Visor Mezclas Asfalticas v3 0 Definitivo

Instituto de Desarrollo UrbanoSubdirección General de Desarrollo Urbano

Dirección Técnica Estratégica

Incluye Ficha Técnica de los EstudiosEnero de 2015

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Por favor hacer clic en cada titulo para efectuar la consulta

3. Metodología y diseño de experimento

4. Caracterización de materiales

5. Elaboración, caracterización y evaluación dinámica de mezclas asfálticas

6. Análisis de resultados y recomendaciones

1. Presentación

2. Fichas Técnicas de los Estudios de Caracterización de mezclas asfálticas

Planteamiento del diseño de experimento

Adquisición de materiales y productos

Caracterización de agregados

Caracterizacion de los ligantes asfálticos

Diseño de mezclas

Tecnologías para la producción de mezclas asfálticas tibias

Análisis de temperaturas de mezclas y compactación para la mezcla MD12 con asfato modificado para mezclas tibias con el producto I y II

Caracterización dinámica de mezclas asfálticas


De los diseños de mezclas

De la caracterización dinámica de mezclas asfálticas en caliente

7. Resultados Finales de los Estudios

8. Anexo: Especificaciones Técnicas de los insumos - Hoja de vida

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3. Metodología y diseño de experimento

4. Caracterización de materiales

5. Elaboración, caracterización y evaluación dinámica de mezclas asfálticas

6. Análisis de resultados y recomendaciones

2. Fichas Técnicas de los Estudios de Caracterización de mezclas asfálticas

Planteamiento del diseño de experimento

Adquisición de materiales y productos

Caracterización de agregados

Caracterizacion de los ligantes asfálticos

Tecnologías para la producción de mezclas asfálticas tibias

Análisis de temperaturas de mezclas y compactación para la mezcla MD12 con asfato modificado para mezclas tibias con el producto I y II


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De los diseños de mezclas

De la caracterización dinámica de mezclas asfálticas en caliente

7. Resultados Finales de los Estudios

8. Anexo: Especificaciones Técnicas de los insumos - Hoja de vida

El Acuerdo 002 de 2009 define en su Artículo 10 las funciones de la Dirección Técnica Estratégica, entre las cuales se

destacan: i) Realizar la investigación constante de nuevas tecnologías, técnicas y normas en materia de gestión y desarrollo

de la infraestructura para los sistemas de movilidad y de espacio público construido y ii) Diseñar y elaborar manuales de

especificaciones técnicas para el desarrollo de los proyectos a cargo de la entidad. Apuntándole al cumplimiento de dichas

funciones, la Dirección Técnica Estratégica ha venido adelantando a través del Grupo de Investigación y Desarrollo una serie

de proyectos de consultoría y estudios técnicos para el estudio de materiales y nuevas tecnologías en materia de

infraestructura vial, así como para el desarrollo y actualización de especificaciones técnicas.

La malla vial de la ciudad de Bogotá consta de aproximadamente 15.768,3 Km/carril, que conforman el subsistema de transporte (895,36 Km/carril) y el subsistema vial (14.872,9 Km/carril). Alrededor del 64% de esta malla vial se encuentra construida en pavimento flexible, el cual es necesario conservar con actividades de mantenimiento, rehabilitación o reconstrucción, para las que se requiere el uso de mezclas asfálticas que cumplan con las especificaciones técnicas vigentes. En tal sentido, se hace importante para el IDU estudiar el comportamiento de las mezclas asfálticas que se están utilizando y desarrollar especificaciones técnicas para aquellas nuevas tecnologías que garanticen una mayor durabilidad y mejor desempeño de los concretos asfálticos, propendiendo por aquellas que presenten beneficios ambientales para la mitigación del cambio climático.

El Instituto de Desarrollo Urbano, en el año 2006 mediante resolución 1959 del 18 de mayo, adoptó las especificaciones Técnicas Generales de Materiales y Construcción, en las cuales se reglamentan las mezclas asfálticas que se emplearán en los proyectos del Distrito Capital, (MD-10, MD-12, MD-20, MG-10, MG-12, MG-20 y MAM). Adicionalmente, en atención a los beneficios ambientales y de reducción del consumo de energía se busca incorporar a la normativa distrital, mezclas asfálticas tibias, ampliando el abanico de posibilidades para atender las necesidades de construcción y conservación de la malla vial de Bogotá.

Es fundamental para la Entidad conocer el desempeño y comportamiento de los materiales que está empleando en los proyectos de construcción y conservación de la malla vial, para disponer desde el diseño de las herramientas necesarias para atender las solicitaciones que las cargas de tránsito (dinámicas) le imponen a los pavimentos, y reducir la incertidumbre del tipo de material con el cual posteriormente se construirá la estructura de pavimento, y controlar en obra que los materiales especificados en el diseño sean los finalmente instalados. Por otra parte, el conocimiento de propiedades dinámicas de desempeño facilita el control durante la construcción y la toma de decisiones durante la ejecución de la obra, así mismo en las etapas de conservación es posible predecir cuál es el deterioro teórico que sufrirán las capas de rodadura.


Con el apoyo de los recursos del Banco Mundial, el IDU suscribió con la Pontificia Universidad Javeriana los contratos 038 y 039 de 2012 con el objeto de realizar la caracterización dinámica de mezclas asfálticas colombianas y mezclas asfálticas tibias, respectivamente. Para estos proyectos se fabricaron mezclas asfálticas con asfaltos colombianos, agregados pétreos de fuentes ubicadas en la zona de influencia de Bogotá, y aditivos disponibles en el mercado (para el caso de las mezclas asfálticas tibias) con el fin de reproducir la realidad productiva de estos materiales en la ciudad. Una vez fabricados estos materiales, se procedió a someterlos a diferentes ensayos de laboratorio para poder evaluar su comportamiento y desempeño.

Durante este proceso se realizaron pruebas para caracterizar el comportamiento dinámico de las MAT en comparación con una MAC de control. Los ensayos ejecutados en este proyecto incluyen: Medición de los módulos dinámicos, las leyes de fatiga, la evaluación de la susceptibilidad de la mezcla al daño por humedad mediante el TSR (por sus siglas en inglés Tensile Strength Ratio) y la resistencia a la deformación plástica.

La ley de fatiga de un material permite predecir y conocer la resistencia de un material al fisuramiento debido a la aplicación repetitiva de carga. El TSR es un ensayo que permite medir la susceptibilidad al daño por humedad de materiales estabilizados, en atención a que la presencia de agua en las mezclas asfálticas reduce su capacidad estructural al debilitar la unión entre el agregado y el ligante asfáltico. El ensayo de deformación plástica permite evaluar la susceptibilidad de la mezcla asfáltica a presentar ahuellamiento, el cual se produce debido a la aplicación repetitiva de esfuerzos cortantes sobre el material.

El Acuerdo 002 de 2009 define en su Artículo 10 las funciones de la Dirección Técnica Estratégica, entre las cuales se

destacan: i) Realizar la investigación constante de nuevas tecnologías, técnicas y normas en materia de gestión y desarrollo

de la infraestructura para los sistemas de movilidad y de espacio público construido y ii) Diseñar y elaborar manuales de

especificaciones técnicas para el desarrollo de los proyectos a cargo de la entidad. Apuntándole al cumplimiento de dichas

funciones, la Dirección Técnica Estratégica ha venido adelantando a través del Grupo de Investigación y Desarrollo una serie

de proyectos de consultoría y estudios técnicos para el estudio de materiales y nuevas tecnologías en materia de

infraestructura vial, así como para el desarrollo y actualización de especificaciones técnicas.

La malla vial de la ciudad de Bogotá consta de aproximadamente 15.768,3 Km/carril, que conforman el subsistema de transporte (895,36 Km/carril) y el subsistema vial (14.872,9 Km/carril). Alrededor del 64% de esta malla vial se encuentra construida en pavimento flexible, el cual es necesario conservar con actividades de mantenimiento, rehabilitación o reconstrucción, para las que se requiere el uso de mezclas asfálticas que cumplan con las especificaciones técnicas vigentes. En tal sentido, se hace importante para el IDU estudiar el comportamiento de las mezclas asfálticas que se están utilizando y desarrollar especificaciones técnicas para aquellas nuevas tecnologías que garanticen una mayor durabilidad y mejor desempeño de los concretos asfálticos, propendiendo por aquellas que presenten beneficios ambientales para la mitigación

El Instituto de Desarrollo Urbano, en el año 2006 mediante resolución 1959 del 18 de mayo, adoptó las especificaciones Técnicas Generales de Materiales y Construcción, en las cuales se reglamentan las mezclas asfálticas que se emplearán en los proyectos del Distrito Capital, (MD-10, MD-12, MD-20, MG-10, MG-12, MG-20 y MAM). Adicionalmente, en atención a los beneficios ambientales y de reducción del consumo de energía se busca incorporar a la normativa distrital, mezclas asfálticas tibias, ampliando el abanico de posibilidades para atender las necesidades de construcción y conservación de la malla vial de

Es fundamental para la Entidad conocer el desempeño y comportamiento de los materiales que está empleando en los proyectos de construcción y conservación de la malla vial, para disponer desde el diseño de las herramientas necesarias para atender las solicitaciones que las cargas de tránsito (dinámicas) le imponen a los pavimentos, y reducir la incertidumbre del tipo de material con el cual posteriormente se construirá la estructura de pavimento, y controlar en obra que los materiales especificados en el diseño sean los finalmente instalados. Por otra parte, el conocimiento de propiedades dinámicas de desempeño facilita el control durante la construcción y la toma de decisiones durante la ejecución de la obra, así mismo en las etapas de conservación es posible predecir cuál es el deterioro teórico que sufrirán las capas de rodadura.

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Con el apoyo de los recursos del Banco Mundial, el IDU suscribió con la Pontificia Universidad Javeriana los contratos 038 y 039 de 2012 con el objeto de realizar la caracterización dinámica de mezclas asfálticas colombianas y mezclas asfálticas tibias, respectivamente. Para estos proyectos se fabricaron mezclas asfálticas con asfaltos colombianos, agregados pétreos de fuentes ubicadas en la zona de influencia de Bogotá, y aditivos disponibles en el mercado (para el caso de las mezclas asfálticas tibias) con el fin de reproducir la realidad productiva de estos materiales en la ciudad. Una vez fabricados estos materiales, se procedió a someterlos a diferentes ensayos de laboratorio para poder evaluar su comportamiento y desempeño.

Durante este proceso se realizaron pruebas para caracterizar el comportamiento dinámico de las MAT en comparación con una MAC de control. Los ensayos ejecutados en este proyecto incluyen: Medición de los módulos dinámicos, las leyes de fatiga, la evaluación de la susceptibilidad de la mezcla al daño por humedad mediante el TSR (por sus siglas en inglés Tensile

La ley de fatiga de un material permite predecir y conocer la resistencia de un material al fisuramiento debido a la aplicación repetitiva de carga. El TSR es un ensayo que permite medir la susceptibilidad al daño por humedad de materiales estabilizados, en atención a que la presencia de agua en las mezclas asfálticas reduce su capacidad estructural al debilitar la unión entre el agregado y el ligante asfáltico. El ensayo de deformación plástica permite evaluar la susceptibilidad de la mezcla asfáltica a presentar ahuellamiento, el cual se produce debido a la aplicación repetitiva de esfuerzos cortantes sobre el


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Criterio Descripción

NOMBRE DEL ESTUDIO CARACTERIZACIÓN DINÁMICA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

CONTRATO IDU-038-2012

ENTIDAD CONTRATANTE Instituto de Desarrollo Urbano - IDU

CONSULTOR Pontificia Universidad Javeriana - Bogotá

FECHA DEL INFORME FINAL Julio de 2014

OBJETIVO GENERAL

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1

2

A. Distribución granulométrica, tipo de cemento asfáltico y mezcla asfáltica.

3

4 Elaborar documentos para publicación, discusión y divulgación de los resultados.

ESTRUCTURA DEL ESTUDIO

1 Introducción

2 Metodología y diseño del experimento

3 Caracterización de materiales

4 Elaboración, caracterización y evaluación dinámica de mezclas asfálticas

5 Análisis de resultados

6 Simulaciones computacionales

7 Conclusiones y recomendaciones

8 Bibliografías

9 Anexos

Materiales para la elaboración de mezclas asfálticas

1

Evaluar las propiedades mecánicas y dinámicas de cuatro mezclas asfálticas en caliente (según las especificaciones técnicas IDU-ET-2011), y analizar cómo influyen dichas propiedades sobre el dimensionamiento y la capacidad estructural de pavimentos flexibles.

Realizar ensayos de caracterización sobre los materiales que conformarán las mezclas en caliente (agregado pétreo y materiales bituminosos).

Realizar ensayos mecánicos y dinámicos sobre las mezclas en caliente y evaluar la respuesta que experimentan en dichos ensayos mediante el análisis de las siguientes variables:

B. Comportamiento bajo carga monotónica de las mezclas analizadas a partir del diseño Marshall de acuerdo con las variaciones granulométricas estudiadas.

C. Comportamiento dinámico de las mezclas analizadas con el fin de establecer los valores o rangos de módulos y leyes de fatiga en los cuales se pueden encontrar las mezclas de acuerdo con las variaciones granulométricas estudiadas.

Analizar los datos obtenidos de simular en un programa de cómputo, estructuras de pavimentos empleando los parámetros obtenidos de los ensayos realizados a las mezclas.

CONCEPTUALIZACIÓN Y CONTEXTO TECNICO DEL ESTUDIO

El cemento asfáltico. Es un material viscoso que puede ser obtenido naturalmente o producido industrialmente por destilación del petróleo crudo, es aglutinante y flexible, y posee una viscosidad apropiada para los trabajos de pavimentación. El cemento asfáltico se designa con las letras AC (por las siglas en inglés de Asphalt Cemento) o CA, seguidos de un número que lo clasifica dependiendo de su consistencia; este número se obtiene por medio del ensayo de penetración (norma de ensayo INV E-706) y es medido en 1/10 mm. Las diferentes designaciones para el cemento asfáltico son: CA-40-50, CA-60-70, CA-80-100, CA-120-150 y CA-200-300.

En Colombia el cemento asfáltico es producido por ECOPETROL en las refinerías de Barrancabermeja, Cartagena y Apiay. Los cementos asfálticos producidos por estas refinerías son del tipo CA-60-70 y CA-80-100.

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2


A. Fatiga

1 Ensayos de flexión simple

2 Ensayos de flexión con apoyos

3 Ensayos axiales directos

4 Ensayos diametrales

5 Ensayos triaxiales

6 Ensayos de pistas a escala real

B. Modulo dinámico

C. Deformación plástica

D. Resistencia de una mezcla bituminosa compactada al daño causado por humedad


Agregados Pétreos. Los materiales pétreos para la elaboración de mezclas asfálticas son por lo general de origen natural, los cuales son directamente extraídos de depósitos, o pueden ser materiales pétreos tratados, los cuales son agregados naturales que han sido clasificados en fracciones según su tamaño, lavados, y pueden ser cribados y/o triturados parcial o totalmente para mejorar sus características de comportamiento en la mezcla asfáltica (Oliveros y Caicedo, 2010).

La textura de los agregados es importante para la mezcla; por ejemplo, si es rugoso y con buena cubicidad, tienen más resistencia que los agregados lisos (Speier, 1994). Debido a que las partículas angulares tienden a trabarse entre sí, esto les da consistencia, a diferencia de las redondeadas, las cuales tienden a deslizarse unas sobre otras. La textura afecta la mezcla cuando la masa de agregados es cargada, generando un plano por el cual las partículas tienden a ser desplazadas (Garnica el al., 2004); es en este plano donde los esfuerzos exceden la resistencia al corte de la masa del agregado, y es en ese momento cuando la resistencia del agregado es importante para el desempeño de una carpeta asfáltica, ya que provee en gran medida la resistencia a la deformación permanente de la mezcla (Garnica, el sl., 2004).


Los ensayos de fatiga de mezclas asfálticas. Consisten en someter una muestra, de geometría específica. a solicitaciones repetitivas e idénticas para determinar el número de ciclos de carga que puede soportar. Este número de ciclos de carga soportados antes de la falla se denomina vida a la fatiga. La respuesta a la fatiga de mezclas asfálticas se ve afectada principalmente por: Métodos de compactación de la muestra, Modo de carga y el tipo de ensayo aplicado, Parámetros de diseño de la mezcla y Variables asociadas al medio ambiente.

Los métodos de ensayo que se emplean para medir el comportamiento a la fatiga del concreto asfáltico pueden agruparse en las siguientes categorías:

Para el caso de mezclas asfálticas, los ensayos de ley de fatiga son realizados en tracción por flexión sobre probetas trapezoidales empotradas en la base, repitiendo un nivel de esfuerzo o de deformación hasta la ruptura. También pueden realizarse sobre muestras sometidas a tracción directa o indirecta bajo carga cíclica. La temperatura del ensayo es de 10° C y la frecuencia de 25 Hz. Existen dos clases de ensayos: Bajo esfuerzo constante: el ensayo se realiza aplicando un esfuerzo en la cabeza de la probeta, el cual se mantiene constante durante el ensayo . En este caso, y teniendo en cuenta el daño de la probeta, el desplazamiento de la cabeza de la probeta crece constantemente durante el ensayo. Bajo deformación constante: este ensayo, el cual se realiza manteniendo un nivel de deformación constante, es menos disperso que el ensayo realizado a esfuerzo constante .

La principal característica reológica que presentan los materiales bituminosos es que su respuesta mecánica bajo cargas cíclicas depende de la velocidad con que ésta se aplique y de la temperatura (comportamiento viscoso). Se dice que el comportamiento de estos materiales es viscoelástico. Esta propiedad se explica por la dependencia del módulo de la frecuencia de aplicación de la carga: el módulo es elevado cuando el material es sometido a una solicitación rápida (cuando la calzada sufre el paso del vehículo que circula a una velocidad normal). El módulo es bajo cuando el material es sometido a una solicitación lenta (vehículos rodando a velocidades muy bajas o estacionadas). La segunda variable que influye sobre el módulo de un material bituminoso es la temperatura, donde con altas temperaturas el módulo disminuye. Los otros parámetros que influyen sobre el comportamiento de un material bituminoso son su composición, compacidad y naturaleza.

El fenómeno de ahuellamiento. Es uno de los principales mecanismos de daño de capas asfálticas en estructuras de pavimentos flexibles y semi-rígidos. Este fenómeno puede ser definido como la deformación vertical permanente que se va acumulando en el pavimento debido al paso repetitivo de los vehículos, el cual genera la formación de delgadas depresiones longitudinales a lo largo de la trayectoria de las llantas. Este fenómeno puede generar fallas estructurales o funcionales en el pavimento, y ocurre en cualquier capa de la estructura.

El ahuellamiento es afectado principalmente por tres factores: tipo de mezcla asfáltica (gradación, grado de desempeño PG delligante, contenido de asfalto, entre otras), tipo de carga (presión de inflado de la llanta, y tipo de eje) , y ambiente (temperatura, humedad, precipitación).

La deformación plástica o ahuellamiento de los pavimentos asfálticos consiste en el deterioro gradual de la superficie y se manifiesta como una depresión bajo las bandas de circulación vehicular. Las causas que determinan la aparición de huellas en una estructura de pavimento son:

• La formación y acumulación de deformaciones plásticas en la base de las capas de materiales asfálticos.• La disgregación de las capas de materiales granulares ante la aplicación de grandes esfuerzos verticales.


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Caracterización de materiales

A. Caracterización de agregados gruesos:

B. Caracterización de agregados finos:


De acuerdo con Krishnan y Rao (2001), Airey (2003), Sengoz y Agar (2007), Breakah et al. (2009), y Nejad et al. (2012), el daño por humedad es uno de los principales mecanismos de deterioro de capas asfálticas en servicio. Para incrementar la resistencia al agua de mezclas en servicio, son de amplia utilización, los aditivos anti-stripping o mejoradores de adherencia (Abo-Qudais y Al-Shweily, 2007a; Aksoy et al., 2005; Kandhal et al., 1989). Los aditivos anti-stripping se clasifican en los siguientes grupos: tenso-activos catiónicos, naftenato de hierro, cal hidratada, cemento Portland, entre otros. Actualmente incluso se están generando productos con nanotecnología que ayudan a repeler el agua dentro de la mezcla (p. ej. Nejad, et al., 2012). De acuerdo con Sengoz y Agar (2007), el daño por humedad de mezclas en servicio ocurre algunas veces debido a que en ocasiones prevalece el criterio de disminuir el contenido de asfalto en la mezcla para contrarrestar el fenómeno de ahuellamiento. Estos autores concluyen que entre mayor sea el espesor de la película de asfalto adherida al agregado pétreo, mayor será la resistencia al daño por humedad. Jahromi (2009) reporta que asfaltos más viscosos son menos propensos al daño por humedad, adicionalmente afirma, al igual que Lee et al. (2011), que adiciones de cal mejoran la resistencia a este mecanismo de daño.

Los agregados, también llamados áridos, son aquellos materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento asfáltico conforman un todo compacto conocido como mezcla asfáltica.


Se denomina agregado grueso a la porción del agregado retenida en el tamiz de 4.75 mm (No. 4). Dicho agregado deberá proceder de la trituración de piedra de cantera o de grava natural, o por una combinación de ambas: sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de partículas planas, alargadas , blandas o desintegrables . Estará exento de polvo, tierra, terrones de arcilla u otras sustancias objetables que puedan impedir la adhesión completa del asfalto o afecten adversamente la durabilidad de la mezcla compactada (Instituto de desarrollo urbano IDU, 2011 b).

En el marco de este estudio, los ensayos de caracterización a los agregados gruesos se realizó la caracterización de agregados gruesos procedentes de dos fuentes (aluvial y peña) representativas a las usadas en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, a los cuales se les realizaron los siguientes ensayos de caracterización:

• Resistencia al desgaste de los agregados de tamaños menores de 37.5mm (1W') por medio de la máquina de Los Ángeles.• Sanidad de los agregados frente a la acción de las soluciones de sulfato de sodio o de magnesio - solidez (5 ciclos) .• Peso específico y absorción de los agregados gruesos.• Evaluación de la resistencia mecánica por el método de 10% de finos.• Porcentaje de caras fracturadas en los agregados.• Determinación de la resistencia al desgaste utilizando el equipo Micro-Deval.• Método para determinar partículas planas, alargadas, o planas y alargadas.

Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los agregados gruesos se encuentran en el ANEXO B del estudio.

Se denomina agregado fino a la porción comprendida entre los tamices de 4,75 mm (No. 4) y 75 un (No. 200). El agregado fino deberá proceder en su totalidad de la trituración de piedra de cantera o de grava natural, o parcialmente de fuentes naturales de arena. La proporción de arena natural no podrá exceder los límites establecidos en la Tabla 510.2. de la sección 510-11 de la especificación técnica "Mezclas asfálticas en caliente densas, semidensa, gruesas, y de alto módulo" del Instituto de Desarrollo Urbano-IDU. Los granos del agregado fino deberán ser duros, limpios y de superficie rugosa y angular . El material deberá estar libre de cualquier sustancia que impida la adhesión del asfalto y deberá satisfacer los requisitos de calidad indicados en la tabla mencionada anteriormente, cualquiera sea la capa de mezcla asfáltica en caliente en la cual se utilice (Instituto de desarrollo urbano IOU, 2011b)

En el marco de este estudio, se realizó la caracterización de agregados finos procedentes de dos canteras representativas a las usadas en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, a las cuales se les realizaron los siguientes ensayos de caracterización:

• Limite líquido de los suelos.• Límite plástico e índice de plasticidad.• Equivalente de arena.• Determinación del contenido aproximado de materia orgánica.• Peso especifico y absorción de los agregados finos.• Sanidad de los agregados frente a la acción de las soluciones de sulfato de sodio o de magnesio - solidez (5 ciclos).• Valor de azul de metileno en agregados finos y en Ilenante mineral. • Determinación del contenido de vacíos en agregados finos no compactados (influencia por forma de las partículas, textura de la superficie y gradación).

Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los agregados finos se encuentran en el ANEXO C del estudio.


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C. Caracterización del ligante asfáltico Barrancabermeja 60-70:

Dentro de sus características más importantes se encuentran:

MEDIOS DE DIFUSIÓN

EVENTOS TÉCNICOS

1 Evento de divugación en las instalaciones de la Universidad Javeriana el 27 de junio de 2014

2 XIX Simposio Colombiano sobre Ingeniería de Pavimentos

PUBLICACIONES ASOCIADAS

1 Informe final: Caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contrato IDU 038 de 2012

2 Ficha técnica del estudio

3 Boletín técnico No. 1: Caracterización de mezclas asfálticas - Enero 2015

4



El cemento asfáltico es un producto bituminoso semi-sólido a temperatura ambiente, preparado a partir de hidrocarburos naturales mediante un proceso de destilación, el cual contiene una proporción muy baja de productos volátiles, posee propiedades aglomerantes y es esencialmente soluble en tricloroetileno (Instituto de desarrollo urbano IDU,2011a).

La designación del cemento asfáltico está asociada con su grado de penetración en décimas de mm. Con base en lo anterior y de acuerdo con la disponibilidad de los asfaltos producidos en Colombia, existen tres categorías de cemento asfáltico: 40-50, 60-70 u 80-100 (Instituto de desarrollo urbano IDU, 2011 a).

El asfalto 60-70 es una mezcla de asfaltos refinados de alta calidad con aditivos para mejorar sus características de penetración , adhesividad y viscosidad. Gracias a su poder aglutinante sobre materiales pétreos es aplicado en la elaboración de mezclas asfálticas en caliente, para la construcción y mantenimiento de carreteras (Shell Colombia S.A., 2013).

• Menor susceptibilidad térmica.• Resistente a la deformación permanente.• Mayor adhesividad sobre agregados pétreos.• En su manufactura se han incorporado aditivos para mejorar su viscosidad.• Almacenamiento estable.


El asfalto 60-70 es normalmente usado en la elaboración de mezclas asfálticas en caliente, en la fabricación de emulsiones asfálticas y grasas asfálticas y sirve como materia prima en la elaboración de impermeabilizantes y asfaltos modificados

Se realizó la caracterización de un ligante asfáltico procedente de la refinería de Barrancabermeja, el cual es representativo al asfalto usado en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, a las cuales se les realizó los siguientes ensayos de caracterización :

• Penetración de los materiales asfálticos.• Ductilidad de los materiales asfálticos.• Gravedad especifica de materiales asfálticos sólidos y semisólidos.• Punto de ablandamiento de materiales bituminosos.• Viscosidad del asfalto empleando el viscosímetro rotacional.• Adherencia en bandeja.• Efecto del calor y del aire sobre materiales asfálticos semisólidos.• Propiedades reológicas de los ligantes asfálticos mediante el reómetro de corte dinámico.

Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización del ligante asfáltico de Barrancabermeja 60-70 se encuentran en el ANEXO D del estudio

Igualmente, los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los ligantes modificados para la creación de mezclas tibias con los productos I y II se encuentran en el ANEXO E Y el ANEXO F, respectivamente.

www.idu.gov.co

Visor: Compendio de información cualitativa de los estudios: Caracterización de Mezclas Asfálticas y Caracterización de Mezclas Asfálticas Tibias

http://www.idu.gov.co/


NOMBRE DEL ESTUDIO CARACTERIZACIÓN DINÁMICA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS TIBIAS

CONTRATO IDU-039-2012

ENTIDAD CONTRATANTE Instituto de Desarrollo Urbano - IDU

CONSULTOR Pontificia Universidad Javeriana - Bogotá

FECHA DEL INFORME FINAL Julio de 2014

OBJETIVO GENERAL

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1

2

3

4

5

6

7 Generar documentos técnicos, y divulgar los resultados al interior del IDU y en eventos técnicos

8 Incrementar el estado del conocimiento en el gremio de la ingeniería mediante la transferencia de conocimiento.

ESTRUCTURA DEL ESTUDIO

1 Introducción

2 Metodología y diseño del experimento

3 Caracterización de materiales

4 Elaboración, caracterización y evaluación dinámica de mezclas asfálticas tibias

5 Análisis de resultados

6 Simulaciones computacionales

7 Valoración económica

8 Elaboración de normativa

9 Conclusiones y recomendaciones

10 Bibliografía

11 Anexos

Materiales para la elaboración de mezclas asfálticas tibias

1

2.

3.

Evaluar las propiedades mecánicas y dinámicas de mezclas asfálticas tibias elaboradas con dos productos para reducir la temperatura de producción y compactación, y analizar la respuesta ante solicitaciones de cómo influyen dichas propiedades sobre el dimensionamiento, la capacidad estructural y la durabilidad de pavimentos flexibles,

Realizar ensayos de caracterización sobre los materiales que conformarán las mezclas asfálticas tibias (agregados pétreos y materiales bituminosos) del estudio. Proponer o adoptar modificaciones sobre las condiciones de los ensayos de caracterización considerando la naturaleza de las mezclas asfálticas tibias.

Realizar ensayos mecánicos y dinámicos (módulo y leyes de fatiga) sobre las mezclas tibias y sobre las mezclas asfálticas en caliente de control o referencia.

Realizar ensayos de evaluación del desempeño mecánico de las mezclas asfálticas (envejecimiento, daño por humedad)

Definir los productos para el diseño de las mezclas asfálticas tibias a estudiar, procurando evaluar los diferentes tipos de tecnologías existentes

Definir luego de ejecutar los ensayos dinámicos, la respuesta de las mezclas asfálticas tibias teniendo en cuenta la influencia de las solicitaciones de carga

Analizar y evaluar el comportamiento del módulo dinámico, leyes de fatiga, y resistencia a la deformación plástica, de las mezclas asfálticas tibias estudiadas, y presentar las opciones de mejora, adopción y adaptación a la normativa correspondiente, si hubiese lugar a esta.

CONCEPTUALIZACIÓN Y CONTEXTO TECNICO DEL

ESTUDIO

El cemento asfáltico. Es un material viscoso que puede ser obtenido naturalmente o producido industrialmente por destilación del petróleo crudo, es aglutinante y flexible, y posee una viscosidad apropiada para los trabajos de pavimentación. El cemento asfáltico se designa con las letras AC (por las siglas en inglés de Asphalt Cement) o CA, seguidos de un número que lo clasifica dependiendo de su consistencia; este número se obtiene por medio del ensayo de penetración (norma de ensayo INV E-706) y es medido en 1/10 mm. Las diferentes designaciones para el cemento asfáltico son: CA-40-50, CA-60-70, CA-80-100, CA-120-150 y CA-200-300.

En Colombia el cemento asfáltico es producido por ECOPETROL en las refinerías de Barrancabermeja, Cartagena y Apiay. Los cementos asfálticos producidos por estas refinerías son del tipo CA-60-70 y CA-80-100.

Agregados Pétreos. Los materiales pétreos para la elaboración de mezclas asfálticas son por lo general de origen natural, los cuales son directamente extraídos de depósitos, o pueden ser materiales pétreos tratados, los cuales son agregados naturales que han sido clasificados en fracciones según su tamaño, lavados, y pueden ser cribados y/o triturados parcial o totalmente para mejorar sus características de comportamiento en la mezcla asfáltica (Oliveros y Caicedo, 2010).

La textura de los agregados es importante para la mezcla; por ejemplo, si es rugoso y con buena cubicidad, tienen más resistencia que los agregados lisos (Speier, 1994). Debido a que las partículas angulares tienden a trabarse entre sí, esto les da consistencia, a diferencia de las redondeadas, las cuales tienden a deslizarse unas sobre otras. La textura afecta la mezcla cuando la masa de agregados es cargada, generando un plano por el cual las partículas tienden a ser desplazadas (Garnica el al., 2004); es en este plano donde los esfuerzos exceden la resistencia al corte de la masa del agregado, y es en ese momento cuando la resistencia del agregado es importante para el desempeño de una carpeta asfáltica, ya que provee en gran medida la resistencia a la deformación permanente de la mezcla (Garnica, el sl., 2004).

Aditivo para mezclas asfálticas tibias. Como se mencionará en el numeral 2.3 del informe final, y con el fin de evitar promover comercialmente algún producto o proveedor particular relacionado con los resultados que se deriven de esta investigación al utilizar los dos productos para la elaboración de mezclas asfálticas tibias, se acordó conveniente denotarlos como Producto I y Producto II.

El Producto I es un aditivo de tipo químico, desarrollado a principios del año 2000, del cual el 50% de su materia prima es renovable, es un agente de moléculas tensoactivas que actúan en la superficie de contacto entre dos fases (en este caso interactúa entre la interface ligante - agregado) cambiando la forma en que los minerales interactúan entre ellos; por esta razón, solo se necesita una pequeña cantidad de aditivo (entre un 0,3% y 0,5%) por peso del Iigante para recubrir la superficie del agregado (González, el et., 2009).

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3.


Caracterización de materiales

A. Caracterización de agregados gruesos:

B. Caracterización de agregados finos:


ESTUDIO

Además de sus cualidades en la elaboración de mezclas asfálticas tibias, el Producto I es fácil de mezclar con el Iigante por ser líquido, lográndose una buena hornoqenización. La utilización de este aditivo no requieren modificaciones en el proceso de producción, es práctico de usar pues solo se tiene que adicionar en el tanque de almacenamiento del bitumen o directamente en la línea de proceso antes de mezclar el ligante con los agregados; además es compatible con todas las clases de asfaltos, y como se mencionó anteriormente, solo se necesita de 2 a 6 kg de aditivo para 1 tonelada de ligante, obteniendo reducciones hasta de 40' C en la temperatura de mezclado (información obtenida del fabricante). El Producto I es un buen ejemplo de rendimiento de productos químicos que ha logrado sorprender a muchos en el mundo por su increíble relación entre la pequeña cantidad de producto frente a la considerable reducción de la temperatura que produce. Este producto ha alcanzado una alta demanda en el sector de la construcción vial debido a que el proceso con este aditivo ha demostrado reducir los humos y emisiones que generalmente se producen en la fabricación de una mezcla asfáltica caliente, logrando una significativa mejora en el confort, la seguridad y la salud en el trabajo .

El Producto II, que igualmente permite la elaboración de mezclas asfálticas a temperaturas más bajas que una HMA, tiene como característica importante la compactación de dichas mezclas que contienen un alto contenido de asfalto recuperado. El Producto II es un aditivo sólido en forma de pastillas y diseñado de tal manera que no tiene un efecto negativo en el aglutinante en cuanto a sus propiedades de alta temperatura o baja temperatura (información obtenida del fabricante); tiene ingredientes termoestables que han sido comprobados en el laboratorio y en ensayos de campo. Este aditivo está diseñado para funcionar con un amplio espectro de asfaltos, agregados y tipos de mezclas asfálticas, así que no es necesario el uso de otro aditivo que mejore sus propiedades; esto ha sido claramente demostrado en los proyectos de campo con la participación de diferentes combinaciones y PG (grados de desempeño) de asfaltos en muchos países alrededor el mundo. Es un aditivo que no requiere de agua como tecnología para mezclas asfálticas tibias y por eso, a diferencia de las tecnologías de espuma, esta mezcla no pierde su propiedad de mezcla cálida cuando se almacena durante largos periodos de tiempo.

Los ensayos de fatiga de mezclas asfálticas. Consisten en someter una muestra, de geometría específica. a solicitaciones repetitivas e idénticas para determinar el número de ciclos de carga que puede soportar. Este número de ciclos de carga soportados antes de la falla se denomina vida a la fatiga. La respuesta a la fatiga de mezclas asfálticas se ve afectada principalmente por: Métodos de compactación de la muestra, Modo de carga y el tipo de ensayo aplicado, Parámetros de diseño de la mezcla y Variables asociadas al medio ambiente.

Para el caso de mezclas asfálticas, los ensayos de ley de fatiga son realizados en tracción por flexión sobre probetas trapezoidales empotradas en la base, repitiendo un nivel de esfuerzo o de deformación hasta la ruptura. También pueden realizarse sobre muestras sometidas a tracción directa o indirecta bajo carga cíclica. La temperatura del ensayo es de 10° C y la frecuencia de 25 Hz. Existen dos clases de ensayos: Bajo esfuerzo constante: el ensayo se realiza aplicando un esfuerzo en la cabeza de la probeta, el cual se mantiene constante durante el ensayo . En este caso, y teniendo en cuenta el daño de la probeta, el desplazamiento de la cabeza de la probeta crece constantemente durante el ensayo. Bajo deformación constante: este ensayo, el cual se realiza manteniendo un nivel de deformación constante, es menos disperso que el ensayo realizado a esfuerzo constante .

El fenómeno de ahuellamiento. Es uno de los principales mecanismos de daño de capas asfálticas en estructuras de pavimentos flexibles y semi-rígidos. Este fenómeno puede ser definido como la deformación vertical permanente que se va acumulando en el pavimento debido al paso repetitivo de los vehículos, el cual genera la formación de delgadas depresiones longitudinales a lo largo de la trayectoria de las llantas. Este fenómeno puede generar fallas estructurales o funcionales en el pavimento, y ocurre en cualquier capa de la estructura.

El ahuellamiento es afectado principalmente por tres factores: tipo de mezcla asfáltica (gradación, grado de desempeño PG delligante, contenido de asfalto, entre otras), tipo de carga (presión de inflado de la llanta, y tipo de eje) , y ambiente (temperatura, humedad, precipitación).

Los agregados, también llamados áridos, son aquellos materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento asfáltico conforman un todo compacto conocido como mezcla asfáltica.

Se denomina agregado grueso a la porción del agregado retenida en el tamiz de 4.75 mm (No. 4). Dicho agregado deberá proceder de la trituración de piedra de cantera o de grava natural, o por una combinación de ambas: sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de partículas planas, alargadas , blandas o desintegrables . Estará exento de polvo, tierra, terrones de arcilla u otras sustancias objetables que puedan impedir la adhesión completa del asfalto o afecten adversamente la durabilidad de la mezcla compactada (Instituto de desarrollo urbano IDU, 2011 b).

En el marco de este estudio, los ensayos de caracterización a los agregados gruesos se realizó la caracterización de agregados gruesos procedentes de dos fuentes (aluvial y peña) representativas a las usadas en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, a los cuales se les realizaron los siguientes ensayos de caracterización:

• Resistencia al desgaste de los agregados de tamaños menores de 37.5mm (1W') por medio de la máquina de Los Ángeles.• Sanidad de los agregados frente a la acción de las soluciones de sulfato de sodio o de magnesio - solidez (5 ciclos) .• Peso específico y absorción de los agregados gruesos.• Evaluación de la resistencia mecánica por el método de 10% de finos.• Porcentaje de caras fracturadas en los agregados.• Determinación de la resistencia al desgaste utilizando el equipo Micro-Deval.• Método para determinar partículas planas, alargadas, o planas y alargadas.

Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los agregados gruesos se encuentran en el ANEXO B del estudio.



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C. Caracterización del ligante asfáltico Barrancabermeja 60-70:

Dentro de sus características más importantes se encuentran:

Elaboración, caracterización y evaluación dinámica de mezclas asfálticas tibias

A. Diseños de mezclas


ESTUDIO

Se denomina agregado fino a la porción comprendida entre los tamices de 4,75 mm (No. 4) y 75 um (No. 200). El agregado fino deberá proceder en su totalidad de la trituración de piedra de cantera o de grava natural, o parcialmente de fuentes naturales de arena. La proporción de arena natural no podrá exceder los límites establecidos en la Tabla 510.2. de la sección 510-11 de la especificación técnica "Mezclas asfálticas en caliente densas, semidensa, gruesas, y de alto módulo" del Instituto de Desarrollo Urbano-IDU. Los granos del agregado fino deberán ser duros, limpios y de superficie rugosa y angular . El material deberá estar libre de cualquier sustancia que impida la adhesión del asfalto y deberá satisfacer los requisitos de calidad indicados en la tabla mencionada anteriormente, cualquiera sea la capa de mezcla asfáltica en caliente en la cual se utilice (Instituto de desarrollo urbano IOU, 2011b)


ESTUDIO

En el marco de este estudio, se realizó la caracterización de agregados finos procedentes de dos canteras representativas a las usadas en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, a las cuales se les realizaron los siguientes ensayos de caracterización:

• Limite líquido de los suelos.• Límite plástico e índice de plasticidad.• Equivalente de arena.• Determinación del contenido aproximado de materia orgánica.• Peso especifico y absorción de los agregados finos.• Sanidad de los agregados frente a la acción de las soluciones de sulfato de sodio o de magnesio - solidez (5 ciclos).• Valor de azul de metileno en agregados finos y en Ilenante mineral. • Determinación del contenido de vacíos en agregados finos no compactados (influencia por forma de las partículas, textura de la superficie y gradación).

Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los agregados finos se encuentran en el ANEXO C del estudio.

El cemento asfáltico es un producto bituminoso semi-sólido a temperatura ambiente, preparado a partir de hidrocarburos naturales mediante un proceso de destilación, el cual contiene una proporción muy baja de productos volátiles, posee propiedades aglomerantes y es esencialmente soluble en tricloroetileno (Instituto de desarrollo urbano IDU,2011a).

La designación del cemento asfáltico está asociada con su grado de penetración en décimas de mm. Con base en lo anterior y de acuerdo con la disponibilidad de los asfaltos producidos en Colombia, existen tres categorías de cemento asfáltico: 40-50, 60-70 u 80-100 (Instituto de desarrollo urbano IDU, 2011 a).

El asfalto 60-70 es una mezcla de asfaltos refinados de alta calidad con aditivos para mejorar sus características de penetración , adhesividad y viscosidad. Gracias a su poder aglutinante sobre materiales pétreos es aplicado en la elaboración de mezclas asfálticas en caliente, para la construcción y mantenimiento de carreteras (Shell Colombia S.A., 2013).

• Menor susceptibilidad térmica.• Resistente a la deformación permanente.• Mayor adhesividad sobre agregados pétreos.• En su manufactura se han incorporado aditivos para mejorar su viscosidad.• Almacenamiento estable.

El asfalto 60-70 es normalmente usado en la elaboración de mezclas asfálticas en caliente, en la fabricación de emulsiones asfálticas y grasas asfálticas y sirve como materia prima en la elaboración de impermeabilizantes y asfaltos modificados

Se realizó la caracterización de un ligante asfáltico procedente de la refinería de Barrancabermeja, el cual es representativo al asfalto usado en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, a las cuales se les realizó los siguientes ensayos de caracterización :


Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización del ligante asfáltico de Barrancabermeja 60-70 se encuentran en el ANEXO D del estudio

Igualmente, los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los ligantes modificados para la creación de mezclas tibias con los productos I y II se encuentran en el ANEXO E Y el ANEXO F, respectivamente.



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B. Caracterización de mezclas asfálticas

MEDIOS DE DIFUSIÓN

EVENTOS TÉCNICOS

1 Evento de divugación en las instalaciones de la Universidad Javeriana el 27 de junio de 2014

2 XIX Simposio Colombiano sobre Ingenería de Pavimentos

PUBLICACIONES ASOCIADAS

1 Informe final: Caracterización dinámica de mezclas asfálticas tibias - Contrato IDU 039 de 2012

2 Ficha técnica del estudio

3 Boletín técnico: Sostenibilidad - Mezclas Asfálticas Tibias (MAT)

4



ESTUDIO

Una mezcla asfáltica en caliente es la combinación de agregados pétreos de granulometría bien gradada, uniformemente mezclados en caliente con cemento asfáltico. En Colombia, las mezclas de concreto asfáltico se clasifican en cuatro categorías de acuerdo con las especificaciones técnicas "Mezclas asfálticas en caliente densas, semidensa, gruesas, y de alto módulo" del Instituto de Desarrollo Urbano - IDU (2011b):

• Mezcla densa en caliente (MD).• Mezcla semi-densa en caliente (MS).• Mezcla gruesa en caliente (MG).• Mezcla de alto módulo (MAM).

Para el caso específico de este proyecto se realizó el diseño de la mezcla MD12 con cemento asfáltico Barrancabermeja 60-70 mediante la metodología Marshall. Adicionalmente se efectuó un análisis con el fin de definir las temperaturas de mezcla y compactación de las mezclas tibias con asfalto Barrancabermeja 60-70 modificado con el producto I y con asfalto Barrancabermeja 60-70 modificado con el producto II tomando como base el contenido óptimo de asfalto establecido en el diseño de la mezcla de referencia. Estos resultados son presentados en los numerales 4.1.1 a 4.1 .3 del estudio


ESTUDIO

Con el fin de conocer la temperatura de mezclado y compactación de las mezclas MD12 con los asfaltos modificados con el producto I y II para la creación de mezclas asfálticas tibias , y teniendo en cuenta que no existe un procedimiento estandarizado para determinar dichas temperaturas, se realizaron pruebas de estabilidad , flujo y vacíos de aire a las mezclas mencionadas a una temperatura de mezclado de 1500 C y a temperaturas de compactación (diferentes especímenes) de entre 1500 y 900 C (variando cada 100 C), con el fin de conocer el comportamiento de dichas mezclas. Los análisis de estos resultados son presentados en los numerales 4.1.2 a 4.1.3 del estudio.

la caracterización y evaluación dinámica de la mezcla asfáltica en caliente MD12 con asfalto Barrancabermeja 60-70 (mezcla de referencia) , y las mezclas asfálticas tibias con asfalto Barrancabermeja 60-70 modificado con los productos I y II , se realizaron los siguientes ensayos de caracterización:

• Ensayo de tensión indirecta para determinar el módulo resiliente de mezclas asfálticas (INV E-749-07).• Resistencia a la fatiga de las mezclas asfálticas a esfuerzo controlado (EN 12697-24).• Evaluación de la susceptibilidad al agua de las mezclas asfálticas compactadas utilizando la prueba de tracción indirecta (1 NV E-725-07 ).• Resistencia a la deformación plástica de las mezclas asfálticas mediante la pista de ensayo de laboratorio (INV E-756-07) .

Estos ensayos fueron realizados a las mezclas asfálticas sometidas a dos estados de envejecimiento:

• Antes de compactar las mezclas asfálticas mencionadas, estas fueron sometidas a un proceso de envejecimiento a corto plazo, de acuerdo con la metodología STOA (por sus siglas en inglés de Short Term Oven Aging).• Después de pasar por el envejecimiento a corto plazo (STOA). las mezclas fueron sometidas a un proceso de envejecimiento a largo plazo, de acuerdo con la metodología LTOA (por sus siglas en inglés de Long Term Oven Aging).

Adicional a los ensayos mencionados anteriormente, los ensayos que se mencionan a continuación se realizaron únicamente a las mezclas asfálticas que fueron sometidas a un proceso de envejecimiento a largo plazo de acuerdo con la metodología LTOA:

• Extracción cuantitativa del asfalto en mezclas en caliente para pavimentos (INV E732-07).• Recuperación del asfalto de una solución utilizando el rotavapor (INV E-759-07).• Medición de propiedades reológicas de los ligantes asfálticos mediante el reómetro de corte dinámico (INV E-750-07).

www.idu.gov.co

Visor: Compendio de información cualitativa de los estudios: Caracterización de Mezclas Asfálticas y Caracterización de Mezclas Asfálticas Tibias

http://www.idu.gov.co/

Tecnologías para la producción de Mezclas Asfálticas Tibias

Tecnología / Proceso Tipo Aditivo

Generan espuma A base de agua Generan espuma A base de agua Generan espuma A base de agua Generan espuma A base de agua Generan espumaGeneran espuma A base de agua Generan espuma A base de agua Generan espumaGeneran espuma Generador de aguaGeneran espuma Generador de aguaGeneran espuma QuímicoEmulsifica el asfalto QuímicoEmulsifica el asfalto QuímicoMejorador de Fluidez QuímicoMejorador de Fluidez OrgánicoMejorador de Fluidez OrgánicoMejorador de Fluidez Orgánico

Fuente: Estudio de caracterización dinámica de mezclas asfálticas tibias - Contrato No. 039 de 2012


Actualmente se encuentran disponibles en el mercado diferentes tecnologías para reducir la temperatura de mezclado y compactación en mezclas asfálticas. las cuales van desde sistemas simples que inyectan agua hasta sistemas complicados que involucran cambios costosos en las plantas asfálticas. Estas tecnologías están en función de los procesos y/o de los productos utilizados, y tienen la cualidad de reducir hasta en un veinte por ciento (20%) las temperaturas a las cuales una mezcla asfáltica en caliente es elaborada y compactada. sin alterar sus características mecánicas (Perkins, 2009). Estas tecnologías se clasifican en: Procesos que usan agua, Procesos que usan agua y aditivos y Procesos que usan alguna forma de aditivo químico u orgánico.

Todas estas tecnologías buscan disminuir la viscosidad de la mezcla asfáltica modificando la fluidez del ligante o generando un efecto de espumado en la mezcla. Algunas de las tecnologías encontradas en la literatura para la producción de mezclas asfálticas tibias se presentan en el siguiente cuadro:

Tecnologías para la producción de Mezclas Asfálticas Tibias

Producto Fabricante

AquablackWMA Maxam Equipment Inc Maxam Equipment IncDouble Barre! Green Aste, Industries

Low Energy Asphalt LEA Fairco. EIFFAGE Travaux Pubhcs, LEA-COUltrafoam GX™ Gencor Industries

WAM Foam Shell BttumenWarm Mix Asphalt system Terex Roadbuilding

Green Machine Gencor IndustriesLEAB BAM

Advera PQ CorporationAspha-Mln Eurovia Services. GmbH

Low Emisston Asphalt McConnaughay TechnclogiesEvotherm MeasWestvaco Asphalt tnnovatlons

CECABASE RT Arkema GroupRediset™ WMX Akzo NobelSasobtt Sasol Wax Ame-teas, Inc

Asphantan-B Remonta GmbHLicomont SS-l00 Clariant Internationalltd Clariant International Ltd



Actualmente se encuentran disponibles en el mercado diferentes tecnologías para reducir la temperatura de mezclado y compactación en mezclas asfálticas. las cuales van desde sistemas simples que inyectan agua hasta sistemas complicados que involucran cambios costosos en las plantas asfálticas. Estas tecnologías están en función de los procesos y/o de los productos utilizados, y tienen la cualidad de reducir hasta en un veinte por ciento (20%) las temperaturas a las cuales una mezcla asfáltica en caliente es elaborada y compactada. sin alterar sus características mecánicas (Perkins, 2009). Estas tecnologías se clasifican en: Procesos que usan agua, Procesos que usan agua y aditivos y Procesos que usan alguna forma de aditivo químico u orgánico.

Todas estas tecnologías buscan disminuir la viscosidad de la mezcla asfáltica modificando la fluidez del ligante o generando un efecto de espumado en la mezcla. Algunas de las tecnologías encontradas en la literatura para la producción de mezclas asfálticas tibias se presentan en el siguiente cuadro:

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La siguiente tabla resume las principales diferencias observadas entre los ensayos de fatiga bajo esfuerzo controlado y deformación controlada.

Comparación de los ensayos de fatiga bajo esfuerzo controlado y deformación controlada (Rondón y Reyes, 2011, 2012).

Evolución durante el ensayo

Criterio usual de falla

Vida a la fatiga

Dispersión de los resultados

Aumento de la temperatura

Aumento del módulo de rigidez

Efecto del tiempo de receso

Duración de la propagación de las macro-fisuras

Crecimiento del daño

Fuente: Estudios de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 039 de 2012 y 038 de 2012

Material

Concreto Bituminoso

Gravas - BituminosasFuente: Estudios de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 039 de 2012 y 038 de 2012

Factores que afectan el fenómeno de ahuellamiento en mezclas asfálticas

Valores del Módulo y dependiendo de la Estructura, a 106 ciclos

En la siguiente tabla se resumen los principales factores que afectan el fenómeno de ahuellamiento de mezclas asfálticas. Adicionalmente se presenta la influencia que tiene el cambio de dichos factores sobre el aumento o la disminución de las deformaciones permanentes en estos materiales.

Agregados pétreos

Ligante asfáltico

Mezcla

Condiciones de campo




Comparación de los ensayos de fatiga bajo esfuerzo controlado y deformación controlada (Rondón y Reyes, 2011, 2012).

Esfuerzo controlado Deformación controlada

Aumento de la deformación Disminución del esfuerzo

Rotura de la muestra Perdida de la mitad de la rigidez inicial

Más corta Más larga

Más baja Más alta

Disminución de la vida Aumento de la vida

Aumento de la vida Disminución de la vida

Mayor efecto benéfico Menor efecto benéfico

Corta Larga

Más rápido de lo que ocurre in situ Más representativo de lo que ocurre in situ


6000

8000Fuente: Estudios de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 039 de 2012 y 038 de 2012

Factores que afectan el fenómeno de ahuellamiento en mezclas asfálticas

Valores del Módulo y dependiendo de la Estructura, a 106 ciclos

E (MPa)

160x10-6

120x10-6

En la siguiente tabla se resumen los principales factores que afectan el fenómeno de ahuellamiento de mezclas asfálticas. Adicionalmente se presenta la influencia que tiene el cambio de dichos factores sobre el aumento o la disminución de las deformaciones permanentes en estos materiales.

Factor Cambio en el factor

Textura superficial Liso a rugosoForma Redonda a angular

Tamaño Incremento en tamaño máximoRigidez Incremento

Contenido de ligante IncrementoContenido de vacíos Incremento

Grado de compactación IncrementoTemperatura Incremento

Esfuerzo/deformación IncrementoRepeticiones de carga Incremento

Agua Seco a húmedoFuente: Estudios de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 039 de 2012 y 038 de 2012



En la siguiente tabla se resumen los principales factores que afectan el fenómeno de ahuellamiento de mezclas asfálticas. Adicionalmente se presenta la influencia que tiene el cambio

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IncrementaIncrementaIncrementaIncrementaDisminuyeDisminuyeIncrementaDisminuyeDisminuyeDisminuyeDisminuye


Efecto sobre la resistencia al ahuellamiento

Diseño Final del Experimento

Tipo Granular Ligante

- Fuente peña Melgar para grava de ¾”.


Mezclas asfalticas tibias. Para el planteamiento del diseño del experimento, se definió la utilización de:

• Un (1) tipo de agregado pétreo que cumpla con los requisitos exigidos por las Especificaciones Técnicas Generales de Materiales y Construcción del IDU (IDU ET2011).• Una (1) granulometria perteneciente a la franja central de la curva granulométrica especificada por el lDU para la Mezcla Densa en Caliente tipo MD-12.• Un (1) cemento asfáltico con penetración 60-70 de Barrancabermeja.• Dos (2) productos disponibles en el mercado para la elaboración de las mezclas asfálticas tibias + Una (1) mezcla asfáltica de referencia.• Dos (2) Estados de envejecimiento.

Es importante resaltar que, a la fecha, no se ha encontrado información precisa sobre los tiempos de reacción, las temperaturas de modificación, y las frecuencias de mezclado requeridas para la modificación del ligante.

Todas las mezclas se llevarán a un proceso de envejecimiento de corto plazo (STOA) y adicionalmente tres (3) de estas se someterán a un proceso de envejecimiento a largo plazo (LTOA).

Con base en los materiales y productos adquiridos, el diseño final del experimento concluye en la caracterización dinámica de las mezclas mostradas en la siguiente tabla:

- Fuente aluvial río Coello para grava de 1”, ½”, arena triturada y arena natural.

Barrancabermeja 60/70

- Fuente peña Soacha para arena amarilla de peña.

Teniendo en cuenta los parámetros descritos en la especificación técnica "Mezclas asfálticas en caliente densas, semidensas, gruesas y de alto módulo" sección 510-11 versión 2,0 del IDU, se escogió el valor medio de la franja granulométrica especificada para la mezcla MO-12 :

Granulometría Mezcla Asfáltica tipo MD12 (IDU, 2011)Tamiz

Normal Alterno19,0 mm 3/4”12,5 mm 1/2”9,5 mm 3/8”4,75 mm No. 42,00 mm No. 10425 mm No. 40180 mm No. 8075 mm No. 200


Diseño Final del Experimento

Tipo Granular Ligante

- Fuente peña Melgar para grava de ¾”. Apiay 60/70

Fuente: Estudio de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contrato No. 038 de 2012

Mezclas asfalticas. Para el planteamiento del diseño del experimento, se definió la utilización de:

• Un (1) tipo de agregado pétreo que cumpla con los requisitos exigidos por las Especificaciones Técnicas Generales de Materiales y Construcción del IDU (IDU ET-2011).• Una (1) granulometría perteneciente a la franja central de la curva granulométrica especificada por el IDU para los cuatro (4) tipos de mezcla asfáltica (MD-12, MS-25, MG-20 y MAM-20).• Tres (3) cementos asfálticos (CA 60-70 de Apiay, CA 60-70 de Barrancabermeja y CA modificado tipo V de baja penetración).

Con base en los materiales y productos adquiridos, el diseño final del experimento concluye en la caracterización dinámica de las mezclas mostradas en la siguiente tabla:

- Fuente aluvial río Coello para grava de 1”, ½”, arena triturada y arena natural.

Barrancabermeja 60/70

- Fuente peña Soacha para arena amarilla de peña.

Modificado de baja penetración (Tipo V)

Teniendo en cuenta los parámetros descritos en la especificación técnica “Mezclas asfálticas en caliente densas, semidensas, gruesas y de alto módulo” sección 510-11 versión 2.0 del IDU, se escogió el valor medio de la franja granulométrica especificada para cada una de las mezclas en estudio. En las siguientes tablas, se presentan las granulométricas según tipo:

Granulometría Mezcla Asfáltica tipo MD12 (IDU, 2011)Tamiz

Normal Alterno19,0 mm 3/4”12,5 mm 1/2”9,5 mm 3/8”4,75 mm No. 42,00 mm No. 10425 mm No. 40180 mm No. 8075 mm No. 200


Granulometría Mezcla Asfáltica tipo MS25 (IDU, 2011))Tamiz

Normal Alterno37,5 mm 1 ½”

25.4 1”19,0 mm 3/4”12,5 mm 1/2”9,5 mm 3/8”4,75 mm No. 42,00 mm No. 10425 mm No. 40180 mm No. 8075 mm No. 200


Granulometría Mezcla Asfáltica tipo MG20 (IDU, 2011))Tamiz

Normal Alterno25.4 1”

19,0 mm 3/4”12,5 mm 1/2”9,5 mm 3/8”4,75 mm No. 42,00 mm No. 10425 mm No. 40180 mm No. 8075 mm No. 200


Granulometría Mezcla Asfáltica tipo MAM20 (IDU, 2011))

TamizNormal Alterno

25.4 1”19,0 mm 3/4”12,5 mm 1/2”9,5 mm 3/8”4,75 mm No. 42,00 mm No. 10425 mm No. 40180 mm No. 8075 mm No. 200



Granulometría Producto utilizado Mezcla No.

MD12

Sin productoSTOA 1

STOA + LTOA 2

Producto ISTOA 3

STOA + LTOA 4

Producto IISTOA 5

STOA + LTOA 6Fuente: Estudio de caracterización dinámica de mezclas asfálticas tibias - Contrato No. 039 de 2012

. Para el planteamiento del diseño del experimento, se definió la utilización de:

Un (1) tipo de agregado pétreo que cumpla con los requisitos exigidos por las Especificaciones Técnicas Generales de Materiales y Construcción del IDU (IDU

Una (1) granulometria perteneciente a la franja central de la curva granulométrica especificada por el lDU para la Mezcla Densa en Caliente tipo MD-12.Un (1) cemento asfáltico con penetración 60-70 de Barrancabermeja.Dos (2) productos disponibles en el mercado para la elaboración de las mezclas asfálticas tibias + Una (1) mezcla asfáltica de referencia.

Es importante resaltar que, a la fecha, no se ha encontrado información precisa sobre los tiempos de reacción, las temperaturas de modificación, y las frecuencias

Todas las mezclas se llevarán a un proceso de envejecimiento de corto plazo (STOA) y adicionalmente tres (3) de estas se someterán a un proceso de

Con base en los materiales y productos adquiridos, el diseño final del experimento concluye en la caracterización dinámica de las mezclas mostradas en la siguiente

Estado de envejecimiento

Teniendo en cuenta los parámetros descritos en la especificación técnica "Mezclas asfálticas en caliente densas, semidensas, gruesas y de alto módulo" sección 510-11 versión 2,0 del IDU, se escogió el valor medio de la franja granulométrica especificada para la mezcla MO-12 :

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% que pasa

10080 - 9571 - 8749 - 6530 - 4414 - 22

8-164-9


Granulometría Mezcla No.

MD12 1

MS25 2MG20 3MD12 4MS25 5MG20 6

MAM20 7

. Para el planteamiento del diseño del experimento, se definió la utilización de:

Un (1) tipo de agregado pétreo que cumpla con los requisitos exigidos por las Especificaciones Técnicas Generales de Materiales y Construcción del IDU (IDU ET-

Una (1) granulometría perteneciente a la franja central de la curva granulométrica especificada por el IDU para los cuatro (4) tipos de mezcla asfáltica (MD-12, MS-

Tres (3) cementos asfálticos (CA 60-70 de Apiay, CA 60-70 de Barrancabermeja y CA modificado tipo V de baja penetración).

Con base en los materiales y productos adquiridos, el diseño final del experimento concluye en la caracterización dinámica de las mezclas mostradas en la siguiente

Teniendo en cuenta los parámetros descritos en la especificación técnica “Mezclas asfálticas en caliente densas, semidensas, gruesas y de alto módulo” sección 510-11 versión 2.0 del IDU, se escogió el valor medio de la franja granulométrica especificada para cada una de las mezclas en estudio. En las siguientes tablas, se

% que pasa

10080 - 9571 - 8749 - 6530 - 4414 - 22

8-164-9


% que pasa

10080 – 9573 – 8960 – 7653 – 6933 – 4923 – 3910 – 206 – 133 – 8

% que pasa

10075 – 9555 – 7546 – 6628 – 4617 – 327 – 174 – 112 – 6

% que pasa

10080 – 9566 – 8255 – 7135 – 5123 – 3910 – 208 – 146 – 9


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Materiales y productos de la Mezclas Asfálticas

Materiales y Productos

Material Granular

Ligante Asfáltico (Barrancabermeja 60-70)

Ligante asfáltico (Apiay 60/70)

Ligante modificado Tipo V


En esta tabla se muestran los materiales y productos necesarios para el desarrollo del proyecto del Contrato No. 038 de 2012


Para el caso de los materiales granulares y los ligantes asfálticos se obtuvieron los siguientes materiales:

• Grava 1” fuente aluvial río Coello• Grava ¾” fuente peña• Grava ½” fuente aluvial río Coello• Arena triturada fuente aluvial río Coello• Arena natural fuente aluvial río Coello• Arena de peña fuente peña• Ligante asfáltico Barrancabermeja 60/70• Ligante asfáltico Apiay 60/70

Materiales y productos de las Mezclas Asfálticas Tibias

Materiales y Productos

Material Granular

Ligante Asfáltico (Barrancabermeja 60-70)

Producto I para mezcla tibia

Producto II para mezcla tibia


En esta tabla se muestran los materiales y productos necesarios para el desarrollo del proyecto del Contrato No. 039 de 2012


Para el caso de los materiales granulares y el ligante asfáltico (Barrancabermeja 60-70), se obtuvieron los siguientes materiales:

Grava 1" fuente aluvial rio Coello Grava 3/4" fuente peña Grava 1/2" fuente aluvial río Coello Arena triturada fuente aluvial rio CoelloArena natural fuente aluvial río Coello Arena de peña fuente peña Ligante asfáltico Barrancabermeja 60-70

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Procedencia de agregados gruesos

Cantera No. Descripción Procedencia

1 P024-2 y P025-2 Rio Coello

2 P024-3 y P025-3 Cantera en Melgar


Se realizó la caracterización de agregados gruesos procedentes de dos fuentes representativas a las usadas en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, tal como se muestra en la siguiente tabla:

Código de muestra

Grava de 1” fuente aluvial

Grava 3/4” fuente peña

Grava de 1/2” fuente aluvial

Fuente: Estudios de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contrato No. 038 de 2012 y 039 de 2012

A los materiales mostrados en la Tabla anterior se les realizaron los siguientes ensayos de caracterización :

* Resistencia al desgaste de los agregados de tamaños menores de 37.5mm (1W') por medio de la máquina de Los Angeles.* Sanidad de los agregados frente a la acción de las soluciones de sulfato de sodio o de magnesio - solídez (5 ciclos) .* Peso específico y absorción de los agregados gruesos.* Evaluación de la resistencia mecánica por el método de 10% de finos.* Porcentaje de caras fracturadas en los agregados.* Determinación de la resistencia al desgaste utilizando el equipo Micro-Deval.* Método para determinar partículas planas, alargadas, o planas y alargadas.

Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los agregados gruesos se encuentran en el ANEXO de los dos estudios.

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Procedencia de agregados finos

Cantera No. Descripción Procedencia



3 P024-7 y P025-7

Se realizó la caracterización de agregados finos procedentes de dos canteras representativas a las usadas en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, tal como se muestra en la siguiente tabla:

Código de muestra

Arena triturada fuente aluvial

Arena natural fuente aluvial

Arena natural fuente peña

Cantera en Soacha

Fuente: Estudios de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contrato No. 038 de 2012 y 039 de 2012

A los materiales mostrados en la Tabla anterior se les realizaron los siguientes ensayos de caracterización:

• Limite líquido de los suelos.• Límite plástico e índice de plasticidad.• Equivalente de arena.• Determinación del contenido aproximado de materia orgánica.• Peso especifico y absorción de los agregados finos.• Sanidad de los agregados frente a la acción de las soluciones de sulfato de sodio o de magnesio - solidez (5 ciclos) .• Valor de azul de metileno en agregados finos y en Ilenante mineral. • Determinación del contenido de vacíos en agregados finos no compactados (influencia por forma de las partículas, textura de la superficie y gradación).

Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los agregados finos se encuentran en el ANEXO de los dos estudios.

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Contrato No. 039 de 2012….

Precedencia de ligantes asfálticos 60-70

Código de muestra Descripción Procedencia

P024-1 y P025-1

El asfalto 60-70 es normalmente usado en la elaboración de mezclas asfálticas en caliente, en la fabricación de emulsiones asfálticas y grasas asfálticas y sirve como materia prima en la elaboración de impermeabilizantes y asfaltos modificados.

Se realizó la caracterización de un ligante asfáltico procedente de la refinería de Barrancabermeja, el cual es representativo al asfalto usado en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, tal como se muestra en la siguiente tabla:

Ligante asfáltico Barrancabermeja 60-

70

Refinería Barrancabermeja



Precedencia de ligantes asfálticos 60-70

Código de muestra Descripción Procedencia

P024-1 y P025-1

P024-10 Refinería Apiay


Al material mostrado en la Tabla anterior se le realizo los siguientes ensayos de caracterización :


Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización del ligante asfáltico de Barrancabermeja 60-70 se encuentran en el ANEXO D del estudio.

El asfalto 60-70 es normalmente usado en la elaboración de mezclas asfálticas en caliente, en la fabricación de emulsiones asfálticas y grasas asfálticas y sirve como materia prima en la elaboración de impermeabilizantes y asfaltos modificados.

Se realizó la caracterización de dos ligantes asfálticos procedentes de dos refinerías diferentes, los cuales son representativos al asfalto usado en la producción de mezclas asfálticas en la ciudad de Bogotá, tal como se muestra en la Tabla:

Ligante asfáltico Barrancabermeja 60-

70

Refinería Barrancabermeja

Ligante asfáltico Apiay 60-70


A los materiales mostrados en la Tabla anteior se le realizaron los siguientes ensayos de caracterización:

• Penetración de los materiales asfálticos.• Ductilidad de los materiales asfálticos.• Gravedad específica de materiales asfálticos sólidos y semisólidos.• Punto de ablandamiento de materiales bituminosos.• Viscosidad del asfalto empleando el viscosímetro rotacional.• Adherencia en bandeja.• Efecto del calor y del aire sobre materiales asfálticos semisólidos.• Propiedades reológicas de los ligantes asfálticos mediante el reómetro de corte dinámico.

Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los ligantes asfálticos de Barrancabermeja 60-70 y Apiay 60-70 se encuentran en el ANEXO C y el ANEXO D, respectivamente.


Código de muestra Descripción

P025-13 Ligante asfáltico modificado con producto I

P025-12 Ligante asfáltico modificado con producto II


El ligante asfáltico modificado con el producto I, es un asfalto de base Barrancabermeja 60-70 al que se le adicionó aditivo de origen químico que emulsifica el asfalto. El ligante asfáltico modificado con el producto II , es un asfalto de base Barrancabermeja 60-70 con una adición de un aditivo de origen químico que se encarga de mejorar la fluidez delligante.

Se realizó la caracterización de estos dos ligantes asfálticos los cuales son comercializados en la ciudad de Bogotá, tal como se muestra en la siguiente tabla:

Descrición y código de ligantes asfálticos modifiados para la creación de mezclas tibias

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Al material mostrado en la Tabla anterior se le realizo los siguientes ensayos de caracterización:


Los reportes de laboratorio correspondientes a los ensayos de caracterización de los ligantes modificados para la creación de mezclas tibias con los productos I y II se encuentran en el ANEXO E Y el ANEXO F, respectivamente.

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Características diseño de mezcla MD12 Barrancabermeja 60-70Característica Unidad

Contenido óptimo de asfalto %Estabilidad kg

Densidad

Flujo mmRelación estabilidad / flujo kg/mmVacíos con aire %Vacíos llenos de asfalto %Vacíos en agregado mineral %Fuente: Estudios de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 038 de 2012 y 039 de 2012

Características diseño de mezcla MD12 Apiay 60-70Característica Unidad

Contenido óptimo de asfalto %Estabilidad kg

Densidad

Flujo mmRelación estabilidad / flujo kg/mmVacíos con aire %Vacíos llenos de asfalto %Vacíos en agregado mineral %Fuente: Estudio de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 038 de 2012

En las siguiente tabla se presentan los resultados de los diseños de la mezcla MD12 con ligante asfáltico Barrancabermeja 60-70 usando como lIenante mineral el material proveniente de la trituración de agregados pétreos . Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el ANEXO F del estudio.

kg /m3

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MD12 con ligante asfáltico Apiay 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el ANEXO G.

kg /m3

Características diseño de mezcla MS25 Barrancabermeja 60-70

Característica UnidadContenido óptimo de asfalto %Estabilidad kg Flujo mm

Densidad

Relación estabilidad / flujo kg/mmVacíos con aire %Vacíos llenos de asfalto %Vacíos en agregado mineral %Fuente: Estudio de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 038 de 2012

Características diseño de mezcla MS25 Apiay 60-70


Densidad


Características diseño de mezcla MG20 Barrancabermeja 60-70

Característica UnidadContenido óptimo de asfalto %

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MS25 con ligante asfáltico Barrancabermeja 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el ANEXO H.

kg /m3

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MS25 con ligante asfáltico Apiay 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el ANEXO I.

kg /m3

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MG20 con ligante asfáltico Barrancabermeja 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el ANEXO J.

Estabilidad kg Flujo mm

Densidad


Características diseño de mezcla MG20 Apiay 60-70


Densidad


Características diseño de mezcla MAM20 tipo V

Característica UnidadContenido óptimo de asfalto %Estabilidad kg Flujo mmRelación estabilidad / flujo kg/mmVacíos con aire %Vacíos llenos de asfalto %Vacíos en agregado mineral %

DensidadFuente: Estudio de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 038 de 2012

kg /m3

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MG20 con ligante asfáltico Apiay 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el ANEXO K.

kg /m3

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MAM20 con ligante asfáltico tipo V. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el ANEXO L.

kg /m3

Características diseño de mezcla MD12 Barrancabermeja 60-70Especificación Diseño

- 5.4≥ 900 1640.0

- 2334.0

2,0-3,5 3.6300-600 455.64,0-6,0 4.065-75 73.0≥ 15 14.3


Especificación Diseño- 5.2

≥ 900 1800.0

- 2310.0

2,0-3,5 3.5300-600 514.34,0-6,0 4.365-75 72.0≥ 15 14.6

Fuente: Estudio de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 038 de 2012

En las siguiente tabla se presentan los resultados de los diseños de la mezcla MD12 con ligante asfáltico Barrancabermeja 60-70 usando como lIenante mineral el material proveniente de la trituración de agregados pétreos . Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el ANEXO F del estudio.

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MD12 con ligante asfáltico Apiay 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el

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≥ 900 1420.02,0-3,5 3.4

- 2324.0

300-600 515.24,0-6,0 4.265-75 70.0≥ 13 14.1



≥ 900 20302,0-3,5 3.5

- 2312

300-600 5804,0-6,0 565-75 65≥ 13 14.2



En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MS25 con ligante asfáltico Barrancabermeja 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MS25 con ligante asfáltico Apiay 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MG20 con ligante asfáltico Barrancabermeja 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se

≥ 900 13252,0-3,5 3.4

- 2304

300-600 389.74,0-6,0 4.565-75 68≥ 14 14.5



≥ 900 16602,0-3,5 3.5

- 2286

300-600 474.34,0-6,0 4.365-75 65≥ 14 15.2



≥ 1500 23002,0-3,0 3.6

- 638.94,0-6,0 565-75 66≥ 14 14.3

- 2313Fuente: Estudio de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contratos No. 038 de 2012

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MG20 con ligante asfáltico Apiay 60-70. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el

En la siguiente tabla se presentan, a manera de resumen, las características más importantes del diseño de la mezcla MAM20 con ligante asfáltico tipo V. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el

Temperatura (°C) Estabilidad (kgf) Flujo (mm) Vacíos de aire (%)

90 751.50 3.43 9.38100 1064.25 3.62 7.68110 1293.75 3.62 7.13120 1681.25 3.81 5.40130 1812.25 3.49 4.98140 1788.50 3.43 4.85150 1842.00 3.81 3.78


Con el fin de conocer la temperatura de mezcla y compactación de la mezcla MD12 con el asfalto modificado con el producto I para la creación de mezclas tibias , y teniendo en cuenta que no existe un procedimiento estandarizado para determinar dichas temperaturas, se realizaron pruebas de estabilidad , flujo y vacíos de aire a la mezcla mencionada elaborada a 150° C y compactada (diferentes especímenes) a temperaturas entre 150° y 90° C.

En la siguiente tabla se presenta un resumen de los resultados de las pruebas de estabilidad , flujo y vacíos de aire realízados a la mezcla MD12 con asfalto modificado con el producto I a temperaturas de compactación de 90°,100° ,110°,120°,130°,140° y 150° C. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos diseños de mezcla se encuentran en el ANEXO H.

Valores promedio de estabilidad, flujo, vacíos de aire y relación estabilidad/flujo para MD12 con asfalto modificado con el producto I para 90, 100, 110, 120, 120, 140 y 150° C

Con base en los datos mostrados anteriormente, en las siguientes gráficas se puede ver la tendencia de la estabilidad , el flujo, los vacíos de aire, y la relación estabilidad-flujo de la mezcla respecto a la temperatura de compactación:

90 100 110 120 130 140 1500.00

200.00

400.00

600.00

800.00

1000.00

1200.00

1400.00

1600.00

1800.00

2000.00

Estabilidad (kgf)

Temperatura (°C) Estabilidad (kgf) Flujo (mm) Vacíos de aire (%)

90 866.25 2.54 6.40100 1137.25 2.86 6.30110 1278.50 2.92 6.40

Con base en los resultados anteriores, se puede observar que los parámetros de estabilidad, flujo, vacíos de aire y la relación estabilidad-flujo cumplen con los valores especificados para una mezcla asfáltica en caliente para todos los especímenes que fueron compactados por encima de 120• C. Según lo acordado en el comité de avance de gestión del 20 de Junio de 2013, y con los resultados obtenidos, se puede establecer que para la mezcla MD12 con asfalto modificado para mezclas tibias con el producto I, la temperatura de compactación será de 120°C , y la de mezclado de 130°C. Esta temperatura de mezclado fue escogida debido a que, de manera general, la diferencia entre estas dos temperaturas es aproximadamente 10°C.

Siguiendo el mismo procedimiento desarrollado en la mezcla MD12 con asfalto modificado con el producto I (numeral 4.1.2), se realizaron las pruebas de estabilidad, flujo y vacíos de aire a la mezcla MD12 con el asfalto modificado con el producto II, con el fin de obtener las temperaturas de mezcla y compactación más convenientes. En la siguiente tabla se presenta un resumen de los resultados promedio de las pruebas mencionadas a temperaturas de compactación de 90° ,100°, 110°, 120°, 130° , 140° y 150° C.

Resultados promedio de estabilidad, flujo, vacios de aire y relación estabilidad/flujo para MD12 con asfalto modificado con el producto II para 90, 100, 110, 120, 130, 140 y 150 °C

90 100 110 120 130 140 1500.00

200.00

400.00

600.00

800.00

1000.00

1200.00

1400.00

1600.00

1800.00

2000.00

Estabilidad (kgf)

90 100 110 120 130 140 1500.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00

7.00

8.00

9.00

10.00

Vacíos de aire (%)

120 1402.00 3.30 5.90130 1846.00 3.30 5.60140 1745.00 3.05 5.00150 1762.50 3.11 4.45


Con base en los datos mostrados anteriormente, en las siguientes gráficas se puede ver la tendencia de la estabilidad, el flujo, los vacíos de aire, y la relación estabilidad-flujo de la mezcla respecto a la temperatura de compactación.

90 100 110 120 130 140 1500.00

200.00

400.00

600.00

800.00

1000.00

1200.00

1400.00

1600.00

1800.00

2000.00

Estabilidad (kgf)

90 100 110 120 130 140 1500.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00

7.00

Vacíos de aire (%)


Con base en los resultados anteriores, y similar a los resultados obtenidos con el producto I, se puede observar que los parámetros de estabilidad, flujo, vacíos de aire y relación estabilidad-flujo cumplen con los valores especificados para una mezcla asfáltica en caliente para todos los especímenes que fueron compactados por encima de 120°C. Por lo anterior y teniendo en cuenta lo expuesto en los comités de avance de gestión del 20 de Junio y 11 de Julio de 2013, se puede establecer que para la mezcla MD12 con asfalto modificado para mezclas tibias con el producto II, la temperatura de compactación será de 1200°C, y la de mezclado de 1300°C. Esta temperatura de mezclado fue escogida debido a que, de manera general, la diferencia entre estas dos temperaturas es aproximadamente 10° C.

E/F (kgr/mm)

219.26293.99357.39441.27518.90521.43483.46


Con el fin de conocer la temperatura de mezcla y compactación de la mezcla MD12 con el asfalto modificado con el producto I para la creación de mezclas tibias , y teniendo en cuenta que no existe un procedimiento estandarizado para determinar dichas temperaturas, se realizaron pruebas de estabilidad , flujo y vacíos de aire a la mezcla mencionada elaborada a 150° C y compactada (diferentes especímenes) a temperaturas entre 150° y 90° C.

En la siguiente tabla se presenta un resumen de los resultados de las pruebas de estabilidad , flujo y vacíos de aire realízados a la mezcla MD12 con asfalto modificado con el producto I a temperaturas de compactación de 90°,100° ,110°,120°,130°,140° y 150° C. Los reportes de laboratorio correspondientes a estos

Valores promedio de estabilidad, flujo, vacíos de aire y relación estabilidad/flujo para MD12 con asfalto modificado con el producto I para 90, 100, 110, 120, 120, 140 y 150° C

Con base en los datos mostrados anteriormente, en las siguientes gráficas se puede ver la tendencia de la estabilidad , el flujo, los vacíos de aire, y la relación estabilidad-flujo de la mezcla respecto a la temperatura de compactación:

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90 100 110 120 130 140 1503.20

3.30

3.40

3.50

3.60

3.70

3.80

3.90

Flujo (mm)

E/F (kgr/mm)

341.04397.99437.84

Con base en los resultados anteriores, se puede observar que los parámetros de estabilidad, flujo, vacíos de aire y la relación estabilidad-flujo cumplen con los valores especificados para una mezcla asfáltica en caliente para todos los especímenes que fueron compactados por encima de 120• C. Según lo acordado en el comité de avance de gestión del 20 de Junio de 2013, y con los resultados obtenidos, se puede establecer que para la mezcla MD12 con asfalto modificado para mezclas tibias con el producto I, la temperatura de compactación será de 120°C , y la de mezclado de 130°C. Esta temperatura de mezclado fue escogida debido a que, de manera general, la diferencia entre estas dos temperaturas es aproximadamente 10°C.

Siguiendo el mismo procedimiento desarrollado en la mezcla MD12 con asfalto modificado con el producto I (numeral 4.1.2), se realizaron las pruebas de estabilidad, flujo y vacíos de aire a la mezcla MD12 con el asfalto modificado con el producto II, con el fin de obtener las temperaturas de mezcla y compactación más convenientes. En la siguiente tabla se presenta un resumen de los resultados promedio de las pruebas mencionadas a temperaturas de compactación de

Resultados promedio de estabilidad, flujo, vacios de aire y relación estabilidad/flujo para MD12 con asfalto modificado con el producto II para 90, 100, 110, 120, 130, 140 y 150 °C

90 100 110 120 130 140 1503.20

3.30

3.40

3.50

3.60

3.70

3.80

3.90

Flujo (mm)

90 100 110 120 130 140 1500.00

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00

E/F (kgr/mm)

424.53559.39572.13566.27


Con base en los datos mostrados anteriormente, en las siguientes gráficas se puede ver la tendencia de la estabilidad, el flujo, los vacíos de aire, y la relación estabilidad-flujo de la mezcla respecto a la temperatura de compactación.

90 100 110 120 130 140 1500.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

Flujo (mm)

90 100 110 120 130 140 1500.00

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00

700.00

E/F (kgr/mm)


Con base en los resultados anteriores, y similar a los resultados obtenidos con el producto I, se puede observar que los parámetros de estabilidad, flujo, vacíos de aire y relación estabilidad-flujo cumplen con los valores especificados para una mezcla asfáltica en caliente para todos los especímenes que fueron compactados por encima de 120°C. Por lo anterior y teniendo en cuenta lo expuesto en los comités de avance de gestión del 20 de Junio y 11 de Julio de 2013, se puede establecer que para la mezcla MD12 con asfalto modificado para mezclas tibias con el producto II, la temperatura de compactación será de 1200°C, y la de mezclado de 1300°C. Esta temperatura de mezclado fue escogida debido a que, de manera general, la diferencia entre estas dos temperaturas es

Resumen de resultados de la evaluación de la susceptibilidad al agua de las mezclas asfálticas compactadas utilizando la prueba de tracción indirecta – TSR

Mezcla Unidad

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)


Con base en los resultados mostrados en las dos siguientes tablas se puede concluir que, tanto los resultados de resistencia al daño causado por humedad como los de resistencia a la deformación plástica, cumplen con los valores que actualmente están estandarizados por la especificación IDU (Instituto de desarrollo urbano IDU, 2011b). Por otro lado, se observa el incremento típico que experimentan en su resistencia las mezclas cuando son sometidas a procesos de envejecimiento en STOA y LTOA; adicionalmente se reporta, que las mezclas MD12 que fueron fabricadas con los asfaltos modificados tipo I y II experimentaron mayor resistencia al daño por humedad y a las deformaciones plásticas (ahuellamiento) que aquellas fabricadas con el ligante sin modificar (CA 60-70 convencional de Barrancabermeja).

Norma de ensayo

Mezcla MD12 - Asfalto Barrancabermeja 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MD12 - Asfalto Barrancabermeja 60-70 Envejecida en STOA + LTOA

Mezcla MD12 - Asfalto modificado con el producto I Envejecida en STOA

Mezcla MD12 - Asfalto modificado con el producto I Envejecida en STOA + LTOA

Mezcla MD12 - Asfalto modificado con el producto II Envejecida en STOA

Mezcla MD12 - Asfalto modificado con el producto II Envejecida en STOA + LTOA

Resistencia a la deformación permanente en el intervalo de 105 a 120 minutos

Mezclas Unidad

INV

E - 756

INV

E - 756

INV

E - 756

INV

E - 756

INV

E - 756

INV

E - 756


Caracterización reológica del asfalto extraído de la mezcla MD12 envejecida en STOA + LTOA y fabricada con CA modificado con el producto I

Temperatura Frecuencia

°C rad/s °CA modificado con producto I extraído sin envejecer

70 10 6576 10 6682 10 69

Norma de ensayo

Mezclas MD12- Asfalto Barrancabermeja 60-70 Envejecida en STOA

Mezclas MD12- Asfalto Barrancabermeja 60-70 Envejecida en STOA + LTOA

Mezcla MD12 - Asfalto modificado con el producto I Envejecida en STOA

Mezcla MD12 - Asfalto modificado con el producto I Envejecida en STOA + LTOA

Mezclas MD12 - Asfalto modificado con el producto II Envejecida en STOA

Mezcla MD12 - Asfalto modificado con el producto II Envejecida en STOA + LTOA

Adicionalmente, sobre el asfalto extraído se ejecutó nuevamente el ensayo de caracterización reológica mediante reómetro de corte dinámico (Instituto Nacional de Vías INVIAS, 2007r) (ver las dos siguientes tablas) en donde se observa que el asfalto extraído de todas las mezclas asfálticas elaboradas con estos Iigantes modificados experimentaron un incremento notable en su rigidez y viscosidad. Lo anterior debido principalmente a que estos asfaltos estuvieron sujetos a cuatro procesos de envejecimiento; STOA y LTOA al momento de la elaboración de las mezclas asfálticas, y RTFOT y PAV al momento de la ejecución del ensayo de DSR (por sus siglas en inglés de Dynamic Shear Rheometer) para determinar los valores del módulo de corte G* y la relación I G*II sin .

CA modificado con producto I extraído envejecido en RTFOT76 10 6682 10 6888 10 70

CA modificado con producto I extraído envejecido en RTFOT + PAV13 10 3516 10 3719 10 39


Caracterización reológica del asfalto extraído de la mezcla MD12 envejecida en STOA + LTOA y fabricada con CA modificado con el producto II

Temperatura Frecuencia

°C rad/s °CA modificado con producto II extraído sin envejecer

70 10 7476 10 7682 10 78

CA modificado con producto II extraído envejecido en RTFOT76 10 7282 10 7488 10 75

CA modificado con producto II extraído envejecido en RTFOT + PAV16 10 3619 10 3822 10 39



Mezcla Unidad

INV %

E - 725 (S2/S1)

En las siguientes tablas se presenta, a manera de resumen, el porcentaje óptimo de asfalto obtenido del diseño de las mezclas MD12, MG20 y MS25 (fabricadas con CA 60-70 de Apiay y Barrancabermeja, respectivamente) y el de la mezcla MAM20 con CA tipo V de baja penetración.

Norma de ensayo

Mezcla MD12 - Asfalto Barrancabermeja 60-70 en estado original

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)

INV %

E - 725 (S2/S1)



Mezcla Unidad


Mezcla MD12 - Asfalto Apiay 60-70 en estado original

Mezcla MD12 - Asfalto Apiay 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MS25 - Asfalto Barrancabermeja 60-70 en estado original

Mezcla MS25 - Asfalto Barrancabermeja 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MS25 - Asfalto Apiay 60-70 en estado original

Mezcla MS25 - Asfalto Apiay 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MG20 - Asfalto Barrancabermeja 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MG20 - Asfalto Apiay 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MAM20 - Asfalto modificado tipo V Envejecida en STOA

Norma de ensayo

INVµm/m

E - 756

INVµm/m

E - 756

INVµm/m

E - 756

INVµm/m

E - 756

INVµm/m

E - 756

INVµm/m

E - 756

INVµm/m

E - 756Fuente: Estudio de caracterización dinámica de mezclas asfálticas - Contrato No. 038 de 2012



Mezcla MD12 - Asfalto Apiay 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MS25 - Asfalto Barrancabermeja 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MS25 - Asfalto Apiay 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MG20 - Asfalto Barrancabermeja 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MG20 - Asfalto Apiay 60-70 Envejecida en STOA

Mezcla MAM20 - Asfalto modificado tipo V Envejecida en STOA


Condición de los especímenes

Mínimo Máximo

Grupo Grupo

[kPa] [kPa]

80 - 1172.5 976

80 - 1173.8 981.9

80 - 1081.8 951.7

80 - 1192.5 1108.4

80 - 1165.8 1048.7

80 - 1288 11,98,5


Con base en los resultados mostrados en las dos siguientes tablas se puede concluir que, tanto los resultados de resistencia al daño causado por humedad como los de resistencia a la deformación plástica, cumplen con los valores que actualmente están estandarizados por la especificación IDU (Instituto de desarrollo urbano IDU, 2011b). Por otro lado, se observa el incremento típico que experimentan en su resistencia las mezclas cuando son sometidas a procesos de envejecimiento en STOA y LTOA; adicionalmente se reporta, que las mezclas MD12 que fueron fabricadas con los asfaltos modificados tipo I y II experimentaron mayor resistencia al daño por humedad y a las deformaciones plásticas (ahuellamiento) que aquellas fabricadas con el ligante sin modificar (CA 60-70 convencional de Barrancabermeja).

Valor Admisibles de acuerdo a las Especificaciones IDU

Seco S1 Húmedo S2


Resultado del ensayo

Mínimo Máximo

- 15 5.7 2408.9

- 15 5.3 2500.0

- 15 3.3 2331.1

- 15 2.7 2602.2

- 15 3.3 2156.7

- 15 4.3 2581.1


Caracterización reológica del asfalto extraído de la mezcla MD12 envejecida en STOA + LTOA y fabricada con CA modificado con el producto I

G* |G*|/sen |G*|. sen Viscosidad

Pa kPa kPa Pa.sCA modificado con producto I extraído sin envejecer

3362.00 3.71 3.05 304.842072.00 2.26 1.90 189.801300.00 1.39 1.22 121.50

Valor admisible de acuerdo a las expecificaciones IDU Deformación

total al final del ensayoVelocidad en el

intervalo de 105 a 120 minutos

Adicionalmente, sobre el asfalto extraído se ejecutó nuevamente el ensayo de caracterización reológica mediante reómetro de corte dinámico (Instituto Nacional de Vías INVIAS, 2007r) (ver las dos siguientes tablas) en donde se observa que el asfalto extraído de todas las mezclas asfálticas elaboradas con estos Iigantes modificados experimentaron un incremento notable en su rigidez y viscosidad. Lo anterior debido principalmente a que estos asfaltos estuvieron sujetos a cuatro procesos de envejecimiento; STOA y LTOA al momento de la elaboración de las mezclas asfálticas, y RTFOT y PAV al momento de la ejecución del ensayo de DSR (por sus siglas en inglés de Dynamic Shear Rheometer) para determinar los valores del módulo de corte G* y la relación I G*II sin .

CA modificado con producto I extraído envejecido en RTFOT4306.00 4.71 3.94 394.042457.00 2.65 2.28 227.541351.00 1.44 1.27 127.09

CA modificado con producto I extraído envejecido en RTFOT + PAV12043000.00 20862.00 6953.60 695360.008560100.00 14187.00 5164.80 516480.006035000.00 9581.00 3801.50 380150.00


Caracterización reológica del asfalto extraído de la mezcla MD12 envejecida en STOA + LTOA y fabricada con CA modificado con el producto II

G* |G*|/sen |G*|. sen Viscosidad

Pa kPa kPa Pa.sCA modificado con producto II extraído sin envejecer

2940.60 3.06 2.82 282.341588.00 1.64 1.54 154.02871.00 0.89 0.85 85.08

CA modificado con producto II extraído envejecido en RTFOT3810.00 4.02 3.61 361.372022.00 2.11 1.94 194.031114.00 1.15 1.08 107.68

CA modificado con producto II extraído envejecido en RTFOT + PAV114120000.00 19529.00 6668.30 666830.00

8136100.00 13290.00 4981.00 498100.006425300.00 10256.40 4025.00 402500.00



Condición de los especímenes

Mínimo Máximo

Grupo Grupo

[kPa] [kPa]

80 - 813.3 710.3

En las siguientes tablas se presenta, a manera de resumen, el porcentaje óptimo de asfalto obtenido del diseño de las mezclas MD12, MG20 y MS25 (fabricadas con CA 60-70 de Apiay y Barrancabermeja, respectivamente) y el de la mezcla MAM20 con CA tipo V de baja penetración.


Seco S1 Húmedo S2

80 - 1172.5 976

80 - 945.6 844.6

80 - 915.2 860.4

80 - 751.5 641.2

80 - 1215.6 1014.6

80 - 621.7 535.9

80 - 1105.6 1017.1

80 - 667.2 578.4

80 - 763.1 706.2

80 - 766.4 700



Resultado del Ensayo

Mínimo Máximo


Velocidad en el intervalo de 105 a 120

minutos

- 15 5.7

- 15 7.3

- 15 9.5

- 15 3.3

- 15 8

- 15 4

- 15 2




[%]

83.2%

83.7%

88.0%

92.9%

90.0%

93.1%

Con base en los resultados mostrados en las dos siguientes tablas se puede concluir que, tanto los resultados de resistencia al daño causado por humedad como los de resistencia a la deformación plástica, cumplen con los valores que actualmente están estandarizados por la especificación IDU (Instituto de desarrollo urbano IDU, 2011b). Por otro lado, se observa el incremento típico que experimentan en su resistencia las mezclas cuando son sometidas a procesos de envejecimiento en STOA y LTOA; adicionalmente se reporta, que las mezclas MD12 que fueron fabricadas con los asfaltos modificados tipo I y II experimentaron mayor resistencia al daño por humedad y a las deformaciones plásticas


(S2/S1)

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Adicionalmente, sobre el asfalto extraído se ejecutó nuevamente el ensayo de caracterización reológica mediante reómetro de corte dinámico (Instituto Nacional de Vías INVIAS, 2007r) (ver las dos siguientes tablas) en donde se observa que el asfalto extraído de todas las mezclas asfálticas elaboradas con estos Iigantes modificados experimentaron un incremento notable en su rigidez y viscosidad. Lo anterior debido principalmente a que estos asfaltos estuvieron sujetos a cuatro procesos de envejecimiento; STOA y LTOA al momento de la elaboración de las mezclas asfálticas, y RTFOT y PAV al momento de la ejecución del ensayo de DSR (por sus siglas en inglés de Dynamic Shear Rheometer) para


[%]

87.3

En las siguientes tablas se presenta, a manera de resumen, el porcentaje óptimo de asfalto obtenido del diseño de las mezclas MD12, MG20 y MS25 (fabricadas con CA 60-70 de


(S2/S1)

83.2

89.3

94.0

85.3

83.5

86.2

92.0

86.7

92.5

91.3

A. MÓDULO RESILIENTE - CONTRATO 038 DE 2012

Resumen de ensayos de módulo resiliente de la mezcla MD12 fabricada con CA 60-70 proveniente de Apiay y Barrancabermeja

MD12 fabricada con CA 60-70 de Apiay - STOA

F [Hz] T [°C] E [MPa] F [Hz]

2.5

10

8469 2.5

5 10678 5

10 11261 10

MD12 fabricada con CA 60-70 de Barrancabermeja - STOA


2.5

10

7786 2.5

5 9286 5

10 10863 10


Resumen de ensayos de módulo resiliente de las mezclas MG20 y MS25 fabricadas con CA 60-70 proveniente de Apiay y Barrancabermeja

MG20 fabricada con CA 60-70 de Apiay - STOA


2.5

10

10677 2.5

5 12071 5

10 13807 10

En la siguiente tabla se presenta la evoluación del módulo resilliente con la temperatura y la frecuencia de carga para la mezcla de concreto asfáltico tipo MD12 fabricadas con CA 60-70 proveniente de Apiay y Barrancabermeja (denominados CAA y CAB, respectivamente) y sometida a envejecimiento a corto plazo STOA.

La rigidez de la mezcla MD12 fabricada con CAA es ligeramente superior a la fabricada con CAB (entre 4% y 15%, 12% y 21% y 17% y 26% para temperaturas de 10° C, 20° C y 30° C respectivamente), debido principalmente a la mayor rigidez del asfalto CAA. Contrario a lo anterior, las mezclas MG20 y MS25 experimentan ligeramente mayor rigidez a temperaturas de 10° C y 20° C (entre 6% y 20% y 1% y 9% respectivamente), cuando se emplea para su fabricación CAB (ver siguiente tabla). Lo anterior debido principalmente a que a pesar que el asfalto CAA es más rígido que el CAB, las mezclas MG20 y MS25 fabricadas con CAA desarrollaron mayor contenido de vacíos con aire que aquellas fabricadas con CAB.

MG20 fabricada con CA 60-70 de Barrancabermeja - STOA

2.5

10

12768 2.5

5 13673 5

10 14663 10

MS25 fabricada con CA 60-70 de Apiay - STOA

2.5

10

10111 2.5

5 11259 5

10 12210 10

MS25 fabricada con CA 60-70 de Barrancabermeja - STOA

2.5

10

11397 2.5

5 13282 5

10 14532 10


En la siguiente tabla se presentan los resultados de los ensayos de módulo resiliente para la mezcla de alto módulo MAM20.

Resumen de ensayos de módulo resiliente de la mezcla MAM20 fabricada con asfalto modificado tipo V - STOA


2.5

20

7256 2.5

5 8154 5

10 9976 10


Valores recomendados de módulo resiliente ( ) para capas de rodadura, base asfáltica y mezclas de alto módulo fabricadas con CA 60-70

Capa [° C] [km/h]

Rodadura

10

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

15

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

20

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

25

2.5 15-25

En la Tabla 510.5 de la especificación IDU 510-11 (2011c) se reporta que, las mezclas tipo MD12 son utilizadas principalmente para la conformación de capas de rodadura, y las MG20 y MS25 para bases asfálticas. Con base en los resultados reportados en el estudo se puede sugerir como valores recomendados de módulo resiliente (M_r) para capas de rodadura y base asfáltica los enunciados en la siguiente tabla.

En la Tabla las letras T, f y v son la temperatura, la frecuencia de carga y el rango de velocidad aproximado de circulación del vehículo por la vía, respectivamente.

f [Hz]

Rodadura

25 5 35-45

10 70-80

30

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

Base

10

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

15

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

20

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

25

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

30

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

MAM20

15

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

20

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

25

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80

30

2.5 15-25

5 35-45

10 70-80


A. MÓDULO RESILIENTE - CONTRATO 039 DE 2012

Resumen de ensayos de módulo resiliente de la mezcla MD12 fabricada con CA 60-70 proveniente de Barrancabermeja

F [Hz] T [°C] Mr [MPa] F [Hz]

MD12 fabricada con asfalto sin modificar - SOAT

2.5

10

7786 2.5

5 9286 5

En la siguiente tabla se presenta la evoluación del módulo resilliente con la temperatura y la frecuencia de carga para la mezcla de concreto asfáltico tipo MD12 fabricadas con CA 60-70 proveniente de Barrancabermeja y acondicionada bajo un proceso de envejecimiento a corto plazo (SOAT).

10

10

10863 10

MD12 fabricada con asfalto sin modificar - SOAT + LTOA

2.5

10

12034 2.5

5 14109 5

10 15499 10


Resumen de ensayos de módulo resiliente de las mezclas MD12 fabricada con asfalto modificado tipo I y II

F [Hz] T [°C] Mr [MPa] F [Hz]

MD12 fabricada con asfalto modificado tipo I - STOA

2.5

10

8781 2.5

5 10745 5

10 11892 10

MD12 fabricada con asfalto modificado tipo I - STOA + LTOA

2.5

10

10875 2.5

5 11895 5

10 13406 10

MD12 fabricada con asfalto modificado tipo II - STOA

2.5

10

11164 2.5

5 12842 5

10 13608 10

MD12 fabricada con asfalto modificado tipo II - STOA + LTOA

2.5

10

13783 2.5

5 14519 5

10 15461 10


Valores recomendados de módulo resiliente ( ) para capas de rodadura fabricada con CA 60-70 convencional y modificado con asfalto tipo I y II.

Capa [° C] [km/h]

10

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

En la siguiente tabla se presenta la evolución del modulo resiliente con la temperatura y la frecuencia de carga paa las mezcas de concreto asfáltico tipo MD12 fabricadas con CA modificado con los productos I y II, acondicionadas en STOA y LTOA.

En la Tabla 510.5 de la especificación IDU 510-11 (2011c) se reporta que, las mezclas tipo MD12 son utilizadas principalmente para la conformación de capas de rodadura. Con base en los resultados reportados en el estudo se puede sugerir como valores recomendados de módulo resiliente (Mr) para capas de rodadura en la siguiente tabla.

f [Hz]

Rodadura CA 60-70 de Barrancabermeja

15

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

20

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

25

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

30

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

10

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

15

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

20

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

25

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

30

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

10

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

15

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

20

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

25

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80

30

2.5 15-25

5.0 35-45

10.0 70-80


B. RESISTENCIA A LA FATIGA - CONTRATO 038 DE 2012

Rodadura CA 60-70 de Barrancabermeja

Rodadura CA 60-70 modificado con

asfalto tipo I

Rodadura CA 60-70 modificado con

asfalto tipo II

Valores de , y b para las mezclas analizadas.

Tipo de mezcla

Ensayo a Esfuerzo Controlado

[kPa] [ - ]

EN

116.16 -0.216

12697-24

EN

161.18 -0.187

12697-24

EN

87.28 -0.229

12697-24

EN

107.92 -0.195

12697-24

EN

130.4 -0.247

12697-24

EN

122.6 -0.225

12697-24

En la siguiente tabla se muestra, de manera resumida, los valores de σ_6 (esfuerzo para que el material falle a 1x106 ciclos de carga bajo esfuerzo controlado), ε_6 (deformación para que el material falle a 1x106 ciclos de carga bajo esfuerzo controlado) y b (pendiente de la ley de fatiga), de los ensayos de laboratorio ejecutados a una temperatura de 20° C.

Norma de ensayo

Mezcla MD12 - Asfalto

Barrancabermeja 60-70 Envejecida

en STOA

Mezcla MD12 - Asfalto Apiay 60-70 Envejecida en

STOA

Mezcla MS25 - Asfalto


en STOA

Mezcla MS25 - Asfalto Apiay 60-70 Envejecida en

STOA

Mezcla MG20 - Asfalto


en STOA

Mezcla MG20 - Asfalto Apiay 60-70 Envejecida en

STOA

EN

212.2 -0.132

12697-24


Valores recomendados de . y b para capas de rodadura, bases asfálticas y mezclas de alto módulo.

CAPA

Ensayo a Esfuerzo controlado

[kPa] [ - ] [ - ]

Rodadura 140 -0.2 0.984

Base asfáltica 115 -0.22 0.958

MAM20 210 -0.13 0.943



Valores de , y b para las mezclas analizadas.

Tipo de mezcla

Ensayo a Esfuerzo Controlado

[kPa] [ - ]

EN

116.16 -0.216

Mezcla MAM20 - Asfalto

modificado tipo V Envejecida en

STOA

Con base en los resultados reportados de fatiga bajo esfuerzo controlado de la tabla anterior, se puede sugerir como valores recomendados de σ_6, ε_6 y b para capas de rodadura y base asfáltica los enunciados en la siguiente tabla. Los valores reportados en esta para capa de rodadura fueron propuestos realizando una regresión matemática de los resultados de fatiga obtenidos de las mezclas tipo MD12. Así mismo, los resultados reportados para base asfáltica obedecen a una regresión ejecutada sobre los resultados de fatiga obtenidos sobre las mezclas MG20 y MS25 .

r2

En la siguiente tabla se muestra, de manera resumida, los valores de σ_6 (esfuerzo para que el material falle a 1x106 ciclos de carga bajo esfuerzo controlado), ε_6 (deformación para que el material falle a 1x106 ciclos de carga bajo esfuerzo controlado) y b (pendiente de la ley de fatiga), de los ensayos ejecutados.

Norma de ensayo



en STOA

12697-24

116.16 -0.216

EN

117.16 -0.284

12697-24

EN

115.04 -0.31

12697-24

EN

156.6 -0.237

12697-24

EN

208.89 -0.164

12697-24

EN

298.32 -0.102

12697-24


Con base en los resultados reportados de la tabla anterior, se puede sugerir como valores recomendados de σ_6, ε_6 y b

Valores recomendados de , y b recomendados para mezclas tibias

Parámetro Parámetro Método de ensayo valor

Esfuerzo controlado 110 k Pa



en STOA


Barrancabermeja 60-70 Envejecida en STOA+LTOA


modificado con el producto I

envejecido en STOA


modificado con el producto I

envejecido en STOA+LTOA


modificado con el producto II

envejecido en STOA


modificado con el producto II

envejecido en STOA+LTOA

Mezcla MD12 fabricada con CA modificado tipo I

Deformación

Esfuerzo controlado 200 k Pa

Deformación




125-10-6 m/m

Esfuerzo controlado deformación

-0,31-0,22


125-10-6 m/m

Esfuerzo controlado deformación

-0,16-0,28

Resumen de ensayos de módulo resiliente de la mezcla MD12 fabricada con CA 60-70 proveniente de Apiay y Barrancabermeja

MD12 fabricada con CA 60-70 de Apiay - STOA

T [°C] E [MPa] F [Hz] T [°C] E [MPa]

20

4621 2.5 1963

5283 5 30 2276

6264 10 2851

MD12 fabricada con CA 60-70 de Barrancabermeja - STOA


20

3826 2.5

30

1558

4508 5 1879

5589 10 2426


Resumen de ensayos de módulo resiliente de las mezclas MG20 y MS25 fabricadas con CA 60-70 proveniente de Apiay y Barrancabermeja

MG20 fabricada con CA 60-70 de Apiay - STOA


20

5385 2.5

30

2311

6318 5 2877

7391 10 3665

En la siguiente tabla se presenta la evoluación del módulo resilliente con la temperatura y la frecuencia de carga para la mezcla de concreto asfáltico tipo MD12 fabricadas con CA 60-70 proveniente de Apiay y Barrancabermeja (denominados CAA y CAB, respectivamente) y sometida a envejecimiento a corto

La rigidez de la mezcla MD12 fabricada con CAA es ligeramente superior a la fabricada con CAB (entre 4% y 15%, 12% y 21% y 17% y 26% para temperaturas de 10° C, 20° C y 30° C respectivamente), debido principalmente a la mayor rigidez del asfalto CAA. Contrario a lo anterior, las mezclas MG20 y MS25 experimentan ligeramente mayor rigidez a temperaturas de 10° C y 20° C (entre 6% y 20% y 1% y 9% respectivamente), cuando se emplea para su fabricación CAB (ver siguiente tabla). Lo anterior debido principalmente a que a pesar que el asfalto CAA es más rígido que el CAB, las mezclas MG20 y MS25 fabricadas con CAA desarrollaron mayor contenido de vacíos con aire que aquellas fabricadas con CAB.

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MG20 fabricada con CA 60-70 de Barrancabermeja - STOA

20

5631 2.5

30

1812

6377 5 2186

7565 10 3068

MS25 fabricada con CA 60-70 de Apiay - STOA

20

4497 2.5

30

1822

5320 5 2362

6799 10 2972

MS25 fabricada con CA 60-70 de Barrancabermeja - STOA

20

4501 2.5

30

1316

5821 5 1750

7289 10 2473


En la siguiente tabla se presentan los resultados de los ensayos de módulo resiliente para la mezcla de alto módulo MAM20.

Resumen de ensayos de módulo resiliente de la mezcla MAM20 fabricada con asfalto modificado tipo V - STOA


25

5412 2.5

30

3707

6113 5 4123

6596 10 4897


Valores recomendados de módulo resiliente ( ) para capas de rodadura, base asfáltica y mezclas de alto módulo fabricadas con CA 60-70

[MPa]

7500

9000

10500

5500

6600

7900

3700

4500

5500

2500

En la Tabla 510.5 de la especificación IDU 510-11 (2011c) se reporta que, las mezclas tipo MD12 son utilizadas principalmente para la conformación de capas de rodadura, y las MG20 y MS25 para bases asfálticas. Con base en los resultados reportados en el estudo se puede sugerir como valores recomendados de módulo resiliente (M_r) para capas de rodadura y base asfáltica los enunciados en la siguiente tabla.

En la Tabla las letras T, f y v son la temperatura, la frecuencia de carga y el rango de velocidad aproximado de circulación del vehículo por la vía,

3100

3900

1500

1800

2400

10000

11000

12000

7000

8000

9200

4400

5300

6700

3000

3700

4800

1800

2300

3000

8800

10000

12700

7000

8000

10000

5000

6000

6500

3500

4000

4700


Resumen de ensayos de módulo resiliente de la mezcla MD12 fabricada con CA 60-70 proveniente de Barrancabermeja

T [°C] Mr [MPa] F [Hz] T [°C] Mr [MPa]

MD12 fabricada con asfalto sin modificar - SOAT

20

3826 2.5

30

1558

4508 5 1879

En la siguiente tabla se presenta la evoluación del módulo resilliente con la temperatura y la frecuencia de carga para la mezcla de concreto asfáltico tipo MD12 fabricadas con CA 60-70 proveniente de Barrancabermeja y acondicionada bajo un proceso de envejecimiento a corto plazo (SOAT).

20

5589 10

30

2426

MD12 fabricada con asfalto sin modificar - SOAT + LTOA

20

5792 2.5

30

1973

6928 5 2506

8022 10 3263


Resumen de ensayos de módulo resiliente de las mezclas MD12 fabricada con asfalto modificado tipo I y II

T [°C] Mr [MPa] F [Hz] T [°C] Mr [MPa]

MD12 fabricada con asfalto modificado tipo I - STOA

20

4365 2.5

30

1599

5133 5 1965

5794 10 2592

MD12 fabricada con asfalto modificado tipo I - STOA + LTOA

20

5693 2.5

30

2166

6250 5 2564

7660 10 3551

MD12 fabricada con asfalto modificado tipo II - STOA

20

5627 2.5

30

2241

6219 5 2712

7438 10 3697

MD12 fabricada con asfalto modificado tipo II - STOA + LTOA

20

7443 2.5

30

2894

8353 5 3545

9584 10 4552


Valores recomendados de módulo resiliente ( ) para capas de rodadura fabricada con CA 60-70 convencional y modificado con asfalto tipo I y II.

[MPa]

7500

9000

10500

En la siguiente tabla se presenta la evolución del modulo resiliente con la temperatura y la frecuencia de carga paa las mezcas de concreto asfáltico tipo MD12 fabricadas con CA modificado con los productos I y II, acondicionadas en STOA y LTOA.

En la Tabla 510.5 de la especificación IDU 510-11 (2011c) se reporta que, las mezclas tipo MD12 son utilizadas principalmente para la conformación de capas de rodadura. Con base en los resultados reportados en el estudo se puede sugerir como valores recomendados de módulo resiliente (Mr) para capas de

5500

6600

7900

3700

4500

5500

2500

3100

3900

1500

1800

2400

7800

9400

11000

5700

6900

8200

3800

4700

5700

2600

3200

4000

1600

1900

2500

9000

10800

12600

6600

7900

9400

4400

5400

6600

3000

3700

4600

1800

2100

2800



Ensayo a Esfuerzo Controlado Cálculo de la deformación

[ - ] [ - ] [ - ]

0.911 133.94 -0.240 0.911

0.982 115.25 -0.288 0.903

0.973 69.95 -0.379 0.987

0.98 76.82 -0.337 0.958

0.946 103.49 -0.253 0.877

0.943 74.64 -0.278 0.940

En la siguiente tabla se muestra, de manera resumida, los valores de σ_6 (esfuerzo para que el material falle a 1x106 ciclos de carga bajo esfuerzo ciclos de carga bajo esfuerzo controlado) y b (pendiente de la ley de fatiga), de los ensayos de

r2 r2

[10-6 m/m]

0.943 65.52 -0.281 0.820


Valores recomendados de . y b para capas de rodadura, bases asfálticas y mezclas de alto módulo.

Cálculo de la deformación

[ - ] [ - ]

135 -0.26 0.989

80 -0.31 0.966

65 -0.28 0.82



Ensayo a Esfuerzo Controlado Cálculo de la deformación

[ - ] [ - ] [ - ]

0.911 133.94 -0.24 0.911

Con base en los resultados reportados de fatiga bajo esfuerzo controlado de la tabla anterior, se puede sugerir como valores recomendados de σ_6, ε_6 y b para capas de rodadura y base asfáltica los enunciados en la siguiente tabla. Los valores reportados en esta para capa de rodadura fueron propuestos realizando una regresión matemática de los resultados de fatiga obtenidos de las mezclas tipo MD12. Así mismo, los resultados reportados para base asfáltica obedecen a una regresión ejecutada sobre los resultados de fatiga obtenidos sobre las mezclas MG20 y MS25 .

r2

[10-6 m/m]

En la siguiente tabla se muestra, de manera resumida, los valores de σ_6 (esfuerzo para que el material falle a 1x106 ciclos de carga bajo esfuerzo controlado), ε_6 (deformación para que el material falle a 1x106 ciclos de carga bajo esfuerzo controlado) y b (pendiente de la ley de fatiga), de los ensayos

r2 r2

[10-6 m/m]

0.911 133.94 -0.24 0.911

0.871 77.42 -0.311 0.889

0.902 129.54 -0.282 0.889

0.933 81.32 -0.282 0.844

0.861 129.05 -0.281 0.836

0.749 133.75 -0.173 0.654


Con base en los resultados reportados de la tabla anterior, se puede sugerir como valores recomendados de σ_6, ε_6 y b

Parámetros recomendados por INVIAS (2008) para capas de rodadura conformadas por una mezcla tipo MDC-2TMAP[° C] [-] [MPa]10 0.50 4479*15 0.47 3764*20 0.44 316225 0.41 268630 0.37 2161

*Valores obtenidos por regresión.


Parámetros recomendados por IDU (2001) para capas de rodadura conformadas por una mezcla asfáltica tipo CASATMAP[° C] [-] [MPa]10 0.59 720015 0.54 540020 0.46 360025 0.39 245030 0.28 1300


Parámetros recomendados por IDU (2014) para capas de rodadura conformadas por una mezcla tipo MD12 [MPa]

[° C] [-]10 0.63 9000 1050015 0.58 6600 790020 0.5 4500 5500

Producto del desarrollo y análisis de la información obtenida en los estudios adelantados con la Universidad Javeriana, se obtienen valores de referencia para los módulos de materiales asfálticos, en función de la temperatura y la frecuencia.

25 0.44 3100 390030 0.34 1800 2400


Parámetros recomendados por IDU (2001) para capas de base asfáltica conformadas por una mezcla asfáltica tipo 1TMAP[° C] [-] [MPa]10 0.63 900015 0.59 700020 0.52 500025 0.46 350030 0.36 2000


Parámetros recomendados por IDU (2014) para capas de base asfáltica [MPa]

[° C] [-]10 0.67 11000 1200015 0.61 8000 920020 0.54 5300 670025 0.47 3700 480030 0.38 2300 3000



Parámetros recomendados por INVIAS (2008) para capas de rodadura conformadas por una mezcla tipo MDC-2


Parámetros recomendados por IDU (2001) para capas de rodadura conformadas por una mezcla asfáltica tipo CASA


Parámetros recomendados por IDU (2014) para capas de rodadura conformadas por una mezcla tipo MD12

Producto del desarrollo y análisis de la información obtenida en los estudios adelantados con la Universidad Javeriana, se obtienen valores de referencia para los módulos de materiales asfálticos, en función de la temperatura y la frecuencia.

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Parámetros recomendados por IDU (2001) para capas de base asfáltica conformadas por una mezcla asfáltica tipo 1




Insumo MEZCLA ASF. EN CALIENTE T. DENSO MD20 ASF. CONV

Tipo de grupo Material

Código Grupo 1104

Unidad de medida M3

Rendimiento 1.25

Norma IDU-ET Capitulo 5 sección 510


MEZCLA ASF. EN CALIENTE T. DENSO MD20 ASF. CONV

Grupo Asfalto y mezclas asfálicas

Código Insumo 7172

Requisitos No aplica

Recurrencia 1

Capacidad No aplica


Señor usuario: Por favor hacer clic en la variable INSUMO

para efectuar la consulta


Señor usuario: Por favor hacer clic en la variable INSUMO

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TIPO DE GRUPO GRUPO

Grupo Material ASFALTOS Y MEZCLAS ASFALTICAS 1,104 Grupo Material ASFALTOS Y MEZCLAS ASFALTICAS 1,104

CODIGO DE GRUPO

1 2 3

Insumo Cod. Insumo U.M

MEZCLA ASF. EN CALIENTE T. DENSO MD20 ASF. CONV 7172 M3MEZCLA ASF. EN CALIENTE T. DENSO MD12 ASF. CONV 7174 M3

4 5 6

Referencias Codigo Proveedor

14/06/2013 0 117814/06/2013 0 1178

Fecha última recolección (Base Actual)

7 8

Proveedores

DOBLEAA INGENIERIA 1,104 DOBLEAA INGENIERIA 1,104

CODIGO DE GRUPO

9

insumo

MEZCLA ASF. EN CALIENTE T. DENSO MD20 ASF. CONVMEZCLA ASF. EN CALIENTE T. DENSO MD12 ASF. CONV

10 11 12 13

PRUEBA 2 RENDIMIENTO RECURRENCIA NORMA

1.25 1 IDU-ET Capitulo 5 secció1.25 2 IDU-ET Capitulo 5 secció

14 15 16

CAPACIDAD REQUISITOS REFERENCIAS

No aplica No aplica En construcciónNo aplica No aplica En construcción

FOTOGRAFIA INSUMO

NOMBRE DEL INSUMO CODIGO DEL INSUMO

6875

EMULSION ASFALTICA CRL-1 6962

ASFALTO MODIFICADO CON POLIMEROS PM-I

EMULSION ASFALTICA CRR-1 6963

EMULSION ASFALTICA CRR-2 6964

EMULSION ASFALTICA CRM 6965

ASFALTO 80/100 7034

7046

7058

ASFALTO MODIFICADO CON POLIMEROS PM-II

MEZCLA DENSA EN CALIENTE MDC-1 (Asf 80-100 INV-02)

7060

7062


MEZCLA MDC-2 MODIFICADA CON POLIMER (PM-II INV-02)

7063

EMULSION ASFALTICA CRL-1h 7070


EMULSION ASFALTICA CRL-0 7071

7153EMULSION MODIFICADA CON POLIMEROS CRR-1m

7154

7155

EMULSION MODIFICADA CON POLIMEROS CRR-2m

EMULSION ASF. MODIFICADA CON POLIMEROS CRM

7172

7174



7181

7209



7342

7658


MEZCLA ASFALTICA CON ASFALTO CAUCHO

GRUPO

ASFALTOS Y MEZCLAS ASFALTICAS 1,104


CODIGO DEL GRUPO

Visor Mezclas Asfalticas v3 0 Definitivo

Documents

Transcript of Visor Mezclas Asfalticas v3 0 Definitivo