UNIVERSIDAD DE SANTANDER UDES

LEAN MANUFACTURING

(CARMEN BLANCHAR)

ALEJANDRA CONDE MALDONADO

JHONNATAN FABIAN ROJAS VARGAS

PROGRAMA:

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRESENTADO A:

Ing. RAMON SILVA

BUCARAMANGA – SANTANDER

2016

TABLAS DE CONTENIDO

INTRODUCCION…………………………………………………………………………OBJETIVOS……………………………………………………………………………….

Objetivo general………………………………………………………………………

Objetivos específicos…………………………………………………………….

PRESENTACION DE LA EMPRESA

MARCO TEÓRICO

Lean manufacturing

Técnicas y herramientas del lean manufacturing

Las 5´s

ANALISIS MANUFACTURING…………………………………………………………………..

EVIDENCIA…………………………………………………………………………………………

PAGINA WEB ……………………………………………………………………………………….

BIBLIOGRAFÍA

INTRODUCCION

El proceso de globalización que vive actualmente Colombia obliga a las

organizaciones a desarrollar ventajas competitivas en los distintos procesos, lo

cual hace que las empresas se adapten a un entorno caracterizado por el

permanente cambo. Por tal motivo, los sectores productivos de Santander y

específicamente el sector de confecciones de Floridablanca, debe estar preparado

para el mejoramiento continuo de sus procesos administrativos, por lo que es el

principal motor económico del departamento.

Para este proyecto integrador se hace necesaria la participación de los

estudiantes de Ingeniería Industrial de la Universidad de Santander de la materia,

Diseño de Plantas de Producción, siendo unas personas idóneas para llevar a

cabo dicho proyecto productivo, que empleará conocimientos y métodos

adquiridos, relacionados con la administración y la rama de producción, que

permitirá de una forma amplia y genérica, diseñar, especificar y analizar los

métodos más adecuados para implementarlos en la empresa CARMEN

BLANCHAR.

Una vez puesto en marcha en marcha este proyecto integrador, se espera; que la

empresa CARMEN BLANCHAR obtenga conocimientos claves para la ejecución

optima de producción y administración de su empresa, siendo más competitiva

para la región.

OBJETIVO

OBJETIVO GENERAL

Capacitar y asesorar apropiadamente a la empresa CONFECCIONES BLANCA

BLANCHAR por medio de conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera de

Ingeniería Industrial, enfocándonos principalmente el al área de Diseño de

Plantas, Contribuyendo con el sector de las confecciones en la ciudad de

Floridablanca, dando alternativas de sostenimiento económico que les permita

generar ingresos y satisfacer sus necesidades.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Realizar un diagnóstico del estado de las técnicas implementadas

actualmente por la empresa CARMEN BLANCHAR de la ciudad de

Floridablanca para buscar posibles mejoras en su producción.

Aplicación de herramientas Lean Manufacturing para el fortalecimiento

administrativo de la empresa.

Elaborar una propuesta del diseño de planta y la distribución de los puestos

de trabajo, de modo que se pueda aprovechar el espacio y el tiempo

requerido en el desarrollo de los procesos y mejoramiento de su calidad.

PRESENTACION DE LA EMPRESA

NOMBRE:

CARMEN BLANCHAR

REPRESENTANTE LEGAL:

Carmen Blanchar Plata

DIRECCIÓN:

CR 32 63ª - 30 Torre B Apartamento 601 Conucos.

PRODUCTOS PRINCIPALES:

Carmen Blanchar como diseñadora de modas ha enfocado toda su creatividad a

crear prendas de vestir femeninas en líneas casuales, formales, informales, gala y

alta costura enfocadas a mujeres recatadas y formales, adicional a esto maneja

líneas de bolsos tejido a mano basado en las culturas Wayus hecho directamente

en la Guajira

PROVEEDORES:

HORARIOS DE TRABAJO:

8:00 AM – 12:00 PM 2:00 PM - 5:00 PM

CANTIDAD APROXIMADA DE EMPLEADOS: 2 EMPLEADOS, 10 SATELITES

MAQUINARIA ENCONTRADA: Plana, Fileteadora, Collarín, Recubridora.

MARCO TEÓRICO

Lean Manufacturing (LM) es un conjunto de técnicas desarrolladas por la

Compañía Toyota a partir del año 1950, que sirve para mejorar y optimizar los

procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su

tamaño. La totalidad de esas técnicas estaban incluidas en lo que se conoció

como Justo a Tiempo o Sistema de Producción Toyota, en donde destacaron

autores como Shigeo Shingo y Edward Hay. Lamentablemente el JAT fue

comercializado como una técnica de reducción de inventarios, sin profundizar en

que es una técnica de reducción de desperdicios, fueran estos inventarios,

tiempos, productos defectuosos, transportes, almacenajes, maquinaria y hasta

personas.

El objetivo de Lean Manufacturing se enfoca en reducir gastos mejorar la

producción, aumentar la eficiencia del sistema, habilidad de incrementar la

producción, mejorar la relación con proveedores y vendedores, estabilizar el

trabajo, satisfacción de empleados y satisfacción del cliente.

A pesar de que en LM se plantean una serie de herramientas, su sola utilización

nos permitirá alcanzar los objetivos. Tampoco se trata de ir aplicando una a una,

en paralelo o en secuencia, es importante recordar que la mejora de las partes no

implica la mejora del todo. Debe existir una relación causa efecto hacia un fin

específico, el cual viene desde la definición de la visión de la Empresa.1

Adaptar los conceptos y el pensamiento LM en las empresas u organizaciones

trae como consecuencia la mejora continua, una vez que se conocen las

condiciones indeseadas que solo nos generan costos improductivos la

inconformidad de vivir con ellos nos alienta a buscar eliminarlos, la diversidad de

herramientas aplican para procesos de fabricación y de servicio, incluso para 1 http://www.fing.edu.uy/sites/default/files/2011/3161/M%C3%B3dulo%202%20-%20Programa%205S_0.pdf

cualquier organización, instituciones y gobierno, ya sea para reducir tiempos de

búsquedas, accesos, cambios, control de operaciones, inventarios, materiales,

seguridad, productividad, tiempos de entrega, incluso mejorar el servicio al cliente

a través de entender lo que valora.

Principios del lean manufacturing

Calidad perfecta a la primera vez: por medio de lograr cero defectos,

descubriendo y resolviendo problemas desde la fuente, logrando

simultáneamente alta calidad y productividad, conformando equipos de

trabajo, y empoderamiento del trabajador. 2

Eliminación del desperdicio: por medio de remover todas las actividades

que no agregan valor, haciendo lo más eficiente posible el uso de recursos

escasos (capital, gente, espacio), utilizando un inventario just in time,

eliminando los stocks de seguridad”.

Mejora continua: (reduciendo costos, mejorando calidad, incrementando

productividad) a través de un proceso dinámico de cambio, desarrollo de

producto/proceso integrado y simultaneo, tiempo de ciclo rápido y tiempo de

disponibilidad rápido al mercado, apertura y costumbre de compartir

información. 3

Flexibilidad: en producir diferentes mezclas o una diversidad más grande

de productos rápidamente, sin sacrificar eficiencia en volúmenes más bajos

de producción, a través de un rápido cambio de herramientas y preparación

de máquinas y manufactura en tamaños pequeños de lotes.

2 http://www.fing.edu.uy/sites/default/files/2011/3161/M%C3%B3dulo%202%20-%20Programa%205S_0.pdf3 http://dgsa.uaeh.edu.mx:8080/bibliotecadigital/bitstream

Relaciones de largo plazo: entre proveedores y productores primarios a

través de tomar el riesgo-compartido, costo-compartido, y acuerdos de

información compartida.

MÉTODO DE LAS 5´S

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en

japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión

japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960

con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y

más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor

entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de

diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de

servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. La integración de las 5S

satisface múltiples objetivos. Por otra parte, la metodología pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal.

Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.

Reducir gastos de tiempo y energía.

Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.

Mejorar la calidad de la producción.

Mejorar la seguridad en el trabajo.

ETAPAS

1.1 Clasificación (seiri): separar innecesarios

1.2 Orden (seiton): situar necesarios

1.3 Limpieza (seisō): suprimir suciedad

1.4 Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías

1.5 Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una

formación compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos

sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y

disciplinada. Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área

de trabajo de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que

requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

(SEIRI): SEPARAR Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son

necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse

de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que

se dispone de todo lo necesario. Algunas normas ayudan a tomar buenas

decisiones. Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa

menos de una vez al año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta

etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o imposible

reposición. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para escribir y

deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea

de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una

soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza, y comprar otra

cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y

prioridades. Hoy existen incluso compañías dedicadas a la tercerización de

almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son

movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por

ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se

aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de

almacenamiento en la fábrica).

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el

puesto de trabajo. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora

está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el

operario. Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para

la siguiente etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa

es aprovechar lugares despejados.

ORDEN (SEITON): Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los

materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y

reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden,

identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema

(leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se

pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de

tiempo como de energía.

Normas de orden:

Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados

fáciles de coger o sobre un soporte

Definir las reglas de ordenamiento

Hacer obvia la colocación de los objetos

Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

Clasificar los objetos por orden de utilización

Estandarizar los puestos de trabajo

Favorecer la disciplina FIFO (del inglés First in, first out, en español 'primero en

entrar, primero en salir'), utilizada en teoría de colas para definir que el primer

elemento en salir de una cola de espera o un almacenamiento será aquél que

entró primero.

LIMPIEZA (SEISŌ): Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más

fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y

en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando

que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El

incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando

incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Normas de limpieza:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

Volver a dejar sistemáticamente en condiciones

Facilitar la limpieza y la inspección

Eliminar la anomalía en origen

ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU): SEÑALIZAR

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas

sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden

aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean

estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.

Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de

zonas».

Favorecer una gestión visual.

Estandarizar los métodos operatorios.

Formar al personal en los estándares.

MANTENIMIENTO DE LA DISCIPLINA (SHITSUKE):

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas

establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones

de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) .

Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese

control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos

establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los

procesos y los estándares para alcanzar los objetivos. Mediante esta etapa se

pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método

de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un

medio, no un fin en sí mismo.

La implementación de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:

Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades.

Acción: búsqueda e identificación, según la etapa, de elementos innecesarios,

desordenados (necesidades de identificación y ubicación), suciedad, etc.

Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se

ejecutan.

Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

Consecuencias. El resultado se mide tanto en productividad como en

satisfacciones del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para

mejorar las condiciones de trabajo. La aplicación de esta técnica tiene un impacto

a largo plazo. Para avanzar en la implementación de cualquiera de las otras

herramientas de Lean Manufacturing es necesario que en la organización exista

un alto grado de disciplina. La implementación de las 5S puede ser uno de los

primeros pasos del cambio hacia la mejora continua.4

TIEMPOS DE DESPERDICIO

A medida que se utilicen herramientas y técnicas de lean production, se

comprobará la eliminación de ocho tipos de desperdicio:

Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento

humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos están relacionados

con la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando así a la calidad y la

seguridad.

Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando las

operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de

previsión, para stock, antes de que el cliente los pida.

Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya

que esta acción no agrega valor y a veces resulta en un sobrecoste del producto..

Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación

a otra sin ser requeridos.

4 http://rnavegacionjosev.bligoo.com.co/kaisen-y-el-metodo-de-las-5s#.VDX01_l5Mb0

Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos,

reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún

defecto, sobreproducción o inventario insuficiente.

Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se

compone de todos los materiales, tiempo y energía involucrados en reparar los

defectos.

Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la

producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que nadie

quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias

en los productos

El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión entre la

compañía con sus clientes y/o proveedores.

ANALISIS LEAN MANUFACTURING CARMEN BLANCHAR

FABRICA CARMEN BLANCHAR (LEAN MANUFACTURING) 1ra VISITA

PROCESO RESULTADOHERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

5´SNo se tiene adecuado manejo de los

residuos sólidos generados en el

momento del corte, solo se almacenan y

no se da un segundo

Las herramientas no se encuentran

ubicadas en sitios asignados, no se

instruye a los empleados para que

tengan un adecuado manejo de sus

herramientas de trabajo

No todos los equipos y maquinara se

encuentra etiquetados y en buen estado

Hay residuos de telas e hilos por todo la

planta

Cada equipo o elemento tiene su

función no hay herramientas

innecesarias dentro de la planta

todos los empleados conocen el

funcionamiento de las maquinarias

requeridas en la línea de proceso

LOST TIME Los empleados de la empresa conocen

los desperdicios que generan la

producción

Toda la maquinaria están ubicada

estratégicamente para evitar traslados

innecesarios

La producción es continua en cada uno

de sus procesos, no hay desperdicio de

tiempo en traslados

No hay bitácoras en los puestos de

trabajo

Los trabajadores no conocen acerca de

la bitácora

ESTANDARIZACION DEL TRABAJO

No hay estandarización en los procesos

No evidencia de secuencia en

estandarización de procesos

No hay distribución gráfica de

distribución de trabajo en la línea de

producción

No hay planes de control, ni documentos

de estandarización de trabajo

No hay tiempos delegados para cada

proceso

No hay exigencia de producción

estandarizada por empleado

MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO

Se identifica claramente la función de

cada máquina en todo el proceso

No se identifica cuadros que den a

conocer acerca del mantenimiento

autónomo de la maquinaria y equipos

Los operarios no conocen muy bien

acerca de actividades de

mantenimiento, manufactura y otros

GERENCIA VISUAL No hay mediciones o indicadores de

desempeño por empleado , grupo o

avance de la planta en general

No hay comunicación visual en la planta,

no se comunica ningún tipo de

información

la maquinaria y elementos no tiene

definidos sus límites y tiempos máximos

de trabajo claramente

No están claramente demarcados los

sitios de entrada, salida, espera y

almacenamiento de material

KAIZEN No hay registro de eventos kaizen

No resultados de trabajo estándar

Los procesos no han sido mejorado para

una mejora continua

Los empleados no conocen los procesos

de calidad

Los empleados de la plantan no

conocen acerca de la estandarización

de los procesos

No hay indicadores de desempeño,

productividad u otro

hay bueno comunicación entre el área

administrativa y productiva

La higiene en la planta es regular

Hay personal capacitado y

experimentado en las actividades que

desarrollan

No hay equipo suficiente por si se

presenta algún accidente laboral dentro

de la planta

EVIDENCIAS

PAGINA WEB

Ha solicitud de la propietaria de la fábrica de confecciones se realiza la

implementación de la página y la búsqueda de ser conocido en las

redes sociales ya que es una herramienta fundamental para darse a

conocer en el mercado.

LINK http://johnfabian14.wix.com/carmenblanchar

>> Carmen Blanchar como diseñadora de modas a enfocado toda su creatividad a crear prendas de vestir femeninas, inspirada en la mujer virtuosa <<

FACEBOOK

CONCLUSIONES

El anterior diagnostico se evidencia la situación actual de la empresa de

confecciones en el cual la implementación de las 5`S es fundamental ya que le

permitirá obtener un plan de mejora continua, a partir de la necesidad de mejorar

la situación actual en el ambiente laboral, en la eliminación despilfarros producidos

por el desorden, mejorar el área de almacenamiento o depósito de las prendas

terminadas, marcaciones de áreas de trabajo especificas entre otras.

La fábrica no cuenta con un lugar adecuado, como una planta de producción más

grande se evidencia que es una empresa pequeña con un potencial de

crecimiento muy grande ya que su producción es de calidad así no tengan

estándares implementados su trayectoria y experiencia en el mercado hace que

sea confiable para sus clientes, se pretende la implementación de las 5`S para

dicho lugar ya que permitirá analizar y mejorar las posibles causas que generaran

deficiencias en las diferentes áreas involucradas con la empresa, se buscara dar

alternativas de soluciones a los problemas existentes a través de la metodología

de mejora continua y 5`S.

La empresaria manifiesta su interés en la creación de una página web para su

empresa, en la cual pide nuestra colaboración proporciona buenas ideas respecto

al contenido que puede llevar la página y sobre expansión de su negocio y el

beneficio que conlleva promocionarse por medios eléctricos como redes sociales,

se crea sitio web y se promociona en redes sociales para así buscar mayor

reconocimiento en el mercado.

BIBLIOGRAFÍA

http://www.calidad.org/public/arti2002/1034275591_agustn.htm Autor: Agustín

López Díaz

http://dgsa.uaeh.edu.mx:8080/bibliotecadigital/bitstream/231104/226/1/

Herramientas%20y%20tecnicas.pdf