Procedimiento de Hot Tap Octubre 2009

MANUAL DE SEGURIDADESTÁNDAR DE SEGURIDAD 40 - PROCEDIMIENTO PARA TRABAJOS DE HOT TAP

ÍNDICEHOT TAP EN TUBERIAS

TEMA Pág

1. REGLAS GENERALES 3

2. AUTORIZACION Y RESPONSABILIDAD 3

3. REQUISITOS A CUMPLIR 3

4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO 4

5. PRE – INSPECCION 5

6. ACCESORIOS Y MAQUINAS DE CORTAR 5

7. SEGURIDAD 6

8. SOLDADURA 6

9. ALINEACION DE BOQUILLAS 7

10.PRUEBA DE PRESION 7

11.PROCEDIMIENTO DE CORTADO 8

12. SEGUIMIENTO 9

13. PLANEAMIENTO ADECUADO 10

14. GUIA DE CORTE Y SOLDADURA 11

Revisión No. 12 Octubre

2009Sistema de Administración para la Integridad de las OperacionesSistema de Administración para la Integridad de las Operaciones Pág. 1 de 34


1. REGLAS GENERALES

1. Antes de considerar perforar en caliente como una operación de mantenimiento o técnica de construcción, es necesario establecer si existe algún método alterno satisfactorio.

2. La perforación en caliente puede ser arriesgado y por eso no debe ser mostrado como algo conveniente. La necesidad de tomar precauciones en todas las fases de la operación nunca será lo suficientemente excluido del contenido, la posibilidad de fuego o explosión con métodos que requieren que el equipo sea abierto.

3. Los procedimientos y consideraciones contenidos en esta guía deben observarse concienzudamente para garantizar la seguridad y prevenir fallas en el equipo.

4. Cada trabajo de perforación en caliente deberá ser evaluado por separado usando un juicio sano de ingeniería y considerando con cuidado todas las condiciones potenciales que sean adversas.

2. AUTORIZACIÓN Y RESPONSABILIDAD

1. Se debe obtener un procedimiento detallado para la actividad, un análisis de riesgo, ATS y el permiso normal de trabajo en Caliente para este trabajo. Esto incluirá la firma de autorización del Inspector del equipo y del gerente de la Refinería.

2. los resultados de la inspección del metal incluirán el espesor del metal y cualquier otra información pertinente, las que serán anotadas en el permiso y firmado por el inspector. El Supervisor de Mantenimiento de Refinería será el responsable de la coordinación de todas las fases del procedimiento de perforación en caliente y deberá permanecer en lugar del trabajo durante su elaboración.

3. REQUISITOS A CUMPLIR

Las siguientes condiciones deberán ser puestas antes de considerar una perforación en caliente:

1. Las condiciones de flujo en línea debe ser suficientes, para que permita la remoción del calor en la soldadura.

2. En un tanque seis pies (6) de líquido deberán ser provistos sobre el punto mas alto de soldadura incluyendo el refuerzo necesario para la soldadura. Durante el trabajo de taladro no deben efectuarse ninguna operación de bombeo tanto para llenar como vaciar el tanque.

3. El equipo corriente deberá ser chequeado para asegurarse que los cortes hechos por la máquina de taladrar no produzcan condiciones peligrosas o de tomar en caso de que se pierda el pedazo de metal cortado.




4. Los límites de temperatura y presión del equipo de perforación jamás deberán ser sobrepasados.

5. los cortes en caliente deberán evitarse en línea o tambores con interior fundido con material refractario o revestimiento desnudo.

6. La soldadura no es permitida en tubos o tambores que contengan:

a) Oxígeno puro o aire rico en oxigeno. El acero podría quemarse si el oxigeno se suministra en suficiente cantidad.

b) Aire que tenga una ligera posibilidad de contener hidrocarburos u otros materiales inflamables.

c) Cualquier mezcla combustible.

d) Hidróxido de Sodio (Soda Cáustica) si la concentración y la temperatura requieren una fuerte pureza. (Referencia: ESSO Design Practices, Construction Material Manual, Corrosión Design Curse No. 14)

e) Químicos tóxicos tales como sulfuro de hidrógeno, cloro, ácido sulfúrico, amoníaco, etc., bajo ciertas circunstancias los cortes en caliente dentro de un equipo que contenga materiales listados en el Health Harzard Data Book se podrán permitir con una aprobación especial de la Gerencia.

f) Etileno y otros hidrocarburos instaurados. Estos materiales pueden polimerizarse exotéricamente bajo ciertas condiciones de presión y temperatura.

g) Hidrocarburos al vacío

h) Hidrógeno en cantidad menos del 10%

i) Ácidos en cantidad menor del 25%

j) En equipo que hayan sido tratados térmicamente.

4. CONSIDERACIONES DE DISEÑO

1. Las conexiones del equipo de cortes en caliente deberán hacerse de preferencia en líneas horizontales antes que en verticales y solamente en un eje vertical encima o debajo de la línea. Si se lleva a cabo en una línea vertical, se deberá hacer un ángulo de 90 grados con la línea.

2. Deberá haber suficiente espacio dentro del área de operación de la maquina para el libre movimiento de ésta.




3. No permitir perforaciones en caliente sobre las soldaduras en tuberías o tambores. (Si no existe otra manera de localizar el trabajo, entonces se requiere una inspección especial para proteger el equipo de hendiduras por medio de un buen reforzamiento.

4. La boquilla de la válvula de equipo de corte en caliente juntamente con el adaptador deberán tener una longitud lo suficientemente corta para permitir que el cortador penetre completamente y ver si se pueden remover las virutas producidas por el corte.

5. El apéndice identifica tipos de forzamientos que se pueden aceptar para trabajos de corte en caliente en tuberías.

6. El diseño de la perforación en caliente deberá ser completado con los códigos apropiados, tales como lo emitidos por ANSI, API, o ASTM.

7. Refuerzos o pequeñas conexiones deberán ser efectuados de acuerdo con las especificaciones de E.D.

8. El corte en caliente deberá tener al menos un número más pequeño en diámetro que la línea.

9. Reduzca la presión y temperatura en el equipo si fuese posible una vez que esté cortando o soldando.

10. Bosquejos y planos detallados se deben preparar y someter a la aprobación por el ingeniero diseñador e inspector de equipos, antes de comenzar el trabajo de corte en caliente.

NOTA:

- El grosor de la boquilla generalmente deberá ser mayor que el de la línea.- Las bridas en los cortes en caliente deberán ser de preferencia del tipo "Clip-on".- Los esfuerzos de las tuberías se deberán de considerar siempre en los diseños de

boquilla.

5. PRE-INSPECCION

El Inspector de Equipos de la Refinería deberá:

- Chequear los registros de inspección para establecer el expediente de uso del equipo.

- Radiografiar o probar por ultrasonido tanto el área seleccionada como las partes próximas con el fin de determinar:

1. Si hay corrosión de soldaduras anteriores.

2. Localización de soldaduras anteriores.




3. Espesor de la pared.

· Los cortes en caliente no deberán llevarse a cabo normalmente en línea que tenga un grueso menor de 1/4" (un cuarto de pulgada).

· Si un corte debe ser hecho encima de una soldadura anterior, esta debe ser radiografiada en toda la longitud que abarque la boquilla del equipo de corte en caliente y su refuerzo seis pulgadas mas allá del refuerzo. Si la soldadura es circunferencial en una tubería, debe ser radiografiada en toda su longitud. Si se encuentran grietas en cantidades que sobrepasan las especificaciones requeridas, el corte en caliente en esa área NO deberá ser autorizado.

· El Inspector de equipos deberá aprobar el sitio por donde pasará la boquilla antes de comenzar a soldar.

6. ACCESORIOS Y MAQUINAS DE CORTAR

1. Las válvulas que se seleccionaron para ser conectadas a las boquillas del cortador en caliente deberán ser del tipo de abertura completa para permitir el paso del cortador. Se deben chequear para ver su abertura o luz antes de ponerla e uso.

2. Cada válvula debe ser suministrada como lo indica E.D. - 80 o probada según API 598 (Valve Inspection and Test). Se deben probar para posibles fugas o derrames inmediatamente antes de su uso.

3. Los empaques se deben revisar para estar seguros de que son apropiados para el servicio.

4. Los empaques de válvulas y cualquier otro accesorio deben satisfacer las condiciones de proceso (presión, temperatura, materiales, etc.).

5. Nunca deben sobrepasarse las condiciones de corte en caliente.

6. Adaptadores de acero deberán ser usados y provistos de una válvula de purga.

7. SEGURIDAD

1. Una reunión para familiarizarse con el equipo debe celebrarse y a la cual deben asistir todas las personas que tengan que ver con las máquinas. Familiarizar al soldador con los datos de inspección incluyendo las radiografías.

2. Hay que establecer procedimientos de emergencia para poder aislar el equipo en caso de presentarse alguna emergencia. La localización de las válvulas de cierre debe de ser bien conocida y cada participante se debe familiarizar con sus responsabilidades relativas a la seguridad.




3. El Supervisor de proceso debe asegurarse durante la duración del trabajo de los puntos siguientes:

a) Observar el área circundante para detectar fugas de hidrocarburos.

b) Observar la operación del equipo objeto del trabajo por parte del cortador en caliente para garantizar la normalidad del flujo y de la presión, etc.

c) Tener conocimiento de la operación de la unidad para que en caso de una emergencia proceder a una posible suspensión del trabajo.

4. El Coordinador de Seguridad debe determinar la necesidad de mantener un camión contra incendio parado cerca y en lugar seguro durante el cortado y su respectiva soldadura.

5. Si el camión no es necesario, se debe sustituir por un equipo de emergencia señalado por el Coordinador de Seguridad y el cual debe estar listo para ser usado. Se puede usar como sugerencia la guía siguiente:

a) Un extinguidor de polvo seco de 30 números.

b) Un extinguidor de ruedas de polvo seco de 150 números.

c) Una boquilla gigante de niebla de 2 1/2" con tubo recogedor.

d) Dos cilindros de 5 galones de espuma de aire al 3%

e) Cuatro mangueras de 2 1/2".

f) Un monitor portátil que pueda servir para transportar agua o espuma.

6. Una persona entrenada en el uso del equipo requerido debe ser mantenido en el lugar mientras dure la perforación y la soldadura.

8. SOLDADURA

1. Cuando se requieran altas temperaturas de trabajo arriba de 650°F o el grueso conocido de la lámina metálica es menor de 1/4 de pulgada, se deberán tomar precauciones extraordinarias acerca de la inspección y de los procedimientos de soladura que se requieran.

2. Cuando las condiciones de flujo sean bajas y la cantidad de calor que se vaya a remover sea incierta, se deberá considerar el uso de soldadura de cordón, con el empleo de varillas de soldar del menor diámetro posible.




3. Guías sobre procedimientos de soldaduras.

3.1) Acero al Carbono

· Arriba de 40° F.· Use los procedimientos estandarizados de soldaduras y electrodos para las

conexiones en ramales. Se debe compensar la temperatura de los materiales mediante el ajuste apropiado de la corriente de soldar.

· Por debajo de 0° F.· No deben hacerse trabajos de corte en caliente en líneas que tengan menos de

0° F.

a) Aceros templados al aire.

· (1-1/4 Cr., 1/2% Mo. , 2-1/4 Cr., 1% Mo. 5% Cr.)

Perforaciones o cortes en ésta clase de materiales se debe evitar desde el momento en que ellos requieran tratamiento posterior de soldadura caliente. Si por condiciones de emergencia se necesitase un corte en caliente, se deberán revisar los procedimientos de soldadura a seguir, como el tipo y el tamaño de las varillas de soldar, etc. Las conexiones así hechas deberán subsecuentemente ser reemplazadas por las apropiadas y a la primera oportunidad que se presente.

4. Pruebas de partículas magnéticas o de líquidos de penetración en la maquina cortadora en caliente son recomendadas antes de cualquier prueba de presión. (Líquidos de penetración normales no trabajan adecuadamente a temperaturas menores de 30° F., pero se pueden obtener penetrantes para usarse debajo de 50° F.).

9. ALINEACIÓN DE BOQUILLAS

1. La correcta colocación de las bridas de las boquillas, a la boquilla del tubo, es la de mayor importancia para prevenir que el corte sea rayado por la boquilla o por posibilidades de que se trabe.

2. La brida deberá encontrarse paralela al eje del tubo con una tolerancia en el diámetro del 1/32".

10. PRUEBAS DE PRESIÓN

Después que la boquilla del aparato cortador ha sido bien soldada en el lugar adecuado y la solución ha sido inspeccionada, pero antes de que se haya efectuado el reforzamiento, el




inyector se deberá someter a una prueba de presión. Los métodos siguientes son recomendados, dependiendo de la clase de trabajo:

1) Todos los trabajos entre ( 0 ~ 240 ) °F

Entre éstas temperaturas se deben hacer pruebas hidrostáticas con un factor equivalente a una vez y media la presión de diseño. Entre 0° F y 32°F, hay que usar una solución de glicoetileno con agua: (70% ~ -50°F), para 32°F ~ 212°F use agua, y de 212°F ~ 240°F use glicoetileno de grado industrial. Mantenga la prueba durante 10 minutos mínimo. Inspecciónese tanto las soldaduras como las juntas de los empaques de manera visual para detectar fugas.

2) Vapor

Lleve a cabo una prueba de servicio con vapor en la línea que está siendo taladrada. La prueba se debe aplicar gradualmente. Mantenga la prueba por lo menos durante 45 minutos. Use un detector ultrasónico de fugas si tiene a mano para chequear las fallas de las soldaduras y las juntas de los empaques.

3) Otros servicios arriba de 240°F .

Una prueba neumática a un equivalente de 1.1 vez la presión de operación se debe de llevar a cabo usando aire o gas inerte. Este procedimiento tan sólo se debe permitir si la prueba hidrostática no se puede tolerar y el SOC ha aprobado el procedimiento.

11. PROCEDIMIENTOS DE CORTADO

1. La máquina de cortar con su cuchilla apropiada, su adaptador y abrazadera de soporte se conecta a la válvula de compuerta cerrada, abriéndose enseguida completamente.

2. El cortador es empujado manualmente hasta que la punta de la cuchilla toque la tubería o las paredes del tanque, torre o tambor, etc. La cuchilla es retirada por completo y la válvula es entonces cerrada para estar seguro de su espacio libre. Después de chequear la luz de la válvula, ésta es abierta de nuevo y el cortador es nuevamente acercado hasta que el filo toque el tubo o recipiente.

3. La escala indicadora de alimentación es entonces fijada en cero y la máquina es puesta en alimentación automática. En algunos equipos se considera una buena practica medir el viaje de la flecha antes de depender por entero del indicador de alimentación.

4. El motor de aire es entonces enganchado y la operación de taladrado es puesta en marcha. La profundidad deseada en el avance del taladro para profundidad deseada en el avance del taladro para llevar a buen efecto el corte depende tanto del tamaño del tubo de la boquilla inyectora. Una tabla es suplida por los fabricantes, la cual muestra la distancia necesaria para llevar a cabo el corte desde la punta del taladro en contacto con la tubería. Es de carácter obligatorio tener mucho cuidado en determinar la profundidad a




la que puede penetrar la cuchilla para no marcar o penetrar las paredes interiores del tubo.

5. Refuerce la abrazadera de la máquina si se espera una excesiva vibración.

6. La presión del taladrado se sigue hasta que el indicador de alimentación muestre que la profundidad requerida ha sido alcanzada. Esto se puede chequear sacando de servicio el aire y empujando manualmente, el cortador. Si la cuchilla se mueve libremente, entonces el corte ha sido terminado satisfactoriamente.

7. El cortador es ahora retirado por completo y la válvula de compuerta se debe cerrar. El adaptador de la válvula de venteo se debe de abrir y la maquina de cortar se debe retirar.

8. Las virutas de acero son extraídas de la máquina y entregadas al Inspector de equipos de la Refinería.

9. Si las virutas no fueron removidas juntamente con el cortador, se deberá efectuar una serie de fotografías (survey), para determinar su localización antes que hacer nada para recuperarlas.

12. SEGUIMIENTO

1. Grueso del Metal

Si hay duda que el espesor de la lámina es insuficiente o que puede ser quebradizo o que pueda fallar por fatiga, presentando el peligro de que la llama del soldador o la varilla pueda penetrar la lamina produciendo una fuga del producto con el consiguiente fuego.

Solución:El Inspector de metales debe examinar bien la línea que debe ser cortada y soldada, así como determinar la buena calidad del metal y el adecuado permiso de trabajo de seguridad firmados por el Inspector.

2. Hidrocarburos Gaseosos o Ligeros

Hay alguna posibilidad que el calor ocasionado por la llama del soldador y o por la varilla de soldar pueda ocasionar alguna explosión dentro de la línea por la cual fluyen hidrocarburos ligeros, tal vez en forma gaseosa. El procedimiento de corte en caliente requiere que haya suficiente flujo de gas o de líquido a través de la línea para que el calor originado por el trabajo de soldadura pueda ser absorbido adecuadamente. Esto es con el fin de prevenir decrecimientos a través de la línea metálica en el punto que esta siendo soldado.

No hay ninguna posibilidad de fuego o explosión en la línea ya que no hay oxígeno presente. Solamente si la línea es perforada y el producto se pone en contacto con el aire donde la llama o arco está presente, puede haber fuego.




3. Incremento en el Calor

¿Pueden ciertos tipos de soldadura desarrollar un calor tan excesivo que pueda traspasar la lámina?

En cada trabajo de corte y soldadura, la técnica que se usa es una de las mejores aplicadas a ese trabajo y que conlleva un mínimo de calor consumido. Emplee la varilla de soldar de menor diámetro práctico.

Use templi de 600°F para chequear la temperatura del metal, de tal manera que si la temperatura del metal se sube demasiado, la soldadura debe ser detenida hasta que la temperatura descienda a un nivel aceptable. La temperatura del "Templi Stick" puede ser calculada para el producto particular que circula en la línea.

Un diseño estandarizado para el corte y soldado podría ser dibujado, el cual minimizará la soldadura en la línea y estandarizará el procedimiento de soladura.

13. PLANEAMIENTO ADECUADO

Algunos soldadores creen que no se ha dicho todo referente a las dificultades que se pueden encontrar al trabajar con una máquina de cortar y soldar.

1. Los procedimientos sobre el corte en caliente se entiende que cubren la mayoría de los casos en éste trabajo y se consideran como una guía adecuada. Sin embargo en algunos casos inusitados se debe hacer un planeamiento extra. Los soldadores deben participar en el planeamiento seguro de este trabajo. Ellos son los expertos en este asunto y sus sugerencias han de ser muy provechosas. Ellos tienen una mayor responsabilidad en la elaboración segura del plan mediante sus conocimientos especializados.

¿Por que hay procedimientos que se prohíben al cortar en caliente líneas con ciertos materiales pero se admiten para líneas con otros productos?

Ciertos productos debido a sus características puede afectar adversamente el metal de la tubería o en algunos otros casos pueden dar lugar a condiciones imprevistas que pueden hacer el trabajo de corte en caliente muy peligrosos. Bajo éstas circunstancias, los cortes en caliente se deberán restringir.

Por ejemplo:

a) En donde el calor de la soldadura pueda producir explosión u otra reacción arriesgada en el equipo.

b) En equipos que han sido tratados térmicamente por esfuerzos para impedir efectos de corrosión debido al fraccionamiento ( craqueo ).

c) En servicios donde se puedan producir carbonización, nitración u otra forma de ataque al metal. (Carcomida).




d) En servicios en los cuales pueden ocurrir fisuras causadas por el hidrógeno a causa de altas y bajas temperaturas.

e) El acero al carbono cambia metalúrgicamente a temperaturas elevadas en presencia del hidrógeno, cáusticos o azufre elemental.

f) Los materiales pueden formar polímeros y levantar una barrera de calor.g) Temperatura baja. Fracturas frágiles pueden ocurrir en algunos aceros a baja

temperatura.h) Ciertos materiales al descomponerse a altas temperaturas pueden detonar.i) Corrosión.

Por lo tanto los cortes en caliente son prohibidos en líneas conteniendo ciertos productos por éstas razones:

Ácidos No. 9 arribaCáusticos No. 2 y 5Cloro No. 9Sulfuro de Hidrogeno No. 5 (y tóxico)Etileno No. 8 y 9Aire, si hay ----------Alcohol presente No. 1

Donde algunos de estos materiales se encuentran presentes en pequeños porcentajes y cuando por otros factores introducen un riesgo no especificado, Lo establecido por el SCO deberá ser seguido.

NOTA: El aire debe ser purgado de la boquilla del cortador si la línea en que se va a trabajar contiene hidrógeno.

14. GUÍA DE CORTE Y SOLDADURA

Diseño de reforzamientos aceptados en Boquillas de Hot Tap.

Tipo T:

T para proteger los extremos:

Suministra un gran reforzamiento al distribuir las fuerzas causadas por la inflexibilidad del tubo. Se puede conseguir por medio de los distribuidores de accesorios.

Tipo de collar y brazalete: Suministra gran reforzamiento al distribuir las fuerzas causadas por la inflexibilidad del tubo. Se consigue por medio de los distribuidores de accesorios.

Tipo T en cruz: Suministra gran reforzamiento al distribuir las fuerzas causadas por la inflexibilidad de la tubería. Se consigue por medio de los distribuidores de accesorios.




Tipo de collar: Suministra gran reforzamiento en cojinetes y caballetes. Pueden ser hechos en los talleres.

Brazalete Corriente: Requiere al menos soldadura en equipos vivos. (calientes) Es adecuado para la mayoría de los Hot Taps. Se pueden conseguir de los distribuidores.

Refuerzo Ordinario: Se pueden hacer en los talleres.

Cojinete: Es adecuado para la mayoría de los Hot Taps.

Acoplamientos: Use solamente 2" o más pequeños.

"T" Mecánico Plidco: Se usa cuando la soldadura no es práctica (líneas venteadas en exceso, líneas frías)Reemplazar "T" -s fracturadas.

ÍNDICE

HOT TAP EN TANQUESRevisión No. 12 Octubre



TEMA Pág

1. OBJETIVO 13

2. PERSONAL CLAVE 13

3. ROLES Y RESPONSABILIDADES 13




4. EQUIPO DE APOYO DE SEGURIDAD 14

5. REGLAS GENERALES DE SEGURIDAD 14

6. RESTRICCIONES / LIMITACIONES 15

7. PREPARACIÓN DEL TRABAJO 15

8. INSTALACIÓN DE LA SALIDA (NOZZLE) Y PLACA DE REFUERZO 15

9. PERFORACIÓN DE LA PARED DEL TANQUE 16

10.REFERENCIAS 17

11.NOTAS 17

12.ANEXOS 18




1. OBJETIVOPerforar o cortar un área preseleccionada en el anillo inferior del tanque, a fin de crear una nueva conexión o salida (nozzle), manteniendo las condiciones normales de operación del tanque (presión y temperatura).

2. PERSONAL CLAVE2.1. Ingeniero de Proyecto.2.2. Inspector de Equipos.2.3. Coordinador SHE.2.4. Supervisor del Contratista.2.5. Soldador calificado.2.6. Operador de máquina de hot tap.2.7. Operador del monitor portátil y un ayudante.

3. ROLES Y RESPONSABILIDADES

INGENIERO DE PROYECTO Garantizar que el diseño del hot tap cumpla con los procedimientos establecidos en las

Prácticas de Ingeniería de ExxonMobil (IP & EP), API y ASTM. Coordinar todas las fases del proceso de hot tap con el Personal de Proceso,

Departamentos Técnico y Mantenimiento de Refinería. Verificar que el soldador designado para realizar el trabajo haya sido certificado por el

inspector de equipos de Refinería. Garantizar que la ejecución del trabajo sea realizada de acuerdo a lo especificado en este

procedimiento y sus anexos correspondientes. Coordinar el entrenamiento del personal involucrado en la ejecución del trabajo. Coordinar la actualización de los planos después de la ejecución del trabajo. Garantizar el equipo de comunicación entre el equipo de trabajo y el personal de proceso

de Refinería. Llevará registro en los anexos correspondientes de las medidas y dimensiones obtenidas

en el campo, durante el desarrollo del trabajo. Elaborará la OT correspondiente. Es el responsable del entrenamiento de refresco de todo el Personal involucrado sobre éste

procedimiento, previo al inicio de trabajos.

INSPECTOR DE EQUIPOS Llevar a cabo las mediciones de espesores y/o cualquier otro tipo de prueba que estime

conveniente (líquido penetrante, partículas magnéticas, etc.)




PERSONAL DE PROCESO

Emitir el Permiso de Trabajo correspondiente. El Permiso de Trabajo incluirá las firmas de:1. Gerente de Proceso.2. Inspector de Equipos.

Estar alerta ante cualquier emergencia. Mantener contacto con el Personal involucrado en el trabajo mientras se esté llevando a cabo. De igual forma, durante los cambios de turno se informará al turno entrante sobre el estado del trabajo.

Asegurar que el tanque se encuentre estático durante la realización del trabajo. Garantizar el nivel mínimo de líquido por encima del punto más alto de la soldadura (no

menos de 6 pies). Asegurar que los equipos y materiales contra incendio estén en óptimo estado.

INSPECTOR DE SEGURIDAD Asistir al Responsable del trabajo (Hot Tap) en la solicitud del Permiso de Trabajo

correspondiente. Suspender la ejecución de actividades de hot tap, al detectar condiciones de trabajo

inseguras. Elaborar y someter a aprobación por la Autoridad correspondiente de MANREF el

procedimiento de respuesta emergencia (ver Anexo HT- 6). Elaborar el Análisis de Riesgo u otra documentación de seguridad pertinente a éste trabajo. Entrenar al Personal Contratista (Entrenamiento Básico de Seguridad, Permisos de

Trabajo, Procedimiento de Respuesta a Emergencias – roles y responsabilidades, consideraciones de seguridad para hot tap, etc.).

Comprobar la lista de verificación para trabajos de hot tap complementaria al Permiso de Trabajo en Caliente (ver Anexo HT- 7)

SOLDADOR CALIFICADO Realizar los trabajos de soldadura en el cuerpo del tanque de acuerdo a lo especificado en

éste procedimiento y sus anexos correspondientes. Presentar su certificación correspondiente al Inspector de Equipos de Refinería, previo a la

ejecución de los trabajos.

OPERADOR DE MAQUINA DE HOT TAP Realizará los trabajos de perforación en el cuerpo del tanque de acuerdo a lo especificado

en este procedimiento y sus anexos. Inspeccionará y garantizará el funcionamiento del equipo de Hot Tap.




OPERADOR DE MONITOR PORTÁTIL Y AYUDANTECombatir un eventual fuego originado durante el hot tap.

4. EQUIPO DE SEGURIDAD DE APOYOVer procedimiento de respuesta a emergencias para hot tap en tanques (ver Anexo HT- 6).

5. REGLAS GENERALES DE SEGURIDAD4.1. TODO EL PERSONAL involucrado deberá recibir un curso de refrescamiento sobre éste

procedimiento, previo al inicio de los trabajos.

4.2. EQUIPO DE SEGURIDAD requerido para la ejecución de trabajos de hot tap Casco. Camisa manga larga de algodón. Guantes. Careta para protección facial (Soldador). Delantal, polainas y magas de cuero (Soldador). Anteojos de seguridad (Ayudante).

4.3. RESTRINGIR el acceso al área de trabajo solamente al personal involucrado en el trabajo.

4.4. CUBRIR drenajes que estén conectados con el área de trabajo.

4.5. HUMEDECER los alrededores del área de trabajo.

4.6. TODA OPERACIÓN DE DRENAJE deberá posponerse hasta finalizar el hot tap.

4.7. EL NIVEL MÍNIMO del tanque debe ser de 6 pies por encima del cordón de soldadura superior del nozzle (incluye refuerzo).

4.8. LOS TRABAJOS DE SOLDADURA Y PERFORACIÓN se llevarán a cabo en horario diurno de 8 horas. El pase de raíz y un pase de relleno deben finalizarse en éste período de tiempo.

4.9. EL INGENIERO DE PROYECTO Y EL INSPECTOR DE EQUIPOS estarán disponibles durante la ejecución de los trabajos. El Inspector de seguridad y el Supervisor del Soldador permanecerán en el área de trabajo durante todo el tiempo que dure la ejecución del trabajo. El Soldador y el Operador de la máquina de hot tap deberán estar presentes durante la etapa del trabajo que les corresponda.

6. RESTRICCIONES / LIMITACIONESRevisión No. 12 Octubre



5.1. Los tamaños de las salidas (nozzles) están restringidos por el espesor de la lámina a como se describe en el API 653, Sección 7-14.

5.2. Las restricciones establecidas en el Tank Maintenance Guide, Sección 7.34.2 y 7.34.3.

7. PREPARACIÓN DEL TRABAJO

6.1. SEÑALAR el diámetro de la salida y el límite periférico de la placa de refuerzo en el lugar seleccionado para realizar el hot tap. Confirmar que el espaciamiento mínimo en cada caso corresponde a lo establecido en el ANEXO HT - 4.

6.2. El Inspector de Equipos medirá espesores de la pared donde se instalará el nozzle y su placa de refuerzo.

6.3. TODO el tiempo se debe garantizar que los electrodos a utilizarse deben mantenerse limpios y secos. Todos aquellos electrodos sucios deberán desecharse y todos aquellos electrodos húmedos deberán colocarse nuevamente en el horno. Una vez abiertos los recipientes los electrodos deberán mantenerse a una temperatura entre 150 - 250 ºF (66 - 121 ºC) y su tiempo de exposición a la intemperie no deberá exceder 5 horas).

6.4. MOLDEAR la lámina de acero que se utilizará como refuerzo, de tal forma que se adapte fácilmente al perfil externo del tanque. Perforar previamente un orificio roscado de ¼” de diámetro a la mitad del eje horizontal que divide los cuadrantes 1 y 3 de la placa de soporte (ver ANEXO HT- 4).

6.5. BISELAR uno de los extremos del tubo que se instalará, de tal forma que se ajuste perfectamente al perfil del cuerpo del tanque. En el extremo opuesto soldar el “flange” donde se acoplará la válvula de bloqueo.

6.6. VERIFICAR el funcionamiento de la máquina de perforación (Dpto. Mantenimiento MANREF). Recorrido de la broca guía. Estado del “flange” de acople. Estado de la broca guía y la fresa. Limpieza de la válvula de venteo. Prueba hidrostática con aire para asegurar hermeticidad de los sellos o empaques. Mueva el eje de la broca manualmente, de tal forma que pueda medir la distancia

entre la punta de la broca guía y el extremo inferior del diente de la fresa, anotando ésta medida en el ANEXO HT-2 (distancia “D”).

6.7. VERIFICAR que el diámetro externo de la fresa de la máquina de Hot Tap sea al menos 1/8” menos que el diámetro interno de los sellos.




6.8. VERIFICAR el funcionamiento de la válvula de bloqueo. Recorrido de la compuerta de sello.

Limpiar el área donde se instalarán la salida (nozzle) y la placa de refuerzo, con cepillo metálico y solvente orgánico, para remover pintura, sarro y grasa existente.

6.9. SOLDAR las facilidades para instalar la válvula de expansión de la tubería y colocar un tapón al extremo de la válvula de acuerdo al plano DD 3-3-1A.

6.10. MANTENER el tanque en condición estática durante la ejecución de los trabajos (no debe haber succión ni descarga, ni recirculación)

8. INSTALACIÓN DE LA SALIDA (NOZZLE) Y LA PLACA DE REFUERZO7.1. Regular la máquina de soldar, de tal forma que se produzca un arco estable con un

amperaje entre los 75 ~ 100 Amperios. Realizar pruebas en la placa de prueba.

7.2. Instalar el nozzle en el área previamente señalada y alinearlo por medio de puntos de soldadura. El electrodo a utilizar será de bajo hidrógeno (E-7018), verificar el alineamiento del nozzle y confirmar que los puntos de soldadura presenten una buena fusión y no existan fracturas visibles.

7.3. Aplicar los dos primeros pases de soldadura (raíz) con electrodo 3/32 de diámetro, el resto con 1/8" diámetro y luego confirmar su calidad vía líquido penetrante u otra técnica establecida por el Inspector de Equipos.

7.4. Nozzles mayores que 8" de diámetro deben ser provistos con root gap entre 1 1/6 y 1/8. Aplicar uno o dos pases en el diámetro interno del nozzle. Esmerilar adecuadamente el diámetro externo del nozzle e inspeccionar el diámetro interno y externo del nozzle utilizando de acuerdo a los requerimientos definidos por el Inspector de Equipos. Completar soldadura del diámetro externo del nozzle (de adentro hacia afuera). Vissually and MT inspect OD of nozzle to shell welds and hudrostatically test prior to tacking pads to shell plates. A hudrostatic pressure of 50 psig (350 KPa) shall be maintained fpr not less than 20 minutes.

7.5. Aplicar el resto de pases (relleno y presentación) y luego confirmar la calidad, de acuerdo a los parámetros establecidos por el Inspector de Equipos.

7.6. Instalar un adaptador a la válvula de bloqueo donde se instalará la máquina de hot tap y presionar el nozzle a una presión de aire de 50 psig y mantenerlo por 20 minutos.

7.7. Aplicar agua jabonosa a toda el área de la soldadura y confirmar que no hay indicios de fuga (formación de burbujas), en caso necesario, proceder a su reparación.




7.8. Fijar la placa de refuerzo al cuerpo del tanque por medio de puntos de soldadura.

7.9. Repetir el proceso descrito en los incisos 3. Y 4.

7.10. Instalar un conector de tubería a los orificios roscados de la placa y conectar una manguera de aire presionando la placa a 25 psig (aire) y mantenerlo por 5 minutos.

7.11.Repetir el procedimiento descrito en el inciso 6.

7.12.Rellenar con soldadura los orificios roscados.

7.13. Instalar la válvula de bloqueo con sus empaques y sus pernos correspondientes.

9. PERFORACIÓN DEL CUERPO DEL TANQUE8.1. Realizar prueba hidrostática a la válvula de bloqueo (sellos de la prensa estopa sin fugas).

8.2. Abrir la válvula de bloqueo.

8.3. Medir la distancia entre la cara del flange de la válvula de bloqueo y la pared del tanque. El Ingeniero de Proyecto anotará ésta distancia en el ANEXO HT-1 (distancia “B”).

8.4. Con el eje de la broca guía completamente contraído medir la distancia entre la cara del flange y la punta de la broca guía. Anótelo en el ANEXO HT-1 (distancia “A”)

8.5. Instalar los soportes temporales para la máquina de perforación.

8.6. Instalar y alinear la máquina de perforación con la válvula de bloqueo, evitando que el peso de la máquina provoque esfuerzos sobre la pared del tanque. Verificar que la máquina esté completamente horizontal (ver ANEXO HT-3 ).

8.7. Sumar las distancias anotadas “A” y “B” y anótelas en el ANEXO HT – 2 (distancia “E”).

8.8. Asegurarse que el eje de la broca guía esté completamente retraído e introducir la varilla de control de recorrido en la máquina de hot tap hasta que llegue a su tope. Marcar con una tiza blanca de punta fina la intersección entre la varilla de control y el extremo de la máquina.

8.9. Mover el eje de la broca guía manualmente hasta que la broca esté presionando la pared del tanque.




8.10.Empujar la varilla de control de recorrido hasta que tope y marcar de nuevo la varilla con la tiza blanca

8.11.Sacar la varilla de control de recorrido y medir la distancia entre las dos marcas de tizas, el Ingeniero de Proyecto anotará ésta distancia en el ANEXO HT – 2 (distancia “F”). Ésta distancia DEBE ser igual a la distancia “E”.

8.12.A partir de la última marca de tiza en la varilla de recorrido marcar una distancia igual a la distancia “D” del ANEXO HT – 1.

8.13.Verificar que la válvula de venteo de la máquina esté abierta y que descargue a un compartimiento recolector de líquido.

8.14.Conectar la manguera de aire a la válvula de venteo de la máquina de hot tap y presionar a 50 psig con aire. Si aparecen fugas, éstas deberán repararse, en caso contrario depresionar.

8.15.Abrir suavemente la válvula de bloqueo hasta un 50% y observar si existe alguna situación anórmal, como alta vibración de la máquina o alguna fuga.

8.16.Abrir la válvula de bloqueo completamente y suavemente empujar la varilla de recorrido, observando como ésta empieza a girar. Mantener vigilancia en todo momento sobre la válvula de venteo.

8.17.Cuando se observe salir líquido de la válvula de venteo, cerrarla en un 50% y esperar hasta que el flujo salga de una forma contínua

8.18.Cerrar la válvula de venteo y continuar observando el comportamiento de la máquina y el movimiento de la varilla de recorrido. Cuando la corona de la fresa haga contacto con la pared del tanque, se escuchará un cambio de sonido en el comportamiento de la máquina.

8.19.Continuar observando el comportamiento de máquina y la varilla de control, hasta que ésta última indique que se ha llegado a la marca de tiza.

8.20.Cerrar la válvula de alimentación de aire y mover manualmente el eje de la broca guía, de tal forma que se introduzca lo mayor posible en la pared del tanque. A ésta momento perderá de vista la primer marca de tiza.

8.21.Mover en sentido opuesto el eje de la broca guía hasta que esté completamente retraída. La varilla de control indicará la primer marca de tiza.

8.22.Cerrar la válvula de bloqueo.Revisión No. 12 Octubre



8.23.Abrir la válvula de venteo para depresionar la máquina de hot tap.

8.24.Desacoplar la máquina de hot tap de la válvula de bloqueo.

8.25.Extraer la sección cortada de pared del tanque de la broca guía y entregarla al Inspector de Equipos, como testimonio del trabajo realizado.

8.26. Instalar un ciego en el extremo externo de la válvula de bloqueo y un sello a su volante. Ésta quedará en posición cerrada.

8.27.Remover el sarro, suciedad o grasa existente en el nozzle y su placa de refuerzo.

8.28.Aplicar dos capas de anticorrosivo rojo a las nuevas secciones.

8.29.Entregar los anexos HT- 1 y HT- 2, agregándolos a la documentación del proyecto.

8.30.Limpiar y despejar toda el área de trabajo.

10. REFERENCIAS Manual de Mantenimiento Confiable, Sección 7. API 653, Addendum 4 issued Dec. 99, Section 7.14. API 650, Sección 3.7.3. EUSA Field Practice FP-9-17-4, Hot Tapping Procedure for tanks in service. ExxonMobil Tank Maintenance Guide, Dec. 99, by ER&E, Section 736.

NOTA 1: EL DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO garantizará la inspección mecánica de la máquina de Hot Tap previo al inicio del trabajo.

NOTA 2: EL SUPERVISOR del trabajo por parte del Contratista: es aquella persona designada por el Contratista para responder por la realización de los trabajos y deberá permanecer en el área de trabajo, todo el tiempo. Éste Supervisor deberá tener la experiencia necesaria para éste tipo de actividad.El Ingeniero de Proyecto se reserva el derecho de aceptar o rechazar al Supervisor Contratista propuesto.

NOTA 3: EL SUPERVISOR del trabajo por parte del Contratista verificará que las máquinas de soldar a utilizarse estén en óptimas condiciones (pinzas de polarización y portaelectrodo, cables con su recubrimiento aislante completo y sin enmendaduras,




tanque de combustible sin fugas, sistema de encendido, botones y maniguetas de control completos, esmeriles con su protector, etc.) y el Inspector de Equipos autorizará la utilización de las máquinas de soldar y otros accesorios, en caso de que estén en óptimas condiciones. NO SE PERMITIRÁN EQUIPOS EN MAL ESTADO O INCOMPLETOS. (Ver Sección 7 Manual de Mantenimiento Confiable).

NOTA 4: EL CONTRATISTA es el responsable de gestionar el Permiso de Trabajo correspondiente, en el área de Proceso con el apoyo del Inspector SHE del Proyecto.




E

A

F

B

Máquina de hot tap

Vál

vula

de

blo

queo

Pared del tanque

Adaptador Broca guía

FresaC

D




ANEXO HT- 1Esquema de montaje de la máquina de Hot Tap

Broca guía

Fresa

Pin deretención

D

Pared deltanque

Máquina de hot tap




ANEXO HT- 2Esquema de perforación de la lámina del tanque

Máquina de Hot Tap AdaptadorVálvula de bloqueo

Lámina de refuerzo

Nozzle




ANEXO HT- 3Esquema de alineación de la máquina de Hot Tap




ANEXO HT- 4Lámina de refuerzo de la salida (nozzle)

Las dimensiones de las láminas de refuerzo se tomarán de la Tabla 3- 8

Estándar API No. 650.

Lámina de refuerzo (T=t) dobladade acuerdo al radio externo de la

pared del tanque

T

t

Brida Clase 150Weld neck o Slip on

Ver detalle A

Lámina del shelldel tanque

Lámina de piso

T




WELDING HOT TAP NOZZLES FROM BOTH SIDESNozzles diameter grater than 8” (200 mm).

ANEXO HT- 5 HOT TAP EN TANQUES Tank Inspection, Repair, Alteration and reconstruction




ANEXO HT- 6: PROCEDIMIENTO DE RESPUESTA A EMERGENCIAS

Objetivo Proteger la integridad de Empleados y Contratistas, la propiedad de la Compañía y el Medio Ambiente.

Alcance Todas las áreas donde se realizará el hot tap, así como el Personal involucrado, (contratistas y Personal de Esso – Proceso).

Personal Clave

2.8. Ingeniero de Proyecto.2.9. Inspector de Equipos.2.10. Inspector SHE Proyecto.2.11. Inspector SHE Contratista.2.12. Supervisor del Contratista.2.13. Soldador calificado.2.14. Operador de máquina de hot tap.2.15. Operador del monitor portátil y un ayudante.

Información General

Existen 6 tipos de emergencias que pueden ocurrir durante ésta operación:1. Fuego originado en el área del hot tap (área de soldadura/perforación,

localización de la soldadora).2. Fuego originado en áreas adyacentes (trabajos realizados por otro

contratista).3. Fuego originado por falla de aislamiento de equipos.4. Simulacro de incendio.5. Derrame de producto, debido a perforación de la pared del tanque.6. Lesión al personal contratista causada por otros factores (atrapamiento,

golpes, electrocución, etc.).

IMPORTANTE:

Los trabajos de hot tap serán inmediatamente interrumpidos en todos los casos arriba indicados, con excepción de los simulacros de incendio.

En caso de requerirse personal, materiales y equipos adicionales contra incendios y/o derrames, el Ingeniero de Proyecto se coordinará con el Gerente SHE/OIMS.

Lugar de concentració

n

Previo al inicio de los trabajos, el Inspector de Seguridad del Proyecto definirá un sitio temporal de reunión para casos de emergencia. La localización de éste lugar deberá ser conocida por TODO el personal contratista involucrado, así como el Personal de Proceso, el Ingeniero de Proyecto y el Supervisor Off-Site Proceso.

Comunicación

Celular: Inspector de Seguridad del Proyecto: 088-19243, Ingeniero de Proyecto:088-70479, Supervisor Off-Site Proceso: 088-23434.

Extensiones: Inspector SHE Proyecto: 139, Ingeniero de Proyecto: 152, Supervisor Off-Site Proceso: 199.




1. FUEGO

1.1. EQUIPOS, MATERIALES Y PERSONAL DE RESPUESTA.

2 extintores portátil ABC de 20 lbs.

1 extintor portátil ABC de 150 lbs, con manguera de al menos 30 pies de longitud.

Dos bidones de 5 galones de espuma Foamite FFF al 3%, con tubo eductor y adaptador

para pitero.

1 manguera de 2 ½” X 100 pies.

2 mangueras de 1 1/2" X 50 pies.

1 siamés de 2 ½” X 2 salidas de 1 1/2" con válvula de cierre rápido.

1 radio para comunicación con Cuarto de Controles Proceso (Canal 3), una batería de

repuesto

Una manguera de jardín y reductor 2 ½” ¾” para humedecer los alrededores del área de

trabajo.

1.2. PROCEDIMIENTO.

1. Si el área del fuego es menor que 3 pies2, APLICAR extintor tipo ABC, a una distancia

promedio de 10 pies (3m), dirigiendo el chorro a la base del fuego.

2. APAGAR Y DESCONECTAR todos los equipos eléctricos y de combustión interna

(soldadoras, esmeriles, etc.).

3. REUNIR a todo el personal involucrado en el lugar de concentración y espere orientaciones.

4. NINGÚN TRABAJO PODRÁ REANUDARSE, hasta recibir autorización del Supervisor de

Seguridad del Proyecto, quien a su vez será autorizado por el Ingeniero de Proyecto.

5. Si el área del fuego es mayor que 3 pies2, aplique el extinguidor de 150 lbs. y siga los pasos

2 al 4.

6. ¡NO trate de sofocar el fuego con la manguera de jardín!, ya que es posible que el fuego

sea de tipo B (líquidos y gases inflamables).




2. DERRAME.2.1. EQUIPOS, MATERIALES Y PERSONAL DE RESPUESTA. 2 espiches cónicos de madera, martillo o mazo de material que no genere chispas. Almohadillas absorbentes con capacidad mínima de 2 pies2. 1 bolsa plástica para disposición de almohadillas usadas. Palas plásticas. 1 barril vacío de plástico para almacenar temporalmente las bolsas de material absorbente.

2.2. PROCEDIMIENTO.

CONTENGA el derrame, introduciendo el espiche de madera en el orificio accidentalmente

abierto.

APAGUE Y DESCONECTE todos los equipos eléctricos y de combustión interna

(soldadoras, esmeriles, etc.), ya que se posiblemente se produzca un ambiente inflamable,

al evaporarse el producto derramado.

COLOQUE las almohadillas absorbentes que sean necesarias debajo del punto de

derrame.

INTRODUZCA agua al tanque a través de la línea de drenaje hasta alcanzar 3 pulgadas por

encima del nivel del orificio y 3 pulgadas por debajo del borde inferior de la salida de

descargue.

ELIMINAR toda fuente de ignición (golpes metálicos, funcionamiento de aparatos eléctricos,

etc.) y vuelva a humedecer los alrededores del área afectada con la manguera de jardín.

DISTRIBUIR los extinguidores alrededor del producto, para combatir un eventual incendio.

No los mueva hasta que el Ingeniero de Proyecto declare el área fuera de peligro.

HUMEDECER los alrededores del área afectada, utilizando la manguera de ¾” , pero NO la

utilice para sofocar un eventual incendio, ya que sólo propagará aún más el fuego.

NINGUNA actividad podrá reanudarse sin la autorización del Ingeniero de Proyecto.




N o . D E S C R I P C I Ó N S I N O N / A A C C I O N E S / C O M E N T A R I O S

1 . ¿ S e h a c u m p l i d o c o n l o s r e q u e r i m i e n t o ss e ñ a l a d o s e n e l P e r m i s o d e T r a b a j o e nC a l i e n t e ?

2 . ¿ T i e n e l a s o l d a d o r a s u p o r t a e l e c t r o d o y s up i n z a d e p o l a r i z a r ?

3 . ¿ E s t á n e n ó p t i m o e s t a d o ?

4 . ¿ E s t á l a s o l d a d o r a c o l o c a d a a l m e n o s a 5 0p i e s d e l á r e a d e h o t t a p ?

5 . ¿ E s t á l a s o l d a d o r a c o l o c a d a d e s p u é s d e lá r e a d e h o t t a p , c o n r e s p e c t o a l a d i r e c c i ó nd e l v i e n t o ?

6 . ¿ S e h a c o l o c a d o p l a t a f o r m a a i s l a n t e s o b r el a c u a l e s t a r á e l S o l d a d o r ?

7 . ¿ L a s h e r r a m i e n t a s e l é c t r i c a s r o t a t i v a s( p u l i d o r a s , e t c . ) e s t á n e q u i p a d a s c o np r o t e c t o r e s ?

8 . ¿ S e d i s p o n e d e u n p r o c e d i m i e n t o y e q u i p od e r e s p u e s t a a d e r r a m e s d e p e t r ó l e o ?

V e r P r o c e d i m i e n t o d e R e s p u e s t a aE m e r g e n c i a s d e l P r o y e c t o .

9 . ¿ S e d i s p o n e d e e q u i p o y p e r s o n a l p a r ap r i m e r o s a u x i l i o s , a s í c o m o v e h í c u l o p a r ae v a c u a c i ó n y t r a s l a d o d e l e s i o n a d o s ?


1 0 . ¿ S e d i s p o n e d e u n p r o c e d i m i e n t o p a r ac o m b a t e d e i n c e n d i o s , e s p e c í f i c o p a r a é s t et r a b a j o ?


1 1 . ¿ S e d i s p o n e d e e x t i n g u i d o r e s A B C d e a lm e n o s 3 0 l b s y q u e t e n g a n s u t a r j e t a d er e v i s i ó n a c t u a l i z a d a ?

1 2 . ¿ S e d i s p o n e d e u n a m a n g u e r a ( d e a lm e n o s 3 / 4 " ) c o n f l u j o c o n t i n u o d e a g u a ?

1 3 . ¿ S e h a d e s i g n a d o a u n e n c a r g a d o d ev i g i l a r y s o f o c a r f u e g o s ?

1 4 . S e h a c o l o c a d o u n s e ñ a l i z a d o r d e v i e n t o( m a n g a , b a n d e r a , e t c . ) ?

1 5 . ¿ S e h a n h u m e d e c i d o l o s a l r e d e d o r e s d e lá r e a d e h o t t a p , a l m e n o s a 5 0 p i e s ?

1 6 . ¿ S e h a r e s t r i n g i d o / a c o r d o n a d o e l á r e a d et r a b a j o , a l m e n o s a 5 0 p i e s ?

A N E X O H T - 7 : L i s t a V e r i f i c a c i ó n p r e v i a H o t T a p





1 7 . ¿ S e d i s p o n e d e m e d i o s p a r a c o m u n i c a r s ec o n C u a r t o d e C o n t r o l e s y o t r a s á r e a s d eR e f i n e r í a ?

1 8 . ¿ E l n i v e l d e p r o d u c t o e s i g u a l o m a y o r q u e6 p i e s ( 2 m ) d e l e j e c e n t r a l h o r i z o n t a l d e lá r e a d e h o t t a p ?

1 9 . ¿ E s t á n l a s v á l v u l a s d e l t a n q u e c e r r a d a s ys e l l a d a s ?

2 0 . ¿ L í m i t e I n f e r i o r d e E x p l o s i v i d a d m a y o r q u e0 % ?

I n s p e c t o r d e S e g u r i d a d E s s o : I n s p . S e g . C o n t r a t i s t a : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

V e r i f i c a c i ó n v á l i d a d e s d e l a s : H a s t a l a s : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

F e c h a :

A N E X O H T - 7 : C o n t i n u a c i ó n

I n g . d e P r o y e c t o : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ h o r a s ,









I n g . d e P r o y e c t o : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ h o r a s ,








F e c h a :


I n g . d e P r o y e c t o : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ h o r a s ,








F e c h a :

I n g . d e P r o y e c t o : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ h o r a s ,



Procedimiento de Hot Tap Octubre 2009

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Transcript of Procedimiento de Hot Tap Octubre 2009