Haccp Esparrago en Conserva
of 86
/86
-
Upload
cesar-jeanpierre-ascencios-angeles -
Category
Documents
-
view
646 -
download
40
Embed Size (px)
description
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC, ( HACCP, en sus siglas en ingles) es un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente que permite identificar peligros específicos (biológicos, químico y físicos) y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Transcript of Haccp Esparrago en Conserva
- 1 -
I. INTRODUCCIÓN
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC, ( HACCP,
en sus siglas en ingles) es un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido
internacionalmente que permite identificar peligros específicos (biológicos, químico
y físicos) y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos.
Se trata de un sistema que ha contribuido de forma importante a la evaluación de
riesgos de tipo microbiológico y contribuye la base de control preventivo de todo
tipo de peligros asociados en los alimentos. Puede aplicarse con la misma eficacia a
problemas microbiológicos como de otro tipo y por lo tanto se considera un
inst5umento muy útil en el control de calidad en general.
Un aspecto fundamental del sistema es que concentra todos sus esfuerzos en corregir
primero los defectos o fallos mas importantes (aquellos que son causa de alteración
de los alimentos y de enfermedades del consumidor) relegando a un segundo plano
aquellos aspectos que tienen que ver mas con lo accesorio o lo estético.
II. OBJETIVO GENERAL
Comprobar y vigilar los procesos para la obtención de espárragos en conserva
permitiendo tomar acciones rectificadores en una situación que este fuera de
control.
Mejorar la calidad del producto presentado siendo un factor de suma importancia
para su consumo y aceptación.
III. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO
Reducir los las probabilidades de riesgo de que un peligro afecte al producto y por
ende a la salud y bienestar del consumidor.
- 2 -
IV. DESARROLLO DE UN PLAN HACCP DE
ESPÁRRAGO EN CONSERVA
1.EL EQUIPO HACCP
1.1. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP
GERENTE DE PLANTA
(a) Es el responsable de la planta y del buen funcionamiento de la misma,
estableciendo las políticas, objetivos y estrategias correspondientes para tal
fin.
(b) Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión
mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.
(c) Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con el Jefe de
Control de Calidad y Jefe de Producción, para constatar la eficacia del Plan
HACCP.
JEFE DE PRODUCCION
(a) Supervisa la producción diaria y se reporta a la Gerencia.
(b) Supervisa la recepción de materia prima en los puntos de descarga o en la
planta; en coordinación con el personal de control de calidad decide la
aceptación de la materia prima.
(c) Entrena al Personal.
(d) Controla permanentemente la disponibilidad del personal de producción.
(e) Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión
mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.
(f) Conjuntamente con la Gerencia y Jefe de Control de Calidad ejecuta el
- 3 -
programa de verificación periódica, para medir la eficacia del Plan.
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
(a) Es responsable del Plan HACCP y cualquier cambio y documentación
que están relacionados con el plan. Todo cambio realizado lo comunica
a la Autoridad competente.
(b) Tiene a su cargo el laboratorio y personal de control de calidad.
(c) Conjuntamente con el Jefe de Producción verifica la calidad de la materia
prima para su aceptación o rechazo.
(d) Dicta las pautas para el cumplimiento de las especificaciones de la
calidad.
(e) Asegura la Higiene y Sanidad de la Planta, recomendando las acciones a
adoptar.
(f) Da su V°B°, a los diferentes formatos usados en la Planta para el
cumplimiento de la calidad.
(g) Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con la
Gerencia y Jefe de Planta, para constatar la eficacia del Plan.
JEFE DE SANEAMIENTO
(a) Es el responsable del cumplimiento de las Normas de Procedimientos
Operacionales de Saneamiento (higiene de la planta).
(b) Es responsable de la higiene del personal.
(c) Supervisa y registra el buen uso y limpieza de los utensilios de trabajo.
(d) Supervisa y registra el saneamiento de los equipos de trabajo y del personal.
(e) Responsable de la coordinación con el médico de la planta en los casos de
- 4 -
emergencia o cuando el caso lo amerita.
(f) Responsable del entrenamiento del personal en higiene de planta.
(g) Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con el Gerente
de Planta, Jefe de Producción y Jefe de control de Calidad para medir la
eficacia del Plan.
TÉCNICOS DE CONTROL DE CALIDAD
(a) Son responsables del monitoreo de los puntos de Control Críticos
considerados dentro del Plan HACCP, a lo largo de la línea de
producción.
(b) Se reporta al Jefe de Control de Calidad.
2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
El presente Plan HACCP comprende la elaboración de espárrago en
conserva. Las características de la materia prima son las siguientes:
2.1. MATERIA PRIMA
El espárrago es una planta perenne, perteneciente a la familia de los liliáceas,
siendo su nombre científico Asparagus Officinalis L. Sus raíces son fibrosas,
cilíndricas y delgadas, las mismas que forman una corona. El tallo se inicia y
forma parte de la corona constituyendo un rizoma que se desarrolla
horizontalmente y que produce unas yemas que dan lugar a tallos suculentos.
Los tallos tiernos cosechados se denominan turiones, sus flores son del tipo
acompañadas y de color amarillo verdosa y que al madurar se toman de una
tonalidad rojiza.
- 5 -
La vida útil de esta planta es de aproximadamente 12 a 15 años, y comienza a
producir al tercer año. La planta puede producir dos tipos de espárragos: el
espárrago blanco y el espárrago verde. En el primer caso es necesaria la labor de
aporque, de tal forma que el surco es cubierto antes que el turión aparezca sobre
la superficie del suelo, evitándose su exposición a los rayos solares y
manteniéndose su coloración blanca al momento de su cosecha. Para la
obtención del espárrago verde se logra al no realizar la labor de aporque.
2.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA
El espárrago se caracteriza por su elevado contenido de fibra, lo cual constituye
el principal problema en su procesamiento, debido a la lignificación. La fibra
representa el 14% del total de carbohidratos de los turiones crudos, elevándose
este porcentaje con el procesamiento pudiendo alcanzar hasta el 19%.
La composición química del espárrago blanco y espárrago verde se presenta en
la Tabla N ° 01.
TABLA N ° 01: COMPOSICION QUIMICA DEL ESPARRAGO BLANCO
COMPONENTE %
Proteínas 1,6Grasa 0,3
Carbohidratos 3,3Cenizas 1,5
Ca (mg/100g) 15
Fuente: HOWARD (1992), citado por G.M.Saldaña, UNFV (1997)
- 6 -
2.2. CONSERVA DE ESPARRAGO
Se entiende por espárrago en conserva al producto: (a) preparado con la porción
comestible de tallos, pelados o sin pelar, de variedades de espárragos que reúnan
las características del Asparagus officinalis L.; (b) envasado en agua, ácido
cítrico y sal, u otro medio de cobertura líquido apropiado, con o sin otros
ingredientes adecuados al producto, y (c) tratado térmicamente en forma
adecuada, antes o después de ser envasado herméticamente en un recipiente,
para impedir su alteración.
2.2.1. FORMAS DE PRESENTACION
Tallos o lanzas largosTallos o lanzas largos.- cabeza y parte adyacente del tallo, de longitud no
superior a 18 cm. ni inferior a 15 cm.
Tallos o lanzasTallos o lanzas.- cabeza y parte adyacente del tallo de longitud no superior a
15 cm. ni inferior a 10,5 cm.
PuntasPuntas.- cabeza y parte adyacente del tallo de longitud no superior a 10,5
cm. ni inferior a 4 cm.
Trozos y puntas, o lanzas cortadasTrozos y puntas, o lanzas cortadas.- tallos cortados transversalmente en
trozos, con o sin puntas, de longitud no superior a 6 cm. ni inferior a 2 cm.,
los trozos con cabeza deberán representar al menos el 20%, en número,
excepto cuando las lanzas estén cortadas en trozos de 3 cm. o menos de
longitud, en cuyo caso el número de trozos con cabeza deberá ser por lo
menos del 10%.
- 7 -
TrozosTrozos- tallos cortados transversalmente en pedazos de longitud no superior
a 6 cm. Puede haber trozos con cabeza.
2.2.2. TIPOS DE COLOR DEL ESPARRAGO
BlancoBlanco.- unidades de color blanco, crema o blanco amarillento; no más del
20%, en número, podrán tener puntas de color violeta, el denominado
collarín verde, verde claro o verde amarillento.
Blanco con cabeza violetaBlanco con cabeza violeta, los "tallos largos", "tallos" y "puntas" de color
blanco, crema o blanco amarillento pueden tener las cabezas y zonas
adyacentes de color violeta, rosáceo, collarín verde, verde claro o verde
amarillento, pero sólo en el 25%, en número, podrá extenderse ese color por
más de la mitad de la longitud de la unidad (estos porcentajes dependen de
las especificaciones preestablecidas).
MixtoMixto.- mezcla de unidades de color blanco, crema, blanco amarillento,
violeta, en algunos casos según especificaciones del cliente se aceptan
unidades de blanco con collarín verde.
2.2.3. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS
Las características fisicoquímicas del espárrago en conserva son las
siguientes: (Tabla N ° 02).
- 8 -
TABLA N ° 02: CARACTERISTICAS FISICOQUÍMICAS DEL ESPARRAGO
CARACTERÍSTICA FISICOQUÍMICA
ESPÁRRAGOBLANCO
pH 5,3 +/- 2Proteínas (%) 2,5
Grasa (%) 0,01Fibra (%) 0,05
Sales Minerales (%) 0,9Humedad (%) 92 +/- 2
Fuente: El autor
2.2.4. EMPAQUE Y PRESENTACION DE LAS CONSERVAS DE
ESPARRAGO
La presentación del producto es en envases de hojalata o vidrio:
- En Lata: Formatos rectangulares, ovales y cilíndricos.
- En Frascos de Vidrio: Formatos, 212, 315, 370, 580, 720, 1700.
Los productos son sellados herméticamente; para el caso de envases de
hojalata con el sistema de DOBLE CIERRE; y para el caso de frascos de
vidrio bajo el sistema EUROTWIST (TWIST – OFF).
2.2.5. CODIFICACIÓN EN EL ENVASE
Codificación alfanumérica del producto: impresa en el envase por el
fabricante (emitida y aprobada por la autoridad competente); entre otros
datos aquí se encuentra el código de la fábrica, y datos referidos a la
producción: tipo de producto, fecha de producción, número de lote o batch,
entre otros.
- 9 - Licencia o Autorización Sanitaria
Fabricante
Marca comercial
País de origen
Distribuidor (importador)
Peso bruto
Peso neto
Peso drenado
Ingredientes
Fecha de vencimiento o caducidad
Una vez abierto el envase, consumir el producto en su
totalidad.
3. FORMA DE CONSUMO Y VIDA UTIL DE LAS CONSERVAS
El producto es catalogado para el CONSUMO HUMANO DIRECTO,
incluyendo los segmentos frágiles, como: niños, enfermos, entre otros.
Las diferentes formas de consumo, están regidas por el hábito alimentario del
consumidor final, no existiendo restricciones de incompatibilidad con otro tipo
de alimento o método de preparación que guarde las condiciones de sanidad e
higiene. Los productos son preparados para ser consumidos globalmente.
La vida útil esperada del producto está sujeta a condiciones normales de
almacenaje y adecuado manipuleo:
- En latas: 3 años.
- En frascos de vidrio: 3 años.
- 10 -4. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
El procesamiento del espárrago en conserva comprende las siguientes etapas:
4.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA
Los vehículos que transportan la materia prima proveniente del campo ingresan
hasta el área de recepción en donde se descargan las jabas plásticas que
contienen a la materia prima y ésta es sometida a una evaluación físico-
organoléptica por el personal de control de calidad.
Se considera descarte a los turiones constituidos por las siguientes fallas:
- Huecos
- Rasurados
- Deformes
- Doble curvatura
- Oxidados
- Turiones demasiado rameados o floridos
- Turiones picados
- Turiones sin punta
- Turiones con diámetros fuera de rango.
4.2. PRIMER LAVADO Y DESINFECCION
La materia prima contenida en jabas es sometida a un pre-lavado con agua a
presión controlada, tratando de retirar impurezas adheridas a las jabas y al
producto mismo. Luego del pre-lavado, la materia prima es lavada por inmersión
en agua con cloro a 50 ppm, por espacio de 20 minutos aproximadamente, para
disminuir la carga microbiana como para también obtener la hidratación de la
misma. La renovación del agua de lavado es cada 1000 kg.
- 11 -
4.3. SELECCIÓN Y CLASIFICACION
La materia prima es colocada ordenadamente en canastillas de material plástico
(jabas) especialmente diseñadas para ese fin, con una capacidad aproximada de
18 kg. cada una, y llevadas para proceder a su selección y clasificación por
calidades del producto recepcionado, por longitud, diámetro y tipo de puntas,
desechándose el producto que no se encuentre en condiciones de ser procesado.
4.4. PELADO
Concluido el proceso de selección y clasificación, se procede a pelar en forma
cilíndrica desde 5 cm. por debajo de la punta del producto, cuidando de que éste
no sea mal pelado, ni labrado durante este proceso, obteniéndose resultados de
acuerdo al calibre del producto. Con esta operación, se retiran manchas,
oxidaciones poco profundas, entre otras. La “peladilla”, residuo de la operación
de pelado, es llevada fuera de la planta para luego desecharla. Para la operación
se emplean cuchillos especiales de acero inoxidable de penetración regulada (0,5
– 1,0 mm.).
4.5. CLASIFICACION Y CORTE
Inmediatamente después de pelado el producto, se inicia el proceso de
clasificación o “corrección”, segunda clasificación del espárrago ya pelado de
acuerdo al calibre y calidad de punta que determinarán la longitud de corte del
mismo producto según su destino a determinado envase. En este mismo proceso
se realiza la selección de puntas y tallos de acuerdo al calibre de los mismos.
4.6. LAVADO Y DESINFECCION
El producto pelado, clasificado y cortado de acuerdo a lo anteriormente referido,
es sometido a un proceso de lavado y desinfección por inmersión con una
- 12 -solución de agua con hipoclorito de sodio a 10 – 20 ppm por un tiempo de 5 a 7
minutos con lo que queda en condiciones de continuar el proceso sin riesgos de
contaminación del producto. La renovación del agua de lavado es cada 500 kg.
4.7. BLANQUEADO Y ENFRIAMIENTO
Esta operación consiste en exponer al producto a un tratamiento térmico por un
tiempo determinado. El escaldado se realiza por inmersión del espárrago en agua
a 95 ° C. El tiempo de escaldado varía de acuerdo al diámetro o calibre del
espárrago, según el cuadro siguiente:
TABLA N ° 03: TIEMPO DE BLANQUEADO DE LOS ESPARRAGOS
DIÁMETRO (mm.)
TIEMPO DE BLANQUEADO
ESPARRAGOENTERO
(min.)
ESPARRAGOEN TROZOS
(min.)
ESPARRAGO
PUNTAS
(min.)
4 – 7
6 – 10
10 – 13
13 – 15
15 – 20
20 – 24
24 – más
1.5 – 2.0
2.0 – 2.5
2.5 – 3.0
3.0 – 4.0
3.0 – 6.0
6.0 – 8.0
1.5 – 2
2.0 – 2.5
2.0 – 2.5
3.5 – 4.0
4.0 – 5.0
6.0 – 7.0
40 seg. – 1.0
1.0 – 1.5
1.5 – 2.5
1.5 – 2.5
2.0 – 2.5
3.0 – 3.5
4.5 – 6.0
El blanqueado tiene como fin principal inactivar la enzima esparraguina, la cual
le da un sabor astringente; obtener en los turiones la textura óptima para su
adecuado manipuleo en el resto del proceso; acentuar el sabor; eliminar el aire de
los tejidos; y disminuir la carga bacteriana.
Luego de realizado el escaldado, el producto es sometido a enfriamiento brusco,
en agua a temperatura ambiente, para detener la cocción y mejorar la textura del
producto.
- 13 -4.8. ENVASADO Y PESADO
De acuerdo a los requerimientos de producción, se procede al envasado del
producto en envases de hojalata y/o de vidrio, de acuerdo al corte del producto;
simultáneamente se realiza el pesado del producto que también es realizado de
acuerdo al tipo de envase y exigencias de los clientes.
4.9. ADICION DEL LIQUIDO DE GOBIERNO Y EXHAUSTING
Los envases conteniendo el producto son llenados con líquido de gobierno que es
una solución acuosa que contiene sal, azúcar y ácido cítrico, en porcentajes que
varían de acuerdo al requerimiento de los clientes. La temperatura del líquido
gobierno oscila entre 85°C y 95°C.
Luego los envases son ingresados por un túnel de vapor (“exhauster”), el cual se
encuentra a una temperatura de 85°C a 90°C. En este proceso se logra extraer
todo el aire que se encuentra en la superficie del líquido gobierno, lográndose un
vacío que permite la conservación del producto y evita también las
deformaciones de los envases durante el proceso de esterilización por dilatación
de la masa de aire encerrada en el envase.
4.10. SELLADO
El cerrado hermético de los envases es una de las operaciones más importantes
dentro del proceso, ya que de esto depende la duración prolongada de la conserva
y evita posibles alteraciones posteriores a la esterilización por recontaminación.
Por este motivo se debe realizar un control efectivo de los cierres.
Los envases son cerrados manualmente en el caso de los envases de vidrio y
mecánicamente en el caso de los envases de hojalata.
Los parámetros del cierre de los envases son los siguientes:
- 14 -
TABLA N ° 04: CONTROL DE CIERRE EN LOS ENVASES DE HOJALATA
CONTROL DE CIERRE RANGO (mm.)
Profundidad 3.1 – 3.3
Altura 2.9 – 3.1
Espesor 1.3 – 1.5
Gancho de cuerpo 1.8 – 2.0
Gancho de tapa 1.8 – 2.0
Las normas nacionales e internacionales que rigen el sellado de envases, así
como las especificaciones de los fabricantes de los envases, son consultadas y
aplicadas según sea el caso.
TABLA N ° 05: SEGURIDAD DE CIERRE EN LOS ENVASES DE VIDRIO
CONTROL DE CIERRE RANGO (mm.)
Antes del esterilizado 5 – 7
Después del esterilizado 3 – 5
4.11. ESTERILIZADO
Los envases adecuadamente cerrados, son colocados en canastillas metálicas para
ser trasladados a los autoclaves, en donde se somete al producto a un proceso de
esterilización por un tiempo que varía entre 20 y 30 minutos, de acuerdo al tipo
de envase, a una temperatura de 118 °C y a una presión de 13 lb/pulg². Las
Normas de entidades de calificación Internacional como la NATIONAL
CANNERS ASSOCIATION y otras de aceptación mundial son aplicadas en los
procesos.
Se utilizarán cintas indicadoras en los “carritos” que ingresan al esterilizado y se
llevará el registro correspondiente.
- 15 -
4.12. ENFRIADO
Cumplido el esterilizado, el producto es sometido a un enfriamiento lento con
agua y a una sobre presión para dar una mayor seguridad al cerrado. El
enfriamiento se prolonga hasta conseguir una temperatura entre 30°C a 35°C en
el interior del envase. El agua de enfriamiento es clorada.
4.13. ALMACENAMIENTO TEMPORAL
Concluido el proceso anterior, se somete al producto a un secado y limpieza,
luego del cual se almacenan temporalmente (periodo de cuarentena o
“almacenaje técnico”), para su posterior etiquetado, empacado y despacho.
Se realizarán pruebas de incubación del producto terminado, para lo cual se
tomarán muestras para ser analizadas posteriormente.
4.14. ETIQUETADO Y EMPACADO
Los envases adecuadamente limpios, son etiquetados de acuerdo al tipo de
envase y posteriormente empacados.
4.15. DESPACHO
Consiste en el despacho del producto final con rumbo a su destino; que puede ser
destinado a mercado nacional como internacional. Generalmente exportable por
vía aérea o marítima.
- 16 - DIAGRAMA DE FLUJO DEL
PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN CONSERVA
Recepción y Pesado de la materia prima
Segunda Clasificación y Corte
Primer Lavado y Desinfección
Selección y Clasificación
Pelado
Adición de Líquido de Gobierno
Blanqueado y Enfriamiento
Exhausting
Envasado y Pesado
Sellado
Esterilización
Enfriado
Almacenaje temporal
Etiquetado y Empacado
Segundo Lavado y Desinfección
Despacho
- 17 -
5. ANALISIS DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS (Primer Principio
HACCP)
La primera parte en el desarrollo de un Plan HACCP es el análisis de Peligros,
que significa la identificación y evaluación de todos los peligros (seguridad del
alimento, higiene del establecimiento e integridad económica), asociados a todas
las etapas del proceso.
Asimismo se analiza el riesgo o la probabilidad de que ocurra un peligro y su
severidad, considerando al producto final.
Este análisis sirve como base para poder identificar los Puntos Críticos de
Control (PCC).
PELIGRO:
Es toda característica inaceptable de tipo biológico, químico, físico o económico,
en un producto o alimento que pudiera causar enfermedad, angustia o producto
no integro al consumidor.
Los peligros que pueden presentarse en el proceso de espárrago en conserva
pueden ser:
- Físicos.- Presencia de vidrios, insectos, restos de vísceras, piedras, etc.
- Químicos.- Restos de lubricantes, hidrocarburos, desinfectantes, etc.
- Biológicos.- Presencia de microorganismos patógenos, debido a operaciones
inadecuadas, o a una recontaminación posterior al proceso.
EFECTO:
Son las consecuencias que resultan cuando el peligro ocurre. Algunos ejemplos
son:
- Enfermedad del consumidor
- 18 -- Producto inadecuado para consumo humano
- Reacción alérgica del consumidor (sulfitos)
- Engaño al consumidor
- Incomodidad del consumidor
RIESGO:
Es la probabilidad de que ocurra un peligro; puede ser alto, medio, bajo.
SEVERIDAD:
Para la determinación de la severidad asociada a cada peligro se debe tener en
cuenta el uso final del producto, ésta puede ser colocada en cuatro categorías:
- CRITICA.- Cuando la ocurrencia del peligro resultará automáticamente en un
producto final inseguro, contaminado económicamente deceptivo.
- SERIA.- Cuando la ocurrencia del peligro puede resultar en un producto
inseguro, contaminado o económicamente deceptivo.
- MAYOR.- Cuando la ocurrencia del peligro posiblemente resultará en un
producto inseguro, contaminado o económicamente deceptivo.
- MENOR.- Cuando la ocurrencia del peligro probablemente no resultará en un
producto inseguro, contaminado o económicamente deceptivo.
5.1. CUADRO DE ANALISIS DE PELIGROS
En las páginas siguientes se presenta el Análisis de Peligros para cada operación
del procesamiento de espárrago en conserva.
Para cada operación, se han determinado los siguientes aspectos:
- 19 -
- Peligros y sus causas.
- El abarque y efecto de cada Peligro.
- Los riesgos de cada peligro.
- La severidad de cada Peligro.
- Las medidas preventivas a adoptar para evitar o disminuir la ocurrencia
del peligro.
6. IDENTIFICACION DE PUNTOS DE CONTROL CRITICOS
(Segundo Principio HACCP)
En el análisis de peligros y riesgos, es evidente que cualquier peligro identificado
que tiene un riesgo alto y una severidad crítica deber ser incluido para controlarlo
como Punto de Control Crítico ó “PCC”. En el caso de peligros cuyos riesgos no
son altos, pero su severidad es crítica, debe considerarse si el peligro será
eliminado en las operaciones subsiguientes.
La identificación de los Puntos de Control Críticos se realizó aplicando el Arbol
de Decisiones de la Directiva 94/356/CEE y recomendada por la Comisión del
CODEX ALIMENTARIUS y tomando en cuenta además los criterios y
experiencia del personal de planta y del equipo HACCP.
Los Puntos de Control Críticos que se han identificado son los siguientes:
PCC1 : RECEPCION DE MATERIA PRIMA
PCC2 : SELLADO
PCC3 : ESTERILIZADO
- 20 -
ARBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER
PUNTOS DE CONTROL CRITICOS
- 21 -MATRIZ DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACION DE PPC
(Aplicación del Árbol de Decisiones a cada fase del proceso)
Procesamiento de Conserva de Espárrago
OPERACIÓNP1 P2 P3 P4
NO ESPCC
SI ESPCCSÍ NO SÍ NO SÍ NO SÍ NO
1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA X X X
2. PRIMER LAVADO X X X X
3. CLASIFICACIÓN X X X X
4. PELADO X X X X
5. SELECCIÓN Y CORTE X X X X
6. LAVADO Y DESINFECCIÓN X X X X
7. BLANQUEO Y ENFRIAMIENTO X X X X
8. ENVASADO Y PESADO X X X X
9. ADICIÓN DE LÍQ DE GOBIERNO EXHAUSTING X X X X X
10. SELLADO X X X X X
11. ESTERILIZADO X X X
12. ENFRIADO X X X X
13. ALMACENAMIENTO TEMPORAL X X X X
14. ETIQUETADO Y EMPACADO X X X X
15. DESPACHO X X X X
P1: ¿Existen medidas preventivas de control?
P2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel
aceptable la posible presencia de un riesgo?
P3: ¿Podría producirse una contaminación con riesgos identificados superior a los
niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles aceptables?
P4: ¿Se eliminarán los riesgos identificados o se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable en una fase posterior?
- 22 - DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN
CONSERVA INDICANDO LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS
Recepción y Pesado de la materia prima
Segunda Clasificación y Corte
Primer Lavado y Desinfección
Selección y Clasificación
Pelado
Adición de Líquido de Gobierno
Blanqueado y Enfriamiento
Exhausting
Envasado y Pesado
Sellado
Esterilización
Enfriado
Almacenaje temporal
Etiquetado y Empacado
Segundo Lavado y Desinfección
Despacho
PCC1
PCC2
PCC3
- 23 -
DESARROLLO DE LAS HOJAS DE CONTROL
DE CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO
En las páginas siguientes se desarrollan las Hojas de Control para cada Punto de
Control Crítico.
Para cada PCC, se considerará sucesivamente el siguiente desarrollo:
1. Localización del PCC.
2. Peligros identificados.
3. Determinación de las medidas preventivas.
4. Establecimiento de límites críticos.
5. Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo.
6. Establecimiento de Acciones Correctivas.
7. Establecimiento de Procedimiento de Comprobación o Verificación.
8. Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registros.
El establecimiento de los Límites Críticos, de los Procedimientos de Monitoreo, de
las Acciones Correctivas, de los Procedimientos de Comprobación o Verificación,
y del Sistema de Documentación o Registro, corresponden a los Principios Básicos
3, 4, 5, 6 y 7 del Sistema HACCP, respectivamente.
- 24 -PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC1
1. LOCALIZACION
RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA
2. PELIGROS
Descomposición.
Contaminación química.
Contaminación fitosanitaria.
3. MEDIDAS PREVENTIVAS
Proveedores de garantía.
Informe del cultivo del espárrago.
Selección del transporte del centro de cultivo a la planta.
Buenas Prácticas Agrícolas.
Cumplimiento de las Normas Operacionales de Saneamiento.
Capacitación del personal.
4. LIMITES CRITICOS
Materia prima fresca.
Ausencia de contaminación química.
Ausencia de contaminación fitosanitaria.
5. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
El Jefe de Control de Calidad y/o Técnico de Aseguramiento de la
Calidad (TAC), al momento de la recepción verifica la procedencia de la
materia prima y solicita el Informe del Cultivo, proporcionado por la
persona encargada del control de calidad de la materia prima en los
- 25 -campos del cultivo. El jefe de Control de Calidad y/o el TAC verifica el
tiempo de cosechado, transporte, temperatura del espárrago y toma la
muestra (s) para análisis respectivos. Los resultados los anota en el
Formato HACCP-E 01 de Recepción de Materia Prima.
Además evalúa sensorialmente la presencia de algún contaminante
químico (aceite lubricante, grasa, combustible, pesticida, etc.) y lo anota
en el Formato HACCP-E 01 de Recepción de Materia Prima.
Durante la evaluación físico-sensorial observa con especial atención la
presencia de contaminantes fitosanitarios; dicha observación se anota en
el Formato HACCP-E 01 de Recepción de Materia Prima.
6. ACCIONES CORRECTIVAS
Si durante el monitoreo el Jefe de Aseguramiento de Calidad y/o Técnico
de Aseguramiento de la Calidad detecta materia prima no apta según la
evaluación del grado de frescura, ésta es rechazada.
Si en el monitoreo se determina la presencia de contaminantes químicos
o contaminación fitosanitaria, la materia prima es rechazada.
Las acciones correctivas correspondientes a esta etapa del proceso y se
anotan en el Formato HACCP 04.
7. VERIFICACIÓN
Revisión de Registros.
Evaluación física organoléptica de la materia prima.
8. REGISTROS
Formato HACCP-E 01 : Recepción de Materia Prima.
Formato HACCP 04 : Acciones correctivas.
- 26 -
PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC2
1. LOCALIZACION
SELLADO
2. PELIGROS
Recontaminación microbiana por mal sellado.
3. MEDIDAS PREVENTIVAS
Mantenimiento preventivo de las máquinas selladoras.
Calibración de cabezales.
Personal capacitado en el manejo de la selladora y el producto.
Personal capacitado en el control de cierre.
En el caso de los envases de vidrio, por ser cerrados manualmente, el
personal deberá cumplir estrictamente con las normas establecidas de
higiene y sanitización.
Control de calidad de los envases.
4. LIMITES CRITICOS
CONTROL DE CIERRE EN LOS ENVASES DE HOJALATA:
. Profundidad : 3.1 – 3.3 mm
. Altura : 2.9 – 3.1 mm
. Espesor : 1.3 – 1.5 mm
. Gancho de cuerpo : 1.8 – 2.0 mm
. Gancho de tapa : 1.8 – 2.0 mm
- 27 -SEGURIDAD DE CIERRE EN LOS ENVASES DE VIDRIO:
. Antes del esterilizado : 5 – 7 mm
. Después del esterilizado : 3 – 5 mm
5. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
El jefe de planta verificará la operatividad de la máquina selladora al
inicio de la operación y el mantenimiento preventivo, que debe estar
registrado en los registros de mantenimiento de equipos.
El jefe de control de calidad y/o el TAC verificará las especificaciones de
cierre de los envases, anotando los resultados en el Formato HACCP-E
02 “Sellado”.
6. ACCIONES CORRECTIVAS
Si durante el monitoreo se detecta cierres de envases mal sellados o
parámetros de cierre fuera de las especificaciones, se comunicará
inmediatamente al Jefe de Producción para realizar los ajustes necesarios
en la máquina selladora o tomar las medidas necesarias.
Los envases mal sellados son separados y desechados.
Las acciones correctivas correspondientes a esta etapa del proceso se
anotarán en el Formato HACCP 04.
7. VERIFICACIÓN
Revisión de Registros.
Prueba destructiva del envase, cada lote de producción.
8. REGISTROS
FORMATO HACCP-E 02 : Sellado
FORMATO HACCP 04 : Acciones Correctivas.
- 28 -
PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC3
1. LOCALIZACION
ESTERILIZADO (AUTOCLAVE)
2. PELIGROS
Supervivencia y crecimiento de microorganismos patógenos y/o
causantes del deterioro.
3. MEDIDAS PREVENTIVAS
Estudios de penetración de calor.
Estudio de destrucción de formas esporuladas de microorganismos.
Mantenimiento preventivo de equipos generadores de vapor.
Calibración adecuada de termómetros y manómetros.
Personal capacitado en manejo de autoclaves y equipos afines.
Manejo adecuado de los parámetros de esterilización.
Uso de agua potable para el enfriamiento.
Pruebas de cloro residual en el agua de enfriamiento.
Adecuada dosificación de cloro en el agua de enfriamiento.
4. LIMITES CRITICOS
Temperatura: 118 - 120°C.
Tiempo: 20 – 30 minutos, dependiendo del tipo de envase.
Presión: 13 - 15 lb/pulg2.
- 29 -5. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
El Jefe de Producción, verificará si a las autoclaves se les ha dado
mantenimiento preventivo, lo cual debe estar registrado en el registro de
mantenimiento de equipos; así como también la operatividad de las
autoclaves al inicio de la operación.
El Jefe de Producción, verificará además que los parámetros correctos
del esterilizado sean alcanzados y el TAC registrará cada 30 minutos los
datos del esterilizado en el Formato HACCP-E 03 “Esterilizado”.
6. ACCIONES CORRECTIVAS
Si durante el esterilizado hubiera caída de presión y temperatura, el
operador de la autoclave anotará la pérdida de temperatura y el tiempo
transcurrido hasta que el vapor sea normalizado y los parámetros sean
nuevamente alcanzados.
El producto será nuevamente esterilizado, para lo cual conjuntamente el
Jefe de Producción y Jefe de Control de la Calidad determinarán el
tiempo de vapor adicional para el producto en proceso.
Las acciones correctivas correspondientes a esta etapa del proceso se
anotarán en el Formato HACCP 04.
7. VERIFICACIÓN
Revisión de Registros.
8. REGISTROS
FORMATO HACCP-E 03 : Registro de esterilización
FORMATO HACCP 04 : Acciones correctivas
- 30 -7. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACION O
VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP (Principio Básico N6)
La verificación es el empleo de pruebas suplementarias y/o la revisión de los
registros de monitoreo para determinar que el sistema HACCP funciona tal como
se diseñó y para asegurarse de que el monitoreo se lleva a cabo de manera
efectiva y eficiente.
7.1. ACTIVIDADES DE VERIFICACION
Los supervisores o personal de control de calidad constatan, si las medidas de
control y los puntos de control críticos son apropiados, y se efectuarán los
siguientes controles:
- Revisión de los registros de los PCC.
- Revisión de desviaciones del proceso y disposiciones del producto.
- Comprobar si los PCC están bajo control.
- Verificar la calibración de los instrumentos de monitoreo.
- Observar las operaciones en los puntos críticos.
- Confirmar posición del monitoreo del los PCC.
- Entrevistar al personal acerca del modo en que monitorean los PCC.
- Extraer y efectuar pruebas de comprobación con los laboratorios, de los
análisis que se hagan en planta.
7.2. VERIFICACION DIARIA
Todos los registros serán revisados diariamente por el Jefe de Control de Calidad
teniendo en cuenta la veracidad de las anotaciones y firma del personal de turno,
que es el responsable, realizadas en los formatos respectivos.
- 31 -Se habrá de verificar que los registros indiquen lo siguiente:
a.- Identificación correcta del producto.
b.- Fecha y calidad del producto.
c.- Registro de pruebas del PCC.
d.- Resultados de pruebas y medidas cuando están dentro de parámetros
establecidos; y acciones correctivas tomadas y registros cuando ocurren
desviaciones.
7.3. VERIFICACION PERIODICA
Se realizará en forma mensual o cuando la alta Dirección lo considere oportuno,
verificarán y revisarán el PLAN HACCP, para asegurar que los PCC están bajo
control, para lo cual se muestrea al azar y analizarán el producto en ciertas etapas
del proceso (procesos intermedios) o en el producto final, comprendiendo pruebas
sensoriales, fisicoquímicas y/o microbiológicas.
Cuando el Superintendente de Planta no pueda asistir a las reuniones para las
verificaciones periódicas, estas serán presididas por el Jefe de Control de Calidad.
El Sistema HACCP deberá ser verificado y revisado, siempre y cuando algunas de
las condiciones descritas a continuación ocurran:
- El producto necesita mayor atención.
- El producto es sospechoso de ser un vehículo de alguna enfermedad.
- Los criterios establecidos no están siendo reunidos.
- Las operaciones de procesamiento cambian.
- El equipo HACCP debe estar consiente de los peligros nuevos o métodos
nuevos para controlar los peligros.
- Ocurran cambios en el diseño del producto.
- 32 -El Plan HACCP será revisado mínimo una vez por año, dejando constancia en un
acta de reuniones, firmada por cada integrante del equipo HACCP. Dicha acta se
comunicará a la Autoridad competente.
Por otra parte, dentro de las NORMAS DE PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES DE SANEAMIENTO, se verificará que éstas se cumplan
efectivamente, para lo cual se implementarán los siguientes controles:
(1) Control microbiológico del agua de abastecimiento a la planta.
FRECUENCIA: una vez por trimestre.
Anotar los resultados en el formato HACCP 05 Registro de Análisis
Microbiológico.
(2) Pruebas hisopadas de las superficies de trabajo y de contacto con el producto.
FRECUENCIA: dos veces por año.
Anotar los resultados en el formato HACCP 05 Registro de Análisis
Microbiológico.
(3) Calibración de los equipos e instrumentos de medición.
FRECUENCIA: dos veces por año.
Anotar los resultados en el formato HACCP 06 Registro de Calibración.
(4) Verificación del cumplimiento de los programas prerrequisitos, basados en
una inspección interna de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM):
instalaciones, equipos, utensilios, mantenimiento, infraestructura del local,
etc.
FRECUENCIA: dos veces por año.
(5) Cumplimiento de programas de control de plagas: fumigación y
desratización.
FRECUENCIA: una vez por trimestre.
- 33 -Anotar los resultados en los formatos HACCP 14 Registro de Fumigación y
HACCP 15 Registro de Desratización.
La CAPACITACION DEL PERSONAL también se considera dentro de las
actividades de Verificación como una forma de comprobar el compromiso de la
empresa de mantener un personal entrenado y capacitado a fin de cumplir con un
sistema integrado de calidad e inocuidad.
Las verificaciones correspondientes se anotarán en el Formato HACCP 16 de
REGISTRO DE PROGRAMA DE VERIFICACION.
8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACION Y
REGISTROS O PRESERVACION DE REGISTROS (Principio Básico
N7)
8.1. OBJETIVOS
Establecer un mecanismo para la creación, modificación y distribución de la
documentación del sistema HACCP.
8.2. ALCANCE
Se aplica a todos los documentos que forman parte y estén directamente
relacionados con el sistema HACCP.
8.3. RESPONSABLE
Los Registros correspondientes al plan HACCP estarán bajo la responsabilidad y
en la oficina del Jefe de Control de Calidad o Jefe de Aseguramiento de la Calidad,
donde se archivarán los documentos originales cronológicamente, debidamente
ordenados y accesibles a las Autoridades Sanitarias para ser auditados.
- 34 -Los jefes de cada área también son responsables de que se asegure la conservación
de los registros y/o documentos pertenecientes a su área y relacionados con el
Sistema HACCP, generados durante el año fiscal vigente y que conforman el
Archivo Activo.
Los documentos originales deben ser firmados en la primera página por cada una
de las personas que elaboró y aprobó el documento.
Cada Jefe de área determina el tiempo de conservación de los registros en función
a sus necesidades. Dependiendo del período considerado, los documentos son
trasladados al Archivo Pasivo (documentación comprendida al año pasado, del año
en curso). El tiempo de preservación de los registros será de máximo de tres años,
almacenados en un ambiente adecuado.
8.4. PROCEDIMIENTO
La necesidad de crear, revisar o modificar un procedimiento instructivo o registro
por parte de un área o departamento, implica la necesidad de coordinación con la
autoridad responsable del plan HACCP (Jefe de Control de Calidad).
El coordinador HACCP evalúa conjuntamente con el equipo HACCP, la propuesta
alcanzada. La cual una vez resuelta debe ser alcanzada en versión vigente al área
solicitante siendo actualizado.
El coordinador HACCP actualiza la lista maestra de registros y documentos de
cada área en caso de creación o modificación de los mismos.
8.5. DISTRIBUCION
La Gerencia General y la Jefatura de Control o Aseguramiento de la Calidad
poseen una copia del Plan HACCP.
- 35 -El resto de los miembros del equipo HACCP tienen acceso al plan HACCP a
través del sistema electrónico.
Los registros deben demostrar el control del proceso y el funcionamiento y
efectividad del Plan.
Para el procesamiento de conservas de espárrago, se tienen los siguientes formatos:
(Lista Maestra de Formatos)
REGISTROS
- HACCP-E 01 RECEPCION DE MATERIA PRIMA
- HACCP-E 02 SELLADO
- HACCP-E 03 ESTERILIZADO Y ENFRIADO
- HACCP 04 ACCIONES CORRECTIVAS
- HACCP 05 REGISTRO DE ANALISIS
MICROBIOLOGICO
- HACCP 06 REGISTRO DE CALIBRACION
- HACCP 07 REGISTRO DE CAPACITACION
- HACCP 08 REGISTRO DE QUEJAS
- HACCP 09 REGISTRO DE RECOLECTAS
- HACCP 10 PROGRAMA DE SANEAMIENTO
DIARIO DE PLANTA
- HACCP 11 REGISTRO DE MANTENIMIENTO
- HACCP 12 CONCENTRACION DE CLORO EN EL
AGUA
- HACCP 13 REGISTRO DE LIMPIEZA DE
TANQUES DE AGUA
- HACCP 14 REGISTRO DE FUMIGACION
- HACCP 15 REGISTRO DE DESRATIZACION
- 36 -- HACCP 16 REGISTRO DE PROGRAMA DE
VERIFICACIÓN
Además de la “Lista Maestra de Formatos”, se archivarán “Listas de Distribución”
y “Actas de reuniones del Equipo HACCP”.
9. PROGRAMA DE CAPACITACION
9.1. OBJETIVOS
a) Capacitar al personal en las normas de higiene y sanidad en la producción de
alimentos.
b) Proporcionar instrucciones y directrices sobre las Buenas Prácticas de
Manufactura.
c) Capacitar en los principios y aplicación del Sistema HACCP en la producción
de alimentos.
9.2. ALCANCES
El programa de capacitación estará dirigido al personal profesional, técnico y
obrero de la empresa procesadora de espárrago en conserva.
9.3. CRONOGRAMA DE CAPACITACION
TEMA METODO FRECUENCIA
Higiene personal/ HACCP
- Audiovisual
- Charlas
- Exposición de
carteles
- Cada 3 meses.
Instalaciones - Audiovisual.
- Charlas.
- Exposición de
carteles.
- Cada 3 meses.
- 37 -
Equipos - Diapositivas o transparencias.- Charlas.
- Cada 3 meses.
Las acciones de capacitación se anotarán en el formato HACCP-HP 07 Registro de
Capacitación.
10. ATENCION Y SOLUCION DE QUEJAS Y/O SUGERENCIAS DE LOS
CLIENTES
Las quejas de los clientes serán recepcionadas a través de la Gerencia de la Planta.
El Gerente de Planta deriva la queja al Jefe de Control de Calidad, quien llevará un
registro de "Quejas de Clientes", investigará la causa y su legitimidad. Las acciones
tomadas son anotadas en el formato HACCP 08 Registro de Quejas.
Los Registros y los documentos que contienen la queja son archivados en la oficina
del Gerente de Planta y estarán a disposición de la Autoridad Sanitaria.
11. SISTEMA DE RECOLECTA
PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCION
La Recolecta es un método efectivo de remover o corregir el producto que ha
salido y que se encuentra en el medio, y representa un riesgo para el consumidor.
Es una acción voluntaria que adquiere mucha importancia, ya que está dirigida a
salvaguardar la salud del consumidor.
11.1. APLICACIONES
- 38 -Cuando se tiene la notificación de que el producto es dudoso, y que puede
constituir un riesgo sustancial para la salud, la empresa debe estar en condiciones
de tomar una acción inmediata.
Emitirá una comunicación voluntaria a la autoridad sanitaria, distribuidores u otras
personas responsables para reducir o eliminar riesgo.
11.2. RESPONSABILIDAD
Es responsabilidad del Gerente de la Empresa y el Jefe de Control de Calidad la
ejecución de este procedimiento.
11.3. CLASES DE RECOLECTA
Se han considerado tres clasificaciones:
Clase I Cuando existe una probabilidad razonable de que el uso de un producto
causará serias consecuencias a la salud o producirá muerte.
Clase II Situación en la cual el uso o exposición al producto violatorio puede
causar consecuencias médicas adversas de salud temporal o reversibles
o consecuencias adversas serias y remotas.
Clase III Cuando el uso del producto no causará consecuencias adversas a la
salud.
11.4. PROFUNDIDAD DE LA RECOLECTA
- Del consumidor o usuario
- Del minorista
- Del mayorista
- 39 -
11.5. COMUNICACION PARA LA RECOLECCION
Debe incluir la siguiente información:
- Nombre del producto, tipo, lote, código.
- Motivo de la recolección y peligro que implica.
- Instrucciones sobre que hacer con los productos.
- Contacto con la empresa sin cargo para el consumidor.
11.6. INFORME DE LA RECOLECCION Y FINALIZACION
La empresa informará a la autoridad sanitaria periódicamente del estado de la
recolección, hasta que esta autoridad indique que la recolección ha concluido.
Las acciones de la Recolecta serán anotadas en el formato HACCP 09 Registro de
Recolectas.
12. NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO
Las Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento (NPOS)
constituyen un conjunto de procedimientos que describen lo que el establecimiento
está realizando o debe realizar para la buena limpieza y saneamiento de equipos y
superficies. Su aplicación corresponde al Jefe de Saneamiento de la empresa.
Las NPOS incluyen la aplicación de prácticas generales de higiene en la
manipulación (inclusive de cultivo y recolección, la preparación, la elaboración, el
envasado, el almacenamiento, el transporte, la distribución y la venta) de alimentos
para el consumo humano con objeto de garantizar un producto inocuo, saludable y
sano.
- 40 -Se entiende por higiene de los alimentos a todas las medidas necesarias para
garantizar la inocuidad y salubridad del alimento en todas las fases del proceso,
desde su cultivo, producción o manufactura hasta su consumo final.
- 41 -
IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOSEN LAS CONSERVAS DE ESPARRAGOS
OPERACIÓN PELIGROCAUSA
ABARQUEEFECTO
RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA
1. RECEPCION Y PESADO DE LA MATERIA
PRIMA
BIOLÓGICOA1) Contaminación microbianaMalas condiciones de higiene, contaminación cruzada, temperatura elevada.A2) Actividad enzimática.Maltrato en la cosecha y/o transporte.
QUIMICOB1) Presencia de pesticidas.Elevadas dosis de pesticidas.B2) Contaminación por combustible.Malas condiciones de higiene.
FISICOC1) Presencia de impurezas, tierra, insectos, pelos, piedras.Malas condiciones de cosecha, de transporte, de higiene.C2) Golpes, magulladuras, caídas, deshidrataciónManipulación inadecuada de materia prima.
Salubridad / SeguridadEnfermedad
Integridad económicaIncomodidad
Seguridad / SalubridadEnfermedad
Salubridad Incomodidad
Integridad económicaIncomodidad
Alto
Medio
Medio
Medio
Medio
Crítico
Mayor
Crítico
Mayor
Mayor
A1) Buenas prácticas de manufactura.A2) Cumplimiento de las NPOS.A3) Disposición del producto en lugares frescos, no expuestos a la radiación solar directa.A4) Capacitación de personal.
B1)Suministro adecuado de pesticidas en el campo.B2) Cumplimiento de las NPOS.
C1) Buenas prácticas de manufactura.C2) Capacitación del personal.
- 43 -
2. PRIMER LAVADO Y DESINFECCION
BIOLOGICOA1) Crecimiento de patógenos.Inadecuado proceso de lavado.
QUIMICOB1) Exceso de desinfectante.Falta de control en la dosis de cloro.FISICONinguno
SeguridadEnfermedad
SeguridadEnfermedad
Medio
Bajo
Mayor
Mayor
A1) Buenas practicas de manufactura.A2) Personal capacitado.
B1) Buenas prácticas deManufactura.
OPERACION PELIGROCAUSA
ABARQUEEFECTO
RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA
3. SELECCIÓN Y CLASIFICACION
BIOLOGICOA1) Contaminación microbiana.Falta de limpieza del personal, de equipos y utensilios.A2) Actividad enzimáticaDemora en el proceso y deficiente manipulación de la materia prima.
QUIMICONinguno
FISICOC1) Presencia de pelos, uñas, pestañas, piedras.Falta de aseo del personal.Malas condiciones de higieneFalta de capacitación del personal.C2) Golpes, magulladuras, deshidrataciónManipulación deficiente de la materia prima.
Seguridad/SalubridadEnfermedad
Integridad económicaIncomodidad
SalubridadEnfermedad/Incomodidad
Integridad económicaIncomodidad
Medio
Bajo
Bajo
Bajo
Mayor
Mayor
Menor
Mayor
A1) Buenas prácticas de manufactura.A2) Cumplimiento de las NPOS.A3) Capacitación del personal.A4) Rapidez en el proceso.
C1) Cumplimiento de las NPOS.C2) Buenas prácticas de manufactura.C3) Rapidez en el proceso.
- 44 -
OPERACION PELIGROCAUSA
ABARQUEEFECTO
RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA
4. PELADO BIOLOGICOA1) Contaminación microbiana.Proliferación de microorganismos presentes en la mesa de pelado, los equipos y utensilios..A2) Actividad enzimática.Demora en la realización del proceso de pelado.
QUIMICOB1) Contaminación de la materia prima por lejía.Utilización de utensilios mal enjuagados.
FISICOC1) Presencia de pelos, tierra, uñas, pestañas, piedras.Falta de higiene del personal y utensilios.C2) Golpes, magulladuras, deshidratación.Mal manejo de la materia prima, tratamiento brusco, elevada temperatura.
Seguridad / SalubridadEnfermedad
Integridad económicaIncomodidad
SalubridadEnfermedad
SalubridadEnfermedad
Integridad económicaIncomodidad
Medio
Medio
Bajo
Bajo
Bajo
Serio
Mayor
Mayor
Mayor
Mayor
A1) Cumplimiento de las NPOS.A2) Buenas prácticas de manufactura.A3) Capacitación del personal.A4) Rapidez en el proceso.
B1) Enjuague de los equipos y utensilios.
C1) Cumplimiento de las NPOS.C2) Buenas prácticas de manufactura.
5. CLASIFICACION Y CORTE
BIOLOGICOA1) Contaminación microbiana.Falta de higiene del personal y de utensilios.
QUIMICONinguno
FISICONinguno
SalubridadEnfermedad
Medio Serio A1) Higiene y saneamiento de la zona de pelado.A2) Cumplimiento de las NPOS.
OPERACION PELIGROCAUSA
ABARQUEEFECTO
RIESGO SEVERIDAD MEDIDA PREVENTIVA
6. LAVADO Y DESINFECCION
BIOLÓGICOa1) Contaminación microbiana,Crecimiento de microorganismospatógenos.Inadecuado proceso de lavado.
QUIMICOB1) Exceso de desinfectante.Falta de control en la dosis de cloro.
FISICONinguno
Salubridad/SeguridadEnfermedad
SeguridadEnfermedad
Medio
Bajo
Serio
Mayor
A1) Concentración adecuada deCloro.A2) Manejo de tiempo y temperatura.A3) Cumplimiento de las NPOS.
B1) Buenas prácticas de manufactura.
7. BLANQUEADO YENFRIAMIENTO
BIOLÓGICOA1) Contaminación microbiana.Agua usada con insuficiente uso de agentes desinfectantes y por no alcanzar la temperatura adecuada..
QUIMICOB1) Contaminación por aditivos químicos.Químicos no certificados, sin garantía.
FISICOA1) Ablandamiento del espárrago.Excesivo tiempo y/o temperatura en el proceso de escaldado.
SeguridadEnfermedad
SeguridadEnfermedad
Integridad económicaIncomodidad
Medio
Bajo
Medio
Mayor
Serio
Menor
A1) Controlar los parámetros de tiempo y de temperatura.A2) Cumplimiento de las NPOS.
B1) Uso de aditivos con garantía.B2) Proveedores conocidos de la empresa.
C1) Buenas prácticas de manufactura.
OPERACIÓNPELIGROCAUSA
ABARQUEEFECTO
RIESGO SEVERIDAD MEDIDASPREVENTIVAS
8. ENVASADO YPESADO
BIOLOGICO:A1) Contaminación microbiana.Deficiente higiene personal/Envases, mesas o utensiliosSucios.
QUIMICO:B1) Contaminación química.Superficie interior de envasesno adecuada, presencia deditritus.
FISICO:C1) Contaminación física.Suciedad, polvoC2) Peso inadecuado (bajo).Personal no entrenado.Espacio libre incorrecto.Balanza descalibrada.
SeguridadEnfermedad
SeguridadEnfermedad
SalubridadIncomodidadIntegridad económicaEngañar al consumidor
Medio
Bajo
Medio
Medio
Mayor
Serio
Mayor
Crítico
A1) Buenas Prácticas deManufactura.A2) Normas Operacionales deSaneamiento.
B1) Certificación de conformidadde los envases.B2) Inspección de envases.
C1) Normas Operacionales deSaneamiento.C2) Personal entrenado.C3) Calibración apropiada debalanzas.
9. ADICION DE LIQUIDO DE GOBIERNO/ EXHAUSTING
BIOLOGICO:a) Contaminación microbiana,química y/o física.Mala calidad del líquido degobierno.
QUIMICO:Ninguno
FISICO:Ninguno
Seguridad/salubridadEnfermedad/incomodidad
Bajo Serio A1) Especificaciones de comprade insumos (sal, aceite, etc.).A2) Manejo adecuado de los pará-metros de operación.
OPERACION PELIGROCAUSA
ABARQUEEFECTO
RIESGO SEVERIDAD MEDIDASPREVENTIVAS
10. SELLADO BIOLOGICOa) Recontaminación microbiana.
Mal sellado.QUIMICONinguno
FISICONinguno
SeguridadEnfermedad
Medio Crítico a1) Mantenimiento preventivo de laselladora.a2) Calibración de cabezales.a3) Personal capacitado en el manejode las selladoras.a4) Personal capacitado en controlde cierres.a5) Control de calidad de los envases.
11. ESTERILIZADO BIOLOGICOa) Supervivencia y crecimientode microorganismos patógenosy/o causantes del deterioro.Inadecuada esterilización.
QUIMICONinguno
FISICONinguno
SeguridadEnfermedad
Medio Crítico a1) Estudios de penetración de calor.a2) Mantenimiento preventivo deequipos generadores de vapor.a3) Calibración adecuada de termómetros, manómetros y termoregistradores.a4) Manejo adecuado de losparámetros de esterilización.a5) Personal capacitado.
OPERACION PELIGROCAUSA
ABARQUEEFECTO
RIESGO SEVERIDAD MEDIDASPREVENTIVAS
12. ENFRIADO BIOLÓGICOA1) Contaminación microbiana por deformación del cierre.Enfriamiento de envases con agua no potable.QUIMICONingunoFISICONinguno
SeguridadEnfermedad
Bajo Mayor A1) Empleo de agua potable en el enfriamiento de envases esterilizados.A2) Pruebas de cloro residual en el agua de enfriameinto.
13. ALMACENAJE TEMPORAL
BIOLOGICOA1) Recontaminación microbiana.Malas condiciones de sellado y de almacenamientoQUIMICONingunoFISICONinguno
SeguridadEnfermedad
Medio Mayor A1) Cumplimiento de las NPOS.A2) Control de sellado y de almacenamiento.A3) Adecuadas condiciones de almacenamiento.
14. ETIQUETADO Y EMPACADO
BIOLOGICO:Ninguno
QUIMICONinguno
FISICOC1) Sustitución de etiquetas.Personal no entrenadoC2) Deterioro del producto por abolladura.Manipulación inadecuada de envases.
Integridad económicaEngaño
Bajo Serio C1) Personal capacitado.C2) Capacitación del personal.
OPERACION PELIGROCAUSA
ABARQUEEFECTO
RIESGO SEVERIDAD MEDIDASPREVENTIVAS
15. DESPACHO BIOLÓGICO:Ninguno
QUIMICONinguno
FISICOC1) Deterioro del producto por abolladura.Manipulación inadecuada.
Integridad económicaIncomodidad
Bajo Serio C1) Buenas prácticas de manufactura.
V. CONCLUSIONES
Se concluyo que dada la incidencia en la contaminación de los productos por falta
de control en la higiene es necesario llevar a cabo un plan HACCP como el
presentado en este trabajo para reducir los riesgos de una recontaminación a lo largo
de toda la cadena productiva.
Los procedimientos de comprobación y vigilancia seleccionados deben permitir que
se tomen acciones para rectificar una situación que esta fuera de control, bien antes
de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.
El sistema HACCP sirve como punto de partida para la aplicación de otros sistemas
de gestión, orientados hacia una garantía integrada de la calidad.
VI. RECOMENDACIONES
Verificar y auditar periódicamente el cumplimiento de los requisitos de calidad e
inocuidad y la implementación y observancia del Sistema de Gestión de Inocuidad
de los Alimentos “SGIA” (como parte de las verificaciones y auditorías al sistema
HACCP o de manera independiente).
Realizar un diagnóstico para poder identificar los requisitos relativos al
aseguramiento y control de la calidad y la inocuidad de los alimentos contemplados
por la organización y su grado de cumplimiento.
Verificar y auditar periódicamente el cumplimiento de los requisitos modificados y
los nuevos incorporados al sistema, aplicando acciones correctivas que procedan
con vista a su mejora continua.
El empleo de información suplementaria para asegurar que funciona correctamente
el Sistema HACCP.
VII. INDICE
Página
INTRODUCCIÓN 1
OBJETIVO GENERAL 1
JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO 1
DESARROLLO DE UN PLAN HACCP DE
ESPÁRRAGO EN CONSERVA 2
1. EL EQUIPO HACCP 2
1.1 CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP 2
2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO 4
2.1. MATERIA PRIMA 4
2.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA 4
2.2. CONSERVA DE ESPÁRRAGO 6
2.2.1. FORMAS DE PRESENTACIÓN 6
2.2.2. TIPOS DE COLOR DEL ESPÁRRAGO 7
2.2.3. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS 7
2.2.4. EMPAQUE Y PRESENTACION DE
LAS CONSERVAS DE ESPÁRRAGO 8
2.2.5. CODIFICACIÓN EN EL ENVASE 8
3. FORMA DE CONSUMO Y VIDA UTIL DE LAS CONSERVAS 9
4. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO 9
4.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA 10
4.2. PRIMER LAVADO Y DESINFECCIÓN 10
4.3. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN 11
4.4. PELADO 11
4.5. CLASIFICACION Y CORTE 11
4.6. LAVADO Y DESINFECCIÓN 11
4.7. BLANQUEADO Y ENFRIAMIENTO 12
4.8. ENVASADO Y PESADO 13
4.9. ADICION DEL LIQUIDO DE
GOBIERNO Y EXHAUSTING 13
4.10. SELLADO 13
4.11. ESTERILIZADO 14
4.12. ENFRIADO 15
4.13. ALMACENAMIENTO TEMPORAL 15
4.14. ETIQUETADO Y EMPACADO
4.15. DESPACHO 15
DIAGRAMA DE FLUJO DEL
PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN CONSERVA 16
5. ANALISIS DE PELIGROS Y EVALUACIÓN
DE RIESGOS (Primer Principio HACCP) 17
5.1. CUADRO DE ANALISIS DE PELIGROS 18
6. IDENTIFICACION DE PUNTOS DE CONTROL
CRITICOS (Segundo Principio HACCP) 19
ARBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER
PUNTOS DE CONTROL CRITICOS 20
MATRIZ DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACION DE PPC 21
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN
CONSERVA INDICANDO LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS 22
DESARROLLO DE LAS HOJAS DE CONTROL
DE CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO 23
PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC1 24
PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC2 26
PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC3 28
7. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS
DE COMPROBACION O VERIFICACIÓN
DEL SISTEMA HACCP (Principio Básico N6) 30
7.1. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN 30
7.2. VERIFICACION DIARIA 30
7.3. VERIFICACION PERIÓDICA 31
8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
DOCUMENTACION Y REGISTROS O PRESERVACIÓN
DE REGISTROS (Principio Básico N7) 33
8.1. OBJETIVOS 33
8.2. ALCANCE 33
8.3. RESPONSABLE 33
8.4. PROCEDIMIENTO 34
8.5. DISTRIBUCIÓN 34
9. PROGRAMA DE CAPACITACION 36
9.1.OBJETIVOS 36
9.2.ALCANCES 36
9.3.CRONOGRAMA DE CAPACITACION 36
10. ATENCION Y SOLUCION DE QUEJAS
Y/O SUGERENCIAS DE LOS CLIENTES 37
11. SISTEMA DE RECOLECTA 37
11.1. APLICACIONES 37
11.2. RESPONSABILIDAD 38
11.3. CLASES DE RECOLECTA 38
11.4. PROFUNDIDAD DE LA RECOLECTA 38
11.5. COMUNICACION PARA LA RECOLECCION 38
11.6. INFORME DE LA RECOLECCION Y FINALIZACION 39
12. NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE
SANEAMIENTO 39
13. IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE
RIESGOS EN LAS CONSERVAS DE ESPÁRRAGOS 40
CONCLUSIONES 48
RECOMENDACIONES 48
FACULTAD DE CIENCIAS BIOLOGICASDIPLOMADO EN SISTEMAS DE GESTIÓN DELA
CALIDAD E INOCUIDAD EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
HACCP DE ESPÁRRAGO BLANCO EN
CONSERVA
AUTORES:
- Elizabeth del Pilar González Holguín- Maribel Pelaes Holguín
TRUJILLO – LA LIBERTAD2009
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
TRUJILLO
