Análisis de Riesgos y

Puntos de Control Críticos

Microbiología de los Alimentos-2016

Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos

HACCP APPCC

Hazard Analysis Critical Control Point

Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico

Análisis de Riesgos y Puntos de Control Críticos

Denominación del sistema

H A C C P

A P P C C

ARCPC ARPCC

A C P CR

A P C CR

� Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta.

Un poco de historia del ARPCC

� El origen del sistema ARPCC (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959.

� La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales.

ARPCC :

� PREVENTIVO, NO REACTIVO: PREVIENE, NO CONSTATA

� RACIONALIZA Y OPTIMIZA PROCEDIMIENTOS

� EFICAZ ���� EFECTIVO - - ->EFICIENTE

� HERRAMIENTA TÉCNICA Y ADMINISTRATIVA QUE SE UTILIZA PARA PREVENCIÓN DE PELIGROS microbiológicos, químicos y físicos

ARPCC no es un sistema “mágico”independiente del entorno. Estádiseñado para minimizar los peligros que comprometan la inocuidad de los alimentos

En ARPCC, los peligros se refieren a contaminantes que pueden causar enfermedades o lesiones. No se refiere a condiciones como:

� Fraude (en sí mismo)� Deterioro � Infracciones de legislación no relacionada con la inocuidad.

En qué consiste el ARPCC

� Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapiéen las medidas preventivas (control de puntos críticos).

� El ARPCC consiste en una aproximación sistemática para la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.

� Aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria.

� Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.

� Reduce los costos que ocasionan las enfermedades transmitidas por alimentos.

� Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo al aseguramiento preventivo de la calidad.

Beneficios del sistema

� Constituye un enfoque global en los aspectos de seguridad.

� Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera del país.

� Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a la seguridad.

� Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación.

� Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la compañía.

1. ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los peligros biológicos, físicos y químicos

2. Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

3. Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de ESPECIFICACIONES (límites críticos)

4. MONITORIZACIÓN (vigilancia)

5. Actuar cuando no se cumplen las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS

6. VERIFICACIÓN

7. Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los procedimientos y registros

Principios del sistema

PRERREQUISITOSPRERREQUISITOSPRERREQUISITOSPRERREQUISITOSPRERREQUISITOSPRERREQUISITOSPRERREQUISITOSPRERREQUISITOS

PRINCIPIOSPRINCIPIOS

DEDE

HIGIENEHIGIENE

BPMBPM

E S T R U C T U R A SE S T R U C T U R A S

A R P C CA R P C C

Programas de pre-requisitos esenciales

- Calidad de agua potable y del aire.- Limpieza, desinfección y lucha contra plagas en

instalaciones, equipos y utensilios (previas a y durante las operaciones de producción)

- Diseño y mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios.

- Higiene del personal : salud, ropa de trabajo, aseos, sanitarios, lavamanos y áreas de descanso.

- Entrenamiento/Formación continua a todos los niveles- “INSUMOS” : Especificaciones/etiquetado de materias

primas, ingredientes y material de envasado; autorización y/o certificación de los proveedores.

- Trazabilidad y recuperación de producto final- Productos Químicos : uso, almacenamiento y etiquetado- Eliminación de desechos .

MAS FACIL, CORTO y LÓGICO SERÁEL PLAN ARPCC

Cuanto mejor y más desarrollados estén los PREREQUISITOS

Norma HACCP

Etapa Actividad

1 Formación de Equipo HACCP(Multidisciplinario, competente)

2 Descripción del Producto

(Características físicas, químicas y biológicas)

3 Determinación del Uso Previsto del Producto(Forma de uso o administración)

4 Elaboración de un Diagrama de Flujo(esquema detallado de fabricación)

5 Confirmación del Diagrama de Flujo

(in situ, comprobación en terreno)

Norma HACCP

Etapa Actividad Principio

6 IDENTIFICACION DE PELIGROS

(análisis crítico de los peligros potenciales)

Principio 1

7 DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)(definición de peligros significativos y críticos)

Principio 2

8 Establecimiento de los Límites de Control para cada PCC(Valor máximo o mínimo del PCC)

Principio 3

9 Establecimiento de un sistema de Monitoreo para cada PCC.(monitoreo permanente del PCC)

Principio 4

10 Establecimiento de las Acciones Correctivas(plan de acción ante valores fuera de limites

establecidos)

Principio 5

Norma HACCP

Etapa Actividad Principio

11 Establecimiento de Procedimientos de Verificación(programa de seguimiento a las Acciones Correctivas

de c/PCC)

Principio 6

12 Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro

Principio 7

EQUIPO MULTIDISCIPLINAR ARPCC: ¿QUIÉNES?

1. <6 (1 coordinador)2. Quién identifica los peligros3. Quién determina los PCC4. Quién vigila los PCC5. Quién comprueba operaciones en PCC6. Quién examina muestras y efectúa otros procesos de

comprobación

EQUIPO MULTIDISCIPLINAR ARPCC: ¿QUÉ?

Identificar el alcance del plan:

� Limitar el estudio a producto y proceso específicos

� Definir el tipo o tipos de peligros que abordará el estudio

� Definir la parte de la cadena que se estudiará

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTOY USO PREVISIBLE

� Nombre producto/categoría� Formulación/Ingredientes y características relevantes del

producto final � Uso presunto� Envasado� Duración en mercado/ Vida comercial/ESTABILIDAD� Dónde/a quién se venderá (vulnerables?)� Información etiquetado para asegurar inocuidad� Control especial de la distribución

� MATERIA PRIMA � INGREDIENTES� ENVASES� OTROS INSUMOS

DIAGRAMA DE FLUJO Y CONFIRMACIÓN “IN SITU”

� Diagrama de Flujo (Proceso)

� Identificar rutas posible contaminación� Sugerir métodos de control� Identificar y controlar posibles peligros� Entrada—todas las fases�salida

DIAGRAMA DE FLUJO

� PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA

� Rutas del personal

� Posibles rutas de contaminación

� Separación de áreas� Flujo de ingredientes

� Flujo de materiales de envasado

� Ubicación de vestuarios, aseos, lavamanos, comedores

� CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DEL PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA

� Observación real de las operaciones� Comparación operación/diagrama

� En distintos momentos durante la actividad

ANÁLISIS DE PELIGROS(Paso 6, Principio 1)

Identificación, enumeración y análisis de Peligros

Medidas para controlarlos

Peligro, definición

� Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño o atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones son propicias.

Tipos de peligros

� Metales� Vidrio� Piedras

� Productos fitosanitarios� Productos de limpieza� Desinfectantes� Antibióticos� Metales pesados

� Bacterias� Virus� Mohos� Insectos� Toxinas

Físicos

Químicos

Biológicos

Análisis de peligrosConsiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios para:

� Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la multiplicación microbiana.

� Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación en la cadena alimentaria.

Análisis de peligros

� Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse.

� Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o severidad de los peligros identificados.

Salmonella sp.

ANÁLISIS DE PELIGROS

� Peligros diferentes aun en empresas que fabriquen el mismo producto

� AP para todos los productos, existentes o nuevos

� Cualquier cambio�REVISIÓN del AP original

� Identificar todos los posibles tipos de peligros (b,q,f) en todas las fases

� Evaluar severidad y probabilidad

� Medidas de control

PELIGROS DIFERENTES PORQUE DIFIEREN…

� Fuentes de los ingredientes� Fórmulas

� Equipo de elaboración

� Métodos

� Duración de los procesos

� Condiciones de almacenamiento� Conocimientos, experiencia, actitud del personal

ANÁLISIS DE PELIGROS:FUENTES DE INFORMACIÓN

� Textos de referencia� Publicaciones científicas y bases de datos de revisión� Información epidemiológica � Libros de reclamaciones / teléfono del consumidor � Códigos, � Normas nacionales e internacionales

ANÁLISIS DE PELIGROSCÓMO EFECTUARLO

1. Revisar materiales incorporados 2. Evaluar las operaciones de elaboración

para detectar peligros1. Observar las prácticas reales de la operación

(durante el tpo suficiente, observar operarios, valorar recontaminación ulterior)

2. Efectuar mediciones (parámetros de procesos, dimensiones, formatos…del producto

3. Analizar las mediciones

ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

Acciones o actividades que pueden ejecutarse para� PREVENIR� ELIMINAR� REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLEun peligro para la inocuidad del productoPOSIBILIDADES:

� Un peligro, más de una medida� Una medida, varios peligros

ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

� CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS¡Ecología microbiana! + BPM

Limitar, eliminar o alterar cinética de crecimiento precisa para supervivencia, multiplicación, toxinogénesis.

HIGIENE, TEMPERATURA, TIEMPOActuar frente a contaminación,

Impedir la recontaminación

ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

� CONTROL PELIGROS BIOLÓGICOS

MATERIA PRIMA � Parásitos� Bacterias� Virus� (Mohos/levaduras) - � Micotoxinas

ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

� CONTROL PELIGROS QUÍMICOS� Control de la fuente

� Control de la elaboración

� Aislamiento adecuado

� Control contaminación

� Control información etiquetado

ANÁLISIS DE PELIGROSMEDIDAS DE CONTROL

� CONTROL PELIGROS FÍSICOS

� Control de la fuente

� Control de la elaboración� Control ambiental

� Control BPM

ANÁLISIS DE PELIGROSEVALUACIÓN DE PELIGROS

A PARTIR DE LA INFORMACIÓN

� GRAVEDAD / MAGNITUD / SEVERIDAD� RIESGO / PROBABILIDAD � PUNTOS, PASOS O PROCEDIMIENTOS EN LOS

QUE SE PUEDE APLICAR UN CONTROL PARA PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR EL PELIGRO A UN NIVEL ACEPTABLE

Paso 7, Principio2: Puntos de control crítico, PCC

• Operación

• Práctica• Proceso

• Localización

en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine ominimice uno o más peligros.

Un PUNTO DE CONTROL CRITICO es una:

Ejemplos de Punto de Control Crítico

�Pasterización de zumos

de frutas, cítricos y

tomates

� Limpieza y desinfección

Limpieza: eliminar suciedad.

Desinfección: disminución

de la contaminación

microbiana hasta un nivel no

peligroso.

125 a 130 ºC

durante 3 seg.

Ejemplos de punto de control crítico

� Refrigeración

Efecto de bajas temperaturas

disminuye o paraliza el

crecimiento de los

microorganismos.

� Manipulación de un

alimento

Buenas Prácticas de

Manipulación de los

alimentos.

Examen de los peligros identificados y de las medidas de control para establecer los PCC

Identificación/anotación de los PCC en el

cuadro de gestión APPCC

Notación ALFANUMÉRICA

� PARÁMETROS QUE DEBERÁN SER VIGILADOS –CONTROLADOS EN CADA PCC� Número ���� El orden secuencial� Letra���� B, Q, F o sus combinaciones

Paso 8, Principio 3

ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

� LIMITES CRITICOS: Criterios objetivables que permiten separar la aceptabilidad de la inaceptabilidad

� LIMITES OPERACIONALES: Criterios más rigurosos que los límites críticos y que son empleados por el

operador para reducir el riesgo de una desviación .

Establecer los límites críticos

� Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo

aceptable de lo no aceptable.

EJEMPLO:Temperaturas de almacenamiento

de tomates de 1 a 2 ºC.

LÍMITES CRÍTICOS

� Criterios Objetivables: T, t, Wa, pH…� “Razones”:

� Regulaciones gubernamentales� Normas de la empresa� Observancia de principios fundados en

datos científicos…� Fuentes de información

� Directrices reguladas� Publicaciones científicas� Modelos experimentales� …

LÍMITES OPERATIVOS

Cuando la vigilancia demuestra una tendencia hacia la pérdida de control, ésta se puede prevenir antes de que se exceda el límite crítico

� RAZONES:� Evitar que se sobrepase el Límite Crítico� Mantenimiento de la calidad� Consideración consecuente de la variabilidad

normal

TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO ����AJUSTES DEL PROCESO

Selección de medidas de control

� Seleccionar y adoptar las medidas

de control en cada PCC.

EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH; concentración de cloro activo; buenas prácticas de manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

Monitorización, comprobación o vigilanciaMONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones.

Por ejemplo:

� Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica.

� Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

Principales tipos de monitorización

Observación visual.

Valoración sensorial.

Determinaciones físicas.

Análisis químico.

Determinaciones microbiológicas.

Paso 9, Principio 4 SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

Secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control

Medición/observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos

Detección rápida o inmediata de pérdida de control en un PCC

VIGILANCIA: OBJETIVOS

� Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (Análisis de Tendencia)

� Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando pérdida de control en el PCC

� Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento delsistema en los PCC

VIGILANCIA: DISEÑO DE UN SISTEMA

� QUÉ SE VIGILARÁ

� CÓMO SE VIGILARAN LOS LÍMITES CRÍTICOS Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

� CUÁNDO/CUÁNTO (FRECUENCIA)

� QUIÉN VIGILARÁ

VIGILANCIA : QUÉ

� Una característica de un producto o de un proceso, para determinar conformidad con un Límite Crítico u Operativo

� Parámetros físico-químicos� Observar si se está poniendo en práctica una medida

de control

� Examen visual (latas selladas)� Verificación de certificados proveedor

VIGILANCIA : CÓMO

LA QUE PERMITA DETECTAR LO ANTES POSIBLE, “EN TIEMPO REAL”, LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO � PRONTA ADOPCIÓN DE LA MEDIDA CORRECTORA � LIMITA LA CANTIDAD DE PRODUCTO TRATADO “OUT OF CONTROL”

� Métodos rápidos, mejor físico-químicos que microbiológicos

� Equipo de medición calibrado (considerar variaciones normales)

VIGILANCIA : CUÁNDO/CUÁNTO

� CONTINUA

� Preferible siempre que sea posible. En todo caso, examinar periódicamente conjunto de resultados

� DISCONTINUA

� Determinar la frecuencia basándose en el conocimiento histórico del producto y del proceso

Paso 10, Principio 5 ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS

DESVIACIÓN (transgresión Límite Critico) ����

MEDIDA CORRECTORA (Acción a adoptar cuando resultados de vigilancia en un PCC indican pérdida de control del proceso) ���� IDENTIFICAR, AISLAR, MARCAR, EVALUAR, (ELIMINAR) PRODUCTO(S) AFECTADO, dejando CONSTANCIA DOCUMENTAL de todo ello.

� Garantizar inocuidad (o retirada)� Evitar recurrencia de las desviaciones

“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”

MEDIDAS CORRECTORAS: Programa

� Investigar CAUSA de la desviación

� Adoptar medidas para prevenir la RECURRENCIA (posible REEVALUACIÓN de peligros y modificación Plan ARPCC)

� Verificar EFICACIA medidas correctoras adoptadas

Es decir: Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los límites críticos para volver a los valores o rangos de los mismos.

MEDIDAS CORRECTORAS Evaluación Producto Afectado

� Procedimiento adecuado a los posibles peligros a detectar

� Muestreo apropiado/representativo

� Ensayos (análisis) pertinentes

� Juicio basado en principios científicos

� Producto retenido, aislado y marcado hasta finalizar evaluación

Paso 11, Principio 6 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE

VERIFICACIÓN PARA CONFIRMAR QUE ARPCC FUNCIONA EFICAZMENTE

Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan ARPCC, porque la cuidadosa preparación de dicho Plan no garantiza su eficacia

ACTIVIDADES Y PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

� Para el Plan ARPCC general� Para cada PCC

ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

� VALIDACIÓN DEL PLAN ARPCC� AUDITORÍAS DEL PLAN ARPCC� CALIBRACIÓN DEL EQUIPO� MUESTREO Y ANÁLISIS

¿QUIÉN?� Equipo ARPCC� Técnicos calificados

VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN

VALIDAR es evaluar si el Plan ARPCC, para un producto o proceso determinado, identifica y controla debidamente (o reduce a un nivel aceptable) todos los peligros significativos para la inocuidad.

DEBE INCLUIR: � Revisión del Análisis de Peligros� Determinación de los PCC� Justificación de los Límites Críticos� Vigilancia, medidas correctoras, sistema de

documentación y registros, actividades de verificación, ¿son las adecuadas?

VERIFICACIÓN: VALIDACIÓN DEL PLAN IIDEBERÍA INCLUIR TAMBIÉN:

� Revisión de los informes de auditoría� Revisión de los cambios introducidos al Plan y sus

motivos� Revisión de informes de validaciones anteriores� Revisión de los informes de desviaciones� Evaluación de la eficacia de las medidas correctoras� Revisión relaciones Plan APPCC/Programas BPF� Revisión quejas consumidores

LAS VALIDACIONES PUEDEN PROGRAMARSE A UNA FRECUENCIA DETERMINADA

VERIFICACIÓN: AUDITORÍAS DEL PLAN

CONSTATAR QUE LAS PRÁCTICAS Y PROCEDIMIENTOS QUE SE APLICAN SON LOS QUE ESTÁN CONSIGNADOSPOR ESCRITO EN EL PLAN ARPCC

Exámenes SISTEMÁTICOS e INDEPENDIENTES, comprenden:� Observaciones “in situ”� Entrevistas� Revisiones de Registros

� Para el Plan ARPCC general� Para PCC específicos

AUDITORÍAS

observación in situ / inspección visual

CONSTATAR QUE:

� Descripción producto y diagrama de flujo son precisos� Se ejecuta la vigilancia de cada PCC requerida en el Plan

� Los procesos funcionan dentro de los límites establecidos

� Los registros se cumplimentan de forma fidedigna y coincidiendo en el tiempo con las observaciones

AUDITORÍAS REVISIÓN DE REGISTROS

CONSTATAR QUE:

� Las actividades de VIGILANCIA se han llevado a cabo en los puntos especificados al efecto

� Se ejecuta la vigilancia de cada PCC con la frecuencia requerida en el Plan

� Siempre que la vigilancia señaló DESVIACIONES se adoptaron MEDIDAS CORRECTORAS y se controló el producto

� CALIBRACIÓN del equipo con las frecuenciasespecificadas

� Implica la Revisión de toda la documentación

Frecuencia de verificación

� Inicialmente

� Periódicamente (global: mínimo, anual)

� Cuando ocurra un fallo en el sistema, o

� Se introduzcan cambios en proceso o producto

Paso 12, Principio 7 SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y

REGISTRO

ESENCIALES PARA:

� Inferir la idoneidad del “plan”� Determinar si el plan APPCC cumple� Muestra la HISTORIA EN UN PCC� Pueden adoptar cualquier forma (gráfico, registro

escrito, registro mecanizado…)� DOCUMENTOS DE APOYO� DOCUMENTOS DE APLICACIÓN

Sistema de Documentación.

� La documentación se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando.

� Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.

� Se realizarán documentos pormenorizados de planes de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulación, Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

Registro

REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso.

Ejemplos:b Actividades de vigilancia de los PCC, como el

registro (manual o automático) de temperaturas en una cámara frigorífica.

b Desviaciones y medidas correctoras asociadas.

b Las modificaciones introducidas en el sistema ARPCC.

b Boletines analíticos.

b Medición del Cl del agua potable de la planta.

Deben designarse responsables para cada una de las actividades de registro

Registros

� Ordenados de acuerdo con un índice.

� Disponibles como un registro permanente.

� Aptos para su modificación y puesta al día.

� Disponibles en un formato que permita su inspección.

� Conservados durante un periodo de tiempo mínimo de una campaña.

� Firmados y fechados.

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

Operaciones en la Industria láctea

RecepciónCisternas

CisternasCisternas

Cisternas Cisternas

Distribución

Filtrado

Envasado

Almacenamiento

Higienización

Tratamiento Tecnológico

Punto Crítico

de Control

Punto Crítico

de Control

Punto Crítico

de Control

Punto Crítico

de Control

Muchas gracias!!!