UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

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Ajuste y tolerancias Acabados superficiales Ing. Mauricio Carrillo

INDICE

Contenido 1. TOLERANCIAS ............................................................................................................................... 4

Medida nominal. ................................................................................................................................. 5

Calidad de la tolerancia ....................................................................................................................... 5

Posición de la zona de tolerancia ......................................................................................................... 7

2. AJUSTES ...................................................................................................................................... 8

Ajuste móvil o con juego. .................................................................................................................... 8

Ajuste indeterminado. ......................................................................................................................... 9

Ajuste fijo o con apriete....................................................................................................................... 9

Juego (u Holgura) .............................................................................................................................. 10

4. PROCESOS DE MANUFACTURA Y ACABADOS SUPERFICIALES .................................................. 11

Tolerancias geométricas de forma y posición..................................................................................... 14

Cálculo de Transferencia de Cotas ................................................................................................. 15

Procedimiento de Transferencia de Cotas ...................................................................................... 15

Tolerancias de Roscas y Engranajes ................................................................................................... 15

Sistema de Tolerancias para la Rosca Métrica ISO .......................................................................... 15

Tolerancias de Roscas y Engranajes ................................................................................................... 16

5. SÍMBOLOS DE SOLDADURA ........................................................................................................ 17

ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Terminología de tolerancias ........................................................................................ 4 Ilustración 2. Desviación de tolerancias ............................................................................................ 5 Ilustración 3. Medida nominal .......................................................................................................... 5 Ilustración 4. Valores con máximos y mínimos ................................................................................. 5 Ilustración 5. Posiciones de las zonas de tolerancia .......................................................................... 7 Ilustración 6 Zonas de tolerancia preferente .................................................................................... 7 Ilustración 7. Tipos de ajuste ............................................................................................................ 8 Ilustración 8. Ajuste móvil ................................................................................................................ 8 Ilustración 9. Ajuste indeterminado ................................................................................................. 9 Ilustración 10. Ajuste con apriete ..................................................................................................... 9 Ilustración 11. Apriete ...................................................................................................................... 9 Ilustración 12. Tolerancia de apriete ................................................................................................ 9 Ilustración 13. Medidas nominales ................................................................................................. 10 Ilustración 14. Holgura ................................................................................................................... 10 Ilustración 15. Tolerancia de holgura ............................................................................................. 10 Ilustración 16 Simbología utilizada para acabado superficial .......................................................... 11 Ilustración 17 Símbolo de textura................................................................................................... 12 Ilustración 18. Rugosidad según los distintos procesos de manufactura ......................................... 13 Ilustración 19. Aplicación de tolerancia de forma y posición ........................................................... 14 Ilustración 20. Transferencia de cotas ............................................................................................ 15

Ilustración 21. Procedimiento de transferencia de cotas ................................................................ 15 Ilustración 22. Ejemplo de aplicación de tolerancias ....................................................................... 17 Ilustración 23. Línea de referencia de soldadura ............................................................................ 17 Ilustración 24. Símbolo general de soldadura ................................................................................. 17 Ilustración 25. Simbología de soldadura ......................................................................................... 18 Ilustración 26 Contornos en soldadura ........................................................................................... 18 Ilustración 27. Terminado de soldaduras ........................................................................................ 19 Ilustración 28 Ejemplo de aplicación de soldadura de filete ............................................................ 19

TABLAS

Tabla 1. Valores de calidad de la tolerancia ...................................................................................... 6 Tabla 2 Zonas de tolerancia preferentes para Agujeros ................................................................... 7 Tabla 3 Zonas de tolerancia preferentes para Ejes ............................................................................ 7 Tabla 4 Descripción de los ajustes con base en zona preferente ....................................................... 8 Tabla 5 Métodos utilizados para determinar acabados superficiales .............................................. 11 Tabla 6 Símbolos de sesgo ............................................................................................................. 13 Tabla 7. Tolerancias de forma y posición símbolos ........................................................................ 14 Tabla 8 Calidades de tornillo y tuerca ............................................................................................. 16 Tabla 9 Tolerancias y posiciones recomendadas para rosca ............................................................ 16 Tabla 10. Diferentes tipos de soldadura en CAD norma ISO ............................................................ 18

TOLERANCIAS, AJUSTES Y ACABADOS

1. TOLERANCIAS Tolerancia se puede definir como la variación total admisible del valor de una dimensión. Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza. Se utilizara la siguiente terminología en el estudio de este tipo de problemas: Eje: elemento macho del acoplamiento. Agujero: elemento hembra en el acoplamiento Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo. Dimensión nominal (dn para ejes, DN para agujeros): es el valor teórico que tiene una

dimensión, respecto al que se consideran las medidas limites. Dimensión efectiva:(de para eje, De para agujeros): es el valor real de una dimensión, que ha

sido delimitada midiendo sobre la pieza ya construida. Dimensiones límites (máxima, dm para ejes, DM para agujeros; mínima, dm para ejes, Dm

para agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva. Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal. Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensión nominal. Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la dimensión máxima/mínima y la

dimensión nominal correspondiente. Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o inferior)

elegida convenientemente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero.

Línea de referencia o línea cero: es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias y que corresponde a la dimensión nominal.

Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza. Viene dada por la diferencia entre las medidas limites, y coincide con la diferencia entre las desviaciones superior e inferior.

Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y

para cada calidad de trabajo.

Ilustración 1. Terminología de tolerancias

Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos de varias formas:

Con su medida nominal seguida de las desviaciones limites.

Con los valores máximo y mínimo.

Con la notación normalizada ISO. Pueden ser a su vez:

a) Bilaterales, cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensión dada, o

b) Unilateral, cuando la dimensión de una pieza puede ser solo mayor, o solo menor, que la dimensión dada.

Las unidades de las desviaciones son las mismas que las de la dimensión nominal. Normalmente serán milímetros. El numero de cifras decimales debe ser el mismo en las dos diferencias, salvo que una de ellas sea nula.

Ilustración 2. Desviación de tolerancias

Los símbolos ISO utilizados para representar las tolerancias dimensionales tienen tres componentes:

Medida nominal. Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y en signo (minúscula para eje, mayúscula para agujero), que indica la posición de la zona de tolerancia. Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (Calidad de la tolerancia). Por ejemplo en un plano se tendrá:

Ilustración 3. Medida nominal

Valores para el ajuste con juego 50 F8/g6

Si los valores están limitados en máximo y mínimo es suficiente con poner los valores límite.

Ilustración 4. Valores con máximos y mínimos

Calidad de la tolerancia El sistema de tolerancias y ajustes ISA tiene como fundamento las siguientes premisas:

1) La temperatura de referencia es de 20oC 2) El Sistema ISO de tolerancias (Norma ISO 286(I)-62) para dimensiones nominales

comprendidas entre 0 y 500mm realiza una partición en grupos de diámetros dentro de cuyos límites las magnitudes nominales de las tolerancias permanecen constantes. Los diámetros incluidos son de 0 a 500mm.

3) Dicha norma distingue dieciocho calidades (o dieciocho grados de tolerancia o clases de precisión) designados como IT01, IT0, IT1,…, IT16, y se calcularon las tolerancias que se llaman fundamentales.

4) Para cada grupo de diámetros y cada calidad, la tolerancia, llamada fundamental, permaneció constante.

5) Las tolerancias fundamentales, para las calidades 5 a 16, se determinaron en función de la unidad de tolerancia internacional, siendo: i=0,45D1/3+0,001D, donde i se expresa en micrones y D es la medida geométrica de los diámetros limites del grupo, expresada en mm.

La calidad o índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor será la tolerancia. De esta forma, las calidades 01 a 3 para ejes y 01 a 4 para agujeros se usan para calibres y piezas de alta precisión. Las calidades 4 a 11 para ejes y 5 a 11 para agujeros, están previstas para piezas que van a estar sometidas a ajustes. Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que no requieren un acabado tan fino. En la tabla 1 se muestran los valores fundamentales en micras para cada una de las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la serie principal.

Tabla 1. Valores de calidad de la tolerancia

Ejemplo ¿Cómo saber que tolerancia le corresponde a una cota de 60 para una calidad IT 8?

1. Hallar el grupo donde estará la cota de 60, dentro de la columna de “Medidas nominales”. Se trata del grupo de “más de 50 hasta 80”. Seleccionar esta fila.

2. Ahora buscar la columna correspondiente a la calidad 8 y seleccionarla. 3. En la celda de intersección entre la fila y columna seleccionadas se encuentra la tolerancia.

Se trata del valor 46; como las medidas de la tabla son en micras la tolerancia es 0,046 mm.

Posición de la zona de tolerancia El sistema ISO de tolerancias define veintiocho posiciones diferentes para las zonas de tolerancia, situadas respecto a la línea cero, según puede verse en la Ilustración 5.

Ilustración 5. Posiciones de las zonas de tolerancia

Se definen mediante unas letras (mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes), según se muestra en la ilustración 5: Agujeros: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, Js, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC EJES : a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. Dado que para cada grupo de diámetros nominales se pueden elegir un número elevado de zonas de tolerancia y de grados de calidad, se recomienda utilizar solamente algunas zonas de tolerancia, llamadas zonas de tolerancia preferentes.

Tabla 2 Zonas de tolerancia preferentes para Agujeros

Tabla 3 Zonas de tolerancia preferentes para Ejes

Ilustración 6 Zonas de tolerancia preferente

Tabla 4 Descripción de los ajustes con base en zona preferente Símbolo de

Orificio Básico Símbolo de Eje

Básico Descripción

H11/c11 C11/h11 Ajuste de rotación libre holgado para tolerancias comerciales amplias o tolerancias en miembros

H9/d9 D9/h9 Ajuste de rotación libre no apropiado donde la precisión es esencial, pero útil en lugares con grandes variaciones de temperatura, altas velocidades de rotación o precisión de jornada difícil

H8/f7 F8/h7 Ajuste de rotación cerrada para rotación en maquinaria de precisión y para la ubicación exacta con velocidades y precisión de jornadas moderadas

H7/g6 G7/h6 Ajuste de deslizamiento no adecuadas para rotación libre, sino para mover y girar con libertad, así como ubicar con precisión

H7/h6 H7/h6 Ajuste exacto para ubicar partes estacionarias y puede ensamblarse y desensamblarse con facilidad

H7/k6 K7/h6 Ajuste de transición de ubicación exacta

H7/n6 N7/h6 Ajuste de transición de ubicación más exacta

H7/p6 P7/h6 Ajuste de transición de ubicación donde se requiere rigidez y alineación con una importante precisión, pero sin requisitos en brocas de presión especiales

H7/s6 S7/h6 Ajuste de arrastre medio adecuado para partes ordinarias de acero o ajustes por calentamiento en secciones ligeras, ajuste con más fuerza, útil en hierro colado

H7/u6 U7/h6 Ajuste de presión adecuado para partes que pueden someterse a altas presiones o para ajustes de calentamiento donde las altas presiones requeridas son poco practicas

2. AJUSTES Se denomina ajuste a la diferencia entre las medidas antes del montaje de dos piezas que han de acoplar.

Ilustración 7. Tipos de ajuste

Según la zona de tolerancia de la medida interior y exterior, el ajuste puede ser:

Ajuste móvil o con juego. Se dice que el ajuste entre un eje y un agujero es con juego o móvil cuando la diferencia entre las medidas efectivas (teniendo en cuenta la tolerancia) de las dos piezas resulta siempre positiva.

Juego máximo: DIÁMETRO MÁXIMO- Diámetro mínimo Juego mínimo: DIÁMETRO MÍNIMO- Diámetro máximo

Ilustración 8. Ajuste móvil

Ajuste indeterminado. El ajuste indeterminado se da cuando las tolerancias de agujero y eje antes de fabricar pueden dar lugar a un apriete o un juego.

Apriete máximo: DIÁMETRO MÍNIMO- Diámetro máximo Juego máximo: DIÁMETRO MÁXIMO- Diámetro mínimo

Ilustración 9. Ajuste indeterminado

Ajuste fijo o con apriete. Al contrario que el ajuste con juego, el ajuste con apriete se da cuando la diferencia entre las medidas efectivas (teniendo en cuenta la tolerancia) de las dos piezas resulta siempre negativa.

Apriete máximo: DIÁMETRO MÍNIMO- Diámetro máximo Apriete mínimo: DIÁMETRO MÁXIMO- Diámetro mínimo

Ilustración 10. Ajuste con apriete

Apriete (A) es la diferencia entre las medidas efectivas de eje y agujero, antes del montaje, cuando esta es positiva, es decir, cuando la dimensión real del eje es mayor que la del agujero:

A = de - De > 0

Ilustración 11. Apriete

Apriete máximo (AM) es el valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la medida mínima del agujero:

AM = dM - Dm

Apriete mínimo (Am) es el valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del agujero:

Am = dm - DM

Se llama tolerancia del Apriete (TA) a la diferencia entre los apriete máximo y mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje:

TA = AM - Am = T + t

Ilustración 12. Tolerancia de apriete

Sistema Agujero Base: En este sistema se toma siempre como elemento fijo para el ajuste la posición del agujero H, y a partir de ahí, se usan los datos de Aprieto Máximo, Aprieto Mínimo, Tolerancia del Agujero y Tolerancia del Eje para obtener las diferencias inferiores máxima y mínima para la posición del eje que verifican las condiciones del ajuste. Sistema Eje Base: En este sistema se toma siempre como elemento fijo para el ajuste la posición del eje h, y a partir de ahí, se usa los datos de Aprieto Máximo, Aprieto Mínimo, Tolerancia del Agujero y Tolerancia del Eje para obtener las diferencias superiores máximas y mínimas para la posición del agujero que verifican las condiciones del ajuste:

Ilustración 13. Medidas nominales

Juego (u Holgura) Se denomina juego (J) a la diferencia entre las medidas del agujero y del eje, antes del montaje, cuando esta es positiva, es decir, cuando la dimensión real del eje es menor que la del agujero: J = De - de > 0

Ilustración 14. Holgura

Juego máximo (JM) es la diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje:

JM = DM – dm

Juego mínimo (Jm) es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje:

Jm = Dm - dM

Se llama tolerancia del juego (TJ) a la diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje:

TJ = JM - Jm = T + t

Ilustración 15. Tolerancia de holgura

Se denomina ajuste indeterminado (I) a un tipo de ajuste en el que la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje puede resultar positiva o negativa, dependiendo de cada montaje concreto:

I = De - de < 0 ó > 0 JM = DM - dm AM = dM - Dm

Se llama tolerancia del ajuste indeterminado (TI) a la suma del juego máximo y del aprieto máximo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje:

TI = JM + AM = T + t Teniendo en cuenta las posiciones y tamaños relativos entre las tolerancias de ejes y agujeros, se pueden dar tres casos:

1. El valor del Juego máximo supera al Apriete máximo 2. El apriete máximo es igual al juego máximo. 3. El apriete máximo es superior al juego máximo.

Para determinar los juegos límites se tendrá en cuenta que: Se debe evitar todo exceso de precisión. Se debe adoptar siempre que sea posible mayor tolerancia para el eje que para el agujero. Se deben elegir las tolerancias de forma que las calidades del eje y del agujero no varíen en

más de dos índices. Se debe tener en cuenta la experiencia en ajustes análogos. Montaje de las piezas. Al fijar los juegos límites de un acoplamiento se deben tener en cuenta: Estado superficial. Naturaleza del material. Velocidad de funcionamiento. Naturaleza, intensidad, dirección, sentido, variación y prioridad de los esfuerzos. Engrase. Desgaste. Geometría del conjunto.

4. PROCESOS DE MANUFACTURA Y ACABADOS SUPERFICIALES El desarrollo moderno de máquinas de alta velocidad ha dado como resultado volúmenes de tráfico más alto y un incremento en la velocidad de las partes móviles. En el caso de maquinaria de precisión, no es suficiente indicar el terminado de superficie con marcas de rectificado, como g, f o fg.

Tabla 5 Métodos utilizados para determinar acabados superficiales

Método Viejo

Mét

od

o A

ctu

al En µm 0.025 0.05 0.1 0.2 0.4 0.8 1.6 3.2 6.3 12.5 25 50

En µin 1 2 4 8 16 32 63 125 250 500 1000 2000

En Grado N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12

La simbología que se utiliza para acabados o textura superficial es:

Ilustración 16 Simbología utilizada para acabado superficial

El símbolo de textura de superficie debe contener:

Ilustración 17 Símbolo de textura

Ilustración 18. Rugosidad según los distintos procesos de manufactura

Tabla 6 Símbolos de sesgo

Símbolo Designación Ejemplo

Sesgo paralelo a línea representa la superficie a la cual se aplica el símbolo

Sesgo perpendicular a la línea representa la superficie a la cual se aplica el símbolo

Sesgo angular en ambas direcciones a la línea representa la superficie a la cual se aplica el símbolo

Sesgo multidireccional

Sesgo aproximadamente circular con relación al centro de la superficie a la que se aplica el símbolo

Sesgo radial con relación al centro de la superficie a la que se aplica el símbolo

Sesgo sin dirección, picado o protuberante

Tolerancias geométricas de forma y posición Solamente se especifican cuando son esenciales para asegurar la aptitud de las piezas para su finalidad, asegurando el funcionamiento y la intercambiabilidad, a cuyo efecto se establece la simbolización

Tabla 7. Tolerancias de forma y posición símbolos

Características objeto de tolerancia Símbolos

Form

as d

e

elem

ento

s as

oci

ado

s

Rectitud Planicidad Redondez Cilindricidad

Forma de una línea cualquiera Forma de una superficie cualquiera

Ori

enta

ció

n

de

elem

ento

s as

oci

ado

s

Paralelismo Perpendicularidad u Ortogonalidad Inclinación Descentramiento total

Po

sici

ón

de

elem

ento

s as

oci

ado

s Posición Concentricidad o Coaxialidad

Simetría

Oscilación Axial o Radial

Ilustración 19. Aplicación de tolerancia de forma y posición

Cálculo de Transferencia de Cotas En la práctica se presenta a veces la necesidad de cambiar algunas de las cotas con tolerancia indicadas en el dibujo, y sustituirlas por otras nuevas con tolerancia. Este cambio puede ser debido a necesidades del proceso de fabricación, para simplificar la medición, etc. Por ejemplo, el diseño de la siguiente pieza exige la acotación funcional de la misma según se indica en la figura. Sin embargo, en el proceso de fabricación de la pieza es necesario conocer también la cota A indicada en la figura derecha.

Ilustración 20. Transferencia de cotas

Si se llama B y C a las siguientes cotas, , de entrada parece que la cota A se obtendrá tal y como sigue: A = B + C

Procedimiento de Transferencia de Cotas El procedimiento a seguir en una transferencia de cotas se indica en el siguiente esquema:

Ilustración 21. Procedimiento de transferencia de cotas

Tolerancias de Roscas y Engranajes Como ya lo veíamos anteriormente, a la hora de elegir el ajuste se tienen en cuenta dos criterios, la función mecánica que desempeñan las piezas que se acoplan, y la precisión exigida. Siguiendo el mismo razonamiento, se definen también los ajustes y tolerancias para las roscas y los engranajes.

Sistema de Tolerancias para la Rosca Métrica ISO El sistema de tolerancias establecido por ISO / TC1-N347, define para la rosca métrica ISO:

Las Calidades de Tolerancia

Las Posiciones de Tolerancia Las combinaciones de Calidades y Posiciones

Este sistema especifica las calidades para cada uno de los diámetros principales, tanto del tornillo como de la tuerca.

Tabla 8 Calidades de tornillo y tuerca

Tolerancias de Roscas y Engranajes Primeramente dependiendo de la calidad de la tolerancia (IT), la tabla se divide en: Calidad fina Calidad media Calidad gruesa o basta

Por otro lado, los signos S, N, y L representan las tres clases o longitudes de acoplamiento (longitudes roscadas) corto, medio y largo. Estas son las tolerancias y posiciones recomendadas para la rosca métrica ISO:

Tabla 9 Tolerancias y posiciones recomendadas para rosca

Las clases de tolerancias entre paréntesis se deben evitar. Para la tornillería comercial se utilizarán las clases de tolerancia marcadas en color rojo. Cada clase de tolerancia elegida para las tuercas se puede combinar con cualquier otra de las preferidas para los tornillos. Y respecto a la designación de la tolerancia de rosca, ésta se compone de: Una cifra que indica la calidad de tolerancia para el diámetro medio. Seguido de una letra, que designa la posición de la tolerancia.

Ejemplo:

Ilustración 22. Ejemplo de aplicación de tolerancias

5. SÍMBOLOS DE SOLDADURA Los símbolos de soldadura son un lenguaje abreviado, ahorran tiempo y dinero, y si se usan correctamente aseguran entendimiento y exactitud. Es necesario que sean un lenguaje universal, por esta razón los símbolos de la AWS, ya bien establecidos, han sido adoptados. La soldadura en dibujos incluye información suplementaria consiste en los siguientes ocho elementos, sin embargo no es necesario utilizarlos todos a menos que se requiera para una mayor claridad.

Línea de referencia

Flecha

Símbolo básico de soldadura

Dimensiones y otros datos

Símbolos suplementarios

Símbolos finales

Extremo

Especificaciones, procesos y otras referencias La línea de referencia siempre será la misma en todos los símbolos

Ilustración 23. Línea de referencia de soldadura

Si el símbolo de la soldadura está debajo de la línea de referencia (como en la siguiente figura), la soldadura se hará en el lado de la unión hacia el cual apunte la flecha.

Ilustración 24. Símbolo general de soldadura

Hay muchos símbolos de soldadura, cada uno correspondiente a un procedimiento en particular. Se agregan acotaciones dimensionales adicionales, a la derecha del símbolo, si la unión se va a soldar por puntadas, caso de la soldadura de filete:

• La primera acotación adicional indica la longitud de la soldadura (L). • La segunda acotación adicional indica la distancia entre centros de la soldadura (P). • La cola quizá no contenga información especial y a veces se puede omitir. • Hay una gran variedad de símbolos complementarios.

Ilustración 25. Simbología de soldadura

Tabla 10. Diferentes tipos de soldadura en CAD norma ISO

Símbolo Tipo Símbolo Tipo Símbolo Tipo

A tope

A tope en J único

Costura centrada

A tope Cuadrado

En Lomo

Por puntos JIS

A tope en V único

Redondeo

Costura JIS

A tope en bisel único

Taladro o ranura

A tope en V único con contacto

Por puntos

A tope en bisel único con contacto

Por puntos centrado

A tope en U único

Costura

A las soldaduras que sean realizadas en caras convexas o al tope, sin soldeo posterior, se les especificara añadiendo el símbolo correspondiente, ya sea el de convexo o el de plano al símbolo de soldeo.

Ilustración 26 Contornos en soldadura

El terminado de soldadura, además de la limpieza, se indica donde los símbolos de contorno apropiados son aplicados. Cuando el terminado de soldeo posterior es requerido, el símbolo apropiado de terminado se añadirá al símbolo de contorno.

G ESMERILADO R RODADO C CINCELADO H MARTILLADO M MAQUINADO

Ilustración 27. Terminado de soldaduras

En el caso que el ingeniero o diseñador desee trasmitir al taller de soldadura la siguiente información:

Punto en donde se debe hacer la soldadura

La soldadura es de filete de 6mm

La soldadura se realizará con un electrodo E6011

Amolada al ras

Ilustración 28 Ejemplo de aplicación de soldadura de filete