UNIVERSITATEA “VASILE ALECSANDRI” DIN BACĂU
FACULTATEA DE INGINERIE
INGINERIA ŞI PROTECŢIA MEDIULUI ÎN INDUSTRIE
GESTIONAREA DEŞEURILOR OBŢINUTE LA FABRICAREA GRISINELOR
Îndrumător: Student: Tancău Ramona Iuliana
Prof. Univ. Dr. Ing. Emilian Moşneguţu Grupa 342 b
1
Cuprins:
Capitolul 1 INTRODUCERE..........................................................................................................................3
1.1. Introducere despre industria alimentară..........................................................................................3
1.2. Industria produselor fainoase şi de patiserie....................................................................................4
Capitolul 2 PROCESUL TEHNOLOGIC PENTRU FABRICAREA GRISINELOR....................................................6
2.1 Dozarea materiilor prime...................................................................................................................6
2.2 Frământarea aluatului......................................................................................................................6
2.3. Fermentarea aluatului......................................................................................................................8
2.4. Prelucrarea aluatului........................................................................................................................9
2.5. Dospirea finală................................................................................................................................11
2.6. Coacerea.........................................................................................................................................11
2.7. Răcirea............................................................................................................................................12
2.8. Ambalarea......................................................................................................................................12
2.9. Schema tehnologică de fabricare a grisinlor..................................................................................13
Capitolul 3 SCHEMA DE GENERARE A DEŞEURILOR ÎN PRODUCEREA GRISINELOR....................................14
Capitolul 4 SCURTA DESCRIERE A DEŞEURILOR OBŢINUTE........................................................................15
Capitolul 5 GESTIONAREA DEŞEULUI ALES.................................................................................................17
5.1. Descrierea deşeului........................................................................................................................17
5.2.Modul de colectare..........................................................................................................................18
5.3. Modul de depozitare.......................................................................................................................20
5.4. Modul de valorificare..........................................................................................................................24
8. BIBLIOGRAFIE.........................................................................................................................................28
2
Capitolul 1 INTRODUCERE
1.1. Introducere despre industria alimentară
O industrie alimentară competitivă care funcţionează bine este o condiţie esenţială pentru
aderarea la Uniunea Europeană. Privatizarea sectorului alimentar românesc aproape că s-a
încheiat, dar se mai resimte încă o prezenţă puternică a statului în unele subsectoare. Progresul
înregistrat de privatizare e posibil să fi contribuit la creşterea producţiei şi a productivităţii în
industria alimentară, începând cu anul 1990. Opţiunile pentru proprietatea privată au atras, de
asemenea, un flux crescut de investiţii străine directe, dar nivelul ISD în sectorul alimentar (şi în
agricultura primară) rămâne totuşi scăzut. Mai mult, investitorii străini preferă în general sectorul
comerţului cu amănuntul şi al restaurantelor, în timp ce ISD în sectorul de prelucrare sunt
limitate la fabricile de bere şi fabricile de lapte. Drept rezultat, micii proprietari privaţi (care
reprezintă două treimi din sector) sunt în general lipsiţi de resurse financiare pentru îmbunătăţiri
tehnologice, iar fabricile de stat supradimensionate, cu tehnologie învechită, lucrează cu o
capacitate şi eficienţă scăzute. Privatizarea procesatorilor de stat care au mai rămas (în special în
subsectoarele importante ale zahărului şi fructelor) în combinaţie cu o promovare agresivă a ISD
ar trebui să devină o prioritate de prim rang.
Industria alimentară a României reprezintă 14% din producţia industrială totală a ţării (18% din
total industrii prelucrătoare), iar valoarea producţiei sale a fost mai mare cu 43,5% în decembrie
2004 faţă de anul 2000 (comparativ cu creşterea de 25,0% pe total industrie prelucrătoare) în
termeni reali.
Industria alimentară românească în general nu este pregătită pentru noul mediu competitiv
asociat aderării la UE. Această lipsă de pregătire este subliniată de datele anchetei INS privind
implementarea sistemului ISO 9000. Doar 16% din întreprinderi aveau certificate ISO 9000 în
anul 2002 (o cifră încurajator în creştere de la 8% în 1999) şi alte 13% se aflau în stadiul de
implementare şi formulare (în creştere, de la 10% în 1999). Mai mult de 40% din respondenţii
din industria alimentară în anul 2002 au indicat că ei nu sunt interesaţi în certificarea ISO 9000.
Acest procent a rămas constant din anul 1999 şi a fost cu mult mai mare decât procentul
respondenţilor la nivelul întregii industrii prelucrătoare care nu erau “interesaţi de ISO”.
3
Industria alimentară este mai puţin conştientă de importanţa certificării ISO decât restul
industriei prelucrătoare. Acţiunea legislativă singură este astfel insuficientă pentru
implementarea standardelor UE, incluzând HACCP şi ISO. Pentru a asigura competitivitatea cu
sectoarele de activitate ale UE, agribusiness-ul din România trebuie să-şi schimbe atitudinea în
legătură cu certificarea ISO 9000 şi să facă eforturi concertate pentru a asigura implementarea
sistemului.
În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de aspectele
igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi producătorii
de alimente, în cazul nostru conservelor din peşte, să respecte atât exigenţele tehnologice, cât şi
pe cele de ordin igienico-sanitar.
Realizarea calităţii totale în industria alimentară sunt obiective care nu se pot atinge fără a fi
rezolvată mai întâi problema producţiei igienice. În ţările cu o industrie şi o economie dezvoltată
(ţările din Uniunea Europeană, Statele Unite, Canada) încă din perioada anilor ’80 s-a preconizat
introducerea sistemelor bazate pe evaluarea şi prevenirea riscurilor asociate producţiei de
alimente.
1.2.Industria produselor fainoase şi de patiserie
Industria produselor făinoase și de patiserie ocupă un loc însemnat în industria alimentară, patele
făinoase, napolitanele, biscuiții și celelalte produse similare fiind consumate în cantități din ce în
ce mai mari de populația țării noastre.
Produsele făinoase sunt alimente rezultate din prelucrarea făinii de grău, care în urma proceselor
tehnologice datorită operațiilor la care este supusă și a materiilor auxiliare folosite.
Fabricarea produselor făinoase și de patiserie necesită aproape același proces tehnologic, având
pentru fiecare grupă de sortimente faze specifice, ceea ce atrage după sine producerea lor cu
ajutorul unor linii de fabricație distincte.
Materiile prime și auxiliare ce urmează a fi prelucrate sunt depozitate în cantități
corespunzătoare consumului pe mai multe zile, având condiții care le asigură o bună
conservare[1].
Pregătirea materiilor prime și auxiliare pentru fabricație cuprinde următoarele operații[1]:
Făina este supusă cernerii de control, amestecării loturilor cu diferite caracteristici în
vederea obținerii calității dorite;
4
Apa se încălzește pentru obținerea unui aluat cu temperatura indicată în rețetele de
fabricație;
Substanțele zaharoase se dizolvă și soluția obținută se filtrează;
Grăsimile care se prezintă în stare solidă se topesc prin încălzire;
Ouăle se spală, se separă conținutul de coajă și se omogenizează;
Substanțele aromate, coloranții și substanțele afânătore se dizolvă sau diluează.
Astfel pregătite, materiile prime și auxiliare sunt dozate, în vederea preparării aluatului, în
cantități prevăzute în rețetele de fabricație [1].
Prelucrarea aluatului reprezintă frămăntarea mecanică a materiilor prime și auxiliare component.
Prelucrarea cuprinde modelarea în bucăți de forme specific diferitelor sortimente, făcăndu-se
totodată și divizarea în bucăți de anumite dimensiuni.
Aluatul modelat este trecut la faza principal a procesului tehnologic în urma căruia se
transformă în produs finit cu proprietăți specific. Această fază reprezintă uscarea aluatului, în
cazul fabricării pastelor făinoase, sau coacerea aluatului în cazul biscuițiilor, pișcoturilor,
grisinelor, etc.
Produsele asfel obținute sunt ambulate și apoi depozitate în vederea păstrării pana la expediere.
Produsele se realizează cu ajutorul diferitelor linii de fabricație care reprezintă o serie de utilaje
dispuse în flux, în ordinea fazelor tehnologice.
În funcție de gradul de mecanizare liniile de fabricație pot fii:
Cu mecanizare simpla, la care operațiile tehnologice se execută mecanic, însă transferul
semipreparatelor se face manual;
Cu mecanizare complexă, la care toate operațiile se execută mecanic.
5
Capitolul 2 PROCESUL TEHNOLOGIC PENTRU FABRICAREA GRISINELOR
Grisinele sunt care se fabrică din făină, apă, sare și afânători în formă de batoane subțiri (bețe)
foarte bine afânate, spongioase și crocante. Datorită conținutului redus de umiditate și a
materialeleor folosite pentru ambalare, grisinele se pot conserva timp îndelungat, până la un an.
Pentru fabricarea grisinelor se pot aplica două procedee tehnologice complet diferite: prin
afânare biochimică sau prin afânare biochimică și chimică [1].
Fabricarea grisinelor prin afânare biochimică
2.1 Dozarea materiilor prime
În faza de dozare a materiilor prime şi auxiliare se urmăresc:
măsurarea cantităţilor de materii prime şi auxiliare introduse în faza de aluat;
realizarea unui amestec între apa caldă şi cea rece, astfel încât aluatul să aibă
temperatura optimă pentru procesele care au loc.
În funcţie de caracteristicile fizice ale produselor dozate, metodele de dozare folosite la
fabricarea grisinelor sunt:
gravimetrice - pentru materii granulare şi pulverulente (zahăr, făină); se folosesc balanţe
de construcţie specială.
volumetrice - pentru lichide (apă, soluţii, grăsimi lichide etc); se folosesc vase gradate
(manuale sau automatizate) şi apometre.
Echipamentele enumerate mai sus, folosite pentru dozarea materiilor prime, sunt montate pe linia
de producţie, în zona de frământare.
Celelalte materii care se folosesc în cantităţi mai mici se pot doza volumetric sau gravimetric,
folosind echipamente dimensionate corespunzator
2.2 Frământarea aluatului
Operaţia de frământare are drept scop obţinerea unui amestec omogen, din materiile primeşi
auxiliarie si în acelaşi timp obţinerea unui aluat cu structurăşi proprietăţi vâsco-elasticespecifice.
De asemenea, la frământare se include în aluat o cantitate de aer, foarte importantă pentru
6
proprietăţile reologice ale aluatuluişi pentru calitatea produsului.Ordinea de introducere a
ingredientelor este importantă. Ea trebuie săasigure o hidratare bunăa componenilor aluatului, în
principal a proteinelor din făină [1].
Frământarea aluatului durează 15-20 minute în funcție de tipul frământâtorului și se consideră
terminată în momentul în care componentele sunt uniform distribuite în masa aluatului.
Pentru prepararea aluatului se folosesc frământâtoare cu cuvă fixă(figura 2.1), pentru aluat
consistent asemănătoare celor pentru biscuit. După frămăntare maialele și aluaturile se trec în
cuve metalice inoxidabile și se lasă la fermentat în camera cu aer condiționat (temperature 25-
28˚C și umiditate relativă ridicată) [1].
Figura 2.1 Malaxor cu cuvă fixă [3].
7
2.3. Fermentarea aluatului
Următoarea fază tehnologică după frământare este fermentarea aluatului. În urma frământării, în
aluat s-au creat o serie de tensiuni interne care se recomandă să fie atenuate înainte de a se trece
la fazele următoare. De asemenea, în cazul aluatul afânat biochimic este necesar să se lase un
timp necesar pentru a se produce acţiunea drojdiilor.
Durata repausului şi condiţiile în care se realizează depind de tipul de aluat. Astfel:
• aluat glutenos - 1 - 3 ore la circa 30˚C şi o umiditate relativă a aerului de circa 80 - 90%;
• aluat zaharos - 14 - 24 ore, la circa 8 - 10˚C şi o umiditate relativă de 70 - 90%.
Datorită regimului specific de temperatură şi umiditate relativă a aerului, odihna şi afânarea
aluatului se realizează în încăperi cu aer condiţionat, prevăzute cu aparate de măsură şi reglare a
parametrilor respective (figura 2.2).
În această perioadă au loc o serie de procese favorabile calităţii produsului finit:
• calitatea glutenului se îmbunătăţeşte, aluatul este mai plastic la operaţiile de prelucrare
ulterioară prin vălţuire, iar grisinele au în secţiune o structură uniformă; în plus scade
elasticitatea glutenului, ceea ce duce la păstrarea formei grisinelor conferită prin modelare;
• sub influenţa acidităţii materiilor prime se produce o descompunere parţială a afânătorilor
chimici, ceea ce determină o degajare de bioxid de carbon care afânează aluatul şi-i reduce
consistenţa;
• în aluatul afânat prin fermentare, drojdiile se înmulţesc şi provoacă degradarea glucidelor, cu
eliberare de bioxid de carbon, care determină o uşoară porozare.
Operaţiile de afânare şi odihnă a aluatului se realizează de obicei în cazane paralelipipedice
din oţel inoxidabil. Capacitatea acestor cuve trebuie să fie corelată cu mărimea şarjei de aluat
frământată odată în cuva malaxorului. Deoarece temperatura aluatului trebuie menţinută
constantă şi pentru a se evita uscarea lui, cuvele se acoperă cu pânză.
8
Figura 2.2.Dospitor grisine [3].
2.4. Prelucrarea aluatului
Aluatul fermentat este trecut la operația de prelucrare care cuprinde modelarea sub formă de
foaie, vălțuirea și laminarea sub formă de fitile, care apoi sunt tăiate la o anumită lungime.
Operația de modelare se face cu scopul de a obține din masa de aluat fermentat o bandă cu
dimensiuni uniforme, avănd grosimea de circa 1 cm. Modelarea aluatului se realizează cu
ajutorul a două perechi de valțuri, dintre care prima pereche dă benzii de aluat grosimeade 3-4
cm, iar a doua pereche grosimea finală [1].
9
Apoi banda de aluat este trecută la o mașină de prelucrarea aluatului prin vălțuire și împăturire,
care este prevăzută cu mai multe perechi de valțuri și împăturire a aluatului; cu ajutorul acestuia
se obține un aluat format din mai multe straturi de tipul “fitaj”.
La ieșirea din această mașină se obține o nouă foaie de aluat care după ce se prăfuiește ușor cu
făină este introdusă la operația de modelare definitive prin laminare. Prin laminare, banda de
aluat se transformă în mai multe fire de aluat cu secțiune uniformă. Laminarea se face cu un
dispozitiv format din două perechi de valuri canelate care se rotesc în sens contrar. Valțurile sunt
montate lipit unul de altul și cu axele paralele, golurile de pee le formănd canale prin care trece
aluatul [1].
Figura 2.3 Maşină modelare grisine [3].
După ce au fost laminate firele de aluat se distanțează între ele și apoi se așează în tăvi în vederea
dospirii finale și a coacerii. Distanțarea firelor se face cu ajutorul uinei benzi rulante formate din
două lanțuri formate oblic unul față de celălalt și prevăzute cu bare din material elastic. Aluatul
laminat ajunge la capătul benzii unde barele elastic nu sunt întinse și pe măsură ce banda
avansează spre capatul opus, barele elastic se întind și măresc distanța dintre firele de aluat.
Pentru a evita lipirea firelor de aluat între ele, la ieșirea din valțurile de laminare, firele de aluat
sunt trecute printre lamele unui cuțit sub forma de pieptene, ceea ce provoacă desprinderea lor.
În continuare firele sunt tăiate cu ajutorul unui cuțit rotativ la lungimile dorite și apoi sunt
încărcate pe țevi.
La sortimentul de grisine fabricat cel mai des, aluatul după modelare are următoarele
caracteristici: lungimea circa 290 mm, diametru 4,35mm și greutatea 7,2 g [1].
10
2.5. Dospirea finală
Dospirea finală a aluatului are mare importanță pentru realizarea unor produse de bună calitate și
din acest motiv se iau măsuri pentru asigurarea de condiții optime pentru această fază. Dospirea
finală a aluatului se face pe tăvi prevăzute cu adăncituri având forma produsului.
La liniile mecanizate tăvile cu aluat se introduc mecanic într-un dospitor final prevăzut cu
instalație de condiționare a aerului la temperatura de 35˚C și umiditatea relativă de 93% [1].
2.6. Coacerea
După dospire aluatul este trecut la coacere care se face de obicei în cuptoare continue. La unele
instalații de coacere s-au înlocuit tăvile prin leagăne cu canale, pe care se încarcă direct aluatul,
în acest caz conveierul dospitorului final se continuă în cuptor.Datorită faptului că prin coacere
aluatul suferă transformări care definitivează caracteristicile produsului finit, defecţiunile
tehnologice produse în această fază conduc la rebutarea loturilor respective. Acest fapt obligă la
manifestarea unei mari atenţii faţă de calitatea aluatului şi condiţiile de coacere [1].
Coacerea grisinelor se face în cuptoare tip conveier (figura 2.4) adaptate, după caz, pentru
coacere pe tăvi sau direct pe suprafaţa leagănului [1].
Figura 2.4 Cuptor pentru coacerea grisinelor [3].
11
2.7. Răcirea
După scoaterea din cuptor tăvile cu produse sunt lasate să se răceasca natural, fără a intervenii cu
vreun utilaj pentru răcire, după răcire sunt scoase de pe tăvi. Răcirea produselor înainte de a fi
scoase de pe tăvi este necesară, deoarece în stare caldă sunt foarte friabile, și ar provoca multe
pierderi în timpul manipulării [1].
Grisinele se produc în mai multe sortimente. Tipul cel mai comun are dimensiunile batonului
copt și răcit; 255 mm lungime, 10 mm diametrul și greutatea de 5 g. Înafară de acest sortiment se
mai produc și altele care diferă după dimensiunile batonului [1].
2.8. Ambalarea
Ambalarea grisinelor se face cu ajutorul unei mașinării speciale conform figurii 2.5 reglată în
funcție de cantitatea care urmează să fie ambalată
Figura 2.5 Maşină pentru ambalat grisinele [3].
12
2.9. Schema tehnologică de fabricare a grisinlor
În figura 2.6 este prezentată schema tehnologică de fabricare a grisinelor.
Figura 2.6 Schema tehnologica de fabricare a grisinelor [1].
13
Făină Grăsimi LecitinăSare comestibilă
Lapte praf
Apă Malț Gălbenș de ou
Drojdie comprimată
Dozarea materiilor prime
Frămăntarea maialei
Fermentarea maialei
Dozarea materiilor prime
Frămăntarea aluatului
Fermentarea aluatului
Modelarea aluatului
Dospirea finală
Coacerea
Răcirea
Ambalarea
Capitolul 3 SCHEMA DE GENERARE A DEŞEURILOR ÎN PRODUCEREA GRISINELOR
În figura 3.1 este reprezentată schema de gestionare a deşeurilor rezultate la
obţinereagrisinelor.
Figura 3.1. Schema de generare a deşeurilor rezultatea în urma fabricării grisinelor
14
Intrări Proces tehnologic Ieşiri
Dozarea materiilor prime maia
Ambalaje, materii prime
Pierderi de materii prime şi maia, apă uzată
Fermentarea maialei
Dozarea materiilor prime aluat
Frâmăntarea aluatuluui
Fermentarea aluatului
Modelarea aluatului
Dospirea finală
Coacerea
Răcirea
Ambalarea
Frâmăntarea maialei
Materii prime maiala (făină, apă, drojdie)
Materii prime maiala
Maiaua frâmăntata
Materii prime aluat (grasimi,apă, malţ, lecitină,gălbenuş ou, sare, lapte praf)
Materii prime aluat
Materii prime si maia
Aluat
Aluat modelat
Grisine şi agent termic
Grisine
Produs finit şi ambalaje
Resturi de aluat modelat
Resturi maia, apă uzată
Ambalaje, pierderi materii prime
Pierderi materii prime, apă uzată, aluat
Resturi de aluat , apă uzată
Aluat
Grisine arse
Grisine rebut
Rebuturi şi ambalaje
Capitolul 4 SCURTA DESCRIERE A DEŞEURILOR OBŢINUTE
Pe parcursul desfășurării procesului de fabricație se produc deșeuri (pierderi de materii prime, de
aluat și resturi de produse de la finisarea grisinelor) și rebuturi sub formă de semifabricate și
produse care nu corespund calitativ.
1. Apa uzată– reprezintă apa încărcată cu impurităţi rezultată în urma spălării instalaţiilor,
care se evacuează din incinta în care se desfăşoară fabricarea pastelor făinoase; această
apa este tratată şi apoi reintrodusă în proces.
2. Pierderi de materie primă – materia primă este reprezentată de făină, ouă, apa, drojdie,
grasimi, malt, lecitina, sare, lapte praf. Faina – reprezintă pulberea obținută prin
măcinarea boabelor de cereale. Aceasta poate fi îndepărtată manual sau cu ajutorul apei
de spălare.Faina deșeu reprezintă făina neigenică (impurificată) ce se produce la
manipularea, golirea și scuturarea sacilor cu făină sau la trecerea făinii în cuva
frâmăntătorului.
3. Pierderi de aluat –aluatul deșeu reprezintă semifabricatele care s-au impurificat datorită:
căderii lui pe jos în urma depășirii capacității cuvelor de fămăntare sau de odihnă și
fermentare, sau la așezarea aluatului modelat în vederea uscării;
impurificării aluatului cu lubrefianți sau alte corpuri străine de la mașinile folosite pentru
prepararea și prelucrarea aluatului.
Pentru a evita producerea deșeurilor de aluat trebuie respectate normele de exploatare și
întreținere a utilajelor.
4. Rebuturile reprezintă semifabricatele și produsele care datorită calității materiilor prime
sau nerespectării rețetei și regimului tehnologic prezintă unele abateri de la normele de
calitate, din care cauză nu pot fi livrate comerțului.
5. Ambalajele deteriorate – reprezintă orice produse, indiferent de materialul din care sunt
confecţionate ori de natura acestora, destinate să cuprindă bunuri în scopul reţinerii,
protejării, manipulării, distribuţiei şi prezentării acestora, de la materii prime la produse
procesate, de la producător până la utilizator sau consumator. Ambalajele deteriorate sunt
acelea care nu mai satisfac cerinţele şi scopul pentru care au fost proiectate şi fabricate şi
care rămân după ce a fost utilizat produsul ambalat. Ambalajele deteriorate care rezultă
din procesul tehnologic de fabricare a pastelor făinoase, cum ar fi : resturile de hârtie,
15
carton, pungi, sunt colectate manual de către angajati şi depozitate în containerele pentru
ambalaje uşoare.
16
Capitolul 5 GESTIONAREA DEŞEULUI ALES
5.1. Descrierea deşeului
Rebut – este considerat a fi produsul care nu corespunde condițiilor calitative stabilite și
care nu poate fi utilizat direct în scopul pentru care a fost realizat, reprezentând o pierdere.
În cadrul industriei de fabricare a produselor făinoase şi de patiserie, în diferitele stadii
ale proceselor tehnologice rezultă unele rebuturi (figura 5.1.) ca: produse deformate, rupte,
insuficient prelucrate, aplatizate, sfărâmate, crăpate. Acestea pot fi cauzate fie de golurile de aer
ce pot apărea în aluat în momentul modelării grisinelor, fie de nerespectarea regimului optim de
coacere.
De exemplu, coacerea prea intensă, rapidă şi neuniformă duce laarderea grisinelor şi
ruperea lor în fărâmituri.
Figura 5.1. – Grisine deformate [3].
a) Clasificarea rebuturilor
1. După cauzele care le generează, rebuturile pot fi:
întâmplătoare, datorate unor cauze tehnice,
provenite în urma unor erori umane,
17
2. După destinaţia ulterioară, pot fi următoarele tipuri de rebuturi:
furajer,
nevalorificabil.
b) Cauzele apariţi rebuturilor
Cauzele care pot genera apariţia rebuturilor sunt [4]:
Defecţiuni tehnice accidentale (defecţiuni inerente ale echipamentelor de producţie,
defecţiuni cauzate de uzura utilajelor, defecţiuni cauzate de mentenanţa
necorespunzătoare, etc.),
Intreruperi accidentale în alimentarea cu utilităţi (apă, energie, CH4, abur, etc.),
Calamităţi naturale ( cutremure, inundaţii, incendii, etc.),
Erori umane (neatenţie, lipsă de instruire, boală, stress, superficialitate, etc.),
Analize/încercări de laborator efectuate necorespunzător,
Din această categorie fac parte rebuturile ce nu pot fi consumate de om sau animal
dat fiind faptul că au înglobate în conţinutul lor impurităţi ce fac produsul
necomestibil.
c) Tratarea rebuturilor
Tratarea rebuturilor cuprinde etapele [5]:
~ identificarea şi izolarea rebuturilor,
~ iniţierea Notei de rebut şi a Procesului-verbal de constatare,
~ completarea, avizarea, aprobarea şi distribuirea Nr.
~ aprobarea documentaţiei de rebutare,
~ tratarea produselor rebutate,
~ evidenţierea rebuturilor în gestiunea secţiei/unităţii de producţie, recuperarea contravalorii
produselor rebutate.
18
Modul de tratare a rebuturilor este ţinut sub control pentru a se asigura că:
~ nu ajung la livrare produse neconforme,
~ sunt obţinute informaţiile asupra cauzelor apariţiei rebuturilor,
~ sunt informate toate compartimentele implicate,
~ rebutul rezultat este tratat conform grupei şi destinaţiei în care acesta se încadrează.
d) Rebutul nevalorificabil
Rebuturile nevalorificabile rezultă în urma curăţirii spaţiilor de depozitare, a căilor de
acces, a utilajelor tehnologice, impurificării cu Bacillus mezentericus, impurificării accidentale a
produselor cu substanţe toxice, resturi metalice, sticlă, etc., sub formă de măturătură,produse arse
– carbonizate [2].
19
5.2. Modul de colectare
În cadrul industriei de fabricare a produselor făinoase si de patiserie, în diferitele stadii
ale proceselor tehnologice rezultă unele rebuturi. Acestea sunt colectate, depozitate şi
transportate.
În urma fabricării grisinelor rezultă o cantitate de rebuturi de aproximativ 5% din
volumul total de grisine. Acestea pot rezulta datorită presiunii prea mari, a coacerii intense, a
ruperii, a compoziţiei neadecvate a aluatului sau a golurilor ce se formează în aluat în urma
procesului de modelare.
Timpul de transformare a materiei prime în produs finit este de 2h, procesul repetandu-se
de 3 ori in 8h.
Masa de rebuturi care rezultă intr-o zi de lucru este:
Mreb= 5% x Mtot aluat
(5.1.)
Mtot aluat = 600 kg/zi (5.2.)
Mreb kg rebuturi/zi
20
5.3. Modul de depozitare
Cantitatea de rebuturi este colectată manual (figura 5.1.) de către un număr de angajaţi în lădiţe
(figura 5.2.). După umplerea acestor lădiţe, rebuturile sunt depozitate în containerul de pe hală
(figura 5.3.
1
Figura 5.1. – Modul de colectare manuală a rebuturilor
1 – lădiţe de colectare manuală a rebuturilor; 2 – grisine cu rebuturi; 3 – container de depozitare.
Calculul pentru lădiţe
Figura 5.2. – Lădiţe pentru colectarea rebuturilor
21
1
2
3
V = h x L x l (5.3.)
h = 7 cm
L = 27 cm
l = 17 cm
V = 7 x 27 x 17 = 3213cm3
V = 0,0032 m3
Ţinând cont de faptul că ρreb = 2000 kg/m3, calculăm cantitatea de rebuturi care intră în
lădiţă.
2000 kg …………….. 1 m3
X …………….. 0,0032 m3
X kg rebuturi/lădiţă
Calculul pentru containerul din hală
Figura 5.3. – Container de depozitare a rebuturilor
L = 70 cm
22
l = 40 cm
h = 50 cm
V = 70 x 40 x 50 = 140000 cm3
V = 0,14 m3
2000 kg …………….. 1 m3
X ……………… 0,14 m3
kg rebuturi/container hală
Numărul lădiţelor care intră în containerul din hală este calculat astfel:
lădiţe (5.4.)
Ȋn care:
n – numărul de lădiţe ce intră în containerul de pe hală;
Vcontainer – volumul containerului de pe hală;
Vlădiţă – volumul lădiţelor.
Volumul rebuturilor rezultate pe zi, este calculat cu relaţia:
(5.5.)
Numărul de zile în care se umple containerul din hală:
23
(5.6.)
Transportul rebuturilor se face cu o autoutilitara din cadrul intreprinderi. Cele
nevalorificabile sunt duse la incinerare. Rebuturile nevalorificabile sunt cântărite, înregistrate şi
sunt distruse prin incinerare sau depuse în containerele de gunoi din incinta unităţii iar cele
valorificabile sunt transportate la o fabrica de furaje fiind adaugate ca supliment in furajele
animalelor.
5.4. Modul de valorificare
Din categoria rebuturilor rezultate fac parte produsele: aplatizate, deformate, sfărâmate,
rupte, crăpate sau insuficient prelucrate, etc [2].
Rebuturile care se încadrează în această grupă şi pot fi transformate în pesmet sunt
cântărite, înregistrate şi supuse operaţiilor tehnologice de pesmetare [2].
Rebutul rezultat în urma fabricării grisinelor sunt măcinate şi ambulate. Schema
tehnologică de preparare a pesmetului este prezentată în figura 7.1.
Pesmetul poate fi valorificat ca atare prin vânzare sau reintrodus în procesul de producţie
conform instrucţiunilor tehnologice [2].
Rebuturile rezultate din industria produselor făinoase sunt valorificate şi prin utilizarea în
scopuri furajere [2].
24
Figura 5.4. – Schema procesului tehnologic de preparare a pesmetului
Fazele tehnologice de preparare a pesmetului sunt:
- dozarea rebuturilor din grisine;
- coacere;
- răcire;
- măcinarea;
- ambalarea;
Dozarea rebuturilor se face manual, rebuturile se aşează pe tăvi, în vederea coacerii
lor. Coacerea rebuturilor se face în cuptoare tip conveier (figura 2.4) adaptate, după caz, pentru
coacere pe tăvi. După coacere se scot, se lasă să se răcescă în mod natural, apoi se trec la
procesul de mărunţire.
Măcinarea rebuturilor se face cu ajutorul unei mori de macinat cereal (figura 5.5.)
25
Măcinare
Ambalare
Pesmet
Rebuturi grisine
Coacere rebuturi grisine
Răcire
Figura 5.5. Moara pentru măcinat [3] .
După mărunţirea lor se obţine pesmetul (figura 5.6.).
Figura 5.6. – Pesmet măcinat [3].
După obţinerea pesmetului măcinat are loc ambalarea lui (figura 5.8.). Procesul de ambalare a
pesmetului se face cu ajutorul unei masini, (figura 5.7.).
26
Figura 5.7. Maşină pentru ambalarea pesmetului [3].
Figura 5.8. – Pesmet ambalat [3].
27
8. BIBLIOGRAFIE
1. N.I.Niculescu, V.Bejenaru-Tehnologia produselor făinoase şi de patisserie.
2. Cojocaru C., Costin Gh., Marinescu I. – Valorificarea deşeurilor din industria
alimentară, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1995.
3.***http://images.google.ro/images?
hl=ro&source=imghp&q=PASTE+FAINOASE&btnG=C
%C4%83utare+Imagini&gbv=2&aq=f&aqi=&aql=&oq=&gs_rfai=
4.***http://www.scritube.com/economie/business/Producere-paste-făinoase-si-pr194131
92314.php
5.***http://www.studentie.ro/Cursuri/Biologie/Tehnologia-pastelor-
fainoase_i47_c1108_87638.html
28
Top Related