Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku ...
Transcript of Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan Baku ...
59
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
Perancangan Model Simulasi Tata Letak Gudang
Bahan Baku untuk Meminimasi Waktu Pengambilan
Bahan Baku Pada PT. Springville Indonesia dengan
Menggunakan Metode Dedicated Storage
Michael Yonatan Kristanto, Sucipto Adisuwiryo dan Parwadi Moengin Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti
Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
(Makalah: Diterima Maret 2018, dipublikasikan Maret 2018)
Intisari—PT. Springville Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri kasur. Produk yang dihasilkan adalah
kasur dengan dua tipe yaitu adalah tipe bed dan latex. Bahan baku utama adalah busa. Permasalahan yang terdapat pada gudang
bahan baku PT. Springville Indonesia adalah sistem peletakkan bahan baku yang kurang teratur sehingga menyebabkan operator
kesulitan dalam pengambilan bahan baku yang menyebabkan waktu pengambilan bahan baku mengalami keterlambatan pada proses
pengiriman bahan baku ke lantai produksi. Masalah ini disebabkan oleh tata letak gudang bahan baku yang kurang baik dan bahan
baku belum ditata dengan rapi dan tidak ada gang (jalur yang digunakan untuk proses penerimaan dan pengambilan bahan baku).
Tujuan penelitian ini adalah untuk merancang model simulasi perbaikan tata letak gudang bahan baku untuk meminimasi waktu
pengambilan bahan baku.
Mengevaluasi awal tata letak gudang bahan baku dengan menggnakan checksheet yang. Dari checksheet tersebut dilanjutkan dengan
merancang tata letak gudang bahan baku awal. kemudian merancang model simulasi tata letak gudang bahan baku awal.. Setelah tata
letak gudang bahan baku awal dinyatakan valid, dilakukan perbaikan terhadap permasalahan tata letak gudang bahan baku dengan
mengubah tata letak gudang bahan baku sehingga terdapat gang untuk jalur pengambilan dan penerimaan bahan baku. Menggunakan
metode dedicated storage sebagai usulan tata letak gudang bahan baku yang kemudian diverifikasi dan divalidasi hasilnya. Bahan baku
berupa busa harus diletakan dibagian depan sehingga operator mudah untuk memperhatikan kondisi busa. Hal ini menyebabkan
bahan baku busa tidak masuk dalam perhitungan dedicated storage.
Kata kunci—simulasi, tata letak gudang, dedicated storage.
Abstract — PT. Springville Indonesia is a company engaged in the mattress industry. The product produced is a mattress with two types,
namely the type of bed and latex. The main raw material is foam. Problems found in the raw material warehouse of PT. Springville
Indonesia is a system of laying out raw materials that are less organized so that it causes operators difficulty in taking raw materials
which causes the time to take raw materials to experience delays in the process of sending raw materials to the production floor. This
problem is caused by the layout of the raw material warehouse which is not good and the raw material has not been neatly arranged
and there is no alley (the path used for the process of receiving and retrieving raw materials). The purpose of this study is to design a
simulation model of improvement in raw material warehouse layout to minimize the time taken for raw materials.
Evaluate the initial layout of the raw material warehouse using a checksheet. From the checksheet, it was continued by designing the
initial raw material warehouse layout. then designed the initial raw material warehouse layout simulation model. After the initial
warehouse layout of raw materials was declared valid, repairs were made to the raw material warehouse layout problems by changing
the warehouse layout of the raw materials so that there was an alley for the raw material collection and receiving path. Using the
dedicated storage method as a proposal for the raw material warehouse layout which is then verified and validated. The raw material
in the form of foam must be placed in the front so that the operator is easy to pay attention to the condition of the foam. This causes
foam raw materials not to be included in the calculation of dedicated storage.
Keywords — simulation, warehouse layout, dedicated storage.
I. PENDAHULUAN
PT. Springville Indonesia memiliki gudang bahan baku
yang terdiri dari dua lantai. Tidak ada material handling lain
selain hanya berupa manual (tenaga kerja manusia). Operator
yang mengambil bahan baku pun hanya terdiri dari 2 orang. Di
setiap pallet yang ada hanya beberapa pallet yang ada gangnya
untuk jalur lewat operator. Hal ini menyebabkan proses
pengambilan bahan baku sering mengalami keterlambatan.
1
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
Keterlambatan tersebut dikarenakan sistem peletakkan bahan
baku yang kurang teratur dan ada bahan baku yang harus diberi
perhatian khusus yaitu busa yang menjadi bahan baku utama
dari kasur. Dari permasalahan tersebut maka dibutuhkan
evaluasi terhadap perusahaan terutama pada gudang bahan
baku. Evaluasi yang dilakukan adalah perbaikan tata letak
gudang bahan baku dengan menggunakan metode Dedicated
Storage.
Tujuan penelitian yang ingin dicapai pada penelitian ini
adalah merancang model simulasi tata letak gudang bahan
baku untuk meminimasi waktu pengambilan bahan baku.
Mengingat luasnya ruang lingkup permasalahan yang
terjadi, perlu dilakukan pembatasan dalam penelitian.
Pembatasan penelitian ini adalah :
1. Penelitian dilakukan pada PT. Springville Indonesia.
2. Penelitian difokuskan pada tata letak gudang bahan
baku produk two in one bed.
3. Busa diletakan di dekat pintu I/O gudang bahan baku.
4. Software yang digunakan untuk merancang model
simulasi adalah software ProModel 6.0.
II. LANDASAN TEORI
A. Pengertian Sistem, Model, dan Simulasi
Menurut Law and Kelton dari Arifin (2009)
mendefinisikan sistem sebagai sekelompok komponen yang
beroperasi secara bersama-sama untuk mencapai tujuan
tertentu atau sekumpulan entitas yang bertindak dan
berinteraksi bersama-sama untuk memenuhi suatu tujuan akhir
yang logis.
Model dapat didefinisikan sebagai proses penggambaran
operasi sistem nyata untuk menjelaskan atau menunjukkan
relasi-relasi penting yang terlibat. Hal ini menunjukkan bahwa
model pada dasarnya merupakan penggambaran terhadap
sistem nyata yang ditunjukkan lewat relasi penting antar
elemen sistem yang ada.
Menurut Harrel (2003) simulasi dapat didefinisikan
sebagai suatu teknik dalam pembuatan suatu model dari sistem
yang nyata atau usulan sistem sedemikian sehingga perilaku
dari sistem tersebut pada kondisi tertentu dapat dipelajari.
Simulasi dapat juga didefinisikan sebagai imitasi dari suatu
sistem dinamis dengan menggunakan model komputer dengan
tujuan untuk mengevaluasi dan memperbaiki performansi
sistem.
B. Verifikasi dan Validasi
Verifikasi merupakan proses penentuan apakah model
tersebut beroperasi seperti yang dimaksudkan atau tidak
(Harrel, 2003). Selama proses verifikasi, pembuat model
mencoba untuk mendeteksi kesalahan atau error dalam model
data dan logikanya dan kemudian menghapusnya.
Menurut Law and Kelton (2000) yang dikutip dari Arifin
mendefinisikan validasi merupakan proses dalam menentukan
apakah model simulasi merepresentasikan sistem secara akurat
untuk tujuan tertentu atau tidak. Model dikatakan valid jika
model tersebut dibangun berdasarkan informasi yang akurat
dan diverifikasi seperti yang diharapkan.
1) Pengertian Tata Letak Gudang
Menurut James M. Apple (1990), tata letak pabrik (plant
layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses
produksi. Pengaturan tata letak pabrik tersebut memanfaatkan
luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang
produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material,
penyimpanan material (storage) baik yang bersifat sementara
maupun permanen, personel kerja dan sebagainya. Gudang
adalah suatu fungsi penyimpanan berbagai macam jenis
produk yang memiliki unit penyimpanan dalam jumlah yang
besar maupun jumlah yang kecil dalam jangka waktu saat
produk dihasilkan oleh pabrik (penjual) dan saat produk
dibutuhkan oleh pelanggan atau stasiun kerja dalam fasilitas
produksi (Mulcahy, 1994).
2) Dedicated Storage
Dedicated Storage menggunakan penempatan lokasi atau
tempat simpanan yang spesifik untuk tiap barang yang
disimpan. Hal ini dikarenakan suatu lokasi simpanan diberikan
pada satu produk yang spesifik. Dua jenis dari dedicated
storage adalah part number sequence storage dan throughput
based dedicated storage. Part number sequence adalah metode
yang lokasi penyimpanan suatu produk didasarkan hanya pada
penomoran part yang diberikan. Nomor part yang rendah
diberikan tempat yang dekat dengan titik I/O. Nomor part yang
lebih tinggi diberikan tempat yang jauh dari titik I/O. Secara
khusus, pemberian nomor part dibuat secara random tanpa
memperhatikan aktifitas yang ada. Oleh karena itu, jika satu
part dengan nomor part yang sangat besar dengan aktivitas
permintaan yang tinggi, perjalanan berulang kali akan terjadi
pada lokasi penyimpanan yang sangat buruk.
Throughput based dedicated storage merupakan suatu
alternatif dari part number sequence yang menggunakan
pertimbangan pada perbedaan level aktivitas dan kebutuhan
simpanan antara produk yang akan disimpan. Jumlah lokasi
penyimpanan yang diberikan kepada produk harus mampu
memenuhi kebutuhan penyimpanan maksimum produk.
Penyimpanan multi produk, daerah penyimpanan yang
dibutuhkan adalah jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum
untuk tiap produk.
III. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan urutan dari langkah-
langkah dalam melakukan sebuah penelitian. Metodologi
penelitian dibutuhkan untuk mengetahui langkah-langkah
dalam sebuah penelitian. Pembuatan metodologi penelitian
dapat memudahkan dalam mengidentifikasi masalah dan
penelitian yang lebih terarah. Diagram alir metodologi
penelitian dapat dilihat pada Gambar 1.
61
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian
Mulai
Penelitian Pendahuluan
Pengataman langsung dan wawancara kondisi gudang bahan
baku PT. Springville Indonesia
Identifikasi Masalah
Tata letak gudang bahan baku yang kurang efisien dan
waktu pengambilan bahan baku terlalu lama
Analisis Sistem Saat ini
Mengamati sistem nyata yang telah ada pada gudang bahan
baku
Pengumpulan Data
Data umum perusahaan Jenis, jumlah, ukuran bahan baku
Waktu pengambilan bahan baku
Tata letak gudang bahan baku
Material Handling yang digunakan
Perancangan Model Simulasi Gudang Saat Ini
-Location
-Entities
-Resources
-Processing
Running Model Simulasi Tata Letak Gudang Bahan
Baku saat ini
Evaluasi hasil simulasi tata letak gudang saat ini
Studi Pustaka
Selesai
Analisis tata letak gudang dengan menggunakan
dedicated storage
Menyusun skenario perbaikan tata letak gudang
Perancangan Model Simulasi Gudang Usulan
-Location
-Entities
-Resources
-Processing
Running Simulasi Tata Letak Gudang Usulan
Analisis Hasil Simulasi Tata Letak Gudang Usulan
Kesimpulan dan Saran
Apakah
Penempatan
pallet sudah
efisien?
Permasalahan
Lain
Ya
Tidak
1
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Simulasi Tata Letak Awal
1) Analisis Sistem Saat Ini:
Pada tata letak gudang bahan baku saat ini yang terdapat
pada Gambar 4.1 untuk bahan baku busa masih belum
ditempatkan di dekat pintu I/O. Seperti yang terlihat pada
gambar layout di bawah, masih ada beberapa busa yang
ditempatkan di gudang bahan baku lantai 2 dan di lantai 1
bagian belakang. Dan tidak ada gang yang cukup untuk
operator bisa melakukan proses pengambilan dan
penerimaan barang bahan baku. Hal tersebut dapat membuat
operator kesulitan pada saat pengambilan bahan baku yang
mengakibatkan waktu pengambilan bahan baku yang lama.
Gambar 2. Tata Letak Gudang Bahan Baku Saat Ini
2) Model Konseptual:
Model konseptual merupakan hasil pemikiran yang
digunakan untuk mengetahui dan menguraikan variabel yang
memperngaruhi sistem tersebut. Model konseptual pada
penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.
63
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
Gambar 3. Model Konseptual
3) Membangun Model Simulasi:
Dalam membangun sebuah model simulasi dibutuhkan
beberapa elemen. Elemen-elemen tersebut antara lain:
1. Entities
Entities dalam penelitian ini adalah semua bahan
baku yang terdapat pada gudang bahan baku PT.
Springville Indonesia. Bahan baku yang terdapat
pada gudang bahan baku berjumlah 14 jenis
dengan ukuran yang berbeda-beda. Bahan baku
tersebut antara lain busa rebonded, kayu, kawat
ulir, roda, serabut dan lain sebagainya.
2. Location
Location dalam penelitian ini adalah pallet
penyimpanan bahan baku yang terdapat pada
gudang bahan baku. Pallet penyimpanan tersebut
antara lain pallet kayu, pallet kain hitam
sponbon, pallet kain hitam sponbon anak, pallet
roda, pallet serabut, pallet kawat ulir, pallet kain
quilting, pallet kain quilting anak, dan lainya.
3. Arrival
Arrival dalam penelitian ini merupakan
kedatangan semua material yang diamati pada
entitas.
4. Processing
Processing dalam penelitian ini merupakan
urutan proses perpindahan antar material dari
gudang bahan baku menuju pintu keluar gudang.
5. Resources
Resources dalam penelitian ini merupakan
material handling yang digunakan untuk
memindahkan material. Material handling yang
digunakan adalah manual yaitu operator dengan
jumlah adalah dua orang.
Perbaikan Tata Letak
Gudang Bahan Baku
PT. Springville Indonesia
Gudang Bahan Baku
- Luas Gudang
- Jarak antar pallet
- Tata letak gudang
Bahan Baku
- Jenis bahan baku
- Jumlah bahan baku
Perpindahan Material
- Jarak perpindahan
- Jumlah pallet
- Waktu perpindahan
Material Handling
- Jenis Material
Handling
- Jumlah unit
Kawat Ulir
Kain Hardpad
Anak
Kain
Hardpad
Kain Quilting
AnakKain Quilting
Kain Sponbon
PutihSerabut Roda
Kain Sponbon
Hitam Anak
Kain Sponbon
Hitam
Busa
Kain Sponbon
Putih AnakKayu
Pintu Keluar
Output :
- Waktu Total Pengambilan
Waktu
pengambilan
tepat waktu?
YaWaktu
pengambilan sudah
optimal
Tidak
Analisis
permasalahanMembangun model
Verifikasi, Validasi,
dan ReplikasiEksperimen Model
1
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
6. Path Network
Path Network dalam penelitian ini merupakan
jalur yang dilalui material handling dalam
memindahkan material.
4) Verifikasi Model:
Model simulasi dapat dikatakan terverifikasi apabila
model dapat berjalan sesuai dengan proses yang dibuat
oleh pembuat model dan tidak terdapat error pada saat
dijalankan. Proses verifikasi tersebut dapat dilihat pada
Gambar 4.
Gambar 4. Simulasi Model Awal Gudang Bahan Baku PT. Springville Indonesia
5) Validasi Model
Validasi merupakan proses membandingkan apakah
model yang telah dibuat sudah merepresentasikan sistem
nyata. Pada penelitian ini proses validasi model dilakukan
dengan membandingkan hasil waktu perpindahan sistem nyata
dengan hasil waktu perpindahan simulasi. Hasil perbandingan
waktu perpindahan sistem nyata dengan simulasi dapat dilihat
pada Tabel I.
TABEL I
VALIDASI MODEL SIMULASI AWAL
Dari hasil tabel diatas kemudian dihitung rata-rata dan standar
deviasi dari selisih sistem nyata dengan simulasi. Setelah
dihitung rata-rata dan standar deviasi dilakukan perhitungan
half width (hw) dengan rumus sebagai berikut:
ℎ𝑤 =(𝑡𝑛−1,∝/2)𝑆(1−2)
√𝑛
=(𝑡2−1,∝/2)𝑆(1−2)
√2
=(12,076)(10,8)
√2= 97,03
Dari hasil perhitungan hw diatas, dilanjutkan dengan
menghitung selang interval dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:
�̅�(1−2) − ℎ𝑤 ≤ 𝜇(1−2) ≤ �̅�(1−2) + ℎ𝑤
−13,31 − 97,03 ≤ 𝜇(1−2) ≤ −13,31 + 97,03
−110,34 ≤ 𝜇(1−2) ≤ 83,72
Berdasarkan hasil perhitungan selang interval diatas, dapat
disimpulkan bahawa model simulasi valid karena interval
memuat angka nol (0).
Sistem Nyata Simulasi
1 84.997 90.67 -5.673
2 100.503 121.45 -20.947
OrangWaktu Pengambilan Bahan Baku
Selisih
1
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
6) Replikasi Model
Pada penelitian ini, dilakukan percobaan replikasi
awal sebanyak 5 kali terlebih dahulu. Dimana data yang diamati dari proses replikasi tersebut adalah total watu
perpindahan material handling model awal. Hasil replikasi
model awal dapat dilihat pada Tabel II.
TABEL II
REPLIKASI MODEL AWAL
Untuk mengetahui jumlah replikasi yang tepat maka dapat
dilakukan perhitungan jumlah replikasi melalui tahap-tahap
sebagai berikut:
Menghitung nilai rata-rata dan standar deviasi
dari hasil waktu simulasi
�̅� = ∑ 𝑥𝑖
𝑛𝑖=1
𝑛 =
242,71 + 242,70 + ⋯ + 243
5= 242,69 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑆 = √∑ ⌈𝑥𝑖 − �̅�⌉2𝑛
𝑖=1
𝑛 − 1
𝑆 =
√(242,71−242,69)2+(242,70−242,69)2+⋯+(243−242,69)2
5−1=
0.55 menit
Menghitung nilai half width (hw) dari 5
percobaan replikasi yang telah dilakukan
t (5,0.025) = 2,78
ℎ𝑤 =(𝑡𝑛−1,∝/2)𝑆(1−2)
√𝑛=
(𝑡5−1,0,05/2)𝑆(1−2)
√5=
(2,78)(0,55)
√5= 0,68 menit
Setelah didapatkan nilai half width (hw), selanjutnya
kita dapat menentukan nilai error (e) yang diinginkan untuk
meminimasi kesalahan model dalam merepresentasikan sistem
nyata. Berdasarkan hasil perhitungan di atas, didapatkan nilai
hw sebesar 0,68 , sedangkan nilai hw yang diinginkan oleh
peneliti adalah sebesar 1 sehingga dapat dilakukan perhitungan
jumlah replikasi berikut ini : Z0,025 = 1,96
𝑛′ = ⌈(𝑧∝/2)𝑆
𝑒⌉
2
= ⌈(1,96)0,55
1⌉
2
= 1,16 = 2
Berdasarkan hasil perhitungan jumlah replikasi di atas,
jumlah replikasi yang dibutuhkan pada penelitian ini sebesar
2 replikasi.
B. Perbaikan Tata Letak dengan Menggunakan Dedicated
Storage
1) Data Pemakaian dan Penyimpanan Bahan Baku per
Bulan:
Data ini didapatkan dari hasil pengamatan dari bulan
September, Oktober, November, Desember, Januari, dan
Februari selang waktu 5 bulan.
2) Space Requirement:
Kebutuhan lokasi untuk setiap bahan baku yang akan
disimpan dapat dihitung dari kebutuhan penyimpanan
maksimum tiap bahan baku. Setiap bahan baku disusun di atas
pallet dengan jumlah maksimum yang berbeda-beda tiap
bahan baku. Dari perhitungan ini maka akan didapatkan
jumlah slot dan luas lantai yang dibutuhkan untuk masing –
masing jenis bahan baku.
TABEL III
DATA PERHITUNGAN SPACE REQUIREMENT
Replikasi Simulasi (menit)
1 242,71
2 242,70
3 242,72
4 242,69
5 243
No Bahan Baku Jumlah maksimum (Unit) 1 pallet berisi Slot Panjang Lebar Perhitungan Kebutuhan Luas Lantai (cm²)
1 Kayu 3850 350 11 101 90 99990
2 Kain Hardpad 900 450 2 202 182 73528
3 Kain Hardpad Anak 900 450 2 202 182 73528
4 Kain Sponbon Hitam 700 350 2 202 182 73528
5 Kain Sponbon Hitam Anak 700 350 2 182 182 66248
6 Kain Sponbon Putih 850 425 2 202 182 73528
7 Kain Sponbon Putih Anak 850 425 2 182 182 66248
8 Serabut 900 450 2 202 182 73528
9 Roda 2000 1000 2 101 90 18180
10 Kawat Ulir 500 100 5 101 90 45450
11 Kain Quilting 1000 250 4 202 182 147056
12 Kain Quilting Anak 1000 250 4 182 182 132496
13 Busa Rebonded 5 cm 550 63 8 202 182 294112
14 Busa Rebonded 1,5 cm 800 80 10 202 182 367640
58 1605060Total
66
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
3) Perhitungan Throughput:
Ukuran jumlah aktivitas penyimpanan / pemakaian yang
terjadi per periode waktu. Perhitungan dilakukan berdasarkan
pada aktivitas penerimaan / pemakaian pada gudang bahan
baku rata – rata per bulanya. Perhitunganya adalah aktivitas
penerimaan rata – rata per bulan dibagi dengan jumlah
pemindahan sekali angkut ditambah dengan aktivitas
pengiriman rata – rata per bulan dibagi dengan jumlah
pemindahan sekali angkut. Dimana jumlah pemindahan sekali
angkut bahan baku adalah 1 kecuali untuk roda sebanyak 4 unit
dan kayu 3 unit. Perhitungan Throughput dapat dilihat di Tabel
IV
TABEL IV
PERHITUNGAN THROUGHPUT
4) Penempatan (Assignment)
Langkah dalam penempatan produk perangkingan bahan
baku berdasarkan perbandingan throughput dan penyimpanan
dari besar ke kecil. Setelah mendapatkan perhitungan
throughput dan space requirement maka hitung
perbandinganya. Perhitungan perbandingan throughput dan
space requirement dapat dilihat pada Tabel V dan Tabel VI
TABEL V
PERBANDINGAN THROUGHPUT DAN SPACE REQUIREMENT
No Bahan Baku September Oktober November Desember Januari Rata-rata September Oktober November Desember Januari Rata-rata
1 Kayu 42 33 35 57 38 41 40 32 32 56 40 40 27
2 Kain Hardpad 5 5 6 7 6 5.8 5 4 4 7 5 5 10.8
3 Kain Hardpad Anak 5 6 5 8 7 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2
4 Kain Sponbon Hitam 6 5 6 7 6 6 5 4 4 7 5 5 11
5 Kain Sponbon Hitam Anak 6 6 5 7 6 6 5 4 4 7 5 5 11
6 Kain Sponbon Putih 6 5 5 8 6 6 5 4 4 7 5 5 11
7 Kain Sponbon Putih Anak 6 5 5 8 6 6 5 4 4 7 5 5 11
8 Serabut 5 6 6 7 7 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2
9 Roda 21 17 17 29 21 21 20 16 16 28 20 20 10.25
10 Kawat Ulir 6 5 6 8 6 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2
11 Kain Quilting 5 5 6 8 6 6 5 4 4 7 5 5 11
12 Kain Quilting Anak 6 6 5 7 6 6 5 4 4 7 5 5 11
13 Busa Rebonded 5 cm 5 5 6 8 7 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2
14 Busa Rebonded 1,5 cm 5 6 6 8 6 6.2 5 4 4 7 5 5 11.2
Penerimaan Pemakaian
Throughput (T)
No Bahan Baku Throughput (T) Space Requirement T/S
1 Kayu 27 11 2.454545
2 Kain Hardpad 10.8 2 5.4
3 Kain Hardpad Anak 11.2 2 5.6
4 Kain Sponbon Hitam 11 2 5.5
5 Kain Sponbon Hitam Anak 11 2 5.5
6 Kain Sponbon Putih 11 2 5.5
7 Kain Sponbon Putih Anak 11 2 5.5
8 Serabut 11.2 2 5.6
9 Roda 10.25 2 5.125
10 Kawat Ulir 11.2 5 2.24
11 Kain Quilting 11 4 2.75
12 Kain Quilting Anak 11 4 2.75
13 Busa Rebonded 5 cm 11.2 8 1.4
14 Busa Rebonded 1,5 cm 11.2 10 1.12
68
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
TABEL VI
PERBANDINGAN THROUGHPUT DAN SPACE REQUIREMENT SETELAH DIRANGKING
a. Perhitungan Distance Traveled
Perhitungan jarak perjalanan (distance traveled)
antara tiap slot penyimpanan dengan titik I/O. Jarak ini harus
ditempuh material handling menuju slot yang ada dengan titik
I/O sebagai titik awal perjalananya. Jarak perjalananya antara
tiap slot dengan titik I/O diukur dengan menggunakan metode
rectilinier distance, dimana jarak diukur sepanjang lintasan
dengan menggunakan garis tegak lurus (orthogonal) satu
dengan yang lainya. Tiap slot akan dihitung jaraknya dari titik
I/O dengan menggunakan garis lurus. Salah satu pertimbangan
dalam menghitung jarak adalah lebarnya gang pada gudan.
Lebarnya gang pada gudang dapat dihitung dengan
menghitung panjang diagonal dari material handling yang akan
dipakai. perpindahan material dilakukan dengan mengukur
jarak titik masuk dan titik keluar dengan titik pusat pada blok
penyimpanan dari masing-masing material. Perhitungan jarak
perpindahan dihitung dengan menggunakan jarak rectilinear.
Perhitungan jarak perpindahan material dapat dilihat pada
Tabel VII
No Bahan Baku Throughput (T) Space Requirement T/S
1 Serabut 11.2 2 5.6
2 Kain Hardpad Anak 11.2 2 5.6
3 Kain Sponbon Hitam 11 2 5.5
4 Kain Sponbon Hitam Anak 11 2 5.5
5 Kain Sponbon Putih 11 2 5.5
6 Kain Sponbon Putih Anak 11 2 5.5
7 Kain Hardpad 10.8 2 5.4
8 Roda 10.25 2 5.125
9 Kain Quilting 11 4 2.75
10 Kain Quilting Anak 11 4 2.75
11 Kayu 27 11 2.454545
12 Kawat Ulir 11.2 5 2.24
13 Busa Rebonded 5 cm 11.2 8 1.4
14 Busa Rebonded 1,5 cm 11.2 10 1.12
1
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
TABEL VII
JARAK PERJALANAN
Dari tabel di atas terlihat bahwa busa tidak ikut dalam
perhitungan, karena busa merupakan bahan baku utama dari
perusahaan yang membutuhkan perhatian khusus oleh para
operator sehingga busa akan ditempatkan di dekat I/O gudang
bahan baku.
b. Penempatan Bahan Baku
Penempatan produk dilakukan dengan cara
menempatkan bahan baku dengan nilai T/S tertinggi pada slot
dengan jarak terkecil, lalu produk tertinggi kedua pada slot
terkecil kedua, dan seterusnya. Hasil penempatan bahan baku
pada tiap slot dapat dilihat pada Tabel VIII.
5) Tata Letak Gudang Usulan
Setelah dilakukan perhitungan dan pembagian slot,
selanjutnya merancang tata letak gudang dengan
mempertimbangkan luas gudang. Gambar 5. merupakan hasil
rancangan tata letak usulan.
No Bahan Baku Kode Material Ukuran a b d1=|x-a| +| y-b|
A1 20.2 x 18.2 m 11202.8838 3196.6915 14399.5753
A2 20.2 x 18.2 m 9182.8838 3196.6915 12379.5753
A3 20.2 x 18.2 m 7162.8838 3196.6915 10359.5753
A4 20.2 x 18.2 m 11202.8838 5016.6915 16219.5753
A5 20.2 x 18.2 m 9182.8838 5016.6915 14199.5753
A6 20.2 x 18.2 m 7162.8838 5016.6915 12179.5753
A7 20.2 x 18.2 m 11202.8838 6836.6915 18039.5753
A8 20.2 x 18.2 m 11202.8838 8656.6915 19859.5753
A9 20.2 x 18.2 m 11202.8838 10476.6915 21679.5753
A10 20.2 x 18.2 m 11202.8838 12496.6915 23699.5753
A11 20.2 x 18.2 m 11202.8838 14516.6915 25719.5753
B1 20.2 x 18.2 m 27262.0716 13932.4267 41194.4983
B2 20.2 x 18.2 m 27262.0716 15952.4267 43214.4983
C1 20.2 x 18.2 m 23629.8892 13932.4267 37562.3159
C2 20.2 x 18.2 m 23629.8892 15952.4267 39582.3159
D1 20.2 x 18.2 m 11259.4506 1604.234 12863.6846
D2 20.2 x 18.2 m 11259.4506 215.766 11475.2166
E1 20.2 x 18.2 m 7876.9126 1604.234 9481.1466
E2 20.2 x 18.2 m 7876.9126 215.766 8092.6786
F1 20.2 x 18.2 m 27188.8892 18752.1173 45941.0065
F2 20.2 x 18.2 m 27188.8892 20772.1173 47961.0065
G1 20.2 x 18.2 m 24134.9142 18752.1173 42887.0315
G2 20.2 x 18.2 m 24134.9142 20772.1173 44907.0315
H1 20.2 x 18.2 m 23446.382 409.2843 23855.6663
H2 20.2 x 18.2 m 21426.382 409.2843 21835.6663
I1 20.2 x 18.2 m 23446.382 2551.1196 25997.5016
I2 20.2 x 18.2 m 21426.382 2551.1196 23977.5016
J1 20.2 x 18.2 m 23130.5136 2575.9635 25706.4771
J2 20.2 x 18.2 m 23130.5136 4595.9635 27726.4771
J3 20.2 x 18.2 m 23130.5136 6615.9635 29746.4771
J4 20.2 x 18.2 m 25150.5136 6821.8864 31972.4
J5 20.2 x 18.2 m 27170.5136 6821.8864 33992.4
K1 20.2 x 18.2 m 27297.1365 9317.579 36614.7155
K2 20.2 x 18.2 m 25277.1365 9317.579 34594.7155
K3 20.2 x 18.2 m 27297.1365 11337.579 38634.7155
K4 20.2 x 18.2 m 25277.1365 11337.579 36614.7155
L1 20.2 x 18.2 m 22987.7978 9317.579 32305.3768
L2 20.2 x 18.2 m 20967.7978 9317.579 30285.3768
L3 20.2 x 18.2 m 22987.7978 11337.579 34325.3768
L4 20.2 x 18.2 m 20967.7978 11337.579 32305.3768
Kain Hardpad Anak
1
2
3
Kayu
Kain Hardpad
4
5
11
12
Kain Sponbon Hitam
Kain Sponbon Hitam Anak
6
7
8
9
10
Kain Quilting
Kain Quilting Anak
Kain Sponbon Putih
Kain Sponbon Putih Anak
Serabut
Roda
Kawat Ulir
1
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
TABEL VIII
PENEMPATAN BAHAN BAKU
No Bahan Baku Kode Material T/S
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
A9
A10
A11
B1
B2
C1
C2
D1
D2
E1
E2
F1
F2
G1
G2
H1
H2
I1
I2
J1
J2
J3
J4
J5
K1
K2
K3
K4
L1
L2
L3
L4
11 Kain Quilting
5.5
12 Kain Quilting Anak
5.6
9 Roda1.4
10 Kawat Ulir
5.5
7 Kain Sponbon Putih Anak5.13
8 Serabut5.4
5 Kain Sponbon Hitam Anak5.5
6 Kain Sponbon Putih2.75
3 Kain Hardpad Anak2.75
4 Kain Sponbon Hitam5.6
1 Kayu
5.5
2 Kain Hardpad1.12
70
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
Gambar 5. Usulan 2 Tata Letak Gudang
C. Simulasi Tata Letak Gudang Usulan
1) Verifikasi dan Validasi Tata Letak Gudang Usulan
Setelah dihasilkannya tata letak gudang usulan, kemudian
tata letak gudang usulan tersebut dibuat model simulasi yang
kemudian dilakukan verifikasi model. Dari hasil uji verifikasi,
dapat terlihat bahwa model sudah dapat berjalan sesuai dengan
proses yang dimaksud oleh pembuat model dan tidak
mengalami error.
Sama seperti model awal setelah model simulasi
dikatakan terverifikasi selanjutnya dilakukan perhitungan uji
validasi. Uji validasi digunakan untuk mengetahui dan untuk
memastikan apakah model simulasi sudah merepresentasikan
sistem nyata. Perhitungan validasi ini sama hal nya dengan
model awal yaitu membandingkan waktu sistem nyata dengan
waktu simulasi. Hasil perhitungan uji validasi untuk tata letak
usulan dapat dilihat pada Tabel IX
Tabel IX
Validasi Model Simulasi Tata Letak Usulan
TABEL X
UJI VALIDASI MODEL SIMULASI TATA LETAK USULAN
Dari data tabel diatas dapat diambil kesimpulan bahwa model
usulan dinyatakan valid karena selang nilai interval memuat
angka nol (0).
V. KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan dan analisa data maka dapat
disimpulkan dari hasil evaluasi dengan menggunakan metode
dedicated Storage dapat meminimalkan waktu pengambilan
bahan baku karena berhasil membuat jalur (gang) di setiap
pallet yang ada dengan ukuran yang pas. Hasil evaluasi
tersebut didapatkan model usulan tata letak gudang bahan
baku. Waktu perpindahan bahan baku berkurang total
sebanyak 35,86 menit.
Sistem Nyata Simulasi
1 80.124 78.66 1.464
2 96.678 97.45 -0.772
OrangWaktu Pengambilan Bahan Baku
Selisih
rata2 0.35
standar deviasi 1.58
t 12.706
half width 14.2
batas bawah -13.85
batas atas 14.55
kesimpulan VALID
71
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
REFERENSI [1] C. Harrel, Simulation Using ProModel. Second Edition, Singapore:
McGraw-Hill, 2003.
[2] Heragu, Sunderesh, Facilities Design. Boston: PWS Publishing Company, 1997.
[3] S. Mulcahy, The Toxicology of Cigarette Smoke and Environmental
Tobacco Smoke. New York: Biochemicahal Toxicology, 1997. [4] J. A. Tompkins, Facilities Planning Second Edition. Canada: John
Wiley & Sons, Inc, 2003.
[5] H. Punomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu, 2004.
[6] S. Wignjosoebroto, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan,
Surabaya: Penerbit Guna Widya, 1996.