PCM - Pleiger Control Modules...PCM - Pleiger Control Modules Verzeichnis Pleiger Elektronik GmbH &...

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PCM - Pleiger Control Modules PCM Serie CM4

Handbuch Version 2020-07

- Änderungen vorbehalten -

• CM4 EHS Control Modul

• CM4-D EHS Control Modul

• CCM Conti Control Modul

• RK16/8 Relaiskarte

• IO8/8/4 IO Modul

• TII PT 100 Modul

• DI16 Digital Input Modul

• RO8 Relais Output Modul

• BI Bus Interface

• PST Parameter-Setup-Tool

PCM - Pleiger Control Modules

Verzeichnis

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PCM Serie CM4 Handbuch Version 2020-07

Inhaltsverzeichnis

1 Allgemeine Hinweise ................................................................................................................... 1 1.1 Hinweise zu Transport und Lagerung .................................................................................. 1 1.2 Installation und elektrischer Anschluss .............................................................................. 1 1.3 Eingriff in das Gerät .............................................................................................................. 1 1.4 Bestimmungsgemäße Verwendung ..................................................................................... 1 1.5 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung............................................................................ 1 1.6 Einsatz in sicherheitsrelevanten Funktionen ...................................................................... 1 1.7 Sicherheitshinweise .............................................................................................................. 2 1.8 Zertifikate und Zulassungen ................................................................................................. 2

2 Übersicht ...................................................................................................................................... 3 2.1 Module ................................................................................................................................... 3 2.2 Aufbau .................................................................................................................................... 3 2.3 Artikelnummern der Komponenten...................................................................................... 4

3 Installationshinweise ................................................................................................................... 5 3.1 Anforderungen an den Installationsort ................................................................................ 5 3.2 Systemaufbau ........................................................................................................................ 5 3.3 Steuerung über Fließschaltbild ............................................................................................ 6 3.4 Inbetriebnahmehinweis......................................................................................................... 6 3.5 PCM-Systembus .................................................................................................................... 7 3.6 Zubehör .................................................................................................................................. 7

3.6.1 Adapterkabel .................................................................................................................... 7 3.6.2 Verlängerungskabel ......................................................................................................... 7 3.6.3 Anschlusskabel für RK16/8 ............................................................................................. 8 3.6.4 Endhalter .......................................................................................................................... 8 3.6.5 Entstörfilter ...................................................................................................................... 8 3.6.6 CM-ExE Kondensatormodul ............................................................................................ 9 3.6.7 PST-C ................................................................................................................................ 9

4 EHS-Steuermodul CM4 .............................................................................................................. 10 4.1 Adresseinstellung / Bedienung .......................................................................................... 10

4.1.1 Schalter und Taster am Modul ...................................................................................... 10 4.1.2 Eingabe von Befehlen.................................................................................................... 10 4.1.3 Aktivieren der Sonderfunktion „Local Stop“ ............................................................... 11

4.2 Steuerfunktionen für Antriebe ............................................................................................ 12 4.2.1 Doppeltwirkende Antriebe ............................................................................................. 14 4.2.2 Doppeltwirkende Antriebe mit abgesetzter Hydraulikeinheit ..................................... 15 4.2.3 Doppeltwirkende Antriebe in Ex-Ausführung .............................................................. 15 4.2.4 Einfachwirkende Antriebe ............................................................................................. 16 4.2.5 Einfachwirkende Antriebe mit abgesetzter Hydraulikeinheit ...................................... 18 4.2.6 Einfachwirkender Antrieb mit erweiterter Bedienung per Handrad ........................... 18 4.2.7 Einfachwirkende Antriebe mit erweiterter Bedienung per Handpumpe ..................... 18 4.2.8 Einfachwirkende Antriebe in Ex-Ausführung............................................................... 19 4.2.9 MOV, Motorventil ........................................................................................................... 23

4.3 Lernfahrt .............................................................................................................................. 23 4.4 Anzeigen .............................................................................................................................. 24

4.4.1 Status LED ...................................................................................................................... 24 4.4.2 Startmeldungen und Selbsttest .................................................................................... 25

4.5 Drahtbruch- und Kurzschlussüberwachung ..................................................................... 25 4.5.1 Fließbildeingänge .......................................................................................................... 25 4.5.2 Eingänge für die Stellungserfassung ........................................................................... 27


Verzeichnis



4.5.3 Anzeige von Drahtbruch- und Kurzschlussfehlern der Fließbildeingänge ................ 27 4.6 Lampentest .......................................................................................................................... 28 4.7 Alarmausgang ..................................................................................................................... 28 4.8 Klemmenbelegung .............................................................................................................. 29

4.8.1 Anschluss von Ex-Antrieben ........................................................................................ 30 4.8.2 Anschluss eines federschließenden Antriebs mit abgesetzter Hydraulikeinheit ...... 30

4.9 Technische Daten................................................................................................................ 31

5 EHS-Steuermodul CM4-D .......................................................................................................... 32 5.1 Adresseinstellung / Bedienung .......................................................................................... 32 5.2 Erweiterte Betriebsarten ..................................................................................................... 32 5.3 Laufzeiteinstellung .............................................................................................................. 32

5.3.1 Abgleich der Laufzeit ..................................................................................................... 33 5.4 Steuerfunktionen für Antriebe ............................................................................................ 33 5.5 Klemmenbelegung .............................................................................................................. 33 5.6 Technische Daten................................................................................................................ 33

6 Conti Control Modul CCM ......................................................................................................... 34 6.1 Adresseinstellung / Bedienung .......................................................................................... 34 6.2 Eingabe von Befehlen ......................................................................................................... 34 6.3 Ausgabe analoges Stellungssignal (Ist-Position) ............................................................. 35

6.3.1 Stellungsmessung ......................................................................................................... 35 6.4 Verhalten bei Spannungsausfall ........................................................................................ 35 6.5 Anzeigen .............................................................................................................................. 35

6.5.1 Stellungsanzeige ............................................................................................................ 35 6.5.2 Startmeldungen und Selbsttest .................................................................................... 35 6.5.3 Status LED ...................................................................................................................... 35

6.6 Erweiterte Betriebsarten ..................................................................................................... 36 6.7 Kalibrierung ......................................................................................................................... 37 6.8 Lampentest .......................................................................................................................... 37 6.9 Alarmausgang ..................................................................................................................... 37 6.10 Klemmenbelegung .............................................................................................................. 38 6.11 Schnittstelle zum Durchflussmesser ................................................................................. 39 6.12 Technische Daten................................................................................................................ 39

7 Relaiskarte RK16/8 .................................................................................................................... 40 7.1 Adresseinstellung / Bedienung .......................................................................................... 40 7.2 Zählfunktion ......................................................................................................................... 40 7.3 Betriebsart: Digitaleingänge mit Ausschaltverzögerung ................................................. 40 7.4 Anzeigen .............................................................................................................................. 40 7.5 Steckbrücke B1 ................................................................................................................... 41 7.6 Klemmenbelegung .............................................................................................................. 41 7.7 Technische Daten................................................................................................................ 42

8 Ein-/Ausgabemodul IO8/8/4 ...................................................................................................... 43 8.1 Adresseinstellung / Bedienung .......................................................................................... 43 8.2 Anzeigen .............................................................................................................................. 43

8.2.1 Startmeldungen und Selbsttest .................................................................................... 44 8.2.2 Lampentest ..................................................................................................................... 44

8.3 Klemmenbelegung .............................................................................................................. 45 8.4 Technische Daten................................................................................................................ 46

9 Ein-/Ausgabemodul TII .............................................................................................................. 47 9.1 Adresseinstellung / Bedienung .......................................................................................... 47 9.2 Anzeigen .............................................................................................................................. 47

9.2.1 Startmeldungen und Selbsttest .................................................................................... 48


Verzeichnis



9.2.2 Lampentest ..................................................................................................................... 49 9.3 Klemmenbelegung .............................................................................................................. 49 9.4 Technische Daten................................................................................................................ 50

10 Digital Eingabemodul DI16 ........................................................................................................ 51 10.1 Adresseinstellung / Bedienung .......................................................................................... 51 10.2 Zählfunktion ......................................................................................................................... 51 10.3 Anzeigen .............................................................................................................................. 51


11 Relais Ausgabemodul RO8 ....................................................................................................... 54 11.1 Adresseinstellung / Bedienung .......................................................................................... 54 11.2 Anzeigen .............................................................................................................................. 54


12 BI Schnittstellenmodul ab Version 2.7 ..................................................................................... 57 12.1 Bedienung ........................................................................................................................... 57

12.1.1 Parametrierung des Feldbus ......................................................................................... 57 12.1.2 Adresseinstellung der CM (CM3, CM4, CM4-D, CCM) Module .................................... 58 12.1.3 Adress- und Betriebsarteneinstellung der Relaiskarten RK16/8 ................................ 59 12.1.4 Adresseinstellung der digitalen Eingabekarten DI16 .................................................. 60 12.1.5 Adresseinstellung der Relais Ausgabekarte RO8 ....................................................... 60 12.1.6 Adressen überspringen ................................................................................................. 61 12.1.7 Parameterabgleich BI / CM4 .......................................................................................... 61 12.1.8 Anzeigefunktionen ......................................................................................................... 62 12.1.9 Startmeldungen und Selbsttest .................................................................................... 63 12.1.10 Lampentest ................................................................................................................... 64 12.1.11 Alarmausgang ............................................................................................................... 64 12.1.12 Leistungsmanagement ................................................................................................. 64 12.1.13 Einstellen der Schnellschlussfunktionen ................................................................... 65 12.1.14 Busabschlusswiderstand ............................................................................................. 66

12.2 Klemmenbelegung .............................................................................................................. 67 12.3 Technische Daten................................................................................................................ 68

13 BI Modbus Schnittstelle (Slave) / Datenmodell ....................................................................... 69 13.1 Statusregister (nur lesen) ................................................................................................... 69

13.1.1 Feldbuskoppler BI - Status, Register 1 ......................................................................... 69 13.1.2 CM3/4 Statusregister ..................................................................................................... 70 13.1.3 CCM Statusregister ........................................................................................................ 71 13.1.4 IO8/8/4 Statusregister .................................................................................................... 72 13.1.5 TII Statusregister ............................................................................................................ 73 13.1.6 RK16/8 Statusregister .................................................................................................... 73 13.1.7 DI16 Statusregister ........................................................................................................ 74 13.1.8 RO8 Statusregister ........................................................................................................ 74

13.2 Steuerregister (lesen/schreiben) ........................................................................................ 75 13.2.1 Feldbuskoppler BI - Fernsteuerung, Register 142 ....................................................... 75 13.2.2 CM3/4 Steuerregister ..................................................................................................... 75 13.2.3 CCM Steuerregister ....................................................................................................... 76 13.2.4 IO8/8/4 Steuerregister .................................................................................................... 77 13.2.5 TII Steuerregister ........................................................................................................... 77 13.2.6 RK16/8 Steuerregister.................................................................................................... 78


Verzeichnis



13.2.7 DI16 Steuerregister ........................................................................................................ 78 13.2.8 RO8 Steuerregister ........................................................................................................ 78

13.3 Ansprechüberwachung....................................................................................................... 78 13.4 Erweiterte Modbus-Schnittstelle ........................................................................................ 79

13.4.1 Versionsregister............................................................................................................. 79 13.4.2 Parameterregister .......................................................................................................... 79

13.5 Registerübersicht ................................................................................................................ 80

14 BI Profibus DP Schnittstelle (Slave) ......................................................................................... 81 14.1 Profibus Datenmodell ......................................................................................................... 81

14.1.1 Feldbuskoppler an überlagerte Steuerung (Statusworte) ........................................... 81 14.1.2 Überlagerte Steuerung an Feldbuskoppler (Steuerworte) .......................................... 82 14.1.3 Data Valid Bit .................................................................................................................. 82

15 Sekundäres BI Modul, Passiver Betrieb ................................................................................... 83 15.1 Parametrierung des sekundären Moduls........................................................................... 84 15.2 Feldbuskoppler BI - Status, Register 1, (nur lesen) .......................................................... 84 15.3 Feldbuskoppler BI - Fernsteuerung, Register 142 (lesen/schreiben) .............................. 84 15.4 Betrieb redundanter BI........................................................................................................ 84 15.5 Alarmausgang ..................................................................................................................... 84

16 Parameter-Setup-Tool (PST) ..................................................................................................... 85 16.1 PST wird aktiver Busmaster am lokalen Bus .................................................................... 85 16.2 PST Hauptmenü .................................................................................................................. 86 16.3 „Address Set-Up“ Menü ...................................................................................................... 86 16.4 „Parameter Set-Up“ Menü .................................................................................................. 87

16.4.1 Auswahl des nächsten CM4 .......................................................................................... 87 16.4.2 Auswahl des Parameters ............................................................................................... 88 16.4.3 Ändern der Parameter ................................................................................................... 88 16.4.4 Antriebstyp ..................................................................................................................... 88 16.4.5 Zeitparameter ................................................................................................................. 88

16.5 Lernfahrt .............................................................................................................................. 88 16.6 Konfigurationsparameter .................................................................................................... 89

16.6.1 Übernahme der Parameter des zuletzt bearbeiteten Moduls ...................................... 91

17 PCM Module, verfügbare Versionen ......................................................................................... 92 17.1 CM3 ...................................................................................................................................... 92 17.2 CM4 ...................................................................................................................................... 92 17.3 BI .......................................................................................................................................... 92 17.4 IO8/8/4 .................................................................................................................................. 92 17.5 TII .......................................................................................................................................... 92 17.6 RK16/8 .................................................................................................................................. 92 17.7 CCM ...................................................................................................................................... 93 17.8 DI16 ...................................................................................................................................... 93 17.9 RO8 ...................................................................................................................................... 93

18 Tabellenverzeichnis ................................................................................................................... 94

19 Abbildungsverzeichnis.............................................................................................................. 97

20 Abkürzungsverzeichnis............................................................................................................. 99

PCM - Pleiger Control Modules → Inhalt

1. Allgemeine Hinweise


1 / 100


1 Allgemeine Hinweise Um die digitale Version dieser Anleitung ganzheitlich nutzen zu können, aktivieren Sie bitte die

Sprungfunktion Ihres PDF-Readers. Sofern Sie Adobe Reader verwenden, können Sie die Seitennavi-

gation über die Einstellungen der Werkzeugleiste aktivieren. Alternativ nutzen Sie die Tastenkombina-

tionen „Alt“ + Pfeil nach links bzw. „Alt“ + Pfeil nach rechts.

Diese Anleitung enthält Texte und Abbildungen zum korrekten Umgang mit dem Gerät. Bitte befolgen

Sie die Angaben dieser Anleitung. Nichtbeachten der Hinweise, Betrieb außerhalb der nachstehend

bestimmungsgemäßen Verwendung, falsche Installation oder fehlerhafte Handhabung können schwer-

wiegende Beeinträchtigungen der Sicherheit von Menschen und Anlagen zur Folge haben. Dieses

Handbuch ist Teil des Betriebsmittels. Bewahren Sie die Anleitung für den späteren Gebrauch auf. Der

Hersteller behält sich das Recht vor, die Leistungs-, Spezifikations- oder Auslegungsdaten ohne Vor-

ankündigung zu ändern.

1.1 Hinweise zu Transport und Lagerung

Bitte untersuchen Sie das (die) Gerät(e) auf eventuell auftretende Transportschäden. Sind

offensichtlich Schäden vorhanden, teilen Sie dies bitte dem Transportunternehmen und dem

Hersteller unverzüglich mit. Heruntergefallene Geräte dürfen nicht verwendet werden, da

nicht sichtbare Schäden die Zuverlässigkeit beeinträchtigen können.

1.2 Installation und elektrischer Anschluss

Das Gerät darf nur von Fachpersonal installiert werden, das mit den Sicherheitsanforderun-

gen und den Risiken vertraut ist. Beachten Sie unbedingt die für den Einbauort relevanten

Sicherheitsvorschriften, allgemein gültige Regeln der Technik sowie die Anschlusshinweise

im vorliegenden Handbuch und den vorhandenen Geräteaufdruck.

1.3 Eingriff in das Gerät

Bei Fehlfunktionen oder Unklarheiten setzten Sie sich bitte mit dem Hersteller in Verbindung. Eingriffe

in das Gerät können schwerwiegende Beeinträchtigungen der Sicherheit von Menschen und Anlagen

zur Folge haben und führen zu Haftungs- und Gewährleistungsausschluss.

1.4 Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Einsatz der (des) Geräte(s) ist nur zulässig, wenn das Produkt unter den in diesem Handbuch

beschriebenen Bedingungen, dem Einsatz gemäß Typenschild und für Anwendungen, für die es vor-

gesehen ist, verwendet wird. Beim Einsatz müssen generell die in den technischen Daten angegebenen

Grenzwerte eingehalten werden, insbesondere hinsichtlich Spannung, Temperatur und sonstigen be-

schriebenen Umweltbedingungen. Die Verwendung außerhalb der spezifizierten und freigegebenen

Randbedingungen kann zu Gefährdung von Leben und/oder Schaden an den Komponenten führen,

bzw. Folgeschaden an Anlagen nach sich ziehen.

1.5 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Als nicht bestimmungsgemäße Verwendung gilt, wenn Sie das Gerät anders verwenden, als es im Ka-

pitel 1.4 „Bestimmungsgemäße Verwendung“ beschrieben ist. Bei Schaden, die aus nicht bestim-

mungsgemäßer Verwendung und/oder aus eigenmächtigen, in diesem Datenblatt nicht vorgesehenen

Eingriffen entstehen oder keine Originalersatzteile verwendet werden, erlischt jeglicher Gewährleis-

tungs- und Haftungsanspruch gegenüber dem Hersteller.

1.6 Einsatz in sicherheitsrelevanten Funktionen

Es ist die Verantwortung des Anwenders, eine Risikoanalyse seiner Anlage durchzuführen und die

möglichen sicherheitsrelevanten Funktionen zu bestimmen sowie in sicherheitsrelevanten Anwendun-

gen geeignete Maßnahmen zur Erreichung der Sicherheit zu ergreifen.


1. Allgemeine Hinweise


2 / 100


1.7 Sicherheitshinweise

Die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung dienen der Gefahrenabwehr. Sie befinden sich in

der Betriebsanleitung bevor eine Handlung / Arbeit / Tätigkeit beschrieben wird, bei der eine Gefähr-

dung auftreten kann. Sie sind durch ein Signalwort und ein Piktogramm gekennzeichnet. Sie beschrei-

ben die Gefahrenart sowie die Gefahrenquelle und geben Anweisungen zur Gefahrenabwehr.

Signalwörter für Warnhinweise:

Signalwort Schwere der Gefahr

GEFAHR Kennzeichnung einer Gefährdung mit hohem Risiko, die unmittelbar Tod oder

schwere Körperverletzung zur Folge hat.

WARNUNG Kennzeichnung einer Gefährdung mit mittlerem Risiko, die möglicherweise Tod

oder schwere Körperverletzung zur Folge hat.

VORSICHT Kennzeichnung einer Gefährdung mit geringem Risiko, die zu einem Sachscha-

den oder leichter bis mittelschwerer Körperverletzung führen kann.

HINWEIS Signalwort für eine wichtige Information zum Produkt auf die im besonderen

Maße aufmerksam gemacht werden soll.

Piktogramme:

Allgemeine

Gefahrenstelle

Gefahr eines

elektrischen Schlages

Hinweis

1.8 Zertifikate und Zulassungen

Die PCM - Pleiger Control Modules Module erfüllen die folgenden Richtlinien:

• 2014/90/EU über Schiffsausrüstungen

• DNVGL Class Guideline CG-0339:2016

Folgende Zertifikate liegen vor:

• Baumusterprüfbescheinigung des DNVGL: TAA00002SX

CE-Konformität:

Die PCM Module entsprechen den Richtlinien der europäischen Kommission zur Gerätesicher-

heit.

Die Zertifikate und Zulassungsbescheinigungen können Sie auf unserer Homepage herunterladen oder

bei uns anfordern.

Technische Unterstützung:

+49 2324 398 333

[email protected]


2. Übersicht


3 / 100


2 Übersicht Die Serie der Pleiger Control Modules (PCM) ist eine modulare Produktfamilie zur Kopplung von Sen-

soren und Aktoren an Bussysteme. Das System verarbeitet eingehende analoge und digitale Signale,

überwacht und steuert alle angeschlossenen elektrischen Antriebe sowie elektrohydraulischen

Schwenkantriebe (EHS).

2.1 Module

Das EHS-Steuermodul CM4 dient zur Steuerung, Überwachung von elektrohydraulischen Schwenkan-

trieben und elektrischen Antrieben. Die Bedienung kann sowohl lokal mit Hilfe der Bedienelemente des

Steuermoduls, über digitale Ein- und Ausgänge des Steuermoduls, als auch über eine serielle Daten-

verbindung von einem überlagerten Steuerungssystem aus erfolgen. Die Steuerfunktionen und Para-

meter des CM4 werden mit Hilfe des Parameter-Setup-Tools PST eingestellt.

Das CM4-D ist der Ersatztyp für das CM3-Modul. Die Zahl einstellbarer Antriebstypen und die Art der

Laufzeiteinstellung ist identisch dem bekannten CM3.

Das CCM Modul dient ausschließlich zur Steuerung von hydraulischen Schwenkantrieben mit stetiger

hydraulischer Stellungsrückmeldung. Das Modul wertet die Zählpulse eines Durchflusszählers aus und

steuert zwei Hydraulikventile.

Das RK16/8 Modul verfügt über 8 Relaisausgänge (Schließer) und 16 digitale Eingänge mit Optokopp-

lern. Das Modul ist vorrangig zur Steuerung von zentralhydraulischen Schwenkantrieben vorgesehen.

Es können bis zu 4 doppeltwirkende oder 8 einfachwirkende Antriebe mit einem Modul gesteuert wer-

den. Das RK16/8 Modul sollte für Neukonstruktionen nicht mehr verwendet werden.

Das Ein-/Ausgabemodul IO8/8/4 verfügt über 8 analoge Eingänge, 8 digitale Eingänge und 4 digitale

Ausgänge. Es dient zur Prozessdatenerfassung und zur Ausgabe von Steuersignalen. Die Anbindung

an ein überlagertes Steuerungssystem erfolgt über eine serielle Datenverbindung (BI).

Das Eingabemodul DI16 verfügt über 16 digitale Eingänge und dient zur Prozessdatenerfassung.

Das RO8 Modul verfügt über 8 Relaisausgänge (Schließer) und dient zur Ausgabe von Prozesssteuer-

signalen. In Kombination mit einem DI16 Modul können zentralhydraulische Schwenkantriebe bedient

werden (bis zu 4 doppeltwirkende oder 8 einfachwirkende Antriebe).

Das TII Modul verfügt über 6 PT 100 Eingänge, 2 isolierte Stromeingänge 0/4...20mA und zwei isolierte

4...20mA Stromausgänge.

Der Feldbuskoppler BI bildet die Schnittstelle zwischen dem Busprotokoll des lokalen Modulbusses und

dem Feldbus gemäß Modbus RTU Slave oder Profibus DP Slave Standard. Zudem dient der Feld-

buskoppler zur Überwachung aller Module am lokalen Bus und ermöglicht eine einfache Parametrie-

rung dieser Module.

2.2 Aufbau

Die Module BI, CM, IO, TII, DI16 und RO8 sind in ein schmales, kompaktes Hutschienengehäuse ein-

gebaut (22,5x105x115, BxHxT). Sie sind über ein Steckverbindersystem in der Hutschiene miteinander

verbunden und können unabhängig voneinander aus dem System entfernt oder wieder hinzugefügt

werden, ohne dass die Funktion des Gesamtsystems beeinträchtigt wird. Das RK16/8 Modul ist in ein

flaches Hutschienengehäuse (102x126x30) eingebaut und wird über vorgefertigte Verbindungskabel

an den lokalen Bus angeschlossen.

Das Parameter-Setup-Tool PST ist in ein kompaktes Handbediengehäuse mit 5 Bedientastern und ei-

ner 4x20 Zeichen LCD Anzeige eingebaut. Der Anschluss an das PCM System erfolgt über ein Spiral-

kabel mit RJ11 Stecker. Der Stecker kann bei Bedarf in die entsprechende Buchse des PST-C Adap-

termodul gesteckt werden.


2. Übersicht


4 / 100


Abb. 2.1: PCM System Aufbau

Der lokale Bus verbindet alle Module mit einer 24V Versorgungsspannung, einem seriellen Datenbus

und einer gemeinsamen digitalen Steuerleitung für den Lampentest. Bei Versorgung über den Hutschie-

nenbus muss die Einspeisung auf der Seite der IO und TII Module oder am BI erfolgen. CM und RK

Module können in größerem Abstand bzw. auf der gegenüberliegenden Seite installiert werden.

2.3 Artikelnummern der Komponenten

• EHS-Steuermodul CM4 934 1100 800

• EHS-Steuermodul CM4-D 934 1100 850

• EHS-Steuermodul CM3* 934 1100 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170,

180, 190

• Konti-Steuermodul CCM 934 1100 500

• Relaiskarte RK16/8 934 1100 400

• Ein-/Ausgabemodul IO8/8/4 934 1100 300

• Eingabemodul DI16 934 1101 100

• Ausgabemodul RO8 934 1101 200

• PT 100 Modul TII 934 1100 600

• Feldbuskoppler BI 934 1100 200 oder 934 1100 250

• Parameter-Setup-Tool PST 934 1100 900

• Adapter PST-C 934 1100 950

Hinweis: Wenn ein beliebiges Steuermodul CM3, CM4 oder CCM aufgeführt wird, wird dies im

nachfolgenden Text als CM bezeichnet.

*Hinweis: Das Steuermodul CM3 wird nicht für neue Konstruktionen empfohlen. Die Beschreibung

befindet sich in einem separaten Handbuch.


3. Installationshinweise


5 / 100


3 Installationshinweise Das System darf nur von qualifiziertem Fachpersonal installiert, parametriert und kalibriert werden. Die

Anforderungen an die Gesamtanlage und das Leitsystem müssen berücksichtigt werden.

Elektrische Installationen dürfen nur von einer Elektrofachkraft ausgeführt werden.

3.1 Anforderungen an den Installationsort

Folgende Umgebungsbedingungen müssen eingehalten werden:

• Das System darf nicht in explosionsgefährdeter Umgebung installiert werden. Einige EHS-

Antriebe für den Einsatz in solchen Umgebungen benötigen das Kondensatormodul CM-ExE,

siehe Kapitel 3.6.6.

• Das System muss ein einem geschlossenen Schaltschrank installiert sein.

• Während der Inbetriebnahme muss bei offenen Türen gearbeitet werden. Dabei darf kein

Schmutz und Staub eindringen. Insbesondere Metallstaub und Farbnebel müssen abgehalten

werden.

• Die in den jeweiligen technischen Daten angegebenen Grenzwerte für Umgebungsbedingungen

müssen eingehalten werden.

3.2 Systemaufbau

Beim Aufbau kompletter Steuerungssysteme müssen einige Randbedingungen eingehalten werden,

um einen zuverlässigen und störungsfreien Betrieb sicherzustellen.

• Es dürfen max. 50 CM, 10 (bei Profibus-DP nur 7) IO8/8/4 oder TII Module und 20 RK16/8 oder

20 DI16 und 20 RO8 Module an einen Feldbuskoppler BI angeschlossen werden.

• Die IO8/8/4 und TII Module müssen links vom Feldbuskoppler BI installiert werden. Die CM,

DI16, RO8 und RK Module auf der rechten Seite.

• Die 230 VAC Versorgungsspannungen der CM Module müssen mit Leitungsschutzschaltern

16A (B-Kennlinie) abgesichert werden.

• Die 24 VDC Versorgungsspannung sollte mehrfach eingespeist werden, um z.B. separate Ein-

speisungen für verschiedene Systeme (Lenz, Ballast, etc.) zu realisieren. Alle 0V Leitungen

müssen direkt an einen gemeinsamen Klemmenblock angeschlossen werden. Die 0V Ver-

sorgung wird zentral mit max. 6AT abgesichert. Die 24V Leitungen werden einzeln mit max.

4AT abgesichert. Der Anschluss der Versorgungsspannungen darf ausschließlich über die BI

Karte (9, 10) oder die Stecker der vorkonfektionierten Kabelsätze erfolgen (Zubehör siehe Ka-

pitel 3.6).

• Der lokale Datenbus und die Steuerleitung für den Lampentest können mit Hilfe der vorkonfek-

tionierten Verlängerungskabel verlängert werden (Zubehör). Es dürfen max. 4 Adapter- und 1

Verlängerungskabel je BI Karte verwendet werden. Die Verlängerungskabel sind geschirmt. Der

Schirm wird direkt neben dem Stecker auf eine PE Klemme gelegt. Die PE Klemme dient gleich-

zeitig zur mechanischen Arretierung der Module auf der Hutschiene.

• Alle Steuersignale von und zu den CM und IO8/8/4 Modulen werden mit deren 24 VDC Versor-

gungsspannung gespeist. Steuersignale der TII, DI16, RO8 und RK16/8 Module können auch

aus einer separaten Spannungsquelle gespeist werden.

• Alle an die Module angeschlossenen Kabel, die den Schaltschrank verlassen, müssen ge-

schirmt werden. Der Schirm muss großflächig mit der Montageplatte verbunden werden. So-

genannte „pig tails“, d.h. Kabel zwischen dem Schirm und einer PE-Klemme sind nicht zulässig.




6 / 100


• Alle Module (sowohl das Bus-Interface (BI) als auch alle I/O- und Steuermodule) sind mit unver-

änderlicher Firmware ausgestattet. Die Steuermodule können parametriert werden aber alle

Steuerfunktionen sind nicht durch die Anwender veränderbar. Es sind keine Logikfunktionen

(SPS) verfügbar.

3.3 Steuerung über Fließschaltbild

Für Anwendungen, in denen die Ansteuerung der Antriebe ausschließlich über ein Fließschaltbild er-

folgt, können die CM Module ohne einen Feldbuskoppler eingesetzt werden. Die Einspeisung der

24 VDC Versorgungsspannung erfolgt dann über den lokalen Busstecker (Pin 4 & 5) (Zubehör siehe

Kapitel 3.6). Die Spannung muss extern mit max. 6A abgesichert werden. Sofern erforderlich, wird ein

Lampentestsignal 24 VDC ebenfalls über den lokalen Busstecker angeschlossen.

3.4 Inbetriebnahmehinweis

GEFAHR Elektrischer Schlag

Versorgungsspannung 230 VAC

• Installationsarbeiten dürfen nur von einer Elektrofachkraft ausgeführt werden.

• Schalten Sie die Anlage bei der Installation spannungsfrei und sichern Sie sie

gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten.

• Beachten Sie bei Test unter Spannung die geltenden Unfallverhütungsvorschrif-

ten.

VORSICHT Sachschäden

Fehlerhaft angeschlossene Antriebe führen in den meisten Fällen zur Beschädigung

des CM und/oder der Rückmeldemodule.

• Führen Sie ohne Ausnahme vor dem Einschalten der 24 VDC oder der

230 VAC-Versorgung einen Test durch.

• Führen Sie dazu die nachfolgend beschriebenen Schritte durch.

1. Die 24 VDC Einspeisung und die 230 VAC Einspeisung

sind vollständig gegeneinander und von der Schutzerde

isoliert. Folgende Widerstandsmessungen sollten be-

vorzugt mit einem Isolationswiderstandsmessgerät mit

einer Prüfspannung von 50 bis 500 VDC durchgeführt

werden. Nebenstehende Mindestwerte müssen erreicht

werden.

Sofern ein geeignetes Messgerät nicht zur Verfügung

steht, kann ersatzweise auch ein Standard Vielfachmessinstrument verwendet werden. Diese

Messung muss bei der Erstinbetriebnahme und nach jeder Reparaturarbeit an der Verkabelung

der EHS durchgeführt werden.

2. Der Anschluss 13 des CM4 Moduls, der Eingang für die analoge Stellungsmeldung, darf nur bei

Antrieben mit analoger Stellungsmeldung belegt sein.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

0 VDC gegen PE

0 VDC gegen L, N

24 VDC gegen PE

24 VDC gegen L, N

N gegen PE

L gegen PE

1 MOhm

1 MOhm

1 MOhm

1 MOhm

1 MOhm

1 MOhm




7 / 100


3. Die 230 VAC Versorgung sollte zunächst nur für wenige Antriebe eingeschaltet werden. Erst

nach sorgfältiger Funktionsprüfung, dürfen nach und nach die restlichen Antriebe zugeschaltet

werden.

3.5 PCM-Systembus

Die Verbindung der Module CM4, CM4-D, CCM, IO8/8/4, TII, DI16, RO8 und BI über den lokalen Bus

(24V Versorgungsspannung, seriellen Datenbus, digitale Steuerleitung für den Lampentest) erfolgt ge-

mäß der folgenden Klemmenbelegung des Bussteckers. Zum Anschluss der RK16/8 Relaiskarte an

den lokalen Bus siehe Kapitel 7.6.

VORSICHT Beschädigung der Geräte / Fehlfunktion der Antriebe

Legen Sie die Versorgungsspannung NIEMALS auf den lokalen Datenbus.

Sonst können alle angeschlossenen Module beschädigt werden.

Busstecker:

1 Daten A EA lokaler Datenbus gemäß RS485

2 Daten B EA lokaler Datenbus gemäß RS485

3 Lampentest E Lampentesteingang, 24V = Lampen ein

4 0 VDC E DC-Versorgung

5 +24 VDC E DC-Versorgung

Tab. 3.1: Busstecker Belegung

3.6 Zubehör

Für den korrekten Aufbau von PCM Systemen wird das folgende erprobte Zubehör benötigt.

3.6.1 Adapterkabel

Dieses Kabel wird verwendet, wenn die 24 VDC Versorgung des Systems neu eingespeist werden soll.

Das Kabel ist ca. 20cm lang und darf nicht durch ein anderes oder längeres Kabel ersetzt werden. Die

Module werden auf beiden Seiten mit einem Endhalter auf der Hutschiene arretiert. Der rechte Steck-

verbinder (4+5) wird mit der 24 VDC Versorgung verbunden. Klemme 4 wird direkt mir der gemeinsam

abgesicherten 0V Versorgung verbunden, während Klemme 5 über eine Sicherung (max. 4A) mit den

gemeinsamen 24V aller Module verbunden wird.

Abb. 3.2: Adapterkabel

Artikel-Nr.: 9319710190

3.6.2 Verlängerungskabel

Dieses Kabel wird verwendet, um weitere Module in einer zweiten Reihe an dasselbe Businterface BI

anzuschließen. Es kann nur ein solches Kabel je BI verwendet werden. Der Schirm des Verlängerungs-

kabels wird auf beiden Seiten mit einer PE-Klemme mit der Hutschiene verbunden. Die PE-Klemmen

dienen gleichzeitig zur mechanischen Arretierung der Module. Das Kabel ist ca. 150cm lang und darf

Abb. 3.1: Busstecker




8 / 100


nicht verlängert werden! Wie beim Adapterkabel muss die 24 VDC Versorgung erneut eingespeist wer-

den.

Abb. 3.3: Verlängerungskabel

Artikel-Nr.: 9319710180

3.6.3 Anschlusskabel für RK16/8

Dieses Kabel wird benötigt, um eine oder mehrere Relaiskarten an den lokalen Bus der BI, CM, IO8/8/4,

TII, DI16 oder RO8 Module anzuschließen.

Abb. 3.4: Anschlusskabel für RK16/8

Artikel-Nr.: 9319710330

3.6.4 Endhalter

Die Endhalter werden auf der rechten Seite der Module und bei Ver-

wendung des Adapterkabels auch auf der linken Seite der Module

auf der Hutschiene befestigt.

Artikel-Nr.: 4639020830

Abb. 3.5: Endhalter

3.6.5 Entstörfilter

Sofern ein BI Modul auf der Brücke eingesetzt werden soll, muss

ein Filter in 24 VDC Versorgung für alle Module eingefügt werden

(entspr. GL-Vorschrift EMC 1: Bei Einsatz auf der Brücke oder dem

offenen Deck).

Der Gesamtstrom darf 16A nicht überschreiten. Das Filter wird mit

gutem elektrischen und thermischen Kontakt direkt auf die Monta-

geplatte geschraubt.

Artikel-Nr.: 4470200050

Abb. 3.6: Entstörfilter




9 / 100


3.6.6 CM-ExE Kondensatormodul

Für den Anschluss von EHS Antrieben für den Ex-Bereich wird für

jeden EHS ein Kondensatormodul benötigt.

Artikel-Nr.: 9311222810

Abb. 3.7: CM-ExE Kondensatormodul

3.6.7 PST-C

Anschlussmodul für das Parameter-Setup-Tool (PST).

Das PST-C wird an einem der beiden Enden auf den lokalen Bus

aufgesteckt und stellt an der Front eine RJ11 Buchse für das PST

bereit. Es wird empfohlen, jedes PCM System mit einem PST-CM

auszustatten. Dieses PST-C verbleibt dann dauerhaft im System.

Artikel-Nr.: 9341100950

Abb. 3.8: PST-C


4. EHS-Steuermodul CM4


10 / 100


4 EHS-Steuermodul CM4 Die EHS Steuermodule CM4 dienen zur Überwachung und Steuerung elektrohydraulischer Klappen-

oder Ventilantriebe des Herstellers Pleiger Maschinenbau. Für jeden Antrieb wird ein Steuermodul be-

nötigt. Der Antrieb kann unmittelbar an ein Steuermodul angeschlossen werden. Die Module verfügen

über die erforderlichen Leistungsrelais und eine Absicherung der Versorgungsspannung des Antriebs.

Das EHS Steuermodul CM4 ist der Nachfolger des Steuermoduls CM3. Die wesentlichen

Unterschiede sind:

• Alle Steuerfunktionen und Funktionsvarianten, die bisher in verschiedenen Sonder-

versionen des CM3 implementiert waren, sind jetzt im CM4 enthalten.

• Antriebsmotor und Magnetventil werden zweipolig geschaltet, so dass der EHS An-

trieb im abgeschalteten Zustand vollständig vom Netz getrennt ist.

• Der Stecker X4 ist berührgeschützt (IP20), so dass keine Reihenfolge beim Stecken

oder Ziehen der Steckverbinder beachtet werden muss. Der entsprechende Warn-

hinweis entfällt.

• Die Eingänge für die Positionserfassung und die Befehlseingaben können so para-

metriert werden, dass die Verkabelung auf Drahtbruch und Kurzschluss überwacht

wird.

• Der Vierfachschalter für die Antriebseinstellung und das Potentiometer für die Lauf-

zeiteinstellung entfallen. Zur Einstellung des Moduls wird ein Programmiergerät, das

PCM-PST, verwendet.

Abb. 4.1: CM4

4.1 Adresseinstellung / Bedienung

4.1.1 Schalter und Taster am Modul

Das EHS Steuermodul verfügt über mehrere Bedien- und Anzeigeelemente, die eine manuelle Vor-Ort

Bedienung des Antriebs ermöglichen.

Bedienelement Funktion

Schalter „local – remote“

In der Stellung „local” kann der Antrieb mit Hilfe des „close-0-open“

Tasters gefahren werden, in der Stellung „remote” ist ausschließlich

eine Bedienung über die digitalen Steuereingänge oder den lokalen

Bus möglich.

Taster „close – 0 – open“

Mit diesem Taster kann in der Betriebsart „local“ ein Fahrbefehl erteilt

werden. In der Betriebsart „remote“ bewirkt ein Betätigen des Tasters

die Ausgabe der Geräte-/Softwareversion am BI Modul.

Tab. 4.1: CM4 Bedienelemente

Der local – remote Schalter dient auch zur temporären Anzeige der Moduladresse auf dem BI. Diese

Bedienelemente werden darüber hinaus zur Adresseinstellung der CM4 verwendet (siehe 12.1.2).

4.1.2 Eingabe von Befehlen

Fahrbefehle können auf drei Arten erteilt werden:

• Über die „open / close“ Taster, wenn die Betriebsart „local“ eingestellt ist

• Über die Steuereingänge CMD-open / CMD-close, wenn die Betriebsart „remote“ eingestellt ist

• Über einen Fahrbefehl vom BI Modul, wenn die Betriebsart „remote“ eingestellt ist




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HINWEIS Steuereingänge

Solange die Steuereingänge CMD-open / CMD-close gesetzt sind (24V), haben sie

Vorrang vor eventuellen Steuerbefehlen, die über das BI Modul erteilt werden.

4.1.3 Aktivieren der Sonderfunktion „Local Stop“

Für Inbetriebnahmen oder sonstige Sonderfälle, in denen ein doppeltwirkender Antrieb mit einer Hand-

pumpe versehen ist (kein Override-Antrieb), kann das Modul im Local-Mode in „Stop“ versetzt werden.

Das Verlassen einer Endlage ist dann ohne „Nachdrücken“ möglich, auch doppelwirkend Konti-Antriebe

können die Position beliebig verlassen. Das „neuerliche“ Erreichen einer Endlage führt in diesem Zu-

stand zu einem Nachdrücken des Antriebs in dieser Endlage.

Der „lokale Stop-Befehl“ wird erreicht, indem im Remote-Modus der Befehlstaster für mindestens 3s in

Befehlsrichtung „Open“ gedrückt wird, bevor (mit immer noch betätigtem Befehlstaster) in den Lokal-

Mode gewechselt wird. Nach dem Betriebsartenwechsel blinkt die gelbe LED zur Anzeige dieser Son-

derfunktion für 5s mehrfach kurz auf.

Jeder neue Befehl im Local-Mode oder ein Rückwechsel in den Remote-Mode heben die „Stop-Funk-

tion“ wieder auf!

Die Sonderfunktion „Local Stop“ ist ab CM4 Firmwareversion 4.5 verfügbar.

WARNUNG Gefahr durch unerwartete Reaktion

Bekommt das CM4 durch manuelles Pumpen oder durch Veränderung am Rückmel-

demodul eine gültige Endlagenmeldung, läuft der Motor an und der Antrieb drückt

nach! Der Stop-Mode wird durch einen weiteren lokalen Befehl am CM4 Modul (oder

Rückschalten in Remote) aufgehoben – der Antrieb kann dann unerwartet anlaufen!

HINWEIS Korrekte Auswertung von Rückmeldung und Remotebedienung

Antriebe können in diesem Mode ohne Rückmeldung in einer Zwischenstellung ste-

hen und Signalisieren dies nicht als Fehler! Für ein Leitsystem wird der Antrieb als

„Local“ dargestellt und ist nicht zu bedienen!




12 / 100


4.2 Steuerfunktionen für Antriebe

Die verschiedenen Steuerfunktionen werden für die korrekte Ansteuerung der verschiedenen Antriebs-

typen benötigt. Sie werden mit dem Programmiergerät PST, im „Parameter Set-Up“ Menü mit dem Pa-

rameter Typ, ausgewählt und parametriert.


Passen Sie unbedingt die Steuerfunktion an den Antriebstyp an, da ansonsten eine

korrekte Funktion des Antriebs nicht sichergestellt ist und ggf. der Antrieb oder das

Steuermodul beschädigt werden können.

Parameter Tr Laufzeit (für alle Antriebstypen)

Tr Der Parameter Laufzeit Tr (Runtime) definiert die Laufzeit des Antriebs. Die einstellbare Zahl

0...520 entspricht einer Zeit von 0 bis 520s. Im Allgemeinen reicht eine recht grobe Einstellung

(-5% bis +30%), wobei die Zeit eher etwas zu groß bemessen sein sollte. Aus Tr wird die Über-

wachungszeit und auch die Nachlaufzeit berechnet.

Die zusätzlichen Parameter Ta und Tb, die für einige Antriebstypen erforderlich sind, werden in der

nachfolgenden Beschreibung der Antriebstypen erläutert.

Grundsätzlich wird die aktive Fahrzeit aller Antriebstypen, ab Erteilung eines Fahrbefehls, überwacht.

Wird die angesteuerte Position nicht innerhalb der Überwachungszeit erreicht, wird der Alarmausgang

gesetzt und der Alarmzustand (Laufzeitfehler) über die Leuchtdioden des Moduls signalisiert.

HINWEIS Erforderliche Zeitparameter

Zusätzlich zur Einstellung des Antriebstyps müssen die angegebenen erforderlichen

Zeitparameter eingestellt werden. Sonst ist eine korrekte Funktion des Antriebs nicht

sichergestellt.




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Typ Antriebsart Betriebsart Erforderliche

Parameter

Details

Kapitel

0 EHS doppeltwirkend auf / zu Tr 4.2.1.1

1 EHS doppeltwirkend sukzessive auf /

sukzessive zu

Tr, Ta, Tb 4.2.1.2

2 EHS doppeltwirkend auf / sukzessive zu Tr, Ta, Tb 4.2.1.3

3 MOV auf / zu Tr 4.2.9

4 EHS einfachwirkend, federschließend auf / zu Tr 4.2.4.1

5 EHS einfachwirkend, federöffnend (rechtsdreh.) auf / zu Tr 4.2.4.2

6 EHS doppeltwirkend % Tr

7 EHS doppeltwirkend %Pos Tr, Ta, Tb

8 EHS einfachwirkend, federschließend %Pos Tr, Ta, Tb 4.2.4.3

9 EHS einfachwirkend, federöffnend (rechtsdreh.) %Pos Tr, Ta, Tb 4.2.4.4

10 EHS einfachwirkend, federschließend mit Handrad auf / zu Tr 4.2.6.1

11 EHS doppeltwirkend, abgesetzte Hydraulikeinheit (Q) auf / zu Tr 4.2.2.1

12 EHS federschließend, elektro-hydr. Override auf / zu Tr 4.2.7.1

13 EHS doppeltwirkend, Ex-Ausführung auf / zu Tr 4.2.3.1

14 EHS doppeltwirkend, Ex-Ausführung %Pos Tr, Ta, Tb 4.2.3.2

15 EHS federschließend, hydraul. Override auf / zu Tr 4.2.7.2

16 EHS federschließend, abgesetzte Hydraulikeinheit (Q) auf / zu Tr 4.2.5.1

17 EHS einfachwirkend, federschließend auf / sukzessive zu Tr, Ta, Tb 4.2.4.5

18* EHS federschließend, ExD3, hydr. Override auf / zu Tr, Ta, Tb

19* Service Modus für Typ 18 % Tr

20** EHS doppeltwirkend, Ex-Ausführung D3 %Pos Tr, Ta, Tb 4.2.3.3

21* EHS federschließend, ExD3, hydr. Override auf / zu / % Tr, Ta, Tb

22* EHS federschließend, ExD3, hydr. override, slow vers. auf / zu Tr, Ta, Tb

23*** EHS einfachw., federöffnend (linksdr.), hydr. Override auf / zu Tr 4.2.7.3

24* PCA-EC68L, doppelw. Autark-Antrieb auf / zu Tr, Ta, Tb

25* EHS federschl. Ex, hydr. Override, Conti (CCM-S3) % (dig. Fdbk) Tr, Ta, Tb

26 EHS einfachwirkend, federschließend, Ex %Pos Tr, Ta, Tb 4.2.8.1

27 EHS einfachwirkend, federöffnend., Ex %Pos Tr, Ta, Tb 4.2.8.2

28 EHS einfachwirkend, federschließend, Ex sukzessive auf / zu Tr, Ta, Tb 4.2.8.3

29 EHS einfachwirkend, federöffnend, Ex auf / sukzessive zu Tr, Ta, Tb 4.2.8.5

30 EHS einfachwirkend, federschließend, Ex, Override sukzessive auf / zu Tr, Ta, Tb 4.2.8.4

31 EHS einfachwirkend, federöffnend, Ex, Override auf / sukzessive zu Tr, Ta, Tb 4.2.8.6

32 EHS einfachwirkend, federschließend, Ex auf mit Pause / zu Tr, Ta, Tb 4.2.8.7

33 EHS einfachwirkend, federöffnend, Ex auf / zu mit Pause Tr, Ta, Tb 4.2.8.9

34 EHS einfachwirkend, federschließend, Ex, Override auf mit Pause / zu Tr, Ta, Tb 4.2.8.8

35 EHS einfachwirkend, federöffnend, Ex, Override auf / zu mit Pause Tr, Ta, Tb 4.2.8.10

Tab. 4.2: Antriebsarten CM4

* Nur in Sonderversionen 9341100810 / 9341100820 des CM4 bzw. 9341101300 CCM-S3 verfügbar,

siehe separate Datenblätter

** Funktion ab CM4 Version 4.2 verfügbar

*** Funktion ab CM4 Version 4.4 verfügbar




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4.2.1 Doppeltwirkende Antriebe

Diese Antriebe fahren aktiv mit eingeschaltetem Antriebsmotor auf und zu. Bei Stromausfall bleiben sie

in der momentanen Position stehen.

4.2.1.1 Typ 0: „Auf / Zu“

Nach Erteilung eines Fahrbefehls, z.B. durch Drücken einer Befehlstaste am Modul (open/close), fährt

der Antrieb bis die Endlage erreicht oder die Überwachungszeit überschritten ist.

4.2.1.2 Typ 1: „Sukzessive Auf / Sukzessive Zu“

Diese Betriebsart entspricht weitgehend der Auf/Zu Betriebsart. Beim Schließen und Öffnen wird jedoch

der Antrieb mehrmals für kurze Zeit angehalten, um die Fahrzeit zu verlängern. Hierbei wird die Fahrzeit

um die parametrierte Laufzeit verlängert. Die Einschaltzeit (Pulszeit) des Antriebs beträgt mindestens

1s. Der Antrieb wird bis zu 10mal angehalten. Die Puls- und Pausenzeiten Ta und Tb können mit dem

PST eingestellt werden.

Die Überwachungszeit verlängert sich um die Pausenzeiten.

Zusätzliche Parameter:

Ta Gibt die Pulszeit in 0,1s vor.

Tb Gibt die Pausenzeit in 0,1s vor. Beim Schließen beträgt die Dauer des ersten Pulses Tr/2. Beim

Öffnen fährt der Antrieb ohne Pause weiter, sobald die Dauer aller Pulse zusammen größer ist

als Tr/2.

4.2.1.3 Typ 2: „Auf / Sukzessive Zu“

Diese Betriebsart entspricht weitgehend der Auf/Zu Betriebsart. Beim Öffnen fährt der Antrieb bis zum

Erreichen der Endlage durch. Beim Schließen wird jedoch der Antrieb mehrmals für kurze Zeit ange-

halten, um die Schließzeit zu verlängern. Hierbei wird die Schließzeit um die eingestellte Laufzeit ver-

längert, d.h. die Schießzeit wird näherungsweise verdoppelt. Die Einschaltzeit (Pulszeit) des Antriebs

beträgt mindestens 1s. Der Antrieb wird je nach Laufzeit bis zu 10-mal angehalten. Die Puls- und Pau-

senzeiten können mit dem PST eingestellt werden.

Beim Schließen verlängert sich die Überwachungszeit um die Pausenzeiten.



Tb Gibt die Pausenzeit in 0,1s vor. Beim Schließen beträgt die Dauer des ersten Pulses Tr/2.

4.2.1.4 Typ 6: „%“ (0% bis 100% Stellungssteuerung)

In dieser Betriebsart wird der Antrieb nur so lange gefahren, wie die Befehlstaste gedrückt ist, bzw. der

Befehl anliegt. Somit kann der Antrieb, zwischen den Endlagen (Endschaltern), in jeder Position ange-

halten werden. Sofern einer der beiden Endschalter des Antriebs betätigt ist, wird der Antrieb beim

Loslassen der Taste für die Dauer der Nachlaufzeit in die entsprechende Endlage gefahren. Hierdurch

wird sichergestellt, dass der Antrieb vollständig in die Endlage gefahren wurde, wenn der Endlagen-

schalter diese signalisiert. Diese Funktion wird z.B. für Drosselklappen verwendet.

4.2.1.5 Typ 7: „%POS“ (0% bis 100%, direkte Positionsansteuerung)

Diese Betriebsart wird nur in Verbindung mit der Befehlsgabe durch eine überlagerte Steuerung ver-

wendet. In diesem Fall gibt die überlagerte Steuerung die gewünschte Stellung der Klappe in % vor,




15 / 100


und das Steuermodul fährt die Klappe selbsttätig in die Zielposition. Bei Abweichungen von mehr als

2% von der Zielposition regelt das Modul die Position nach.

Bei Fließbildbetrieb oder lokaler Befehlseingabe agiert der Antrieb genauso wie der Typ 6 (doppelwir-

kend %).


Ta Gibt an, wieviel % des Fahrwegs vor dem Erreichen der Zielposition beim Schließen der Steu-

erausgang abgeschaltet werden soll. („Vorhaltezeit beim Schließen“)

Tb Gibt an, wieviel % des Fahrwegs vor dem Erreichen der Zielposition beim Öffnen der Steuer-

ausgang abgeschaltet werden soll („Vorhaltezeit beim Öffnen“).

4.2.2 Doppeltwirkende Antriebe mit abgesetzter Hydraulikeinheit


in der momentanen Position stehen. Sie besitzen eine abgesetzte Hydraulikeinheit. Hydraulikeinheit

und Schwenkantrieb sind hierbei mit Hydraulikrohren verbunden. Dies ermöglicht es, die Antriebe unter

besonders ungünstigen Umgebungsbedingungen zu betreiben, wie z.B. unter Medium oder bei extre-

men Temperaturen. Die Steuerfunktion ist auf diese Antriebstypen angepasst.

4.2.2.1 Typ 11: „Auf / Zu“



4.2.3 Doppeltwirkende Antriebe in Ex-Ausführung


in der momentanen Position stehen. Es gibt Antriebe mit und ohne integrierten Anlaufkondensator für

den Pumpenmotor.

4.2.3.1 Typ 13: „Auf / Zu“, Ex



Dieser Antrieb kann nur zusammen mit dem Kondensatormodul für Ex-Antriebe (Mat.Nr.: 9311222810,

siehe auch Kapitel 4.8.1) betrieben werden.

4.2.3.2 Typ 14: „%POS“ (0% bis 100%, direkte Positionsansteuerung), Ex


wendet. In diesem Fall gibt die überlagerte Steuerung die gewünschte Stellung der Klappe in % vor und

das Steuermodul fährt die Klappe selbsttätig in die Zielposition. Bei Abweichungen von mehr als 2%

von der Zielposition regelt das Modul die Position nach.

Bei Fließbildbetrieb oder lokaler Befehlseingabe wird der Antrieb nur so lange gefahren wie die Befehls-

taste gedrückt ist, bzw. der Befehl anliegt. Somit kann der Antrieb, zwischen den Endlagen (Endschal-

tern), in jeder Position angehalten werden. Sofern einer der beiden Endschalter des Antriebs betätigt

ist, wird der Antrieb beim Loslassen der Taste für die Dauer der Nachlaufzeit in die entsprechende

Endlage gefahren. Hierdurch wird sichergestellt, dass der Antrieb vollständig in die Endlage gefahren

wurde, wenn der Endlagenschalter diese signalisiert.

Dieser Antrieb kann nur zusammen mit dem Kondensatormodul für Ex-Antriebe (9311222810, siehe

auch Kapitel 4.8.1) betrieben werden.




16 / 100




erausgang abgeschaltet werden soll („Vorhaltezeit beim Schließen“).



4.2.3.3 Typ 20: „%POS“ Ausführung D3 (0% bis 100%, direkte Positionsansteuerung), Ex


wendet. In diesem Fall gibt die überlagerte Steuerung die gewünschte Stellung der Klappe in % vor und

das Steuermodul fährt die Klappe selbsttätig in die Zielposition. Bei Abweichungen von mehr als 2%

von der Zielposition regelt das Modul die Position nach.







Dieser Antriebstyp benötigt kein externes Kondensatormodul, da der Anlaufkondensator für den

Pumpenmotor immer im druckfest gekapselten Gehäuse des Antriebs verbaut ist. Eine kontaktbehaftete

digitale Endlagenmeldung AUF/ZU erfolgt nicht. Die Endlagenmeldung AUF/ZU wird aus der analogen

Positionsrückmeldung (4-20mA) gebildet.

Funktion ab CM4 Firmware Version 4.2 verfügbar!






4.2.4 Einfachwirkende Antriebe

Einfachwirkende Antriebe werden in eine Richtung immer über Federkraft angetrieben, je nach An-

triebstyp in Richtung auf oder zu. Dies Gewährleistet, dass bei Stromausfall immer in die bevorzugte,

je nach Anwendungsfall, sichere Endlage angefahren wird.

4.2.4.1 Typ 4: „Auf / Federschließend Zu“

Dieser Antrieb fährt aktiv mit eingeschaltetem Antriebsmotor auf. Der Schließvorgang erfolgt über Fe-

derkraft. Bei Stromausfall schließt der Antrieb.



4.2.4.2 Typ 5: „Federöffnend Auf / zu“

Dieser Antrieb fährt aktiv mit eingeschaltetem Antriebsmotor zu. Der Öffnungsvorgang erfolgt über Fe-

derkraft. Bei Stromausfall öffnet der Antrieb. Hinweis: Rechtsdrehende Antriebswelle.




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4.2.4.3 Typ 8: Federschließend „%POS“ (0% bis 100%, direkte Positionsansteuerung)



Bei Befehlsgabe durch eine überlagerte Steuerung gibt die Steuerung die gewünschte Stellung der

Klappe in % vor und das Steuermodul fährt die Klappe selbsttätig in die Zielposition. Bei Abweichungen

von mehr als 2% von der Zielposition regelt das Modul die Position nach.












4.2.4.4 Typ 9: Federöffnend „%POS“ (0% bis 100%, direkte Positionsansteuerung)


derkraft. Bei Stromausfall öffnet der Antrieb. Hinweis: Rechtsdrehende Antriebswelle.



von mehr als 2% von der Zielposition regelt das Modul die Position nach.












4.2.4.5 Typ 17: Federschließend „Auf / Sukzessive Zu“






18 / 100


Diese Betriebsart entspricht weitgehend der Auf/Zu Betriebsart. Beim Schließen wird jedoch der Antrieb

mehrmals für kurze Zeit angehalten, um die Schließzeit zu verlängern. Hierbei wird die Schließzeit um

die eingestellte Laufzeit verlängert, d.h. die Schießzeit wird näherungsweise verdoppelt. Die Einschalt-

zeiten des Antriebs betragen mindestens 1s. Der Antrieb wird je nach Laufzeit bis zu 10-mal angehalten.

Die Puls- und Pausenzeiten können mit dem PST eingestellt werden.

Beim Schließen verlängert sich die Überwachungszeit um die Pausenzeiten.



Tb Gibt die Pausenzeit in 0,1s vor. Beim Schließen beträgt die Dauer des ersten Pulses Tr/2. Beim

Öffnen fährt der Antrieb ohne Pause weiter, sobald die Dauer aller Pulse zusammen größer ist

als Tr/2.

4.2.5 Einfachwirkende Antriebe mit abgesetzter Hydraulikeinheit

Die Antriebe besitzen eine abgesetzte Hydraulikeinheit. Hydraulikeinheit und Schwenkantrieb sind hier-

bei mit Hydraulikrohren verbunden. Dies ermöglicht es, die Antriebe unter besonders ungünstigen Um-

gebungsbedingungen zu betreiben, wie z.B. unter Medium oder bei extremen Temperaturen. Die Steu-

erfunktion ist auf diese Antriebstypen angepasst.

4.2.5.1 Typ 16: Federschließend „Auf / Zu“





4.2.6 Einfachwirkender Antrieb mit erweiterter Bedienung per Handrad

Dieser Antrieb entspricht einem normalen federschließenden Antrieb. Mittels eines Handrads kann die-

ser zusätzlich manuell geöffnet werden. Dieser Betriebszustand ist erlaubt und wird nicht vom Steuer-

modul als Fehler gemeldet. Um den manuell geöffneten Antrieb wieder zu schließen, muss dieser

elektrisch zunächst vollständig geöffnet werden. Diese Funktion wird vom Steuermodul automatisch

durchgeführt.

4.2.6.1 Typ 10: Federschließend „Auf / Zu“



4.2.7 Einfachwirkende Antriebe mit erweiterter Bedienung per Handpumpe

Diese Antriebe entsprechen federschließenden bzw. federöffnenden Antrieben. Mit Hilfe einer Hand-

pumpe und eines Handventils, können diese Antriebe entgegen der in Federkraft wirkenden Richtung,

zusätzlich manuell geschlossen oder geöffnet werden. Dieser manuell geänderte Betriebszustand ist

erlaubt und wird nicht vom Steuermodul als Fehler gemeldet.

4.2.7.1 Typ 12: Federschließend „Auf / Zu“ mit elektr. entriegelbarem Handventil

Dieser Antrieb entspricht einem normalen federschließenden Antrieb, kann aber mit Hilfe eines manuell

bedienbaren Ventils und einer Handpumpe geöffnet werden. Um einen manuell geöffneten Antrieb zu




19 / 100


schließen, wird zuerst das manuell geschlossene Handventil vom Steuermodul geöffnet, um dann wie-

der mit Federkraft zu schließen.



4.2.7.2 Typ 15: Federschließend „Auf / Zu“ mit hydraulisch bedienbarem Handventil

Dieser Antrieb entspricht einem normalen federschließenden Antrieb, kann aber manuell mit Hilfe einer

Handpumpe geöffnet, und eines manuell bedienbaren Ventils wieder geschlossen werden. Um einen

manuell geöffneten Antrieb wieder zu schließen, muss die Pumpe bei geschlossenem Magnetventil

einige Sekunden laufen um Druck aufzubauen. Diese Funktion wird vom Steuermodul automatisch

durchgeführt.



4.2.7.3 Typ 23: Federöffnend „Auf / Zu“ mit hydraulisch bedienbarem Handventil

Dieser Antrieb entspricht einem normalen federöffnenden Antrieb, kann aber manuell mit Hilfe einer

Handpumpe geschlossen, und eines manuell bedienbaren Ventils wieder geöffnet werden. Um den

manuell geschlossenen Antrieb wieder zu öffnen, muss die Pumpe bei geschlossenem Magnetventil

einige Sekunden laufen um Druck aufzubauen. Diese Funktion wird vom Steuermodul automatisch

durchgeführt.



Funktion ab CM4 Firmware Version 4.4 verfügbar!

4.2.8 Einfachwirkende Antriebe in Ex-Ausführung

4.2.8.1 Typ 26: Federschließend „%POS Ex“ (0% bis 100%, direkte Positionsansteuerung)





von mehr als 2% von der Sollposition regelt das Modul die Position nach.


taste gedrückt ist, bzw. der Befehl anliegt. Somit kann der Antrieb, zwischen den Endlagen AUF/ZU, in

jeder Position angehalten werden. Sofern einer der beiden Endlagen des Antriebs gemeldet wird, wird

der Antrieb beim Loslassen der Taste für die Dauer der Nachlaufzeit in die entsprechende Endlage

gefahren. Hierdurch wird sichergestellt, dass der Antrieb vollständig in die Endlage gefahren ist, wenn

diese signalisiert wird.

Zum Betrieb des Motors wird ein PCM-ExE-Modul benötigt. Die Endlagenmeldung AUF/ZU wird aus

der analogen Positionsrückmeldung (4-20mA) gebildet.

Wie bei allen kontinuierlich steuerbaren %Pos-Antrieben werden die Parameter Ta und Tb zur Erhö-

hung der Stellgenauigkeit verwendet und können per Lernfahrt ermittelt werden.




20 / 100







4.2.8.2 Typ 27: Federöffnend „%POS Ex“ (0% bis 100%, direkte Positionsansteuerung)


derkraft. Bei Stromausfall öffnet der Antrieb.



von mehr als 2% von der Sollposition regelt das Modul die Position nach.


taste gedrückt ist, bzw. der Befehl anliegt. Somit kann der Antrieb, zwischen den Endlagen AUF/ZU, in

jeder Position angehalten werden. Sofern einer der beiden Endlagen des Antriebs gemeldet wird, wird

der Antrieb beim Loslassen der Taste für die Dauer der Nachlaufzeit in die entsprechende Endlage

gefahren. Hierdurch wird sichergestellt, dass der Antrieb vollständig in die Endlage gefahren ist, wenn

diese signalisiert wird.

Zum Betrieb des Motors wird ein PCM-ExE-Modul benötigt. Die Endlagenmeldung AUF/ZU wird aus

der analogen Positionsrückmeldung (4-20mA) gebildet.

Wie bei allen kontinuierlich steuerbaren %Pos-Antrieben werden die Parameter Ta und Tb zur Erhö-

hung der Stellgenauigkeit verwendet und können per Lernfahrt ermittelt werden.






4.2.8.3 Typ 28: Federschließend „Sukzessive Auf (steppend) / Zu“, Ex-Ausführung

Dieser Antrieb fährt aktiv mit eingeschaltetem Antriebsmotor auf, wobei die Öffnungszeit verlängert

wird. Der Schließvorgang erfolgt über Federkraft. Bei Stromausfall schließt der Antrieb.

Beim Öffnen (aktive Richtung) wird der Antrieb mehrmals für kurze Zeit angehalten, um die Fahrzeit zu

verlängern. Hierbei sind zwei Betriebsmodi möglich:

1) Es wird mit Ta eine Motor-Einschaltzeit (Pulszeit) vorgegeben, die mindestens 0,5s beträgt. Tb

gibt die zwischen den Pulsen einzufügende jeweilige Stopp-Zeit in 0,1s an.

2) Alternativ kann mit Hilfe des Parameters Tb eine Gesamtpausenzeit in Sekunden vorgegeben

werden, um die sich die Laufzeit des Antriebs verlängern soll. Der Parameter Ta muss in diesem

Fall auf Null gesetzt werden.

Die Puls- und Pausenzeiten Ta und Tb können mit dem PST eingestellt werden.

Sowohl Antriebe mit 400V Ex-d-Motoren als auch einphasige Motoren mit zusätzlichem PCM-ExE-

Modul können angesteuert werden.




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Betriebsmodus 1 (Ta ≠ 0) Betriebsmodus 2 (Ta = 0)

Ta Pulszeit in 0,1s (min. 0,5s) 0

Tb Pausenzeit in 0,1s Gesamtpause in s (wird auf 5 / 10 Teile gesplittet)

4.2.8.4 Typ 30: Federschließend „Sukzessive Auf (steppend) / Zu“, Ex-Ausführung mit Override

Der Antrieb entspricht funktionell dem zuvor genannten Typ 28, besitzt aber zusätzlich eine sog. Over-

ride Funktion.

Der Antrieb verfügt über eine hydraulische Handpumpe, die ein bauseits vorhandenes Ventil übersteu-

ern kann. Ein Verlassen der Close-Endlage über die Handpumpe wird als Override-Fall erkannt und

vom Modul toleriert. Nach dem Senden eines neuen Kommandos kann das Modul das Ventil wieder

entsperren und zum Automatikbetrieb zurückkehren.

Die Parameter sind in Art und Funktion identisch zum Vorgängertyp 28.





4.2.8.5 Typ 29: Federöffnend „Auf / Sukzessive Zu“ (steppend), Ex-Ausführung

Dieser Antrieb fährt aktiv mit eingeschaltetem Antriebsmotor zu, wobei die Schließzeit verlängert wird.

Der Öffnungsvorgang erfolgt über Federkraft. Bei Stromausfall schließt der Antrieb.

Beim Schließen (aktive Richtung) wird der Antrieb mehrmals für kurze Zeit angehalten, um die Fahrzeit

zu verlängern. Hierbei sind zwei Betriebsmodi möglich:

1) Es wird mit Ta eine Motor-Einschaltzeit (Pulszeit) vorgegeben, die mindestens 0,5s beträgt. Tb

gibt die zwischen den Pulsen einzufügende jeweilige Stopp-Zeit in 0,1s an.

2) Alternativ kann mit Hilfe des Parameters Tb eine Gesamtpausenzeit in Sekunden vorgegeben

werden, um die sich die Laufzeit des Antriebs verlängern soll. Der Parameter Ta muss in diesem

Fall auf Null gesetzt werden.

Die Puls- und Pausenzeiten Ta und Tb können mit dem PST eingestellt werden.


Modul können angesteuert werden.








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4.2.8.6 Typ 31: Federöffnend „Auf / Sukzessive Zu“ (steppend), Ex-Ausführung mit Override


ride Funktion.


ern kann. Ein Verlassen der Open-Endlage über die Handpumpe wird als Override-Fall erkannt und








4.2.8.7 Typ 32: Federschließend „Auf mit Pause / Zu“, Ex-Ausführung

Dieser Antrieb fährt aktiv mit eingeschaltetem Antriebsmotor auf, der Schließvorgang erfolgt über Fe-


Beim Öffnen (aktive Richtung) wird der Antrieb nach einer einzustellenden Zeit (Ta, max. 25s) gestoppt

(um z.B. Rohrleitungen zunächst mit Medium füllen zu können), bevor der Antrieb nach einer Pausen-

zeit Tb (in Sekunden, max. 255s) dann vollständig geöffnet wird.

Die Puls- und Pausenzeit Ta und Tb können mit dem PST eingestellt werden.


Modul können angesteuert werden..


Ta Erster Öffnungs-Schritt in 0,1s

Tb Pause in aktiver Richtung in s

4.2.8.8 Typ 34: Federschließend „Auf mit Pause / Zu“, Ex-Ausführung mit Override


ride Funktion.


ern kann. Ein Verlassen der Close-Endlage über die Handpumpe wird als Override-Fall erkannt und





Ta Erster Öffnungs-Schritt in 0,1s





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4.2.8.9 Typ 33: Federöffnend „Auf / Zu mit Pause“, Ex-Ausführung

Dieser Antrieb fährt aktiv mit eingeschaltetem Antriebsmotor zu, der Öffnungsvorgang erfolgt über Fe-

derkraft. Bei Stromausfall öffnet der Antrieb automatisch.

Beim Schließen (aktive Richtung) wird der Antrieb nach einer einzustellenden Zeit (Ta, max. 25s) ge-

stoppt, bevor der Antrieb nach einer Pausenzeit Tb (in Sekunden, max. 255s) dann vollständig ge-

schlossen wird.

Die Puls- und Pausenzeit Ta und Tb können mit dem PST eingestellt werden.


Modul können angesteuert werden..


Ta Erster Schließ-Schritt in 0,1s (Drosselung)


4.2.8.10 Typ 35: Federöffnend „Auf / Zu mit Pause“, Ex-Ausführung mit Override


ride Funktion.


ern kann. Ein Verlassen der Open-Endlage über die Handpumpe wird als Override-Fall erkannt und





Ta Erster Schließ-Schritt in 0,1s (Drosselung)


4.2.9 MOV, Motorventil

Dieser Antrieb verhält sich wie ein doppeltwirkender Antrieb, schaltet aber im Gegensatz zu diesem den

Antriebsmotor bei Erreichen der Endposition selbsttätig ab. Das Steuermodul lässt die Stromzufuhr im

Normalbetrieb immer eingeschaltet und schaltet nur im Fehlerfall den Antrieb stromlos.

4.2.9.1 Typ 3: „Auf / Zu“

Nach Erteilung des Fahrbefehls, z.B. durch Drücken der Befehlstaste in Richtung „close“, fährt der An-

trieb bis die Endlage erreicht oder die Überwachungszeit überschritten ist.

4.3 Lernfahrt

Um die Parameter Tr, Ta und Tb passend zum individuellen Antrieb zu ermitteln, steht die Funktion der

Lernfahrt zur Verfügung, siehe hierzu Kapitel 16.5.




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4.4 Anzeigen

4.4.1 Status LED

Drei LED (rot, gelb, grün) signalisieren den Betriebszustand des Antriebs und des Steuer-

moduls. Dabei signalisieren die rote und die grüne LED den Betriebszustand des Antriebs.

LED rot LED grün Bedeutung

an aus Antrieb in Endlage geschlossen

an blinkt 1/s Antrieb in Endlage geschlossen, Fahrbefehl öffnen erhalten

aus blinkt 1/s Antrieb fährt in Richtung öffnen, Endlage geschlossen verlassen

aus an Antrieb in Endlage offen

blinkt 1/s an Antrieb in Endlage offen, Fahrbefehl schließen erhalten

blinkt 1/s aus Antrieb fährt in Richtung schließen, Endlage offen verlassen

blinkt 2/s an / aus Endlage geschlossen nicht innerhalb der eingestellten Laufzeit erreicht

an / aus blinkt 2/s Endlage offen nicht innerhalb der eingestellten Laufzeit erreicht

blinkt 2/s blinkt 2/s keine Endlage bei Start des Moduls erkannt

blinkt 4/s blinkt 4/s ungültige Rückmeldung, offen u. geschlossen gleichzeitig

Zusätzlich für die Antriebstypen Nr. 10, 12, 15 (federschließend, Override-Funktion):

blinkt 1/2s aus Befehl schließen, manuell geöffnet, Endlage offen nicht erreicht

blinkt 1/2s an Befehl schließen, manuell vollständig geöffnet

Zusätzlich für den Antriebstyp Nr. 23 (federöffnend, Override-Funktion):

aus blinkt 1/2s Befehl öffnen, manuell geschlossen,

Endlage geschlossen nicht erreicht

an blinkt 1/2s Befehl öffnen, manuell vollständig geschlossen

Tab. 4.3: CM4 LED rot/grün

Die gelbe LED dient zur Anzeige des Betriebszustands des Steuermoduls.

LED gelb Bedeutung

an Versorgungsspannung 230 VAC fehlt oder Sicherung defekt.

aus Versorgungsspannung vorhanden, keine (gültigen) Daten auf dem lokalen Bus.

blinkt Versorgungsspannung vorhanden und gültige Telegramme auf dem lokalen Daten-

bus, dieses Steuermodul wird aber nicht adressiert.

flackert Versorgungsspannung vorhanden, Kommunikation mit Businterface ist aktiv.

kurzes

Aufblinken

~3s

Das kurze, schnelle Aufblinken (andere Signale sind unterdrückt) signalisiert die Akti-

vierung von „Local Override“.

Das Blinken ist auf eine Dauer von 3s, nach Aktivierung, begrenzt.

kurzes

Aufblinken

~5s

Das kurze, schnelle Aufblinken (andere Signale sind unterdrückt) signalisiert das Ak-

tivieren von „Local Stop“ (nur möglich bei D-Antriebstypen) [siehe Kapitel 4.1.3].

Das Blinken ist auf eine Dauer von 5s, nach Aktivierung, begrenzt.

Tab. 4.4: CM4 LED gelb




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4.4.2 Startmeldungen und Selbsttest

Unmittelbar nach dem Programmstart zeigt das Modul die letzte „Reset“-Ursache an, indem 0,5s lang

eine oder zwei LED aufleuchten.

Rot Gelb Grün Bedeutung

Start nach Spannungsausfall

Start nach Unterspannung

Start nach Rücksetzen

Start nach Laufzeitüberschreitung (Watchdog)

Tab. 4.5: CM4 LED Startmeldung und Selbsttest

Anschließend führt das Modul einen kurzen Selbsttest durch. Sollte der Selbsttest nicht erfolgreich

durchgeführt werden, beginnt die gelbe LED zu blinken, grüne und rote LED sind aus. Das CM4 ist

ansonsten funktionslos.

4.5 Drahtbruch- und Kurzschlussüberwachung

Die Fließbildeingänge und die Eingänge der Stellungserfassung können so parametriert werden, dass

eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss in der Verdrahtung festgestellt werden kann. Die entspre-

chenden Eingänge messen hierzu die Eingangsspannungen, setzen sie in das Verhältnis zur Versor-

gungsspannung und vergleichen sie mit vorgegebenen Grenzwerten (s.u.). Die erforderlichen Span-

nungswerte werden wie üblich mit Serien- und Parallelwiderständen eingestellt.

4.5.1 Fließbildeingänge

Schluss < - -

Ein < - - - - - - - - - - >

Aus < - - - - - - - - >

Bruch - - >

Ub 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Abb. 4.2: Drahtbruch- und Kurzschlussüberwachung der Fließbildeingänge

Bruch Ein Schluss

steigend (Ub = 24V) 1,9V 12,0V 22,3V

fallend (Ub = 24V) 2,2V 11,4V 22,0V

steigend (in % von Ub) 7,9% 50,2% 92,8%

fallend (in % von Ub) 9,4% 47,5% 91,6%

Widerstand min. 10kΩ - 1kΩ

Widerstand max. 35kΩ - 5kΩ

Widerstand empfohlen 22kΩ - 2,2kΩ

Die Toleranz dieser Spannungswerte beträgt ca. ±500mV.

Tab. 4.6: Drahtbruch- /Kurzschlussüberwachung der Fließbildein-

gänge

Die Funktion der Überwachung hängt davon ab, ob die Fließbildeingänge invertiert oder nicht invertiert

betrieben werden.

Abb. 4.3: Schaltung Fließbildeingang




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Normale Betriebsweise

Die Reaktion des CM4 auf die vier verschiedenen Eingangspegel hängt von dem zuvor anliegenden

Pegel (Zustand) und der Dauer der Zeit ab, die dieser neue Pegel anliegt.

Eingangspegel Zustand Verzögerung neuer Befehl Alarm

1. Ein Aus 0,2s Ein Kein

2. Aus Ein 0,2s Aus Kein

3. Bruch Ein / Aus 2s unverändert Bruch

4. Ein / Aus Bruch / Schluss 10s Ein / Aus Kein

5. Schluss Ein / Aus 2s unverändert Schluss

6. Bruch / Schluss Schluss / Bruch 10s unverändert Bruch / Schluss

Tab. 4.7: Normale Betriebsweise CM4

Zustand: momentaner Zustand, vor der Reaktion auf das Eingangssignal

Befehl: aus momentanem Zustand und Eingangssignal resultierender Befehl

Alarm: wird über den 1 aus N Fehler Nr. 4 und den Alarmausgang angezeigt zudem werden die

Bits 3 u. 4 gleichzeitig angezeigt zudem signalisieren die lokalen LED den Fehler durch

sehr schnelles Blinken (siehe Kapitel 4.4.1)

Beispiele:

1. Wechselt der Eingangspegel von Aus auf Ein, dann wird der neue Befehl nach 0,2s ausge-

führt.

5. Wechselt der Eingangspegel von Ein oder Aus auf Kurzschluss, dann wird nach 2s der Kurz-

schluss angezeigt und der Befehl unverändert beibehalten.

Invertierte Befehlseingänge

Bei der invertierten Betriebsweise ist die Bedeutung des Eingangspegels genau umgekehrt. Ein nied-

riger Pegel setzt den Befehl, wohingegen ein hoher Pegel den Befehl zurücksetzt. Bei Drahtbruch

wird nicht nur der Fehler angezeigt, sondern auch der Befehl gesetzt. Dies entspricht dem gewohnten

Verhalten von Ruhestromsignalen.

Eingangspegel Zustand Verzögerung neuer Befehl Alarm

1. Aus Aus 0,2s Ein Kein

2. Ein Ein 0,2s Aus Kein

3. Bruch Ein / Aus 2s Ein Bruch

4. Aus / Ein Bruch / Schluss 10s Ein / Aus Kein

5. Schluss Ein / Aus 2s unverändert Schluss

6. Bruch / Schluss Schluss / Bruch 10s Ein / unverändert Bruch / Schluss

Tab. 4.8: Invertierte Betriebsweise CM4

WARNUNG Modul- / Antriebsverhalten bei invertierten Befehlseingängen

Ist der Parameter „Invertierung“ für einen oder mehrere Befehlseingänge gesetzt,

erkennt das Modul ein fehlendes „High-Signal“ (24 VDC) am entsprechenden Ein-

gang als ein dauerhaftes Kommando. Alle anderen Kommandos, über lokale Taster

oder das BI, können blockiert werden. Erweiterte Inbetriebnahmefunktionen, die mit

Hilfe der lokalen Taster ausgeführten werden, funktionieren dann nicht (z.B. Versi-

onsanzeige über das BI-Display, Modul-Adressierung, usw.).




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4.5.2 Eingänge für die Stellungserfassung

Schluss < - -

Ein < - - - - - - - - - >

Aus < - - - - - - - - >

Bruch - - >

Ub 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Abb. 4.4: Drahtbruch- und Kurzschlussüberwachung der Rückmeldeeingänge

Bruch Ein Schluss

steigend (Ub = 24V) 22,0V 11,4V 1,9V

fallend (Ub = 24V) 21,7V 11,7V 2,2V

steigend (in % von Ub) 91,7% 47,6% 7,8%

fallend (in % von Ub) 90,4% 48,8% 9,2%

Widerstand min. 10kΩ - 1kΩ

Widerstand max. 35kΩ - 5kΩ

Widerstand empfohlen 22kΩ - 2,2kΩ

Die Toleranz dieser Spannungswerte beträgt ca. ±500mV.

Tab. 4.9: Drahtbruch- /Kurzschlussüberwachung der Rückmeldeeingänge

Ein Bruch oder Schluss wird als 1 aus N Fehler Nr. 3 „ungültige Rückmeldung“ an das BI übertragen.

Zusätzlich öffnet der Alarmkontakt.

4.5.3 Anzeige von Drahtbruch- und Kurzschlussfehlern der Fließbildeingänge

Das BI zeigt eine „invalid command“-Meldung an, wenn ein Drahtbruch oder ein Kurzschluss detektiert

wird. Zusätzlich wird der Fehler mit Hilfe eines speziellen Blinkrhythmus der roten bzw. grünen LED am

CM4 angezeigt, indem diese Blinksignale den o.g. Blinksignalen überlagert werden. Für die Anzeige

von Fehlern des Fließbildeingangs „close“ wird die rote LED verwendet und dementsprechend die grüne

LED für den Eingang „open“. So können die Zustände des Antriebs und die Fehlerzustände der Mimik-

Eingänge gleichzeitig dargestellt und erfasst werden. Dies gilt auch für zwei gleichzeitige Fehler z.B.

Laufzeitfehler und Drahtbruch). Drahtbruch- und Kurzschlussfehler werden in gleicher Form signalisiert.

Standardanzeige Anzeige bei Bruch /Schluss t= 0,0s 0,5s 1,0s 1,5s 2s

Aus kurzes Aufblitzen 1/s - - - - - .

An dauerhaftes Flackern - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

An-Aus-Blinken 1/s 0,5s aus, 0,5s Flackern usw. - - - - - - - - - - - - - - - - - -

An-Aus-Blinken 2/s 0,25s aus, 0,25s Flackern, usw. - - - - - - - - - - - - - - -

Tab. 4.10: Anzeige Drahtbruch- /Kurzschlussfehler

Abb. 4.5: Schaltung Rückmeldeeingang




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Beispiel: Signale unter normalen Bedingungen


Antrieb in Endlage geschlossen

Antrieb in Endlage offen, Fahrbefehl schließen erhalten

Antrieb in Endlage offen

Beispiel: Die gleichen Signale bei „Drahtbruchfehler des Fließbildeingangs „close““


Antrieb in Endlage geschlossen + Drahtbruch Fließ. „close“

Endlage offen + Fahrbefehl schließ. + Drahtbruch Fließ. „cl.“

Antrieb in Endlage offen + Drahtbruch Fließ. „close“

Tab. 4.11: Beispiel Anzeige Drahtbruchfehler

4.6 Lampentest

Die Klemme 3 des lokalen Busses wird als Lampentesteingang verwendet. Sobald 24V angelegt wer-

den leuchten die 3 LED des Moduls und zusätzlich werden die beiden Meldungsausgänge LED-offen

und LED-geschlossen eingeschaltet.

4.7 Alarmausgang

Nach erfolgreichem Selbsttest wird der Alarmausgang geschlossen. Sobald eine Störung auftritt, wird

der Ausgang geöffnet. Erst wenn alle Störungen behoben sind, wird der Ausgang erneut geschlossen.

Störungen, die zum Öffnen des Alarmkontakts führen:

• Stromversorgungsausfall 24 VDC oder 230 VAC

• ungültige / unzulässige Stellungsmeldung vom Antrieb

• ungültige Signalspannungen an den Eingängen der Stellungsmeldung (Drahtbruch u. Schluss)

• ungültige Signalspannungen an den Fließbild-Befehlseingängen (Drahtbruch u. Schluss)

• Zeitüberschreitung beim Fahren des Antriebs

Wenn die Sonderfunktion „alarm out = local ctrl“ gesetzt ist, wird das Alarmrelais nicht zur Alarmaus-

gabe sondern ausschließlich zur Signalisierung der Stellung des „local / remote“ Schalters verwendet.




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4.8 Klemmenbelegung

Abb. 4.6: Seitenansicht CM4

Tab. 4.12: Klemmenbelegung CM4


Legen Sie die 230 VAC Versorgungsspannungen GRUNDSÄTZLICH NUR auf die

dafür vorgesehenen Klemmen. Sonst kann es zu Beschädigung oder zur Zerstörung

der Module kommen.

13 FB-konti E Stellungssignal (4..20mA) (optional)

14 N A gemeinsamer Netzanschluss

15 L-zu A Schaltausgang Schließen

16 L-auf A Schaltausgang Öffnen

9 FB-geschl. E Rückmeldung geschlossen, 0V = geschlossen

10 FB-offen E Rückmeldung offen, 0V = offen

11 0V A DC-Versorgung für Sensorik


1 LED-offen A Meldung offen, an Fließbild

2 LED-geschl. A Meldung geschlossen, an Fließbild

3 CMD-auf E Befehl Öffnen, von Fließbild

4 CMD-zu E Befehl Schließen, von Fließbild

5 N E Antriebs-Versorgungsspannung 230 VAC max. 3,15A

6 L E Antriebs-Versorgungsspannung 230 VAC max. 3,15A

7 Alarm

A öffnet im Fehlerfall, potentialfreier Kontakt

8 A

Abb. 4.7: Klemmen CM4




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4.8.1 Anschluss von Ex-Antrieben

Für den Anschluss von EHS für den Ex-Bereich (13 oder 14) wird zusätzlich das Kondensatormodul

CM-ExE benötigt.

Abb. 4.8: Anschluss von Ex-Antrieben

4.8.2 Anschluss eines federschließenden Antriebs mit abgesetzter Hydraulikeinheit

Für die Steuerung des Magnetventils und der Pumpe in beide Richtungen, wird ein separates Relais

mit einem Wechsler (Kontakt: AC3, 6A, 230 VAC, Spule: 230 VAC) benötigt.

Vorgang Pumpe öffnen Pumpe schließen Magnetventil CM auf CM zu

a b C 16 15

1 öffnen 1 - 1 1 1

2 offen halten - - 1 - 1

3 schließen, 80% der Laufzeit - - - - -

4 Rückmeldung „zu“ holen - 1 - 1 -

Tab. 4.13: Zustandstabelle bei federschließendem Antrieb mit abgesetzter Hydraulikeinheit

Abb. 4.9: Anschluss eines federschließenden Antriebs mit abgesetzter Hydraulikeinheit

„C“

„b“

„a“




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4.9 Technische Daten

Technische Daten

Sicherung DC selbstheilende Sicherung, 500mA - 1100mA

Versorgungsspannung AC 230 VAC, ±20%

Sicherung AC 2 x 3,15AT Feinsicherung

Analogeingang Stellung 4..20mA = 0..100%, Fehler ±1%, Eingangswiderstand 249Ω

LED-auf / -zu Halbleiterschalter, +24V schaltend, max. 150mA, kurzschlussfest

Klemmen Schraubsteck- oder Federkraftklemmen max. 2,5mm²

Tab. 4.14: Technische Daten CM4

* Die Stromaufnahme der im EHS verwendeten Rückmeldemodule, wie z.B. OC3 und die über die

Fließbildausgänge X1, Pin1 und Pin2 ausgegebenen Ströme, müssen zur Stromaufnahme des Moduls

addiert werden.

Die beschriebenen Feinsicherungen sind auf der Unterseite der Gehäuse zugänglich. Um

die Sicherungen (3,15AT) wechseln zu können, muss das CM Modul von der Hutschiene

abgezogen werden. Die Sicherungshalter können mit einem Schraubendreher geöffnet

werden.

Abb. 4.10: Sicherungen CM4

B = 22,5 H = 105 T = 115

(mm)

IP20 -25°Cxxx

-xxx

55°Cxxx

≤ 40mA

zzgl.

Lasten*

24 VDC

+30%

-25%


5. EHS-Steuermodul CM4-D


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5 EHS-Steuermodul CM4-D Das EHS Steuermodul CM4-D ist weitgehend baugleich mit dem CM4. Die wesentlichen

Unterschiede sind:

• Das CM4-D kann nicht mit dem PST parametriert werden

• Eine Parametereinstellung über Modbus entfällt ebenfalls

• Bis zu 16 Antriebstypen werden mit den Schaltern 1…4 eingestellt

• Zwei zusätzliche Betriebsarten können mit den Schaltern 5 u. 6 eingestellt werden.

• Die Laufzeit wird mit einem Potentiometer eingestellt

• Eine Hilfsfunktion dient der genauen Einstellung des Potis

• Zeitparameter Ta und Tb entfallen und werden durch Standardwerte ersetzt

• Drahtbruch und Kurzschlussüberwachung der Befehlseingänge und der

Stellungsmeldung entfallen


Siehe hierzu die Adresseinstellung / Bedienung des CM4 Moduls Kapitel 4.1.

5.2 Erweiterte Betriebsarten

Die Schalter 5 und 6 des Sechsfachschalters ermöglichen die Einstellung von 2 zusätzli-

chen, erweiterten Betriebsarten.

Abb. 5.2: Sechsfachschalter Schalter 5 und 6

Schalter Erweiterte Betriebsart

5 „no blink“, die Fließbildausgänge, Klemmen 1 u. 2, zeigen nur das Erreichen der Endlage

an, nicht aber das Fahren des Antriebs oder Fehlerzustände.

6 „local override“, die Befehlseingabe über Fließbildeingänge und BI ist auch dann möglich,

wenn die lokale Bedienung eingeschaltet ist.

Tab. 5.1: Schalterstellung für erweiterte Betriebsarten CM4-D

Die erweiterten Betriebsarten können auch beide gleichzeitig aktiviert werden.

5.3 Laufzeiteinstellung

Die Laufzeit des Antriebs kann mit einem Potentiometer an der Frontseite des Moduls eingestellt wer-

den. Hierzu muss ebenfalls die durchsichtige Abdeckklappe des Moduls geöffnet werden. Im Allgemei-

nen reicht eine recht grobe Einstellung (-5% bis +20%), wobei die Zeit eher etwas zu groß bemessen

sein sollte.

Einzig bei Antrieben mit sukzessiver Öffnungs- bzw. Schließfunktion und insbesondere bei Antrieben

mit der Betriebsart %Pos sollte die Laufzeit aber genau ermittelt werden. Hierzu ist eine Hilfsfunktion in

die Steuerungssoftware integriert, die dies sehr einfach und zuverlässig ermöglicht.

Bei Ventilen mit kontinuierlicher Stellungsregelung (%Pos) legt die Laufzeiteinstellung fest, wann der

Antrieb bei der Annäherung an die Zielposition gestoppt wird. Wenn der Antrieb zu zeitig stoppt und die

Zielposition nicht erreicht, sollte die Laufzeiteinstellung ein wenig vergrößert werden. Im dem Fall, dass

der Antrieb über die Zielposition hinausfährt, muss die Laufzeiteinstellung reduziert werden.

Abb. 5.1: CM4-D


5. EHS-Steuermodul CM4-D


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5.3.1 Abgleich der Laufzeit

• Stellen Sie die Laufzeit auf Maximum (Rechtsanschlag).

• Fahren Sie den Antrieb von der Stellung geschlossen in die Stellung offen, indem Sie die

Betriebsart „local“ wählen und die Befehlstaste in Richtung „open“ drücken.

• Wenn der Antrieb ganz offen ist drücken Sie erneut die Befehlstaste in Richtung

„open“ und halten Sie diese gedrückt. Reduzieren Sie nun langsam die Laufzeit,

bis die rote LED ebenfalls zu blinken beginnt. Wenn beide LED blinken, ist die

Zeit korrekt eingestellt.

Abb. 5.3: runtime-Einstellung

5.4 Steuerfunktionen für Antriebe

Die Steuerfunktion, die für die verschiedenen Antriebstypen benötigt wird, kann mit Hilfe

der ersten 4 Schalter eines Sechsfachschalters in der Gehäusefront des Steuermoduls

ausgewählt werden. Hierzu muss die durchsichtige Abdeckklappe des Moduls geöffnet

werden.

Abb. 5.4: Sechsfachschalter Schalter 1-4


Passen Sie unbedingt vor Einschalten des CM4-D die Steuerfunktion an den An-

triebstyp an, da ansonsten eine korrekte Funktion des Antriebs nicht sichergestellt

ist und ggf. der Antrieb oder das Steuermodul beschädigt werden kann.

Die Antriebstypen 0…15 entsprechen denen des CM4 (siehe Kapitel 4.2).

Typ Antriebsart Betriebsart Laufzeit Schalter

1 2 3 4

0 EHS doppeltwirkend auf / zu 4s..260s 0 0 0 0

1 EHS doppeltwirkend sukz. auf/zu 4s..260s 1 0 0 0

2 EHS doppeltwirkend auf/sukz. zu 4s..260s 0 1 0 0

3 MOV auf/zu 4s..260s 1 1 0 0

4 EHS einfachwirkend, federschließend auf / zu 4s..260s 0 0 1 0

5 EHS einfachwirkend, federöffnend auf / zu 4s..260s 1 0 1 0

6 EHS doppeltwirkend % 4s..260s 0 1 1 0

7 EHS doppeltwirkend %Pos 4s..260s 1 1 1 0

8 EHS einfachwirkend, federschließend %Pos 4s..260s 0 0 0 1

9 EHS einfachwirkend, federöffnend %Pos 4s..260s 1 0 0 1

10 EHS einfachwirkend, federschließend mit Handrad auf / zu 4s..260s 0 1 0 1

11 EHS doppeltwirkend, abgesetzte Hydraulikeinheit (Q) auf / zu 4s..260s 1 1 0 1

12 EHS federschließend, elektro-hydraul. override auf / zu 4s..260s 0 0 1 1

13 EHS doppeltwirkend, Ex-Ausführung auf / zu 4s..260s 1 0 1 1

14 EHS doppeltwirkend, Ex-Ausführung %Pos 4s..260s 0 1 1 1

15 EHS federschließend hydraul. override auf / zu 4s..260s 1 1 1 1

Tab. 5.2: Antriebstypen CM4-D

5.5 Klemmenbelegung

Identisch mit Klemmenbelegung des CM4 Moduls siehe Kapitel 4.8.


Identisch mit technischen Daten des CM4 Moduls siehe Kapitel 4.9.

runtime

60

120180

2040 4

260


6. Conti Control Modul CCM


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6 Conti Control Modul CCM Das CCM dient zur Steuerung von zentralhydraulischen Schwenkantrieben mit analoger

Stellungsrückmeldung. Zur Stellungserfassung wird ein Durchflusszähler mit zwei um 90°

phasenversetzten, binären Zählsignalen verwendet. Dieser Zähler ist fest in die Hydraulik-

leitung eingefügt, die zum Auffahren des Schwenkantriebs verwendet wird.

Das CCM übernimmt die vollständige Steuerung des Schwenkantriebs also auch die An-

steuerung der Magnetventile. Die Befehlseingabe erfolgt über lokale Bedienelemente, ex-

terne Bedienelemente (Fließbild) oder über ein BI Modul. Das Modul verfügt über eine Zäh-

lerschnittstelle sowie über die erforderlichen Leistungsrelais und Sicherungen zur Steuerung

der Magnetventile. Die CCM verwenden den gleichen Adressbereich wie alle CM. Das Ge-

häuse entspricht dem der CM. Aus Sicht eines BI Moduls verhält sich ein CCM wie ein CM

für Konti-Antriebe.

Durch eine Lernfahrt wird das CCM kalibriert. Hierbei erfasst das Modul das Arbeitsvolumen

des Schwenkantriebs, verschiedene Kompressionsvolumina und die Laufzeit des Antriebs.


Das CCM verfügt über mehrere Bedien- und Anzeigeelemente, die eine manuelle Vor-Ort Bedienung

des Antriebs ermöglichen.

Bedienelement Funktion

Schalter „local – remote“

In der Stellung “local” kann der Antrieb mit Hilfe des „close-0-open“ Tas-

ters gefahren werden, in der Stellung „remote” ist ausschließlich eine

Bedienung über die digitalen Steuereingänge oder den lokalen Bus

möglich.

Taster „close – 0 – open“

Mit diesem Taster kann in der Betriebsart „local“ ein Fahrbefehl erteilt

werden. In der Betriebsart „remote“ bewirkt ein Betätigen des Tasters

die Ausgabe der Geräte-/Softwareversion am BI Modul.

Taster „set“

Mit diesem, durch den Klarsichtdeckel vor unbeabsichtigter Betätigung

geschützten Taster, wird die Kalibrierfunktion gestartet.

Tab. 6.1: Bedienelemente CCM

Diese Bedienelemente werden auch zur Parametrierung des lokalen Bus verwendet. Die Adressein-

stellung erfolgt wie beim CM Modul (siehe Kapitel 12.1.2).

6.2 Eingabe von Befehlen

Fahrbefehle können auf drei Arten erteilt werden:

• Über die „open / close“ Taster, wenn die Betriebsart „local“ eingestellt ist

• Über die Steuereingänge CMD-auf / CMD-zu, wenn die Betriebsart „remote“ eingestellt ist

• Über einen Fahrbefehl vom BI Modul bei Betriebsart „remote“

HINWEIS Steuereingänge

Solange die Steuereingänge CMD-auf / CMD-zu gesetzt sind, haben sie Vorrang vor

eventuellen Steuerbefehlen, die über das BI Modul erteilt werden.

Abb. 6.1: CCM




35 / 100


6.3 Ausgabe analoges Stellungssignal (Ist-Position)

Das CCM verfügt über einen 4..20mA Ausgang, der die aktuelle Stellung wiedergibt.

• 4mA = geschlossen

• 20mA = offen

Der Stromausgang ist nicht isoliert. Die maximale Bürde beträgt 180 Ohm. Die maximale Abweichung

zur 7-Segment Anzeige beträgt ±2 Prozentpunkte. Dieser Stromausgang ist zur Stellungsanzeige über

ein Anzeigeinstrument vorgesehen und nicht für die Anbindung an ein überlagertes Steuerungssystem.

6.3.1 Stellungsmessung

Die Erfassung der Ist-Position des Antriebs erfolgt anhand der Zählersignale. Je nach Steuersignalen

für die Magnetventile werden verschiedene Kompressionsvolumina zur Korrektur der angezeigten Po-

sition berücksichtigt.

Da es sich um ein inkrementelles Messverfahren handelt, werden gelegentliche Referenzfahrten zur

Korrektur des Zählwertes benötigt. Als Referenzfahrt wird jede Fahrt in die Endlagen verwendet. Sobald

der Antrieb eine Endlage erreicht hat, also stillsteht und der Istwert um weniger als 3% von der jeweili-

gen Endlage abweicht, wird der Istwert auf den Wert der jeweiligen Endlage (0% oder 100%) gesetzt.

6.4 Verhalten bei Spannungsausfall

Bei Ausfall der 24 VDC Versorgung wird der momentane Zählerstand dauerhaft im Flash Speicher des

CCM gespeichert. Bei Wiederkehr der Spannung wird der Zählerstand wieder hergestellt. Eine Erfas-

sung von Zählimpulsen ist bei abgeschalteter Stromversorgung nicht möglich.

6.5 Anzeigen

6.5.1 Stellungsanzeige

Zwei übereinander angeordnete 7-Segmentanzeigen dienen zur Anzeige der momentanen Stellung des

Antriebs und weiterer Statusinformationen.

Die Endlagen werden mit für „close“ und für „open“ angezeigt. Alle Zwischenstellungen werden

mit.. als prozentuale Öffnung angezeigt.

Wenn der Dezimalpunkt der niederwertigen Stelle aufleuchtet, bedeutet dies, dass der Zählwert refe-

renziert wurde. Ein Blinken beider Dezimalpunkte im Sekundentakt signalisiert, dass die Position nach

dem Einschalten des Moduls noch nicht referenziert wurde. Sollte sich die Position des Antriebs geän-

dert haben, während das CCM abgeschaltet war, ist die Positionsanzeige fehlerhaft!


Unmittelbar nach dem Programmstart zeigt das Modul die letzte „Reset“-Ursache auf der 7-Segment

Anzeige an. Anschließend führt das Modul einen kurzen Selbsttest durch. Sollte der Selbsttest nicht

erfolgreich durchgeführt werden, beginnt die gelbe LED zu blinken.

6.5.3 Status LED

Drei LED (rot, gelb, grün) signalisieren den Betriebszustand des Antriebs und des Steuer-

moduls.


an aus Antrieb in Endlage geschlossen

an blinkt 1/s Antrieb in Endlage geschlossen, Fahrbefehl öffnen erhalten

aus blinkt 1/s Antrieb fährt in Richtung öffnen, Endlage geschlossen verlassen




36 / 100


aus an Antrieb in Endlage offen

blinkt 1/s an Antrieb in Endlage offen, Fahrbefehl schließen erhalten

blinkt 1/s aus Antrieb fährt in Richtung schließen, Endlage offen verlassen

blinkt 2/s an / aus Schließen: Zielposition nicht innerhalb Laufzeit erreicht

an / aus blinkt 2/s Öffnen: Zielposition nicht innerhalb Laufzeit erreicht

Tab. 6.2: CCM LED rot/grün

Die gelbe LED dient zur Anzeige des Betriebszustands des Steuermoduls.

LED gelb Bedeutung

an Versorgungsspannung 230 VAC fehlt oder Sicherung defekt

aus Versorgungsspannung vorhanden, keine (gültigen) Daten auf dem lokalen Bus

blinkt Versorgungsspannung vorhanden und gültige Telegramme auf dem lokalen Daten-

bus, dieses CCM wird aber nicht adressiert

flackert Versorgungsspannung vorhanden, Kommunikation mit Businterface BI läuft

Tab. 6.3: CCM LED gelb

6.6 Erweiterte Betriebsarten

Die momentan eingestellte erweiterte Betriebsart wird angezeigt, wenn in der Betriebsart „remote“ der

Taster „Set“ mindesten 1,5s lang gedrückt wird. Durch den „open/close“ Taster kann jetzt die erweiterte

Betriebsart geändert werden. Die obere Anzeige zeigt ständig ein E. die untere die zurzeit eingestellt

erweiterte Betriebsart. Jedem Bit der erweiterten Betriebsart ist eine bestimmte Funktion zugeordnet.

Im Auslieferungszustand ist der Wert 0.

erweiterte Betriebsart „local override“, Eingänge für Fließbildtasten sind auch in der Betriebsart

„local“ wirksam

Diese Betriebsart wird benötigt, wenn den Eingängen für Fließbildtasten bestimmte Sicherheits-

funktionen zugeordnet sind, die unabhängig von der Betriebsart funktionieren müssen.

erweiterte Betriebsart „Zähler in Druckleitung schließen“

Diese Betriebsart muss gewählt werden, wenn der Durchflusszähler in die Leitung zum Schlie-

ßen des Antriebs eingefügt ist. Achtung: Bei der Kalibrierfahrt fährt der Antrieb zunächst auf und

bleibt auch nach Beenden der Kalibrierfahrt in der Offenstellung stehen.

erweiterte Betriebsart „sehr langsame Antriebe“

Diese Betriebsart ist erforderlich, wenn sehr langsam laufende Antriebe verwendet werden sol-

len. In diesem Fall werden die Überwachungszeiten verlängert:

- maximale Schließ- und Öffnungszeit von 4 auf 10 Minuten

- maximale Schrittzeit von 10 auf 20 Minuten

erweiterte Betriebsart „Zählersperre bei Lampentest”

In dieser Betriebsart hat der Lampentesteingang eine zusätzliche Funktion. Wenn der Eingang

gesetzt ist, wird der Zähler blockiert und es kann kein Befehl eingegeben werden, weder manuell

noch über das BI. Diese Betriebsart wird verwendet, wenn das zentrale Hydraulikaggregat für

längere Zeit abgeschaltet werden soll und dadurch der Öldruck am Zähler abnimmt.

Die erweiterten Betriebsarten können auch kombiniert werden. Wenn z.B. die Funktion „local override“

für „sehr langsame Antriebe“ eingestellt werden soll, werden die Funktionen 1 und 4 addiert und folglich

eingestellt




37 / 100


6.7 Kalibrierung

Das CCM muss nach der Installation kalibriert werden. Durch eine Kalibrierfahrt berechnet das CCM

alle antriebs- und installationsabhängigen Parameter und speichert diese dauerhaft in einem Flash

Speicher.

HINWEIS Endstellung bei Kalibrierfahrt

Prüfen Sie, dass während der Kalibrierfahrt beide Endstellungen des Antriebs er-

reicht werden!

Die Kalibrierfahrt wird durch Drücken des SET-Tasters in der Betriebsart „local“ gestartet. Die Fahrt

durchläuft die folgenden Schritte:

C Aktion Ende

1 Antrieb schließt, Ventil b eingeschaltet Zähler steht

2 Antrieb stopp, beide Ventile aus Zähler steht (Zähler = 0 )

3 Antrieb öffnet, Ventil a eingeschaltet Zähler steht und Zähler > 500 Inkremente

4 Antrieb stopp, beide Ventile aus Zähler steht (Zähler = Zählwert „offen“)

5 Antrieb schließt, Ventil b eingeschaltet Zähler steht und Zähler < 3% vom Zählwert „offen“

6 Antrieb stopp, beide Ventile aus Zähler steht (Zähler = 0 )

7 Antrieb öffnet, Ventil a eingeschaltet Zähler > 30% vom Zählwert „offen“

8 Antrieb stopp, beide Ventile aus Zähler steht

9 Antrieb schließt, Ventil b eingeschaltet Zähler < 10% vom Zählwert „offen“

a Antrieb stopp, beide Ventile aus Zähler steht

b Antrieb schließt, Ventil b eingeschaltet Zähler steht

c Antrieb stopp, beide Ventile aus Zähler steht (Zähler = 0 )

Tab. 6.4: Schritte der CCM-Kalibrierfahrt

Der laufende Schritt wird über die 7-Segment Anzeigen angezeigt: ...

Die Fahrt kann durch einen Wechsel der Betriebsart abgebrochen werden. Die Kalibrierfahrt kann je-

derzeit erneut durchgeführt werden, sofern das Öffnen der Klappe zulässig ist.

6.8 Lampentest


den, leuchten die 3 LED des Moduls, alle Segmente und die Dezimalpunkte der 7-Segment Anzeigen

und zusätzlich werden die beiden Meldungsausgänge LED-offen und LED-geschlossen eingeschaltet.

6.9 Alarmausgang

Nach erfolgreichem Selbsttest wird der Alarmausgang zunächst geschlossen. Sobald eine Störung auf-

tritt (s.o.), wird der Ausgang geöffnet. Erst wenn alle Störungen behoben sind, wird der Ausgang erneut

geschlossen. Störungen, die zum Öffnen des Alarmkontakts führen, sind:

• Stromversorgungsausfall 24 VDC oder 230 VAC

• Zeitüberschreitung beim Fahren des Antriebs

• interner Gerätefehler




38 / 100


6.10 Klemmenbelegung

VORSICHT Versorgung Magnetventile

AC-Versorgungsspannung anschließen: Immer den roten Stecker X2 des

CCM Moduls zuletzt stecken

AC-Versorgungsspannung trennen: Immer den roten Stecker X2 des

CCM Moduls zuletzt abziehen

Abb. 6.2: Seitenansicht CCM

Tab. 6.5: Klemmenbelegung CCM

Abb. 6.3: Klemmen CCM




der Module kommen.

13 Stellung A Stellungssignal (4..20mA), max. Bürde 150 Ohm

14 0 VDC / 230 VAC L1 A gemeinsamer Anschluss für Magnetventile

15 24 VDC / 230 VAC L2 zu A Schaltausgang Schließen, (Spule „b“)

16 24 VDC / 230 VAC L2 auf A Schaltausgang Öffnen, (Spule „a“)

9 Zähler A E Zählereingang A, A vor B = positive Zählrichtung

10 Zähler B E Zählereingang B, B vor A = negative Zählrichtung



1 LED-offen A Meldung offen, an Fließbild

2 LED-geschl. A Meldung geschlossen, an Fließbild

3 CMD-auf E Befehl Öffnen, von Fließbild

4 CMD-zu E Befehl Schließen, von Fließbild

5 0 VDC / 230 VAC L2 E Versorgung für Magnetventile

6 24 VDC / 230 VAC L1 E Versorgung für Magnetventile

7 Alarm


8 A




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6.11 Schnittstelle zum Durchflussmesser

Diese technischen Daten müssen vom angeschlossenen Durchflussmesser eingehalten werden.

Betriebsspannung 24 VDC

Stromaufnahme max. 100mA, inkl. Zähler. zzgl. externe Lasten

Ausgangssignale 2 x Rechtecksignal 24 VDC, 90° 20° phasenversetzt, Puls:Pause 1:1 10%

Min. Flankenabstand 80us, entsprechend ca. 3kHz Zählfrequenz

Tab. 6.6: Technische Daten Durchflussmesser


Technische Daten


Versorgungsspannung

Magnetventile

230 VAC oder 24 VDC

Sicherung AC 2 x 1,25 AT Feinsicherung, (max. 3,15AT zulässig)

Zählfrequenz max. 2,5kHz, min. Flankenabstand 100us

Analogeingang Stellung 4..20mA = 0..100%, Fehler 2%, max. Bürde 180 Ohm

LED-auf / -zu Halbleiterschalter, +24V schaltend, max. 150mA, kurzschlussfest

Klemmen Schraubsteckklemmen, max. 2,5mm²

Tab. 6.7: Technische Daten CCM

* Die Stromaufnahme der im EHS verwendeten Rückmeldemodule, wie z.B. OC3 und die über die

Fließbildausgänge ausgegebenen Ströme, müssen zur Stromaufnahme des Moduls addiert werden.

B = 22,5 H = 105 T = 115

(mm)

IP20 0°Cxxx

-xxx

55°Cxxx

≤ 65mA

inkl. Zähler,

zzgl. Lasten*

24 VDC

+30%

-25%


7. Relaiskarte RK16/8


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7 Relaiskarte RK16/8 Die Relaiskarte verfügt über 16 optoentkoppelte digitale Eingänge und 8

Relaisausgänge. Die 16 Eingänge sind in zwei Gruppen mit je einem ge-

meinsamen 0V Anschluss zusammengefasst. Die Relaisausgänge sind

als 8 Schließer mit einem gemeinsamen Anschluss ausgeführt. Der ge-

meinsame Anschluss ist mit einer Feinsicherung (max. 10AT) abgesichert.

Die Relaiskontakte können max. 2A / 230V schalten, der Summenstrom

darf 10A nicht überschreiten. Die Feinsicherung wird überwacht, ein Aus-

fall der Sicherung wird gemeldet und angezeigt, sobald die Spannung über

der Sicherung ca. 100 VAC überschreitet.

Eine kurze Kabelbrücke mit zwei Steckern dient zur Verbin-

dung der Karten untereinander.

Abb. 7.1: RK16/8


Ein Taster dient zur Einstellung und Anzeige der Moduladresse. Diese Funktionen sind nur in Verbin-

dung mit dem BI Modul ab der Softwareversion 2.1 verfügbar. Die Adresseinstellung setzt voraus, dass

die BI im Setup Modus betrieben wird. Eine detaillierte Beschreibung befindet sich in Kapitel 12.1.3.

In der normalen Betriebsart des BI Moduls dient der Taster zur Ausgabe der Adresse des RK Moduls.

Bei längerem Drücken des Tasters wird die Softwareversion angezeigt.

7.2 Zählfunktion

Um auch schnell veränderliche Eingangsgrößen erfassen zu können, verfügt die RK zusätzlich über

eine Zählerfunktion für den Eingang 1. Es werden immer beide Flanken des Eingangssignals gezählt

und in einem 8 Bit Zählwert zwischen gespeichert. Der Zählwert wird mit jeder Flanke inkrementiert. Bei

einem Zählerstand von 255 wird der Zähler mit dem nächsten Zählpuls zurückgesetzt. Bei Spannungs-

ausfall wird der Zähler gelöscht. Die Puls- bzw. Pausendauer darf 15ms nicht unterschreiten. Der Zähl-

wert muss ausreichend häufig ausgelesen werden, um den Zählerüberlauf zu erkennen. Bei einer Puls-

/ Pausendauer von 15ms muss der Zählwert spätestens alle 15ms*255 = 3825ms erfasst werden.

7.3 Betriebsart: Digitaleingänge mit Ausschaltverzögerung

Bei Bedarf kann die Betriebsart so eingestellt werden, dass ein gesetzter Eingang mindestens 0,9s den

Ein-Zustand meldet. Dadurch wird sichergestellt, dass auch sehr kurze Vorgänge von langsameren

Leitsystemen sicher erfasst werden. Zum Einstellen dieser Betriebsart siehe Kapitel 12.1.3.2.

7.4 Anzeigen

Das Modul verfügt über insgesamt 24 LED zur Anzeige des Ein- oder Ausgangszustands und über eine

LED zur Statusanzeige.

• 16 grüne LED zeigen den Zustand der einzelnen digitalen Eingänge an.

• 8 gelbe LED zeigen den Zustand der einzelnen digitalen Ausgänge an.

Die Status LED dient zur Anzeige des Datenverkehrs auf dem lokalen Datenbus, zur Signalisierung

eines Sicherungsausfalls und zur Adressierung des Moduls.

LED gelb Bedeutung

an Spannung über Sicherung > 100 VAC

aus Sicherung OK, keine (gültigen) Daten auf dem lokalen Bus

blinkt Sicherung OK und gültiger Datenverkehr aber Modul nicht adressiert

flackert Sicherung OK, Kommunikation mit Businterface ist aktiv

Tab. 7.1: RK16/8 Status LED gelb




41 / 100


7.5 Steckbrücke B1

Wenn die Steckbrücke B1 zwischen den Klemmen X1 und X2 gesteckt ist, werden die 0V Anschlüsse

der beiden Eingangsgruppen verbunden. In diesem Fall braucht nur der Anschluss 9 von X1 oder X2

mit 0V verbunden zu werden. Sollten die beiden Eingangsgruppen aus potentialgetrennten Spannungs-

versorgungen gespeist werden, so muss die Brücke entfernt werden. Werkseitig ist die Brücke gesteckt.

7.6 Klemmenbelegung

Tab. 7.2: Klemmenbelegung RK16/8

Abb. 7.2: Klemmen RK16/8




der Module kommen.

Klemmen X5 und X6 (Busklemmen):

1 Daten A EA lokaler Datenbus gemäß RS485

2 Daten B EA lokaler Datenbus gemäß RS485

3 0 VDC EA DC-Versorgung

4 +24 VDC EA DC-Versorgung

Tab. 7.3: Busklemme RK16/8

Die RK16/8 verfügt nicht über einen Lampentesteingang!

Klemme X1

1 Digitaleingang 1 E 24 VDC gegen gemeinsame 0V


... ... E …


9 Masse 1-8 E gemeinsame 0V

Klemme X2



... ... E …


9 Masse 1-8 E gemeinsame 0V

Klemme X3

1 Relaisausgang 1 A Schließer


... ... A …


9 Masse 1-8 A gemeinsamer Anschluss der Schließer 1-8




42 / 100



Legen Sie die Versorgungsspannung NIEMALS auf den lokalen Datenbus.

Sonst können alle angeschlossenen Module beschädigt werden.


Technische Daten

Sicherung DC selbst rückstellende Sicherung, 500mA – 1100mA

Klemmen Eingang Schraub-/Steckklemmen, max. 1,5mm²

Eingangsspannung 24 VDC

Eingangsspannung 24 VDC

Schaltschwelle 6-12V, typ. 9V

Zählpulslänge ≥ 15ms

Klemmen Ausgang Schraub-/Steckklemmen, max. 2,5mm²

Ausgangsspannung max. 230 VAC

Ausgangsstrom max. 2A je Ausgang

Sicherung Ausgänge Standard 2AT, max. 10AT

Tab. 7.4: Technische Daten RK16/8

B = 102 H = 126 T = 30

(mm)

IP20 0°Cxxx

-xxx

55°Cxxx

≤ 100mA

24 VDC

+30%

-25%


8. Ein-/Ausgabemodul IO8/8/4


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8 Ein-/Ausgabemodul IO8/8/4 Das IO Modul ist eine Baugruppe zur Erfassung analoger und digitaler Signale und zur Aus-

gabe digitaler Signale.

Sämtliche Signalgeber müssen potentialfrei sein, da dieses Modul nicht über eine interne

Potentialtrennung zur Versorgungsspannung verfügt. Dies ist im Allgemeinen bei Tempera-

tur- und Druckgebern bei Endschaltern, Schwimmerschaltern und Relaiskontakten der Fall.

Sofern dies nicht zutrifft, müssen Trennverstärker oder Trennrelais verwendet werden!

Entsprechendes trifft auch für die digitalen Ausgänge zu, die als kurzschlussfeste Halbleiter-

schalter ausgeführt sind und die 24V Versorgungsspannung ausgeben.

Abb. 8.1: IO8/8/4


Abb. 8.2: Vierfachadressschalter

Die Moduladresse wird mit Hilfe eines Vierfachschalters ein-

gestellt. Der Schalter befindet sich hinter einer durchsichti-

gen Abdeckklappe. Der Adressbereich der IO Module be-

ginnt bei 51 und endet bei 60.

Der Bereich ab Einstellung 0101 wird wiederum auf die Ad-

ressen 51 bis 56 abgebildet. Zusätzlich wird hierbei jedoch

jeder Zustand eines digitalen Eingangs für mindestens 0,9s

gehalten. Hierdurch können auch kurze Ereignisse, wie z.B.

ein Tastendruck, sicher erfasst werden (ab Version B.6).

0 = OFF, 1 = ON

* min. 0,9s Haltezeit für digitale Eingänge

8.2 Anzeigen

Das Modul verfügt über insgesamt 20 LED zur Anzeige des Ein- oder Ausgangszustands.

• 8 grüne LED zeigen den Zustand der einzelnen Messwerte an.

LED grün Eingangssignal Bedeutung

an ≥ 3,8mA und ≤ 20,2mA gültige Messung

aus ≤ 0,2mA nicht belegt oder Drahtbruch

blinkt > 0,2mA und < 3,8mA Bereichsunterschreitung

flackert > 20,2mA Bereichsüberschreitung, Kurzschluss

Tab. 8.2: IO8/8/4 LED grün

• 8 gelbe LED zeigen den Zustand der digitalen Eingänge an.

• 4 rote LED zeigen den Zustand der digitalen Ausgänge an.

Zudem werden die LED zur Anzeige von Fehlerzuständen verwendet. Hierbei blinken die 4 unteren und

die 4 oberen grünen LED abwechselnd, während die gelben LED die Fehlernummer von 1..8 anzeigen.

Modul- adresse

Schalter

S1 S2 S3 S4

51 0 0 0 0

52 1 0 0 0

53 0 1 0 0

54 1 1 0 0

55 0 0 1 0

56 1 0 1 0

57 0 1 1 0

58 1 1 1 0

59 0 0 0 1

60 1 0 0 1

51* 0 1 0 1

52* 1 1 0 1

53* 0 0 1 1

54* 1 0 1 1

55* 0 1 1 1

56* 1 1 1 1

Tab. 8.1: Adresseinstellung IO8/8/4

addre

ss




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LED Nr. Fehler Erläuterung

1 Adresse geändert die Moduladresse wurde während des Betriebs geändert

2-7 z.Z. nicht verwendet

8 Modul offline es besteht keine Datenverbindung zum Feldbuskoppler

Tab. 8.3: IO8/8/4 LED gelb

Die Änderung der Moduladresse bewirkt zunächst die Ausgabe der Fehlermeldung „Adresse geändert“.

Diese Fehlermeldung bewirkt zudem die Anzeige der Moduladresse am Feldbuskoppler. Erst nach ei-

nem Neustart des Moduls (durch Unterbrechung der Versorgungsspannung) wird die neue Modula-

dresse übernommen.


Unmittelbar nach dem Programmstart leuchtet kurz eine der gelben LED auf. Anschließend führt das

Modul einen kurzen Selbsttest durch. Sollte der Selbsttest nicht erfolgreich durchgeführt werden, be-

ginnen die beiden untersten grünen LED zu blinken.

Nach erfolgreichem Selbsttest beginnt die normale Zustandsanzeige, wie oben beschrieben.

8.2.2 Lampentest


den leuchten die 8 grünen und die 8 gelben LED. Die roten LED werden beim Lampentest nicht einge-

schaltet.




45 / 100


8.3 Klemmenbelegung

Abb. 8.3: Seitenansicht IO8/8/4

Tab. 8.4: Klemmenbelegung IO8/8/4

Abb. 8.4: Klemmen IO8/8/4




der Module kommen.

17 Digitaleingang 4 E 24 VDC gegen 0V der Versorgungsspannung




13 Analogeingang 8 E 4 .. 20mA, gegen 0 VDC












5 Digitalausgang 1 A 24 VDC gegen 0V der Versorgungsspannung







46 / 100



Technische Daten

Sicherung DC selbstheilende Sicherung, 500mA-1100mA

Klemmen Schraubsteckklemmen max. 2,5mm²

* Die Stromaufnahme über die Digitalausgänge, müssen zur Stromaufnahme des Moduls addiert wer-

den.

Analogeingänge

Messbereich 0 (4) .. 20mA

Auflösung 12 Bit, 0 = 0mA, 4000 = 20mA, 4096 = 20,48mA

Genauigkeit 0,4% vom Messbereich, typ. 0,2%

Filter Median / Tiefpass ca. 200ms

Innenwiderstand 100 Ohm

Überlastschutz selbstrückstellende Sicherung 30 - 50mA je Eingang (max. 30V)

Digitaleingänge

Schaltschwelle ca. 9,5V

Eingangsstrom ca. 5mA

Tiefpassfilter ca. 10ms

Digitalausgänge

Ausgangsspannung 24 VDC

Ausgangsstrom, ein max. 200mA je Ausgang, max. 400mA Summe

Ausgangsstrom, aus <1mA

Tab. 8.5: Technische Daten IO8/8/4

B = 22,5 H = 105 T = 115

(mm)

IP20 0°Cxxx

-xxx

55°Cxxx

≤ 40mA

zzgl.

Lasten*

24 VDC

+30%

-25%


9. Ein-/Ausgabemodul TII


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9 Ein-/Ausgabemodul TII Das TII Modul ist eine Baugruppe zur Erfassung und zur Ausgabe analoger Signale.

Es verfügt über 2 analoge Ausgänge (4…20mA) und 8 analoge Eingänge, davon 2 Stromein-

gänge (4…20mA) und 6 Eingänge für PT 100-Temperaturfühler.

Alle analogen Ein- und Ausgänge sind gegenüber der Versorgungsspannung isoliert.

Diese Signalanschlüsse haben untereinander dasselbe Bezugspotential, für eine Potential-

trennung zwischen verschiedenen Signalanschlüssen müssen separate TII Module verwen-

det werden.

Abb. 9.1: TII


Abb. 9.2: Vierfachadressschalter

Die Moduladresse wird mit Hilfe eines Vierfachschalters ein-

gestellt. Der Schalter befindet sich hinter einer durchsichtigen

Abdeckklappe. Der Adressbereich der IO und/oder TII Mo-

dule beginnt bei 51 und endet bei 60.

Der Bereich ab Einstellung 0101 wird wiederum auf die Ad-

ressen 51 bis 56 abgebildet.

0 = OFF, 1 = ON

* Zusatzfunktion z.Zt. bei TII nicht verwendet, Reserve für

spätere Funktionserweiterung

Tab. 9.1: Adresseinstellung TII

9.2 Anzeigen

Das Modul verfügt über insgesamt 11 LED zur Anzeige des Ein- oder Ausgangszustands und des

Betriebszustands.

• 6 grüne LED zeigen den Zustand der einzelnen Temperaturmesswerte an.

LED grün Eingangssignal Zustand

an ca. -10°C…+195°C gültige Messung

aus > ca. 200 °C nicht belegt, ungültig,

Drahtbruch oder Temperaturbereichsüberschreitung

flackert < ca. -15°C Kurzschluss, Bereichsunterschreitung

Tab. 9.2: TII LED grün

Modul- adresse

Schalter

S1 S2 S3 S4

51 0 0 0 0

52 1 0 0 0

53 0 1 0 0

54 1 1 0 0

55 0 0 1 0

56 1 0 1 0

57 0 1 1 0

58 1 1 1 0

59 0 0 0 1

60 1 0 0 1

51* 0 1 0 1

52* 1 1 0 1

53* 0 0 1 1

54* 1 0 1 1

55* 0 1 1 1

56* 1 1 1 1

addre

ss




48 / 100


• 2 gelbe LED zeigen den Zustand der analogen Stromeingänge an.

LED gelb Eingangssignal Zustand

an ≥ 3,8mA und ≤ 20,2mA gültige Messung

aus ≤ 0,2mA nicht belegt, Kurzschluss oder Drahtbruch

blinkt > 0,2mA und < 3,8mA Bereichsunterschreitung

flackert > 20,2mA Bereichsüberschreitung

flackert

sehr schnell

< ca. -0,1mA oder

> ca. 20,48mA

ungültige Messung

Tab. 9.3: TII LED gelb

• 2 rote LED zeigen den Zustand der analogen Ausgänge an.

LED rot Zustand Ausgangssignal

an gültige Stromausgabe 0,08mA bis 20,48mA

aus Ausgabewert NULL unter 0,2mA

flackert Bürde zu hoch, z.B. Drahtbruch max. 20,48mA

Tab. 9.4: TII LED rot

• 1 gelbe LED zeigt den Betriebszustand an.

Status-LED Fehler Erläuterung

beginnt während

des Betriebs

zu blinken

Adresse geändert die Moduladresse wurde während des Betriebs geändert

blinkt direkt nach

dem Einschalten

Selbsttest-Fehler der Selbsttest war nicht erfolgreich

leuchtet dauerhaft keiner fehlerfreier Betrieb

Tab. 9.5: TII Status-LED gelb


Unmittelbar nach dem Programmstart wird zunächst die Ursache für den Neuanlauf des Prozessors

angezeigt:

LED grün Bedeutung

LED 1 leuchtet kurz auf Power-on Reset

LED 2 leuchtet kurz auf External Reset

LED 3 leuchtet kurz auf Brown-out Reset

LED 1

&

LED 3

leuchten gemeinsam

kurz auf

Power-on Reset und Brown-out Reset können auch ge-

meinsam auftreten, die grünen LED 1 und 3 leuchten in

diesem Fall gemeinsam kurz auf

LED 4 leuchtet kurz auf Watchdog Reset

LED 5 leuchtet kurz auf JTAG Reset

Abb. 9.3: TII Startmeldung und Selbsttest

Anschließend führt das Modul einen kurzen Selbsttest durch. Sollte der Selbsttest nicht erfolgreich

durchgeführt werden, beginnt die STATUS-LED zu blinken.

Nach erfolgreichem Selbsttest werden die Daten für die Kalibrierung der Analogwerte geprüft. Sind die

Werte ungültig, leuchtet die jeweilige LED des nicht kalibrierten Kanals kurz auf.

Zwischen den Testschritten leuchten alle LED kurz einmal auf. Nach erfolgreichem Selbsttest beginnt

die normale Zustandsanzeige, wie oben beschrieben.




49 / 100


9.2.2 Lampentest


den, leuchten alle 11 LED.

9.3 Klemmenbelegung

24 GND - GND

23 PT 100-6- T PT 100, am Fühler mit GND verbundene Seite

22 PT 100-6+ T PT 100, am Fühler nicht mit GND verbundene Seite

21 Nicht belegt NC reserviert für zukünftige Erweiterungen

20 GND - GND



17 Analogeingang 2 I 4...20mA, gegen GND

16 GND - GND



13 Analogeingang 1 I 4...20mA, gegen GND

Abb. 9.4: Seitenansicht TII

1 GND - GND



4 Analogausgang 1 I 4...20mA, gegen GND

5 GND - GND



8 Analogausgang 2 I 4...20mA, gegen GND

9 GND - GND



12 Nicht belegt NC reserviert für zukünftige Erweiterungen

Tab. 9.6: Klemmenbelegung TII

Abb. 9.5: Klemmen TII

↑↑ T

↑↑ T

↑↑ T

↑↑ T

↑↑ T

↑↑ T

I

Quelle

I

Quelle

Bürde

I

Bürde

I




50 / 100





der Module kommen.


Technische Daten



Temperaturmesseingänge

Messbereich -10°C…190°C

Auflösung 0,1°C

Genauigkeit ±1°C, typ. 0,5°C

Filter Tiefpass, Mittelwertbildung 300ms

Messwiderstand PT 100 (100 Ohm bei 0°C)

Messmethode Zwei- oder Dreileitermessung

Analogeingänge

Messbereich 0 (4)…20mA, (0 ≙ 0mA, 4000 ≙ 20mA, 4096 ≙ 20,48mA)

Auflösung 11 Bit

Genauigkeit 0,4% vom Messbereich, typ. 0,2%

Filter Tiefpass, Mittelwertbildung 300ms

Innenwiderstand 100 Ohm

Überlastschutz selbstrückstellende Sicherung 30 - 50mA je Eingang (max. 30V)

Analogausgänge

Ausgabebereich 4...20mA, (0h ≙ 0mA, 32h ≙ 4mA, FAh ≙ 20mA, FFh ≙ 20,48mA)

Auflösung 8 Bit

Genauigkeit 0,1mA

Bürde max. 400 Ohm

Tab. 9.7: Technische Daten TII

B = 22,5 H = 105 T = 115

(mm)

IP20 0°Cxxx

-xxx

55°Cxxx

≤ 120mA 24 VDC

+30%

-25%


10. Digital Eingabemodul DI16


51 / 100


10 Digital Eingabemodul DI16 Das DI16 Modul ist eine Baugruppe zur Erfassung 16 digitaler Signale. Alle Eingänge sind

über Optokoppler von der Versorgungsspannung isoliert.

Je 8 Eingänge sind in einer Gruppe mit einem gemeinsamen Anschluss zusammengefasst.

Der gemeinsame Anschluss kann mit 0V oder +24V der Signalquelle verbunden werden. So

kann für jede Eingangsgruppe festgelegt werden, ob ein 24V oder ein 0V Signal den Eingang

schalten soll.


Ein Taster dient zur Einstellung und Anzeige der Moduladresse. Diese Funktionen sind nur

in Verbindung mit dem BI Modul ab der Softwareversion 2.A verfügbar. Die Adresseinstel-

lung setzt voraus, dass das BI im Setup Modus betrieben wird. Eine detaillierte Beschreibung

befindet sich in Kapitel 12.1.4.

In der normalen Betriebsart des BI Moduls dient der Taster zur Ausgabe der Adresse des

DI16 Moduls. Bei längerem Drücken des Tasters wird die Softwareversion angezeigt.

Abb. 10.1: DI16

10.2 Zählfunktion

Um auch schnell veränderliche Eingangsgrößen erfassen zu können, verfügt die DI16 zusätzlich über

eine Zählfunktion für den Eingang 1. Es werden immer beide Flanken des Eingangssignals gezählt und

in einem 8 Bit Zählwert zwischen gespeichert. Der Zählwert wird mit jeder Flanke inkrementiert. Bei

einem Zählerstand von 255 wird der Zähler mit dem nächsten Zählimpuls zurückgesetzt. Bei Span-

nungsausfall wird der Zähler gelöscht.

10.3 Anzeigen

Das Modul verfügt über insgesamt 17 LED zur Anzeige des Eingangs- und des Betriebszustands.


Status-LED Fehler Erläuterung

beginnt während

des Betriebs

zu blinken

Adresse geändert die Moduladresse wurde während des Betriebs

geändert

blinkt direkt nach

dem Einschalten

Selbsttest-Fehler der Selbsttest war nicht erfolgreich

leuchtet dauerhaft keiner fehlerfreier Betrieb

Tab. 10.1: DI16 Status-LED gelb

• 8 grüne und 8 rote LED zeigen den Zustand der digitalen Eingänge an.

10.3.1 Lampentest

Die Klemme 3 des lokalen Busses wird als Lampentesteingang verwendet. Sobald 24VDC angelegt

werden, leuchten alle 17 LED.




52 / 100



Abb. 10.2: Seitenansicht DI16

Tab. 10.2: Klemmenbelegung DI16

Abb. 10.3: Klemmen DI16




der Module kommen.









1 24 VDC (X1.2 = offen) E Versorgungsspannung Digitaleingänge 1-8




Als Versorgungsspannung, bzw. Bezugspotential, muss zwischen 24V oder 0V ge-

wählt werden. 24V und 0V dürfen nicht gemeinsam angeschlossen werden!












53 / 100



Technische Daten



* Die Stromaufnahme über die Digitalausgänge, müssen zur Stromaufnahme des Moduls addiert wer-

den.

Digitaleingänge

Schaltschwelle ca. 9,5V

Eingangsstrom ca. 5mA

Tiefpassfilter ca. 10ms

Zählpulslänge ≥ 15ms

Tab. 10.3: Technische Daten DI16

B = 22,5 H = 105 T = 115

(mm)

IP20 -25°Cxxx

-xxx

55°Cxxx

≤ 70mA 24 VDC

+30%

-25%


11. Relais Ausgabemodul RO8


54 / 100


11 Relais Ausgabemodul RO8 Die Relaiskarte verfügt über 8 Relaisausgänge. Die Relaisausgänge sind als 8 Schließer mit

einem gemeinsamen Anschluss ausgeführt. Der gemeinsame Anschluss ist mit einer Fein-

sicherung (max. 10AT) abgesichert. Die Relaiskontakte können max. 2A / 230V schalten,

der Summenstrom darf 10A nicht überschreiten. Die Feinsicherung wird überwacht. Ein

Ausfall der Sicherung wird gemeldet und angezeigt, sobald die Spannung über der Siche-

rung ca. 100 VAC überschreitet.


Ein Taster dient zur Einstellung und Anzeige der Moduladresse. Diese Funktionen sind nur

in Verbindung mit dem BI Modul ab der Softwareversion 2.A verfügbar. Die Adresseinstel-

lung setzt voraus, dass das BI im Setup Modus betrieben wird. Eine detaillierte Beschreibung

befindet sich in Kapitel 12.1.5.

In der normalen Betriebsart des BI Moduls dient der Taster zur Ausgabe der Adresse des

RO8 Moduls. Bei längerem Drücken des Tasters wird die Softwareversion angezeigt.

Abb. 11.1: RO8

11.2 Anzeigen

Das Modul verfügt über insgesamt 9 LED zur Anzeige des Ausgangs- und des Betriebszustands.


Status-LED Erläuterung

an Spannung über Sicherung > 100 VAC

aus Sicherung OK, keine (gültigen) Daten auf dem lokalen Bus

blinkt Sicherung OK und gültiger Datenverkehr aber Modul nicht adressiert

flackert Sicherung OK, Kommunikation mit Businterface ist aktiv

Tab. 11.1: RO8 Status-LED gelb

• 8 grüne LED zeigen den Zustand der Relaisausgänge an.

11.2.1 Lampentest


den, leuchten alle 9 LED.




55 / 100



Abb. 11.2: Seitenansicht RO8

Tab. 11.2: Klemmenbelegung RO8

Abb. 11.3: Klemmen RO8




der Module kommen.





1 L 230 VAC E Schaltspannung (Wurzelkontakt Relais 1-8, Spannungsüberwachung)

2 N 230 VAC E Schaltspannung (Spannungsüberwachung)

3 Nicht belegt

4 Nicht belegt








56 / 100



Technische Daten



Schaltspannung max. 230 VAC

Schaltstrom max. 2A je Ausgang

Sicherung Ausgänge Standard 2AT, max. 10AT

Tab. 11.3: Technische Daten RO8

B = 22,5 H = 105 T = 115

(mm)

IP20 -25°Cxxx

-xxx

55°Cxxx

≤ 120mA

24 VDC

+30%

-25%


12. BI Schnittstellenmodul ab Version 2.7


57 / 100


12 BI Schnittstellenmodul ab Version 2.7 Für eine sichere und komfortable Funktion in Verbindung mit CM4 Modulen und dem Para-

metrierwerkzeug PST verfügt das BI ab der Softwareversion V2.7 über einige zusätzliche

Funktionen.

• Eine zusätzlich Prioritätsstufe für den Zugriff auf den lokalen Bus, damit das BI vom

PST in die passive Betriebsart versetzt werden kann.

• Nichtflüchtiger Parameterspeicher für die Parametersätze aller CM4

• Automatischer Parameterabgleich zwischen BI und CM4

• Erweiterte Modbus Schnittstelle für die Übertragung von Parametern und Versions-

nummern

Der Feldbuskoppler dient zur Anbindung der Steuer- und IO Module an eine überlagerte

Steuerung über einen Feldbus. Zudem stellt das Modul zwei Steuereingänge und einen

Sammelalarmausgang bereit. Zwei 7-Segmentanzeigen und zwei Taster dienen zur Para-

metrierung des Moduls und zur Anzeige von Systemzuständen.

Es stehen zwei Feldbusprotokolle zur Verfügung:

• Modbus RTU, Slave Abb. 12.1: BI

• Profibus DP V0, Slave

Die Auswahl des Feldbusprotokolls erfolgt über die Parametrierfunktionen des Moduls. Der Anschluss

der Feldbusleitungen erfolgt über Schraubklemmen. Eine Busterminierung gemäß Profibusnorm kann

bei Bedarf über einen Zweifachschalter aktiviert werden.

HINWEIS Profibus Schnittstelle

Die Profibus Schnittstelle ist nur in der Version mit der Materialnummer 9341100200

verfügbar. Bei dem Versuch, die Version ohne Profibus Schnittstelle auf Profibus

einzustellen, wird die Fehlermeldung angezeigt.

12.1 Bedienung

Die Parametrierung des Moduls erfolgt mit Hilfe der Taster „Set“ und

„Prgm“. Die Taster sind nur zugänglich, wenn der durchsichtige Deckel

des Moduls aufgeklappt ist. Die Anzeige der gewählten Parameter erfolgt

über die zwei abgebildeten 7-Segment Anzeigen.

12.1.1 Parametrierung des Feldbus

Die Parametrierung der Feldbuseinstellungen ist nur möglich, wenn die „Prgm“ Taste beim Einschalten

des Moduls gedrückt wird. Danach müssen alle Parameter hintereinander eingegeben werden. Die

„Set“ Taste wird stets zur Einstellung des Werts und die „Prgm“ Taste zur Übernahme des Werts ver-

wendet. Sämtliche Parameter werden in einem nichtflüchtigen Speicher abgelegt.

Niederwertige

Stelle

Höherwertige

Stelle




58 / 100


Parameterfolge

Schritt Bedeutung Wertebereich Anzeige (Beispiel)

1 Adresse, niederwertige Stelle x 0h … x Fh, - beliebig, fest …

2 Adresse, höherwertige Stelle 0 xh … 6 xh, - beliebig, fest …

3 Auswahl Baudrate / Protokoll 4k8 / 9k6/ 19k2 / 38k4 / 56k /

57k6 / 76k8 / 115k2 / Profibus DP

nur bei Modbus

4 Auswahl der Parität keine / ungerade / gerade ...

...

Tab. 12.1: Parametrierung Feldbus

Wenn in Schritt 3 der Profibus ausgewählt wird, entfällt der Schritt 4. Beim Profibus-Protokoll wird ge-

nerell mit Autobaud gearbeitet.

Nach der Eingabe des letzten Parameters befindet sich das BI Modul in der normalen Betriebsart.

12.1.2 Adresseinstellung der CM (CM3, CM4, CM4-D, CCM) Module

12.1.2.1 Einstellen der Moduladresse

Die Adresse der CM Steuermodule wird mit Hilfe der Bedienelemente des CM eingestellt. Über einen

separaten Adressschalter verfügt das CM Modul nicht. Ein Umschalten der Betriebsart eines CM Mo-

duls bewirkt die Anzeige der Adresse des Moduls am Feldbuskoppler für eine Dauer von ca. 2s.

Da die Adresseinstellung gegen unbeabsichtigte Veränderung geschützt werden muss, ist es

erforderlich, das System in den Adressiermodus (Setup-Mode SU) zu setzen. Hierzu werden

beim Feldbuskoppler beide Tasten „Prgm“ und “Set“ gleichzeitig gedrückt. Diese Betriebsart

wird durch die blinkende Anzeige signalisiert. Um diese Betriebsart zu verlassen, müssen beide

Tasten erneut gleichzeitig gedrückt werden.

Nun wird das zu programmierende CM Modul in die Betriebsart „remote“ geschaltet. Durch

Betätigen der Befehlstaste in beliebiger Richtung (close / open) wird jetzt die niedrigste freie

Adresse am lokalen Bus angezeigt. Eine freie Adresse ist eine Adresse, auf die kein CM Modul

antwortet. Jetzt stehen die zwei Programmierfunktionen „Löschen“ und „Übernehmen“ zur Ver-

fügung.

Neue Module werden der Reihe nach von links nach rechts programmiert. Nach Beendigung der Pro-

grammierung muss die normale Betriebsart des Feldbuskopplers eingestellt werden. Hierzu werden

erneut beide Tasten gleichzeitig gedrückt.

HINWEIS Moduladresse

Die Moduladresse bestimmt, welches Register / Datenwort von diesem Antrieb im

Datenmodell der Feldbusanbindung verwendet wird. Wenn die Adresse nicht wie

vereinbart vergeben wird, wird die falsche Armatur angesteuert! Die Adressierung

sollte nach Möglichkeit so erfolgen, dass die Adresse mit dem Steckplatz überein-

stimmt, d.h. das z.B. das 7te Modul die Adresse 7 erhält.

12.1.2.2 Löschen der Moduladresse

Wenn die Befehlstaste in Richtung „open“ gedrückt wird und dann bei gedrückter Befehlstaste die Be-

triebsart auf lokal umgeschaltet wird, wird die Moduladresse auf (FFh) 255 gesetzt. Das Modul ist dann

für den Feldbuskoppler nicht mehr sichtbar.




59 / 100


12.1.2.3 Übernehmen der niedrigsten freien Adresse

Wenn die Befehlstaste in Richtung „close“ gedrückt wird und dann bei gedrückter Befehlstaste die Be-

triebsart auf lokal umgeschaltet wird, wird die Moduladresse auf die niedrigste freie Adresse gesetzt.

Durch Umschalten der Betriebsart kann diese neue Adresse noch einmal angezeigt werden.

12.1.3 Adress- und Betriebsarteneinstellung der Relaiskarten RK16/8

Die Adresseinstellung der Relaiskarten erfolgt mit Hilfe des Tasters S1 neben der Status LED der Re-

laiskarte. Ein Drücken des Tasters bewirkt die Anzeige der Adresse des Moduls am Feldbuskoppler.

Wenn der Taster länger als 3s gedrückt wird, wird die Version des Moduls angezeigt.


erforderlich das System in den Adressiermodus zu setzen. Hierzu werden beim Feldbuskoppler

beide Tasten „Prgm“ und “Set“ gleichzeitig gedrückt. Diese Betriebsart wird durch die blinkende

Anzeige signalisiert. Um diese Betriebsart zu verlassen, müssen beide Tasten erneut

gleichzeitig gedrückt werden.

Nun wird der Taster der zu programmierenden Relaiskarte gedrückt. Die Status LED leuchtet

zunächst hell auf und erlischt dann. Das BI Modul zeigt jetzt die Adresse an, die an die Relais-

karte vergeben werden soll. Hierfür wird immer die niedrigste freie Adresse im Bereich 61..80

verwendet. Sobald die LED erneut aufleuchtet, kann der Taster losgelassen werden. Die ange-

zeigte Adresse wird jetzt übernommen.






Datenmodell der Feldbusanbindung verwendet wird.


Die Vorgehensweise ist wie bei der Adressvergabe. Sobald die Status LED nach dem ersten Aufleuch-

ten wieder erlischt, muss der Taster losgelassen werden. Die Moduladresse wird dadurch gelöscht. Das

Modul ist dann für den Feldbuskoppler nicht mehr sichtbar.

12.1.3.2 Einstellen der Betriebsart

Wenn der Taster weiterhin für mindestens 2,5s gedrückt bleibt, beginnt die LED zu blinken. Dies zeigt

an, dass die erweiterte Betriebsart eingestellt wurde. In diesem Fall bleibt der Zustand eines digitalen

eingangs für mind. 0,9s gesetzt. Dadurch können auch sehr kurze Ereignisse sicher erkannt werden.

Die Version ändert sich von .x auf .x wenn diese Betriebsart eingeschaltet ist (ab Version D.4).




60 / 100


12.1.4 Adresseinstellung der digitalen Eingabekarten DI16

Die Adresseinstellung der DI16 Karten erfolgt mit Hilfe des Tasters über der Status LED der DI16 Karte.

Ein Drücken des Tasters bewirkt die Anzeige der Adresse des Moduls am Feldbuskoppler. Wenn der

Taster länger als 3s gedrückt wird, wird die Version des Moduls angezeigt.






Nun wird der Taster der zu programmierenden DI16 Karte gedrückt. Die Status LED leuchtet

zunächst hell auf und erlischt dann. Das BI Modul zeigt jetzt die Adresse an, die an die DI16

Karte vergeben werden soll. Hierfür wird immer die niedrigste freie Adresse im Bereich 61…80













12.1.5 Adresseinstellung der Relais Ausgabekarte RO8

Die Adresseinstellung der RO8 Karten erfolgt mit Hilfe des Tasters über der Status LED der RO8 Karte.

Ein Drücken des Tasters bewirkt die Anzeige der Adresse des Moduls am Feldbuskoppler. Wenn der

Taster länger als 3s gedrückt wird, wird die Version des Moduls angezeigt.






Nun wird der Taster der zu programmierenden RO8 Karte gedrückt. Die Status LED leuchtet

zunächst hell auf und erlischt dann. Das BI Modul zeigt jetzt die Adresse an, die an die RO8

Karte vergeben werden soll. Hierfür wird immer die niedrigste freie Adresse im Bereich 81…100









61 / 100









12.1.6 Adressen überspringen

Ab der Softwareversion V1.6 des Buskopplers steht zusätzlich eine Funktion zur Verfügung, die das

Überspringen einzelner Adressen erlaubt. Zunächst wird die Adressierung soweit durchgeführt bis die

niedrigste freie Adresse angezeigt wird. Durch einmaliges Drücken der „Set“-Taste des Buskopplers

kann nun die nächste freie Adresse ausgewählt werden. Ein nochmaliges Drücken wählt die darauffol-

gende freie Adresse aus usw. Durch Drücken der „Prgm“-Taste wird wieder die vorhergehende freie

Adresse angezeigt. Die so gewählte Einstellung, d.h. die Anzahl der Adresslücken, bleibt erhalten, bis

der Adressiermodus verlassen wird.

12.1.7 Parameterabgleich BI / CM4

Wenn ein BI und die verbundenen CM4 nach dem Einschalten starten, vergleicht das BI die lokalen

Parametersätze der CM4 mit den internen Kopien. Hierzu müssen die CM4 natürlich korrekt adressiert

sein. Bei Abweichungen der Parameter gibt es nun die folgenden Fälle:

Zustand BI Modul Zustand CM4 Modul Reaktion Aktion nötig

Standardparameter-

satz

gültiger Parametersatz BI liest Parameter von CM4, CM4

verwendet eigene Parameter

Nein

gültiger Parameter-

satz

Standardparametersatz BI sendet Parameter, CM4 ver-

wendet neue Parameter

Nein

gültige Parameter

(≠ CM4)

gültige Parameter

(≠ BI)

BI zeigt und Adr. des CM4 im

Wechsel, CM4 verwendet eigenen

Parametersatz

Ja

Tab. 12.2: Fälle bei Parameterabweichung BI / CM4

Im letzten Fall liegt ein Parameterfehler vor, d.h. ein abweichender Parametersatz in beiden Modulen.

Dies ist möglich, wenn z.B. beide Module zuvor in anderen Systemen eingesetzt wurden und dort pa-

rametriert wurden. Dieser Konflikt wird angezeigt durch eine Anzeige des BI, sie zeigt und die Ad-

resse des CM4 im Wechsel. Liegen mehrere solcher Konflikte vor, wird immer der mit der niedrigsten

Adresse angezeigt.

VORSICHT Parameterkonflikt

Wenn ein Parameterkonflikt auftritt, muss er vom Anwender behoben werden. Hierzu

muss der Bediener entscheiden, welcher Parametersatz ungültig ist.




62 / 100


Im Allgemeinen wird dieser Konflikt nach dem Austausch eines CM4 oder BI Moduls auftreten, wenn

diese Module bereits zuvor verwendet wurden. Die Parameter des ausgetauschten Moduls werden

nicht mit der Kopie im BI resp. im CM4 übereinstimmen. Der Parameterspeicher dieses Moduls muss

daher gelöscht werden. Dies erfolgt so:

BI Beim Start des BI die Prgm-Taste gedrückt halten und anschließend die Prgm-Taste so oft drü-

cken, bis sich das BI wieder in der normalen Betriebsart befindet und anzeigt. Das BI Modul

ersetzt hierdurch alle Parametersätze durch die Standardwerte und beim nächsten Systemstart

werden die Parametersätze aller CM4 in das BI kopiert.

CM4 Das BI durch gleichzeitiges Drücken der Set- und der Prgm-Taste in den Set-Up Modus schalten.

Die Anzeige zeigt jetzt ein blinkendes . Die Adresse des CM4 löschen und anschließend die

korrekte Adresse einstellen.

Durch diesen Vorgang wird der Parametersatz der CM4 durch den Standardparametersatz über-

schrieben. Beim nächsten Systemstart wird der Parametersatz vom BI in das CM4 kopiert.

HINWEIS Parametrierung CM4 / BI

Im Zweifelsfall muss das PCM-PST zur Parametrierung des betroffenen CM4 und,

parallel dazu, des BI verwendet werden. Die benötigten Parameter sind in den

Schaltplänen des Systems angegeben.

12.1.8 Anzeigefunktionen

Zu Diagnosezwecken können in Verbindung mit den Set- und Prgm-Tasten des Feldbuskopplers oder

der Betriebsartenschalter der CM mehrere Systemdaten angezeigt werden.

Anzeige eines Parameterkonflikts

Ab der Version V2.7 und in Verbindung mit CM4 wird ein möglicher Parameterfehler ange-

zeigt. Im Wechsel erscheint und die Adresse des betroffenen CM4. Bei mehreren Fehlern

wird immer der letzte festgestellte Fehler angezeigt.

Anzeige des Schreibvorgangs in das EEPROM des BI

. Ab der Version V2.7 wird angezeigt, wenn das BI Parametersätze ins EEPROM schreibt

oder diese löscht. Die Anzeige .. darf nur erscheinen, wenn ein Speichervorgang auftritt.

Eine dauerhafte oder häufig wiederkehrende Anzeige .. stellt daher einen Fehler des Mo-

duls dar.

.

Anzeige der Befehlsvergabe

. Sobald das BI über Modbus oder Profibus einen Befehl für ein CM erhält, wird die Adresse

des CM angezeigt. Sobald der Befehl an das CM weitergeleitet wird, werden die beiden

Dezimalpunkte angezeigt. Es wird immer die höchste Adresse angezeigt, für die dies zutrifft.

Wenn das Energiemanagement das Weiterleiten eines Befehls blockiert, kann für längere

Zeit eine Adresse angezeigt werden.

.

Anzeige der Adresse eines CM Moduls

Bei einem Wechsel der Betriebsart (local - remote) eines CM wird dessen Adresse für 2

Sekunden über die Ziffernanzeige des BI ausgegeben ( = Adresse 12). Diese Funktion

dient der einfachen Überprüfung der Adressen.




63 / 100


Anzeige der Versionsnummer eines CM Moduls

. Ein Betätigen der Befehlstasten in der Betriebsart „remote“ bewirkt die Ausgabe der Versi-

onsnummer des CM auf der Ziffernanzeige des BI (. = Version 2.5). Wenn eine erweiterte

Betriebsart gewählt wurde, so wird die Nummer der erweiterten Betriebsart angezeigt wenn

der Befehlstaster in Richtung „close“ gedrückt wird.

Anzeige der niedrigsten freien Adresse

Durch Drücken der Set-Taste des Feldbuskopplers wird die niedrigste freie lokale Adresse

angezeigt (. = Adresse 17). Als nächstes CM Modul sollte nun die Adresse des Moduls

an der Position 17 programmiert werden. .

Anzeige ausgefallener Module

. Wenn ein Modul auf Anfragen des Feldbuskopplers für eine bestimmte Zeit nicht antwortet,

geht es in den Zustand „offline“. Die Adresse dieses Moduls wird dann für 3 Sekunden an-

gezeigt. Die Anzeige der Adresse des zuletzt in den offline Zustand gewechselten Moduls

kann durch Drücken der Prgm-Taste jederzeit wiederholt werden. Die Anzeige von . be-

deutet, dass kein Modul offline ging.

Es wird nur der Wechsel vom Zustand „online“ in den Zustand „offline“ erfasst. Antwortet ein

Modul nie, so wird dies auch nicht angezeigt.

.

Anzeige der Steuereingänge 1 und 2

Wenn der Steuereingang 1 oder 2 gesetzt wird, erscheint in der Anzeige die Ausgabe oder .

Anzeige der Position eines Antriebs mit analoger Stellungsrückmeldung

Wenn ein Antrieb mit analoger Stellungsrückmeldung in der Betriebsart „local“ mit Hilfe der lokalen

Befehlstasten gefahren wird, wird die momentane Position des Antriebs über die Ziffernanzeige des

BI ausgegeben. Die Ausgabe wird einige Sekunden nach Stillstand des Antriebs beendet.

Normalbetrieb

Wenn keine Zustandsanzeige erforderlich ist, wechselt die Anzeige auf (program execution).

Anzeigen der LED

LED Modbus RTU Profibus DP

TxD rot Transmit Data / Daten übertragen Fehler

RxD grün Receive Data / Daten empfangen Datenaustausch

24V gelb DC Versorgungsspannung

Tab. 12.3: BI Anzeige-LEDs


Unmittelbar nach dem Programmstart zeigt das Modul die letzte „Reset“-Ursache in Form von zwei

Ziffern an. Anschließend führt das Modul einen kurzen Selbsttest durch. Sollte der Selbsttest nicht er-

folgreich durchgeführt werden, beginnt die rote LED zu blinken. Ist der Profibus als Feldbusschnittstelle

gewählt, signalisiert die rote LED eine Profibus-Fehlermeldung, parallel dazu wird die Fehlernummer

im Display angezeigt. Die Fehlernummer wird angezeigt, wenn ein BI ohne Profibus-Schnittstelle

verwendet wird aber versehentlich die Profibus DP Schnittstelle parametriert wurde.

Nach erfolgreichem Selbsttest wird zunächst kurz die Versionsnummer der Software (z.B..) ange-

zeigt. Anschließend wechselt die Anzeige zu (Normalbetrieb).




64 / 100


12.1.10 Lampentest


den leuchten die 3 LED und alle Segmente der 7-Segment Anzeigen des Moduls.

12.1.11 Alarmausgang

Nach erfolgreichem Selbsttest wird der Alarmausgang zunächst geschlossen. Anschließend wird zyk-

lisch überprüft, ob die an den lokalen Bus angeschlossenen Module fehlerfrei arbeiten. Ist ein Modul

nicht erreichbar (offline) oder meldet ein Modul eine Störung (z.B. ein CM4 eine Zeitüberschreitung) so

wird der Alarmausgang geöffnet. Der Ausgang wird wieder geschlossen, wenn die Störung behoben

wurde. Der Alarmausgang wird auch geöffnet, wenn ein CM nicht mehr vom BI aus steuerbar ist, weil

es auf lokale Bedienung umgeschaltet wurde.

12.1.11.1 Neuwertmeldung eines Alarms

Sobald eine zusätzliche Störung auftritt, wird der Alarmausgang für 3s geschlossen und anschließend

wieder geöffnet. So können weitere Störungen über den Sammelkontakt des BI gemeldet werden. Stö-

rungen, die während dieser 3s eintreten; werden ebenfalls durch das erneute Öffnen des Alarmkontakts

gemeldet.

12.1.12 Leistungsmanagement

Das BI verfügt über eine Funktion zur Begrenzung der 230 VAC Stromaufnahme. Um zu verhindern,

dass der hohe Anlaufstrom der Antriebe die Absicherung auslöst, werden die Antriebe zeitversetzt im

Abstand von 100ms gestartet. Zusätzlich wird die Anzahl der gleichzeitig laufenden Antriebe in jeder

Antriebsgruppe mit einer gemeinsamen Absicherung auf 8 begrenzt. Hierbei wird der Strom, der für das

Schließen eines Magnetventils bei federschließenden Antrieben benötigt wird, nicht berücksichtigt.

Ein Motorventil wird, trotz der sehr viel geringeren Stromaufnahme, wie ein normaler elektrohydrauli-

scher Antrieb behandelt.

Sofern weitere Antriebe einer Gruppe einen Fahrbefehl erhalten, wird dessen Ausführung verzögert. Es

können bis zu 4 Antriebsgruppen konfiguriert werden. Die erste Antriebsgruppe beginnt mit dem Antrieb

mit der Adresse 1 und endet mit dem Antrieb mit der Adresse A1, die zweite Gruppe beginnt bei A1+1

und endet bei A2 usw.. Die letzte Gruppe beginnt immer mit A3+1 und endet immer bei 50.

In der Voreinstellung sind zwei Gruppen belegt:

• Gruppe 1: Antriebe 1..25

• Gruppe 2: Antriebe 26..50

• Anzahl der gleichzeitig fahrenden Antriebe je Gruppe: 8

HINWEIS Sicherung

Um eine korrekte Funktion sicher zu stellen, müssen stets alle Module einer Gruppe

an dieselbe Sicherung angeschlossen werden. Konfiguration der Gruppen und der

Anschluss der Module an die Sicherungen muss folglich exakt übereinstimmen. Von

der Voreinstellung sollte nur in begründeten Ausnahmefällen abgewichen werden.

12.1.12.1 Konfiguration des Leistungsmanagements

Die Parametrierung des Leistungsmanagements ist nur möglich, wenn die „Set“-Taste beim Einschalten

des Moduls gedrückt wird. Im Display des BI wird nun die Gruppennummer ( z.B. G1 ) angezeigt. Durch

wiederholtes Drücken der „Set“-Taste werden die nächsten Gruppennummern (G1..G3) ausgewählt.

Durch Drücken der „Prgm“-Taste wählt man die Eingabe aus und kann nun mit Hilfe der Set-Taste den




65 / 100


letzten zu dieser Gruppe gehörenden Antrieb (01..50) auswählen. Durch erneutes Drücken der „Prgm“-

Taste wird dieser Wert gespeichert. Der letzte Antrieb, der zur Gruppe 4 gehört, hat immer die Adresse

50 und kann nicht editiert werden. Wenn der letzte Anrieb einer Gruppe die Adresse 50 hat, werden alle

nachfolgenden Gruppen ignoriert. Die Eingabe ist beendet, wenn die letzte Gruppe (Gruppe G3) para-

metriert wurde oder irgendeine Gruppe die letzte Adresse 50 erhalten hat.

Ab der Version V2.2 kann zusätzlich die Anzahl der Antriebe einer Gruppe eingestellt werden. Nach

Eingabe der letzten Gruppe wird in der oberen Anzeige ein “.” angezeigt und in der unteren Anzeige

die eingestellte Anzahl. Die Anzahl kann durch wiederholtes Drücken der „Set“-Taste im Bereich von

.. eingestellt werden. Mit „Prgm“ wird die Einstellung gespeichert und das Menü verlassen.

HINWEIS Adressierung

Die Software der BI stellt sicher, dass die letzte Adresse einer nachfolgenden Gruppe

stets größer ist, als die der Vorgängergruppe. Bei Verletzung dieser Bedingung än-

dert die Software daher die Adressen selbsttätig.

12.1.13 Einstellen der Schnellschlussfunktionen

HINWEIS Kompatibilität

Diese Funktionen sind aus Kompatibilitätsgründen implementiert und werden nicht

empfohlen. Anstelle dessen sollten die Fließbildeingänge der CM-Module verwendet

werden.

Je nach Parametrierung löst der Steuereingang E2 des BI Moduls oder ein Ausfall der Kommunikati-

onsverbindung mit dem übergeordneten System (ab BI v2.A) die Schnellschlussfunktionen aus.

Das Aktivieren dieser Funktion erfolgt im Setup Modus des BI. Zunächst wird das gewünschte CM-

Modul durch ein Umschalten der Betriebsart ausgewählt und anschließend die „Prgm“-Taste des BI

gedrückt. In der Anzeige erscheint nun der momentan parametrierte Modus.

Durch Drücken der „Set“-Taste wird der gewünschte Modus ausgewählt und durch erneutes Drücken

der „Prgm“-Taste übernommen. Der momentan gespeicherte Modus wird mit Dezimalpunkten ange-

zeigt, ansonsten bleiben die Dezimalpunkte ausgeschaltet.

Diese Funktion kann jetzt, soweit erforderlich, für alle CMx durchgeführt werden. Durch gleichzeitiges

Drücken beider Tasten wird der Setup Modus verlassen.

Sobald der Eingang gesetzt ist, erhalten alle entsprechend parametrierten CM-Module einen Fahrbe-

fehl, der die Antriebe schließt bzw. öffnet.

Bei anderer Parametrierung erhalten alle entsprechend parametrierten CMx einen Fahrbefehl, der die

Antriebe schließt bzw. öffnet sobald eine intakte Kommunikationsverbindung als gestört erkannt wird

(BI Offline) (ab BI v2.A).

Entsprechende Display-Anzeige gemäß den nachfolgenden Tabellen (Tab. 12.4 und Tab. 12.5).




66 / 100


Tab. 12.4 Schnellschlussfunktion (bis v2.9)

Tab. 12.5 Schnellschlussfunktion (ab V2.A)

12.1.14 Busabschlusswiderstand

Immer wenn sich das BI Modul an einem physikalischen Ende des Feldbusses befindet,

muss das Buskabel mit dem Leitungswiderstand abgeschlossen werden. Hierzu dient ein

Zweifachschalter, der über die Front des Moduls zugänglich ist. Wenn beide Schieber in

Stellung „ON“ stehen, ist die Terminierung eingeschaltet. Befinden sich beide Schieber in der entge-

gengesetzten Stellung, ist sie abgeschaltet. Alle anderen Schieberstellungen sind nicht zulässig.

Der Busabschluss ist aktiv und entspricht den Vorgaben der Profibus Norm.

.. none, keine Funktion

.. close, schließen sofern CM in Be-

triebsart „remote“

.. open, öffnen sofern CM in Be-

triebsart „remote“

.. ESD close, immer schließen *1)

.. ESD open, immer öffnen *1)

*1) historisch: nur für CM3

.. none, keine Funktion

.. input close, schließen sofern CM in Be-

triebsart „remote“ und E2 gesetzt ist

.. input open, öffnen sofern CM in Betriebsart

„remote“ und E2 gesetzt ist

.. communication error close, schließen so-

fern CM in Betriebsart „remote“ und eine

zuvor intakte Kommunikationsverbin-

dung zum überordneten System unterbro-

chen wurde

.. communication error open, öffnen sofern

CM in Betriebsart „remote“ und eine zu-

vor intakte Kommunikationsverbindung

zum überordneten System unterbrochen

wurde




67 / 100



Abb. 12.3: Seitenansicht BI

Tab. 12.6: Klemmenbelegung BI

Abb. 12.1: Klemmen BI




der Module kommen.

9 0V A DC-Versorgung, max. 6A

10 24 VDC A DC-Versorgung, max. 6A

11 Alarm


12 A

5 E2 0V E Steuereingang 2

6 E2 24V E Steuereingang 2, optoentkoppelt

7 E1 0V E Steuereingang 1

8 E1 24V E Steuereingang 1, optoentkoppelt

1 PE E Meldung offen, an Fließbild

2 0V E Meldung geschlossen, an Fließbild

3 Feldbus A EA Befehl Öffnen, von Fließbild

4 Feldbus B EA Befehl Schließen, von Fließbild




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Technische Daten

Sicherung DC selbstheilende Sicherung, 5A - 10A

Steuereingänge 24 VDC, optoentkoppelt

Alarmausgang Relaiskontakt, öffnet bei Alarm, 24V, 0,5A


Tab. 12.7: Technische Daten BI

* Die Lasten am lokalen Bus müssen zur Stromaufnahme des Moduls addiert werden.

B = 22,5 H = 105 T = 115

(mm)

IP20 -25°Cxxx

-xxx

55°Cxxx

≤ 50mA

zzgl.

Lasten*

24 VDC

+30%

-25%


13. BI Modbus Schnittstelle (Slave) / Datenmodell


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13 BI Modbus Schnittstelle (Slave) / Datenmodell Die Modbus Schnittstelle des Feldbuskopplers dient zum Datenaustausch mit einem überlagerten Steu-

erungs- und Visualisierungssystem, im Weiteren kurz Modbus Master genannt. Für jeden Antrieb wird

je ein Register in Melderichtung und in Steuerrichtung verwendet. Die Übertragung erfolgt über eine

RS485 Verbindung. Die Baudrate (4800-115200 Baud), die Parität (none, even, odd) und die Modbus-

Adresse (1..127dez) (01h..6Fh) sind parametrierbar.

Der Feldbuskoppler verfügt über eine Modbus RTU Schnittstelle (Slave) und bedient die folgenden

Funktionen:

• 03 Read Holding Registers

• 06 Preset Single Register

• 16 Set Multiple Registers

Dieses Kapitel beschreibt das verwendete Datenmodell, d.h. die Verwendung und Bedeutung der ein-

zelnen Register des Modbus. Diese Informationen werden für die Erstellung des Datenmodells des

übergeordneten Leitsystems und ggf. bei der Inbetriebnahme der Modbus Schnittstelle benötigt. Aus-

führliche Informationen zum Modbus Protokoll sind unter www.modbus.org erhältlich.

Das hier beschriebene Datenmodell entspricht dem Programmstand 2.7. Bei Anzeige anderer Pro-

grammstände können ggf. geringfügig Modifizierungen erfolgt sein. Das erste Register wird immer zur

Überwachung der Feldbuskoppler selbst verwendet. Die folgenden Register werden für die CM Module

und die IO8/8/4 Module verwendet.

Im Einzelnen haben die Bits der Register die folgende Bedeutung:

13.1 Statusregister (nur lesen)

13.1.1 Feldbuskoppler BI - Status, Register 1

Bit Bedeutung

Bit 0 EHS-CM Störung Sammelmeldung

Bit 1 IO8/8/4 Störung Sammelmeldung

Bit 2 Störung lokaler Datenbus

Bit 3 Steuereingang E1 gesetzt

Bit 4 Steuereingang E2 gesetzt

Bit 5 Steuereingang Lampentest gesetzt

Bit 6 BI arbeitet im passiven Modus (siehe Kapitel 15)

Bit 7 RK16/8 / DI16 Störung Sammelmeldung

Bit 8 Parameterkonflikt (CM Module)

Bit 9 RO8 Störung Sammelmeldung

Bit 10…14 z.Zt. nicht verwendet

Bit 15 Funktionsüberwachung, Bit wechselt Zustand im 2s Takt

Tab. 13.1: Statusregister BI

CM Störung Sammelmeldung

Dieses Bit ist gesetzt, wenn mindestens ein CM3, CM4 oder CCM Modul eine Störung meldet.

IO8/8/4 Störung Sammelmeldung

Dieses Bit ist gesetzt, wenn mindestens ein I/O 8/8/4 Modul eine Störung meldet.

http://www.modbus.org/




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Störung lokaler Datenbus

Dieses Bit ist gesetzt, wenn mindestens ein Modul am lokalen Bus auf die Broadcast-Adresse 0

antwortet oder weitere Fehler auftreten, die nicht einem bestimmten Busteilnehmer zugeordnet

werden können.

Steuereingang E1 / E2 gesetzt

Dieses Bit ist gesetzt, wenn der Steuereingang E1 / E2 gesetzt ist (24V).

Steuereingang Lampentest gesetzt

Dieses Bit ist gesetzt, wenn der Lampentesteingang gesetzt ist.

RK16/8 und DI16 Störung Sammelmeldung

Dieses Bit ist gesetzt, wenn mindestens ein RK16/8 oder DI16 Modul eine Störung meldet.

Parameterkonflikt

Dieses Bit ist gesetzt, wenn bei mindestens einem CM4 Modul ein Parameterkonflikt vorliegt

(siehe Kapitel 12.1.7).

RO8 Störung Sammelmeldung

Dieses Bit ist gesetzt, wenn mindestens ein RO8 Modul eine Störung meldet.

Funktionsüberwachung

Dieses Bit wechselt alle 2s seinen Zustand und ermöglicht so eine einfache Überprüfung der

Verfügbarkeit des BI (Anmerkung: diese Funktion ist erst ab der BI Version 1.6 verfügbar).

13.1.2 CM3/4 Statusregister

Das CM3/4 Statusregister enthält die Stellung und die Fehlermeldungen des Antriebs. Die Register-

nummer hängt von der Moduladresse (1-50) ab.

Registernummer = Moduladresse + 1

(50 Register, von Nr. 2 bis Nr. 51)

Das niederwertige Byte des Registers enthält die Stellungsinformation:

Wert Bedeutung

0..100 Istposition von Antrieben mit analoger Stellungsrückmeldung in %

(128..228) solange der Antrieb fährt, ist zudem das höchstwertige Bit gesetzt (+128)

101 Antrieb geschlossen und im Stillstand

102 Antrieb weder offen noch geschlossen

103 Antrieb offen und im Stillstand

105 Antrieb offen, Befehl schließen erhalten

106 Antrieb geschlossen, Befehl öffnen erhalten

107 Antrieb in Mittelstellung während des Schließens

108 Antrieb in Mittelstellung während des Öffnens

109 Antrieb geschlossen gemeldet, Antrieb läuft noch

110 Antrieb offen gemeldet, Antrieb läuft noch

111 unbekannte Position

Tab. 13.2: Statusregister CM3/4 Stellungsinformation




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Das höherwertige Byte des Registers zeigt die Fehlermeldungen an:

Bit Bedeutung Erläuterung

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Fehlermeldungen (Bit 0-2 binär)

0 = kein Fehler

1 = Zeitüberschreitung beim Öffnen Die Fehlermeldungen 1..4 bleiben gesetzt bis die

Fehlerursache beseitigt oder ein neuer Befehl ge-

sendet wurde. Laufzeitfehler benötigen im Allge-

meinen ein erneutes Senden eines Befehls.

2 = Zeitüberschreitung beim Schließen

3 = ungültige Rückmeldung

4 = ungültiger Befehl

5 = Fehler Fließbildeingang auf nur bei CM4 verwendet

6 = Fehler Fließbildeingang zu

7 = nicht verwendet

Bit 3 Befehl zu über Mimik Eingang erteilt Diese Statusbits zeigen die über die Fließbildein-

gänge erteilten Befehle an, solange diese gesetzt

sind, mindestens aber für 5s. Bei der Drahtbruch-

überwachung werden im Fehlerfall beide Bits

gleichzeitig gesetzt.

Bit 4 Befehl auf über Mimik Eingang erteilt

Bit 5 „local / remote“ Schalter in Stellung „local“

Bit 6 Ausfall der Versorgungsspannung (230 VAC)

Bit 7 offline, keine Antwort vom Modul am lokalen Bus

Tab. 13.3: Statusregister CM3/4 Fehlermeldungen

13.1.2.1 Kombinierte Fehlermeldungen (SCADA-System)

Die oben genannten Fehlermeldungen sind sehr detailliert. Es ist nicht erforderlich alle Fehlermeldun-

gen bzw. –zustände auf einem SCADA-System anzuzeigen. Es kann zweckmäßig sein, Einzelfehler in

wenigen Gruppen sinnvoll zusammen zu fassen.

Zum Beispiel:

Gruppe 1: Laufzeitfehler = Fehlernummern 1 oder 2

Gruppe 2: Gerätefehler = Fehlernummern 3 oder 4 und / oder Bit 6 (Ausfall 230V)

Gruppe 3: Gerät „offline“ = Bit 7

Auch die Gruppen 2 und 3 könnten noch kombiniert werden. Eine detailliertere Fehleranalyse kann

dann über die Status-LEDs der Module selber vorgenommen werden.

Darüber hinaus wird empfohlen, die Steuerflächen eines Antriebs im SCADA-System auszublen-

den oder „auszugrauen“, wenn Bit 5 gesetzt ist (zeigt „CM Modul im Local-Mode“ an).

13.1.3 CCM Statusregister

Das CCM Statusregister enthält die Stellung und die Fehlermeldungen des Antriebs. Die Registernum-

mer hängt von der Moduladresse (1-50) ab.



Das niederwertige Byte des Registers enthält die Stellungsinformation:

Wert Bedeutung

0..100 Istposition von Antrieben mit analoger Stellungsrückmeldung in %

(128..228) solange der Antrieb fährt ist zudem das höchstwertige Bit gesetzt (+128)

Tab. 13.4: Statusregister CCM Stellungsinformation




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Während der Kalibrierfahrt wird das höchstwertige Bit im Stellungsbyte gesetzt. Es werden die folgen-

den Stellungen angezeigt:

Das höherwertige Byte des Registers zeigt Fehler- und Statusmeldungen an:

Bit Bedeutung Erläuterung

Bit 0

Bit 1

Bit 2

Fehlermeldungen (Bit 0-2 binär)

0 = kein Fehler

1 = Zeitüberschreitung beim Öffnen Die Fehlermeldungen 1..4 bleiben gesetzt bis die

Fehlerursache beseitigt, oder ein neuer Befehl

gesendet wurde. Laufzeitfehler benötigen im All-

gemeinen ein erneutes Senden eines Befehls.

2 = Zeitüberschreitung beim Schließen

3 = Referenzfahrt erforderlich

4 = ungültiger Befehl

5 = Fehler bei Selbsttest

6 = nicht verwendet

7 = nicht verwendet

Bit 3 Befehl zu über Mimik Eingang erteilt Die Bits 3 oder 4 sind so lange gesetzt wie die

zugehörigen Fließbild-Eingänge gesetzt sind,

d.h. ein Fahrbefehl vom Fließbild ansteht, min-

destens aber für 5s.

Bit 4 Befehl auf über Mimik Eingang erteilt

Bit 5 „local / remote“ Schalter in Stellung „local“

Bit 6 Ausfall der Versorgungsspannung Magnetventile (230 VAC oder 24 VDC)


Tab. 13.5: Statusregister CCM Fehler- und Statusmeldungen

13.1.4 IO8/8/4 Statusregister

Die IO Statusregister enthalten die Zustände der analogen und digitalen Eingänge eines IO Moduls. Ein

IO Modul belegt insgesamt 9 Register. Die Registernummer hängt von der Moduladresse ab. Die Mo-

duladressen liegen im Bereich von 51 – 60.

Registernummer des ersten Registers = 9*(Moduladresse-51) + 52


Das erste Register enthält die Zustände der 8 digitalen Eingänge. Im niederwertigen Byte und Störungs-

meldungen im höherwertigen Byte.

Bit Bedeutung

Bit 0..7 digitaler Eingang 1..8 gesetzt

Bit 8 Adresse wurde nach letztem Start verändert

Bit 9 Sammelfehler analoge Eingänge

Bit 10 intern verwendet


Tab. 13.6: Statusregister IO8/8/4

Die folgenden 8 Register enthalten je einen der 8 Messwerte als 12Bit Wert (0..20mA = 0..4000 Inkr.).

HINWEIS Gültigkeit der Werte

Gültige Analogwerte sind gerade. Ungerade Werte zeigen an, dass die letzte Mes-

sung ungültig war und der Wert daher nicht aktualisiert wurde.




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13.1.5 TII Statusregister

Die TII Statusregister enthalten die Zustände der analogen Temperatur- und Strommesseingänge eines

TII Moduls. Ein TII Modul belegt insgesamt 9 Register. Die Registernummer hängt von der Modula-

dresse ab. Die Moduladressen liegen im Bereich von 51 – 60.

Registernummer des ersten Registers = 9*(Moduladresse-51) + 52


TII und IO8/8/4 Module belegen die gleichen Register.

Das erste Register enthält die Zustände der 6 Temperaturmesseingänge und der Bürdenüberwachung

der analogen Ausgänge.

Bit Bedeutung

Bit 0…1 analoger Ausgang 1…2 nicht angeschlossen (Drahtbruch), oder Bürde zu hoch

Bit 2…7 PT 100-[1…6] nicht angeschlossen (Drahtbruch), Wert ungültig oder Temperatur au-

ßerhalb des Messbereichs

Bit 8 Adresse wurde nach dem letzten Start verändert

Bit 9 Sammelfehler analoge Eingänge

Bit 10…11 intern verwendet


Tab. 13.7: Statusregister TII

Die folgenden 8 Register enthalten je einen der 8 Messwerte (PT 100: in 1/10 °C; Stromeingänge:

0…20mA = 0…4000 Inkr.).

HINWEIS Gültigkeit der Werte

Gültige Analogwerte von den Stromeingängen (4…20mA) sind gerade. Ungerade

Werte zeigen an, dass die letzte Messung ungültig war und der Wert daher nicht

aktualisiert wurde.

13.1.6 RK16/8 Statusregister

Die RK16/8 Statusregister enthalten die Zustände der digitalen Eingänge und den Fehlerstatus eines

RK16/8 Moduls. Ein RK16/8 Modul belegt insgesamt 2 Register. Die Registernummer hängt von der

Moduladresse ab. Die Moduladressen liegen im Bereich von 61 – 80.

Registernummer des ersten Statusregisters = 2*(Moduladresse-61) + 203


Das erste Register enthält den Fehlerstatus der RK16/8 im niederwertigen Byte und einen 8 Bit Zählwert

im höherwertigen Byte.

Bit Bedeutung

Bit 0 Sicherung ist ausgefallen

Bit 1 Adressierungstaster gedrückt



Bit 8-15 8 Bit Zähler, es werden alle Flanken des Eingangssignals 1 gezählt

Tab. 13.8: Erstes Statusregister RK16/8




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Das zweite Register enthält die Zustände der 16 digitalen Eingänge.

Bit Bedeutung

Bit 0 digitaler Eingang 1 (24V = Bit gesetzt)

… ...


Tab. 13.9: Zweites Statusregister RK16/8

13.1.7 DI16 Statusregister

Die DI16 Statusregister enthalten die Zustände der digitalen Eingänge und den Fehlerstatus eines Mo-

duls. Ein DI16 Modul belegt insgesamt 2 Register. Die Registernummer hängt von der Moduladresse

ab. Die Moduladressen liegen im Bereich von 61 – 80.



Das erste Register enthält den Fehlerstatus der DI16 im niederwertigen Byte und einen 8 Bit Zählwert

im höherwertigen Byte.

Bit Bedeutung

Bit 0 nicht verwendet




Bit 8-15 8 Bit Zähler, es werden alle Flanken des Eingangssignals 1 gezählt

Tab. 13.10: Erstes Statusregister DI16

Das zweite Register enthält die Zustände der 16 digitalen Eingänge.

Bit Bedeutung


… ...


Tab. 13.11: Zweites Statusregister DI16

13.1.8 RO8 Statusregister

Das RO8 Statusregister enthält den Fehlerstatus eines RO8 Moduls. Ein RO8 Modul belegt 1 Register.

Die Registernummer hängt von der Moduladresse ab. Die Moduladressen liegen im Bereich 81 – 100.



Das erste Register enthält den Fehlerstatus der RO8 im niederwertigen Byte.

Bit Bedeutung

Bit 0 Sicherung ist ausgefallen




Bit 8-15 Nicht verwendet

Tab. 13.12: Statusregister RO8




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13.2 Steuerregister (lesen/schreiben)

13.2.1 Feldbuskoppler BI - Fernsteuerung, Register 142

Dieses Register kann vom Modbus Master zur Steuerung verschiedener Funktionen des Feldbuskopp-

lers verwendet werden.

Bit Bedeutung

Bit 0 reserviert für zukünftige Nutzung

Bit 1 erzwinge passive Betriebsart (siehe Kapitel 15)

Bit 2…14 z.Zt. nicht verwendet

Bit 15 Profibus Daten sind gültig (siehe Kapitel 14.1.3) (Implementiert ab BI Version V1.6)

Tab. 13.13: Steuerregister BI

13.2.2 CM3/4 Steuerregister

Das CM3/4 Steuerregister wird verwendet, um einen Befehl zu einem Antrieb zu senden. Die Register-




Es wird nur das niederwertige Byte des CM3/4 Steuerregisters verwendet.

Wert Bedeutung

0..100 Positionssollwert für Antriebe mit analoger Stellungsmeldung in %

101 Antrieb schließen

102 Antrieb anhalten

103 Antrieb öffnen

104 CM3/4 Fehler quittieren, letzten Befehl löschen

111 Befehlseingänge für Fließbildsteuerung aktivieren

112 Kommando ohne Funktion (zur Vorbesetzung im übergeordneten Leitsystem bei

Neustart). Ab BI Firmwareversion V2.B.

Tab. 13.14: Steuerregister CM3/4

HINWEIS Kompatibilität Befehl 111

CM3 Module der Versionen v1.6 und älter benötigen zudem diesen Befehl, um die

Fließbildeingänge dauerhaft zu aktivieren und nicht nur solange sie gesetzt sind.

V1.7 und neuer benötigen diesen Befehl nicht und führen die Befehle über Mimik

Eingänge immer korrekt und mit höchster Priorität aus.

Jeder Wechsel eines Befehls setzt die Fehlermeldungen 1..4 zurück. Für ein Rücksetzen ohne Befehls-

wechsel und für das Senden neuer Befehle wird generell die folgende Methode vorgeschlagen:

Senden eines neuen Befehls, wobei das höchstwertige Bit (8) gesetzt wird. Ein solcher Befehl

wird sofort ausgeführt. Nach einer kurzen Wartezeit (ca. 1s) wird derselbe Befehl, ohne das

höchstwertige Bit gesendet.

Neben dem Rücksetzen von Fehlermeldungen wird das erneute Senden eines Befehls auch in be-

stimmten Anwendungen benötigt wie z.B. bei Antrieben, die manuell in eine andere Position gefahren

werden dürfen (override). Wenn ein solcher Antrieb per Steuerbefehl 101 geschlossen wurde und




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anschließend manuell mit Hilfe des Handrads wieder geöffnet wird, bewirkt die erneute Befehlsausgabe

„Schließen“, dass der Antrieb wieder in die Zu-Stellung gefahren wird.

Beispiel:

• Ausgabe Schließbefehl 128+101=229, Antrieb startet, 1s warten, Ausgabe Schließbefehl 101

• Antrieb ist geschlossen

• Antrieb wird manuell geöffnet

• erneute Ausgabe Schließbefehl 128+101=229, Antrieb startet, 1s warten, Ausgabe Schließbe-

fehl 101

• Antrieb ist erneut geschlossen.

13.2.3 CCM Steuerregister

Das CCM Steuerregister wird verwendet, um einen Befehl zu einem Antrieb zu senden. Die Register-




Es wird nur das niederwertige Byte des CCM Steuerregisters verwendet.

Wert Bedeutung

0..100 Positionssollwert in %

101 Antrieb schließen

102 Antrieb anhalten

103 Antrieb öffnen

105 Kalibrierfahrt starten

111 Befehlseingänge für Fließbildsteuerung aktivieren

112 Kommando ohne Funktion (zur Vorbesetzung im übergeordneten Leitsystem bei

Neustart). Ab BI Firmwareversion V2.B.

Tab. 13.15: Steuerregister CCM

HINWEIS Endstellung bei Kalibrierfahrt

Beim Kalibrieren des Antriebs wird dieser einmal vollständig geöffnet und wieder ge-

schlossen. Stellen Sie sicher, dass der Antrieb bei der Kalibrierfahrt beide Endstel-

lungen vollständig erreicht.

HINWEIS Kompatibilität Befehl 111

CCM benötigen diesen Befehl nicht und führen die Befehle über Mimik Eingänge

immer korrekt aus. Dieser Befehl wurde nur aus Gründen der Kompatibilität zu älte-

ren CM3 Modulen eingeführt.

Jeder Wechsel eines Befehls setzt die Fehlermeldungen 1..4 zurück. Für ein Rücksetzten ohne Be-

fehlswechsel und für das Senden neuer Befehle wird auf das vorangehende Kapitel 13.2.2 verwiesen

werden.




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13.2.4 IO8/8/4 Steuerregister

Das IO Steuerregister wird zum Setzen der 4 digitalen Ausgänge des IO8/8/4 Moduls verwendet. Die

Registernummer hängt von der Moduladresse ab. Die Moduladressen liegen im Bereich von 51 – 60.

Registernummer = (Moduladresse – 51) + 193


Bit Bedeutung

Bit 0..3 digitaler Ausgang 1..4 setzen;

die Ausgänge werden zurückgesetzt, wenn die Datenverbindung unterbrochen wird

Bit 4..7 digitaler Ausgang 1..4 setzen;

die Ausgänge bleiben gesetzt, auch wenn Datenverbindung unterbrochen wird

Tab. 13.16: Steuerregister IO8/8/4

13.2.5 TII Steuerregister

Das TII Steuerregister wird zum Setzen der 2 analogen Ausgänge des TII Moduls verwendet. Die Re-

gisternummer hängt von der Moduladresse ab. Die Moduladressen liegen im Bereich von 51 – 60.

Registernummer = (Moduladresse – 51) + 193


Bit Bedeutung

Bits 15…8 analogen Ausgang 1 setzen;

die Ausgänge werden auf null gesetzt, wenn die Datenverbindung unterbrochen wird.

Bits 7…0 analogen Ausgang 2 setzen;

die Ausgänge werden auf null gesetzt, wenn die Datenverbindung unterbrochen wird.

Tab. 13.17: Steuerregister TII

Beispiel:

Register Ausgang 1 Ausgang 2

32FAh 4 mA 20 mA

oberes oder unteres

Byte des Registers Ausgangsstrom

00h <1 mA (Aus)

32h 4 mA

7Dh 10 mA

FAh 20 mA

FFh 20,48 mA (ca.)




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13.2.6 RK16/8 Steuerregister

Die RK16/8 Steuerregister dienen zur Steuerung der Relaisausgänge. Ein RK16/8 Modul belegt ein

Register. Die Registernummer hängt von der Moduladresse ab. Die Moduladressen liegen im Bereich

von 61 – 80.

Registernummer des Steuerregisters = (Moduladresse-61) + 243


Je nach Steuerregister kann ein Ausgang wahlweise flüchtig oder remanent gesetzt werden!

Bit Bedeutung

Bit 0..7 Relaisausgang 1..8 setzen;




Tab. 13.18: Steuerregister RK16/8

13.2.7 DI16 Steuerregister

Das DI16 Modul verfügt über kein Steuerregister.

13.2.8 RO8 Steuerregister

Die RO8 Steuerregister dienen zur Steuerung der Relaisausgänge. Ein RO8 Modul belegt ein Register.

Die Registernummer hängt von der Moduladresse ab. Die Moduladressen liegen im Bereich von 81 –

100.

Registernummer des Steuerregisters = (Moduladresse-81) + 263


Je nach Steuerregister kann ein Ausgang wahlweise flüchtig oder remanent gesetzt werden!

Bit Bedeutung





Tab. 13.19: Steuerregister RO8

13.3 Ansprechüberwachung

Die Funktion der Modbus bzw. Profibus Verbindung wird vom BI Modul ständig überwacht. Das BI Mo-

dul muss mindestens alle 4s ein gültiges Telegramm empfangen, um die Modbus Verbindung als funk-

tionsfähig zu erkennen. Wenn die Modbus bzw. Profibus Verbindung ausfällt, führt das BI selbsttätig

die folgenden Funktionen aus:

• Befehl 111 „Befehlseingänge für Fließbildsteuerung aktivieren“ an alle CM Module senden.

• Steuerbits 0..3 aller IO8/8/4 auf 0 setzen, d.h. die so eingeschalteten Ausgänge zurücksetzen.

• Steuerbits 0..7 aller RK16/8 auf 0 setzen, d.h. die so eingeschalteten Ausgänge zurücksetzen.

• Steuerbits 0..7 aller RO8 auf 0 setzen, d.h. die so eingeschalteten Ausgänge zurücksetzen.

Es wird empfohlen, mindestens eine Abfrage pro Sekunde durchzuführen.




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13.4 Erweiterte Modbus-Schnittstelle

Neben den bisher bereitgestellten Modbusregistern bietet das BI ab der Version V2.7 zusätzliche Re-

gister an, mit Hilfe derer die Parameter gelesen und geschrieben werden können und die Versions-

stände aller PCM Module gelesen werden können. Die Verwendung dieser Register ist optional und

gänzlich unabhängig von den bisher bereitgestellten Registern. Das Schreiben der Parameter ist nur

möglich, wenn das BI zuvor in den Set-Up Modus geschaltet wurde.

13.4.1 Versionsregister

Für jedes PCM Modul wird ein Register reserviert, in dem die Version aller am PCM Bus aktiven Module

gespeichert werden. Diese 80 Register beginnen bei Register 400. Diese Register können nicht be-

schrieben werden.

Register Modul

400 BI

401…450 CM mit Adr. 1…50

451…460 IO8/8/4, TII mit Adr. 51…60

461…480 RK16/8 / DI16 mit Adr. 61…80

481…500 RO8 mit Adr. 81…100

Tab. 13.20: Versionsregister

13.4.2 Parameterregister

Für jedes CM4 werden 5 Register reserviert, in dem für den Betrieb notwendige Parameter gespeichert

sind. Diese 250 Register beginnen bei Register 500.

VORSICHT Fehlfunktion des PCM-Systems / Schäden an CM4 Modulen und Antrieben

Diese Register dürfen nicht beschrieben werden!




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13.5 Registerübersicht

Reg.Nr. Status- Register

Bit

höherwertiges Byte niederwertiges Byte

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

1 BI-Status Live Stör Para Stör p Eingänge Störungen

2 CM Modul 1 Alarm Mo Mc Störung Stellungsinformationen

3 … 51 CM Modul 2-50

52

IO8/8/4 / TII Modul 51

IO8/8/4 / TII Modul 51

Fehlermeldungen 8 <--digitale Eingänge--> 1

Fehlermeldungen T6 T5 T4 T3 T2 T1 IA2 IA1

53 IO8/8/4 / TII Modul 51 Analogeingang 1 / PT 100-1

54 IO8/8/4 / TII Modul 51 Analogeingang 2 / PT 100-2

55-59 bis

60 IO8/8/4 / TII Modul 51 Analogeingang 8 / Stromeingang 2

61-69 …

133-141

IO8/8/4 Modul 52-60

TII Modul 52-60

Reg.Nr. Steuer- Register

Bit


15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

142 BI-Steuerung VP P Res

143 CM Modul 1 Antriebsbefehle

144 …

192 CM Modul 2-50

193 IO8/8/4 Modul 51 4<dig.Ausg.>1 4<dig.Ausg.>1

194 TII Modul 51 Analog Ausgangswert Kanal 1 Analog Ausgangswert Kanal 2

195-196

…

201-202

IO8/8/4 Modul 52-60

TII Modul 52-60


Bit


15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

203 RK16/8 Modul 61

DI16 Modul 61

Zählwert Dig-In 1 Fehlermeldungen

204 16 <--digitale Eingänge--> 9 8 <--digitale Eingänge--> 1

205-206

…

241-242

RK16/8 Modul 62-80

DI16 Modul 62-80

Reg.Nr. Steuer- Register

Bit


15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

243 RK16/8 Modul 61 8 <-- digit. Ausgänge rem.--> 1 8 <-- digit. Ausgänge vol.--> 1

244 … 262 RK16/8 Modul 62-80

263 RO8 Modul 81 8 <-- digit. Ausgänge rem.--> 1 8 <-- digit. Ausgänge vol.--> 1

264 … 282 RO8 Modul 82-100


Bit


15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

283 RO8 Modul 81 Fehlermeldungen

284 … 302 RO8 Modul 82-100

z.Zt. nicht verwendet =

Tab. 13.21: Registerübersicht

Mo = Fließbildbefehl öffnen, Mc = Fließbildbefehl schließen

p = läuft in passiver Betriebsart / P =erzwinge passive Betriebsart

VP = Daten gültig Bit für Profibus / CM CM3, CM4, CM4-D, CCM


14. BI Profibus DP Schnittstelle (Slave)


81 / 100


14 BI Profibus DP Schnittstelle (Slave) Die Profibus DP Schnittstelle ist als Alternative zum Modbus verfügbar und kann über das Setup Menü

des Feldbuskopplers (BI) ausgewählt werden. Die Baudrate wird automatisch erkannt. Baudraten zwi-

schen 9600 Baud und 1,5 MBaud sind zulässig. Bei Bedarf kann ein Busabschlusswiderstand (gemäß

Profibus Standard) über einen zweipoligen Miniaturschalter in der Gehäusefront zugeschaltet werden.

Die erweiterten Dienste V1 und V2 stehen nicht zur Verfügung. Abweichend vom Profibus Standard

wird für den elektrischen Anschluss kein Sub-D Stecker, sondern eine Schraubsteckklemme verwendet.

Weiterführende Informationen zum Profibus Protokoll sind in der Normschrift EN 50170 oder von der

„Profibus Nutzer Organisation“ (PNO, www.profibus.com) erhältlich.

14.1 Profibus Datenmodell

Aus Kompatibilitätsgründen wird das gleiche Datenmodell wie beim Modbus verwendet. Anstelle der

Modbus Register werden 16Bit breite Datenworte benutzt. Aufgrund der maximalen Telegrammlänge

von 244 Byte können beim Profibusprotokoll max. 7 IO oder TII Module verwendet werden. Das Daten-

modell ist in der GSD Datei „PE_PCMV2_DataValid.gsd“ beschrieben. Die Bedeutung der einzelnen

Datenworte entspricht der Bedeutung der Register beim Modbus Protokoll.

Um unnötige Datenübertragung zu vermeiden, ist das BI Modul als modulare Station ausgelegt.

Es stehen die folgenden Module zur Verfügung.

Modul 1 1x BI Status u. Steuern 1 Wort lesen 1 Wort schreiben

Modul 2 5x CM4/CCM Status u. Steuern 5 Worte lesen 5 Worte schreiben

Modul 3 10x CM4/CCM Status u. Steuern 10 Worte lesen 10 Worte schreiben

Modul 4 1x IO8/8/4 oder TII Status u. Steuern 9 Worte lesen 1 Wort schreiben

Modul 5 1x RK Status u. Steuern 2 Worte lesen 1 Wort schreiben

Modul 6 5x RK Status u. Steuern 10 Worte lesen 5 Worte schreiben

Modul 7 1x DI16 Status 2 Worte lesen

Modul 8 5x DI16 Status 10 Worte lesen

Modul 9 1x RO8 Status u. Steuern 1 Worte lesen 1 Worte schreiben

Modul 10 5x RO8 Status u. Steuern 5 Worte lesen 5 Worte schreiben

Tab. 14.1: Verfügbare Module BI

Das Modul 1 muss immer als erstes eingefügt werden, es folgen bis zu 50 CM Module, bis zu 7 IO8/8/4

oder TII Module, maximal 20 RK16/8 Relaiskarten oder 20 DI16 Module sowie maximal 20 RO8 Relais-

ausgangsmodule.

14.1.1 Feldbuskoppler an überlagerte Steuerung (Statusworte)

Datenwort Bedeutung

1 Status Feldbuskoppler

je 1 Status CM, Adresse 1..50

je 9 Status IO8/8/4 / TII, Adresse 51..57

je 2 Status RK16/8, Adresse 61..80

je 2 Status DI16, Adresse 61..80

je 1 Status RO8, Adresse 81..100

Tab. 14.2: Statusworte BI an überlagerter Steuerung

http://www.profibus.com/


14. BI Profibus DP Schnittstelle (Slave)


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14.1.2 Überlagerte Steuerung an Feldbuskoppler (Steuerworte)

Datenwort Bedeutung

1 Befehl Feldbuskoppler

je 1 Befehl CM4/CCM, Adresse 1..50

je 1 Befehl IO8/8/4 / TII, Adresse 51..57

je 1 Befehl RK16/8, Adresse 61..80

je 1 Befehl RO8, Adresse 81..100

Tab. 14.3: Steuerworte BI mit überlagerter Steuerung

14.1.3 Data Valid Bit

Bei einigen Profibus DP Mastern werden auch dann fehlerfrei Daten übertragen, wenn der übergeord-

nete Rechner angehalten oder zurückgesetzt wird. In diesem Fall werden alle Steuerworte mit 0 vorbe-

setzt. Dieses Verhalten ist für die PCM Module nicht sinnvoll und kann zu unerwünschten Betriebszu-

ständen führen. Daher wird das Bit 15 des BI-Steuerworts als „Data Valid Bit“ verwendet. Solange die-

ses Bit nicht gesetzt ist, wird die gesamte Profibusverbindung als ungültig betrachtet.

Diese Funktion ist ab der BI Softwareversion V1.6 verfügbar. Um kompatibel mit Vorgängerversionen

zu bleiben, wird das „Data Valid Bit“ nur ausgewertet, wenn in den „user param data“ in der Profibuspa-

rametrierung das Bit 0 des ersten Parameters auf 1 gesetzt wird.


15. Sekundäres BI Modul, Passiver Betrieb


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15 Sekundäres BI Modul, Passiver Betrieb Um eine höhere Verfügbarkeit der Feldbusver-

bindung (Profibus DP oder Modbus RTU) zu

gewährleisten, kann zusätzlich zum primären

BI Modul ein zweites sekundäres BI Modul ver-

wendet werden. Das sekundäre Modul arbeitet

normalerweise im passiven Betrieb und liest

den Datenverkehr auf dem lokalen Bus mit. Es

verfügt daher stets über die aktuellen Daten al-

ler angeschlossenen Module, kann aber keine

Befehle an die Module senden.

Welches Modul aktiv bzw. passiv ist wird durch

die Priorität des Moduls am lokalen Bus festge-

legt. Es wird immer das Modul mit der höchsten

Priorität aktiv.

Abb. 15.1: Redundanter Aufbau der BI-Module

Priorität Bedingung

4 Parametriergerät PST, wenn aktiv

3 primäres Modul, mit korrekter Feldbusverbindung zur überlagerten Steuerung

3 primäres Modul, im Setup Modus

2 sekundäres Modul, immer

1 primäres Modul, ohne Feldbusverbindung und nicht im Setup Modus

Tab. 15.1: Priorität der Ansteuerung bei redundantem Aufbau

HINWEIS Parametrierwerkzeug

Das Parametrierwerkzeug PCM-PST hat immer die Priorität 4 und verdrängt so alle

BI vom lokalen Bus.

Wenn die Feldbusverbindung des primären Moduls ausfällt, sinkt dessen Priorität von 3 auf 1. Damit

wird das sekundäre Modul aktiv und das primäre Modul passiv. Da ein BI im Setup Modus immer den

vollen Zugriff auf den lokalen Bus benötigt, wird die Priorität des primären Moduls im Setup Mode an-

gehoben. Um das sekundäre Modul im Setup Modus zu betreiben, muss die Feldbusverbindung des

primären Moduls unterbrochen werden.

Das sekundäre Modul sollte vorzugsweise auf der rechten Seite der CM Module montiert werden. Die

Steuereingänge der E1 und E2 der beiden BI werden, sofern überhaupt verwendet, immer parallel ver-

drahtet. Für eine korrekte Funktion und eine sichere Fehlererkennung müssen die Feldbusse beider BI

ständig in Betrieb sein.

IO

prim.BI

CMCMM

CMCMM

1 21

sec.BI

CMCMM

3 ...

+24V

0V

primary bus

secondary bus


15. Sekundäres BI Modul, Passiver Betrieb


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15.1 Parametrierung des sekundären Moduls

Das sekundäre Modul wird auf eine Feldbusadresse „tatsächliche Adresse + 80h“ eingestellt. Somit

erhält z.B. das sekundäre Modul mit der Feldbusadresse 1 die Einstellung 1+80h = 81h. Sofern beide BI

an verschiedene Busmaster angeschlossen sind, dürfen beide BI dieselbe tatsächliche Feldbusadresse

verwenden. Primäres und sekundäres Modul unterscheiden sich nur durch diese Adresseinstellung.

HINWEIS Kompatibilität

Die Funktion primäres und sekundäres Modul ist erst ab der Softwareversion 2.0 des

BI Moduls verfügbar!

15.2 Feldbuskoppler BI - Status, Register 1, (nur lesen)

Dieses Register wird um einen Eintrag erweitert. Solange sich ein BI Modul in der passiven Betriebsart

befindet stellt es gültige Daten in Melderichtung zur Verfügung, kann aber keine Befehle an die Module

am lokalen Bus ausgeben.

Bit Bedeutung

Bit 6 Betriebsart ist passiv

Tab. 15.2: Statusregister sekundäre BI

15.3 Feldbuskoppler BI - Fernsteuerung, Register 142 (lesen/schreiben)

Dieses Register wird um einen Eintrag erweitert. Zu Testzwecken kann das primäre Modul in die pas-

sive Betriebsart versetzt werden. Das sekundäre Modul muss dann in die aktive Betriebsart wechseln.

Bit Bedeutung

Bit 1 passive Betriebsart einschalten

Tab. 15.3: Steuerregister sekundäre BI

HINWEIS Passive Betriebsart

Es darf immer nur ein BI Modul in die passive Betriebsart geschaltet werden.

15.4 Betrieb redundanter BI

Die Einstellungen beider BI sollten vorzugsweise identisch sein. Wenn zwei unterschiedliche Busse

verwendet werden, kann sogar die gleiche Adresse verwendet werden. Es ist jedoch durchaus möglich,

das BI mit unterschiedlichen Einstellungen zu betrieben.

Die Modbus/Profibus Master sollten beide BI gleich behandeln und auch die gleichen Daten an die

beiden Module senden. Die Befehle, die an das passive BI gesendet werden, werden jedoch nicht an

das entsprechende Modul weitergeleitet. Wichtig ist, das die Master die Kommunikation zu den BI über-

wachen, um ggf. den Ausfall einer redundanten Verbindung zu melden.

Zu Testzwecken sollte es möglich sein die Datenverbindung zur primären BI zu unterbrechen, um die

Übernahme der Funktion durch die sekundäre Funktion zu testen. Alternativ dazu kann auch die pri-

märe BI passiv gesetzt werden, indem das entsprechende Bit im Steuerregister gesetzt wird.

15.5 Alarmausgang

Beim passiven BI ist der Alarmausgang immer geschlossen, unabhängig davon, ob ein angeschlosse-

nes Modul gestört ist oder nicht. Die aktive BI signalisiert Fehler.


16. Parameter-Setup-Tool (PST)


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16 Parameter-Setup-Tool (PST) Das Parameter-Setup-Tool (PST) ist ein kleines Handgerät mit einem

4-zeiligen Display und fünf Tasten. Über ein Spiralkabel mit RJ11 Ste-

cker kann es auf das PST-C Verbindungsmodul aufgesteckt und mit

dem Bus des PCM Systems verbunden werden. Über den Bus wird es

mit Strom versorgt und kann lesend und schreibend als Busmaster auf

die CM4 zugreifen. Natürlich müssen alle CM4 Module hierzu eine ein-

deutige Adresse haben, auch wenn kein BI verwendet wird. Die Adress-

zuweisung kann wahlweise über ein BI Modul oder mit Hilfe des PST

erfolgen.

HINWEIS Softwareversion

Zusammen mit dem CM4 und dem PST können nur

BI Module ab der Softwareversion V2.7 verwendet

werden, andernfalls sind die hier beschriebenen

Funktionen nicht oder nur teil-weise nutzbar.

Das PST kann zusammen mit dem BI oder den beiden BIs am Bus be-

trieben werden. Aus Sicherheitsgründen darf das PST nur zur Paramet-

rierung des Systems mit dem PST-C verbunden werden. Das PST-C

kann dauerhaft mit dem lokalen Bus der PCM Module verbunden blei-

ben.

Abmessungen:

PST 165 x 80 x 28 mm

PST-C 85 x 70,4 x 22,5 mm

16.1 PST wird aktiver Busmaster am lokalen Bus

VORSICHT Verlust der Kontrolle des Leitsystems

Das PST wird zum aktiven Busmaster, sobald ein Untermenü angewählt wird. Das

Leitsystem hat dann keinen steuernden Einfluss mehr auf die Module.

• Änderungen und Parametrierungen dürfen nur von Fachpersonal vorgenommen

werden.

• Beachten Sie die Auswirkungen auf die Anlage durch den Verlust der Steue-

rungs- und Eingriffsmöglichkeit des Leitsystems.

• Wählen Sie nach Abschluss der Arbeiten das Hauptmenü an oder ziehen Sie das

PST vom Bus ab.

Wenn das PST an den lokalen Bus angeschlossen wird und das Hauptmenü anzeigt, hat dies keinerlei

Auswirkung auf die Funktion des PCM Systems. Wenn aber eines der Menüs des PST angewählt wird,

wird das PST zum aktiven Busmaster und versetzt alle an den Bus angeschlossenen BI in den passiven

Modus. Die Leitsysteme haben also keinen steuernden Zugriff mehr auf die Module. Alle CM Module

werden aber weiterhin vom PST abgefragt, so dass das BI permanent den Status der CM lesen können.

Alle Parameter die mit Hilfe des PST an das ausgewählte CM4 übertragen werden, werden auch an die

BI Module übertragen und in einem nichtflüchtigen Speicher gesichert. So können die Parameter eines

CM4 im Fall eines Austausches automatisch wiederhergestellt werden.

Abb. 15.1: PST mit PST-C




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16.2 PST Hauptmenü

PCM Set-Up Tool V1.2

Pleiger Elektronik

1: Parameter set-up

2: Address set-up

Nach dem Aufstecken des PST auf den PCM Bus wird auf dem 4-zeiligen Display das Hauptmenü

angezeigt. Solange das Hauptmenü angezeigt wird, greift das PST nicht auf den lokalen PCM Bus zu

und die Funktion des PCM Systems wird in keiner Weise beeinträchtigt.

Im Hauptmenü kann nun eine der beiden Funktionen aufgerufen werden, um entweder die Adressen

der CM Module einzustellen oder die Parameter der Module zu prüfen und einzustellen. Die Auswahl der Funktionen erfolgt mit den Pfeiltasten und und der Aufruf mit der OK-Taste. Ersatzweise kann

auch ein langes Drücken der Pfeiltasten verwendet werden. (Hinweis: Das PST unterscheidet zwei

Arten von Tastendrücken, ein normaler oder kurzer Tastendruck, mit einer Dauer von weniger als 0,7s

und einem langen Tastendruck, der länger als 0,7s dauert.)

Sobald eines der beiden Untermenüs aufgerufen wird, übernimmt das PST den lokalen Bus und alle

angeschlossenen BI werden passiv und kommunizieren nicht mehr mit den angeschlossenen Modulen.

HINWEIS Parametrierung beenden

Wenn das PST nicht benötigt wird, muss daher das Hauptmenü angewählt oder

das PST vom Bus abgezogen werden.

Das PST kehrt nach drei Minuten ohne Betätigung der Bedientaster selbsttätig in das

Hauptmenü zurück (ab Version 1.1).

16.3 „Address Set-Up“ Menü

Mit Hilfe dieser Funktion kann man den CM4 Modulen eine Adresse zuweisen. Dies erfolgt wie bei einer

BI im Set-Up Modus.

address set ??

first free addr. 1

address offset 0

new address 1

Das CM4 Modul muss sich in der Betriebsart „remote“ befinden. Sobald dann der Befehlstaster (o-

pen/close) des zu adressierenden CM4 Moduls gedrückt wird, werden die folgenden Informationen in

der ersten Zeile angezeigt.

address set Vx.y aa

Es wird also die Softwareversion „Vx.y“ des CM4 und die bereits eingestellte Adresse „aa“ des Moduls

angezeigt. Wenn das Modul noch keine Adresse hat wird „no“ angezeigt.

first free addr aa

Hier wird die kleineste noch nicht verwendete Adresse angezeigt. Diese Adresse wird dem neu zu ad-

ressierenden Modul zugeordnet.




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address offset aa

Dieser Wert kann vom Anwender mit Hilfe der Pfeiltasten / eingestellt werden, um dem zu adres-

sierenden Modul eine bestimmte Adresse zuzuordnen. Bereits belegte Adressen werden dabei über-

sprungen.

new address aa

Dieser Wert wird dem CM4 zugeordnet, sobald die Betriebsart von „remote“ auf „local“ umgeschaltet

wird, während der Befehlstaster in die Stellung „close“ gedrückt wird.

Durch einen langen Druck auf die OK-Taste wird dieses Menü wieder verlassen und das Hauptmenü

aufgerufen.

16.4 „Parameter Set-Up“ Menü

Das Parameter Set-Up Menu kann auf zwei Arten vom Hauptmenü aus aufgerufen werden.

1. Auswahl im Hauptmenü und anschließenden Druck auf die OK-Taste

2. Alternativ dazu genügt im Hauptmenü auch ein langer Druck auf die Pfeiltaste

CM4 V4.3 ID 7 Typ: 0

Tr: 50 Ta: 0 Tb: 0

Configuration: 00000

dbl acting o/c

In der ersten Zeile werden die Modulbezeichnung, die Softwareversion des Moduls, die Adresse (ID)

des Moduls und der Antriebstyp in Form einer Nummer angegeben. In der zweiten Zeile kann die Lauf-

zeit eingestellt werden. Sofern der Antriebstyp weitere Zeitparameter (Ta, Tb) benötigt, werden diese

in der Zeile ebenfalls eingestellt. In der dritten Zeile wird die Modulkonfiguration und in der letzten Zeile

ein Kommentartext zum jeweils ausgewählten Parameter oder dem eingestellten Wert angezeigt.

Durch einen langen Druck auf die OK-Taste springt das Programm in das Hauptmenü zurück.

16.4.1 Auswahl des nächsten CM4

Durch ein langes Drücken der Pfeiltaste wird das Modul mit der kleineren Adresse ausgewählt. Dem-

entsprechend bewirkt ein langes Drücken der Pfeiltaste die Auswahl des Moduls mit der nächsthö-

heren Adresse. Nur wenn ein geeignetes Modul mit der ausgewählten Adresse gefunden wird, werden

auch die Parameter des ausgewählten Moduls angezeigt. Das CM4 signalisiert diesen Zustand mit der

Blinkfolge grün, rot, Pause usw. . …. . …. . ….

HINWEIS Modulauswahl

Ein beliebiges Modul kann sehr einfach durch den Wechsel der Betriebsart von „re-

mote“ auf „local“ am Modul ausgewählt werden.




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16.4.2 Auswahl des Parameters

Mit Hilfe der Pfeiltasten (kurzer Druck) kann der gewünschte Parameter ausgewählt werden. Um nun vom Auswahlmodus in den Editiermodus zu wechseln, wird die OK Taste einmal kurz gedrückt. Der

Cursor wechselt jetzt sein Aussehen. Anstatt in Form eines blinkenden Rechtecks wird er durch einen

feinen Unterstrich dargestellt.

16.4.3 Ändern der Parameter

Mit den Pfeiltasten / kann nun der Parameter verkleinert oder vergrößert werden. Die Pfeiltasten

/ dienen dazu, die gewünschte Stelle des Parameters auszuwählen.

Sobald der Parameter wie gewünscht eingestellt ist, kann er mit einem kurzen Druck auf die OK Taste

bestätigt werden. Er wird dann sofort an das CM4 Modul und das BI gesendet. Der Cursor erscheint

wieder als blinkendes Rechteck, d.h. der Editiermodus wird verlassen und man befindet sich wieder im

Auswahlmodus.

Wenn man den Wert doch nicht ändern möchte, kann man den Editiermodus auch durch einen langen

Druck auf die OK Taste verlassen ohne den eingestellten Wert zu übernehmen.

16.4.4 Antriebstyp

Je nach verwendetem Steuermodul (CM3, CM4-D oder CM4) wird der Antriebstyp unterschiedlich ein-

gestellt. Beim CM3 legt die Einstellung des Mehrfachschalters (DIP-Schalter), beim CM4-D in gleicher

Form die ersten 4 der 6 DIP-Schalter den Antriebstyp fest, und beim CM4 ist der Antriebstyp über das

PST als Parameter einstellbar.

Abgesehen davon, dass das CM4-Modul weitaus mehr Antriebstypen implementiert hat (siehe Kapitel 4.2), ist im Lieferzustand oder nach Adress-Löschung ein Default-Typ eingestellt, der auf dem PST mit „* 0“ angezeigt wird. Dieser Standardtyp kennzeichnet die Werkseinstellung des Parameterspei-

chers oder einen gelöschten Parameterspeicher. Wenn dieser Standardwert nicht geändert wird, funk-tioniert das Modul nicht. Daher muss dieser Standardwert in jedem Fall mit dem korrekten Wert über-schrieben werden, erst dann wird die Funktionalität des Moduls freigegeben. Nach Änderung auf ei-nen gültigen Antriebstyp ist das Modul „nutzbar“, die Anzeige ungültiger Antriebstyp bzw. „Systemfeh-ler“ wird allerdings erst beim nächsten Neustart zurückgesetzt. Beim Einstellen von Antriebstypen, die in diesem Modul-Typ nicht implementiert sind, erfolgt das glei-che Verhalten. Keine Steuerfunktionen möglich und bis zum nächsten Neustart dauerhafte Anzeige eines „Systemfehlers“ durch Ansteuerung der roten und grünen LED im „heartbeat mode“.

16.4.5 Zeitparameter

Die Zeitparameter Tr, Ta und Tb der einzelnen Antriebstypen sind in der Beschreibung des CM4-

Moduls (s. Kapitel 4.2) erläutert.

16.5 Lernfahrt

Das CM4 ab der Version 4.1 verfügt über eine Lernfahrtfunktion, um die Zeitparameter selbsttätig ein-

zustellen. Die Lernfahrt ermöglicht auf einfache Weise die Einstellung der Zeitparameter Tr, Ta und Tb

(siehe Kapitel 16.4.5). Die Bedeutung der drei Parameter hängt, wie zuvor beschrieben, vom Antriebs-

typ (s. Kapitel 4.2) ab.

Eine Lernfahrt wird verwendet, wenn:

• der Parameter Tr auf 0 gesetzt wurde und dann in lokaler Betriebsart der Befehl Öffnen

eingegeben wird.

• das CM4 mit dem PST ausgewählt wurde und dann in lokaler Betriebsart der Befehl Öffnen

eingegeben wird.




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Der Antrieb fährt dabei einmal ganz auf und wieder zu. Sofern eine analoge Stellungsrückmeldung

verwendet wird, stoppt der Antrieb bei 30% je einmal bei der Fahrt in Richtung auf und zu. Der Antrieb

bleibt zuletzt in der Stellung „close“ stehen, berechnet die 3 Parameter und sendet sie zum BI Modul,

das BI zeigt einmal kurz .. an.

Bei Antrieben die schrittweise schließen, wird die Puls- und Pausenzeit so eingestellt, dass sich die

Schließzeit verdoppelt, also die Pausen doppelt so lang sind wie die Pulse. Die Zeiten werden dabei

möglichst so ermittelt, dass die letzten 50% des Fahrwegs mit 10 Stopps zurückgelegt werden. Die

Pulse dürfen dabei nicht kürzer sein als 0,5s. Beim schrittweisen Öffnen werden die gleichen Parameter

verwendet, es wird allerdings der gesamte Fahrweg im Schrittbetrieb zurückgelegt und nicht nur der

Bereich von 0…50%.

Die Lernfahrt kann durch Eingabe des Schließbefehls oder durch ändern der Betriebsart unterbrochen

werden. Solange aber der Parameter Tr noch auf 0 gesetzt ist, wird die Lernfahrt wie zuvor beschrieben

erneut gestartet.

16.6 Konfigurationsparameter

Die Konfiguration des Moduls wird durch eine 5-stellige Zahl festgelegt. Der Vorteil dieser Zahl ist, dass

sie schneller erfasst und aus der Dokumentation übernommen werden kann als einzelne Parameter.

Die neben der Adresse und dem Antriebstyp im Schaltplan zu findende Konfiguration wird in den meis-ten Fällen dem Standard „00000“ entsprechen.

Die folgende Tabelle erläutert den Aufbau der Konfigurationszahl.




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Tab. 16.1: Aufbau Konfigurationszahl

Wie die Signalspannung der Fließbildeingänge

auf die Befehlslage bzw. die Alarmmeldung

wirkt, wird durch die Parametrierung festgelegt.

In der nebenstehenden Tabelle sind die wich-

tigsten Fälle aufgeführt.

Tab. 16.2: Parameter Signalspannung Fließbildeingänge

1. local options Optionen zur lokalen Bedienung0 standard Standard, Alarmkontakt öffnet im Fehlerfall1 local override Fernbedienung auch in Betriebsart "local"2 alarm out = local ctrl Alarmkontakt offen = Betriebsart „local“3 loc over + alarm = local ctrl Die Kombination aus 1.1 & 1.2

2. feedback input open / close Stellungsrückmeldung offen / geschlossen0 standardwire break detection Standard1 wire break detection Drahtbrucherkennung aktiv2 short detection Kurzschlusserkennung aktiv3 break + short detection Drahtbruch- und Kurzschlusserkennung

3. mimic ouput Fließbild-Ausgänge0 mimic out standard Standard mit Blinken bei Fahrt1 mimic out no_blink Fließbildausgänge = Stellungsrückmeldung

4. mimic input open Fließbild-Eingang ”Öffnen”0 standard Standard1 wire break detection Drahtbrucherkennung aktiv2 short detection Kurzschlusserkennung aktiv3 break + short detection Drahtbruch- und Kurzschlusserkennung4 inverted input Eingang invertiert5 break + inverted Eingang invertiert + Drahtbrucherkennung6 short + inverted Eingang invertiert + Kurzschlußerkennung7 all alle drei Sonderfunktionen gesetzt

5. mimic input close Fließbild-Eingang ”Schließen”0 standard Standard1 wire break detection Drahtbrucherkennung aktiv2 short detection Kurzschlusserkennung aktiv3 break + short detection Drahtbruch- und Kurzschlusserkennung4 inverted input Eingang invertiert5 break + inverted Eingang invertiert + Drahtbrucherkennung6 short + inverted Eingang invertiert + Kurzschlusserkennung

0 0 0 0 0 7 all alle drei Sonderfunktionen gesetzt

Parameter Signalspannung Alarm Befehl

0 standard Drahtbruch aus aus

Niedrig aus aus

Hoch aus an

Kurzschluss aus an

3 Drahtbruch an aus

break+short Niedrig aus aus

Hoch aus an

Kurzschluss an aus

4 Drahtbruch aus an

inverted Niedrig aus an

Hoch aus aus

Kurzschluss aus aus

7 Drahtbruch an an

inverted+ Niedrig aus an

break+short Hoch aus aus

Kurzschluss an an




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16.6.1 Übernahme der Parameter des zuletzt bearbeiteten Moduls

Durch einen langen Druck auf die Pfeiltaste rechts werden alle Parameter des zuletzt bestätigten

Parametersatzes übernommen. Durch einen langen Druck auf die Pfeiltaste links wird immer der

Standardparametersatz eingestellt. Die alten Parameter werden endgültig überschrieben.


17. PCM Module, verfügbare Versionen


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17 PCM Module, verfügbare Versionen Die CM3 Module sollen nicht mehr für neue Projekte verwendet werden. Dies gilt insbesondere für die

Sonderversionen xx110 bis xx180.

17.1 CM3

Das CM3 Modul ist für Neubauten nicht mehr erhältlich!

Materialnummer Funktion

9341100100 Standard Gerät, wie im Handbuch beschrieben

9341100110 CM3 mit Steuerfunktionen für hydraulische Antriebe mit 24V Magnetventilen

9341100120 CM3 für federschließende Antriebe und abgesetzter Hydraulikeinheit

9341100140 Standardgerät aber mit voreingestellter erweiterter Betriebsart 1+2

9341100150 Standardgerät aber mit voreingestellter erweiterter Betriebsart 1+3

9341100160 CM3 mit Drahtbruchüberwachung und voreingestellter erweiterter Betriebsart

1+2

9341100170 CM3 mit Drahtbruchüberwachung und voreingestellter erweiterter Betriebsart

1+3

9341100180 Standardgerät aber mit voreingestellter erweiterter Betriebsart 1

9341100190 Standardgerät aber die Fließbildausgänge und die LED zeigen nur die Stel-

lung des Antriebs an ohne zu blinken

Tab. 17.1: Versionen des CM3

17.2 CM4


9341100800 Standard Gerät, wie im Handbuch beschrieben

9341100810 Sonderversion zur Steuerung der Antriebstypen 18 und 19.

9341100850 CM4-D, CM4 mit 6 Schaltern für 16 Antriebstypen und 2 zusätzliche Betriebsar-

ten

Tab. 17.2: Versionen des CM4

17.3 BI


9341100200 Standardgerät, wie beschrieben mit Modbus und Profibus

9341100250 vereinfachtes Gerät mit Modbus aber ohne Profibus

Tab. 17.3: Versionen des BI

17.4 IO8/8/4


9341100300 Standardgerät, wie beschrieben

Tab. 17.4: Versionen des IO8/8/4

17.5 TII



Tab. 17.5: Versionen des TII

17.6 RK16/8



Tab. 17.6: Versionen der RK16/8


17. PCM Module, verfügbare Versionen


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17.7 CCM



Tab. 17.7: Versionen des CCM

17.8 DI16



Tab. 17.8: Versionen des DI16

17.9 RO8



Tab. 17.9: Versionen des RO8


18. Tabellenverzeichnis


94 / 100


18 Tabellenverzeichnis Tab. 3.1: Busstecker Belegung ............................................................................................................ 7

Tab. 4.1: CM4 Bedienelemente .......................................................................................................... 10

Tab. 4.2: Antriebsarten CM4 .............................................................................................................. 13

Tab. 4.3: CM4 LED rot/grün ............................................................................................................... 24

Tab. 4.4: CM4 LED gelb ..................................................................................................................... 24

Tab. 4.5: CM4 LED Startmeldung und Selbsttest ............................................................................... 25

Tab. 4.6: Drahtbruch- /Kurzschlussüberwachung der Fließbildeingänge ............................................ 25

Tab. 4.7: Normale Betriebsweise CM4 ............................................................................................... 26

Tab. 4.8: Invertierte Betriebsweise CM4 ............................................................................................. 26

Tab. 4.9: Drahtbruch- /Kurzschlussüberwachung der Rückmeldeeingänge ........................................ 27

Tab. 4.10: Anzeige Drahtbruch- /Kurzschlussfehler............................................................................ 27

Tab. 4.11: Beispiel Anzeige Drahtbruchfehler .................................................................................... 28

Tab. 4.12: Klemmenbelegung CM4 .................................................................................................... 29

Tab. 4.13: Zustandstabelle bei federschließendem Antrieb mit abgesetzter Hydraulikeinheit ............. 30

Tab. 4.14: Technische Daten CM4 ..................................................................................................... 31

Tab. 5.1: Schalterstellung für erweiterte Betriebsarten CM4-D ........................................................... 32

Tab. 5.2: Antriebstypen CM4-D .......................................................................................................... 33

Tab. 6.1: Bedienelemente CCM ......................................................................................................... 34

Tab. 6.2: CCM LED rot/grün ............................................................................................................... 36

Tab. 6.3: CCM LED gelb .................................................................................................................... 36

Tab. 6.4: Schritte der CCM-Kalibrierfahrt ........................................................................................... 37

Tab. 6.5: Klemmenbelegung CCM ..................................................................................................... 38

Tab. 6.6: Technische Daten Durchflussmesser .................................................................................. 39

Tab. 6.7: Technische Daten CCM ...................................................................................................... 39

Tab. 7.1: RK16/8 Status LED gelb ..................................................................................................... 40

Tab. 7.2: Klemmenbelegung RK16/8 ................................................................................................. 41

Tab. 7.3: Busklemme RK16/8 ............................................................................................................ 41

Tab. 7.4: Technische Daten RK16/8 .................................................................................................. 42

Tab. 8.1: Adresseinstellung IO8/8/4 ................................................................................................... 43

Tab. 8.2: IO8/8/4 LED grün ................................................................................................................ 43

Tab. 8.3: IO8/8/4 LED gelb ................................................................................................................. 44

Tab. 8.4: Klemmenbelegung IO8/8/4 .................................................................................................. 45

Tab. 8.5: Technische Daten IO8/8/4 ................................................................................................... 46

Tab. 9.1: Adresseinstellung TII ........................................................................................................... 47

Tab. 9.2: TII LED grün ........................................................................................................................ 47




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Tab. 9.3: TII LED gelb ........................................................................................................................ 48

Tab. 9.4: TII LED rot ........................................................................................................................... 48

Tab. 9.5: TII Status-LED gelb ............................................................................................................. 48

Tab. 9.6: Klemmenbelegung TII ......................................................................................................... 49

Tab. 9.7: Technische Daten TII .......................................................................................................... 50

Tab. 10.1: DI16 Status-LED gelb ........................................................................................................ 51

Tab. 10.2: Klemmenbelegung DI16 .................................................................................................... 52

Tab. 10.3: Technische Daten DI16 ..................................................................................................... 53

Tab. 11.1: RO8 Status-LED gelb ........................................................................................................ 54

Tab. 11.2: Klemmenbelegung RO8 .................................................................................................... 55

Tab. 11.3: Technische Daten RO8 ..................................................................................................... 56

Tab. 12.1: Parametrierung Feldbus .................................................................................................... 58

Tab. 12.2: Fälle bei Parameterabweichung BI / CM4 ......................................................................... 61

Tab. 12.3: BI Anzeige-LEDs ............................................................................................................... 63

Tab. 12.4 Schnellschlussfunktion (bis v2.9) ....................................................................................... 66

Tab. 12.5 Schnellschlussfunktion (ab V2.A) ....................................................................................... 66

Tab. 12.6: Klemmenbelegung BI ........................................................................................................ 67

Tab. 12.7: Technische Daten BI ......................................................................................................... 68

Tab. 13.1: Statusregister BI ................................................................................................................ 69

Tab. 13.2: Statusregister CM3/4 Stellungsinformation ........................................................................ 70

Tab. 13.3: Statusregister CM3/4 Fehlermeldungen ............................................................................ 71

Tab. 13.4: Statusregister CCM Stellungsinformation .......................................................................... 71

Tab. 13.5: Statusregister CCM Fehler- und Statusmeldungen ........................................................... 72

Tab. 13.6: Statusregister IO8/8/4 ....................................................................................................... 72

Tab. 13.7: Statusregister TII ............................................................................................................... 73

Tab. 13.8: Erstes Statusregister RK16/8 ............................................................................................ 73

Tab. 13.9: Zweites Statusregister RK16/8 .......................................................................................... 74

Tab. 13.10: Erstes Statusregister DI16............................................................................................... 74

Tab. 13.11: Zweites Statusregister DI16 ............................................................................................ 74

Tab. 13.12: Statusregister RO8 .......................................................................................................... 74

Tab. 13.13: Steuerregister BI ............................................................................................................. 75

Tab. 13.14: Steuerregister CM3/4 ...................................................................................................... 75

Tab. 13.15: Steuerregister CCM......................................................................................................... 76

Tab. 13.16: Steuerregister IO8/8/4 ..................................................................................................... 77

Tab. 13.17: Steuerregister TII ............................................................................................................ 77

Tab. 13.18: Steuerregister RK16/8 ..................................................................................................... 78




96 / 100


Tab. 13.19: Steuerregister RO8 ......................................................................................................... 78

Tab. 13.20: Versionsregister .............................................................................................................. 79

Tab. 13.21: Registerübersicht ............................................................................................................ 80

Tab. 14.1: Verfügbare Module BI ....................................................................................................... 81

Tab. 14.2: Statusworte BI an überlagerter Steuerung ......................................................................... 81

Tab. 14.3: Steuerworte BI mit überlagerter Steuerung ....................................................................... 82

Tab. 15.1: Priorität der Ansteuerung bei redundantem Aufbau ........................................................... 83

Tab. 15.2: Statusregister sekundäre BI .............................................................................................. 84

Tab. 15.3: Steuerregister sekundäre BI .............................................................................................. 84

Tab. 16.1: Aufbau Konfigurationszahl................................................................................................. 90

Tab. 16.2: Parameter Signalspannung Fließbildeingänge .................................................................. 90

Tab. 17.1: Versionen des CM3 ........................................................................................................... 92

Tab. 17.2: Versionen des CM4 ........................................................................................................... 92

Tab. 17.3: Versionen des BI ............................................................................................................... 92

Tab. 17.4: Versionen des IO8/8/4 ....................................................................................................... 92

Tab. 17.5: Versionen des TII .............................................................................................................. 92

Tab. 17.6: Versionen der RK16/8 ....................................................................................................... 92

Tab. 17.7: Versionen des CCM .......................................................................................................... 93

Tab. 17.8: Versionen des DI16 ........................................................................................................... 93

Tab. 17.9: Versionen des RO8 ........................................................................................................... 93


19. Abbildungsverzeichnis


97 / 100


19 Abbildungsverzeichnis Abb. 2.1: PCM System Aufbau ............................................................................................................. 4

Abb. 3.1: Busstecker ............................................................................................................................ 7

Abb. 3.2: Adapterkabel ......................................................................................................................... 7

Abb. 3.3: Verlängerungskabel .............................................................................................................. 8

Abb. 3.4: Anschlusskabel für RK16/8 ................................................................................................... 8

Abb. 3.5: Endhalter .............................................................................................................................. 8

Abb. 3.6: Entstörfilter ............................................................................................................................ 8

Abb. 3.7: CM-ExE Kondensatormodul .................................................................................................. 9

Abb. 3.8: PST-C ............................................................................................................................. 9

Abb. 4.1: CM4 .................................................................................................................................... 10

Abb. 4.2: Drahtbruch- und Kurzschlussüberwachung der Fließbildeingänge ...................................... 25

Abb. 4.3: Schaltung Fließbildeingang ................................................................................................. 25

Abb. 4.4: Drahtbruch- und Kurzschlussüberwachung der Rückmeldeeingänge .................................. 27

Abb. 4.5: Schaltung Rückmeldeeingang ............................................................................................. 27

Abb. 4.6: Seitenansicht CM4 .............................................................................................................. 29

Abb. 4.7: Klemmen CM4 .................................................................................................................... 29

Abb. 4.8: Anschluss von Ex-Antrieben ............................................................................................... 30

Abb. 4.9: Anschluss eines federschließenden Antriebs mit abgesetzter Hydraulikeinheit ................... 30

Abb. 4.10: Sicherungen CM4 ............................................................................................................. 31

Abb. 5.1: CM4-D ................................................................................................................................ 32

Abb. 5.2: Sechsfachschalter Schalter 5 und 6 .................................................................................... 32

Abb. 5.3: runtime-Einstellung ............................................................................................................. 33

Abb. 5.4: Sechsfachschalter Schalter 1-4 ........................................................................................... 33

Abb. 6.1: CCM ................................................................................................................................... 34

Abb. 6.2: Seitenansicht CCM ............................................................................................................. 38

Abb. 6.3: Klemmen CCM.................................................................................................................... 38

Abb. 7.1: RK16/8 ................................................................................................................................ 40

Abb. 7.2: Klemmen RK16/8 ................................................................................................................ 41

Abb. 8.1: IO8/8/4 ................................................................................................................................ 43

Abb. 8.2: Vierfachadressschalter ........................................................................................................ 43

Abb. 8.3: Seitenansicht IO8/8/4 .......................................................................................................... 45

Abb. 8.4: Klemmen IO8/8/4 ................................................................................................................ 45

Abb. 9.1: TII ....................................................................................................................................... 47

Abb. 9.2: Vierfachadressschalter ........................................................................................................ 47

Abb. 9.3: TII Startmeldung und Selbsttest .......................................................................................... 48


19. Abbildungsverzeichnis


98 / 100


Abb. 9.4: Seitenansicht TII .................................................................................................. 49

Abb. 9.5: Klemmen TII ....................................................................................................................... 49

Abb. 10.1: DI16 .................................................................................................................................. 51

Abb. 10.2: Seitenansicht DI16 ............................................................................................................ 52

Abb. 10.3: Klemmen DI16 .................................................................................................................. 52

Abb. 11.1: RO8 .................................................................................................................................. 54

Abb. 11.2: Seitenansicht RO8 ............................................................................................................ 55

Abb. 11.3: Klemmen RO8 .................................................................................................................. 55

Abb. 12.1: Klemmen BI ...................................................................................................................... 67

Abb. 15.1: Redundanter Aufbau der BI-Module .................................................................................. 83

Abb. 15.1: PST mit PST-C ................................................................................................................. 85


20. Abkürzungsverzeichnis


99 / 100


20 Abkürzungsverzeichnis

A Ausgang

Baud Baudrate

BI Bus Interface

BxHxT Breite x Höhe x Tiefe

CCM Conti Control Module

CE Conformité Européenne bzw. Europäische Konformität

CM4 Control Module 4

CM4-D Control Module 4 - D

CMD Command bzw. Kommando

CM-ExE Control Module – Explosive E

DI Digital Input bzw. Digitale Eingänge

DNV GL Det Norske Veritas Germanischer Lloyd Klassifikationsgesellschaft

E Eingang

EHS Elektrohydraulische Schwenkantriebe

EN Europäische Norm

Ex Explosive

GND Ground bzw. Erde / Masse

GSD Datei General Station Description Datei

ID Identifikator

IO Inputs-Outputs bzw. Eingänge-Ausgänge

IPxx International Protection bzw. Internationale Schutzart

JTAG Joint Test Action Group

L Leiter

LCD Liquid Crystal Display

LED Light Emitting Diode

LT Lampentest

MBaud Megabaudrate

Modbus RTU Modbus Remote Terminal Unit

MOV Motorventil

N Neutralleiter

NC Normal close bzw. Öffnerkontakt

OC3 Open Close 3 bzw. Rückmeldeeinheit offen-geschlossen

PCM Pleiger Control Modules


20. Abkürzungsverzeichnis


100 / 100


PE Protective earth bzw. Schutzleiter

PNO PROFIBUS Nutzerorganisation e. V.

Prgm. Program bzw. Programmieren

Profibus DP Process Field Bus - Decentralized Peripherie

bzw. Prozessfeldbus - Dezentrale Peripherie

PST Parameter Setup Tool

PST-C Parameter Setup Tool Connection Module

PT 100 Platin-Messwiderstände mit 100Ω bei 0°C

RJ11 Registered Jack bzw. genormter Stecker 11

RK Relaiskarte

RO Relaisoutputs bzw. Relaisausgänge

RS485 Recommended Standard 485

RxD Receive Data bzw. empfange Daten

SCADA Supervisory Control and Data Acquisition

T Temperatur

TII Temperatur Eingänge, Strom Eingänge, Strom Ausgänge

TxD Transmit Data bzw. sende Daten

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