USO DA FERRAMENTA KAIZEN PARA SOLUCIONAR DEFEITOS REFERENTES AO SISTEMA DE...

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

RANDERSON F. LEOPOLDINO SILVA

USO DA FERRAMENTA KAIZEN PARA SOLUCIONAR DEFEITOS REFERENTES AO SISTEMA DE

ABASTECIMENTO DE AR COMPRIMIDO NA MINA SUBTERRÂNEA DE UMA EMPRESA MINERADORA

JUAZEIRO - BA 2010

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

RANDERSON F. LEOPOLDINO SILVA

USO DA FERRAMENTA KAIZEN PARA SOLUCIONAR DEFEITOS REFERENTES AO SISTEMA DE

ABASTECIMENTO DE AR COMPRIMIDO NA MINA SUBTERRÂNEA DE UMA EMPRESA MINERADORA

Trabalho apresentado a Universidade Federal do Vale do São Francisco – UNIVASF, Campus Juazeiro, como

requisito da obtenção do título de Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Mestre Erlon Rabelo Cordeiro

JUAZEIRO-BA 2010

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Silva, Randerson Fabrício Leopoldino

S586u Uso da ferramenta kaizen para solucionar defeitos referentes ao sistema de abastecimento de ar comprimido na mina subterrânea de uma empresa mineradora / Randerson Fabrício Leopoldino da Silva. -- Juazeiro, 2010

37 f. il

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação), apresentado à Universidade Federal do Vale do São Francisco – UNIVASF, Campus Juazeiro, para graduação em Engenharia Mecânica, 2010

Orientador: Erlon Rabelo Cordeiro

Banca examinadora: Alan Christie Dantas, Ana Cristina Gonçalves Castro Silva

Bibliografia

1. Compressor. 2. Kaizen. 3. Manutenção Preventiva. IV. Título. IVIV. Universidade Federal do Vale do São Francisco

CDD 620.0042

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Dedico este trabalho à minha querida mãe,

Leila Aparecida, ao meu querido pai, Francisco Leopoldino,

Aos meus queridos bisavós, José Luiz

e Cesária Antonia, (In Memoriam),

a minha estimada avó Maria Aparecida e tia Marlene Oliveira,e as irmãs,

Carlem e Nanci, que me deram forças

para atingir os meus objetivos.

À todos pelo amor, carinho, companheirismo e compreensão.

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AGRADECIMENTOS

Este trabalho não poderia ser terminado sem a ajuda de diversas pessoas às

quais presto minha homenagem. Desde já peço desculpas àquelas que não

estão presentes entre essas palavras, mas que sabem o quanto foram

importantes nessa caminhada.

Agradeço a Deus, primeiramente, por estar sempre ao meu lado, iluminando

todos os meus passos.

Ao meu pai e irmãos, pelo incentivo em todos os momentos da minha vida.

À minha mãe, pelo seu amor e educação a mim dedicados.

Agradeço o Prof. Erlon Rabelo Cordeiro, pela orientação deste trabalho e pelos

momentos de aprendizado e por meio dele, eu me reporto a todos os

professores do Colegiado de Engenharia Mecânica da Universidade Federal do

Vale do São Francisco.

Agradeço ao meu amigo irmão, José Martim, por incentivar meu

comprometimento com a vida acadêmica e a todos os alunos da primeira turma

de engenharia mecânica da UNIVASF que me acompanharam durante essa

jornada.

Agradeço aos professores da banca examinadora, pela atenção e contribuição

dedicadas a este estudo.

A todos os familiares, em especial à minha mãe, Leila Aparecida, ao meu pai

Francisco Leopoldino, aos meus bisavós, José Luiz e Cesária Antonia (In

Memoriam),a minha avó Maria Aparecida, minha grande tia Marlene Oliveira, as

minhas irmãs Carlem e Nanci, e aos tios e primos.

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Silva, R.F. L. USO DA FERRAMENTA KAIZEN PARA SOLUCIONAR

DEFEITOS REFERENTES AO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE AR

COMPRIMIDO NA MINA SUBTERRÂNEA DE UMA EMPRESA MINERADORA.

2010. 56f. (Trabalho de conclusão de Curso em Engenharia Mecânica) –

Colegiado de Engenharia Mecânica, Universidade Federal do Vale do São

Francisco, Juazeiro, 2010.

RESUMO

Em uma empresa de extração de cobre, o abastecimento de ar comprimido é

de suma importância, já que as máquinas de perfuração, como Jumbo, Aries,

Cubex e Solo, necessitam de uma determinada pressão e vazão de ar média

para desempenhar sua função esperada. Caso essa pressão não seja

suficiente, a força e a velocidade de perfuração da máquina diminuem,

aumentando assim o tempo de operação, além de impedirem que o

equipamento atinja as profundidades exigidas. O prolongamento do tempo de

operação expõe o operador a maiores riscos por se tratar de um ambiente

crítico quanto às condições seguras de trabalho.

Faz-se necessário então garantir que os elementos responsáveis pela

emissão desse ar, ou seja, os compressores, bem como sua linha de

abastecimento, operem de acordo com o esperado para que as máquinas de

perfuração supram as necessidades produtivas da mina subterrânea. Para

isso, objetiva-se através da metodologia denominada KAIZEN, eliminar

desperdícios em toda sua linha fazendo as alterações necessárias para a

obtenção de um produto com a qualidade desejada.

PALAVRAS CHAVE: Compressor, Kaizen e Manutenção preventiva.

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Silva, R.F. L. USO DA FERRAMENTA KAIZEN PARA SOLUCIONAR

DEFEITOS REFERENTES AO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE AR

COMPRIMIDO NA MINA SUBTERRÂNEA DE UMA EMPRESA MINERADORA.

2010. 56f. Monograph (Work Completion Course in Mechanical Engineering) –

Collegiate Engineering Mechanics , Universidade Federal do Vale do São

Francisco, Juazeiro, 2010.

ABSTRACT

In a company to extract copper, compressed air supply is of paramount importance,

since the drilling machines, such as Jumbo, Aries, Cubex and Soil, need a certain

pressure and air flow rate average to perform its intended function. If this pressure is not

sufficient, strength and speed drilling machine decreases, thereby increasing the

operating time, and prevent the equipment to reach the depths required. The

prolongation of the operation exposes the operator to a higher risk because it is a critical

environment with regard to safe working conditions.

It becomes necessary then ensure that the elements responsible for the issuance of air,

ie compressors, as well as its supply line, operating in accordance with expectations for

the drilling machines supply the production needs of the underground mine. For this, the

objective is through methodology called Kaizen, eliminate waste in all its line making the

changes necessary to obtain a product with the desired quality.

KEYWORDS: Compressor, Kaizen and Preventative Maintenance.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Sistema de geração de ar comprimido. ...................................................... 18

Figura 2: Parte traseira GA110. ................................................................................. 19

Figura 3: Gráfico da Operação dos compressores x Operação das Cubex. ............. 22

Figura 4: Grafico de Pressão x tempo. ...................................................................... 23

Figura 5: Horas de paradas por falta de pressão. ..................................................... 23

Figura 6: Peças do sistema danificadas .................................................................... 24

Figura 7: Vazamentos detectados ao longo da tubulação principal. ......................... 26

Figura 8: Grafico de esforço x impacto. ..................................................................... 33

Figura 9: Plano de inspeção ...................................................................................... 37

Figura 10: Plano de manutenção preventiva PARTE 1 ............................................. 40

Figura 11: Plano de manutenção preventiva.PARTE 2 ............................................. 41

Figura 12: Pressões adquiridas após aplicação do projeto. ...................................... 43

Figura 13: Controle da operação dos compressores. ................................................ 44

Figura 14: Grafico do consumo de energia x tempo. ................................................. 45

Figura 15: Quantidade de horas paradas da Cubex por falta de ar comprimido.....46

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LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Diâmetro das tubulação na linha principal.........................................20

Tabela 2: Demanda de ar .................................................................................20

Tabela 3: Capacidade de geração dos compressores Atlas Copco .................21

Tabela 4: Classificação dos vazamentos...........................................................26

Tabela 5: Braintorming ......................................................................................28

Tabela 6: Análise de impacto.............................................................................30

Tabela 7: Plano de ação....................................................................................33

Tabela 8: Atividades realizadas nos compressores...........................................42

Tabela 9: Nova parametrização dos compressores...........................................45

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SUMÁRIO

1. OBJETIVO .................................................................................................. 12

2. INTRODUÇÃO ........................................................................................... 13

3. REVISÃO DA LITERATURA ...................................................................... 14

3.1Tipos de Manutenção .................................................................. 14

3.1.2 Execução da manutenção preventiva .................................... 15

3.2 Metodologia KAIZEN .................................................................. 16

4. ANÁLISE DA SITUAÇÃO .......................................................................... 18

4.1 Sistema de geração de ar comprimido .................................... 18

5. ABORDAGEM DO PROBLEMA ................................................................ 21

6. APLICAÇÃO DA METODOLOGIA ............................................................ 27

6.1 Brainstorming ............................................................................. 28

6.2 Manutenção dos compressores ................................................ 35

6.3 Plano de manutenção preventivo .............................................. 36

7. RESULTADOS OBTIDOS .......................................................................... 43

8. CONCLUSÃO ............................................................................................. 47

9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................... 48

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1. OBJETIVO

A partir da análise dos dados referentes ao desenvolvimento da frente de

serviço, notou-se uma queda no avanço das galerias devido principalmente as

baixas pressões que chegavam na linha de frente.

Essa queda de produção passou a ser bastante evidente principalmente

do que diz respeito a baixa performance das perfuratrizes Cubex, pois as

mesmas não conseguiam atingir as metas propostas por serem totalmente

dependentes do desempenho do ar comprimido.

Para solucionar esses defeitos, e obter uma resposta de caráter imediato,

se fazia necessário a utilização de uma ferramenta de gestão que além de

solucionar os problemas apresentados, permitisse possíveis melhorias futuras.

A utilização ferramenta KAIZEN, teve como norte, garantir que a demanda

de pressão fosse satisfeita, apresentar um comprometimento total com a

qualidade do ar comprimido gerado, diminuir o consumo de energia atuando na

parte de geração do ar comprimido e principalmente difundir uma filosofia de

melhoramento contínuo.

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2. INTRODUÇÃO

Em uma indústria de mineração os equipamentos móveis como o Aries,

Jumbo, Cubex têm a finalidade de perfurar a uma velocidade máxima de 38m/h

com a devida demarcação a área que será detonada, sendo que o jumbo perfura

paralelamente a superfície e a Cubex perfura formando um ângulo de 90° com a

mesma. Esses tipos de equipamentos apresentam um sistema de perfuração

acionados por um eixo de catraca. O mesmo necessita das pressões emitidas

tanto para dar o avanço da broca bom como para trazer a tona os detritos que já

foram retirados permitindo o contato direto da ferramenta cortante com a

superfície a ser furada. .

A disponibilidade do ar comprimido como fonte de energia é de

fundamental importância para o desenvolvimento do processo de lavra de uma

empresa mineradora, e para que essa empresa atinja o grau de disponibilidade

esperado, é necessária uma boa organização no que diz respeito ao controle do

estado dos equipamentos. Para que isso aconteça, a gestão da manutenção

deve ter sedimentado em sua estrutura o conceito de manutenção, bem como

garantir a qualidade de aplicação da mesma.

A ferramenta kaizen funciona então como esse elo, por apresentar um

caráter filosófico de melhoria contínua atuando na empresa como todo,

envolvendo desde a parte administrativa, até a frente de serviço.

Os passos do processo de implantação desta filosofia e os problemas

encontrados durante este processo serão abordados e discutidos neste trabalho.

14

3. REVISÃO DA LITERATURA

A manutenção é definida na concepção industrial como sendo a atividade

de fazer com que o patrimônio físico da empresa, seja mantido de forma a

assegurar sua funcionalidade operacional, afirma Pinto e Xavier (2002).

3.1 Tipos de Manutenção

Derivada da palavra latim manus tenere, que significa manter o que

se tem, a palavra manutenção tem se tornado indispensável para o bom

andamento da produção de uma determinada empresa. Manutenção é o

conjunto de ações conduzidas com o fim de manter em condição aceitável as

instalações e o equipamento fabril de forma a assegurar a regularidade da

produção, a sua qualidade e a segurança com o mínimo de custos totais. (Viana,

2002)

Alguns autores adotam vários tipos de manutenção que nada mais é do

que a forma como os equipamentos são encaminhados as intervenções

necessárias. Porém as principais são:

Manutenção Corretiva

Manutenção Preventiva

Manutenção Preditiva

Engenharia da Manutenção

Neste trabalho o foco ficou voltado para algumas intervenções planejadas

e imediatas (corretivas), feitas principalmente no sistema de distribuição de ar

comprimido, durante a semana do projeto. A ferramenta utilizada permitiu

também a criação de um procedimento de manutenção preventiva trimestral, o

que não existia até então.

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3.1.2 Execução da manutenção preventiva

Controle da manutenção - Em manutenção preventiva é preciso manter o

controle de todas as máquinas com o auxílio de fichas individuais. É por meio

das fichas individuais que se faz o registro da inspeção mecânica da máquina e,

com base nessas informações, a programação de sua manutenção.Daí a

necessidade uma atividade processual visando ordenar de forma eficiente todos

os recursos envolvidos na manutenção, de forma a atender as suas principais

demandas, manter o perfeito funcionamento da maquinaria e buscar sempre a

melhoria dos processos, como afirma Viana (2002).

Quanto à forma de operação do controle, há quatro sistemas: manual,

semi-automatizados, automatizado e por microcomputador.

Controle manual - É o sistema no qual a manutenção preventiva e

corretiva são controladas e analisadas por meio de formulários e mapas,

preenchidos manualmente e guardados em pastas de arquivo.

Controle semi-automatizado - É o sistema no qual a intervenção

preventiva é controlada com o auxílio do computador, e a intervenção corretiva

obedece ao controle manual. As fontes desses dados devem oferecer todas as

informações necessárias para serem feitas as requisições de serviço, incluindo

as rotinas de inspeção e execução. O principal relatório emitido pelo computador

deve conter, no mínimo:

O tempo previsto e gasto;

Os serviços realizados;

Os serviços reprogramados (adiados);

Os serviços cancelados.

Esses dados são fundamentais para a tomada de providências por parte

da supervisão.

Controle automatizado - É o sistema em que todas as intervenções da

manutenção têm seus dados armazenados pelo computador, para que se tenha

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listagens, gráficos e tabelas para análise e tomada de decisões, conforme a

necessidade e conveniência dos vários setores da manutenção.

Esse sistema é responsável por armazenar todos os dados referentes as

intervenções .Os dados são de rápido acesso através de monitor de vídeo ou

impressora.Para o trabalho exposto fizemos uso do programa SIEM (Sistema

Integrado de Engenharia da Manutenção) , devido ao seu grau de

compatibilidade com os outros programas utilizados pela empresa.

3.2 Metodologia KAIZEN

Mudanças, ainda que sejam para melhor, são difíceis para a maioria das

pessoas. Mas, quanto mais as pessoas sabem sobre o que está acontecendo,

torna-se mais fácil lidar com as expectativas e ansiedades que acompanham

grandes mudanças. TAPPING ET. AL. (2002)

Para a implantação do projeto se fez necessário o uso de uma

metodologia japonesa de melhoria contínua, o KAIZEN.

Kaizen significa a melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de

um processo individual, a fim de se agregar mais valor com menos desperdício,

segundo ROTHER & SHOOK (1999).

Existem dois níveis de kaizen:

− Kaizen de fluxo: ou de sistema, que enfoca no fluxo de valor, dirigido ao

gerenciamento;

− Kaizen de processo: que enfoca em processos individuais, dirigido às

equipes de trabalho e líderes de equipe.

Kaizen são esforços de melhoria contínua, executados por todos, sendo

que o seu foco central é a busca pela eliminação dos desperdícios. Já a

definição de um Evento Kaizen pode ser compreendida como sendo um time

17

dedicado a uma rápida implantação de um método ou ferramenta da manufatura

enxuta, em uma área em particular e em um curto período de tempo.

A política de Manutenção de Melhoria, também conhecida por

Manutenção Corretiva Preventiva, consiste no reparo programado das avarias

detectadas durante as inspeções preventivas ou preditivas. Também estão

dentro dessa política os reparos que visam tornar o equipamento mais confiável

e mais fácil para inspecionar e reparar. Ações como melhoria dos sistemas de

lubrificação, melhoria de proteções, eliminação de fontes de contaminação,

redução do risco de acidentes e melhorias na forma, tipo e acesso aos

componentes, caracterizam essa política de manutenção (TAKAHASHI, 2000 e

SHIROSE, 1994).

Ações de melhoria aplicadas de forma gradativa e contínua constituem -

se no Kaizen de manutenção, um termo de origem japonesa que representa a

idéia de aplicação de melhorias (XENOS, 1998).

Para a realização do evento kaizen, é necessário uma atenção especial

voltada à formação da Equipe (Time de Kaizen), de forma a ser composta por:

− Pessoas especialistas nos processos da área;

− Pessoas relacionadas à área (clientes e/ou fornecedores internos);

− Pessoas de fora da área (com o intuito de disseminação de conceitos e

cultura);

− Facilitadores / coordenadores;

− Líderes;

− Especialistas / assessores externos (presentes sempre que solicitado

pela equipe);

Após a formação da equipe,é definido o nome da mesma, e através de

reuniões feito levantamentos utilizando o método de Brainstorming, afim de

priorizar os problemas a serem atacados.

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Realizada essa etapa, a equipe deve analisar as melhorias obtidas

durante a semana de implantação do projeto e avaliar aqueles medidas

propostas e que não foram cumpridas.

O procedimento utilizado na mineradora em questão obedece a ordem

estipulada pela ferramenta o que pode ser observado no tópico 6 em que é

explicado toda a metodologia posta em prática.

4. ANÁLISE DA SITUAÇÃO

4.1 Sistema de geração de ar comprimido da Mineração Caraíba S/A

Antes de explicitar as possíveis causas da má qualidade do ar

comprimido, é necessário conhecermos o sistema que a empresa dispõe, bem

como o fluxo do processo.

Figura 1: Sistema de Geração de ar comprimido

(Fonte: Arquivos internos empresa MCSA)

19

Como pode ser observado na figura (1), a Mineração Caraíba apresenta

em sua geração de ar comprimido 6 (seis) compressores Atlas Copco GA160 e

GA 110, figura (2), dispostos em série, dois reservatórios para armazenamento

do ar comprimido e por sensores tanto de pressão como de temperatura por

toda a sua linha.Vale ressaltar que após ter sido posto em prática o plano de

ação, o tanque reservatório 01 foi desativado por apresentar uma estrutura já

desgastada.

Figura 2: Parte de traseira GA110

(Fonte: Catalogo dos compressores Atlas Copco)

Após passar por essa etapa, o ar comprimido pode tomar 3 (três) destinos

diferentes:

Oficina Central seguindo por uma tubulação de 4(pol.) de forma uniforme;

Jateamento (controlado após aplicação do plano);

Mina Subterrânea (MSB), nessa etapa, as perdas de cargas assumem

valores muito consideráveis principalmente pela não homogeneidade das

tubulações.

20

È nessa etapa que é feito o controle de pressão, vazão e temperatura

através de sensores para sabermos se a demanda está sendo atendida.

Na tabela (1) podemos observar a variação dos diâmetros das tubulações

na linha principal na MSB,essa despadronização da linha de distribuição do ar

comprimido é o motivo principal das perdas de carga.

Tabela 1: Diâmetros das tubulações na linha principal

(Fonte: Arquivo interno MCSA)

Tabela 2: Demanda de ar


Trecho Tubulação

(m)

Diâmetro da tubulação

Geração à nível VI 645,00 Tubulação 12"

Nível VI 24,00 Tubulação 4"

Nível (VI à VII) 516,00 Tubulação 12"

Nível ( VI à -78) 250,00

Tubulação 12"

-78 60,00

Tubulação 10"

-78 à Decantação 62,00

Tubulação 4"

-78 à -100 208,90

Tubulação 10"

-100 120,00

Tubulação 10"

Gaveta -100 42,00

Tubulação 4"

-100 30,00

Tubulação 6"

-100 à -130 210,00

Tubulação 4"

Equipamentos usuários Pressão - kgf/cm2

Perdas

Identificação mínima máxima m3/h 30%

ARIES 6 7 1.868,9 2.429,6

CUBEX 5 7 1.359,2 1.767,0

Caminhão de Concreto

Projetado

5 6 693,0 900,9

Solo 5 6 148,7 193,3

OFICINA - LHD 6 6 163,5 212,6

OFICINA - SANDIVIK 5 6 163,5 212,6

NÍVEL 07 6 6 59,5 77,3

FLAP ESTERIL 5 6 29,7 38,7

SILO CONCRETO -300 5 6 35,0 45,5

OFICINA CENTRAL 5 6 163,5 212,6

USINA 5 6 163,5 212,6

TOTAL 5 7 4.848,1 6.302,5

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Tabela 3: Capacidade de geração dos compressores Atlas Copco

COMPRESSOR_01 - GA160 1 987,04 987,04 1.676,99

COMPRESSOR_02 - GA110 1 664,27 664,27 1.128,60

COMPRESSOR_03 - GA110 1 664,27 664,27 1.128,60

COMPRESSOR_04 - GA160 1 889,34 889,34 1.511,00

COMPRESSOR_05 - GA160 1 887,58 887,58 1.508,01

COMPRESSOR_06 - GA160 1 889,34 889,34 1.511,00

4.981,84 8.464,20

GAP 1.025,69 1.742,65


Como exposto pelas tabelas acima, para que uma empresa mineradora

apresente o desempenho esperado, faz-se necessário condições satisfatórias no

que diz respeito a geração e ao transporte de ar comprimido, já que a maioria

dos equipamentos perfuradores utilizam de tal fonte de energia para

desempenhar seu papel com a eficiência desejada.

Observando a situação exposta verifica-se a necessidade da implantação

de um projeto que viesse a solucionar a problemática exposta a seguir.

5. ABORDAGEM DO PROBLEMA

O problema relatado nesse trabalho acontece na geração de ar

comprimido (compressores), bem como em toda sua linha de transmissão que

além de suprir a demanda da mina subterrânea com a pressão desejada

também está fornecendo um ar de má qualidade para frente de serviço.

Por métodos comparativos analisou-se que com o passar do tempo, a

quantidade de compressores necessário para manter as pressões nos níveis

exigidos estava aumentando gradativamente a ponto de os 6 (seis)

compressores funcionando juntos não atenderem a demanda exigida como pode

ser observado na figura (4), valores que antes eram obtidos com apenas 4

(quatro) equipamentos funcionando. O comportamento da pressão na

semana antecedente a implantação do projeto pode ser observada a partir da

análise dos dados abaixo explicitados.

22

Figura 3: Gráfico da Operação dos compressores x Operação das Cubex

(Fonte: Gerado pelo autor)

Como pode ser observado a partir da análise da figura (3), elementos

responsáveis pela geração de ar comprimido estavam todos operando de

maneira uniforme, sem que houvesse um revezamento entre os mesmos, essa

situação apresentava uma disparidade com a operação das maquinas

perfuratrizes, pois as mesmas não estavam apresentando o desenvolvimento

esperado devido as baixas pressões adquiridas na linha de frente da produção.

Por apresentar um sistema altamente dependente do ar comprimido para

o seu funcionamento, analisado na figura (5), as maquinas perfuratrizes

necessitavam então de uma bom desempenho em todo o sistema de ar para

assim atingir as metas estipuladas de perfuração.

23

Figura 4: Gráfico de Pressão x tempo

(Fonte: Softwere Wizcon)

Figura 5: Horas de paradas por falta de pressão (Fonte: Gerado pelo autor)

85 Psi

Pressões antes do projeto Pressões ideais

24

É importante salientar que os compressores apresentavam essa condição

operando todos ao mesmo tempo e sem a parametrização devida.

Por se tratar de uma tubulação muito longa, com uma idade de exposição

a condições adversas considerada, como pode ser observado na figura (6) , e

principalmente por não apresentar uma padronização no que diz respeito ao

diâmetro da mesma bem como o material que o constituem, as perdas de carga

assumiam valores acima dos recomendados pelo fabricante dos

compressores,no caso, valores superiores a 0,1 bar.

Figura 6: Peças do sistema danificadas


Válvula de Pressão mínima danificada

Cabo de alimentação da solenóide

Tubulação do Shaft deteriorada

Vazamento por conexões MSB

25

A queda de pressão no tubo de saída de ar pode ser calculada da seguinte

maneira:

dp = queda de pressão.

L = comprimento do tubo de saída em m.

d = diâmetro interno do tubo da saída em mm.

p = pressão absoluta na saída do compressor em bar (a)

Qc = descarga livre efetiva do compressor em l/s.

Cálculo das perdas de carga na tubulação principal.

Da tabela de dados da tubulação principal: L = 1495 m.

Diâmetro médio da tubulação dm = 10 (pol) ou 254 mm.

Do gráfico de pressões: p = 5,86 bar

Do software de Monitoramento: Qc = 4500CFM ou 2123,76 l/s.

Logo:

A exposição das tubulações a condições não ideais como, altas temperaturas e

umidades acabam por diminuir o seu tempo de vida útil, o reflexo dessa situação

era facilmente detectada através dos vazamentos que apareciam de forma

constante e de tamanhos variados, como mostra a figura 7.

pd

QcLdp

5

85,1450

86,5254

76,212345014955

85,1

dp

bardp 15552,0

26

Figura 7: Vazamentos detectados ao longo da tubulação principal

(Fonte: Arquivos internos da empresa MCSA)

Tabela 4: Classificação dos vazamentos

(Fonte: Eficiência energética na geração de ar comprimido)

Baseado em dados obtidos principalmente visualmente, notou-se que a

maioria dos problemas estavam relacionados a presença de vazamentos

encontrados por todo o sistema de transmissão de ar, para observar melhor a

situação a tabela acima serve para mostrar que para um vazamento de apenas

15mm, seria necessário a utilização de um compressor trabalhando em tempo

integral para abastecer apenas aquele vazamento.

DIAMETRO DO FURO ESCAPE DE AR EM M³/MIN A

UMA PRESSÃO DE 6 BAR

POTENCIA EM KW PARA

SUPRIR A COMPRESSÃO

PERDIDA

1 mm 0,06 0,3

3mm 0,6 3,1

5mm 1,6 8,3

10mm 6,3 33,8

15mm 25,2 132

27

A partir do exposto acima e levando em consideração principalmente as

horas em que os equipamentos ficaram parados por falta de pressão na linha de

ar, atrasando assim todo processo produtivo, seria necessário então assumir

uma postura imediata para solucionar os problemas evidenciados.

Para facilitar a tomada de decisões, precisávamos utilizar uma ferramenta

de manutenção que nos desse um retorno rápido para assim permitir tão logo o

início do projeto. Partiu dessa necessidade então a utilização da ferramenta

Kaizen, já que a mesma além de solucionar os problemas de forma imediata

permite a inclusão de melhorias contínuas após a conclusão de sua etapa

imediata.

6. APLICAÇÃO DA METODOLOGIA

A aplicação da ferramenta Kaizen, obedece todo o procedimento citado na

introdução do trabalho. Para que os resultados fossem os esperados até então

fez-se necessário a criação de uma equipe, que apresentasse pessoas

especializadas em cada parte de atuação do projeto.

Após escolhida a equipe de atuação, foi criado um nome para a mesma, de

acordo com as normas estabelecidas pela ferramenta em utilização.

NOME DA EQUIPE KAIZAR COMPRIMIDO

EQUIPE KAIZEN

Líder – Wvagno

Coordenado – Luiz Anselmo

Colaboradores – Ivo, Juarez, Marcos, Vanderley, Gilmar, Mario, Marcos e Randerson

Pronta a equipe, para iniciar a parte prática foram realizadas reuniões

antecedentes ao evento para se levantar as possíveis causas dos problemas,

bem como aqueles que seriam prioritários para a tomada de providencias.

Para tanto foi feito um levantamento de dados a partir do método

Brainstorming, (Tempestade de idéias), e após esse levantamento uma

28

classificação de acordo com o impacto e o esforço que cada um oferecia, para o

estabelecimento da ordem de ação.

6.1 Brainstorming

Tabela 5: Brainstorming

Número Variável

Geração de Ar

X1 Baixa compressão

X2 Distribuição do fluxo ar

X3 Condensação do ar

X4 Parametrização do compressores

X5 Dimensionamento das tubulações

X6 Pouca informações sobre o status dos compressores

X7 Qualidade de ar admitido

X8 Freqüência de manutenção (elétrica e mecânica)

X9 Redução de pulmão

Distribuição de ar - SHAFT

X10 Vazamento de ar Shaft (três pontos)

X11 Utilização do ar (Shaft até Nível 7)

X12 Vazamento dos silos dosadores

Distribuição de ar - Nível 6 a cota -130

X13 Vazamentos nas tubulações

X14 Utilização de ar comprimido

X15 Dimensionamento da tubulação

X16 Manutenção das tubulações e válvulas

X17 Informações de pressão e vazão

X18 Posicionamento das tubulações

X19 Controle distribuição de ar

Distribuição de ar - Cota -155 a cota -260








29









X34 Distribuição de ar

X35 Perda de carga pela distancia.









X43 Distribuição de ar


X45 Localização das válvulas

X46 Conexões e válvulas


Para priorizar os serviços utilizamos a Matriz de Prioridades, que consiste

na combinação da criticidade do equipamento e o nível de urgência do serviço.

Combinado essas informações com o grau de urgência dado pelo consentimento

das pessoas envolvidas no processo, definimos as prioridades de manutenção.

Para a criação da matriz de causa e efeitos foram adotados os seguintes

critérios:

Quanto ao grau de correlação da possível causa com o efeito.

10- 9- 8 para Forte correlação.

30

7- 6- 5- 4 para média correlação.

3- 2- 1 para faixa correlação.

0 sem correlação.

Para a analise de impacto foi criado uma graduação de 0 a 100 sendo a

linha de corte estipulada para gravidade da causa assumindo valor de 60.

Tabela 6: de analise de impacto

Índice de Importância 10

X's do Processo

IMPACTO Esforço de Eliminação da Variável de Entrada

Geração de Ar

X1 Baixa compressão 6 60 baixo

X2 Distribuição do fluxo ar

5 50 alto

X3 Condensação do ar

2 20 alto

X4 Parametrização do compressores

1 10 baixo

X5 Dimensionamento das tubulações

0 0 alto

X6

Pouca informações sobre o status dos compressores

0

0 baixo

X7 Qualidade de ar admitido

3 30 alto

X8

Freqüência de manutenção (elétrica e mecânica)

5

50 baixo

X9 Redução de pulmão

2 20 alto

Distribuição de ar – SHAFT

X10 Vazamento de ar Shaft (três pontos)

3 30 baixo

X11 Utilização do ar (Shaft até Nível 7)

3 30 baixo

X12 Vazamento dos silos dosadores

1 10 baixo

Distribuição de ar - Nível 6 a cota -130

X13 Vazamentos nas 8 80 baixo

31

tubulações


8 80 baixo


1 10 alto

X16

Manutenção das tubulações e válvulas

9 90 alto


1 10 alto


0 20 alto


8 10 alto



9 90 alto


7 70 baixo


1 10 alto

X23


6 60 alto


1 10 alto


2 20 alto


1 10 baixo



9 90 baixo


3 30 alto


2 20 alto

X30


6 60 baixo


2 20 alto


1 10 alto


7 70 baixo

32

X34 Distribuição de ar 6 60 baixo


3 30 alto



9 90 alto


10 100 baixo


9 90 alto

X39


9 90 alto


2 20 alto


2 20 alto


1 10 baixo

X43 Distribuição de ar 3 30 baixo


8 80 alto

X45 Localização das válvulas

4 40 baixo

X46

Corrosão das tubulações, conexões e válvulas

8

80 alto


Para uma melhor interpretação de quais pontos seriam necessários

atacar, utilizamos um gráfico esforço x impacto e analisamos aquelas atividades

que apresentavam um baixo esforço e um alto impacto para serem priorizadas

durante a semana de implantação do projeto.

33

Figura 8: Gráfico de esforço x impacto


O desenvolvimento do evento kaizen descrito deu-se na terceira semana

de abril tendo início dia 19/04/2010 se estendendo até o dia 23/04/2010. Para

essa semana foi criado um plano de ação que envolvia desde a equipe até os

outros colaboradores da empresa.

Tabela 7: Plano de ação

Plano de Ação (O que ) Responsável Status

GERAÇÃO AR COMPRIMIDO - X1, X4, X6 e X8 COLOCAR PURGADOR AUTOMÁTICO NO SEGUNDO BALÃO LUIZ VICENTE Implementado

INSTALAR UMA VALVULA DE GAVETA NA LINHA DE AR AO LADO DOS BALÕES LUIZ VICENTE Implementado

INSTALAR TRANSMISSOR TEMPERATURA ANTONIO ALVES Pendente

MANUTENÇÃO DOS COMPRESSORES 01 e 06 LUIZ VICENTE Implementado

TESTAR AS VALVULAS DE ADMISSÃO DOS COMPRESSORES LUIZ VICENTE Implementado

ELIMINAR TANQUE_01 E CORRIGIR VAZAMENTO NAS VALVULAS LUIZ VICENTE Implementado

CRIAR UM PLANO DE MANUTENÇÃO PARA OS COMPRESSORES RANDERSON

Em andamento

IMPLEMENTAR NO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA A LIMPEZA DA SALA DOS COMPRESSORES RANDERSON Implementado

34

VERIFICAR A PARAMETRIZAÇÃO DAS UNIDADES DE CONTROLE DOS COMPRESSORES LUIZ VICENTE Pendente

INSTALAR MEDIDOR DE VAZÃO NA SUPERFICIE LUIS ANSELMO

DISTRIBUIÇÃO AR SHAFT - X10, X11 e X12 CORRIGIR VAZAMENTO NO SHAFT - SUBSTITUIDO 03 TUBOS

MARCOS JUAREZ Implementado

CORRIGIR VAZAMENTO NOS SILOS DOSADORES IVO HOLANDA Implementado

DISTRIBUIÇÃO AR N_06 P/ -130 - X13 e X14

CORRIGIR VAZAMENTO NA TUBULAÇÃO DA -78 / GPII VANDERLEI Implementado

CORRIGIR VAZAMENTO NA TUBULAÇÃO DA -78 / -100 VANDERLEI Pendente

CORRIGIR VAZAMENTO NA TUBULAÇÃO DA -130 (CONDICIONADO A 2ª EQUIPE), SOLICITAR APOIO DE ROBSON GUIMARAES LUIS ANSELMO Implementado

DRENAR AGUA DA TUBULAÇÃO NO NIVEL 06 MARCOS JUAREZ Implementado

UTILIZAÇÃO DO AR COMPRIMIDO - REUNIÃO COM A SUPERVISÃO COMSB LUIS ANSELMO Pendente

CORRIGIR VAZAMENTO NO BRITADOR IVO HOLANDA Pendente

INSTALAR BALÃO NO NIVEL 06 LUIS ANSELMO

DISTRIBUIÇÃO AR -155 P/ -260 - X21 e X26

CORRIGIR VAZAMENTO NA TUBULAÇÃO NA -155 SERGIO Implementado

CORRIGIR VAZAMENTO NA TUBULAÇÃO NA -240 / -260 - VIA FURO VANDERLEI Pendente

CONTROLE DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO VANDERLEI

DISTRIBUIÇÃO AR -280 P/ -362 - X27, X30, X33 e X34 CONTROLE DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO/DISCUTIR O PLANO DE IMPLEMENTAÇÃO WVAGNO Pendente

CORRIGIR VAZAMENTO NA TUBULAÇÃO / ISOLAR TUBULAÇÃO NO SETOR LESTE VANDERLEI Implementado

MANUTENÇÃO NAS TUBULAÇÕES E VALVULAS VANDERLEI

DISTRIBUIÇÃO AR -412 P/ -522 - X37, X42, X43 e X45

IDENTIFICAÇÃO DOS VAZAMENTOS NA MSB IVO HOLANDA Implementado

CORREÇÃO DOS VAZAMENTOS NOS MANGOTES/MANGUEIRAS DAS CUBEX

MARCOS ANTONIO Pendente

UTILIZAÇÃO DO AR COMPRIMIDO - REUNIÃO COM A SUPERVISÃO COMSB LUIS ANSELMO Pendente

CORRIGIR 03 VAZAMENTOS na cota 412 VANDERLEI Implementado

CORRIGIR 03 VAZAMENTOS na linha principal da rampa via furo VANDERLEI Implementado

CONTROLE DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO VANDERLEI

LOCALIZAÇÃO DAS VALVULAS VANDERLEI

DISTRIBUIÇÃO AR SUPERFICIE

IDENTIFICAÇÃO DOS VAZAMENTOS NA SUPERFICIE MARCOS ANTONIO Implementado

35

Corrigir Vazamento na Oficina - Afiação da Detonar. MARCOS JUAREZ Implementado

Corrigir Vazamento no Pátio da Oficina Central - Vedação do acoplamento

MARCOS ANTONIO Implementado

Corrigir Vazamento no Pátio da Oficina Central - União dos tubos


Corrigir Vazamento na Oficina Central - Válvulas MARCOS ANTONIO Implementado

Corrigir Vazamento no antigo Jateamento - Tubos enterrado e vazamento nas válvulas.


Corrigir Vazamento ao lado do SHAFT - Tubo de 2" MARCOS ANTONIO Implementado

INSPEÇÃO NA TORRE DE GUINCHO MARCOS JUAREZ Implementado

INSPEÇÃO NAS AREAS 41 E 42 IVO HOLANDA Implementado

CORRIGIR VAZAMENTO NA ENTRADA DO PÁTIO DA OFICINA CENTRAL EGIDIO Implementado

ELABORAR PLANO DE INSPEÇÃO PARA MALHA DE DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO NA MSB IVO HOLANDA

Em andamento

ANALISAR A MELHOR SOLUÇÃO PARA ATENDER A OFICINA DA SÃO CRISTOVÃO VANDERLEI Implementado

REVISAR PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO DOS COMPRESSORES NO SIEM RANDERSON/IVO Implementado

REVISAR PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO DA TUBULAÇÃO NO SHAFT NO SIEM RANDERSON/IVO

Em andamento

REVISAR PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO ELETRICA DOS COMPRESSORES NO SIEM ANTONIO ALVES Implementado

(Fonte : Gerado pelo autor)

6.2 Manutenção dos compressores

Os Planos de manutenção são o conjunto de informações necessárias

para a orientação perfeita da atividade de manutenção preventiva. Os mesmos

representam na prática o detalhamento da estratégia de manutenção assumida

por uma empresa. A sua disponibilização no tempo e no espaço e a qualidade

de suas instruções determinam o tratamento dado pelo organismo mantenedor

para com sua ação preventiva.

É a primeira categoria dos planos de manutenção, por isso se faz tão

importante, pois através deste tipo de exame simples podemos detectar através

dos 5 sentidos do mantenedor falhas em equipamentos de fácil resolução no

estagio de gravidade em que se encontra, Viana(2002).

36

Na prática inspeção consiste em observar certas características dos

equipamentos, tais como; ruídos, temperatura, condições de conservação,

vibração, etc.

Essa observação é periódica pois necessita de ser constante para a

apuração de comportamentos atípicos.

Para o devido acompanhamento utilizamos uma ferramenta simples que é

a Rota de Inspeção. A Rota de inspeção consiste no mapeamento dos

equipamentos de uma seção, dividindo-os de acordo com a natureza dos

mesmos. Dessa forma garante-se a inspeção por área, sem ultrapassar o tempo

máximo de uma hora e meia, verificando aspectos relevantes do maquinário.

A Rota de inspeção deve ser executada primeiramente pelos inspetores,

caso a empresa não disponha de tal mão de obra, cabe então aos operadores

mantenedores fazer esse trabalho. O planejador também deverá executar

algumas atividades no sentido de correção e verificação de procedimentos

adotados pelos executantes pertinentes a Rota, bem como para não perder o

contato com os equipamentos de sua responsabilidade.

Abaixo segue uma Rota de inspeção criada para o devido acompanhamento dos

compressores.

37

Figura 9: Plano de Inspeção

(Fonte: Rota de inspeção acima é gerado pelo SIEM semanalmente)

38

6.3 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVO

Um plano de manutenção preventivo consiste em um conjunto de

atividades , regularmente executadas com o objetivo de manter o equipamento

em seu melhor estado operacional.

Podemos dividir tratamento de um plano preventivo em conteúdo e forma

a serem aplicados. A idéia de se ter um plano é conseguirmos gerar OMs

periódicas de forma automática, desta feita evitando que passe desapercebida a

execução de tarefas importantes na conservação da maquinaria.

Primeiramente devemos nos ater ao conteúdo do plano, o qual será a

discriminação das tarefas, ou seja, o que fazer e como fazer a manutenção; para

tanto precisamos estudar o equipamento, objetivando conhecê-lo e

conseqüentemente identificar possíveis pontos de falhas futuras, que deverão

ser bloqueadas com uma ação preventiva. De posse destas informações, que

estarão contidas na OM, gerada pelo plano,o mantenedor terá a noção correta

de como proceder na sua intervenção, evitando assim uma serie de perdas de

tempo, e melhorando a qualidade da manutenção dada.

Vale ressaltar que o plano de manutenção deve sempre estar em

constante revisão, pois nós mantenedores podemos e devemos propor

alterações nas pautas, a medida que as executam, melhorando-as

constantemente, de forma a termos o melhor conteúdo possível.

Para a construção de um plano, devemos informar uma série de

balizadores, no sentido de conseguirmos o melhor gerenciamento possível das

ordens de manutenção geradas.

a) Titulo do Plano de Manutenção MANUTENÇÃO PREVENTIVA DOS

COMPRESSORES

b) Grupo de Maquinas COMPRESSORES ATLAS COPCO (GA).

c) Periodicidade TRES MESES.

d) Data de ativação 13/05/2010.

39

e) Equipe de Manutenção MECANICO INDUSTRIAL E AUXILIAR DE

MANUTENÇÃO.

f) Planejador RESPONSÁVEL.

g) Materiais de consumo CAIXA DE FERRAMENTA, BOMBA DE

RECIRCULAÇÃO, SOLVENTE, GRAXA, KIT DE REPAROS,PANO PARA

LIMPEZA, RESERVATÓRIO DE ÓLEO, FLANGE DE ADAPTAÇÃO DE

UM INCH, VALDE MANGUEIRA.

h) EPI’S OCULOS DE PROTEÇÃO, LUVAS DE VAQUETA, PROTETOR

AURICULAR E CALÇADO DE SEGURANÇA.

Após a organização do plano de manutenção preventivo, no seu conteúdo

e forma, vinculamos o mesmo ao tag do equipamento para a devida geração

da OM.

Em se tratando de uma empresa considerada de grande porte, faz-se

necessário a utilização de um software que mantenha os equipamentos em

interatividade atualizando as informações em tempo real. Esse recurso

permite que o executante imprima o desenho do equipamento enquanto

trabalha, bem como faça alterações necessárias no processo de manutenção

do mesmo.

Para que as atividades possam ser realizadas nos compressores é

preciso que se programe a parada do mesmo. Para que isso aconteça de

forma organizada o software de programação da parada deve estar

vinculado aos outros programas utilizados na empresa.

Devido a compatibilidade com sistema utilizado de reposição de peças

utilizado pela empresa, a necessidade de funcionar em rede, a

disponibilidade de um módulo de solicitação de serviço e a facilidade de

planejamento que o sistema deve apresentar, optou-se por utilizar o SIEM

(Sistema Integrado de Engenharia da Manutenção), um programa da

empresa M e F Consultoria e Projetos.

40

Figura 10: Plano de Manutenção Preventiva

(Fonte: O Plano de Manutenção Preventiva gerado pelo SIEM

trimestralmente)

41

Figura 11: Plano de Manutenção Preventiva

42

O primeiro posto que foi atacado na semana Kaizen foram os

compressores, durante essa semana foram realizadas a manutenção dos

mesmos sendo citadas na tabela abaixo a atividades desenvolvidas nesse

processo:

Tabela 8: Atividades realizadas nos Compressores

01 GA 160 - 100AP

Trocado óleos,substituído filtros, limpado trocador de calor interno e externo, bioa do separador de condensado WSD7580, kit de admissão, reparo de válvula de pressão mínima, solenóide de 24v, Anéis da válvula de retenção óleo e ar e lubrificação de motor elétrico.

02 GA 110 - 125 AP

Lubrificado e trocado rolamentos do motor, kit de admissão, Reparo da válvula de pressão mínima, anéis da válvula de retenção óleo e ar, solenóide 24v , limpeza do trocador de calor interno e externo.

03 GA 110 - 125 AP

Substituído óleos, filtros, limpar trocador de calor interno e externo, kit de admissão, reparo de válvula de pressão mínima, solenóide de 24v, anéis da válvula de retenção óleo e ar.

04 GA 160 - 125 AP

Feita limpeza do trocador de calor interno e externo, kit de admissão, reparo de válvula de pressão mínima, solenóide de 24v, anéis da válvula de retenção óleo e ar, substituir óleos, filtros e um cabo do sensor de temperatura feito a lubrificação motor.

05 GA 160 - 125 AP

Substituído óleos, filtros, kit de admissão, reparo de válvula de pressão mínima, solenóide de 24v.

06 GA 160 - 125 AP

Substituído óleos, filtros, kit de admissão, reparo de válvula de pressão mínima, solenóide de 24v, substituir cachimbo de alimentação da solenóide e pedir um cabo completo.


43

7. RESULTADOS OBTIDOS

O gráfico da figura (12) mostra que a princípio as providências tomadas em

relação a geração de ar comprimido surtiram o efeito desejado mantendo a

pressão de trabalho nas condições desejadas.

Figura 12: Pressões adquiridas após implantado o projeto

(Fonte: Softwere wizcon)

Como pode ser observado acima a oscilação das pressões passaram a

variar menos, verificando que as quedas estão geralmente atribuídas a fases de

pico ou trocas de turno, etapa de ligamento das máquinas para alcance da

pressão desejada.

Após realizadas todas as atividades previstas na semana Kaizen, dentre

elas podemos citar as que ofereciam baixo esforço e alto impacto como:

Sanado os vazamentos nas tubulações;

Criado um controle para a linha de ar comprimido;

Pressões ideais para o desempenho das Maquinas Perfuratrizes

44

Feita manutenção de tubulações e válvulas;

Melhoramento na utilização do ar comprimido;

Manutenção dos Compressores;

Pode-se constatar que a geração de ar comprimido passou a atender a

demanda permitindo a emissão da quantidade de ar necessária com pressões

acima de 102 Psi, pressões ideais para o funcionamento das maquinas

perfuratrizes. Feita a parametrização correta dos compressores, como

demonstrado na tabela (9) atendendo as recomendações explicitadas no

catalogo do equipamento, as maquinas passaram a trabalhar em um regime de

quatro compressores operando deixando dois em stand by.

Figura 13: Controle da operação dos compressores

(Fonte: Softwere wizcon)

Realizadas as atividades propostas durante a semana kaizen, e exposto

no plano de ação anexado a esse trabalho, percebe-se um maior controle na

qualidade do ar obtido, a implantação de sensores de captação de

45

temperatura,pressão e vazão permitiu que o sistema fornecessem mais dados a

respeito do produto desejado.

Tabela 9: Parametrização dos Compressores


Com a operação de forma alternada dos compressores o consumo de

energia diminuiu como pode ser observado.

Figura 14: Gráfico de consumo de energia x tempo


COMPRESSOR PRESSÃO DE CARGA PRESSÃO DE ALÍVIO

01 GA 160 - 100AP 90 Psi 95 Psi

02 GA 110 - 125 AP 105 Psi 110 Psi

03 GA 110 - 125 AP 105 Psi 110 Psi

04 GA 160 - 125 AP 110 Psi 115 Psi

05 GA 160 - 125 AP 110si 115 Psi

06 GA 160 - 125 AP 110 Psi 115 Psi

46

Como o objetivo principal desse projeto foi oferever suporte para as

máquinas perfuratrizes, principalmente no que diz respeito a emissão de ar

comprimido para a gente de serviço, o gráfico abaixo ilustra a disponibilidade

das Cubex, evidenciando a queda na quantidade de horas paradas devido a falta

de ar comprimido nos equipamentos.

Figura 15: Quantidade de horas paradas das Cubex por falta de ar comprimido


Foi constatado então que as paradas que tiveram um pico no mês de abril

de até 62 horas e 48 minutos por falta de pressão, agora não chegam a 30

minutos, sendo essas paradas ainda relacionadas a uma falta de postura com

relação a necessidade filosófica imposta pelo programa.

0,4

47

8 CONCLUSÃO

A partir da necessidade imposta pelo problema verificou-se que se fazia

urgente a implantação de um plano de caráter imediato, que apresentasse uma

solução para sanar a queda de pressão existente até então. A aplicação da

ferramenta Kaizen como base para solucionar os problemas relacionados a

baixa qualidade do ar comprimido se mostrou eficiente, já que a mesma permitiu

que as pressões ideais de trabalho fossem alcançadas, além de diminuir o

consumo de energia a partir da implantação de um método de revezamento

entre os compressores e garantir a qualidade do ar, através de alterações feitas

na linha de distribuição

A metodologia KAIZEN mostrou-se como uma ferramenta eficiente visto

que a mesma solucionou os problemas que foram classificados como prioritários

dando o retorno esperado. A utilização dessa ferramenta permitiu ainda a

possibilidade de melhorias contínuas já que a mesma inclui em seu cronograma

a realização de projetos futuros.

Fica evidente que os defeitos que ainda não foram sanados apresentam

caráter comportamental, fazendo-se necessário o treinamento dos funcionários

quanto a utilização desse sistema, para que os mesmos passem a saber o

quanto é importante a pressão do ar no que diz respeito ao desempenho das

máquinas perfuratrizes.

48

9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

PINTO, A. K.; XAVIER, J. N.; BARONI, T. - Gestão Estratégica e

Técnicas Preditivas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002.

VIANA, H. R. G. - PCM, Planejamento e controle de manutenção. Rio

de Janeiro Qualitymark, 2002.

XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte :

DG, 1998

ROTHER, M. & SHOOK, J. Aprendendo a Enxergar – Mapeando o

fluxo de valor para agregar valor e eliminar o desperdício. Junho,

1999.

SHIROSE, K. TPM para mandos intermédios de fábrica. Madrid:

Productivity Press. 1994. 155p. ISBN 84-87022-11-1.

TAKAHASHI, Y ; OSADA, T. Manutenção Produtiva Total. 2.ed. São

Paulo: Instituo IMAN, 2000. 322p.

TAPPING, D; LUYSTER, T. & SHUKER, T. Value Stream Management:

eight steps to planning, mapping, and sustaining lean improvements.

Productivity Press. New York, 2002.

Manual de instrução para os compressores. Disponível em:

www.atlascopco.com.br. Acesso 10/04/2010

Eficiência energética em sistema de ar comprimido – PROCEL

INDUSTRIA – Eletrobrás.

http://www.atlascopco.com.br/

USO DA FERRAMENTA KAIZEN PARA SOLUCIONAR DEFEITOS REFERENTES AO SISTEMA DE...

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