Lustra – niby znamy je od urodzenia i trudno się spodziewać, by mogły nas jeszcze czymś zaskoczyć….

Lustro definicja wg Encyklopedii PWN

„lustro, zwierciadło, szt. plast. przedmiot

służący do przeglądania się; wykonane

z kawałka metalu, o gładkiej wypolerowanej

powierzchni lub z tafli szklanej (podlanej

amalgamatem rtęci z ołowiem); znane od

starożytności.”

Historia luster Rozważając historię luster należy cofnąć się do czasów kiedy ludzie widząc swoje

odbicia w stawie lub rzece uznawali to zjawisko za magię.

Najstarsze cywilizacje starożytnego świata posługiwały się lustrami z wypolerowanego kamienia (głównie obsydianu – zastygłej lawy wulkanicznej, naturalnego szła). Używali ich Indianie z dawnych cywilizacji Ameryki Południowej.

Pierwsze wzmianki o wytwarzaniu luster możemy znaleźć już w Biblii: „I uczynił kadź z brązu z podstawą również z brązu, wykonaną z lusterek kobiet pełniących służbę przy wejściu do namiotu” (Wj 38,8, Biblia Tysiąclecia)

Według Greków wynalazcą lustra był bóg Hefajstos, który w czeluściach wulkanu tworzył z metalu prawdziwe cuda. Lustra były wykonywane z kawałków wypolerowanego metalu, szczególnie brązu (Egipt) lub miedzi (Grecja). Rzymianie natomiast przeglądali się w lustrach z polerowanego srebra.

Zwierciadła metalowe

Zwierciadła metalowe wytwarzano z polerowanego brązu, miedzi, srebra a nawet złota. Lustra takie znane już były III wieku p.n.e. w Egipcie, Mezopotamii, nieco później w Chinach, Grecji i Rzymie. Były to przedmioty bardzo kosztowne, niewielkie i zazwyczaj okrągłe z niewielką rączką lub stojące na postumencie. Tylna strona starożytnych luster była zdobiona pięknymi ornamentami. Używane były aż do renesansu.

Najczęściej były one okrągłe lub owalne o średnicy ok. 15-20 cm. Takie lustro z reguły miało też pokrywę, by użytkowniczka przez nieostrożność nie porysowała jego wypolerowanej powierzchni. Owa pokrywa, a także odwrocie lustra zdobione były reliefem ze scenami figuralnymi. Uchwyt z reguły był rzeźbiony, najczęściej na kształt figurki kobiecej. Przeważnie była to Afrodyta. Bogini piękności. Lustra z uchwytem w kształcie Afrodyty wkładano zmarłym kobietom do grobu.

Lustro wykonane z brązu, Japonia XVIII w p.n.e., London,

The British Museum

Lustro wykonane z brązu, Desborough ok. 50 r. p.n.e.,

London, The British Museum

Lustro wykonane z brązu, Egipt, ok. 2040 – 1750 r.

p.n.e., London, The British Museum

Lustro wykonane z brązu, Grecja, ok. 350 r. p.n.e.,

London, The British Museum

Najsłynniejsze lustra – lustro Archimedesa

Lustro Archimedesa - według bizantyjskiego

kronikarza Joannesa Zonarasa oraz

przekazywanych ustnie na przestrzeni lat podań

i legend, broń solarna stworzona przez

Archimedesa. Podczas oblężenia Syrakuz przez

Marcellusa w latach 214-212 przed naszą erą,

Archimedes miał zostać poproszony o pomoc

w obronie miasta. Jego wynalazki miały

znacząco zmienić przebieg bitwy. Skonstruował

on specjalne lustro, które posłużyło jako broń

przeciw statkom najeźdźców.

Zasada działania

Było to paraboliczne lustro o dużej powierzchni

bądź kilkanaście/ kilkadziesiąt mniejszych luster,

które odbijały promienie słoneczne i skupiały je

na odległym o kilkadziesiąt metrów punkcie.

Odbita energia słoneczna skupiona na kadłubach

drewnianych statków, pod wpływem temperatury,

powodowała ich zapłon.

Najsłynniejsze lustra – lustro Twardowskiego

Jest ono przechowywane w kościele farnym

w Węgrowie. Naukowcy stwierdzili, że tafla zrobiona jest

ze stopu srebra, cyny i cynku. Na drewnianych ramach

wyrzeźbiono napis po łacinie: "Bawił tym zwierciadłem

Twardowski, wykonując magiczne sztuki, teraz narzędzie

zabawy zostało przeznaczone na służbę Bogu”.

Do dziś mówi się o tym, że mag Twardowski

(prawdopodobnie tak nazywano niemieckiego alchemika

o nazwisku Durr, Duranus lub Dhurrus, co znaczy

"twardy", a który był podczaszym na dworze króla

Zygmunta Augusta), za pomocą tego zwierciadła wywołał

ducha Barbary Radziwiłłówny, ukochanej króla.

Zdania na ten temat są podzielone. Jedni twierdzą, że tak

było inni twierdzą, że to nie możliwe.

Istnieje też hipoteza, według której Twardowski, jako

prawdziwy naukowiec tamtych czasów, skonstruował coś

w rodzaju prymitywnego lasera, dzięki któremu mógł na

tafli lustra stworzyć holograficzny obraz Barbary.

Lustra szklane Lustra ze szkła pojawiły się dopiero w okresie rozwoju technik

szklarskich.

Pierwsze wyroby szklane pojawiły się około 5000 lat temu, a pierwsze

szklane lustra wynaleziono w Fenicji pomiędzy X a VII wiekiem p.n.e.

W czasach Cesarstwa Rzymskiego, metalowe lustra zaczęto

zastępować lustrami ze szkła powleczonego z tyłu ołowiem, cyną lub

srebrem.

W średniowieczu, mieszkańcy Lotaryngii udoskonalili technikę

powlekania luster metalem.

Od początków XVI wieku do połowy XVII wieku produkcję luster

zdominowali Wenecjanie, dzięki umiejętności wytwarzania bardziej

przezroczystego szkła. Ludwik XIV postanowił powstrzymać dominację

Wenecji na tym polu i skupił wokół siebie weneckich szklarzy, aby

nauczyć się sztuki wytwarzania luster.

Zwierciadła szklane z warstwami metalicznymi –

zwierciadła z warstwą ołowiu

W I wieku w Rzymie zaczęto wyrabiać małe (średnica ok. 7 cm), okrągłe lub prostokątne, lusterka z blachy ołowianej, cynkowej, czy srebrnej pokryte szkłem. Szkło miało chronić metalową powierzchnię odbijającą obraz i światło, przed zadrapaniami i zabrudzeniem. Takie niewielkie lusterka noszono przy sobie.

Lustra te od spodu były powlekane cienką warstwą metalu, przytwierdzoną do szkła za pomocą roztworu żywicznego.

Zwierciadła szklane z warstwami metalicznymi – zwierciadła

z warstwą ołowiu

Produkcja tych luster była stosowana też w XII wieku.

W XII wieku metodę tą zastosowano do produkcji dekoracji sukien damskich, tzw. pajetek. Były to małej wielkości ok. 1 cm, szklane, szlifowane kawałki, od spodu podlewane ołowiem. Pajetki stosowano aby dodać kreacjom blasku.

Lustra ołowiane są bardzo kruche, dlatego większość z nich nie przetrwała.

Najwcześniejsze fragmenty średniowiecznych luster pochodzą z czasów Wikingów (głównie z miejsc pochówku). Wyglądem są one podobne do tych z czasów rzymskich: małe, cienkie, wieloboczne i lekko wypukłe z odbijającą warstwą ołowianą.

Zwierciadła szklane z warstwami metalicznymi –

zwierciadła z warstwą ołowiu

Gdy w XIV wieku opanowano w Europie

metodę wydmuchiwania szkła, rozpoczęto

produkcję baniek pokrytych od środka

mieszaniną ołowiu i cyny. Takie

metalizowane bańki cięto następnie na małe

fragmenty, które układano na wklęsłej

powierzchni tak, by dawały w miarę równe

odbicie.

Pierwsze zwierciadła szklane

Arabskie zwierciadła szklane pełniły podwójną rolę:

służyły jako lusterka

spełniały rolę reflektorów.

Pierwszy reflektor w kształcie lustra wymienia w XII wieku podróżnik Beniamin z Tudeli pisząc o Aleksandrii: „stoi tu wysoka wieża, na której szczycie umieszczone jest duże lustro”

Zwierciadła szklane z warstwami metalicznymi –

zwierciadła z warstwą srebra

NIEMCY

Dokumenty potwierdzające istnienie szklanych luster z warstwą srebra:

1215 rok – informacja dotycząca sprzedaży z Niemiec do Włoch,

1312 rok – dokument płatniczy dla Księcia Burgundii zamku Hesolin. Lustro było wykonane ze szkła taflowego, srebrzonego. Składało się ono z dwóch części, zawierających wiele złożonych układów mechanicznych – krzywe zwierciadło. Wynalezienie takich luster przypisywane było szklarzom weneckim (XVI wiek). Dokument ten to dowód na to, że tą technologię wytwarzania stosowano już 200 lat wcześniej w Północnej części Alp.

Szklane lustra produkowano również w Bawarii (w lasach niedaleko Nurnberg na terenach pomiędzy Rheine, Meuse i Lorraine)

Zwierciadła szklane z warstwami metalicznymi –

zwierciadła z warstwą srebra

WŁOCHY

Lusternicy działali tutaj od XIII wieku, ale ich pracą było jedynie oprawianie i sprzedawanie gotowych luster.

1317 rok - podpisanie kontraktu przez trzech szklarzy weneckich z mistrzem Niemieckim, który wiedział jak wytwarzać lustra szklane.

1492 rok – dwóch szklarzy z Lorraine dostaje pozwolenie na pracą w weneckiej hucie szkła, gdzie mogą uczyć wytwarzania pięknego lustrzanego szkła.

Od początków XVI wieku do połowy XVII wieku produkcję luster zdominowali Wenecjanie, dzięki umiejętności wytwarzania bardziej przezroczystego szkła.

Zwierciadła szklane z warstwami metalicznymi –

zwierciadła z warstwą srebra

FRANCJA (wynaleziono tutaj technikę odlewania tafli szklanych umożliwiającą produkcję luster o dużych rozmiarach)

Początkowo produkcja była nieudana (nierównomierne odbicie wizerunku w lustrze).

Lustra zaczęto stosować jako dekorację wnętrz w barokowych pałacach, apartamentach króla Ludwika XVI – dlatego król i jego pierwszy minister zaczęli wywierać wpływ na producentów luster, aby poprawili ich jakość.

1650 rok – wybudowanie Chateau de Maisons przez Monsarta (zachował się tam do dziś najstarszy pokój, w którym główną dekorację stanowią lustra). Lustra wkrótce stały się we Francji nieodłącznym elementem dekoracji. Jednak ze względu na słaby rozwój technologii trzeba je było importować z Wenecji.

1665 rok – pod królewskimi auspicjami powstaje przedsiębiorstwo szklarskie w Faubourg Saint – Antoine w Paryżu (załoga: 18 włoskich hutników, 200 robotników o innych kwalifikacjach).Przedsiębiorstwo zostało rozwiązane

Ok. 1670 roku dzięki wybudowaniu w różnych regionach Francji hut szkła produkowano już piękne białe szkło, które mogło być użyte do produkcji luster konsekwencją był zakaz importu luster z zagranicy.

1684 rok - Lustra w Galerie des Glaces w Wersalu pochodzą z jednej z francuskich hut szkła wybudowanych w tamtym okresie. Sala ta była w owym czasie największym i najwspanialszym wnętrzem. Dzięki metodzie francuskiego wynalazcy o nazwisku Perrot można było osiągnąć płyty szklane o znacznie większych wymiarach, niż za pomocą wydmuchiwania.

Wynalazek Perrota - lane szkło

1688 rok – Perrot dostaje wyłączne prawo produkcji lanego szkła, które w 1696 zostało mu odebrane

Metodę tą stosowano do otrzymywania płaskich szklanych płyt stosowanych do wyrobu zwierciadeł. Płyty te były znacznie większe niż otrzymywane metodą wydmuchiwania. Szkło lane było bardziej trwałe i dlatego lepiej nadawało się do procesów szlifowania i polerowania , przetwarzających płaskie szkło w szkło lustrzane.

Huta w Saint – Gobain otrzymała wyłączne prawa odlewania luster o wymiarach 40 x 60 cali grandes glaces (wielkie zwierciadła). Do 1763, petites glaces, zwierciadła o mniejszych wymiarach wolno było legalnie produkować tylko z dmuchanego szkła.

Od chwili założenia huta Saint – Gobain była największym producentem luster w Europie, eksportowała je do wielu krajów.

Co to są amalgamaty?

Amalgamaty - to ogólna nazwa stopów metali, w których jednym z podstawowych składników jest rtęć. Amalgamaty tworzy się poprzez rozpuszczenie innych metali w rtęci w warunkach otoczenia, stąd stopy te można również uważać za roztwory, przy czym mogą to być roztwory o ciekłym lub stałym stanie skupienia.

Większość metali tworzy amalgamaty.

Po ogrzaniu rtęć wyparowuje całkowicie z amalgamatów.

Zwierciadła szklane z warstwami metalicznymi – zwierciadła

amalgamatowe (produkowane w Wenecji)

Produkcję zwierciadeł amalgamatowych rozpoczęto w XVI wieku. Wykorzystywano do niej szkło bardzo równe, doskonale przejrzyste, doskonale odbarwione i oczyszczone.

Wenecja utrzymała tajemnicę produkcji luster rtęciowych przez całe stulecie czerpiąc ogromne korzyści z eksportu tych wyrobów.

1507 rok – powstaje pierwsze centrum produkcji zwierciadeł amalgamatowych w Murano w Wenecji, bracia Pudren i Domencico de Gallo dostali dwudziestoletni przywilej zezwalający na produkcję zgodnie z nową modą.

Zwierciadła szklane z warstwami metalicznymi – zwierciadła

amalgamatowe (technologia produkcji XVII wiek)

Proces produkcji przebiegał następująco:

Wydmuchiwano cylinder szklany, następnie rozcinano go i po ogrzaniu prostowano na płaską płytę.

Nierówności szkła szlifowano i polerowano za pomocą mokrego popiołu i lnianych tkanin.

Tak przygotowane szkło płaskie zalewano rtęcią (na wysokość 3 – 5 mm warstwa taka odpowiada ok. 50 kg rtęci na każdy m2) na płaskim stole wykonanym z marmuru.

Na arkusz szkła pokryty rtęcią nakładano arkusz blachy cynowej (ok. 10 mm). Obciążano go za pomocą kamieni, co powodowało lepsze przyleganie warstw. Brzegi dookoła stołu zabezpieczano przed spływaniem rtęci.

Rtęć rozpuszczała cynę i powodowała dokładne przyleganie roztworu do szkła.

Proces tworzenia amalgamatu na powierzchni lustra trwał ok. 24 godzin. Kiedy nadmiar rtęci został wyciśnięty, usuwano obciążenie i lustro podnoszono ze stołu.

Lustra ustawiano w pionie do dalszego schnięcia i twardnienia warstwy.

Lustra weneckie były oprawiane w ramy bogato zdobione plastycznymi dekoracjami ze szkła i grawerowane. Ten rodzaj oprawy utrzymał się do XIX wieku.

Manufaktura w Urzeczu

Księżna Anna Radziwiłłowa uruchomiła zwierciadlarnię w Urzeczu pod Słuckiem. Radziwiłłowa oparła się na cudzoziemskich mistrzach.

1737 rok – przybycie pierwszych niemieckich fachowców zwierciadlanych do dóbr radziwiłłowskich. Byli to m.in.: hutnik Johann George Kauffelt, Georg Natusz, jego synowie: Christian i Gottfrid, szlifierz Johann Vogel (Fogel), szlifierz faset Peter Bernard i inni. Wszyscy ci rzemieślnicy (w liczbie 11) pracowali dotychczas w drezdeńskiej manufakturze.

Październik 1738 rok - otwarcie huty zwierciadlanej w Urzeczu.

Miała wytwarzać wyłącznie tafle lustrzane. Początkowo wyrabiano płyty szklane tradycyjną techniką, polegającą na wydmuchaniu cylindra szklanego, który następnie rozcinano i po ogrzaniu prostowano, szlifowano i polerowano.

Od 1756 r. stosowano nową, ulepszoną metodę wytwarzania płyt lustrzanych: wylewano masę szklaną na stoły żelazne (spiżowe), walcowano ją, a po wystudzeniu – szlifowano gotową taflę.

W Urzeczu wytwarzano lustra zwane popularnie "kryształowymi" – jako całość razem z oprawą wykonane były ze szkła. Tafle szkła podlewano amalgamatem cynowo- rtęciowym.

1744 rok - z 15 sprowadzonych z Saksonii rzemieślników pozostało pięciu. Funkcje pozostałych przejęli przyuczeni przez nich uczniowie.

1862 rok – zamknięcie huty Radziwiłłów w Urzeczu.

Lustra fenickie Lustro fenickie (często mylnie nazywane lustrem weneckim) to odmiana lustra,

która odbija część światła, a drugą część przepuszcza (pomijając światło pochłonięte i rozproszone). Jest to szyba pokryta cienką warstwą metalu.

Zazwyczaj umieszczone jest pomiędzy dwoma pomieszczeniami - jedno z nich jest przyciemnione, a drugie jasno oświetlone. Osoby znajdujące się w jasno oświetlonym pomieszczeniu widzą własne odbicie. Oczywiście światło z pokoju ciemnego również przechodzi do pokoju jasnego, ale oko ludzkie widząc znacznie jaśniejsze odbicie z jasnego pokoju nie dostrzega tego światła. Natomiast w ciemnym pomieszczeniu światło przechodzące przez lustro ma znacznie większe natężenie w porównaniu do światła odbitego, więc osoby znajdujące się w nim mogą swobodnie obserwować jaśniejsze pomieszczenie jak przez szybę.

Podobny efekt widać także w zwykłych szybach okiennych: w słoneczny dzień patrząc na nie z zewnątrz widać tylko odbicie, a trudno dostrzec wnętrze budynku; w nocy kiedy mieszkańcy zapalą światła, sytuacja się odwraca.

Lustro fenickie jest szybą gdzie efekt jest wzmocniony, dzięki czemu odbicie wygląda tak jak w zwykłym lustrze. Dla wzmocnienia efektu lustra fenickiego używa się czasem szyb przyciemnianych. W takim wykonaniu warstwa odbijająca znajduje się po stronie pokoju jasnego. Światło biegnące z pokoju ciemnego jest dodatkowo tłumione przez tę szybę, więc jest jeszcze mniej widoczne z pokoju jasnego.

Najbardziej znanym użyciem lustra fenickiego są okazania świadkom osób podejrzanych.

Współczesne lustra – lustrzenie szkła typu „float”

Współczesne lustra nazywane też kryształowymi produkuje się ze szkła float.

Lustra kryształowe to nazwa potoczna, niezwiązana z materiałem, z którego wykonuje się tafle. Prawdziwe szkło kryształowe zawiera tlenek ołowiu, którego nie można używać do produkcji luster. Określenie „kryształowe” wzięło się prawdopodobnie stąd, że tafle czystego (srebrzonego) szkła mają jednolitą, specjalnie oszlifowaną powierzchnię, dzięki czemu są idealnie gładkie.

Szkło do produkcji tego typu luster jest wysokiej jakości, posiadające idealnie gładką, płaską powierzchnię, a lustra z niego wykonane nie zniekształcają odbicia. Dobrej jakości lustro powinno być wykonane z maksymalnie bezbarwnego szkła (jak najmniej zielonego odcienia). Niedopuszczalne są żadne wady wewnętrzne (np. pęcherzyki powietrza, skazy), zaś odbicie obrazu ma być rzędu 92-96% (tyle światła dobre lustro musi odbić).

Współczesne lustra – lustrzenie szkła typu „float”

Sposób chemiczny srebrzenia szkła polega na

osadzaniu na powierzchni szkła cząstek srebra

tworzących się w wyniku reakcji chemicznych

zachodzących w roztworach, którymi pokrywa się szkła.

Podczas tych reakcji zachodzi częściowo wymiana

jonów sodu szkła na jony srebra. Występuje zatem

częściowa adsorpcja srebra przez szkło, co przyczynia

się do trwałości powiązania powłoki srebra ze szkłem.

Współczesne lustra – lustrzenie szkła typu „float”

Powierzchnia szkła musi być wciągana do

reakcji i brać w niej udział. Jeżeli

powierzchnia szkła jest jedynie nośnikiem

i nie bierze udziału w reakcji wtedy metal

nie wytrąci się na szkle.

We wszystkich znanych metodach strąca się

srebro metaliczne z amoniakalnego roztworu

AgNO3 za pomocą środka redukującego.

Współczesne lustra – lustrzenie szkła typu „float”

Przy osadzaniu się srebra na szkle na początku dochodzi do wymiany jonów sodu ze szkła z jonami srebra z roztworu srebrzącego.

Szkło bogate w sód o wiele łatwiej posrebrzyć niż szkła o małej zawartości sodu.

Jeżeli jon sodu zostanie usunięty z warstwy granicznej szkła, wówczas zostaje zaburzona równowaga fizyczna. Praktycznie, oznacza to, że tam, gdzie jon sodu wyszedł z warstwy granicznej szkła następuje ługowanie i warstwa zawiera relatywnie wyższą koncentrację krzemionki. Zjawisko jest identyczne z początkiem procesu wietrzenia. Pierwszym zatem krokiem przy srebrzeniu byłoby wietrzenie granicznej powierzchni szkła, które zostaje zatrzymane w momencie wejścia jonu srebra. Na jon srebra, który wszedł w powierzchnię szkła po rozładowaniu przeprowadzone jest pewnego rodzaju działanie „ssące” spowodowane jonami sodu, które przedostały się głębiej. Układ strukturalny sieci materii szkła jest więc dość otwarty. Wyjaśnia to, dlaczego srebro jest stosunkowo mocno podtrzymywane oraz dlaczego łatwiej pokrywa się szkło o większej zawartości sodu.

Współczesne lustra – lustrzenie szkła typu „float”

Przygotowanie powierzchni szkła przed przystąpieniem do srebrzenia:

Mycie szkła za pomocą związku SnCl2 – prowadzi ono do szybszego wietrzenia powierzchni.

(Nie ważna jest ilość SnCl2, ale stężenie działającego związku – może on spowodować oderwanie tlenu z mostka O-Si-O i zaburzyć strukturę graniczną szkła).

Polerowanie szkła przy pomocy tarcz filcowych z wykorzystaniem odpowiedniego środka polerującego (np. róż polerski)

Linia

srebrzenia

szkła

Lustra obecnie składają się z tafli szkła float, refleksyjnej, srebrzonej powłoki oraz podwójnej warstwy ochronnej bez ołowiu (<0,2%) lub pojedynczej warstwy farby epoksydowej.

Lustro jest wytwarzane zgodnie z normą PN - EN 1036

Odporność na temperaturę - lustro jest odporne na normalną temperaturę pokojową. Np. lustra firmy Elmar są odporne na temperaturę do 80° C.

Techniczna specyfikacja lustra

Literatura:

Sandra Davison, Sandra Davidson, Roy Newton; „Conservation and Restoration of Glass”; Butterworth-Heinemann; 2003;

Krueger, I. „Glass-mirrors in medieval times”; Annales du 12e Congrès; Amsterdam A.I.H.V.; 1993;

Polak Ada ; „Szkło i jego historia”; Państwowe Wydawnictwo Naukowe, Warszawa 1981

http://szybka.pl/lustra.html