NADGRADNJA SISTEMA VODENJA KAKOVOSTI V … · - definirati pojme kakovosti in zahteve standarda ISO...

UNIVERZA V MARIBORU

FAKULTETA ZA STROJNIŠTVO

EKONOMSKO-POSLOVNA FAKULTETA

Aleš KELHER

NADGRADNJA SISTEMA VODENJA KAKOVOSTI V PROIZVODNEM PODJETJU V SKLADU Z ZAHTEVAMI

TEHNIČNE SPECIFIKACIJE ISO TS 16949:2009

Magistrsko delo

študijskega programa 2. stopnje

Gospodarsko inženirstvo – smer Strojništvo

Maribor, oktober 2016

NADGRADNJA SISTEMA VODENJA KAKOVOSTI V

PROIZVODNEM PODJETJU V SKLADU Z ZAHTEVAMI

TEHNIČNE SPECIFIKACIJE ISO TS 16949:2009

Magistrsko delo

Študent: Aleš KELHER

Študijski program 2. stopnje: Gospodarsko inženirstvo

Smer: Strojništvo

Mentor FS: red. prof. dr. Bojan AČKO

Mentor EPF:

red. prof. dr. Duško URŠIČ

Maribor, oktober 2016

I

I Z J A V A Podpisani __Aleš Kelher_________________, izjavljam, da:

je magistrsko delo rezultat lastnega raziskovalnega dela,

da je predloženo delo v celoti ali v delih ni bilo predloženo za pridobitev kakršnekoli izobrazbe po študijskem programu druge fakultete ali univerze,

da so rezultati korektno navedeni,

da nisem kršil-a avtorskih pravic in intelektualne lastnine drugih,

da soglašam z javno dostopnostjo magistrskega dela v Knjižnici tehniških fakultet ter Digitalni knjižnici Univerze v Mariboru, v skladu z Izjavo o istovetnosti tiskane in elektronske verzije zaključnega dela.

Maribor,__15.7.2016__________ Podpis: ________________________

II

ZAHVALA

Zahvaljujem se mentorjema red. prof. dr. Bojanu Ačku

in red. prof. dr. Dušku Uršiču za pomoč in vodenje pri

opravljanju magistrskega dela. Zahvaljujem se tudi

staršema, ki sta mi omogočila študij.

III

NADGRADNJA SISTEMA VODENJA KAKOVOSTI V PROIZVODNEM

PODJETJU V SKLADU Z ZAHTEVAMI TEHNIČNE SPECIFIKACIJE ISO TS

16949:2009

Ključne besede: kakovost, ISO TS 16949, sistem vodenja kakovosti, nadzor procesa

UDK: 005.6:658.5(043.2)

POVZETEK

Magistrsko delo obravnava nadgradnjo sistema vodenja kakovosti v proizvodnem podjetju, v

skladu z zahtevami tehnične specifikacije ISO TS 16949:2009. Predstavljene so vse faze

procesa, ki nastopajo od samega razvoja proizvoda do serijske proizvodnje, in merilni postopki

ter naprave, s katerimi zagotavljamo nadzor kakovosti procesa izdelave obravnavanega

izdelka v skladu z zahtevami omenjenega standarda. Predstavljeno je tudi obvladovanje

stroškov kakovosti in načrtovane investicije, povezane z nadzorom kakovosti, s katerima bo

podjetje še povečalo nivo nadzora kakovosti proizvodov in hkrati kupcem zagotovilo še

kvalitetnejše proizvode ter še dodatno znižalo odstotek proizvodov neustrezne kakovosti.

IV

UPGRADE OF A QUALITY MANAGEMENT SYSTEM IN A PRODUCTION

COMPANY IN ACCORDANCE WITH THE REQUIREMENTS OF THE

TECHNICAL SPECIFICATION ISO TS 16949:2009

Key words: quality, ISO TS 16949, quality management system, process control

UDK: 005.6:658.5(043.2)

ABSTRACT

My master’s thesis deals with the upgrade of a quality management system in a

manufacturing company in accordance with the requirements of the technical specification ISO

TS 16949:2009. All stages of the process are presented, from the product development to serial

production, as well as measurement processes and systems which ensure quality control in the

manufacturing process of the product in accordance with the requirements of the

aforementioned standard. The control of quality costs and planned investments, related to

quality control, is also presented. By that the company will increase the level of product quality

control, while providing customers with higher quality products and further reducing the

percentage of poor quality products.

V

KAZALO

1 UVOD ...................................................................................................... 1

1.1 Opredelitev problema ....................................................................................................... 1

1.2 Cilji in raziskovalne hipoteze magistrskega dela ............................................................... 2

1.3 Struktura magistrskega dela ............................................................................................. 2

2 PREDSTAVITEV PODJETJA ........................................................................ 4

2.1 Proizvodnja ........................................................................................................................ 5

2.2 Merilnica ............................................................................................................................ 5

3 TEORIJA OBVLADOVANJA KAKOVOSTI ..................................................... 8

3.1 Predstavitev standarda ISO TS 16949 ............................................................................... 8

3.2 Opis obravnavane točke 8.2.3 ........................................................................................... 9

4 PREDSTAVITEV OBRAVNAVANEGA PROIZVODNEGA PROCESA ............... 11

4.1 Proizvod ........................................................................................................................... 11

4.2 Surovec ............................................................................................................................ 12

4.3 Stroj ................................................................................................................................. 14

4.4 Operacije ......................................................................................................................... 16

5 NADZOR PROCESA .................................................................................. 19

5.1 Razčlenitev procesa ......................................................................................................... 19

5.2 Načrt kakovosti s potrebnimi aktivnostmi nadzora in merilnimi metodami .................. 21

5.3 Prevzemni kriteriji ........................................................................................................... 28

5.4 Ukrepi ob neskladnostih ................................................................................................. 30

VI

6 OBVLADOVANJE STROŠKOV KAKOVOSTI ................................................ 36

6.1 Vrste stroškov kakovosti ................................................................................................. 37

6.2 Obvladovanje stroškov kakovosti v podjetju X ............................................................... 39

7 DISKUSIJA ............................................................................................... 44

8 SKLEP ..................................................................................................... 45

SEZNAM UPORABLJENIH VIROV ................................................................... 47

VII

KAZALO SLIK

Slika 2.1: Proizvodna hala .......................................................................................................... 5

Slika 2.2: MDR reometer ........................................................................................................... 6

Slika 4.1: Blažilec ...................................................................................................................... 11

Slika 4.2: Blažilec - spodnja stran ............................................................................................. 11

Slika 4.3: Surovec ..................................................................................................................... 13

Slika 4.4: Stroj Maplan 250 ...................................................................................................... 15

Slika 5.1: Odobritev delovnega procesa .................................................................................. 24

Slika 5.2: Slika merilne priprave M-034 ................................................................................... 25

Slika 5.3: Kaliber M-034 ........................................................................................................... 25

Slika 5.4: SPC meritve izdelka .................................................................................................. 26

Slika 5.5: Prikaz pravilno zložene škatle z izdelki ..................................................................... 27

Slika 5.6: Kontrola montaže izdelka ......................................................................................... 29

Slika 5.7: Meritev trdote .......................................................................................................... 29

Slika 5.8: Diagram poteka obravnave reklamacije .................................................................. 33

Slika 5.9: 8D poročilo ............................................................................................................... 34

Slika 6.1: Vrste stroškov kakovosti .......................................................................................... 37

Slika 6.2: Diagram stroškov kakovosti ..................................................................................... 38

Slika 6.3: Graf izmeta v številu kosov ...................................................................................... 40

Slika 6.4: Trenuten strošek izmeta in strošek izmeta v primeru optimizacije ......................... 42

Slika 6.5: Odstotek izmeta v letih 2012 – 2015 ....................................................................... 42

Slika 6.6: Stroški neustrezne kakovosti v odstotkih napram letnemu prometu ..................... 43

VIII

KAZALO PREGLEDNIC

Preglednica 4.1: Specifikacije stroja M-250 ............................................................................ 15

Preglednica 5.1: Diagram poteka procesa ............................................................................... 19

Preglednica 5.2: Tabela PFMEA ............................................................................................... 20

Preglednica 5.3: Parametri nastavne kartice artikla ............................................................... 22

Preglednica 5.4: Obrazec odobritve pričetka delovnega procesa ........................................... 23

IX

UPORABLJENI SIMBOLI

t10 čas 10 % vulkanizirane zmesi

ts1 čas, v katerem se moment poveča za 10 Nm

ϕ premer

X

UPORABLJENE KRATICE

AVSQ Associazione nazionale dei Valutatori di Sistemi Qualità

BSH Bosch and Siemens Home Appliances Group

CR Chloroprene Rubber

EAQF Evaluation d'aptitude sur la qualite pour les fournisseur

EPDM Ethylene propylene diene monomer

EVM Ethylene-vinyl acetate rubber/monomer

FIFO First In First Out

FMEA Failure Mode and Effects Analysis

IATF International Automotive Task Force

IRHD International Rubber Hardness Degrees

ISO International Standardisation Organisation

ISO TS ISO Technical Specifications

NBR Nitrile Butadiene Rubber

NR Natural Rubber

OEM Original Equipment Manufacturer

PDCA Plan-Do-Check-Act

PFMEA Process Failure Mode and Effects Analysis

R.P.N. Risk Priority Number

QS Quality System

ShA Shore A

SPC Statistical Process Control

VDA Verband Der Automobilindustrie

VMQ Vinyl methyl Silicone

Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Magistrsko delo

- 1 -

1 UVOD

1.1 Opredelitev problema

V današnjem sodobnem okolju lahko organizacije zagotovijo svoj dolgoročni obstoj in razvoj

samo ob zagotavljanju visoko kakovostnih izdelkov, ki bodo zadovoljili zahteve kupcev. Zato

organizacije težijo k uporabi ustreznih standardov in predpisov za vodenje kakovosti, s

katerimi bodo zadovoljili zahtevam na tržišču in katere so nujen del v delovanju podjetja, če

želijo uspešno konkurirati na vedno zahtevnejših trgih. Konkurenca slej ko prej izloči tiste

organizacije, ki se niso sposobne prilagoditi in ponuditi kupcem kakovostnih izdelkov in

storitev, ki bi ustrezali njihovim zahtevam ali željam ter imeli primerno ceno. Kakovost je

pravzaprav eno od glavnih meril, po katerih ljudje ocenjujejo organizacije.

Pojem kakovost pa zdaleč več ne zajema samo kakovosti izdelka, temveč je usmerjeno v vsa

poslovna področja podjetja. Kakovost je rezultat skupnih prizadevanj vseh zaposlenih, zato je

pomembno zavedanje, da vsak delavec s svojo usposobljenostjo in odnosom do dela

pomembno vpliva k uresničenju skupnih ciljev.

Podjetje X je bilo ustanovljeno v letu 2008 in danes spada med srednje velika podjetja. Ukvarja

se s proizvodnjo gumenih izdelkov, predvsem za belo tehniko in avtomobilsko industrijo, ter

kombiniranih izdelkov guma-plastika ter guma-kovina. Podjetje je izvozno usmerjeno, saj je

več kot 60 % kupcev iz držav Evropske unije. Kakovost je osnovna usmeritev podjetja, katere

sistem je dokumentiran v poslovniku kakovosti, katerega določbe se vsakodnevno uveljavljajo

v praksi. Sistem kakovosti se v podjetju vzdržuje na ravni zahtev standarda ISO 9001:2008

(International Standardisation Organisation).

V magistrskem delu bomo trenutni delovni proces vodenja kakovosti pri procesu izdelave

blažilec vzmetenja v podjetju X, ki deluje skladno s standardom ISO 9001:2008, razširili in

prilagodili, da bo ustrezal zahtevam tehnične specifikacije ISO TS 16949 (ISO Technical

Specifications), s katero se želi podjetje certificirati v letu 2016. Zajeli bomo vse faze procesa,

ki nastopajo, ter predstavili merilne postopke in naprave, s katerimi zagotavljamo nadzor

kakovosti procesa izdelave obravnavanega izdelka.


- 2 -

Sistem vodenja kakovosti zahteva določene stroške. Za obvladovanje stroškov kakovosti je

planiranje sistema vodenja kakovosti zagotovljeno z letnim poslovnim načrtom, katerega

izdela vodstvo in vsebuje cilje kakovosti ter ukrepe za izboljšanje proizvodov, procesov in

sistema vodenja kakovosti. Planiranje temelji na principu PDCA (Plan-Do-Check-Act) krogu

nenehnih izboljšav.

1.2 Cilji in raziskovalne hipoteze magistrskega dela

Cilji magistrskega dela so:

- definirati pojme kakovosti in zahteve standarda ISO 9001:2008 ter tehnične

specifikacije ISO TS 16949,

- pregledati literaturo s področja kakovosti,

- spoznati in predstaviti stanje kakovosti v proizvodnem procesu,

- opisati proizvodni proces in njegove aktivnosti po standardu ISO 9001:2008 ter ga

prilagoditi zahtevam ISO TS 16949.

Hipotezi v raziskavi sta sledeči:

- Certifikacija v skladu s tehnično specifikacijo ISO TS 16949 je nujen pogoj za

konkurenčnost podjetja, ki želi biti dobavitelj avtomobilski industriji.

- Za uskladitev sistema vodenja z zahtevami ISO TS 16949 je potrebno v podjetju

enolično predpisati načrtovanje kakovosti, izvedbo, nadzor, korektivno in preventivno

ukrepanje ter odgovornosti za vse tehnične aktivnost.

1.3 Struktura magistrskega dela

V UVODU smo predstavili splošen opis in temo magistrskega dela. Nakazali smo problematiko

na danem področju ter s podanimi cilji deloma predstavili pomen magistrske naloge pri

reševanju te problematike.

V poglavju PREDSTAVITEV PODJETJA smo na kratko predstavili podjetje, v katerem smo

opravljali magistrsko nalogo.


- 3 -

V poglavju TEORIJA OBVLADOVANJA KAKOVOSTI smo opisali teorijo vsebine magistrske

naloge, predstavili standard, po katerem smo nadgradili obstoječi sistem vodenja kakovosti

proizvodnje, ter podrobneje opisali točko 8.2.3 iz standarda tehnične specifikacije ISO TS

16949, na kateri temelji magistrska naloga.

JEDRO magistrske naloge zajema poglavje 4 in 5. V poglavju 4 sta najprej predstavljena

obravnavan proizvod in proces izdelave le-tega. V poglavju 5 pa smo opisali sam nadzor

procesa, skladno s tehnično specifikacijo ISO TS 16949, kar je tudi tema same naloge.

V poglavju OBVLADOVANJE STROŠKOV KAKOVOSTI smo opisali, kakšne stroške podjetje vodi

ter jih tudi prikazali.

V poglavju DISKUSIJA je pojasnjen pomen posameznih rezultatov dela.

SKLEP podaja ključne ugotovitve glede na postavljene cilje in hipoteze.


- 4 -

2 PREDSTAVITEV PODJETJA

Podjetje, v katerem smo opravljali magistrsko nalogo, je bilo ustanovljeno leta 2008, vse od

takrat pa kot srednje veliko podjetje utrjuje svojo pozicijo tako na domačem kot tujem tržišču

na področju gumeno-tehničnih izdelkih. Podjetje proizvaja vrsto tehnično dovršenih izdelkov

na visokem kakovostnem nivoju, hkrati pa si prizadeva svojo uspešnost in razvoj še povečati.

Zraven rednega posodabljanja proizvodnje, podjetje vlaga tudi v usposabljanja in

izobraževanja vseh zaposlenih. Podjetje se osredotoča na zagotavljanje čim večje skladnosti s

cilji in na zagotavljanje obojestranskega zadovoljstva.

Podjetje se je z zagnanostjo in jasno vizijo do danes vpisalo na zemljevid uspešnih proizvajalcev

gumenih izdelkov za področja bele tehnike, avtomobilske industrije, sanitarne tehnike,

gradbene industrije ter drugih sorodnih panog. Cilj podjetja je svojo pozicijo na navedenih

področjih utrditi in proizvodnjo razširiti tudi na ostala področja, kjer se uporabljajo gumeni

izdelki.

Poleg gumenih izdelkov pa v podjetju proizvajajo tudi kombinirane izdelke guma-kovina in

guma-plastika. Za proizvodnjo teh izdelkov uporabljajo materiale, kot so: EPDM, NBR, CR,

EVM, NR, VMQ itd.

Veliko pozornost posvečajo tudi kakovosti izdelkov, saj se zavedajo, da lahko na trgu preživijo

samo tista podjetja, ki so konkurenčna in sposobna nenehno nuditi inovativne proizvode

najvišje kakovosti. Podjetje trenutno zagotavlja kakovost skladno s standardom ISO

9001:2008.

Pomemben podatek, ki kaže na kakovost in zaupljivost podjetju je, da jim zaupa veliko znanih

podjetij, kot so: BSH, Gorenje, Whirlpool s področja bele tehnike ter med drugim iz

avtomobilske industrije podjetja Audi, BMW, Citroën, Mercedes, Peugeot, Renault in

Volkswagen. Zaradi vse večjega povpraševanja in usmerjanja proizvodnje v avtomobilsko

industrijo so se v podjetju odločili v letu 2016 pridobiti okoljski standard ISO 14001 in standard

ISO TS 16949, katerega del bomo obravnavali v nadaljevanju te naloge.


- 5 -

2.1 Proizvodnja

Za izdelavo izdelkov uporabljajo tehnologijo injekcijskega stiskanja elastomerov, za kar se

uporabljajo stroji za brizganje elastomerov – injekcijske stiskalnice. Proizvodnjo so pričeli s

sedmimi stroji za brizganje elastomerov. Z razširitvijo obsega poslovanja in zahtevnosti

izdelkov so redno dopolnjevali strojno, tehnološko in kontrolno opremo. Trenutno v

proizvodnji obratuje dvaindvajset injekcijskih stiskalnic (slika 2.1).

V večini primerov so to stroji – injekcijske stiskalnice z različnimi zapiralnimi silami, velikostmi

etaž in prostorninami z možnostjo montaže veliko različnih kalupov. Gre za sodobno naravnan

industrijski obrat, ki od začetka svojega poslovanja vlaga v nabavo najsodobnejše strojne

opreme svetovno znanih proizvajalcev (Desma, Maplan, LWB).

Slika 2.1: Proizvodna hala

2.2 Merilnica

V namen zagotavljanja kakovosti ima podjetje tudi merilnico, ki je opremljena s sodobno

merilno opremo. V njej tako najdemo reometer MonTech MDR 3000 (slika 2.2), profilni

projektor Mitutoyo PJ-A 3000, dinamometer MARK-10, napravo za meritev trdote ShA in


- 6 -

ostale manjše merilne pripomočke. Zaradi vedno zahtevnejših izdelkov se je podjetje odločilo

v letu 2016 posodobiti merilnico tudi s 3D kamero.

Slika 2.2: MDR reometer

Reometer je laboratorijski inštrument, s katerim merimo visko-elastične lastnosti gumenih

zmesi med procesom vulkanizacije. V gumarski industriji poznamo dva tipa reometrov: ODR

(Oscillating disc rheometer) in MDR (Moving die rheometer) tip reometra, njuna namena in

vlogi sta enaki, sami v podjetju pa uporabljajo MDR reometer.

V gnezdo reometra se vstavi kos surove gume, se zapre in požene proces vulkanizacije pod

nastavljenimi parametri za tip zmesi, ki se testira. Pri reometrih z oscilirajočo matrico (MDR)

spodnja matrica reometra oscilira levo-desno za določen kot z določeno frekvenco, zgornja

matrica pa vsebuje senzor navora, ki podatke o trenutnem navoru pošilja naprej na računalnik.

Navor je proporcionalen strižnemu modulu materiala pri dani temperaturi. Zmes se pri

segrevanju najprej zmehča, nato pa zaradi vulkanizacije in s tem povezanega povečanja


- 7 -

strižnega modula pride do večanja navora. Rezultat meritve je krivulja navora v odvisnosti od

časa, ki se imenuje reometrična krivulja.

Reometrična krivulja nam pove, kako teče zmes pod danimi pogoji (temperatura/čas). Iz nje

je razvidno, ali ima zmes visoko ali nizko viskoznost in ali bo zmes v določenem času (t10 oz.

ts1) stekla v kalup. Glede na te čase t10- ts1, pridobljene iz reometra, in poznan čas injeciranja

zmesi v orodje se odločimo, ali bo zmes primerna za večje kose, ki imajo daljši čas injeciranja,

ali pa jo raje, v kolikor je možno, uporabimo na manjših kosih. Na reometru ugotavljamo tudi

stopnjo zamreženja polimernih verig, ki nam pove, ali bomo zmes pod danimi pogoji še lahko

uporabili.


- 8 -

3 TEORIJA OBVLADOVANJA KAKOVOSTI

Kakovost proizvodov in storitev je najpomembnejši dejavnik za uspeh nekega podjetja na trgu.

Najpomembnejše kakovostne značilnosti izdelka definiramo v fazi idejne zasnove. V fazi

konstrukcije idejne rešitve pretvorimo v tehnične značilnosti, ki jih je treba uskladiti s

tehnološkimi zmožnostmi podjetja. Faza proizvodnje je izvršilna faza, v kateri nastane izdelek,

ki mora ustrezati tehničnim značilnostim v okviru dopustnih odstopanj, predpisanih s

tolerancami. Kakovost proizvodnega procesa lahko nedvoumno izmerimo. Najpomembnejši

kriterij za vrednotenje te kakovosti je delež izdelkov, ki izpolnjujejo predpisane tehnične

značilnosti. Če hočemo zagotoviti, da bo ta delež čim večji, moramo proces proizvodnje stalno

nadzorovati ter vrednotiti njegovo sposobnost in stabilnost.

Osnova pri nadzoru proizvodnega procesa so meritve različnih parametrov izdelkov,

obdelovalnih strojev, orodij, pogojev okolice in časa. Rezultate meritev uporabimo kot

odločitvene kriterije za sprejem oz. zavrnitev izdelkov, kot vhodne podatke za razne statistične

obdelave in kot zapise o kakovosti opravljenih delovnih operacij. Kakovost nadzora

proizvodnega procesa je torej neposredno odvisna od kakovosti merilnih rezultatov, ta pa

temelji na kakovosti osebja, ki opravlja meritve, merilnih metod in postopkov, merilnih

sredstev in pogojev merjenja [1].

3.1 Predstavitev standarda ISO TS 16949

Avtomobilska industrija velja za eno najzahtevnejših in tekmovalnih svetovnih industrij, ki

deluje pod velikim časovnim in stroškovnim pritiskom, zato je odločilnega pomena zanesljivost

dobaviteljev za vse proizvajalce in ostale subjekte v oskrbovalni verigi. Vsi zahtevajo

dobavitelje, ki obvladujejo svoje procese in razumejo specifične potrebe odjemalcev, obenem

pa stremijo k nenehnim izboljšavam in napredku [2].

Tehnična specifikacija ISO TS 16949 je rezultat želje proizvajalcev v avtomobilski industriji, da

poenoti zahteve za sisteme vodenja kakovosti kot dopolnitev zahtev za proizvode. Kot osnova

pri nastanku tehnične specifikacije so bile upoštevane zahteve posameznih nacionalnih


- 9 -

avtomobilskih združenj in z njimi povezani zvezki z zahtevami VDA 6.1 (Nemčija), AVSQ (Italija),

EAQF (Francija) in QS 9000 (ZDA).

ISO TS 16949 je bila pripravljena s strani IATF (International Automotive Task Force) in

tehničnega komiteja mednarodne organizacije za standardizacijo. Navezuje se na načrtovanje

in razvoj, proizvodnjo in, kadar je primerno, na montažo in servisiranje povezanih

avtomobilskih izdelkov.

IATF je skupina avtomobilskih proizvajalcev in njihovih trgovskih združenj, ustanovljena za

zagotavljanje boljše kakovosti izdelkov avtomobilskim uporabnikom po vsem svetu. Člani te

skupine so BMW Group, Chrysler Group, Daimler AG, Fiat Group Automobile, Ford Motor

Company, General Motors Company, PSA Peugeot Citroen, Renault SA, Volkswagen AG ter

njihova združenja AIAG (ZDA), ANFIA (Italija), FIEV (Francija), SMMT (V.B.), VDA (Nemčija).

Tehnična specifikacija v popolnosti zajema zahteve standarda ISO 9001:2008 in ga dopolnjuje

s specifičnimi zahtevami za avtomobilsko industrijo. Od standarda ISO 9001:2008 se tehnična

specifikacija ISO TS 16949 razlikuje v podrobneje konkretiziranih zahtevah, kot so uporaba

metode FMEA, vsebina plana obvladovanja proizvodnje, plan izrednih razmer, vrste notranjih

presoj, itd., katere zagotavljajo nenehno izboljševanje, preprečevanje napak, zmanjšanje

variacij in neskladnih izdelkov v dobavni verigi. Cilj je zagotavljanje učinkovitih in uspešno

izpolnjenih zahtev kupcev [3].

3.2 Opis obravnavane točke 8.2.3

Točka 8.2.3 Nadzorovanje in merjenje procesov standarda ISO 9001:2008 govori, da mora

organizacija uporabiti ustrezne metode za nadzorovanje in, kjer je to primerno, merjenje

procesov sistema vodenja kakovosti. Te metode morajo dokazati sposobnost procesov za

doseganje planiranih rezultatov. Če planirani rezultati niso doseženi, je treba izvesti ustrezne

korekcije in korektivne ukrepe.

Dopolnitev s specifičnimi zahtevami tehnične specifikacije standarda ISO TS 16949 k zgoraj

opisanem je, da mora organizacija pri vseh novih procesih izdelave izvesti študije procesa, da

overi sposobnost procesa in priskrbi dodatne vhodne podatke za obvladovanje procesa. Ti


- 10 -

rezultati morajo, kjer je to primerno, biti dokumentirani s specifikacijami v obliki navodil za

sredstva proizvodnje, meritve in preskušanja ter vzdrževanje. Ti dokumenti morajo vključevati

cilje glede sposobnosti procesov izdelave, zanesljivosti, vzdrževalnosti in razpoložljivosti ter

tudi prevzemne kriterije.

Organizacija mora vzdrževati zmogljivost procesa izdelave ali delovanje, kot ga določa

odjemalec v zahtevah za proces odobritve izdelka. Organizacija mora zagotoviti izvajanje

planov obvladovanja in diagramov poteka procesa, ki vključujejo upoštevanje določenih

merilnih tehnik, planov vzorčenja, prevzemnih kriterijev in planov ukrepov v primeru

neizpolnjevanja prevzemnih kriterijev.

Zapisani morajo biti tudi pomembni dogodki v procesu, kot so menjava orodja ali popravilo

stroja.

Organizacija mora tako na podlagi plana obvladovanja prožiti odzivni plan za karakteristike, ki

so ali statistično nesposobne ali nestabilne. Ti odzivni plani morajo vsebovati zadržanje

proizvodov in 100 % kontrolo, kot je primerno. Nato mora organizacija dokončati plan

korektivnih ukrepov, s katerim določi roke in odgovornosti za zagotovitev stabilnosti in

sposobnosti procesa. Plane mora pregledati in odobriti odjemalec, kadar se to zahteva.

Organizacija mora vzdrževati zapise z datumi uveljavitve sprememb v procesih [4].


- 11 -

4 PREDSTAVITEV OBRAVNAVANEGA PROIZVODNEGA PROCESA

4.1 Proizvod

V tem poglavju je opisan proces izdelave blažilca vzmetenja, ki je vgrajen v vozila avtomobilske

znamke Porsche. Izdelek je predstavljen na sliki 4.1 in 4.2.

Slika 4.1: Blažilec

Slika 4.2: Blažilec - spodnja stran


- 12 -

Proces izdelave je razdeljen na več operacij, ki so podrobneje opisane v točki 4.4:

- prevzem in kontrola surovca v skladišče,

- skladiščenje,

- odprema zmesi iz skladišča,

- nastavitev procesa,

- potrditev prvih kosov / odobritev začetka procesa,

- končna odobritev delovnega procesa,

- vulkanizacija,

- kontrola,

- pakiranje in označevanje,

- skladiščenje,

- odprema kupcu,

- rekvalifikacija (enkrat letno).

4.2 Surovec

Blažilec je izdelan iz naravne gume (NR) trdote 70 ShA. Naravni kavčuk lahko izoliramo iz več

kot 200 različnih vrst rastlin. Komercialno najrazsežnejši vir naravnega kavčuka je brazilski

kavčukovec. Sestavljen je iz polimerov organske spojine izoprena, z manjšimi nečistočami

drugih organskih spojin in vode.


- 13 -

Slika 4.3: Surovec

Naravni kavčuk vsebuje tudi nekaj odstotkov negumenih sestavin, kot so smole, proteini,

sladkorji in maščobne kisline, ki lahko delujejo kot antioksidanti in šibki pospeševalniki v

naravnem kavčuku. Naravni kavčuk je navadno vulkaniziran s pomočjo žvepla, vendar se lahko

uporabljajo tudi peroksidi in izocianiti.

Največje proizvajalke naravnega kavčuka so Tajska, Indonezija, Malezija in Indija. Nekateri

klasifikacijski sistemi, ki določajo največjo dovoljeno vsebnost umazanije, dušika in hlapnih

elementov so bili razviti v teh državah. Eden najbolj poznanih je Standard Malesian Rubber

sistem, ki se uporablja od leta 1965 [5].

Temperaturno območje delovanja NR je od − 55 °C do + 70 °C.

Prednosti NR:

- dobre predelovalne lastnosti,

- odlične elastične lastnosti,

- dobra natezna trdnost,


- 14 -

- visok raztezek,

- dobra odpornost na trganje,

- dobra odpornost na obrabo,

- dober električni izolator,

- visoka odpornost na vodo in kisline.

Slabosti NR:

- slabo odporen na vremenske razmere in ozon,

- omejena odpornost na visoke temperature,

- neprimerni za uporabo z organskimi tekočinami.

Uporaba NR:

- pnevmatike (60−70 %)

- cevi, transportni trakovi in klinasti jermeni,

- premazi,

- tesnila,

- obutev.

4.3 Stroj

Proces vulkanizacije se izvaja na stroju Maplan M250 (slika 4.4). Maplan je eden izmed vodilnih

proizvajalcev strojev za injekcijsko brizganje gume. Primerni so predvsem tudi za kombinirane

izdelke guma – kovina in guma – plastika, zaradi česar je v podjetju pet strojev tega

proizvajalca.


- 15 -

Slika 4.4: Stroj Maplan 250

Tehnične specifikacije stroja lahko vidimo v spodnji preglednici 4.1.

Preglednica 4.1: Specifikacije stroja M-250


- 16 -

4.4 Operacije

Prevzem v skladišče

Pri prevzemu materiala se pri surovi zmesi pregleda dobavnica in certifikat materiala, izgled in

oblika (ali je pravilno pakirana in označena zmes) ter da rok uporabe zmesi ni pretečen. Nato

sledi vnos zaloge v sistem, kjer se lastnosti iz dokumentov preverijo z lastnostmi surovca v

sistemu, da pri izdelavi ne pride do odstopanj od zahtev. Sledi še zadnja faza kontrole, kjer se

opravi reometer surovca. Reometer se opravi, ker gumena zmes v surovem stanju ne izkazuje

nikakršnih elastomernih lastnosti. Za pridobitev le-teh se morajo verige molekul med seboj

povezati, zato morajo gumene zmesi prestati proces vulkanizacije. S to fazo kontrole dejansko

preverimo, ali ima surova zmes takšne lastnosti, kot so navedene.

Skladiščenje

Skladiščni pogoji shranjevanja gumenih zmesi lahko neposredno vplivajo na predelovalne

lastnosti. Okoljski vplivi, kot so temperatura, vlaga in svetloba med skladiščenjem, lahko

bistveno vplivajo na predelavo in kakovost. Skladiščenje mora zato biti v skladu z normativi

DIN 7719 in ISO 2230. Posebno pozornost pa je potrebno posvečati naslednjim točkam:

- poraba zmesi po metodi FIFO (First In First Out),

- prostor mora biti hladen, suh in brez prahu,

- najugodnejša temperatura za skladiščenje je med 15 °C in 25 °C,

- idealna vlažnost zraka v prostoru mora biti nižja od 65 %,

- svetloba lahko privede do prezgodnjega staranja,

- skladiščni prostor mora biti povsem ločen od skladiščenja goriv, maziv, kisline,

dezinfekcijskih sredstev, topil ali drugih kemikalij.

Odprema zmesi iz skladišča

Pri kreiranju delovnega naloga oseba, zadolžena za transport zmesi k stroju pogleda, potrebno

zmes za proces vulkanizacije, poišče lokacijo zmesi v sistemu in jo dostavi k samem stroju.


- 17 -

Nastavitev procesa

Vzdrževalci pripravijo potrebno orodje (kalup) za izdelek na stroju, ki je napisan na delovnem

nalogu. Tehnolog po nastavni kartici za ta izdelek nastavi parametre stroja: temperaturo, čas

vulkanizacije, volumen brizga, zapiralno silo in silo injiciranja.

Odobritev začetka procesa

Začetek procesa odobri delovodja po pregledu delovnega mesta, ko preveri, da je surova zmes

pri stroju, da ima delavec vso potrebno dokumentacijo in da so izdelki brez vidnih napak

(razpoke, nezaliti kosi, brez vključkov, zatrganin, deformacij).

Končna odobritev delovnega procesa

Delovnem procesu da končno odobritev merilec, ki na prvih kosih izmeri trdoto in zahtevane

mere, potrebne za sprostitev proizvodnega procesa po načrtu.

Vulkanizacija

Vulkanizacija izdelka poteka 160 s pri temperaturi 170 °C in tlaku 210 barov. Delavec med

postopkom vulkanizacije vizualno preverja izdelke, da so brez vidnih napak. Hkrati preverja

poskusno montažo izdelka na merilno napravo.

Kontrola

Pri kontroli izdelka merilec preverja 1 kos pri vsaki izmeni, da trdota in zahtevane mere izdelka

ustrezajo načrtu, da med procesom vulkanizacije ne pride do kakšnih sprememb ali poškodb

orodja.

Pakiranje in označevanje

Pakiranje izdelka poteka po sistemu FIFO, kjer se najprej spakirajo izdelki s starejšim datumom

proizvodnje, po zahtevah za pakiranje in označevanje iz delovnega navodila.

Odprema kupcu

Odprema kupcu poteka po enakem sistemu kot pakiranje, po sistemu FIFO. Po prejetem

naročilu kupca, skladiščnik dobi potrebno dokumentacijo s podatki o izdelku, količini in

datumu odpreme in nato pripravi izdelke na mestu za izdajo.


- 18 -

Kontrola razporeditve in funkcionalno preskušanje (rekvalifikacija – enkrat letno)

Ustreznost proizvodov se mora potrjevati vsakih 12 mesecev (rekvalifikacija) in na zahtevo

predložiti na vpogled kupcu. V fazi rekvalifikacije, ki mora biti zavedena v kontrolnem planu,

morajo biti ponovno izvedeni vsi preizkusi/testi, ki so bili izvedeni v fazi razvoja produkta oz. v

fazi izdelave in predstavitve začetnih vzorcev.


- 19 -

5 NADZOR PROCESA

V tem delu naloge bomo predstavili prilagojen nadzor procesa zagotavljanja kakovosti

proizvodnje blažilca vzmetenja glede na zahteve točke 8.2.3 standarda ISO TS 16949, ki smo

jo podrobneje opisali v točki 3.1.

5.1 Razčlenitev procesa

V točki 4.4 te naloge smo opisali operacije proizvodnje izdelka od prevzema materiala do izdaje

končnega izdelka. Pri razčlenitvi procesa gre za fazo, kjer je že v prvem koraku pomembno,

kako se bosta odvijala procesa in nadzor kakovosti, saj si je potrebno že na začetku zamisliti,

katere operacije, orodja in merilne naprave ter priprave se bodo uporabljale pri izdelavi

izdelka.

Preglednica 5.1: Diagram poteka procesa

Diagram poteka procesa je grafičen prikaz trenutnega oz. predlaganega poteka procesa od

prejema materiala do odpreme izdelka kupcu. Lahko se ga uporabi za analizo virov variacije

strojev, materialov, metod in delovne sile od začetka do konca postopka proizvodnje.


- 20 -

Uporablja se za poudarjanje vpliva virov variacije na proces. Diagram pomaga analizirati

celoten proces namesto posameznih korakov v procesu. Diagram je v pomoč oddelku

kakovosti pri načrtovanju kakovosti izdelkov pri postopku PFMEA (Process Failure Mode and

Effects Analysis) in oblikovanju kontrolnega načrta [6].

Preglednica 5.2: Tabela PFMEA

PFMEA je potrebno izvesti v času načrtovanja kakovosti izdelka in pred začetkom proizvodnje.

To je discipliniran pregled in analiza novega ali revidiranega procesa ter se izvaja za

predvidevanje, reševanje ali spremljanje morebitnih težav v procesu [7].


- 21 -

5.2 Načrt kakovosti s potrebnimi aktivnostmi nadzora in merilnimi

metodami

Po razčlenitvi procesa na določene operacije se za vsako izmed njih določi načrt kakovosti s

potrebnimi aktivnostmi in merilnimi metodami, s katerimi se v podjetju zagotavlja kakovost

izdelkov v skladu z ISO TS 16949.

Izvajanje kakovosti se začne že pri prevzemu v skladišče, kjer se za zagotavljanje kakovosti

pregleda, ali so pri materialu vsi potrebni dokumenti, kot sta dobavnica in certifikat materiala.

Sam material nam mora biti dostavljen v obliki, v kateri je bil naročen, in rok uporabe materiala

ne sme biti pretečen. Ta kontrola se opravlja vizualno na vsaki pakirni enoti. Za popis prejetega

materiala se uporablja za to namenjen obrazec, iz katerega se podatki nato vnesejo v

informacijski sistem Gosoft.

Sledi skladiščenje prejetega materiala pod pogoji, primernimi za skladiščenje materiala in na

ustreznem mestu. Vsaki pakirni enoti, ki se jo postavi na prazno mesto, se določi skladiščna

lokacija preko čitalnika in se vnese v informacijski sistem.

Pri odpremi iz skladišča se v sistemu pogleda lokacija, na kateri je material, potreben za

proizvodnjo izdelka in se po FIFO sistemu odpelje iz ustreznega mesta. V kolikor bi delavec

hotel odpeljati material, ki ni v skladu s FIFO, mu sistem ne bi dovolil razknjižiti zaloge iz

skladišča.

Sledi nastavitev procesa, ki zajema dve fazi. V prvi fazi vzdrževalci zmontirajo orodje. Pred

montažo morajo poskrbeti, da je orodje pripravljeno za uporabo – čisto, brez poškodb. V drugi

fazi tehnolog nastavljalec pripravi stroj na pravilne parametre iz nastavne kartice in preveri ali

je montirano orodje pripravljeno za proizvodnjo izdelka, ter na orodje nanese ločilno sredstvo.

Vizualno se izvede kontrola parametrov in preverijo se dejanske temperature, ki so ključne za

proizvodnjo dobrih izdelkov, ki se izmerijo s pomočjo indikacijskega termometra M-038 z

merilnim območjem od - 100 °C do + 1100 °C, z ločljivostjo 0,1 °C in specificiranim

maksimalnim pogreškom ± 1 °C. Vsi zapisi se vodijo v obrazcu za odobritev pričetka delovnega

procesa (preglednica 5.4).


- 22 -

V preglednici 5.3 lahko vidimo potrebne parametre za zagon proizvodnega procesa.

Preglednica 5.3: Parametri nastavne kartice artikla

Sledi odobritev začetka procesa, kjer se preveri vsa dokumentacija, stroj, orodje ter delovno

mesto in ustrezno označi na spodnjo kontrolno karto, ki jo lahko vidimo v preglednici 5.4.

Pričetek delovnega procesa se odobri ob prvih dobrih kosih iz orodja, ki jih odobri tehnolog.


- 23 -

Preglednica 5.4: Obrazec odobritve pričetka delovnega procesa

Končna odobritev delovnega procesa se izvede po opravljenih meritvah na izdelku, izvedenih

iz strani tehnologa kakovosti, ki se ustrezno označijo na kontrolni karti iz preglednice 5.4 in v

sistemu, katerega izpis lahko vidimo na sliki 5.1, kjer se po opravljenih meritvah označi merska

ustreznost izdelkov in odobri pričetek delovnega naloga.


- 24 -

Slika 5.1: Odobritev delovnega procesa

Delavec na stroju sproti skozi celoten delovni nalog dela v skladu z načrtom kakovosti

vulkanizacije, ki zajema vizualni pregled, da so izdelki brez razpok, napak zalitja, vključkov,

zatrganin ali kakšnih drugih deformacij ter kontrolo montaže izdelka, ki se izvaja enkrat na

izmeno. Pred kontrolo montaže mora biti kos hlajen na polici 7 ur. Kontrola se izvede s

pomočjo kontrolne priprave M-034 (slika 5.2), katero dvignemo in položimo v kos. Kaliber se

mora podati v kos brez kakršnekoli dodatne sile (slika 5.3). Enkrat v izmeni delavec ponovno

izvede kontrolo stroja, materiala in delovnega mesta.


- 25 -

Slika 5.2: Slika merilne priprave M-034

Slika 5.3: Kaliber M-034

Vsak izdelek v načrtu kakovosti zahteva drugačne operacije kontrole. Za dotičen izdelek se

izvajajo SPC (Statistical Process Control) meritve na izdelku za dve meri, in sicer premer izdelka

ϕ (154,8 + 0,3 / -1) mm s pomočjo merilne naprave M-011 profilni projektor PJ-3000 ter trdota

(70 ± 5) ShA s pomočjo merilne naprave M-014 Shore A meter. Merilno območje naprave M-

011 je 265 mm x 165 mm, z ločljivostjo ± 0,001 mm, merilno območje naprave M-014 je 0-100

ShA z ločljivostjo ± 0,5 ShA.

Standard ISO TS 16949 zahteva, da se mora za vsak proces v času planiranja kakovosti določiti

in vključiti primerne statistične metode v plan obvladovanja. Te metode je potrebno tudi


- 26 -

ustrezno dokumentirati, z njimi se ob presojah kupcev dokazuje, da obvladujemo proizvodni

proces v skladu z zahtevami. V ta namen v podjetju uporabljamo program Minitab 17. Primer

vodenja SPC meritev je prikazan na sliki 5.4.

Slika 5.4: SPC meritve izdelka

Pakiranje izdelkov se izvaja po FIFO sistemu na samem delovnem mestu. Izdelki se odlagajo

na police v stolpce po 8 kosov (1 menjava). Prvi kosi se zlagajo v škatle, ko sta polni dve polici

– po približno dveh urah in pol. V škatlo delavec zloži 140 kosov, kar je prikazano na sliki 5.5.


- 27 -

Slika 5.5: Prikaz pravilno zložene škatle z izdelki

Delavec mora vsako škatlo opremiti z VDA etiketo, ki mora na zadnji strani vsebovati datum in

podpis delavca, nato jo odloži na pripravljeno paleto. Ko je na paleti 20 škatel, se le-te ovije s

streč folijo, s katero se zagotovi dodatna zaščita in stabilnost škatel.

Polno paleto nato transportni delavec odpelje v skladišče končnih izdelkov na ustrezno mesto.

Skladišče končnih izdelkov je tudi opremljeno z lokacijami, ki pa so v času pisanja naloge še v

fazi usklajevanja z informacijskim sistemom. Zaenkrat je zaradi omenjenega razloga vsakemu

kupcu določen svoj regal. Kontrola skladiščenja se izvaja vizualno ob prevzemu v skladišče, da

so izdelki skladiščeni na primernem mestu, pod primernimi pogoji in čistoči.

Odprema izdelkov kupcu iz skladišča se ravno tako izvaja po sistemu FIFO, s katerim

preprečujemo, da nam bi v skladišču ostajali izdelki s starejšim datumom proizvodnje. Vizualna

kontrola količine odpremljenih izdelkov se izvaja ob sami odpremi.

Rekvalifikacija

Kontrola razporeditve ter overitev funkcionalnosti glede na uporabljeno tehnično-tehnološko

dokumentacijo in izvajalske standarde odjemalca morata biti izvedeni za vsak proizvod tako,

kot je to določeno v planih obvladovanja. Rezultati morajo biti na voljo za pregled odjemalca.

Pri kontroli razporeditve oz. rekvalifikacije (ta pojem v proizvodnji uporabljamo pogosteje) se


- 28 -

v celoti izmerijo vse dimenzije proizvoda, prikazane na zapisih snovanja. Ta kontrola se izvaja

enkrat letno.

5.3 Prevzemni kriteriji

Splošne prevzemne kriterije bomo na kratko opisali za material in ustrezno pripravljen stroj

ter delovno mesto, podrobneje pa bomo opisali prevzemne kriterije samih končnih izdelkov.

Prevzemni kriteriji materiala so ustrezno pakiran in zaščiten ter ustrezno označen material z

vsemi potrebnimi dokumenti. Da se material še sprejme, mora biti ustrezno zaščiten in

označen. V primeru, da je dostavljen material v drugačni obliki kot naročeno ali brez vseh

potrebnih dokumentov, se odgovorna oseba za nabavo z dobaviteljem dogovori za

najugodnejšo rešitev problema. Prav tako mora biti tudi skladišče ustrezno urejeno in čisto za

prevzem materiala. V kolikor ni, ga je potrebno reorganizirati in očistiti.

Naloga tehnologa je, da pri nastavitvi procesa pred pričetkom proizvodnje preveri, da je

zmontirano orodje v skladu z delovnim nalogom in primerno za proizvodnjo - čisto in brez

poškodb. Preveriti mora tudi, da je pripravljen ustrezen material (zmes) in da je v skladu s FIFO

sistemom.

Delavec mora pri prevzemu delovnega mesta preveriti, da je delovno mesto urejeno, čisto in

opremljeno z vsemi potrebnimi delovnimi sredstvi. Delovno mesto mora biti opremljeno z

delovnim nalogom, karto procesne kontrole, metlo in z zabojem za ostanke materiala ter

zabojem za kose neustrezne kakovosti. Potrebna delovna sredstva na delovnem mestu so

zaščitne rokavice, narokavniki, pištola za izpihovanje kosov, klešče, škarje in merilni kaliber M-

034.

Prevzemni kriteriji za izdelke so, da morajo izdelki biti brez razpok, napak zalitja, vključkov,

zatrganin, deformacij ter očiščeni iztisa, katerih 100 % kontrolo izvaja delavec na stroju. Primer

pravilno očiščenega kosa lahko vidimo na sliki 4.1. Delavec mora 7 ur po vulkanizaciji na enem

kosu na izmeno preveriti ustreznost montaže izdelka na kaliber M-034, kar lahko vidimo na

sliki 5.6.


- 29 -

Slika 5.6: Kontrola montaže izdelka

Tehnolog kakovosti mora vsaj 16 ur po vulkanizaciji ob sprostitvi serije pri zagonu in ob novi

šarži materiala preveriti ustreznost trdote (70±5) ShA, kot je prikazano na sliki 5.7 in opraviti

meritev premera ϕ (154,8 + 0,3 / -1) mm, ki se zaradi zahteve po vodenju SPC meritev vnašajo

v program Minitab 17 (slika 5.4).

Slika 5.7: Meritev trdote


- 30 -

5.4 Ukrepi ob neskladnostih

Obvladovanje neskladnih proizvodov je eden najosnovnejših načinov obvladovanja. Za

nedvoumno obvladovanje neskladnih proizvodov je le-te potrebno označiti in odložiti v za to

namenjen prostor.

Neskladnost proizvodov se ugotavlja z izvajanjem nadzora kakovosti, katerega lahko delimo

na notranji in zunanji nadzor kakovosti. Notranji nadzor izvajamo interno v podjetju. Izvaja se

zaradi preventivnega ugotavljanja morebitnih neskladij ter preventivnih ukrepov za

preprečitev nepravilnosti delovanja sistema. Zunanji nadzor kakovosti pa opravljajo kupci,

katerih cilj je potrjevanje sposobnosti podjetja za doseganje predpisane kakovosti izdelkov ali

storitev, ki ob morebitnih neskladnostih privede do reklamacije proizvodov [1].

V nadaljevanju bomo opisali primera ukrepov ob ugotovljeni neskladnosti v podjetju in v

primeru ugotovljene neskladnosti pri kupcu z reklamacijo ter postopek reševanja le-te.

Korektivni ukrep ob neskladnosti, ugotovljeni v podjetju, se začne z identifikacijo neskladnosti

in zaprtjem celotne zaloge izdelkov od zadnje dobre proizvodnje. Sledi zapis aktivnosti, ki so

potrebne za odpravljanje neskladnosti ali za zmanjševanje možnosti ponavljanja problema.

Aktivnosti se lahko prično na vodstvenem ali izvajalskem nivoju. Korektivni ukrepi so lahko

tudi ponovne meritve, dodatne raziskave ali druge aktivnosti. Postopek, ki je namenjen

tekočemu reševanju problemov ali odpravljanj odstopanj v sistemu kakovosti kjerkoli v

procesu, lahko sproži kdorkoli v podjetju.

Aktivnosti procesa:

- določitev neskladnosti,

- zapis problema in določanje vzrokov neskladnosti,

- uvedba začasnih ukrepov za omejitev škode,

- zbiranje in analiza podatkov,

- iskanje in izbira rešitve,

- izvedba ukrepa,

- preverjanje ustreznosti rešitve,


- 31 -

- dokumentiranje in uvedba rešitve za preprečitev ponovitve,

- potrditev rešitve v ustreznem zapisu.

V primeru ugotovitve neskladnosti se ta posreduje vodji kakovosti, ki je odgovoren za

postopek reševanja neskladnosti oz. reklamacij. V postopku sodelujejo vsi oddelki v podjetju.

Delavec, ki je odkril neskladnost, in vodja kakovosti skupaj ovrednotita problem. Vodja

kakovosti se odloči o uvedbi postopka, določi odgovornega za rešitev problema in rok za

realizacijo. Odgovorna oseba izvede ustrezne aktivnosti za rešitev problema in po realizaciji

ukrep evidentira. Vodja kakovosti potrdi realizacijo korektivnega ukrepa.

Učinkovitost izvajanja korektivnih ukrepov spremlja in analizira vodja kakovosti, ki o tem

pripravi poročilo za vodstveni pregled, da lahko direktor povzame potrebne ukrepe v primerih

nerealizacije ali neučinkovitosti ukrepov. Če pri analizi neskladnosti ugotovimo, da se

istovrstne neskladnosti ponavljajo, sprožimo nov postopek kot preventivni ukrep.

V primeru ugotovljene neskladnosti pri kupcu vodja kakovosti prejme reklamacijo proizvodov

in zahtevo po korektivnih ukrepih ter odgovor v obliki 8D poročila, ki ga lahko vidimo na sliki

5.9. V sklopu zahteve po 8D poročilu je potrebno kupcu v dveh dneh od prejema reklamacije

podati 3D odgovor, ki zajema prve tri točke 8D poročila.

Postopek obdelave reklamacije se prične s prejemom le-te. Vsaka prejeta reklamacija se

posreduje v oddelek kakovosti, kjer vodja kakovosti reklamacijo vnese v obrazec evidence

reklamacij kupcev, kjer se ji določi zaporedna številka. Za vsako reklamacijo se na

podatkovnem serverju pod pripadajočo številko hrani celotna dokumentacija in komunikacija

s kupcem v elektronski obliki.

Sledi preverba upravičenosti reklamacije, kjer vodja kakovosti informira odgovorne osebe, ki

sestavljajo tim za reševanje reklamacij. Preveri se status izdelka ter količine v skladišču in v

proizvodnji. Na podlagi zbranih podatkov se oceni upravičenost reklamacije, če je reklamacija

upravičena, se nadaljuje z izvedbo 8D metode, če pa reklamacija ni upravičena, se postopek

ustavi in informira kupca.


- 32 -

V primeru upravičene reklamacije odgovoren tim sprejme takojšnje ukrepe (npr. pregled

zaloge, ustavitev proizvodnje, odpoklic in nadomestitev zaloge pri kupcu). Kupca se o

takojšnjih ukrepih informira s 3D poročilom, katerega je potrebno, glede na zahteve kupca,

podati v 24 oz. 48 urah. Istočasno se z reklamacijo seznani vse zaposlene v podjetju.

Sledi pregled vrnjene reklamacije oz. zaprte zaloge, katero opravijo zaposleni po izmenah,

vendar samo tisti delavci, ki so za ta izdelek usposobljeni in poznajo zahteve glede kakovosti.

Vsak pregledan karton oz. mrežna paleta je po pregledu opremljena z nalepko 100 % kontrola,

kjer so napisani tudi ime in priimek delavca ter datum kontrole.

Ugotovitev vzroka reklamacije se izvede s primerjavami podatkov, preizkusi in testiranji. Pri

tem se po potrebi uporabijo metode kakovosti, katere uporabljamo v podjetju in so na kratko

opisane v nadaljevanju.

Po ugotovitvi vzrokov se določijo ukrepi za odpravo vzrokov in preprečitev ponovnega

nastopa problema ter kontrolne mehanizme, s katerimi se bo preverjala učinkovitost ukrepov.

V tem koraku se tudi informira kupca o sprejetih ukrepih v obliki 5D poročila, najpozneje v 8

delovnih dneh.

Po sprejetju ukrepov se njihova učinkovitost preveri s planiranimi kontrolami, katerih rezultati

se zavedejo v 8D poročilo in evidenco reklamacij kupcev. V primeru učinkovitosti ukrepov se

8D poročilo zaključi in posreduje kupcu.

Za zaključek reklamacije je potrebno zbrati še vse stroške in jih vnesti v evidenco reklamacij,

kjer so vidni statusi posamezne reklamacije.

Na sliki 5.8 spodaj lahko vidimo diagram samega poteka obravnave reklamacije.


- 33 -

Slika 5.8: Diagram poteka obravnave reklamacije

Uporabljene metode in orodja kakovosti v podjetju

8D je metoda, ki jo uporabljamo za timsko reševanje problemov v osmih sistematičnih korakih.

Uporaba metode nam zagotavlja, da odpravimo dejanske vzroke problema in se izognemo

njegovi ponovitvi. Metoda nudi sistematično zasnovo za učinkovito reševanje problemov in

stalno izboljševanje po postopku PDCA.

V podjetju po potrebi ali na zahtevo kupca uporabljamo tudi naslednje metode in orodja:

- 5x zakaj: Je strukturirana metoda spraševanje, ki vodi k identifikaciji osnovnega vzroka

ali vzrokov problema.


- 34 -

- Ishikawa diagram: Je diagram vzrokov in posledic, ki dokumentira vse dejavnike, ki

prispevajo k določenim okoliščinam ali vplivajo na njih, torej vse vzroke, ki vodijo do

določenega učinka.

- Analiza zavrnjenih kosov: Je postopek za analiziranje zavrnjenih proizvodov, ki jih

predpisuje VDA (izdaja 1, julij 2009). Izvaja se v posebnih primerih, ko s postopkom

reševanja reklamacij ni mogoče določiti vzrokov za reklamacijo oz. odpoved in če se

predvideva, da reklamacija ni upravičena.

- Korektivni ukrep: Je ukrep za odstranitev vzrokov ugotovljenih neskladnosti ali

nezaželenih odstopanj sistema, procesa ali izdelka.

- Preventivni ukrep: Je ukrep, ki preprečuje nastanek vzrokov potencialnih neskladnosti

ali nezaželenih odstopanj sistema, procesa ali izdelka.

Slika 5.9: 8D poročilo


- 35 -

Za opisan izdelek blažilec vzmetenja v času pisanja te naloge še ni bilo ugotovljenih

neskladnosti, saj, kot je razvidno iz slike opravljenih SPC meritev (slika 5.4), se s serijsko

proizvodnjo izdelkov še ni pričelo, le-ta je planirana za konec leta 2016. Izdelek se je do časa

pisanja naloge proizvajal štirikrat, od tega so bili narejeni trije vzorčni delovni nalogi in en redni

delovni nalog za potrebe kupca, katerih rezultat SPC meritev lahko vidimo na zgoraj omenjeni

sliki.


- 36 -

6 OBVLADOVANJE STROŠKOV KAKOVOSTI

Uspešnost velikega deleža poslovnih in proizvodnih procesov najpogosteje merimo z njihovo

ekonomsko uspešnostjo. Podobno, kot je potrebno poznati stroške, npr. proizvodnje, razvoja,

prodaje ipd., je potrebno poznati tudi stroške povezane s kakovostjo. Organizacija naj tako kot

ostale stroške poslovanja, v načrt poslovne politike vključi tudi planiranje, merjenje ter

analiziranje stroškov kakovosti s ciljem doseganja predvidene kakovosti ob predvidenih

stroških.

Stroški kakovosti so pomembno orodje managementa, s katerim je mogoče komunicirati z

vsemi nivoji organizacije in funkcionalnimi enotami glede učinkovitosti sistema managementa

kakovosti.

Praviloma se z zniževanjem stroškov neustrezne kakovosti znižajo tudi stroški poslovanja

organizacije.

Določene stroške, povezane s kakovostjo, kot npr. merilna oprema, plače zaposlenih v službi

kakovosti ali reklamacije, je relativno enostavno določiti. Stroške, ki so povezani npr. z

izmetom in popravili, je že težje identificirati in razporediti po nosilcih stroškov in stroškovnih

mestih. Najtežje je točno določiti stroške, povezane npr. s poslabšanjem ugleda organizacije

zaradi prodaje izdelkov ali storitev neustrezne kakovosti [8].

Stroški kakovosti so nam v veliko pomoč pri:

- ocenjevanju učinkovitosti celotnega ali samo dela sistema managementa kakovosti,

- ugotavljanju področja ali enote, kjer nastopajo problemi povezani s kakovostjo,

- odločanju o prioriteti in vrsti potrebnih izboljšav,

- določanju optimalnih količin potrebnih virov (ljudi, opreme, denarja) za različne

dejavnosti v okviru managementa kakovosti,

- postavljanju cene proizvodom.


- 37 -

6.1 Vrste stroškov kakovosti

Poznane so različne razdelitve stroškov kakovosti: makro in mikro stroški, direktni in indirektni

stroški, planirani in dejanski stroški. Najpogosteje je omenjen pristop k stroškom kakovosti na

makro in mikro osnovi, ki ga uporabljajo tudi v podjetju, v katerem smo opravljali magistrsko

nalogo.

Makro delitev stroškov kakovosti

Makro delitev razdeli vse stroške, ki so kakorkoli povezani s kakovostjo, v tri glavne kategorije:

Slika 6.1: Vrste stroškov kakovosti [9]

- Stroški preventive so stroški, ki imajo namen preprečiti realizacijo neustreznega izdelka

ali storitve. Lahko bi jih imenovali tudi stroški investiranja v kakovost in nastanejo še

preden se prične s proizvodnjo. Stroški preventive nastajajo na vseh področjih

organizacije, ki sodelujejo pri razvoju proizvoda in definiranju procesov proizvodnje.

- Stroški preverjanja skladnosti so povezani predvsem s preverjanjem skladnosti

proizvodov in materialov, ugotavljanjem sposobnosti proizvodnih sredstev ter

uporabo merilne in preskusne opreme. Preverjanje skladnosti s pomočjo pregledov,

preizkusov, nadzora in presoj ima namen, da se ugotovi stopnjo skladnosti med

zahtevano kakovostjo, določeno s specifikacijami, standardi, predpisi, obratovalnimi

lastnostmi in dejansko kakovostjo.


- 38 -

- Stroški neustrezne kakovosti nastanejo, kadar proizvodi niso v skladu oz. ne

izpolnjujejo predpisanih zahtev, specifikacij ali standardov. Imenujemo jih tudi stroški

neustrezne kakovosti. Razdeljeni so na notranje izgube (stroški, povezani z odkritjem

proizvodov neustrezne kakovosti v podjetju) in zunanje izgube (posledica tega, da je

kupec dobil neustrezen proizvod).

Slika 6.2: Diagram stroškov kakovosti [9]

Praksa dokazuje, da se stroški preverjanja skladnosti povečujejo, kadar se stroški neustrezne

kakovosti povečujejo. Zato pravimo, da imata ti dve kategoriji stroškov enak trend. Stroški

preventive naj bi praviloma vplivali tako na zmanjšanje stroškov preverjanja skladnosti kot na

zmanjšanje stroškov zaradi neustrezne kakovosti. Vendar je iz slike 6.2 razvidno, da je

povečanje stroškov preventive racionalno samo, dokler skupna vsota vseh treh kategorij

stroškov pada, to je do točke, kjer skupni stroški vseh treh kategorij dosežejo minimalno

vrednost. Ta točka predstavlja optimum. Preko te točke običajno ni racionalno povečevati

stroškov preventive, ker se sicer krivulja skupnih stroškov kakovosti zopet začne dvigati [8].


- 39 -

Mikro ali operativni stroški kakovosti

Če želi organizacija stroške kakovosti zmanjšati, mora k njim pristopiti tudi na operativnem

nivoju. To pomeni, da jih mora identificirati in kvantificirati po povzročiteljih, vzrokih in mestih

nastanka. Tak prikaz stroškov v veliki meri pripomore k odkrivanju šibkih točk v poslovanju

organizacije in pripomore k racionalnemu odločanju o potrebnih izboljšavah. Denar,

prihranjen v povezavi s kakovostjo, je enako vreden kot denar, ki ga organizacija pridobi ali

prihrani na kak drug način ali na drugem področju.

Identifikacija, klasifikacija, zajemanje, analiziranje in obveščanje o stroških kakovosti na

pristojna mesta v organizaciji ter izvajanje izboljšav morajo biti sistemsko urejeni.

Klasifikacija stroškov določa, katere vrste stroškov so za posamezno postavko pomembne.

Identificirati je potrebno vse vrste stroškov kakovosti, ker sicer ne dobimo pravilne slike o

stroških. Vsaka organizacija pa se lahko odloči kako podrobni bodo stroški kakovosti.

Vzroki neustrezne kakovosti in s tem nastalih stroškov so lahko različni, npr.: neustrezna

razvojna dokumentacija, neustrezna proizvodno-tehnološka dokumentacija, neustrezni

materiali ali sestavni deli, neprimerna priprava dela, nepravilno skladiščenje ali ravnanje z

materiali, neustrezna tehnična sredstva, napake zaposlenih, napake pri nastavitvi stroja,

neustrezno orodje, neustrezna izvedba dela, neopravljen ali pomanjkljivo opravljen pregled,

neustrezna programska oprema.

Določiti je tudi potrebno, kdo in na kakšen način bo obveščen o stroških kakovosti, ter

opredeliti vrste in vsebino poročil ter določiti časovne intervale poročanja. Poročila morajo

omogočati hitro razpoznavo vrste in velikosti stroškov, njihove povzročitelje in vzroke ter s

tem kritična mesta v organizaciji s stališča stroškov kakovosti [8].

6.2 Obvladovanje stroškov kakovosti v podjetju X

V podjetju X obvladovanju stroškov kakovosti posvečajo veliko pozornosti, saj se zavedajo, da

pri številu več kot 17 milijonov proizvedenih kosov v letu 2015, igra to veliko vlogo pri

ustvarjanju dobička pri prodaji.


- 40 -

Za obravnavam proizvod je v strukturi dovoljen 3 % izmet, ki se je določil v fazi razvoja. Sam

odstotek izmeta se bo ob začetku serijske proizvodnje še zmanjšal. Po proizvedeni vnaprej

določeni količini proizvoda je naloga odgovornega v podjetju za kontroling, da naredi

pokalkulacijo proizvodnje in na podlagi rezultatov ustrezno popravi dovoljen odstotek izmeta

v strukturi proizvoda.

Kot lahko vidimo na sliki 5.4 se je obravnavan proizvod izdeloval do časa pisanja te naloge le

štirikrat. Pri zadnji proizvodnji je bil končni izmet 1,63 %, zaradi česar lahko sklepamo, da je

proces proizvodnje dobro nastavljen in bo odstotek izmeta lahko še padel. Na sliki 6.3 lahko

vidimo analizo izmeta blažilca vzmetenja za zadnjo proizvodnjo ter vrste napak, zaradi katerih

je prišlo do izmeta.

Slika 6.3: Graf izmeta v številu kosov

Doseganje tako nizkega odstotka izmeta že v zgodnji fazi življenjskega cikla proizvoda je

mogoče samo zaradi vlaganja sredstev v uporabo merilnih naprav in strojev najvišje kakovosti,

kot tudi vlaganje sredstev in časa v izobraževanje in usposabljanje delavcev, ki so neposredno

povezani z nadzorom kakovosti. Te stroške imenujemo stroški preventive.

Iz prikazanih napak, ki povzročajo izmet lahko vidimo, da je odstotek izmeta možno še znižati,

saj napake, kot je stara guma, lahko enostavno odpravimo oz. zmanjšamo njeno pojavljanje z

izboljšanim načinom čiščenja orodja pred ponovnim ciklom vulkanizacije. Hiter izračun nam


- 41 -

pove, da v primeru znižanja pojavljanja napake stare gume za 50 % dosežemo predviden

odstotek izmeta 1,2 %. Ta odstotek pa bi se še dodatno dalo znižati z zmanjšanjem pojavljanja

napake zračnih mehurjev. To se lahko doseže z optimizacijo procesa vulkanizacije s pomočjo

spreminjanja parametrov stroja.

Ob predpostavki, da je cena kosa 1 €, lahko ugotovimo, da z majhnim izboljšanjem čiščenja

orodja med posameznimi cikli vulkanizacije lahko znižamo strošek izmeta za 25 %:

- skupno število slabih kosov v danem primeru predstavlja ob predpostavki cene kosa 1

€, 200 € strošek izmeta,

- zmanjšanje pojavljanja napake stare gume z izboljšanim načinom čiščenja za 50 % bi v

tem primeru znižalo strošek izmeta za 50 €, kar znaša 25 %,

- z dodatno optimizacijo procesa bi lahko za predvidoma 20 % zmanjšali pojavljanje

napake zračnih mehurjev, kar bi v tem primeru znašalo 16 kosov. Če to prištejemo k

zgornji vsoti, bi skupno lahko znižali strošek izmeta iz 200 € na 134 € oz. znižamo

strošek izmeta za 33 %.

Na sliki 6.4 lahko vidimo grafičen prikaz znižanja stroškov v primeru optimizacije procesa

vulkanizacije. To so stroški preverjanja skladnosti.


- 42 -

Slika 6.4: Trenuten strošek izmeta in strošek izmeta v primeru optimizacije

Na sliki 6.5 lahko iz grafa sklepamo, da veliko posvečanje pozornosti kakovosti daje pozitivne

rezultate in v zadnjih letih odstotek izmeta pada. Podjetje si je za leto 2016 zadalo cilj odstotek

izmeta še zmanjšati na stopnjo 1,70 %.

Slika 6.5: Odstotek izmeta v letih 2012 – 2015

Za uresničitev zadanega cilja znižanja odstotka izmeta bo podjetje v letu 2016 opravilo

investicijo za nakup 3D merilne kamere in IRHD (International Rubber Hardness Degrees)

merilca trdote, s pomočjo katerih bo nadzor nad kakovostjo na še višji ravni. Posledično pa te


- 43 -

investicije povečajo stroške preventive, za katere kot smo že omenili, podjetje namenja veliko

sredstev in pozornosti. Posledično so zato stroški preverjanja skladnosti in neustrezne

kakovosti nižji.

Na sliki 6.6 imamo prikazane stroške neustrezne kakovosti proizvodov, ki so razdeljeni na

notranje (stroški, povezani z odkritjem proizvodov neustrezne kakovosti v podjetju) in zunanje

(posledica tega, da je kupec dobil proizvod neustrezne kakovosti).

Zaradi integritete poslovanja podjetja so stroški neustrezne kakovosti izraženi v odstotkih od

letnega prometa podjetja.

Slika 6.6: Stroški neustrezne kakovosti v odstotkih napram letnemu prometu

Iz prikazanih podatkov lahko povzamemo, da podjetje uspešno obvladuje in znižuje stroške

kakovosti. Iz slike lahko vidimo, da v zadnjih letih odstotek notranje neustrezne kakovosti,

kljub vedno večjemu številu novih proizvodov, pada. Slika 6.6 pa prikazuje, da kljub rasti

prodaje stroški neustrezne kakovosti proizvodov padajo. K temu veliko pripomore, da podjetje

že od same ustanovitve skrbno uvaja in sledi zahtevam standardov. Zaradi vedno večjega

odstotka proizvodnje za avtomobilsko industrijo podjetje v letu 2016 uvaja in izpolnjuje

zahteve, ki jih predpisuje standard ISO TS 16949. To je rezultat želje proizvajalcev v

avtomobilski industriji, da poenoti zahteve za sisteme vodenja kakovosti kot dopolnitev zahtev

za proizvode.


- 44 -

7 DISKUSIJA

Iz magistrske naloge lahko vidimo, da v podjetju X posvečajo veliko pozornosti nadzoru

kakovosti proizvodov. Zavedajo se, da je zaradi velike konkurence na trgu mogoče obstati

samo s kakovostnimi proizvodi, dostopni po čim nižji ceni. Velik vpliv na ceno ima tudi izmet,

zaradi česar posvečajo veliko pozornosti dovršenosti proizvoda.

V podjetju je bil nadzor zagotavljanja kakovosti na zelo visoki ravni, saj so vedno sledili

zahtevam standarda ISO 9001 v težnji po čim večjem zadovoljevanju in izpolnjevanju

pričakovanj kupcev. S pripravami na pridobitev certifikata ISO TS 16949, se je le-ta v letu 2016

še dvignil.

S pridobitvijo certifikata ISO TS 16949 bo tako podjetje pridobilo na kredibilnosti in zaupanju

kupcev in tako tudi večjo možnost postati OEM (Original Equipment Manufacturer) dobavitelj

avtomobilski industriji v prihodnosti, kar je tudi dolgoročni cilj poslovanja podjetja.

Kljub sodobni opremi, ki jo podjetje uporablja za zagotavljanje kakovosti, so se v podjetju

odločili, da v letu 2016 oddelek zagotavljanja kakovosti še posodobijo. Tako so v plan investicij

za leto 2016 vključili nakup IRHD merilec trdote in nakup 3D kamere. Ta investicija je ocenjena

na okoli 60.000,00 €. S pomočjo teh naprav bo tehnolog kakovosti lahko hitreje in lažje

opravljal potrebne meritve, s katerimi zagotavlja ustrezno kakovost izdelkov. Z novima

napravama bo tako lahko tudi hitreje in natančneje odkril proizvode neustrezne kakovosti.

Posledično se bodo tudi potencialne napake v procesu, zaradi katerih bi nastajali proizvodi

neustrezne kakovosti, hitreje odpravile.

Delo v podjetju je organizirano tako, da je vsak izmed zaposlenih odgovoren za nadzor

kakovosti za svojo fazo proizvodnega procesa. Zaposleni si med sabo pomagajo in pri predajah

izmene tudi povedo, ali so se pojavljale kakšne napake in na takšen način pripomorejo k

dodatnemu znižanju stroškov zaradi potencialnih zastojev ali izmeta.

Podjetje bi lahko ob pridobitvi certifikata ISO TS 16949 posvetilo tudi več pozornosti

obvladovanju mikro oz. operativnih stroškov, katere smo podrobneje opisali v poglavju 6.1.


- 45 -

8 SKLEP

V magistrski nalogi smo predstavili nadgradnjo sistema vodenja kakovosti v proizvodnem

podjetju v skladu z zahtevami tehnične specifikacije ISO TS 16949:2009 in obvladovanje

stroškov kakovosti. Magistrsko nalogo smo opravljali na primeru proizvodnje blažilca

vzmetenja.

Postavljeno hipotezo »Certifikacija v skladu s tehnično specifikacijo ISO TS 16949 je nujen

pogoj za konkurenčnost podjetja, ki želi biti dobavitelj avtomobilski industriji« magistrske

naloge lahko z gotovostjo potrdimo. Tehnična specifikacija ISO TS 16949 je rezultat želje

proizvajalcev v avtomobilski industriji, da poenoti zahteve za sisteme vodenja kakovosti kot

dopolnitev zahtev za proizvode. Omenjeno hipotezo lahko potrdimo tudi iz praktičnih izkušenj,

ki smo jih pridobili z delom v proizvodnem podjetju, v katerem smo pisali magistrsko nalogo,

saj kljub precej vloženega truda, podjetje brez certifikata ISO TS 16949 ni uspelo pridobiti

naziva OEM dobavitelj v avtomobilski industriji.

Hipotezo »Za uskladitev sistema vodenja z zahtevami ISO TS 16949 je potrebno v podjetju

enolično predpisati načrtovanje kakovosti, izvedbo, nadzor, korektivno in preventivno

ukrepanje ter odgovornosti za vse tehnične aktivnosti« lahko na podlagi rezultatov nadgradnje

sistema vodenja kakovosti proizvodnje blažilca vzmetenja potrdimo. Saj je, kot vidimo v

poglavju 5, potrebno vse procese natančno predpisati že v fazi razvoja, da zadostimo zahtevam

tehnične specifikacije ISO TS 16949.

Na podlagi ugotovljenih dejstev, ki smo jih pridobili skozi magistrsko nalogo, ugotavljamo, da

je organizacija sistema vodenja kakovosti v obravnavanem podjetju na visokem nivoju, zato

na tem področju nimamo nikakršnih predlogov za izboljšave.

Podjetje tudi zelo dobro obvladuje stroške kakovosti, saj imajo zelo nizek odstotek izmeta in

stroškov, ki jih izmet predstavlja. Podjetje bi lahko po pridobljenem certifikatu ISO TS 16949

pričelo posvečati več pozornosti tudi mikro oz. operativnim stroškom kakovosti, katerim sedaj

posveča premalo pozornosti, saj so vzrok neustrezne kakovosti lahko tudi neustrezna


- 46 -

dokumentacija ali druge napake, ki niso posledica napake stroja, delavca ali samega procesa

vulkanizacije proizvoda.

Splošna ocena o vodenju sistema nadzora kakovosti je, da ima podjetje sistem vodenja na zelo

visokem nivoju, kar se odraža z nizkim izmetom in stroški izdelkov neustrezne kakovosti, v

poslovnih rezultatih podjetja in imenu, ki si ga je podjetje ustvarilo pri svojih poslovnih

partnerjih.


- 47 -

SEZNAM UPORABLJENIH VIROV

[1] B. Ačko, Meroslovje in kakovost, univerzitetni učbenik, Maribor: Fakulteta za strojništvo,

2011.

[2] Bureau veritas Slovenija [online], Dosegljivo:

http://www.bureauveritas.si/services+sheet/ts16949 [Datum dostopa: 15.12.2015]

[3] Wikipedija [online], Dosegljivo: https://en.wikipedia.org/wiki/ISO/TS_16949 [Datum

dostopa: 15.12.2015]

[4] Tehnična specifikacija, SIST-TS ISO/TS 16949, Ljubljana: SIST, maj 2010.

[5] K. Hanhi, M. Poikelispää, H.M. Tirilä. Elastomeric materials: Tampere University of

Technology. Dosegljivo:

https://www.tut.fi/ms/muo/vert/6_elastomeric_materials/index.htm. [Datum

dostopa: 20.12.2015]

[6] Automotive Industry Action Group: Advanced Product Quality Planning and Control

Plan, 2008

[7] Failure Mode and Effects Analysis, Fourth Edition: Chrysler Group LLC, Ford Motor

Company, General Motors Corporation, 2010.

[8] J. Marolt Management kakovosti, Maribor: Fakulteta za organizacijske vede, 2005.

[9] T. Kreže Standardizacija in kakovost, Maribor: Fakulteta za strojništvo, 2008.

http://www.bureauveritas.si/services+sheet/ts16949

NADGRADNJA SISTEMA VODENJA KAKOVOSTI V … · - definirati pojme kakovosti in zahteve standarda ISO...

Documents

Transcript of NADGRADNJA SISTEMA VODENJA KAKOVOSTI V … · - definirati pojme kakovosti in zahteve standarda ISO...