Quinn - Miglioramento - FMECA - 2015
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ANALISI DI AFFIDABILITÀ E MANUTENIBILITÀ
ANALISI DEI MODI DI GUASTO E DEI RELATIVI EFFETTI (FMEA)
aprile 2015
2
Ø Introduzione
Ø Approccio metodologico
Ø Punto di partenza
Ø Procedura di valutazione FMEA
Ø FMECA: FMEA & Risk Priority Number
Ø FMECA framework
Ø Template for FMECA
Ø FMECA in pratica
Articolazione incontro
3
“Eccellenti riparatori … pessimi manutentori”
La manutenzione è ancora vista
come un “male necessario” e
gestita come puro centro di costo ineludibile
Introduzione
4
Il sistema di gestione della manutenzione non è solo un centro di costo ma un
generatore di opportunità per migliorare le prestazioni aziendali attraverso:
• aumento di produttività
• aumento della disponibilità e affidabilità degli equipaggiamenti
• miglioramento del controllo e della gestione delle scorte ricambi, con
riduzione immobilizzi e rischi di obsolescenza
• riduzione dei costi di gestione e di manutenzione
• supporto all’introduzione e alla gestione di strategie di outsourcing della
manutenzione
Introduzione
5
Approccio metodologico
PIANODI
ISPEZIONE
MANUTENZIONE PROATTIVA
PIANODI
PULIZIA
CONOSCERE
MIGLIORARE
6
Approccio metodologico
MANTENERE(TPM)
MIGLIORARE(RCM)
CONOSCERE(FMEA/FMECA)
ACT
PLANDO
CHECK
7
FMEA = Failure Mode and Effect Analysis
(Analisi dei modi e degli effetti di guasto)
La FMEA è un modo analitico di tipo induttivo
finalizzato allo studio sistematico delle cause e
degli effetti più frequentemente riconducibili ad
eventi di guasto che possono interessare i
componenti di un sistema.
Punto di partenza
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FMEA = MIX DI QUATTRO PRINCIPII. È meglio frazionare i grandi problemi per poterli
«digerire» meglioII. Una catena si spezza nel suo anello più deboleIII.La stima di un gruppo di persone competenti
non si discosta mai molto dalla realtàIV.Principio di Pareto: anche quando molte cause
concorrono a creare un problema solo pochesono determinanti (80/20)
Punto di partenza
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L’analisi dei modi di guasto e dei relativi effetti (FMEA) è una tra le più versatili e
potenti tecniche per l’analisi di affidabilità e manutenibilità. In ambito
internazionale tale metodologia di valutazione è definita dalla norma IEC 60812
(CEI 56-1), SAE J 1739 e MIL STD 1629 A.
IEC 60812: Analysis techniques for system reliability - Procedure for failure mode
and effects analysis (FMEA)
SAE J 1739: Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design FMEA),
Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly
Processes (Process FMEA)
MIL-STD-1629 A: Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality
Analysis
Procedura di valutazione FMEA
SAE (Society of Automotive Engineers) è un ente di normazione nel campo dell'industria
aerospaziale, automobilistica e veicolistica.
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Procedura di valutazione FMEA
EVENTO DI GUASTO: la cessazione dell’attitudinedi un’entità ad eseguire una funzione richiesta
MODO DI GUASTO: la manifestazione dell’eventodi guasto come vista dall’esterno ovvero lacessazione di una o più funzioni
CAUSA DI UN EVENTO DI GUASTO: le circostanzeverificatesi in fase di progettazione, produzione ouso che hanno condotto all’evento di guasto
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La consonante «C» aggiunta all’acronimo FMEA (FMECA) indica una modalità di
analisi finalizzata anche a determinare la criticità del guasto attraverso la
definizione del livello di priorità del rischio (RPN, Risk Priority Number) in
corrispondenza di ciascun tipo di guasto ed effetto risultante. La valutazione
dell’RPN è basata sulla probabilità di verificarsi del guasto, sulla gravità dei suoi
effetti e sulla rilevabilità dello stesso.
Avarie che evidenziano RPN elevati rappresentano aree di maggior rischio, e le
loro cause dovrebbero essere attenuate attraverso misure di controllo tecnico
e/o manutentivo.
FMECA: FMEA & Risk Priority Number
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FMECA framework
SCOMPOSIZIONE FUNZIONI MODI DI GUASTO
EFFETTIDEL GUASTO
CAUSE DEL GUASTO COMPENSAZIONE
GRAVITÀ FREQUENZA
ATTITUDINEALLA
RILEVABILITÀ
ATTITUDINEALLA
PREVENZIONE
RILEVABILITÀx x = RPN
RiskManagement
Connessione con rapporto 1 a molti Connessione con rapporto 1:1
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Template for FMECA
La procedura di valutazione FMEA/FMECA può essere condotta utilizzando un«template» che schematizza la sequenza da seguire. Condizione abilitante percondurre in modo efficace la procedura di valutazione FMEA/FMECA è ladisponibilità di un gruppo di lavoro multidisciplinare.
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FMECA in pratica – La sequenza delle attività
AUTOVETTURASERBATOIO
Parte
CONTENERECARBURANTE
B
Funzioni Modi di guasto CauseEffetti RPN
FORATURA
2
3
…………...
DIFETTO COSTRUTTIVO
…………...
…………...…………...
PERDITACARBURANTE
S x O x D
SCOMPORRE IL SISTEMA
INDIVIDUARE LE FUNZIONI ASSOCIATE ALLA PARTE
INDIVIDUARE LA MANIFESTAZIONE TANGIBILE CHE PUÒ ESSERE ASSOCIATA AD UN EVENTO DI GUASTO
INDIVIDUARE L’EFFETTO SULLA FUNZIONE
INDIVIDUARE LE CAUSE
SISTEMA COMPLESSO
15
….
FMECA in pratica – Esempio
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Sistema Componente Funzione Modo di guasto Effetti del guasto Cause del guasto S O D RPN
GOMMA CANCELLARE GOMMA INDURITA FOGLIOSPORCO DEGRADO 3 1 5 15
PORTA GOMMA COLLEGARE CEDIMENTO
PORTA GOMMAPERDO
GOMMADEGRADO
PER USO ECCESSIVO 7 3 4 84
CANNELLO TRATTENEREMINA SCORRE
ALL’INTERNO DEL CANNELLO
NONTRACCIARE SEGNI
ACCOPPIAMENTOMINA/CANNELLO
NON IDONEO9 1 3 27
MINA TRACCIARE SEGNO
MINASI SPEZZA
SEGNOIMPRECISO/ASSENTE
MATITA CADUTA(mina frammentata) 1 8 9 72
FMECA in pratica – La matita