Tpm Eficiacia de Produccion

7/24/2019 Tpm Eficiacia de Produccion

1/14

Facilitador: Ing. Oscar Ybaez A.

MAXIMIZACION DE LA EFICACIA DE LA

PRODUCCION

TEMA 4,2

EFICACIA DE LA PRODUCCION

En las industrias de

procesos, los productos se

fabrican en plantas con

equipamiento complejo que

consisten en unidades tales

como: COLUMNAS,

TANQUES,

INTERCAMBIADORES DE

CALOR, BOMBAS,

COMPRESORES, HORNOS,

MOTORES, REDUCTORES,

ETC. Todas ellasconectadas por tuberas,

sistemas de

instrumentacin, etc.

Es mas importante maximizar la eficacia global

de una planta que centrarse exclusivamente en

la eficacia de las unidades de equipos

individuales


2/14

Para mejorar la eficacia de una planta de

produccion hay que mejorar basicamente:

La eficacia con que se utilizan los:

MAQUINAS

MATERIALES

MANO DE OBRA

METODOS


Esto se hace examinando los INPUTS del proceso deproduccion (4Ms) e identificando y eliminando las perdidas

asociadas con cada INPUT para asi maximizer los

OUTPUTS (productvidad, Calidad, Costos, entregas,

Seguridad, Moral y Entorno)

LAS OCHO PRINCIPALES PERDIDAS EN

UNA PLANTA

Las ocho perdidas siguientes son las mas

importantes que impiden que una planta alcance

su maxima eficacia

1. Paradas programadas

2. Ajustes de produccion

3. Fallos de los equipos

4. Fallos del proceso

5. Perdidas de produccion normales

6. Perdidas de produccion anormales

7. Defectos de calidad

8. Reprocesamiento



3/14


UNA PLANTA

Las perdidas de paradas programadas es el TIEMPO perdidocuando para la produccin para el mantenimiento anualplanificado o mantenimiento peridico planificado

Las perdidas por paradas programadas surgen tambin comoresultado como resultado del servicio peridico requeridomientas la planta esta en operacin segn el plan demantenimiento

1,- Perdidas de paradas programadas

Estas perdidas corresponden al tiempo que se pierde cuandolos cambios en los suministros o en la demanda requierenajustes en los planes de produccin.

2,- Perdidas por ajustes de produccin

Son el tiempo que se pierde cuando una planta para porqueun equipo sbitamente pierde sus funciones especificas.(falla total o fallas parciales)

3,- Perdidas por fallas de equipos



UNA PLANTA

Las perdidas de fallos de proceso corresponden al tiempo perdidocuando una planta para como resultado de factores externos alequipo, tales como errores de operacin o cambios en laspropiedades fsicas o qumicas de las sustancias que se procesan

4,- Perdidas de fallos de proceso

Son las perdidas de rendimiento que ocurren durante laproduccin normal, en el arranque, parada y cambio de utillaje.

Tiempo de calentamiento de una planta despus de una paradapara mantenimiento, o tiempo de enfriamiento para elmantenimiento.

5,- Perdidas de produccin normales

Son perdidas de rendimiento que se producen cuando una plantarinde por debajo de su estndar como resultado de disfunciones yotras condiciones anormales que interfieren en el funcionamiento

6,- Perdidas de produccin anormales



4/14


UNA PLANTA

Las perdidas de defectos de calidadincluyen el tiempo perdido en laproduccin de productos rechazables, lasperdidas de los desechos irrecuperables

7,- Perdidas de defectos decalidad

Las perdidas de reprocesamiento son las

producidas por el reciclaje de materialrechazado que debe volver a un procesoprevio para convertirlo en aceptable

8,- Perdidas de reprocesamiento



UNA PLANTA



5/14


UNA PLANTA



UNA PLANTA



6/14

ESTRUCTURA DE LAS PERDIDAS

Para distinguir y cuantificar

las perdidas que impiden la

eficacia, es til identificar la

estructura de las perdidas

que ocurren en una planta.

En el siguiente grafico

mostramos esa estructura

ya las formulas para su

calculo.



El tiempo calendario es el numero de horas del calendario365 das x 24 horas = 8760 horas/ao30 das x 24 horas = 720 horas mes

Tiempo Calendario

Es el numero actual de horas que se espera que unaplanta este operando en un mes o ao, para este calculo

se resta del tiempo calendario el tiempo de paradasprogramadas y tiempo perdido en los ajustes deproduccion

Tiempo de trabajo

Es el tiempo durante el cual opera la planta, para estohay que restar del tiempo de trabajo el tiempo que pierdela planta por las paradas de fallos del equipo y fallos enlos procesos.

Tiempo de Operacin



7/14


El tiempo de operacin neto, es el tiempo duranteel cual una planta produce a la tasa de produccinestndar, para calcular se resta del tiempo deoperacin el tiempo equivalente a las perdidas derendimiento. (Perdidas de produccin Normales yanormales)

Tiempo neto de operacin

Es el tiempo neto durante el cual la plantaproduce productos aceptables para control de

calidad, para calcula este tiempo, hay que sumarel tiempo desperdiciado reprocesando yproduciendo productos rechazables y el resultadose resta del tiempo de operacin neto.

Tiempo de operacin valido o eficaz




8/14


Es el tiempo de operacin expresado como porcentaje del

tiempo calendario.

DISPONIBILIDAD



La tasa de rendimiento de una planta expresa la tasa de

produccin como porcentaje de la tasa de produccin

estndar.

TASA DE RENDIMIENTO

La tasa produccin estndar es equivalente a la

capacidad de diseo de la planta, puede expresarse comoproduccin por hora (en Tons) (t/h) o por dia (t/d)



9/14


La tasa de calidad expresa la cantidad de producto

aceptable

TASA DE CALIDAD


EFICACIA GLOBAL DE LA PLANTA

OEE

OEE es una forma estndar de medir la

efectividad de nuestras mquinas.

En su definicin lleva intrnseca el anlisis de los

costos y prdidas que se producen en una planta.

El concepto de OEE, combina 3

elementos:



10/14

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO

OEE

CALIDAD

Overall Equipment Effectiveness


EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO


OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad



11/14

EJEMPLO

Producto rechazable(100 t)Tasa de produccin

estndar (1000 t/h)

1+2 = (23900t)


EJEMPLO


DISPONIBILIDAD

Tiempo Calendario = 24 h x 30 das = 720 h

Tiempo de operacin = 24 h x 27 das = 648 h

DISPONIBILIDAD = (648/720) x 100

DISPONIBILIDAD = 90 %



12/14

EJEMPLO


RENDIMIENTO

Volumen de produccin actual:

1, (500 t/d x 1 dia) + (1000 t/d x 6 das) + (800 t/d x 5 das)

+ (400 t/d x 1 dia) = 10900 t

2, (500 t/d x 1 dia) + (1000T/d x 12 das) +(500t/d x 1 dia)

= 13900 t

RENDIMIENTO = (885/1000) X 100 = 85,5 %

Tasa de produccin actual = (23900/27) = 885 t/d


EJEMPLO


CALIDAD

Volumen de produccin actual:

Si se producen 100 tons de productos rechazables, entonces

Productos aceptables = (23900

100) = 23800 t

Tasa de calidad= (23800/23900) x 100 = 99,6 %



13/14

EJEMPLO


Calculo del OEE

OEE = 0,90x0,855x0,996

OEE = 76,6 %





14/14

TRABAJO GRUPAL

CALCULO DE OEE

En una empresa XYZ se desea calcular el OEE para tal efecto se tomo la decisinde hacerlo de forma mensual y los datos proporcionados son los siguientes:

Se realizo 2 mantenimientos planificados tardando 4 horas en cada una de ellas,de la misma manera la planta paro por problemas de material por un tiempo de3 horas, uno de los das se tuvo que ajustar uno de los equipos en el que se tardo6 horas, tambin se observo que un equipo paro y no se pudo conseguir repuestoy se tardo 8 horas y el ultimo da de operacin otro de los equipos parorepentinamente por una quema de fusible y se tardo 3 horas en el cambio de lamisma.

Tambin se tomaron datos de produccin los cuales fueron de la siguientemanera

Se produjeron 500 Tn/dia durante 3 dias

Se produjeron 1000 Tn/dia durante 18 dias

Se produjeron 800 Tn/dia durante 5 dias Se produjeron 400 Tn/dia durante 1 dia

Tambin se sabe que la capacidad nominal de la planta es de 1000 Tn/dia

Tambin se sabe por reportes de control de calidad que 100 Tn de las producidasfueron rechazadas

Tpm Eficiacia de Produccion

Documents

Transcript of Tpm Eficiacia de Produccion