

Tanggal : 24 Oktober 2010

No. Operasi

Deskripsi operasi

Nama Mesin

Realibilitas

MesinTools

Metode Pencekaman

Parameter Pemesinan

Setup time/

second

Run time

Scrap

1Pemotongan

materialGergaji 95%

Mata gergaji

Ragum mesin gergaji

Kecepatan potong

2' 2' 1%

2Pembentuka

n ProfilFrais 90%

Mata frais

Ragum mesin frais

Kecepatan potong

2' 8' 5%

3Pembuatan

lubang besarDrill 95%

Mata drill

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 3' 3%

4Pembuatan lubang kecil

Drill 95%Mata bubut

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 1.5' 3%

5Pembuatan ulir dalam

Thread Roller

90%Pahat ulir

dalamRagum meja

Kecepatan pembentukan geram

2' 7' 2%

6Perluasan

lubangDrill 95%

Mata drill

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 2' 2%

7 Finishing Gerinda 90%Batu

gerindaTangan operator

Kecepatan makan

1' 3' 2%

LEMBAR RENCANA PROSESNomor : 2No Part : 2Nama Part : Landasan 2

Material : Baja St 37Jumlah yang diproduksi

: 1


No. Operasi

Deskripsi operasi

Nama Mesin

Realibilitas

MesinTools

Metode Pencekaman

Parameter Pemesinan

Setup time/

second

Run time

Scrap

1Pemotongan

materialGergaji 95%

Mata gergaji

Ragum mesin gergaji

Kecepatan potong

2' 2' 1%

2Pembentuka

n ProfilFrais 90%

Mata frais

Ragum mesin frais

Kecepatan potong

2' 8' 5%

3Pembuatan


Mata drill

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 3' 3%


Drill 95%Mata bubut

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 1.5' 3%


Thread Roller

90%Pahat ulir

dalamRagum meja


2' 7' 2%

6Perluasan

lubangDrill 95%

Mata drill

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 2' 2%

7 Finishing Gerinda 90%Batu


Kecepatan makan

1' 3' 2%

LEMBAR RENCANA PROSESNomor : 3No Part : 3Nama Part : Pencekam 1Material : Baja S 45 CJumlah yang diproduksi

: 1


No. Operasi

Deskripsi operasi

Nama Mesin

Realibilitas

MesinTools

Metode Pencekaman

Parameter Pemesinan

Setup time/second

Run time

Scrap

1Pemotongan

materialGergaji 95%

Mata gergaji

Ragum mesin gergaji

Kecepatan potong

2' 2' 1%

2 Pembentuka Frais 90% Mata Ragum Kecepatan 2' 8' 5%

n Profil frais mesin frais potong

3Pembuatan

lubangDrill 95%

Mata drill

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 6' 6%

4

Pembuatan ulir dalam

Thread Roller

90%Pahat ulir

dalamRagum meja


2' 14' 4%

5Pembuatan

champer Gergaji95%

Mata gergaji

Ragum mesin gergaji

Kecepatan potong

2' 2' 3%

6Finishing Gerinda 90%

Batu gerinda

Tangan operator

Kecepatan makan

1' 3' 2%

LEMBAR RENCANA PROSESNomor : 4No Part : 4Nama Part : Pencekam 2Material : Baja S 45 CJumlah yang diproduksi

: 1


No. Operasi

Deskripsi operasi

Nama Mesin

Realibilitas

MesinTools

Metode Pencekaman

Parameter Pemesinan

Setup time/second

Run time

Scrap

1Pemotongan

materialGergaji 95%

Mata gergaji

Ragum mesin gergaji

Kecepatan potong

2' 2' 1%

2Pembentuka

n ProfilFrais 90%

Mata frais

Ragum mesin frais

Kecepatan potong

2' 8' 5%

3Pembuatan


Mata drill

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 4' 3%


Drill 95%Mata bubut

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3'4.5'

9%


Thread Roller

90%Pahat ulir

dalamRagum meja


2' 21' 6%

6Pembuatan

champer Gergaji95%

Mata gergaji

Ragum mesin gergaji

Kecepatan potong

2' 2' 3%


Batu gerinda

Tangan operator

Kecepatan makan

1' 3'2%

LEMBAR RENCANA PROSESNomor : 5No Part : 5Nama Part : Poros TransportirMaterial : Baja S 45 CJumlah yang diproduksi

: 1


No. Operasi

Deskripsi operasi

Nama Mesin

Realibilitas

MesinTools

Metode Pencekaman

Parameter Pemesinan

Setup time/second

Run time

Scrap

1Pemotongan

materialGergaji 95%

Mata gergaji

Ragum mesin gergaji

Kecepatan potong

2' 2' 1%

2

Pengikisan diameter

Bubut 95%Mata bubut

Ragum mesin bubut


3' 15' 10%

3Pembentuka

n ProfilFrais 90%

batu gerinda

Ragum mesin frais

Kecepatan potong

2' 8' 5%

4Pembuatan


Mata drill

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 4' 3%


Drill 95%Mata drill

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 1.5' 2%

6

Pembuatan ulir luar

Thread Cheaser

90%Pahat

ulir luarRagum meja


2' 30' 15%


Batu gerinda

Tangan operator

Kecepatan makan

1'3' 2%

LEMBAR RENCANA PROSESNomor : 6No Part : 6A

Nama Part : Landasan Lubang Poros

Material : Baja St 37Jumlah yang diproduksi

: 1


No. Operasi

Deskripsi operasi

Nama Mesin

Realibilitas

MesinTools

Metode Pencekaman

Parameter Pemesinan

Setup time/second

Run time

Scrap

1Pemotongan

materialGergaji 95%

Mata gergaji

Ragum mesin gergaji

Kecepatan potong

2' 2' 1%

2Pembuatan

profil Gerinda 90%Batu


Kecepatan makan

2'8'

5%

3Pembuatan

lubangDrill 95%

Mata drill

Ragum mesin drill

Kedalaman potong

3' 3' 4%


Batu gerinda

Tangan operator

Kecepatan makan

1' 3' 2%

LEMBAR RENCANA PROSESNomor : 7No Part : 6BNama Part : Lubang PorosMaterial : Baja St 37Jumlah yang diproduksi

: 1


No. Operasi

Deskripsi operasi

Nama Mesin

Realibilitas

MesinTools

Metode Pencekaman

Parameter Pemesinan

Setup time/second

Run time

Scrap

1Pemotongan

materialGergaji 95%

Mata gergaji

Ragum mesin gergaji

Kecepatan potong

2' 2' 1%

2

Pengikisan diameter

Bubut 95%Mata bubut

Ragum mesin bubut


3' 10' 10%

3

Pembuatan ulir dalam

Thread Roller

90%Pahat ulir

dalamRagum meja


2' 7' 2%


Batu gerinda

Tangan operator

Kecepatan makan

1' 3' 2%

Dalam hal ini, komponen 6A (landasan lubang poros) dan 6B (lubang poros)

disatukan dengan sambungan las pada lantai produksi menjadi komponen 6 (landasan dan

lubang poros).

ASSEMBLY CHART

Keterangan:

1 : landasan 1 A1 : assembly 1, 2, 3, dan 8

2 : landasan 2 A2 : assembly 5 dan 6

3 : pencekam 1 SA1 : sub assembly A1 dan 4

4 : pencekam 2

5 : poros transportir

6 : landasan dan lubang poros

8 : baut a

9 : baut b

PRECEDENCE DIAGRAM

No Kegiatan

Kegiatan Precedence

1 Mempersiapkan alat dan bahan untuk perakitan ragum -

2Merakit komponen landasan 1, landasan 2, dan pencekam 1 dengan menggunakan baut a menjadi A1

1

3 Merakit poros transportir ke dalam lubang poros menjadi A2 1

4Merakit SA1 (sub assembly 1) dengan menyatukan pencekam 2 ke A1

2

5Merakit SA1 dan A2 dengan menggunakan baut b menjadi produk ragum

3 dan 4

BILL OF MATERIAL

Single Level Bill of Material

Part Number Keterangan

Jumlah Untuk Setiap Assembly

Unit Ukuran Part

SA1 Sub Assembly A1 dan pencekam 2 1 Satuan9 Baut b 1 SatuanA2 Assembly Poros transpotir dan lubang 2 Satuan

poros

Struktur Multilevel Tree dan Level

Multi Level Bill of Material

Part Number Keterangan

Jumlah Untuk Setiap Assembly

Unit Ukuran Part

SA1 Sub Assembly A1 dan pencekam 2 1 Satuan

A1Assembly landasan 1, landasan 2, pencekam 1, dam baut a 1 Satuan

1 Landasan 1 1 Satuan2 Landasan 2 1 Satuan3 Pencekam 1 1 Satuan8 Baut a 2 Satuan

4 Landasan 2 1 Satuan9 Baut b 2 Satuan

A2Assembly Poros transpotir dan lubang poros 1 Satuan

5 Assembly 6 dan 7 1 Satuan6 Landasan Lubang Poros 1 Satuan

PETA PROSES OPERASI (Operation Process Chart)

BAB VI

ANALISIS

Perencanaan Proses (Process Planning)

Pada Process Planning terdapat 7 lembar rencana proses yang berisi data mengenai

jenis material, jumlah produksi, deskripsi operasi, nama mesin, tools, metode pencekaman,

parameter pemesinan, setup time, runtime dan scrup masing-masing komponen yang akan

dibuat dilantai produksi. Lembar rencana proses ini digunakan agar tidak terjadi kesalahan

pada komponen yang akan dibuat, baik dimensi ataupun bentuknya.

Assembly Chart

Assembly Chart memberikan gambaran urutan aliran komponen dan rakitannya

secara grafis. Dimana terdapat 6 bagian komponen ragum, diantaranya :

1 : landasan 1

2 : landasan 2

3 : pencekam 1

4 : pencekam 2

5 : poros transportir

6 : landasan + lubang poros

Kemudian komponen-komponen tersebut dirakit berdasarkan fungsi membentuk

assembly dan sub assembly. Assembly 1 (A1) merupakan rakitan antara landasan 1,

landasan 2, pencekam 1 dengan menggunakan baut a. Sedangkan assembly 2 (A2)

merupakan rakitan antara landasan yang dilas dengan lubang poros dan poros transportir.

Kemudian A1 dan pencekam 2 membentuk sub assembly 1 (SA1). Terakhir, SA1 dan A2

membentuk produk ragum dengan disambung oleh baut b.

Precedence Diagram

Precedence Diagram dibuat untuk mempermudah aktivitas yang akan dilakukan

dalam pembuatan ragum T 100. Kami menyusun aktivitas tersebut kedalam 5 aktivitas,

dimana suatu aktivitas akan dapat dilakukan jika terdapat aktivitas yang mendahuluinya.

Aktivitas 1 adalah aktivitas pendahulu. Aktivitas 2 dan 3 dilakukan pada waktu

yang bersamaan setelah aktivitas 1 selesai dikerjakan. Aktivitas 4 dilakukan setelah

aktivitas 2 selesai dikerjakan. Dan aktivitas 5 dilakukan setelah aktivitas 3 dan 4 selesai

dikerjakan.

Bill Of Material

Terdapat 4 level pada Multilevel Tree Bill Of Material, diantaranya :

Level 0 : Produk Ragum.

Level 1 : Level dimana SA1, A2 dan baut b menjadi produk ragum.

Level 2 : Level dimana A1 dan pencekam 2 dirakit menjadi SA1 serta poros transporter

dan landasan & lubang poros dirakit menjadi A2.

Level 3 : Level dimana landasan 1, landasan 2, pencekam 1, dan baut a dirakit menjadi

A1.

Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Operasi yang paling sering dilakukan dalam pembuatan Ragum T100 adalah proses

Pemotongan Material. Hal ini dikarenakan Pemotongan Material merupakan langkah

awal / dasar dalam proses pemesinan. Selain itu, karena banyaknya komponen yang harus

dibuat. Sehingga pemotongan material dilakukan secara terpisah.

Adapun proses pemesinan yang paling sering digunakan adalah mesin Drill. Hal ini

karena banyaknya profil lubang dalam produk Ragum.

Kemudian untuk masing-masing komponen rata-rata memiliki jumlah proses yang

relatif sama. Masing-masing 7 proses untuk komponen landasan 1, landasan 2, pencekam

2, dan poros transportir. 6 proses pemesinan untuk komponen pencekam 2. Dan 4 proses

pemesinan untuk komponen lubang poros landasan lubang poros.

BAB V

PENUTUP

KESIMPULAN

Perencanaan Proses merupakan sekumpulan unstruksi yang membahas urutan

pengerjaan, mesin dan tool yang digunakan, material yang dipakai, toleransi, parameter

pemesinan dan lain-lain.

Dalam perencanaan proses terdapat 5 hal penting yang harus dikerjakan untuk

mempermudah pembuatan material. Diantaranya :

1. Lembar Rencana Proses

2. Assembly Chart

3. Precedence Diagram

4. Bill Of Material

5. Peta Proses Operasi

SARAN

Pengerjaan material harus dilakukan secara tepat dan akurat dari tahap awal

(lembar rencana proses) hingga akhir. Karena apabila terjadi kesalahan pada pengerjaan

awal akan mempengaruhi pengerjaan pada tahap-tahap selanjutnya dan memungkinkan

tidak diprosesnya material pada tahap selanjutnya. Hingga hal ini dapat menyebabkan

ketidakefisienan dalam penggunaan material dan ketidakefektifan dalam penggunaan

waktu dan kinerja. Sehingga hal ini dapat menjadi salah satu penyebab pengeluaran biaya

yang tinggi.

Modul II - Kelompok 4

Documents

Transcript of Modul II - Kelompok 4