Tutorial para soldar con estaño

COSEJOS YA PROBADOS POR MI... SE LOS ASEGUROS SON EXCELENTES PARA TODO ELECTRONICO Lo primero la soldadura de estaño, que parece que llama la atención, pero os juro que es mas fácil que abrir el bote de cianoacrilato algunas veces.

Basta seguir unas pocas reglas básicas, una herramienta decente (que no tiene porque ser cara) un estaño un poco curioso y unos cuidados mínimos.

El soldador es mas importante de lo que parece.No hace falta que sea una máquina hiperespacial con control de temperatura y “repajileches” pero con los soldadores de los mercadillos y baratillos no se suelda igual. Que al final con sudores, paciencia y alguna que otra quemadura las cosas acaban saliendo, cierto, pero que deja de ser divertido, mas cierto.

Empecé mis pinitos con el estaño a los 14-15 añines , entonces “la propina” no me llegaba mas que para un soldador de esos de mil pelillas (ahorrando durante meses) y creo que acabe odiándole, hoy seria incapaz de soldar nada con aquello sin quemar la mesa, la mano y lo que se pusiera delante.

En cuanto pude me compre un JBC de 25W con punta de 1mm, aquí me vicie, calculo que este llevará conmigo 13 o 15 años y os juro que esta como el 1er día y mas que amortizado. Así que lo dicho, si os gusta el tema haceros con un soldador curioso, será un poco mas caro pero mucho mas cómodo y al final lo barato sale caro.

Lo mas importante: la calidad de las puntas y el hecho de que se puedan cambiar. En todo el tiempo que llevo con él y con unos cuidados mínimos, habré gastado 2 o 3 puntas a lo sumo y alguna me la cargué yo por mal uso o por accidente.

Antes de soldar … cuidar la herramientaQueremos que la herramienta trabaje bien y dure mucho, así que unos consejos para cuidar el soldador y sobre todo las puntas.

Las puntas son muy resistentes a la temperatura pero no les gustan los golpes ni los abrasivos y mas cuando están calientes. No se exactamente de que materiales estarán hechas pero llevan algún tipo de baño (cromo creo) que facilita que el estaño funda y se deposite en la unión sin pegarse a la punta cuando esta caliente. Con otros soldadores malos me ha pasado de llevarme mas estaño en la punta

que el que dejé en la soldadura. Conviene mantener las puntas limpias cuando estamos trabajando, lo ideal es usar una base para el soldador con su esponjita húmeda(tambien sirve un pedaso de algodon humedo) para limpiar la punta.

Si nuestro presupuesto no da para estos dispendios pues un trapo humedecido en agua y muy bien escurrido ayudará pero como la esponjita nada; lo que te acabarás gastando en pomada para quemaduras te lo habrías ahorrado si hubieras tenido la base y su esponja.Si usamos el trapo que no sea de poliéster o similar que se derrite y se pega a la punta y lo ponemos peor, lo mejor algodón, un retal de una toalla vieja a mi me funciono bien durante mucho tiempo.

Para limpiar la punta no usar abrasivos, ni lijas, ni raspar con las tijeras o el cutter, ni similares, nos cargaríamos el baño de cromo y empezaría a soldar mal. La punta se limpia en su esponja (o el trapo si no tenemos) ligeramente humedecida en agua y con la herramienta caliente.

El otro cuidado importante es dejar siempre la punta estañada cuando apaguemos la herramienta. Antes de desenchufar fundir bastante estaño (nuevo no el recalentado) en la punta e intentar que se enfríe con el churrete en la punta. Este estaño lo limpiaremos en la próxima sesión antes de empezar a trabajar. De este modo la protegemos de rayones cuando esta en la caja con las herramientas, óxidos y porquerías que la envejecerán prematuramente. Esta costumbre también la protege frente a golpes accidentales que podrían doblarla. Con estos consejos las puntas duran en óptimas condiciones muuuchhho tiempo, las que yo he cambiado ha sido por dobladuras al caerse de pico.

Por supuesto nos olvidamos de usar esa punta para pirograbados en madera o similares, derretir plásticos y similares, para eso las puntas viejas o el soldador malo.

El estaño…lo barato sale caroHuir como de la peste de esos tubitos ridículos con 8 vueltitas de estaño de mala calidad y renegrido. Comprar un estaño curioso de electrónica con alma de resina de 1 mm o poco más de diámetro. El estaño tiene que brillar si esta negruzco y/o mate que se lo queden. Puede que os parezca caro dejar 5 o 6 euros por un rollo de 100 gr pero soldareis mucho y bien con esos 100gr, y cuidareis vuestra herramienta. El estaño de electrónica es 60% estaño y 40% plomo (no valen otras proporciones ni el estaño/plata de fontanero) el interior esta hueco y contiene resina que actuará como decapante con el calor, preparando las superficies para el estaño.

Ya tengo lo básico, el soldador a temperatura y… a soldar!!!. ¿Cómo?.

1) para soldar me van a hacer falta las 2 manos, en una el soldador y en la otra el estaño, a veces tres y algunas ni con 6; así que nada de montajes provisionales “tente mientras cobro”.

Necesitare algún soporte, pinzas, mordazas, inventos que me hagan de 3ª, 4ª,… mano. Un simple alicate y una banda de goma elástica pueden ayudar para empezar, las pinzas de la ropa también hacen apaño, eso si de madera el plástico lejos eh!

2) si todo esta limpio antes trabajo menos y mejor. Limpiar la punta del soldador en el trapo o esponja húmedos y procurar que las piezas a unir no tengan suciedad, ni grasas, ni pegamentos, ni polvo, ni nada (lana de acero fina o lija pueden ayudar) si hay óxidos (visibles o no) el flux también ayuda (ya lo veremos).

3) derecha, izquierda, izquierda, derecha, arr!

Mano derecha: Arrimamos la punta del soldador a las 2 piezas a unir ( LAS 2 !!!). Debemos de calentar ambas por igual sino el estaño pegará en una y en otra no. Tras unos segundos(NO EXCEDER de 4 o 5), mas o menos dependerá de lo grande de las piezas, la potencia de soldador, lo buen conductor térmico de los materiales (eso la práctica) las superficies ya estarán suficientemente calientes para fundir el estaño (190ºC aprox) no probéis a meter el dedo cooones

Mano izquierda: arrimamos el hilo de estaño (la puntita no todo hecho una pelota). El estaño debería fundir sin tocar la punta del soldador por contacto con las piezas ya calientes, esto es lo ideal pero en ocasiones si las piezas son muy grandes o no se pueden recalentar en exceso habrá que ayudarle al principio tendremos que tocar un poco la punta del soldador. Una vez inicia el fundido, a ser posible sin partir el hilo de estaño, ir añadiendo poco a poco hilo a la soldadura según este se funde y fluye por las uniones. Procurar que el estaño funda sin tocar la punta del soldador por contacto con las superficies a unir ya calientes. (Es recomendable soldar las piezas de manor a mayor tamaño por comodidad)

Mano izquierda: Cuando vemos que la unión es suficiente retiramos el estaño. No abusar de estaño, mas estaño no significa mejor soldado.

Mano derecha: un segundo después retiramos el soldador.

4) dejar enfriar la soldadura por si sola, NO SOPLAR (cuantas veces he visto esto) NI MOVER las piezas lo mas mínimo hasta que la soldadura haya enfriado suficiente para fraguar.

5) ¿soldé bien? Una buena soldadura tiene:-el estaño justo, más estaño no significa soldadura mas fuerte.-aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma de cucurucho de helado.

- apariencia brillante y limpia. Con el tiempo se volverá mate por oxidación pero recién hecha debería brillar como el cáliz de misa.

Si está mate se le llama soldadura fría y tarde o temprano se romperá.Causas de soldadura fría: los materiales no tenían la tª adecuada; se movieron durante el fraguado (ese pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo ya se ha fundido y enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.

La soldadura no esta limpia hay impurezas (escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador no estaban limpios; la punta tenia escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si limpias antes trabajas menos

Errores típicos.

- Soldadura con forma de bola

Las causas de esto son:te pasaste con el estaño (muy típico); tª insuficiente (poco tº de soldador), un material esta caliente y otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no tiene temperatura (solución: calentamos los materiales por igual arrimando la punta en la unión); alguno de los materiales esta sucio de grasas y/o no se puede soldar; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.

- Soldadura fría: - Soldadura “sucia”

Ayudando en el fundido. El “flux”.

En ocasiones tendremos que ayudar para que el estaño fluya mas fácilmente. Esto hace falta cuando estamos soldando algo grande de metal y cuesta que coja temperatura para fundir porque el metal en una pieza grande disipa el calor mas rápido que lo que nuestro soldador es capaz de aportarlo. También cuando los metales sueldan mal el flux ayuda o en cualquier soldadura difícil.

Por ejemplo cuando soldamos líneas de mantenimiento en las chapas de los carriles de nuestra pista necesitamos tª rápidamente en un material que a priori no suelda bien, puede tener oxido, grasas, polvo, … y para mas dificultad no podemos pasarnos de calor porque derretimos el plástico. En casos como este una pasadita con lana de acero fina y una pincelada de flux nos serán muy útiles.

En el chasis del buggy igual, en este caso no porque el estaño pegue mal en el latón (pega requetebién) sino porque al ser todo del mismo material el calor se reparte y es mas difícil concentrarlo en la zona a soldar en estos casos el flux nos ayudará, facilita que la soldadura fluya por las costuras y funda un poco antes.

¿Y que demonios es el flux?

Popularmente llamamos así al decapante para soldadura de estaño,yo uso el S-39. Es un decapante fluido en bote con pincel para soldadura en costura con estaño, lo encontrareis en sitios de bricolaje o material de fontanería. Con el bote pequeño (unos 5 o 6 € para toda la vida . Yo prefiero el liquido para estos inventos se maneja muy bien y ayuda a que el estaño fluya por los rincones, dentro de los tubos de latón,… también lo hay en texturas gel y pasta. Su efecto es limpiar las superficies de óxidos e impurezas y prepararlas para que el estaño fundido adhiera fácilmente.

Lo barato sale caro. <<la soldadura del “rata”>>

Vaya titulo jejeje. El estaño que se ha recalentado varias veces ya no pega igual, al final tendremos una soldadura fría y/o de mala calidad.

Me he encontrado muchas veces, yo mismo de crío lo he hecho, lo típico de recalentar una soldadura vieja para volver a pegar algo aprovechando ese mismo estaño. Es un error muy típico de novato.

El estaño ya recalentado no sirve ya no pega igual. Las razones son dos; primero ya no tiene resina que actúa como decapante para acondicionar las superficies a unir y segundo si es una soldadura muy vieja además tendrá óxidos e impurezas en la superficie que al fundir se mezclaran y lo único que sacaremos es una bola de estaño ensuciándonos la punta del soldador.

Si tuviéramos que volver a soldar en una soldadura vieja, por ejemplo cuando cambiamos cables a un motor, lo ideal es retirar la mayor parte de estaño viejo con la punta del soldador caliente, limpiar bien esa escoria en la esponjita húmeda y con la punta limpia volver a soldar con estaño nuevo. No es necesario retirar completamente todo el viejo estaño pero si lo más que podamos con la misma punta del soldador.

Algunos compañeros me dicen “va no hace falta si el cable se sujeta igual”; cierto con pericia el cable se acaba sujetando pero una soldadura mala conduce peor la electricidad y te gastaste tropecientos duros en un supermotor y ahora me escatimas un céntimo de céntimo en la soldadura (háztelo mirar).

Para pintar el pincel. El soldador no es un pincel.

Muchas veces he visto la típica técnica de mojar la punta del soldador en estaño e intentar unir algo “pintando con el soldador” esta técnica casi nunca da buenos resultados.

Normalmente recurrimos a esta técnica porque nos faltan manos, es mas cómodo “untar” el soldador en estaño y después de soltar el rollo de estaño usar la mano libre para sujetar el modelo o la pieza a soldar mientras intentamos que la gotita de estaño “caiga” sobre la unión y no sobre nuestra mano; que buscar una base adecuada para sujetar las piezas y soldar con las 2 manos como se debe.

Esa técnica no suelda, el estaño fundido no pega si las piezas sobre las que lo posamos no tienen su misma temperatura. Así que el resultado habitual de estos “equilibrios” es una soldadura fría o una preciosa bola o una soldadura con estaño recalentado que ya hemos visto que tampoco es lo mas idóneo.

También es típico que hayamos calentado poco los materiales o en la zona incorrecta y darnos cuenta después de soldar que el estaño debería haberse extendido a otra zona y no lo hizo. Aquí todos caemos en la tentación de usar la punta del soldador como un pincel e intentar extender el estaño hacia otras zonas recalentando el estaño y las piezas con el soldador. La soldadura que conseguiremos así será fea y de mala calidad al haber usado un estaño recalentado, ya sin resina, y materiales con temperaturas muy desiguales. En estos casos es mejor repetir la soldadura y ayudarnos del flux si lo vemos necesario.

Vale, vale soldé mal lo admito ¿y ahora qué?. Desoldar

En muchos casos de mala soldadura podremos “arreglarlo” con un poco más de calor y estaño. Si vemos que va a sobrar estaño retiramos antes un poco con la punta del soldador que después limpiaremos en la esponjita húmeda para así poder añadir más sin hacer bola.

En otras ocasiones “el crimen” ya esta hecho, lo mejor y menos costoso será desoldar y repetir corrigiendo los fallos.

Para desoldar tenemos estupendas herramientas que nos facilitaran la vida pero estas yo no las veo imprescindibles para un uso de aficionado. Hay bombas que funden y aspiran estaño y máquinas especificas.

no es muy cara, ni tiene la sofisticación de las estaciones de soldadura/desoldadura controladas por microprocesador pero hace unos apaños “mu majetes” para los aficionados avanzados. No hace falta comprar el soldador se puede poner la punta desoldadora en el S30, pero es un rollo, si no tienes 2 soldadores, porque tienes que esperar a que la herramienta se enfríe para cambiar las puntas (5 a 10 minutos), volver a esperar a que coja temperatura para usarla (5 minutos) y volver a esperar para poner de nuevo la punta de soldar, así pues no resulta practica a no ser que tengas 2 soldadores para tenerla siempre lista.

Yo no la uso en su lugar tengo mi “chupón” ,son baratillos, el pero es que hace falta un poco maña y las 2 manos para usarlos. Con una mano calentamos el estaño a retirar hasta fundirlo, sin quitar el soldador arrimamos la punta de la bomba de succión (popularmente “chupón” a la zona todo lo posible; pulsamos el botoncillo y un muelle tira del embolo en el interior del “parato” aspirando buena parte del estaño fundido. Según la maña pues aspira mas o menos o nada.

Bueno mi recomendación para los no profesionales es la malla desoldadora,viene en rollitos, es barata y fácil de usar para los que empezamos. Parece trencilla de coches de slot pero en rollo, conozco algún tendero desaprensivo que la vende a los incautos como tal. La diferencia esta en que el interior de la trencilla tiene flux en pasta que ayudara a que el estaño fundido fluya y se deposite en la trencilla por capilaridad al calentarla. Cuando se clienta ese flux tiene un particular olor.

Utilización:Colocar la malla sobre la zona que requiere desoldar. Colocar encima el soldador. La malla y el soldador calentarán gradualmente hasta que la soldadura se derrite y es absorbida por la malla gracias a la acción capilar. Una vez absorbida, cortar el trozo de malla usado.

Mi soldador parece “el caballo de Atila”, por donde pasa todo acaba arrasado.

No desesperar, solo hace falta práctica para coger algo de soltura y maña. A todos nos a pasado al principio, aun conservo esas primaras placas soldadas con mas ganas que estaño, llenas de quemaduras, pistas levantadas por recalentadas intentando pintar con el estaño y el soldador como si fuera un pincel; los componentes renegridos de los calentones y las resinas churruscadas, los zócalos de plástico de los chips todos arrugaos y deformados. El único consejo seguir practicando.

Al principio tenemos 2 vicios: o no llegamos (poco calor = soldadura bola) o nos pasamos (mucho calor suelda pero queda todo “arrasado” . El calor debe ser el justo y debemos intentar trabajar “ligerito”, no se trata de ir corriendo todo estresado pero si a buen ritmo. El porque es para no perder temperatura o mejor dicho para aprovechar la inercia térmica y así no tener que recalentar los materiales con mucho tiempo de soldador que acaba por estropearlos y tampoco consigue una mejor soldadura.

Lo dicho sin prisa pero sin pausa y para esto lo mejor es tener las cosas preparadas y a la mano. Que duda cabe que una herramienta y materiales decentes nos harán la vida mas fácil; dicen el refrán que “con buena p…bien se …”, “con buena pluma bien se escribe” (mal pensaos).

Bueno y si alguien a sido capaz de leer hasta aquí de semejante tiesto pues enhorabuena, ánimo a soldar y a practicar. Soldando en la placa

Pasos para soldar componentes en una placa.1 - Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.

2 - Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se desea hacer la soldadura, en este caso , la punta del soldador debe hacer contacto con la patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.

3 - Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de cobre de la placa, se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de cono de estaño en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador.

4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estaño con el fin de que se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y después retirar la punta del soldador.

5 - Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. No se debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de la soldadura.

6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la soldadura, procurando que el corte sea lo mas estético posible.

MNILETH: PLASMA Y ALUMINOTERMICA (RESUMIDO) LA SOLDADURA

Soldadura con cautín

Introducción La soldadura es una operación esencial en la fabricación de aparaos electrónicos, por lo que debemos poner especial atención. Hoy en día, hay muchos sistemas industriales de soldadura para colocación de componentes sobre placas de circuito impreso, sin embargo, con un pequeño soldador se pueden realizar una gran cantidad de trabajos, tales como la construcción de circuitos impresos con todos sus componentes y el cableado de equipos muy complejos. El soldador manual es una herramienta sencilla, pero muy útil e importante, cuyo manejo merece la pena conocer y que se utiliza también el campo profesional.   Algunos componentes es posible unirlos por medio de remaches, tornillos, tuercas y hasta con una simple dobladura; Sin embargo esto causaría fallas en corto tiempo debido a efectos como la oxidación y por tal razón se utiliza la soldadura para unir los componentes electrónicos, ya que permite cubrir el punto de unión, evitando la formación de óxidos y la acumulación de sarro y polvo que en poco tiempo aislaría el dispositivo que se esta uniendo. 

Seguridad A continuación se relacionan las medidas básicas al efectuar trabajos con soldadura. 

Utilizar lentes especiales para seguridad. Evitar inhalar el humo de la soldadura, pues contiene plomo que va directo a los

pulmones. Colocar el cautín en sujetador en un lugar que no obstaculice el acceso a los

elementos de trabajo. Usar el tamaño de punta del cautín adecuado a la tarea. Asegurarse que la punta del cautín esta firmemente sujeta. Mantener limpia la punta del cautín usando una esponja húmeda. No sacudir el cautín para quitar el excedente de soldadura de la punta. No olvidar desconectar el cautín al terminar la jornada o la tarea de soldar. No utilizar la punta del cautín como desarmador u otra actividad que no sea la

propia. Informar de todos los accidentes o posibles riesgos al supervisor.

 

Soldadura y sus propiedades La soldadura esta formada por estaño y plomo Combinación Punto de fusión (liquido) E50/P50 216° C.E60/P40 191° C.E63/P37 183° C.E = Estaño P = Plomo

Preparación para soldar Es conveniente doblar las terminales de los componentes a soldar para que al dar vuelta a la tablilla, se sostengan y no exista el riesgo de fracturar la soldadura por algún movimiento; por ejemplo en los circuitos integrados es recomendable doblar dos terminales opuestos en diagonal.Para lograr una buena soldadura es necesario limpiar la superficie previamente.La soldadura que se utiliza generalmente es 63/37 (estaño / plomo), la cual tiene un núcleo

de Flux que facilita la operación; y se debe limpiar el Flux con alcohol o acetona después de soldar, para evitar la acumulación de polvo usando un pañuelo absorbente. 

El cautín y factores de operación

El cautín esta formado por una resistencia calefactor, un bloque de almacenamiento, la punta y el control de temperatura. El principio de funcionamiento es simular al de una plancha: Al prenderlo, se fija el nivel de calor requerido circulando una corriente eléctrica que calienta la resistencia. Para lograr una soldada confiable debemos tener una buena transferencia de calor y los factores a considerar son los siguientes: 

TEMPERATURA DEL CAUTIN.- Deberá ser suficiente para que al calentar la superficie, se haga uniformemente, pero sin excederse porque se puede dañar la tablilla o componentes (750° F + 25° F).

MASA TERMICA.- Se refiere a la cantidad de metal del componente a soldar, si es grande se requiere una punta grade y / o un tiempo mayor de calentamiento.

TAMAÑO DE LA PUNTA DEL CAUTIN.- Se utiliza la adecuada de acuerdo con la masa térmica.

CONDICIONES DE LAS SUPERFICIES.- Debe estar limpia la tablilla, componentes a soldar y punta del cautín.

UNION TERMICA.- Esto es, la superficie donde hay transferencia de calor, lo cual mejora si se hace un puente de calor entre el componente y la pista de la tablilla.

EL TIEMPO.- Es un punto muy importante, ya que en una unión normal el tiempo aproximado para aplicar calor es de 2 segundos, y si se prolonga mas puede dañar las pistas de la tablilla o el componente.

  

Manejo y limpieza de la tablilla.  

1. HERRAMIENTA.- Desarmadores, pinzas de punta y corte, brocha de 1 cm de pelaje, cautín y aire comprimido.

2. MATERIAL.- Soldadura, acetona, jabón, pañuelo. 3. PUNTOS DE SEGURIDAD.- Utilizar el equipo de protección antiestática, como

pulsera y lentes de seguridad. 4. PROCEDIMIENTO DEL MANEJO DE LA TABLILLA

  Limpieza con aire comprimido sobre la tablilla que se desea soldar o

desoldar y de ser necesario utilizar agua enjabonada y brocha para quitar moho y mugre pegada en la tablilla.

Se realiza una inspección visual para verificar que no se desprendieron componentes.

Se procede a soldar o desoldar en la tablilla Una vez soldado o desoldado se limpia la tablilla con solvente.

 

PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR CON CAUTIN 

1. Tener la temperatura adecuada para el cautín. 2. Limpiar la punta del cautín con una esponja húmeda. 3. Colocar la punta del cautín sobre la unión a soldar con una inclinación de 30 a 50

grados por un tiempo aproximado de 2 segundos antes de aplicar la soldadura 4. Aplicar la soldadura entre la punta del cautín y la unión a soldar en un tiempo que

no pase de 2 segundos. 5. Asegurarse que la soldadura esta cubriendo alrededor de la unión. 6. Retirar la soldadura y no le haga aire ni le sople para que endurezca correctamente.

7. Retirar el cautín 8. Limpiar el excedente de flux con acetona o alcohol.

 

     

 

 

   

PROCEDIMIENTO PARA DESOLDAR CON EXTRACTOR O MALLA. 

1. Tener la temperatura del cautín adecuada. 2. Posicionar la punta del extractor sobre el punto a desoldar o bien la malla desolder. 3. Poner la punta del cautín apoyándose sobre la soldadura que se desea retirar y si es

con malla, colóquela sobre la malla. 4. Cuando la soldadura se nota liquida, aplique el gatillo del extractor las veces que

sea necesario para absorber toda la soldadura; y si es con malla, la soldadura se ira pegando en la malla.

  

 

DEFECTOS DE LA SOLDADA. 

Soldadura fría causada por una pobre transferencia de calor. Soldadura sobrecalentada. Generalmente se presenta cuando no hubo suficiente

flux. Falta de soldadura por no agregar en forma uniforme y suficiente. Soldadura fracturada se presenta cuando se mueve el componente mientras la

soldadura esta en estado liquida aun.   

APUNTES DEL INSTRUCTOR ING. ANDRES CHAPARRO CAMPUZANO. 

Bibliografía Imágenes a Color

 

LA SOLDADURA BLANDA.

    Soldar, tecnológicamente hablando, es unir sólidamente dos piezas metálicas, fundiendo su material en el punto de unión, o mediante alguna sustancia igual o parecida a ellas. Las soldaduras pueden ser duras o blandas: entre las soldaduras duras se encuentran la soldadura eléctrica por arco, la soldadura eléctrica por puntos, la soldadura oxiacetilénica, etc. Entre las soldaduras blandas, es decir, las que funden a menos de 200 ºC, se encuentra la soldadura con estaño, que es la que nos interesa para su aplicación en Electrónica.

 

CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA DE ESTAÑO

   La soldadura con estaño consiste en unir dos fragmentos de metal (habitualmente cobre, latón o hierro) por medio de un metal de aportación (habitualmente estaño) con el fin de procurar una continuidad eléctrica entre los metales que se van a unir. Esta unión debe ofrecer la menor resistencia posible al paso de la corriente eléctrica; para ello, la soldadura debe cumplir una serie de normas con el fin de conseguir una unión eléctrica óptima. Un factor fundamental es la calidad del estaño: éste debe tener una mezcla de 60-40, es decir, una aleación de 60% de estaño y 40% de plomo; se elige esta aleación por la siguiente razón: El estaño puro funde a 232 ºC y el plomo puro funde a 327 ºC; sin embargo una aleación de estos dos metales funde a una temperatura mucho menor, concretamente la proporción citada de 60-40 funde a una temperatura de 190 ºC. Otro agente de primordial importancia es la limpieza: para realizar una buena soldadura, los metales que se van a soldar deberán estar totalmente limpios de suciedad, grasa, óxido, etc. Para su limpieza existen diversos métodos, pero el más cómodo y limpio es el del estaño con alma de resina; se trata de un hilo de estaño suministrada en carretes, en cuyo interior se ha dispuesto uno o varios hilos de resina (Figura 6.1); esta resina, al fundirse con el calor del soldador, será la encargada de desoxidar y desengrasar los metales, facilitando enormemente la labor de soldadura con estaño.

Figura 6.1

 

Figura 6.2.a

 

CARACTERÍSTICAS DEL SOLDADOR.

   El soldador utilizado en electrónica deberá ser de los denominados tipo lapicero; reciben este nombre porque para utilizarlos se toman con la mano como si se tratara de un lapicero. En la figura 6.2.a se muestra el despiece de un soldador de lapicero de los más utilizados en electrónica. En 6.2.b se ven los nombres de las partes que lo forman y en la figura 6.2.c se muestran varios tipos de puntas para soldadores de lapicero. La potencia del soldador no

deberá ser mayor de 40 vatios (pues se podrían deteriorar los materiales o los componentes que se van a soldar) ni menor de 20 vatios (pues en algunos casos no

Figura 6.2.b

 

Figura 6.2.c

se conseguiría una buena soldadura). La tensión de funcionamiento deberá ser la disponible en el lugar utilizado, normalmente será 220 voltios. El cable de conexión a red será resistente y, a ser posible, con funda ignífuga (sin posibilidad de quemarse). Existen diversos tipos de puntas aptas para electrónica; la más conveniente es la punta fina o, en su defecto, la punta plana. Hay en el mercado puntas de larga duración; éstas se deben limpiar

con cuidado y no limarlas ni lijarlas, pues se eliminarían las capas de protección. En la figura 6.2.d se muestra una punta de este tipo, indicando las capas protectoras aplicadas. El

Figura 6.2.d

soldador, sin llegar a ser una herramienta peligrosa, sí es preciso utilizarlo observando gran precaución, puesto que alcanza altas temperaturas y puede producir quemaduras a ciertos materiales o, lo que es peor, a los tejidos humanos.

 CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA SOLDADURA.

Aunque para conseguir efectuar una buena soldadura lo mejor es la experiencia, para comenzar podrían seguirse los siguientes pasos:

· Comprobar que el soldador ha adquirido la temperatura adecuada acercando el hilo de estaño a la punta: si aquél se funde con facilidad, el soldador está dispuesto para su utilización.

· Preparar los elementos o piezas que se quieran soldar.

· Acercar la punta del soldador a la unión de ambas piezas, con el fin de caldearlas; mantenerlo así durante unos segundos. Es conveniente que la punta del soldador tenga un poco de estaño, pues se facilita la transmisión de calor.

· Transcurrido ese tiempo, acercar el hilo de estaño a la zona de contacto del soldador con las piezas que se van a soldar, comprobando que el estaño se funde y se reparte uniformemente por las zonas caldeadas.

· Cuando se crea que es suficiente el estaño aportado, retirarlo, manteniendo el soldador unos segundos.

· Transcurridos dos o tres segundos, retirar el soldador sin mover las piezas soldadas.

· Mantener las piezas inmovilizadas hasta que el estaño se haya enfriado y solidificado; nunca se soplará la soldadura, pues sólo se conseguiría un enfriamiento prematuro que daría como resultado una soldadura fría, mate y, en definitiva, defectuosa.

· Comprobar que la soldadura queda brillante, sin poros y cóncava. En caso de que cualquiera de estas condiciones no se cumplieran, limpiar de estaño las piezas y volver a comenzar el proceso.

En la figura 6.3 se pueden ver diferentes tipos de soldadura para diversas piezas: a la izquierda se han dibujado varias soldaduras correctas y a la derecha, varias incorrectas.

Figura 6.3

Realización práctica

    En esta práctica se realizaran unas figuras geométricas con hilo de cobre de 1,5 mm desnudo y sin barnizar. Se soldaran los vértices según muestra la figura 6.4.a y los lados de las figuras se mostrarán perfectamente rectos.

Para la realización se necesitará el siguiente material:

· 72 cm de hilo de cobre de 1,5 mm, desnudo y sin barniz.

· Hilo de estaño con alma de resina.

· Regla graduada.

Las herramientas necesarias son:

· Alicate de puntas planas.

· Alicate de corte.

· Soldador de lapicero.

Figura 6.4

PROCESO

1. Con ayuda del alicate de corte y de la regla graduada, dividir el trozo de hilo de cobre en 12 partes de 6 cm. Con el soldador caliente a la temperatura de fusión del estaño, PRE-estañar los extremos de cada uno de los fragmentos, en una longitud de 1 cm aproximadamente.

2. Tomar tres de estos fragmentos, guardando los demás para figuras posteriores.

3. Disponer los tres fragmentos en forma de triángulo equilátero (Figura 6.4.b), soldando los vértices de manera que sobresalgan 6 mm de hilo, como se muestra en la figura 6.4.a).

4. Revisar las soldaduras. Si alguna no fuera satisfactoria, repetirla, limpiando antes el estaño.

5. Si las soldaduras fuesen correctas, se desoldará completamente el triángulo, limpiando el estaño del hilo de cobre.

6. Tomar otra pieza de hilo de cobre y, junto con las procedentes de la figura anterior, formar un cuadrado (Figura 6.4.c).

7. Soldar los vértices según se ha expuesto anteriormente.

8. Revisar las soldaduras. Si alguna no fuera satisfactoria, repetirla, limpiando antes el estaño.

9. Si las soldaduras fuesen correctas, desoldar la figura por completo, limpiando el estaño existente en las piezas de cobre.

10. Tomar dos piezas más de cobre y realizar un tetraedro (Figura 6.4.d)

11. Revisar las soldaduras.

12. Si resultaran correctas, desoldar completamente la figura, repitiendo el proceso para poder realizar un cubo (Figura 6.4.e).

13. Revisar las soldaduras. Bibliografía Soldadura Blanda  

Soldadura de Metales Ferrosos

El núcleo de alambre del electrodo tiene dos funciones importantes: Establecer el arco y suministrar el metal de aporte para el depósito de soldadura.

El revestimiento del electrodo, también conocido como fundente, tiene funciones específicas que son:

Proporcionar un gas que protege el arco de la contaminación atmosférica (aire, humedad, etc.)

Proporcionar agentes limpiadores, desoxidantes y fundentes para la limpieza de la soldadura líquida y prevenir el crecimiento excesivo del grano.

Establecer características eléctricas del electrodo. Esto significa que el recubrimiento determina sí el electrodo se debe usar con corriente alterna o con corriente directa y con qué polaridad.

Proporcionar una capa de escoria que protege el cordón de enfriamientos bruscos y controla la velocidad del enfriamiento.

Equipo de Soldadura

El equipo básico para el proceso de soldadura por arco con electrodo metálico recubierto consiste de una fuente de energía, cables, porta-electrodo, grapa para conexión a tierra y el electrodo.

Fuentes de Energía

Las fuentes de energía o máquinas soldadoras proporcionan energía eléctrica de corriente y potencial adecuados para producir y mantener el arco para soldar.

Tipos de fuente de energía

En general existen tres tipos de máquinas soldadoras, estos tipos son:

Máquina soldadora de transformador. Máquina soldadora de generador y alternador Máquina soldadora de rectificador

Maquina soldadora de Transformador

Los transformadores de corriente de soldadura (corriente alterna) están formados de un núcleo de hierro, un devanado de entrada (devanado primario), un devanado de salida (devanado secundario) y un sistema de ajuste de la corriente de soldadura.

La función principal de los transformadores consiste en cambiar las características (baja corriente y alto potencial) de la energía eléctrica de la línea de alimentación, en energía eléctrica de soldadura cuyas características son: alta intensidad de corriente y potencial bajo.

Ventajas:

Bajo costo de adquisición Mayor duración y menor gasto de mantenimiento. Mayor rendimiento y menor consumo de energía en vacío Menor influencia del soplo magnético.

Desventajas:

Limitación en el uso de diferentes tipo de electrodo. dificultad para establecer y mantener el arco

Maquina soldadora de generador y alternador

El generador es impulsado por un motor eléctrico para uso en el taller o por un motor de combustión interna para uso en el campo. Estas máquinas pueden ser de enfriamiento con agua o aire. Las máquinas soldadoras de generador pueden proporcionar corriente alterna y corriente directa. Un alternador para máquina soldadora es un generador eléctrico que está hecho para producir corriente alterna.

Las principales ventajas de este tipo de máquina se anotan a continuación:

Proporcionar estabilidad en el arco. Permite disponer de la polaridad adecuada para cada electrodo. Proporciona tensión constante de salida, la cual da buena presentación en los

cordones. La mayor ventaja de las máquinas accionadas por motor de combustión interna, es

la posibilidad de soldar en lugares, donde, no hay electricidad.

Desventajas:

El uso de este tipo de máquina, está limitado por su alto costo de adquisición y de operación.

Requieren de mantenimiento más frecuente.

Maquina soldadora de rectificador.

Estas máquinas están constituidas por transformadores y en el devaneo secundario tienen un rectificador de silicio ( los primeros rectificadores fueron de selenio). La función del rectificador es dejar pasar la corriente en un solo sentido, obteniéndose corriente rectificada o directa. Hay transformadores rectificadores con bobina móvil y éstos suministran corriente directa y corriente alterna.

Ventajas:

Son económicas, son máquinas de transformador y anteriormente se indicaron las ventajas relativas al transformador.

Son transformadores trifásicos, por lo que se pueden construir de capacidades altas Pueden proporcionar corriente directa y corriente alterna. Produce un arco estable ( más que el producido por el generador) y por lo tanto,

mejor apariencia en los cordones.

Aplicaciones, ventajas y limitaciones.

El proceso de soldadura por arco con electrodo metálico recubierto usado extensamente en fabricaciones industriales, carros tanque, tolvas, tanques atmosféricos, recipientes a presión, tuberías, industria naval y montajes estructurales.

El campo de aplicación más grande de este proceso es la unión de aceros al carbono.

Las principales ventajas de este proceso son las siguientes:

Versatilidad. Puede ser empleado en una amplia variedad de uniones - es aplicable en todas las posiciones - para soldar una gran variedad de combinaciones posibles de metal base y de aporte y para aplicar recubrimientos.

Este proceso tiene la capacidad para soldar espesores de metal base en un intervalo de 1.0 a 200 mm. (1/32" a 8") aproximadamente, dependiendo de los requisitos y técnicas sobre control del calor aportado y la distorsión.

El equipo es relativamente ligero y portátil y puede ser empleado en campo.

Este proceso de soldadura tiene algunas limitaciones debido a que todos los manejos son controlados manualmente.

Por esta razón muchos de los problemas inherentes a este proceso dependen de la habilidad y técnica del soldador. Existen cuatro aspectos que el soldador debe controlar:

Longitud del arco. Angulo del electrodo. Velocidad de desplazamiento Ajuste de la corriente. (Amperes)

Otras desventajas son las siguientes:

Baja relación de depósito. La escoria debe ser eliminada por el soldador después de cada cordón. Baja eficiencia del electrodo. Factor de operación relativamente bajo.

 

Clasificación de electrodos

Las especificaciones sobre productos de soldadura que más se emplean en nuestro país son las que emite la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society, AWS) pero para casi todos estos productos también existen las Normas Oficiales Mexicanas correspondientes.

Estas normas establecen los requisitos para la clasificación de varillas, electrodos y metales de aporte empleados en soldadura.

Las especificaciones electrodos para el proceso de soldadura por arco metálico recubierto son las siguientes:

Para Acero al carbono:

AWS A 5.1-81. "Specification for carbon steel Covred Arc Welding Electrodes" NOM-H-77-1983. "Electrodos de acero al carbono recubiertos, para soldadura

por arco eléctrico".

Para Acero de baja aleación.

AWA A 5.5-81. "Specification for Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes".

NOM-H-86-1983. "Electrodos de baja aleación, recubiertos, para soldadura por arco eléctrico".

Los electrodos se clasifican en base a las propiedades mecánicas del metal depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear el electrodo y tipo de corriente y polaridad a emplear.

El sistema de clasificación empleado en estas especificaciones para electrodos recubiertos sigue el modelo empleado para las especificaciones AWS para metales de aporte. De acuerdo con este sistema, la clasificación de un electrodo se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco dígitos:

La letra "E" significa electrodo. Los dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la tracción del metal

depositado en miles de libras por pulgada cuadrada El tercer o cuarto dígito indica las posiciones en las que debe emplearse el

electrodo. El último dígito se relaciona con las características del recubrimiento y la escoria y

con el tipo de corriente y la polaridad a emplear.

De acuerdo con esto, los diferentes dígitos en los electrodos con clasificación E-6010 tiene el siguiente significado:

E:  Electrodo.60: Resistencia mínima a la tensión de 60,000 lb/pulg21:   Para ser empleado en todas las posiciones0:   Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base sodio y que debe emplearse con corriente         directa y polaridad invertida.

En el caso de la especificación AWS A 5.5-80 para electrodos de acero de baja aleación, a la designación anteriormente indicada para las diferentes clasificaciones se adiciona un sufijo que designa los elementos de aleación especificados para cada clasificación.

Consideraciones para la selección de electrodos.

La selección de electrodos para una aplicación específica, en términos generales, se basa en los siguientes factores:

Propiedades mecánicas del metal base a soldar Composición química del metal base a soldar Espesor y forma del metal base a soldar. Especificaciones y condiciones de servicio de la estructura a fabricar. Tratamiento térmico que se aplicará a la estructura a fabricar Posiciones de soldadura posibles durante la fabricación Tipo de corriente de soldadura y polaridad a emplear. Diseño de la unión. Eficiencia en la producción y condiciones de trabajo.

En el caso particular de los aceros de alta resistencia o los inoxidables, la selección de electrodos generalmente está limitada a uno o dos electrodos diseñados específicamente para dar una composición química determinada en el metal depositado.

En el caso de los arcos al carbono y de baja aleación, la selección de electrodos debe basarse, además de la composición química y resistencia mecánica del metal de soldadura, en otras características de los electrodos. Esto se debe a que para aceros al carbono y de baja aleación, hay varios tipos diferentes de electrodos que pueden proporcionar la misma composición química en el metal de soldadura. En este caso, el electrodo se selecciona para obtener la calidad deseada al más bajo costo, esto es, el electrodo a elegir es aquel que permite la más alta velocidad de soldadura para cada unión en particular.

Electrodos para "Solidificación rápida"

Son aquellos diseñados para depositar metal de soldadura que solidifique rápidamente después de haber sido fundido por el arco. Estos electrodos sirven para soldar en posiciones vertical y sobre cabeza (además de la plana y la horizontal)

Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-6010, E-6011, E 7010-A1, E-7010 G.Características principales:

Alta penetración. Son de "bajo depósito". Dejan poca escoria. Producen mucho chisporroteo Se utilizan con corriente relativamente baja.

Aplicaciones principales:

Propósitos generales de fabricación y mantenimiento Para posiciones vertical y sobre-cabeza Soldadura en tuberías. Soldadura sobre superficies galvanizadas o no muy limpias. Uniones que requieren alta penetración. Soldadura de láminas delgadas en juntas de borde, esquina y a tope.

Electrodos para "Llenado rápido"

Estos electrodos están diseñados para proporcionar cantidades relativamente altas de metal fundido y son adecuados para realizar soldaduras de "alta velocidad". El metal de soldadura solidifica con relativa lentitud y por esta razón, estos electrodos no son adecuados para realizar soldaduras fuera de posición.

Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-7024, E-6027, E-7020-A1.

Características principales:

Poca penetración Proporcionan "alto depósito" Permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas. Producen mucha escoria. Producen muy  poco chisporroteo.

Aplicaciones principales:

Soldadura de planchas de 5 mm. (3/16") o mayor espesor. Soldaduras de filete en posiciones horizontal y plana y soldaduras de ranura

profunda en uniones a tope. Soldaduras de acero de mediano contenido de carbono y con tendencia al

agrietamiento (cuando no se dispone de electrodos de bajo hidrógeno).

Electrodos para "Llenado-Solidificación

Estos electrodos están diseñados para proporcionar características intermedias entre los electrodos para solidificación y llenado y proporcionar así relaciones de depósito y penetración "medianas".

Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-6012, E-6013, E-6014.

Características principales:

De penetración y llenado medianos. Producen cantidades medianas de chisporroteo y escoria.

Principales aplicaciones:

Soldaduras de filete en posición vertical descendente. Propósitos generales. Soldaduras cortas o irregulares que cambian de posición o dirección durante la

aplicación. Soldaduras de filete en láminas delgadas.

Electrodos de bajo hidrogeno.

Estos electrodos están diseñados para producir soldaduras de alta calidad en aplicaciones en las cuales el metal base tiene tendencia al agrietamiento, los espesores a soldar son relativamente grandes (mayores a 19 mm.) o cuando el metal base tiene un contenido de aleantes ligeramente mayor al de los aceros dulces.

Los electrodos de bajo hidrógeno están disponibles ya sea con las características de llenado rápido o solidificación rápida.

Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-7018 y E-7028.

 

Corriente de Soldadura

La corriente es el factor que más influye en las características de los cordones de soldadura.

La intensidad de corriente a emplear se determina en base al tipo y tamaño del electrodo y por la posición y diseño de la unión.

La corriente de soldadura es la variable más adecuada para controlar la profundidad de la penetración y la cantidad de metal depositado. A mayor corriente empleada, manteniendo constantes las otras variables de soldadura, mayor será la penetración, la relación de depósito y el tamaño del cordón.

Una intensidad excesiva de corriente puede producir grandes cantidades de chisporroteo, socavados y un depósito irregular de soldadura, las corrientes muy bajas producen amontonamiento irregular del metal depositado y falta de fusión del metal base.

Los fabricantes de electrodos recomiendan los intervalos de corriente entre los que debe emplearse cada uno de sus productos. 

Potencial o Longitud de Arco.

El potencial (voltios) del arco es otra de las variables importantes de este proceso que se determina por a longitud del arco, esto es, la distancia del extremo del electrodo a la pieza

de trabajo. El potencial del arco es controlado manualmente por el soldador, quien puede acercar o alejar la punta del electrodo de la superficie del metal base. A mayor longitud del arco, mayor potencial.

El potencial tiene influencia sobre la forma y apariencia del cordón. Incrementos de potencial producen cordones más anchos y aplanados y también se incrementa la tendencia al soplo del arco. Si el potencial es excesivo, el cordón obtenido es irregular, con mucho chisporroteo y poca penetración, además es muy alto el riesgo de no obtener una penetración adecuada del metal depositado. Un potencial menor produce un arco más "rígido" y más fácil de controlar.

Un arco muy corto (potencial muy bajo) puede provocar que el electrodo se adhiera a la pieza de trabajo.  

Velocidad de Desplazamiento.

La velocidad de desplazamiento por la pieza de trabajo es otro factor importante por medio del cual se pueden controlar las características de los cordones. El soldador controla manualmente esta velocidad. Al incrementar la velocidad de desplazamiento, manteniendo fijos los otros parámetros de operación, se reduce el ancho del cordón y se incrementa la penetración. hay una velocidad óptima de desplazamiento es mayor a la óptima, la penetración disminuirá. Una velocidad excesiva producen cordón muy delgado y con contorno irregular. Una velocidad muy lenta puede provocar amontonamiento excesivo de metal de soldadura y falta de fusión en los bordes del cordón.

Inclinación del Electrodo

La inclinación del electrodo en relación a la pieza de trabajo puede tener efectos en la calidad del depósito con soldadura. La posición del electrodo determina la facilidad con la que se deposita el metal de aporte formando cordones uniformes y sin socavados ni inclusiones de escoria.

El ángulo de trabajo es el formado entre el electrodo y el plano perpendicular a la dirección del desplazamiento. Si se incrementa el ángulo de desplazamiento en la dirección hacia la que se suelda, generalmente se obtiene un cordón más abultado. Si el ángulo de trabajo es muy grande, se pueden provocar socavados. 

Simbología El Símbolo de Soldadura empieza con una línea horizontal llamada de referencia. Los símbolos utilizados sobre la línea o debajo de esta deben llevar siempre la misma orientación, independientemente de la localización de la flecha.

       

El siguiente símbolo es la flecha la cual puede ser usada en cualquiera de los dos extremos o en ambos y hacia arriba o hacia abajo

En Seguida esta el símbolo del tipo de soldadura. Cuando se coloca debajo de la línea de referencia indica que la soldadura va en el lado de la flecha o lado cercano de la unión y cuando se coloca sobre la línea de referencia la soldadura va en el otro lado de la unión.

De filete De bisel En "V" En "U"

 

en "J" De tapón Cordón o de espaldarCordón Sobre

superficie

 

Cuadrada o a Tope Bisel Abocardado Abocardado en "V" De fusión

 

De puntos por Resistencia Eléctrica

De costura por resistencia

     

           

Simbología 2El Tamaño de la soldadura cuando se usa soldadura de ranura indica la profundidad del chaflán cuando no se usan paréntesis la dimensión anotada indica la penetración al fondo de la ranura.La abertura de la raíz en soldaduras de ranura se indica dentro del símbolo.

   

El Angulo de la soldadura de bisel y en "V" se indica debajo de la dimensión de la raíz.

   

En Soldadura de tapón el espaciamiento se indica a la derecha del símbolo y el tamaño se indica a la izquierda.

   

A menos que se especifique otra cosa la profundidad de llenado en soldaduras de ranura o de tapón debe ser completa. Cuando la profundidad, es menor que la ranura se indica dentro del símbolo.

   

El espaldado o soldadura de espaldar se usa para indicar el cordón que va del otro lado en soldaduras de ranura sencilla.

El símbolo de soldadura de fusión solo se usa cuando se requiera una penetración completa en soldaduras aplicadas en un solo lado y es indicado del otro lado de la soldadura de ranura.

  

Simbología 3símbolos Básicos

FileteDe Tapón o Ranura

Resistencia por puntos

Resistencia por costura

cordón Para

espaldar

cordón Sobre

Superficie

Cordón a tope

De canto Esquina

símbolos de soldaduras de preparación o de ranura

Cuadrada "V" De bisel "U" "J" AbocardadoBisel

Abocardado  

 

símbolos Suplementarios

Soldar alrededor

Soldar En campo

Fusión Contorno

   Plano Convexo Cóncavo

   

   

Simbología 4Tipos Básicos de Uniones

Unión a Tope

Soldaduras Aplicables

unión de Esquina

Soldaduras Aplicables

Unión en "T"

Soldaduras Aplicables

 

Unión de Traslape

Soldaduras Aplicables

   

Unión de Canto

       

Soldaduras Aplicables

                 

Simbología 5Como se Indica en dibujo Como es aplicada Explicación

Soldadura de filete de 1/4 sobre el lado de la flecha.

Soldadura de filete de 1/4 sobre el otro lado de la flecha.

Dos cordones de soldadura de filete de 1/4 en ambos lados de la unión.

soldadura de bisel de 1/4 de profundidad y con abertura de raíz de 1/8sobre el lado de la flecha.

   

Simbología 6Como se Indica en dibujo Como es aplicada Explicación

Soldadura de bisel con profundidad total sobre el otro lado de la flecha

Soldadura de bisel de 1/4 de profundidad y penetración de raíz de 1/8 sobre el lado de la flecha

Soldadura de bisel de 1/4 de profundidad con penetración de raíz de 1/8, abertura de raíz de 1/16. En ambos lados de la unión

Soldadura en "V" de 1/4 de profundidad, con penetración de rapiz de 1/16 del lado de la flecha

  

Simbología 7Como se Indica en dibujo Como es aplicada Explicación

Soldadura de bisel profundidad total con abertura de 1/8 en ambos lados de la unión.

Soldadura en "V" de 1/4 de profundidad con penetración de raíz de 1/8 y abertura de raíz de 1/16 en ambos lados

Soldadura cuadrada con penetración de 1/8, del lado de la flecha

Soldadura cuadrada con penetración completa, abertura de 1/16 del otro lado de la flecha

Soldadura cuadrada en ambos lados de la unión

  

Simbología 8Como se Indica en dibujo Como es aplicada Explicación

Soldadura en "V" en el lado de la flecha y espaldado en el otro lado de la unión

Soldadura de filete intermitente de 2" de longitud cada uno espaciados 5" entre su línea de centros. En ambos lados de la unión.

Soldadura de filete de 1/4, alrededor.

  Bibliografía de Soldadura de Metales Ferrosos y Simbología