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El cemento Portland es uno de los principales aglomerantes o cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos, agua y acero tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto. Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Portland, en el condado de Dorset (Inglaterra). A diferencia de cómo muchos creen, su origen no está relacionado con Portland, Oregón, EEUU.

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La fabricación del cemento Portland se da en varias fases:

•Extracción de las materias primas (caliza y arcilla)

•Preparación de la mezcla de las materias primas,

•Cocción en horno rotativo

•Producción del clinker.

•Molienda del klinker

•Añadido de yeso, escorias y cenizas volantes.

•Molienda del cemento.

•Embalaje y expedición.

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Las materias primas para la producción del cemento son minerales que deben contener:

óxido de calcio (44%),

óxido de silicio (14,5%),

óxido de aluminio (3,5%),

óxido de hierro (3%)

óxido de manganeso (1,6%).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada, sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla o caliza, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones. La fabricación precisa normalmente tres veces más de caliza que de arcilla.

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La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro dispuesto casi horizontalmente, con una ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo) se disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio. Se forma también una pequeña cantidad de aluminato cálcico. El material resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con el agua.

La energía necesaria para producir el clinker es de unos 1.700 julios por gramo, pero a causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.

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Cuando el cemento Portland es mezclado con agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas después y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico.

Para mejorar las características del producto final al clinker se agrega aproximadamente el 2% de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.

El yeso, es generalmente agregado al clinker para regular el fraguado. Su presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos.

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Debe de constar de lo siguiente:

1.Título adecuado y sugerente. (1 punto).

2.Resumen de la visita, con fecha, itinerario seguido en la central, partes vistas de la fábrica, con una breve explicación de la función que tiene cada una en el conjunto. (Extensión mínima del texto: 1 cara de un folio. Puede ir acompañado de las fotos y dibujos que se consideren oportunas) (4 puntos).

3.Comentario personal de la visita que incluya una redacción sobre, importancia de la industria del cemento en el mundo actual, enseñanzas que sacas de la visita a la fábrica de cementos, y todo lo que se te ocurra que pueda tener interés relacionado con la visita. (Extensión mínima del texto: 1 cara de un folio. . Puede ir acompañado de las fotos y dibujos que se consideren oportunas.) (5 puntos).

(Enviar en archivo de Word al correo electrónico de José Miguel josemiguelprofefyq@gmail.com antes del lunes 11 de abril de 2011)

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Artículo publicado en la Crónica de León el 18 de septiembre de 2003 por José Antonio Barrio Planillo

La fábrica de Cementos Tudela Veguín de La Robla ampliará su planta con una inversión del grupo Masaveu de 120 millones de euros, para aumentar la producción de la cementera roblana. Para ello, cambiará el proceso de elaboración del cemento de vía húmeda a vía seca, lo que provocará una mayor producción, pero con un menor coste energético y menos contaminación, lo que supondrá un mayor beneficio al medio ambiente del municipio roblano. En concreto, la fábrica elaboradora de cementos pasaría de consumir 1.200 kilocalorías a 700 u 800 tras la reforma proyectada.

El grupo Masaveu ha apostado por la ampliación de la cementera roblana al haber encontrado un mayor apoyo institucional en la que en un principio se barajaba en Asturias, la planta de Aboño para acometer esa inversión millonaria. La ampliación de la factoría de Cementos de La Robla, permitirá duplicar su capacidad actual de forma que una vez finalizado el proyecto producirá 800.000 toneladas de cemento. Este nuevo proyecto supondrá el cambio del sistema de fabricación de vía húmeda a vía seca, si bien la fabricación de cemento por vía húmeda solamente se realiza en España en las dos plantas de Tudela Veguín de La Robla y Aboño.

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Actualmente en el proceso de elaboración se mete con un 33 por ciento de humedad y sale una pasta que alimenta los hornos (con piedra de cantera y mineral de hierro) que es el crudo de cemento y que hay que evaporar. 

Menor costo energético.

Mientras, en el proceso de vía seca, la molienda de la materia prima se hace en seco y entra en el horno a una temperatura de entre 800 y 900 grados centígrados pasando por una torre de intercambiadores de precalcinación. Dentro del horno sufre el proceso de descarbonatación y de clinquerización, saliendo el clinquer que se utiliza para hacer el cemento. El proceso del cambio de vía húmeda a vía seca posee una serie importante de ventajas, ya que a parte de la ampliación de la producción para la cementera, supondrá un menor costo energético y por supuesto menor contaminación ya que pasará de consumir 1.200 kilocalorías en el sistema de vía húmeda a una cifra de consumo que oscila entre las 700 y las 800 kilocalorías, lo que va a suponer una importante premisa para el medio ambiente del municipio roblano. La ampliación de la factoría cementera roblana va a conllevar también la sustitución de todos los hornos y molinos, así como la instalación de una cinta transportadora de áridos desde la cantera de LLanos de Alba hasta la misma fábrica de elaboración de cementos.

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Primera compañía cementera del país 

El grupo Masaveu está configurado por medio centenar de empresas con actividades en distintos sectores y representa la primera compañía cementera del país con capital íntegramente español e independiente de cualquier multinacional. Tras la familia Botín, los Masaveu figuran entre los accionistas individuales más imporantes del Banco Santander Central Hispano y controlan un 5,3% de Bankinter. Según declaraciones de algunos analistas financieros, las acciones bancarias de la familia Masaveu y del grupo industrial tienen un valor superior a los 39 millones de euros, mientras que el patrimonio industrial supera los 1.803 millones de euros. El grupo Tudela Veguín por estar ligado a Masaveu ha llegado a alcanzar en sus ventas consolidadas hasta una facturación de casi 240 millones de euros. Tudela Veguín cuenta con tres fábricas de cemento, además de la factoría de La Robla, tiene otras dos en las localidades asturianas de Aboño y Tudela Veguín. Su capacidad de producción supera los 2,5 millones de cemento gris, 75.000 toneladas de cemento blanco y medio millón de toneladas de cal, que se comercializa en el cuadrante noroeste de la península, con especial incidencia en Asturias, Castilla y León y Galicia.

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