manual s110 español

SINAMICS

Manual de funciones · 05/2010

SINAMICS S110

s

�Manual de funciones�

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SINAMICS

S110 Manual de funciones

Manual de funciones

Válido para: Versión de firmware 4.3 SP2

05/2010 6SL3097-4AB10-0EP2

Prefacio

Indicaciones generales para la puesta en marcha

1

Preparativos para la puesta en marcha para PROFIBUS

2

Puesta en marcha con PROFIBUS

3

Puesta en marcha con CANopen

4

Diagnóstico

5

Parametrización mediante Basic Operator Panel 20

6

Funciones de accionamiento

7

Safety Integrated Functions

8

Comunicación

9

Fundamentos del sistema de accionamientos

10

Apéndice

11

Notas jurídicas

Notas jurídicas Filosofía en la señalización de advertencias y peligros

Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

PRECAUCIÓN con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

PRECAUCIÓN sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

ATENCIÓN significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.

Uso previsto o de los productos de Siemens Considere lo siguiente:

ADVERTENCIA Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90026 NÜRNBERG ALEMANIA

Referencia del documento: 6SL3097-4AB10-0EP2 Ⓟ 11/2010

Copyright © Siemens AG 2010. Sujeto a cambios sin previo aviso

Manual de funciones Manual de funciones, 05/2010, 6SL3097-4AB10-0EP2 5

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Documentación de SINAMICS La documentación de SINAMICS se estructura en 2 niveles: ● Documentación general/Catálogos ● Documentación para el fabricante/servicio En http://www.siemens.com/motioncontrol/docu se da información sobre los siguientes temas: ● Pedir documentación

Aquí encontrará la lista de publicaciones actual ● Descargar documentación

Otros enlaces para la descarga de archivos de Service & Support ● Buscar documentación online

Información sobre DOConCD y acceso directo a las publicaciones en DOConWEB. ● Para recopilar de manera personalizada documentación basada en los contenidos

propios de Siemens con My Documentation Manager (MDM), ver http://www.siemens.com/mdm

My Documentation Manager le ofrece una serie de funciones que le permitirá elaborar su propia documentación de máquina ● Formación y FAQ Encontrará información más detallada sobre la oferta de formación y las FAQ (preguntas frecuentes) navegando por la página.

Fases de utilización, herramientas y documentos disponibles

Tabla 1 Fase de utilización, herramientas y documentos disponibles

Fase de utilización Herramientas y documentos Orientación SINAMICS S Documentación para ventas Planificación y configuración

Herramienta de configuración SIZER Manuales de configuración: motores

Selección y pedidos SINAMICS S Catálogos Instalación y montaje Manual de producto SINAMICS S110

Puesta en marcha Herramienta de parametrización y puesta en marcha STARTER SINAMICS S110 Getting Started Manual de funciones SINAMICS S110 Funciones de accionamiento SINAMICS S110 Manual de listas

http://www.siemens.com/motioncontrol/docu

http://www.siemens.com/mdm

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Manual de funciones 6 Manual de funciones, 05/2010, 6SL3097-4AB10-0EP2

Fase de utilización Herramientas y documentos Utilización y funcionamiento

Manual de funciones SINAMICS S110 Funciones de accionamiento SINAMICS S110 Manual de listas

Mantenimiento y servicio Manual de funciones SINAMICS S110 Funciones de accionamiento SINAMICS S110 Manual de listas Manual de producto SINAMICS S110

Destinatarios La presente documentación está dirigida a los fabricantes de máquinas, técnicos de puesta en marcha y personal de servicio técnico que utilicen SINAMICS.

Finalidad Este manual contiene la información acerca de todos los parámetros, esquemas de funciones, fallos y alarmas necesaria para la puesta en marcha y el servicio técnico. Este manual se debe utilizar en combinación con los demás manuales y herramientas disponibles para el producto.

Alcance estándar El alcance de las funcionalidades descritas en la presente documentación puede diferir del alcance de las funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado. ● En el sistema de accionamiento pueden ejecutarse otras funciones adicionales no

descritas en la presente documentación. Sin embargo, no existe derecho a reclamar estas funciones en nuevos suministros o en intervenciones de servicio técnico.

● En la presente documentación puede haber funciones descritas que no estén incorporadas en algún determinado modelo del sistema de accionamiento. La funcionalidad del sistema de accionamiento suministrado se debe obtener exclusivamente de la documentación para pedido.

● Las ampliaciones o modificaciones realizados por el fabricante de la máquina deben ser, también, documentados por éste.

Por motivos de claridad expositiva, en esta documentación no se detallan todos los datos referentes a todas las variantes del producto. Tampoco se pueden considerar aquí todos los casos posibles de instalación, servicio y mantenimiento.

Ayuda de búsqueda Para una mejor orientación, se ofrecen las siguientes ayudas: 1. Índice de todo el manual (después del prólogo). 2. Índice de abreviaturas 3. Bibliografía 4. Índice alfabético

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Technical Support Si desea hacer algún tipo de consulta, diríjase a la siguiente hotline: Europa/África Teléfono +49 180 5050 - 222 Fax +49 180 5050 - 223 0,14 €/minuto desde la red de telefonía fija de Alemania; máximo 0,42 €/minuto por telefonía móvil en Alemania Internet http://www.siemens.de/automation/support-request

América Teléfono +1 423 262 2522 Fax +1 423 262 2200 Correo electrónico mailto:[email protected]

Asia/Pacífico Teléfono +86 1064 757575 Fax +86 1064 747474 Correo electrónico mailto:[email protected]

Nota Los números de teléfono específicos de cada país para el asesoramiento técnico se encuentran en Internet: http://www.automation.siemens.com/partner

Repuestos Los repuestos se encuentran en la dirección de Internet: http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/16612315

Consultas con respecto a la documentación Para cualquier consulta con respecto a la documentación técnica (sugerencias, correcciones), sírvase enviar un fax o un correo electrónico a la siguiente dirección: Fax +49 9131 98 2176 Correo electrónico

mailto:[email protected]

Al final de este documento encontrará una plantilla de fax.

Dirección de Internet para SINAMICS http://www.siemens.com/sinamics

http://www.siemens.de/automation/support-request



http://www.automation.siemens.com/partner

http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/16612315


http://www.siemens.com/sinamics

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Certificados de ensayo Las funciones Safety Integrated de los componentes de SINAMICS suelen estar certificadas por institutos independientes. La lista de componentes ya certificados en la actualidad se puede obtener en las oficinas de Siemens. Siemens atenderá gustosamente las consultas relacionadas con certificaciones que aún no han sido completadas.

Declaraciones de conformidad CE La declaración de conformidad CE sobre la Directiva CEM se encuentra/obtiene ● en Internet:

http://support.automation.siemens.com con el número de producto o la referencia 15257461;

● en la delegación correspondiente de la unidad de negocio I DT MC de Siemens AG. La declaración de conformidad CE sobre la Directiva de baja tensión se encuentra/obtiene ● en Internet:

http://support.automation.siemens.com con el número de producto o la referencia 22383669;

Nota Los equipos SINAMICS S cumplen, en estado operativo y en locales de servicio secos, la Directiva de baja tensión 73/23/CEE o 2006/95/CE.

Nota Los equipos SINAMICS S, en la configuración indicada en la declaración de conformidad CE correspondiente sobre CEM, y de acuerdo con las directrices de montaje CEM, referencia 6FC5297-0AD30-0⃞P⃞, cumplen la directiva CEM 89/336/CEE o 2004/108/CE.

Nota El manual de producto describe el estado nominal del equipo, cuyo cumplimiento garantiza el funcionamiento fiable esperado y la observancia de los valores límite relativos a CEM. Si hay divergencias respecto a los requisitos del manual de producto, es preciso asegurar o justificar mediante medidas apropiadas, p. ej. mediciones, que están garantizados el funcionamiento fiable esperado y la observancia de los valores límite relativos a CEM.

http://support.automation.siemens.com

http://support.automation.siemens.com

Prefacio


Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas (ESD)

PRECAUCIÓN Los ESD son componentes, circuitos integrados o módulos susceptibles de ser dañados por campos o cargas electrostáticas. Prescripciones para la manipulación de ESD: ¡Al manipular módulos o componentes electrónicos es preciso lograr un buen contacto a tierra de la persona, del puesto de trabajo y de los embalajes! Los componentes electrónicos no deben tocarse salvo que: La persona esté puesta a tierra a través de una pulsera antiestática o La persona lleve calzado antiestático o bandas de puesta a tierra antiestática en áreas

sensibles con suelos conductores. Los módulos electrónicos sólo se deberían tocar si es inevitable. En tal caso, sólo deberán tocarse por su frontal o por el borde del circuito impreso. Los módulos electrónicos no deben entrar en contacto con plásticos y elementos de ropa con contenido de material sintético. Los módulos electrónicos sólo se deben depositar en superficies conductoras (mesa con placa de apoyo antiestática, espuma conductora antiestática, bolsas de embalaje antiestáticas, contenedores de transporte antiestáticos). Los módulos electrónicos no se deben acercar a pantallas, monitores o televisores (distancia mínima a la pantalla > 10 cm). Sólo se permite efectuar mediciones en módulos electrónicos si el instrumento de medición está puesto a tierra (p. ej., a través de un conductor de protección), o con un instrumento provisto de aislamiento galvánico si la cabeza de medición se descarga brevemente antes de la medición (p. ej., tocando una carcasa metálica desnuda).

PELIGRO Los campos eléctricos, magnéticos y electromagnéticos habituales durante el funcionamiento pueden resultar peligrosos para personas que se encuentren en las inmediaciones del equipo, especialmente para aquellas que lleven marcapasos, implantes y similares. El operador de la instalación y de la máquina y aquellas personas que se encuentren en las inmediaciones del equipo han de observar las directivas y normas aplicables. En el espacio económico de la UE, por ejemplo, se aplica la directiva CEM 2004/40/CE y las normas EN 12198-1 a 3, así como en Alemania, la norma del instituto gremial de seguridad e higiene en el trabajo, la BGV 11 con la correspondiente BGR 11 para "Campos electromagnéticos". A continuación debe realizarse un análisis de riesgos de cada puesto de trabajo. Como resultado, han de aplicarse las medidas correspondientes para reducir riesgos a nivel personal así como determinar las áreas de peligro y exposición. Deben observarse las consignas de seguridad al respecto incluidas en los capítulos.

Prefacio


Consignas de seguridad

PELIGRO Queda prohibida la puesta en marcha siempre que no se haya verificado que la máquina en la que se van a montar los componentes aquí descritos cumple las especificaciones de la Directiva de máquinas CE. El montaje, la puesta en marcha y el mantenimiento en los equipos SINAMICS S sólo deberán encomendarse a personal adecuadamente cualificado. Este personal debe tener en cuenta la documentación técnica para el cliente perteneciente al producto y conocer y observar las indicaciones de peligro y advertencias establecidas. Al operar con equipos eléctricos y motores es inevitable que los circuitos eléctricos estén bajo tensiones peligrosas, de modo que si se tocan pueden provocar lesiones graves o la muerte. Todos los trabajos en la instalación eléctrica se tienen que ejecutar en estado sin tensión. En relación con el sistema de accionamiento, los motores están homologados generalmente para el funcionamiento en redes TN y TT con punto neutro a tierra y en redes IT. En funcionamiento en redes IT, la aparición de un primer defecto entre una parte activa y tierra debe señalizarse mediante un dispositivo de vigilancia. Según IEC 60364-4-41, se recomienda que el primer defecto se subsane lo más rápidamente posible. En redes con conductor de fase puesto a tierra debe conectarse un transformador aislador con neutro a tierra (lado del secundario) entre la red y el sistema de accionamiento para evitar una solicitación dieléctrica inadmisible del aislamiento del motor. Mayoritariamente, las redes TT van con conductor de fase a tierra, de modo que en este caso debe emplearse un transformador aislador.

PELIGRO El perfecto y seguro funcionamiento de los equipos SINAMICS S presupone un transporte correcto en el embalaje de transporte, un almacenamiento a largo plazo en el embalaje de transporte, montaje e instalación adecuados así como un uso y un mantenimiento esmerados. Para la construcción de variantes especiales de los equipos se aplican adicionalmente los datos contenidos en los catálogos y ofertas. Adicionalmente a las indicaciones de peligro y advertencias contenidas en la documentación técnica para el cliente se tienen que considerar las disposiciones y los requisitos nacionales, locales y específicos de la instalación. A todas las conexiones y bornes sólo se pueden conectar, según EN 61800-5-1 y UL 508, pequeñas tensiones de protección con separación segura de los módulos electrónicos.

PELIGRO El uso de la protección contra contactos directos mediante DVC A (MBTP/PELV) está permitido solamente en zonas con conexión equipotencial y en locales secos. Si no se cumplen estas condiciones, deberán aplicarse otras medidas de protección contra descarga eléctrica (p. ej., mediante impedancias de protección o tensión limitada, o bien aplicando la clase de protección I o II).

Prefacio


PELIGRO Los componentes de SINAMICS S se someten, en el marco de las pruebas de rutina, a un ensayo dieléctrico según EN 61800-5-1. Antes de realizar el ensayo dieléctrico del equipamiento eléctrico de máquinas según EN 602041, apartado 18.4, se tienen que desembornar/quitar todas las conexiones de los equipos SINAMICS S para evitar que sufran daños. Los motores se tienen que conectar conforme al esquema de conexiones adjunto (ver ejemplos de conexión de los Power Modules). La conexión directa de los motores a la red trifásica no está permitida y causa la destrucción de los mismos.

ADVERTENCIA Si se utilizan aparatos radiofónicos móviles con una potencia de emisión > 1 W muy cerca de los componentes (< 1,8 m) pueden producirse fallos en el funcionamiento de los equipos.

Explicación de los símbolos Símbolos según IEC 617-2.

Tabla 2 Símbolos

Símbolo Significado

Tierra de protección (PE)

Masa (p. ej. M 24 V)

Tierra funcional Conexión equipotencial

Prefacio



Índice

Prefacio ..................................................................................................................................................... 5 1 Indicaciones generales para la puesta en marcha................................................................................... 21

1.1 Explicación de la interfaz de usuario de STARTER ....................................................................21 1.2 Procedimiento básico para realizar interconexiones BICO en STARTER ..................................22 1.3 Interfaz DRIVE-CLiQ en la CU305...............................................................................................30 1.4 Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder

absoluto........................................................................................................................................30 1.5 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS ..............................................................31

2 Preparativos para la puesta en marcha para PROFIBUS........................................................................ 35 2.1 Requisitos para la puesta en marcha ..........................................................................................35 2.2 Componentes de PROFIBUS ......................................................................................................36 2.3 Conexión a través de interfaz serie .............................................................................................38 2.4 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento................................................................40

3 Puesta en marcha con PROFIBUS.......................................................................................................... 43 3.1 Secuencia básica de una puesta en marcha...............................................................................43 3.1.1 Consignas de seguridad ..............................................................................................................44 3.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER ............................................................................44 3.2.1 Funciones importantes de STARTER..........................................................................................45 3.2.2 Pasar al estado online: STARTER a través de PROFIBUS ........................................................48 3.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) ....................................................................................49 3.3.1 Funciones importantes a través del panel BOP20 ......................................................................50 3.4 Creación de un proyecto en STARTER.......................................................................................51 3.4.1 Composición offline de un proyecto.............................................................................................51 3.4.2 Búsqueda online de una unidad de accionamiento.....................................................................53 3.4.3 Buscar estaciones accesibles......................................................................................................55 3.5 Ejemplo de una primera puesta en marcha con STARTER........................................................55 3.5.1 Tarea planteada...........................................................................................................................56 3.5.2 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ...............................................................................57 3.6 Primera puesta en marcha tomando como ejemplo Servo AC DRIVE con el panel BOP20 ......59 3.6.1 Tarea planteada...........................................................................................................................59 3.6.2 Cableado de los componentes (ejemplo) ....................................................................................60 3.6.3 Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo) .........................................................................61

4 Puesta en marcha con CANopen ............................................................................................................ 63 4.1 Requisitos para la puesta en marcha ..........................................................................................63 4.1.1 Conocimientos previos.................................................................................................................63 4.1.2 Requisitos para la puesta en marcha de CU305 con CANopen .................................................64 4.1.3 Bus CAN en la CU305 .................................................................................................................65 4.1.4 Interfaz bus CAN X126 ................................................................................................................66

Índice


4.1.5 Funcionalidad CANopen en CU305 CAN ................................................................................... 67 4.1.6 LED de diagnóstico "COM"......................................................................................................... 68 4.2 Puesta en marcha ....................................................................................................................... 68 4.2.1 Procedimiento en la primera puesta en marcha ......................................................................... 68 4.2.2 Lista de objetos CANopen .......................................................................................................... 69 4.2.3 Posibilidades de puesta en marcha ............................................................................................ 70 4.2.4 Configurar la unidad de accionamiento con STARTER (vista general)...................................... 71 4.2.5 Buscar la unidad de accionamiento ONLINE.............................................................................. 72 4.2.6 Configurar unidad de accionamiento .......................................................................................... 73 4.2.7 Vigilancia..................................................................................................................................... 78 4.2.8 Cargar el proyecto en la unidad de accionamiento .................................................................... 80 4.3 Configurar COB-ID y objetos de datos de proceso .................................................................... 81 4.3.1 Configurar COB-ID y datos de proceso ...................................................................................... 81 4.4 Interconectar datos de proceso .................................................................................................. 81 4.4.1 Interconectar datos de proceso .................................................................................................. 81 4.5 Cargar y administrar proyectos ONLINE .................................................................................... 82 4.5.1 Cargar y guardar proyectos en servicio ONLINE de la unidad de accionamiento a PG/PC ...... 82

5 Diagnóstico.............................................................................................................................................. 83 5.1 Diagnóstico mediante LED.......................................................................................................... 83 5.1.1 LED durante el arranque de la Control Unit................................................................................ 83 5.1.2 LED después del arranque de la Control Unit CU305 ................................................................ 85 5.1.3 Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20 .................................................................................... 87 5.1.4 Sensor Module Cabinet SMC30 ................................................................................................. 88 5.2 Diagnóstico desde STARTER..................................................................................................... 89 5.2.1 Generador de funciones.............................................................................................................. 89 5.2.2 Función Trace ............................................................................................................................. 93 5.2.3 Función de medida...................................................................................................................... 95 5.2.4 Hembrillas de medida ................................................................................................................. 97 5.3 Avisos: fallos y alarmas............................................................................................................. 101 5.3.1 Generalidades sobre fallos y alarmas....................................................................................... 101 5.3.2 Memoria de fallos y alarmas ..................................................................................................... 104 5.3.3 Configurar avisos ...................................................................................................................... 107 5.3.4 Parámetros y esquemas de funciones para fallos y alarmas ................................................... 109 5.3.5 Reenvío de fallos y alarmas...................................................................................................... 110

6 Parametrización mediante Basic Operator Panel 20 ............................................................................. 113 6.1 Información general sobre el BOP20........................................................................................ 113 6.2 Visualización y manejo con el panel BOP20 ............................................................................ 115 6.3 Visualización de fallos y alarmas .............................................................................................. 119 6.4 Control del accionamiento a través del panel BOP20 .............................................................. 120

7 Funciones de accionamiento ................................................................................................................. 121 7.1 Servorregulación ....................................................................................................................... 121 7.1.1 Regulador de velocidad ............................................................................................................ 121 7.1.2 Filtro de consigna de velocidad ................................................................................................ 122 7.1.3 Adaptación del regulador de velocidad..................................................................................... 123 7.1.4 Modo con regulación de par...................................................................................................... 125 7.1.5 Limitación de la consigna de par .............................................................................................. 127 7.1.6 Regulador de intensidad ........................................................................................................... 132

Índice


7.1.7 Filtros de consigna de intensidad ..............................................................................................134 7.1.7.1 Integración .................................................................................................................................139 7.1.8 Nota sobre el modelo de motor electrónico ...............................................................................140 7.1.9 Control por U/f............................................................................................................................141 7.1.10 Optimización del regulador de intensidad y de velocidad .........................................................144 7.1.11 Modo sin encóder ......................................................................................................................146 7.1.12 Identificación de datos del motor ...............................................................................................150 7.1.12.1 Identificación de los datos del motor-motor asíncrono ..............................................................153 7.1.12.2 Identificación de los datos del motor-motor síncrono ................................................................155 7.1.13 Identificación de posición polar..................................................................................................158 7.1.14 Regulación de Vdc.....................................................................................................................162 7.1.15 Dynamic Servo Control (DSC) ...................................................................................................165 7.1.16 Desplazamiento a tope fijo.........................................................................................................169 7.1.17 Eje con carga gravitatoria ..........................................................................................................173 7.1.18 Señalización variable .................................................................................................................174 7.1.19 Evaluación de detector central...................................................................................................175 7.1.20 Interfaz de impulsos/de sentido .................................................................................................178 7.1.20.1 Puesta en marcha de la interfaz de impulsos/de sentido ..........................................................179 7.2 Funciones básicas .....................................................................................................................182 7.2.1 Conversión de unidades ............................................................................................................182 7.2.2 Parámetros de referencia/Normalizaciones...............................................................................184 7.2.3 Rearranque automático .............................................................................................................186 7.2.4 Freno por cortocircuitado del inducido, freno por corriente continua ........................................188 7.2.5 Límites de par DES3..................................................................................................................191 7.2.6 Mando de freno simple ..............................................................................................................192 7.2.7 Eje estacionado y encóder estacionado ....................................................................................194 7.2.8 Tiempo de funcionamiento (contador de horas de funcionamiento) .........................................196 7.2.9 Modificación del sentido de giro sin cambiar la consigna..........................................................197 7.3 Módulos de función....................................................................................................................199 7.3.1 Módulos de función: definición y puesta en marcha..................................................................199 7.3.2 Regulador tecnológico ...............................................................................................................200 7.3.2.1 Características ...........................................................................................................................200 7.3.2.2 Descripción ................................................................................................................................200 7.3.2.3 Integración .................................................................................................................................203 7.3.2.4 Puesta en marcha con STARTER .............................................................................................204 7.3.3 Funciones de vigilancia avanzadas ...........................................................................................205 7.3.3.1 Descripción ................................................................................................................................205 7.3.3.2 Puesta en marcha......................................................................................................................206 7.3.4 Mando avanzado de freno .........................................................................................................207 7.3.4.1 Características ...........................................................................................................................207 7.3.4.2 Integración .................................................................................................................................207 7.3.4.3 Descripción ................................................................................................................................209 7.3.4.4 Ejemplos ....................................................................................................................................209 7.3.4.5 Puesta en marcha......................................................................................................................211 7.3.5 Regulación de posición..............................................................................................................212 7.3.5.1 Características generales ..........................................................................................................212 7.3.5.2 Acondicionamiento de la posición real ......................................................................................212 7.3.5.3 Regulador de posición ...............................................................................................................222 7.3.5.4 Vigilancias ..................................................................................................................................223 7.3.5.5 Evaluación de detector y búsqueda de marca de referencia ....................................................226 7.3.5.6 Integración .................................................................................................................................227 7.3.6 Posicionador simple...................................................................................................................228 7.3.6.1 Mecánica....................................................................................................................................230 7.3.6.2 Limitaciones ...............................................................................................................................232

Índice


7.3.6.3 Referenciado............................................................................................................................. 236 7.3.6.4 Referenciado con diversas marcas cero por vuelta.................................................................. 243 7.3.6.5 Secuencias de desplazamiento ................................................................................................ 246 7.3.6.6 Desplazamiento a tope fijo........................................................................................................ 253 7.3.6.7 Entrada directa de consigna (MDI) ........................................................................................... 256 7.3.6.8 JOG........................................................................................................................................... 259 7.3.6.9 Señales de estado .................................................................................................................... 261 7.3.7 Canal de consigna ampliado..................................................................................................... 263 7.3.7.1 Activación del módulo de función Canal de consigna ampliado............................................... 263 7.3.7.2 Descripción ............................................................................................................................... 264 7.3.7.3 JOG........................................................................................................................................... 265 7.3.7.4 Consignas fijas de velocidad..................................................................................................... 269 7.3.7.5 Potenciómetro motorizado ........................................................................................................ 270 7.3.7.6 Consigna principal/adicional y modificación de consigna......................................................... 272 7.3.7.7 Limitación del sentido de giro e inversión de la consigna......................................................... 274 7.3.7.8 Bandas inhibidas y limitaciones de consigna............................................................................ 275 7.3.7.9 Generador de rampa................................................................................................................. 277 7.3.8 Bloques de función libres .......................................................................................................... 281 7.3.8.1 Vista general ............................................................................................................................. 281 7.3.8.2 Puesta en marcha ..................................................................................................................... 292 7.3.8.3 AND (Y) ..................................................................................................................................... 296 7.3.8.4 OR (O)....................................................................................................................................... 297 7.3.8.5 XOR (O exclusiva) .................................................................................................................... 297 7.3.8.6 NOT (inversor) .......................................................................................................................... 297 7.3.8.7 ADD (sumador) ......................................................................................................................... 298 7.3.8.8 SUB (restador) .......................................................................................................................... 298 7.3.8.9 MUL (multiplicador) ................................................................................................................... 298 7.3.8.10 DIV (divisor) .............................................................................................................................. 299 7.3.8.11 AVA (generador de valor absoluto con evaluación de signo)................................................... 299 7.3.8.12 MFP (formador de impulsos)..................................................................................................... 300 7.3.8.13 PCL (acortador de pulsos) ........................................................................................................ 300 7.3.8.14 PDE (retardador de conexión) .................................................................................................. 301 7.3.8.15 PDF (retardador de desconexión)............................................................................................. 302 7.3.8.16 PST (prolongador de pulsos) .................................................................................................... 303 7.3.8.17 RSR (biestable RS, reset dominante)....................................................................................... 303 7.3.8.18 DFR (biestable D, reset dominante) ......................................................................................... 304 7.3.8.19 BSW (conmutador binario)........................................................................................................ 304 7.3.8.20 NSW (conmutador numérico).................................................................................................... 305 7.3.8.21 LIM (limitador) ........................................................................................................................... 305 7.3.8.22 PT1 (filtro alisador).................................................................................................................... 306 7.3.8.23 INT (integrador)......................................................................................................................... 307 7.3.8.24 DIF (diferenciador) .................................................................................................................... 308 7.3.8.25 LVM (detector bilateral de límites con histéresis) ..................................................................... 309

8 Safety Integrated Functions ................................................................................................................... 311 8.1 Normas y prescripciones........................................................................................................... 311 8.1.1 Generalidades........................................................................................................................... 311 8.1.1.1 Objetivos ................................................................................................................................... 311 8.1.1.2 Seguridad funcional .................................................................................................................. 312 8.1.2 Seguridad en máquinas en Europa .......................................................................................... 312 8.1.2.1 Directiva de máquinas............................................................................................................... 313 8.1.2.2 Normas europeas armonizadas................................................................................................ 313 8.1.2.3 Normas para la implementación de controles relevantes para la seguridad............................ 315 8.1.2.4 EN ISO 13849-1:2006 (que sustituye a EN 954-1)................................................................... 317 8.1.2.5 EN 62061 .................................................................................................................................. 318

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8.1.2.6 Serie de normas EN 61508 (VDE 0803)....................................................................................320 8.1.2.7 Análisis y evaluación de riesgos................................................................................................321 8.1.2.8 Reducción de riesgos ................................................................................................................323 8.1.2.9 Riesgo remanente......................................................................................................................323 8.1.3 Seguridad en máquinas en EE. UU...........................................................................................323 8.1.3.1 Requisitos mínimos de la OSHA................................................................................................324 8.1.3.2 Certificación NRTL.....................................................................................................................324 8.1.3.3 NFPA 79.....................................................................................................................................325 8.1.3.4 ANSI B11 ...................................................................................................................................326 8.1.4 Seguridad en máquinas en Japón .............................................................................................326 8.1.5 Normativa específica .................................................................................................................326 8.1.6 Otros asuntos relevantes para la seguridad ..............................................................................327 8.1.6.1 Boletines informativos de las asociaciones profesionales.........................................................327 8.1.6.2 Bibliografía .................................................................................................................................327 8.2 Generalidades sobre SINAMICS Safety Integrated ..................................................................328 8.2.1 Funciones soportadas................................................................................................................328 8.2.2 Control de las Safety Integrated Functions................................................................................330 8.2.3 Parámetros, suma de comprobación, versión, contraseña .......................................................331 8.3 Características del sistema........................................................................................................334 8.3.1 Información actual......................................................................................................................334 8.3.2 Certificaciones............................................................................................................................335 8.3.3 Consignas de seguridad ............................................................................................................336 8.3.4 Probabilidad de fallo de las funciones de seguridad .................................................................338 8.3.5 Tiempos de reacción..................................................................................................................339 8.3.6 Riesgo remanente......................................................................................................................342 8.4 Safety Integrated Basic Functions .............................................................................................344 8.4.1 Safe Torque Off (STO)...............................................................................................................344 8.4.2 Safe Stop 1 (SS1, time controlled) ............................................................................................347 8.4.3 Safe Brake Control (SBC)..........................................................................................................349 8.4.4 Fallos Safety ..............................................................................................................................351 8.4.5 Dinamización forzada ................................................................................................................353 8.5 Safety Integrated Extended Functions.......................................................................................354 8.5.1 Nota acerca del estado Aparcar ................................................................................................354 8.5.2 Safe Torque Off (STO)...............................................................................................................354 8.5.2.1 Safe Torque Off con encóder.....................................................................................................354 8.5.2.2 Safe Torque Off sin encóder......................................................................................................354 8.5.3 Safe Stop 1 (SS1) ......................................................................................................................355 8.5.3.1 Safe Stop 1 con encóder (SS1, time and acceleration controlled) ............................................355 8.5.3.2 Safe Stop 1 sin encóder (time and speed controlled)................................................................357 8.5.3.3 Condiciones marginales.............................................................................................................359 8.5.3.4 Safe Stop 1: parámetros ............................................................................................................360 8.5.4 Safe Stop 2 (SS2) ......................................................................................................................361 8.5.4.1 Descripción general ...................................................................................................................361 8.5.4.2 PosS y Safe Stop 2....................................................................................................................362 8.5.5 Safe Operating Stop (SOS) .......................................................................................................363 8.5.6 Safely Limited Speed (SLS).......................................................................................................365 8.5.6.1 Safely Limited Speed con encóder ............................................................................................365 8.5.6.2 Safely Limited Speed sin encóder .............................................................................................367 8.5.6.3 PosS y Safely Limited Speed.....................................................................................................372 8.5.7 Safe Speed Monitor (SSM) ........................................................................................................373 8.5.8 Safe Acceleration Monitor (SBR)...............................................................................................376 8.5.9 Safe Brake Ramp (SBR)............................................................................................................378 8.5.10 Fallos Safety ..............................................................................................................................381

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8.5.11 Memoria de avisos .................................................................................................................... 385 8.5.12 Detección segura del valor real ................................................................................................ 387 8.5.13 Dinamización forzada................................................................................................................ 390 8.6 Control de las funciones de seguridad...................................................................................... 392 8.6.1 Control de las Basic Functions a través de un par de bornes de entrada de seguridad.......... 393 8.6.2 Control de las Safety Integrated Extended Functions mediante bornes de entrada de

seguridad................................................................................................................................... 395 8.6.3 Nota acerca de F-DI.................................................................................................................. 399 8.6.4 Descripción de la F-DO............................................................................................................. 399 8.6.5 Control a través de PROFIBUS ................................................................................................ 401 8.6.5.1 Habilitación del control mediante PROFIsafe ........................................................................... 401 8.6.5.2 Estructura del telegrama 30...................................................................................................... 403 8.7 Puesta en marcha ..................................................................................................................... 407 8.7.1 Versiones de firmware de Safety Integrated............................................................................. 407 8.7.2 Puesta en marcha de las Safety Integrated Functions ............................................................. 408 8.7.2.1 Requisitos para la puesta en marcha de las Safety Integrated Functions ............................... 409 8.7.2.2 Ajustes previos para la puesta en marcha de las Safety Integrated Functions sin encóder .... 409 8.7.2.3 Puesta en marcha en serie de Safety Integrated Functions..................................................... 412 8.7.2.4 Ajuste de los intervalos de muestreo ........................................................................................ 413 8.7.3 Puesta en marcha de los bornes Safety mediante STARTER/SCOUT ................................... 414 8.7.3.1 Secuencia básica de puesta en marcha ................................................................................... 414 8.7.3.2 Pantalla inicial de configuración................................................................................................ 415 8.7.3.3 Configuración de los bornes Safety .......................................................................................... 417 8.7.3.4 Parada de prueba ..................................................................................................................... 418 8.7.3.5 Configuración de las F-DI/F-DO ............................................................................................... 423 8.7.3.6 Interfaz de control ..................................................................................................................... 425 8.7.4 Configuración PROFIsafe con STARTER ................................................................................ 426 8.7.5 Procedimiento de configuración de la comunicación PROFIsafe............................................. 428 8.7.6 Consignas para la sustitución de componentes ....................................................................... 433 8.7.7 Consignas para la puesta en marcha en serie ......................................................................... 434 8.8 Ejemplos de aplicación ............................................................................................................. 435 8.8.1 Interconexiones de entradas/salidas de un aparato de distribución seguro con CU305 ......... 435 8.8.2 Interconexión de F-DO con contactores redundantes con contactos auxiliares de apertura

positiva ...................................................................................................................................... 439 8.9 Prueba y certificado de recepción/aceptación .......................................................................... 440 8.9.1 Generalidades........................................................................................................................... 440 8.9.2 Estructura de la prueba de recepción/aceptación .................................................................... 441 8.9.2.1 Contenido de la prueba de recepción/aceptación completa..................................................... 443 8.9.2.2 Contenido de la prueba de recepción/aceptación parcial......................................................... 445 8.9.2.3 Alcance de la prueba para determinadas acciones.................................................................. 447 8.9.3 Libro de acciones Safety........................................................................................................... 448 8.9.4 Certificados de recepción/aceptación ....................................................................................... 448 8.9.4.1 Descripción de la instalación (parte 1 de la documentación) ................................................... 448 8.9.4.2 Descripción de las funciones de seguridad (parte 2 de la documentación) ............................. 449 8.9.5 Pruebas de recepción/aceptación............................................................................................. 454 8.9.5.1 Pruebas de recepción/aceptación: Basic Functions ................................................................. 455 8.9.5.2 Pruebas de recepción/aceptación: Extended Functions (con encóder) ................................... 460 8.9.5.3 Pruebas de recepción/aceptación: Extended Functions (sin encóder) .................................... 482 8.9.6 Conclusión del certificado ......................................................................................................... 494

9 Comunicación........................................................................................................................................ 495 9.1 Configuración del bus de campo .............................................................................................. 495 9.2 Comunicación según PROFIdrive............................................................................................. 496

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9.2.1 Información general sobre PROFIdrive con SINAMICS............................................................496 9.2.2 Clases de aplicación ..................................................................................................................497 9.2.3 Comunicación cíclica .................................................................................................................502 9.2.3.1 Telegramas y datos de proceso.................................................................................................502 9.2.3.2 Descripción de palabras de mando y consignas .......................................................................505 9.2.3.3 Descripción de palabras de estado y valores reales .................................................................517 9.2.3.4 Palabras de mando y de estado para encóder..........................................................................530 9.2.3.5 Palabras de mando y de estado centrales ................................................................................541 9.2.3.6 Motion Control con PROFIdrive.................................................................................................548 9.2.4 Comunicación acíclica ...............................................................................................................550 9.2.4.1 Generalidades sobre la comunicación acíclica..........................................................................550 9.2.4.2 Estructura de las órdenes y las respuestas...............................................................................552 9.2.4.3 Determinación de los números de objeto de accionamiento.....................................................557 9.2.4.4 Ejemplo 1: leer parámetros........................................................................................................558 9.2.4.5 Ejemplo 2: Escritura de parámetros (petición de parámetros múltiples) ...................................560 9.3 Comunicación a través de PROFIBUS DP................................................................................564 9.3.1 Generalidades sobre PROFIBUS ..............................................................................................564 9.3.2 Puesta en marcha del PROFIBUS.............................................................................................566 9.3.2.1 Generalidades para la puesta en marcha..................................................................................566 9.3.2.2 Realización de la puesta en marcha..........................................................................................569 9.3.2.3 Posibilidades de diagnóstico......................................................................................................570 9.3.2.4 Direccionamiento de SIMATIC HMI...........................................................................................570 9.3.2.5 Vigilancia de pérdida de telegramas..........................................................................................571 9.3.3 Motion Control con PROFIBUS .................................................................................................573 9.3.4 Comunicación directa esclavo-esclavo......................................................................................577 9.3.4.1 Generalidades............................................................................................................................577 9.3.4.2 Asignación de consignas en el Subscriber ................................................................................579 9.3.4.3 Activación/parametrización comunicación directa esclavo-esclavo ..........................................579 9.3.4.4 Puesta en marcha de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS............................581 9.3.4.5 Archivo de datos del equipo.......................................................................................................589 9.3.4.6 Diagnóstico de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS en STARTER ...............590 9.4 Comunicación hacia USS ..........................................................................................................591 9.4.1 Configurar interfaz USS.............................................................................................................591 9.4.2 Transferir PZD............................................................................................................................592 9.4.3 Información general para la comunicación con USS a través de RS485..................................592 9.4.4 Estructura de un telegrama USS ...............................................................................................593 9.4.5 Zona de datos útiles del telegrama USS ...................................................................................594 9.4.6 Estructura de datos del canal de parámetros USS....................................................................596 9.4.7 Tiempo excedido y otros errores ...............................................................................................602 9.4.8 Canal de datos de proceso USS (PZD).....................................................................................604

10 Fundamentos del sistema de accionamientos ....................................................................................... 605 10.1 Parámetros.................................................................................................................................605 10.2 Juegos de datos.........................................................................................................................608 10.2.1 CDS: Juego de datos de mando (CDS, Command Data Set)...................................................608 10.2.2 DDS: Juego de datos de accionamiento (Drive Data Set) ........................................................610 10.2.3 EDS: Juego de datos del encóder (Encoder Data Set) .............................................................611 10.2.4 MDS: Juego de datos de motor (Motor Data Set) .....................................................................612 10.2.5 Integración .................................................................................................................................612 10.2.6 Manejo de los juegos de datos ..................................................................................................614 10.3 Manejo de la tarjeta de memoria ...............................................................................................616 10.3.1 Manejo de los juegos de datos de parámetros..........................................................................617 10.3.2 Manejo de las versiones de firmware ........................................................................................620

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10.3.3 Sustitución de equipos .............................................................................................................. 622 10.3.4 Extracción segura de la tarjeta de memoria ............................................................................. 624 10.3.5 Integración ................................................................................................................................ 624 10.4 Tecnología BICO: interconexión de señales............................................................................. 625 10.4.1 Descripción ............................................................................................................................... 625 10.4.2 Binectores, conectores.............................................................................................................. 625 10.4.3 Interconexión de señales mediante tecnología BICO............................................................... 626 10.4.4 Codificación interna de los parámetros de salida de binector/conector ................................... 628 10.4.5 Ejemplos de interconexiones .................................................................................................... 628 10.4.6 Indicaciones sobre la tecnología BICO..................................................................................... 629 10.4.7 Normalizaciones........................................................................................................................ 630 10.5 Entradas/salidas........................................................................................................................ 631 10.5.1 Vista general de entradas/salidas............................................................................................. 631 10.5.2 Entradas/salidas digitales ......................................................................................................... 632 10.5.3 Entrada analógica ..................................................................................................................... 634 10.6 Sustitución de un SINAMICS Sensor Module Integrated ......................................................... 635 10.6.1 Guardar los datos originales del Sensor Module Integrated..................................................... 636 10.6.2 Transferir datos originales a un Sensor Module Integrated sustitutivo..................................... 639 10.6.3 Obtención de los datos SMI...................................................................................................... 640 10.7 Intervalos de muestreo del sistema .......................................................................................... 641 10.8 Concesión de licencia ............................................................................................................... 642

11 Apéndice................................................................................................................................................ 647 11.1 Disponibilidad de las funciones de software............................................................................. 647 11.2 Lista de abreviaturas................................................................................................................. 649

Índice..................................................................................................................................................... 663


Indicaciones generales para la puesta en marcha 11.1 Explicación de la interfaz de usuario de STARTER

Para crear el proyecto de ejemplo, utilice STARTER. Al ejecutar las distintas configura-ciones se utilizan las diferentes áreas de la interfaz de usuario (ver la siguiente figura):

● Navegador de proyectos (área ①): En esta área se muestran los elementos y objetos que se insertan en el proyecto.

● Área de trabajo (área ②): En esta área se ejecuta la tarea para la creación del proyecto:

– Al configurar el accionamiento, esta área contiene los asistentes que resultan útiles para la configuración de los objetos de accionamiento.

– Ejemplo: configuración de los parámetros, p. ej. del filtro de consigna de velocidad. – Al pasar a la lista de experto aparece una lista con todos los parámetros que se

pueden consultar o modificar.

● Vista de detalles (área ③): Esta área contiene información detallada, p. ej. sobre fallos y alarmas.

Figura 1-1 Áreas de la interfaz de usuario de STARTER

Indicaciones generales para la puesta en marcha 1.2 Procedimiento básico para realizar interconexiones BICO en STARTER


1.2 Procedimiento básico para realizar interconexiones BICO en STARTER

Introducción La parametrización es posible mediante: ● Lista de experto ● Interfaz de pantallas gráficas Los pasos siguientes para interconexiones BICO en STARTER exponen el procedimiento básico.

Lista de experto Para interconexiiones BICO mediante la lista de experto, siga el siguiente procedimiento básico: Para interconectar, p. ej., el parámetro p0840 de la palabra de mando con el parámetro r r2090[0], proceda de la manera siguiente: 1. En el navegador de proyectos, seleccione la lista de experto en, p. ej.,

Accionamiento_1 → botón derecho del ratón → Experto → Lista de experto. 2. Busque el parámetro p0840.

Figura 1-2 Interconexión 1



3. Haga clic en el botón para interconectar con un parámetro r (ver ①).

4. Se abre una lista de selección de los parámetros r disponibles. 5. Busque el parámetro r2090.




6. Para abrir los 16 bits del parámetro r r2090, haga clic en el símbolo "+".




7. Haga doble clic en r2090: Bit0. 8. En la lista de experto reconocerá ahora que p0840 se ha interconectado con el

parámetro r r2090[0].




Interfaz de pantallas gráficas Para interconexiones BICO mediante la interfaz de pantallas gráficas, siga el siguiente procedimiento básico: Para la velocidad de consigna, para interconectar, p. ej., el parámetro p p1155[0] para la "Consigna de velocidad 1" con el parámetro r r2060[1], proceda como sigue:

Figura 1-6 Interconexiones mediante interfaz de pantallas gráficas 1

1. En el navegador de proyectos, en Accionamiento_1 → Control/regulación, haga doble clic en la opción Suma de valores de consigna.




2. Haga clic en el campo azul situado a la izquierda del campo para la Consigna de velocidad 1 y, a continuación, haga clic en la opción abierta Otras interconexiones.

3. Se abre una lista de selección de los parámetros r disponibles.



4. Busque el parámetro r2060.


5. Para abrir los 15 índices del parámetro r r2060, haga clic en el símbolo "+".



6. Haga doble clic en r2060[1].


7. En la interfaz de pantallas gráficas reconocerá ahora que p1155 se ha interconectado con el parámetro r r2060[1].

Indicaciones generales para la puesta en marcha 1.3 Interfaz DRIVE-CLiQ en la CU305


1.3 Interfaz DRIVE-CLiQ en la CU305 La CU305 dispone de una interfaz DRIVE-CLiQ. En esta interfaz puede conectar exactamente uno de los siguientes componentes: ● Motor SMI ● 1 encóder de los tipos SMC10, SMC20, SMC30, SME20 o SME25 No están permitidos otros componentes u otras conexiones en la interfaz DRIVE-CLiQ; provocan fallos del sistema de accionamiento.

Nota Si desea utilizar un encóder SSI con señales incrementales, deberá conectarlo a la CU305 a través de un SMC30.

1.4 Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto

Descripción Los resólvers de 2 polos (1 par de polos) pueden utilizarse como encóders absolutos monovuelta. La posición real absoluta del encóder se proporciona en Gn_XIST2 (r0483[x]). Formato de posición real Con el ajuste de fábrica, la resolución fina de Gn_XIST1 se diferencia de la resolución fina de Gn_XIST2 (p0418 = 11, p0419 = 9). Por esta razón, puede producirse un ligero decalaje de la posición del encóder al desconectar o conectar la unidad de accionamiento. En consecuencia, si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto, se recomienda ajustar la resolución fina de Gn_XIST1 (p0418) y de Gn_XIST2 (p0419) al mismo valor, p. ej.: p0418 = p0419 = 11. Los resólvers de 2 polos se introducen automáticamente como encóders absolutos monovuelta en el perfil PROFIdrive (r0979). Seguimiento de posición El seguimiento de posición puede activarse también para un resólver de 2 polos. No obstante, hay que tener en cuenta que el resólver no gira más de media vuelta de encóder si está desconectado (distancia polar). La activación y configuración del seguimiento de posición se describe en el capítulo "Seguimiento de posición". PosS: ajuste de encóder absoluto Si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto para el posicionamiento simple (PosS), hay que ajustar el valor absoluto: ● en el STARTER (posicionador simple → referenciado) o ● en la lista de experto. Sitúe la coordenada del punto de referencia p2599 en el valor correspondiente a la mecánica y solicite el ajuste mediante p2507 = 2. A continuación hay que guardar los datos de RAM en ROM.

Indicaciones generales para la puesta en marcha 1.5 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS


1.5 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS La siguiente tabla muestra una vista general de los componentes disponibles en SINAMICS S110 con conexiones para sensores de temperatura.

PELIGRO Separación eléctrica segura de los sensores de temperatura En los bornes "Temp+" y "Temp-" solo se pueden conectar sensores de temperatura que cumplan los requisitos de separación de protección según EN61800-5-1. ¡De lo contrario existe peligro de descarga eléctrica!

Tabla 1- 1 Conexiones para sensores de temperatura en SINAMICS S110

Módulo Interfaz Pin Nombre de la señal Datos técnicos SMC10/SMC20 X520 (Sub-D) 13

25 Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84/130/PTC

SMC30 X531(borne) Canal de temperatura 1

3 4

Temp- Temp+

Sensor de temperatura KTY84/130/PTC/interruptor bimetálico con contacto NC

7

Temp+ Medida de temperatura del motor KTY84/130 (KTY+) Conexión para sensor de temperatura KTY84/130/PTC

CU305 X133 (borne) Canal de temperatura 1

8 M (Temp-) Masa para KTY o PTC CU305 X23 (Sub-D)

Canal de temperatura 1

1 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84/130/PTC/interruptor bimetálico con contacto NC

Indicaciones sobre la puesta en marcha El índice [0..n] utilizado en lo sucesivo identifica el juego de datos de motor o el juego de datos de encóder. SMC10/SMC20 La evaluación de la temperatura del motor mediante el conector hembra Sub-D X520 se parametriza a través de la pantalla de STARTER (\Avisos y vigilancias\Temperatura del motor). SMC30 Además de la evaluación de temperatura mediante el borne X531 (canal de temperatura 1), este módulo dispone de una evaluación de temperatura en el conector hembra SUB-D X520 (canal de temperatura 2). En el ajuste predeterminado (p0600 = 1 "Temperatura vía encóder 1" y p0601 = 20 "KTY"), la temperatura se evalúa a través del primer canal de temperatura. El sensor de temperatura está conectado al borne X531 del SMC30. La temperatura se muestra con r0035.



La evaluación de la temperatura del motor mediante el conector hembra SUB-D X520 debe parametrizarse en la lista de experto de la forma siguiente: ● p0600[0..n]: selección del encóder (1 ó 2) al que está asignado el SMC30 y que se

encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor). ● p0601[0..n] = 10 (evaluación mediante varios canales de temperatura), n = juego de

datos de motor. ● p4601[0..n]: seleccionar el tipo de sensor de temperatura para el canal de temperatura 2

(depende del juego de datos de encóder n, no del juego de datos de motor). Con varios canales de temperatura (utilización del canal de temperatura 1 y 2 en el SMC30), el parámetro r0035 muestra la temperatura máxima. Ejemplo: En el conector hembra SUB-D X520 del SMC30 del encóder 1 se ha montado un sensor de temperatura KTY. Se parametriza mediante: ● p0600[0..n] = 1/p0601[0..n] = 10/p4601[0..n] = 20 Los dos canales de temperatura (X520 y X531) pueden utilizarse al mismo tiempo. Además de la parametrización anterior en el p4600[0..n], hay que introducir también el tipo de sensor de temperatura conectado al borne X531. Se genera el valor máximo de temperatura del motor y se muestra en r0035. CU305 A este módulo se puede conectar un sensor de temperatura a través del borne X133 o del conector hembra SUB-D X23. Los dos canales de temperatura (X23 y X133) no pueden utilizarse al mismo tiempo. Los dos canales están conectados entre sí. Los sensores estarían conectados en paralelo y la visualización de temperatura mostraría valores incorrectos. Por lo tanto, solo se puede conectar un sensor de temperatura a la CU305. En la pantalla de STARTER Temperatura del motor (\Avisos y vigilancias\Temperatura del motor) se define si la temperatura del motor debe evaluarse a través de las conexiones de la CU305.

Fallos y alarmas F07011 Accto: Motor Exceso de temperatura Sensor KTY: La temperatura del motor ha superado el umbral de fallo (p0605) o ha transcurrido la temporización (p0606) después de superarse el umbral de alarma (p0604). Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610. Sensor PTC: Se ha superado el umbral de disparo de 1650 Ω y ha transcurrido la temporización (p0606). Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610.



A07015 Accto: Sensor de temperatura en motor Alarma Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un error. Con el error se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema permanece una vez transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy pronto 0,2 s después de la alarma A07015. F07016 Accto: Sensor de temperatura en motor Fallo Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un error. Si se ha emitido la alarma A07015, se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema permanece una vez transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy pronto 1 s después de la alarma A07015.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 8016 Avisos y vigilancias - Vigilancia térmica motor

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r0035 Temperatura del motor ● p0600[0..n] Sensor de temperatura en motor para vigilancia ● p0601[0..n] Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor ● p0604[0...n] Exceso de temperatura en motor Umbral de alarma ● p0605[0...n] Exceso de temperatura en motor Umbral de fallo ● p0606[0...n] Exceso de temperatura en motor Temporización ● p0607[0...n] Fallo sensor de temperatura Temporización ● p0610[0...n] Exceso de temperatura en motor Reacción ● p460x[0...n] Sensor de temperatura en motor (x+1) Tipo de sensor, x = 0..3


Preparativos para la puesta en marcha para PROFIBUS 2

Antes de empezar con la puesta en marcha, se deben realizar los preparativos descritos en este capítulo: ● Requisitos para la puesta en marcha ● Componentes de PROFIBUS

2.1 Requisitos para la puesta en marcha Los siguientes requisitos básicos son necesarios para una puesta en marcha de SINAMICS S110: ● Herramienta de puesta en marcha STARTER ● Interfaz PROFIBUS ● Grupo de accionamientos cableado (ver manual de producto) La siguiente imagen muestra una vista general de una estructura de ejemplo con componentes Blocksize.

Figura 2-1 Estructura de los componentes (ejemplo)

Preparativos para la puesta en marcha para PROFIBUS 2.2 Componentes de PROFIBUS


Lista de comprobación para la puesta en marcha de etapas de potencia Blocksize Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Las consignas de seguridad de los manuales de producto deben haberse leído y entendido antes de iniciar los trabajos.

Tabla 2- 1 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Blocksize

Comprobación O. K. ¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido (ver el manual de producto)?

¿El componente está montado correctamente en los puntos de fijación previstos para ello?

¿El aire de refrigeración puede circular libremente? ¿Se han respetado los espacios libres para ventilación del componente? ¿Están disponibles y montados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado?

¿Se han respetado las limitaciones de DRIVE-CLiQ para la CU305? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación?

¿Se han respetado las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor en función de los cables utilizados?

¿Los cables se han conectado correctamente a los bornes del componente con el par de apriete correspondiente?

¿Los cables se han conectado con los pares de apriete necesarios en el motor y en el cuadro de distribución de baja tensión?

¿Se han finalizado por completo los trabajos de cableado? ¿Se han enchufado o atornillado correctamente todos los conectores? ¿Se han apretado todos los tornillos con su par de apriete prescrito? ¿Las pantallas se han contactado correctamente?

2.2 Componentes de PROFIBUS Para la comunicación a través de PROFIBUS se recomiendan los siguientes componentes: 1. Tarjetas de comunicaciones en caso de conexión de PG/PC a través de la interfaz

PROFIBUS – CP5511 (conexión PROFIBUS mediante tarjeta PCMCIA en el ordenador portátil

como programadora) La tarjeta PROFIBUS CP5511 admite un máximo de 10 conexiones de esclavos. En los proyectos grandes (muchas CU) con varias unidades de accionamiento y, con ello, más de 10 esclavos PROFIBUS, se pueden producir problemas al pasar al servicio online de STARTER con el ordenador portátil. Remedio: sustituir la tarjeta de interfaz CP5511 por una tarjeta de interfaz CP5512 o seleccionar mediante el comando de menú "Elegir sistema/equipos de destino..." únicamente las unidades de accionamiento con las que también se desea trabajar realmente.

Preparativos para la puesta en marcha para PROFIBUS 2.2 Componentes de PROFIBUS


– CP5512 (conexión a PROFIBUS con CARDBUS) Diseño: tarjeta PCMCIA tipo 2 + adaptador con conector hembra SUB-D de 9 polos para conexión a PROFIBUS. Solo para MS Windows 2000/XP Professional y PCMCIA 32 Referencia: 6GK1551-2AA00

– CP5611 A2 (conexión a PROFIBUS con tarjeta PCI corta) Diseño: tarjeta PCI corta con conector hembra SUB-D de 9 polos para conexión a PROFIBUS. No para Windows 95/98SE Referencia: 6GK1561-1AA01

– CP5613 A2 (conexión a PROFIBUS con tarjeta PCI corta) Diseño: tarjeta PCI corta con conector hembra SUB-D de 9 polos para conexión a PROFIBUS Referencia: 6GK1561-3AA01

– CP5711 (conexión a PROFIBUS con conexión USB (USB V2.0)) Disposición: conexión USB (USB V2.0) + adaptador con conector hembra SUB-D de 9 polos para conexión a PROFIBUS. Utilización con driver SIMATIC Net PC, edición de software 2008 + SP2 Referencia: 6GK1571-1AA00

2. Cable de conexión – entre: CP 5xxx ↔ PROFIBUS

Referencia: 6ES7901-4BD00-0XA0 – Cable MPI (SIMATIC S7)

Referencia: 6ES7901-0BF00-0AA0

Longitudes de cable

Tabla 2- 2 Longitudes de cable PROFIBUS admisibles

Velocidad de transferencia [bits/s] Longitud de cable máx. [m] De 9,6 k a 187,5 k 1000 500 k 400 1.5 M 200 De 3 a 12 M 100

Preparativos para la puesta en marcha para PROFIBUS 2.3 Conexión a través de interfaz serie


2.3 Conexión a través de interfaz serie

Requisito El PC que debe alojar la conexión debe disponer de una interfaz serie (COM).

Ajustes 1. En STARTER, en Proyecto > Ajustar la interfaz PG/PC seleccione la interfaz Cable serie

(PPI). Si esta interfaz no está disponible en la lista de selección, solo se puede añadir con Seleccionar.

Nota Si la interfaz no puede añadirse en el menú de selección, debe instalar el driver para la interfaz serie. Éste se encuentra en la siguiente ruta del CD de STARTER: \installation\starter\starter\Disk1\SerialCable_PPI\ Durante la instalación del driver, STARTER no debe estar activo.

2. Realice los siguientes ajustes. Para ello, son importantes la dirección "0" y la velocidad de transferencia (p. ej. 19,2 kbits/s).

Figura 2-2 Ajustar interfaz

Preparativos para la puesta en marcha para PROFIBUS 2.3 Conexión a través de interfaz serie


3. La dirección PPI de la Control Unit está ajustada de fábrica en "3". 4. Al establecer la dirección del bus, o en las propiedades del menú contextual de la unidad

de accionamiento, esta dirección también debe ajustarse a "3".

Figura 2-3 Ajustar dirección de bus

5. Debe utilizar un cable de módem nulo como conexión del PC (interfaz COM) a la Control Unit. Esta interfaz no debe conmutarse.

Preparativos para la puesta en marcha para PROFIBUS 2.4 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento


2.4 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Conexión del sistema de accionamiento

Figura 2-4 Conexión del accionamiento



Reacciones Des ● DES1

– El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la rampa de deceleración del generador de rampa (p1121).

– Al detectar la parada se cierra un posible freno de mantenimiento del motor parametrizado (p1215). Al finalizar el tiempo de cierre (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).

● DES2 – Supresión inmediata de impulsos, el accionamiento se para de forma natural. – Un eventual freno de mantenimiento de motor parametrizado se cierra

inmediatamente. – Se activa el bloqueo de conexión.

● DES3 – El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la

rampa de deceleración DES3 (p1135). – Al detectar la parada se cierra el freno de mantenimiento del motor, en caso de

haberse parametrizado. Al finalizar el tiempo de cierre del freno de mantenimiento (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).

– Se activa el bloqueo de conexión.

Avisos de mando y de estado

Tabla 2- 3 Conexión/desconexión del control

Nombre de la señal Palabra de mando interna Entrada de binector Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 111

0 = DES1 STWA.00 STWAE.00

p0840 CON/DES1 STW1.0

0 = DES2 STWA.01 STWAE.01

p0844 1. DES2 p0845 2. DES2

STW1.1

0 = DES3 STWA.02 p0848 1. DES3 p0849 2. DES3

STW1.2

Habilitar servicio STWA.03 STWAE.03

p0852 Servicio habilitado STW1.3



Tabla 2- 4 Aviso de estado de conexión/desconexión

Nombre de la señal Palabra de estado interna Parámetro Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 111

Listo para la conexión ZSWA.00 ZSWAE.00

r0899.0 ZSW1.0

Listo para el servicio ZSWA.01 ZSWAE.01

r0899.1 ZSW1.1

Servicio habilitado ZSWA.02 ZSWAE.02

r0899.2 ZSW1.2

Bloqueo conexión ZSWA.06 ZSWAE.06

r0899.6 ZSW1.6

Impulsos habilitados ZSWA.11 r0899.11 ZSW1.11 1) 1) Solo telegramas Siemens 102 y 103

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2610 Control secuencial - Mecanismo de control ● 2634 Habilitaciones que faltan, control del contactor de red


Puesta en marcha con PROFIBUS 33.1 Secuencia básica de una puesta en marcha

Si se cumplen los requisitos básicos, en la puesta en marcha se procede como sigue:

Tabla 3- 1 Secuencia de puesta en marcha

Paso Acción 1 Creación del proyecto con STARTER 2 Configuración de la unidad de accionamiento en STARTER 3 Memorización del proyecto en STARTER 4 Paso al servicio online en STARTER con el equipo de destino 5 Carga del proyecto en el dispositivo de destino 6 Giro del motor

Nota Si se utilizan motores con interfaz DRIVE-CLiQ, todos los datos del motor y del encóder se deben guardar de forma no volátil mediante p4692 = 1 para la sustitución de piezas del Sensor Module del motor.

Puesta en marcha con PROFIBUS 3.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER


3.1.1 Consignas de seguridad

PELIGRO Tras desconectar todas las tensiones, sigue quedando una tensión peligrosa en todos los componentes durante 5 minutos. Se deben tener en cuenta las indicaciones del componente.

PRECAUCIÓN La creación de un proyecto con Safety Integrated solo se puede realizar online.

Nota Se deben tener en cuenta las directrices de montaje y consignas de seguridad del manual de producto SINAMICS S110.

PRECAUCIÓN En STARTER, tras conmutar el tipo de eje mediante p9302/p9502 y realizar un POWER ON a continuación, las unidades dependientes del tipo de eje solo se actualizan una vez cargado el proyecto.

3.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Descripción breve La herramienta de puesta en marcha STARTER sirve para poner en marcha unidades de accionamiento de la familia de productos SINAMICS. Con STARTER se pueden realizar las siguientes tareas: ● Puesta en marcha ● Comprobación (mediante panel de mando) ● Optimización del accionamiento ● Diagnóstico

Requisitos del sistema Los requisitos del sistema para STARTER se encuentran en el archivo Léame del directorio de instalación de STARTER.



3.2.1 Funciones importantes de STARTER

Descripción STARTER ofrece las siguientes utilidades para la manipulación de proyectos: ● Copiar RAM en ROM ● Cargar en equipo de destino ● Cargar en PG/PC ● Establecer ajuste de fábrica ● Asistente de puesta en marcha ● Presentación de las barras de funciones

Copiar RAM en ROM Esta función guarda los datos volátiles de la Control Unit en la memoria no volátil. De este modo, los datos se conservan tras una desconexión de la alimentación de 24 V de la Control Unit. Esta función se puede activar de las siguientes maneras: ● Herramientas → Ajustes → Descarga → activación de "Copiar RAM en ROM"

De este modo, cada vez que se ejecuta "Cargar en sistema de destino" o "Cargar en equipo de destino" los datos se transfieren a la memoria no volátil.

● Botón derecho del ratón sobre la unidad de accionamiento → Equipo de destino → Copiar RAM en ROM

● Unidad de accionamiento sobre fondo gris → botón "Copiar RAM en ROM"

ATENCIÓN

No debe desconectar la alimentación de la Control Unit hasta que haya finalizado el proceso de memorización, es decir, una vez iniciada la memorización debe esperar hasta que concluya la operación y el parámetro p0977 tenga de nuevo el valor 0.



Cargar en equipo de destino Esta función carga el proyecto actual de STARTER en la Control Unit. Primero se realiza una verificación de coherencia del proyecto; si se detectan incoherencias, se emiten avisos al respecto. Dichas incoherencias deben eliminarse antes de la carga. Si no se detectan incoherencias, los datos se cargan en la memoria de trabajo de la Control Unit y a continuación se dispara un reset. Esta función se puede activar de las siguientes maneras: ● Botón derecho del ratón sobre la unidad de accionamiento → Equipo de destino → Cargar

en equipo de destino ● Unidad de accionamiento sobre fondo gris → botón Cargar en equipo de destino ● Pantalla de comparación online/offline → botón Cargar en equipo de destino ● Proyecto en todas las unidades de accionamiento simultáneamente:

Botón Cargar proyecto en sistema de destino, menú Proyecto → Cargar en sistema de destino

Cargar en PG/PC Esta función carga el proyecto actual de la Control Unit en STARTER. Esta función se puede activar de las siguientes maneras: ● Botón derecho del ratón sobre la unidad de accionamiento → Equipo de destino → Cargar

en PG/PC ● Unidad de accionamiento sobre fondo gris → botón Cargar proyecto en PG/PC ● Pantalla de comparación online/offline → botón Cargar proyecto en PG/PC

Restablecimiento del ajuste de fábrica Esta función (p0970 = 1) ajusta todos los parámetros de la memoria de trabajo de la Control Unit al ajuste de fábrica. Después, la CU305 efectúa un autoarranque. Todos los parámetros relevantes encontrados se transfieren a la memoria de trabajo (RAM). En este caso, diferentes parámetros del ajuste de fábrica anterior se actualizan automáticamente con los valores reales. Al concluir esta configuración automática, en el sistema de destino está disponible un proyecto con todos los parámetros de accionamiento disponibles de la disposición real. Esta función, "Restablecimiento del ajuste de fábrica", se puede activar de las siguientes maneras: ● Botón derecho del ratón sobre la unidad de accionamiento → Equipo de destino →

Restablecer ajuste de fábrica ● Unidad de accionamiento sobre fondo gris → botón Restablecer ajuste de fábrica

Presentación de las barras de funciones Las barras de funciones se pueden activar mediante marcas de verificación a través de Vista → Barras de funciones.



Creación y copia de juegos de datos (offline) En la pantalla de configuración del accionamiento se pueden agregar juegos de datos de accionamiento y de mando (DDS y CDS); para ello se deben pulsar los botones correspondientes. Para más información sobre los juegos de datos, consulte el capítulo Fundamentos del sistema de accionamientos.

Actualización de firmware y del proyecto en STARTER Los requisitos son un proyecto con capacidad de funcionamiento, una tarjeta de memoria con el nuevo firmware y un STARTER actual.

Actualizar el proyecto 1. ¿Proyecto existente en STARTER? Sí, continúe con el punto 3. 2. Cargar el proyecto en la PG con STARTER:

– Conectar con sistema de destino (cambio a servicio online) – Cargar proyecto en PG

3. Actualizar el proyecto a la versión de firmware actual. – En el navegador de proyectos, hacer clic con el botón derecho del ratón en la unidad

de accionamiento → Equipo de destino → Versión de equipo – Seleccionar p. ej. versión "SINAMICS S110 V4.3x" → Modificar versión

Actualizar el firmware y cargar el proyecto actualizado en el equipo de destino 1. Insertar la tarjeta de memoria con la nueva versión de firmware en la Control Unit:

– Desconectar la tensión de la Control Unit → – Insertar la tarjeta de memoria con la nueva versión de firmware → – Volver a conectar la Control Unit.

2. Cambiar a servicio online y cargar el proyecto en el equipo de destino → Copiar RAM en ROM.

3. La actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ se realiza automáticamente.

4. Realizar un POWER ON-Reset de la unidad de accionamiento (Control Unit y todos los componentes DRIVE-CLiQ). Es ahora cuando la nueva versión de firmware está activa en los componentes DRIVE-CLiQ y se muestra también en la relación de versiones.



3.2.2 Pasar al estado online: STARTER a través de PROFIBUS

Descripción Para el servicio online mediante PROFIBUS existen las posibilidades siguientes: ● Servicio online a través de un adaptador PROFIBUS.

STARTER a través de PROFIBUS (ejemplo con 2 CU305 y un CU310 DP)

M M

Figura 3-1 STARTER a través de PROFIBUS (ejemplo con 2 CU305 y un CU310 DP)

Puesta en marcha con PROFIBUS 3.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)


Ajustes en STARTER cuando se encuentra en servicio online directamente a través de PROFIBUS En STARTER la comunicación mediante PROFIBUS se deberá ajustar del modo siguiente: ● Herramientas → Ajustar la interfaz PG/PC... Agregar/quitar interfaces ● Herramientas → Ajustar la interfaz PG/PC... → Propiedades

Activar o desactivar "PG/PC es el único maestro en el bus"

Nota Velocidad de transferencia

Conexión de STARTER a un PROFIBUS en funcionamiento: STARTER detecta automáticamente la velocidad de transferencia utilizada por SINAMICS para PROFIBUS. Conexión de STARTER para la puesta en marcha: La Control Unit detecta automáticamente la velocidad de transferencia ajustada en STARTER.

Direcciones PROFIBUS Las direcciones PROFIBUS para las distintas unidades de accionamiento se deben indicar en el proyecto y deben corresponderse con la dirección ajustada en las unidades.

3.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Descripción breve El panel BOP 20 (Basic Operator Panel 20) es un sencillo panel de mando con seis teclas y una unidad de visualización con iluminación de fondo. El panel BOP20 puede enchufarse a la Control Unit SINAMICS y manejarse con la misma.

El BOP20 admite las siguientes funciones: ● Introducción de parámetros ● Indicación de estados operativos, parámetros, fallos y alarmas ● Conexión/desconexión durante la puesta en marcha Otras indicaciones: ver capítulo "Parametrización mediante BOP20 (Basic Operator Panel 20)"

Puesta en marcha con PROFIBUS 3.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)


3.3.1 Funciones importantes a través del panel BOP20

Descripción Por medio del panel BOP20 es posible ejecutar mediante parámetros las siguientes funciones, que son de utilidad al manipular el proyecto: ● Establecer ajuste de fábrica ● Copiar RAM en ROM ● Confirmar error

Establecer ajuste de fábrica Los ajustes de fábrica del equipo completo pueden establecerse en el objeto de accionamiento CU. ● p0009 = 30 ● p0976 = 1

Copiar RAM en ROM La grabación de todos los parámetros en memoria no volátil puede iniciarse en el objeto de accionamiento CU: ● pulsando durante 3 segundos la tecla P,

o bien ● p0009 = 0 ● p0977 = 1

ATENCIÓN

Este parámetro no se acepta si se ha seleccionado una identificación (p. ej. la identificación del motor) en un accionamiento.

Confirmar error Pulsando la tecla FN pueden confirmarse todos los errores cuya causa se haya solucionado.

Puesta en marcha con PROFIBUS 3.4 Creación de un proyecto en STARTER


3.4 Creación de un proyecto en STARTER

3.4.1 Composición offline de un proyecto Para la creación offline se necesitan la dirección PROFIBUS, el tipo de equipo (p. ej. SINAMICS S110) y la versión del equipo (p. ej. versión de firmware 4.1).

Tabla 3- 2 Secuencia de composición con STARTER (ejemplo)

¿Qué? ¿Cómo? Observación Manejo:

– Menú "Proyecto" → Nuevo... Proyectos de usuario:

– Proyectos ya existentes en el directorio de destino

Nombre: Proyecto_1 (de libre elección) Tipo: Proyecto Ubicación (ruta): preajustada (ajustable)

1. Crear proyecto nuevo El proyecto se crea offline y al finalizar la configuración se carga en el sistema de destino.

2. Insertar accionamiento individual

Manejo: → Hacer doble clic en "Insertar unidad de accionamiento individual" Tipo de equipo: SINAMICS S110 CU305 DP (seleccionable) Versión de equipo: 4.1x (seleccionable) Tipo de dirección: PROFIBUS/USS/PPI (seleccionable)Dirección de bus: 37 (seleccionable)

Nota sobre la dirección de bus: En la primera puesta en marcha, la dirección PROFIBUS de la Control Unit debe ajustarse aquí. La dirección se ajusta mediante el bloque de interruptores de dirección de la Control Unit (o con el bloque de interruptores de dirección = "Todos ON" o "Todos OFF" mediante p0918 (ajuste de fábrica = 126)).



¿Qué? ¿Cómo? Observación

3. Configurar unidad de

accionamiento Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En el capítulo "Ejemplo de una primera puesta en marcha con STARTER" se representa un ejemplo.



3.4.2 Búsqueda online de una unidad de accionamiento Para la búsqueda online, la unidad de accionamiento y el PG/PC deben estar conectados a través de PROFIBUS.

Tabla 3- 3 Secuencia de la búsqueda con STARTER (ejemplo)

¿Qué? ¿Cómo? Manejo: Menú "Proyecto" → Nuevo con asistente Hacer clic en "Buscar unidad de accionamiento online"

1. Crear proyecto nuevo

Nombre del proyecto: Proyecto_1 (de libre elección) Autor: de libre elección Comentario: de libre elección

1.1 Introducir los datos del proyecto



¿Qué? ¿Cómo? Aquí se puede configurar la interfaz de PG/PC haciendo clic en "Cambiar y comprobar". 2. Configurar la

interfaz de PG/PC

Aquí se pueden buscar las estaciones alcanzadas. 3. Insertar unidades

de accionamiento

Puesta en marcha con PROFIBUS 3.5 Ejemplo de una primera puesta en marcha con STARTER


¿Qué? ¿Cómo? Se ha creado el proyecto. → Hacer clic en "Finalizar".

4. Sumario

5. Configurar unidad

de accionamiento Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En el capítulo "Ejemplo de una primera puesta en marcha con STARTER" se representa un ejemplo.

3.4.3 Buscar estaciones accesibles Para la búsqueda online, la unidad de accionamiento y el PG/PC deben estar conectados a través de PROFIBUS. La interfaz debe estar correctamente ajustada en STARTER.

3.5 Ejemplo de una primera puesta en marcha con STARTER En este capítulo se describen en un ejemplo todas las configuraciones y todos los ajustes de parámetros necesarios para una primera puesta en marcha. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. La lista de comprobación (tabla 1-1 ó 1-2 del capítulo 1.1) para la puesta en marcha está

rellenada y los puntos llevan una marca de verificación. 2. STARTER está instalado y activado.

→ Ver archivo "Léame" en el CD de instalación de STARTER 3. La alimentación (24 V DC) está conectada.



3.5.1 Tarea planteada 1. Se debe realizar una puesta en marcha de una unidad de accionamiento con los

siguientes componentes:

Tabla 3- 4 Vista general de componentes

Nombre Componente Referencia Regulación y alimentación Control Unit Control Unit 305 Accionamiento 1 Sensor Module SMC20 6SL3055-0AA00-5BAx Motor Motor síncrono 1FK7061-7AF7x-xxxx Encóder del motor Encóder incremental sen/cos C/D

1 Vpp 2048 p/r 1FK7xxx-xxxxx-xAxx

2. El accionamiento debe habilitarse mediante PROFIBUS. ● Telegrama para el accionamiento 1 ● Telegrama estándar 4: Regulación de velocidad, 1 encóder de posición

Nota Para más información sobre los tipos de telegrama, ver capítulo "Comunicación a través de PROFIBUS" o el manual de listas SINAMICS S110.



3.5.2 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha con STARTER.

Tabla 3- 5 Secuencia de puesta en marcha con STARTER (ejemplo)

¿Qué? ¿Cómo? Observación 1. Configuración

automática Manejo: → "Proyecto" → "Conectar con sistema de destino" → Hacer doble clic en "Configuración automática". → Seguir las instrucciones del asistente.

-

2. Configurar accionamiento

Los accionamientos deben configurarse como sigue: → "Accionamiento_1" → Hacer doble clic en "Configuración" → Hacer clic en "Configurar DDS"

-

3.1 Estructura de regulación

Los módulos de función se pueden activar. El tipo de regulación se puede seleccionar.

-

3.2 Etapa de potencia En el asistente se indican los datos calculados automáticamente de la placa de características electrónica.

-

3.3 Motor El nombre del motor (p. ej. identificación del equipo) se puede introducir. Seleccionar un motor estándar de la lista: sí Seleccionar tipo de motor (ver placa de características)

Se puede seleccionar un motor estándar de la lista de motores o se pueden introducir manualmente los datos del motor. A continuación, se puede seleccionar el tipo de motor.

3.4 Frenos del motor Aquí se puede configurar el freno y activar el módulo de función "Mando avanzado de freno".

Más información en: ver capítulo "Mando avanzado de freno".

3.5 Encóder Encóder de motor: Seleccionar un encóder estándar de la lista: sí Seleccionar "2048, 1 Vpp, A/B C/D R"

Si se utiliza un tipo de encóder no especificado, los datos también se pueden introducir manualmente.

3.6 Intercambio de datos de proceso

Se debe seleccionar el tipo de telegrama PROFIBUS 4 (accionamiento 1) o 3 (accionamiento 2).

-

3.7 Sumario Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.

-

Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en STARTER mediante p0340 = 1: Accionamiento → Configuración → Pestaña Parámetros de referencia/lista de bloqueo.



¿Qué? ¿Cómo? Observación 5. Guardar parámetros

en el equipo Conectar con sistema de destino (cambio a servicio

online) Sistema de destino → Cargar en equipo de destino Sistema de destino → Copiar RAM en ROM

(Memorización de los datos en la memoria no volátil)

Colocar el cursor sobre la unidad de accionamiento (SINAMICS S110) y hacer clic con el botón derecho del ratón.

6. Giro del motor El accionamiento se puede hacer girar con ayuda del panel de mando de STARTER. Después de habilitar impulsos, el accionamiento pasa al

estado "Servicio".

Para más información sobre el panel de mando, ver la ayuda online de STARTER. El panel de mando suministra la palabra de mando 1 (STW1) y la consigna de velocidad 1 (NSOLL).

Posibilidades de diagnóstico en STARTER En "Componente" → Diagnóstico → Palabras de mando/estado ● Palabras de mando/estado ● Parámetros de estado ● Historial de alarmas

Puesta en marcha con PROFIBUS 3.6 Primera puesta en marcha tomando como ejemplo Servo AC DRIVE con el panel BOP20


3.6 Primera puesta en marcha tomando como ejemplo Servo AC DRIVE con el panel BOP20

En este capítulo se describen en un ejemplo todas las configuraciones y todos los ajustes de parámetros necesarios para una primera puesta en marcha. La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20.

Requisito para la puesta en marcha ● La lista de comprobación (tabla 1-1 ó 1-2 del capítulo 1.1) para la puesta en marcha está

rellenada y los puntos se cumplen.

3.6.1 Tarea planteada 1. Se debe realizar una puesta en marcha de una unidad de accionamiento (modo de

operación Servo, regulación de velocidad) con los siguientes componentes:

Tabla 3- 6 Vista general de componentes

Nombre Componente Referencia Regulación Control Unit Control Unit 305 DP 6SL3040-0JA00-0AA0

Operator Panel Panel BOP20 (Basic Operator

Panel 20) 6SL3055-0AA00-4BAx

Accionamiento Power Module Power Module 340 6SL3210-xxxx-xxxx Motor Motor síncrono con interfaz

DRIVE-CLiQ 1FK7061-7AF7x-xAxx

Encóder de motor mediante DRIVE-CLiQ

Encóder incremental sen/cos C/D 1 Vpp 2048 p/r

1FK7xxx-xxxxx-xAxx

2. La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20. 3. Las teclas de función del BOP deben parametrizarse de tal modo que la señal CON/DES

y las especificaciones de velocidad se efectúen a través de ellas.



3.6.2 Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente imagen muestra una posible estructura de los componentes y el cableado correspondiente.

Figura 3-2 Cableado de los componentes con módulo de sensor integrado (ejemplo)

Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.



3.6.3 Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo)

Tabla 3- 7 Puesta en marcha rápida para un motor con interfaz DRIVE-CLiQ

Proceso Descripción Ajuste de fábrica

Nota: Antes de la primera puesta en marcha, el accionamiento debe encontrarse en ajuste de fábrica.

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 0 Listo 1 Configuración de equipos

1. p0009 = 1

30 Reset de parámetros

1

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 0 Listo 1 Configuración de equipos 2 Definición tipo de accionamiento/módulo de función

2. p0009 = 2


1

Nota: En el primer arranque de un componente DRIVE-CLiQ configurado, el firmware pasa automáticamente a la versión de la memoria no volátil. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes.

Objetos de accionamiento Módulo de función* 3. p0108[1] = H0004 Bit 8 Canal de consigna ampliado

0000

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 0 Listo 1 Configuración de equipos

4. p0009 = 0


1

Seleccionar objeto de accionamiento (DO) 2 (= SERVO) 1 CU 2 SERVO

5. DO = 2

Para seleccionar un objeto de accionamiento (DO), pulse simultáneamente la tecla FN y la tecla de flecha. El objeto de accionamiento seleccionado aparece en la parte superior izquierda.

1

6. p0840[0] = r0019.0 (DO 1)

BI: CON/DES1 [CDS] Ajuste de la fuente de señal de STW1.0 (CON/DES1) Interconexión a r0019.0 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal CON/DES1 de BOP

0

7. p1070[0] = r1024

CI: Consigna principal [CDS] Ajuste de la fuente de señal de consigna de velocidad 1 del regulador de velocidad Interconexión a r1024 en el objeto de accionamiento propio

0

8. Guardar todos los parámetros

Pulsar la tecla P durante 3 s.



Proceso Descripción Ajuste de fábrica

9.

Conexión del accionamiento con la tecla CON Con esta tecla se setea la salida de binector r0019.0.

* Estos parámetros ofrecen más posibilidades de ajuste de las que se muestran aquí. Para más posibilidades de ajuste, ver el manual de listas SINAMICS S110 [CDS] El parámetro depende de los juegos de datos de mando (CDS). El juego de datos 0 está preajustado. [DDS] El parámetro depende de los juegos de datos de accionamiento (DDS). El juego de datos 0 está preajustado. BI Entrada de binector BO Salida de binector CI Entrada de conector CO Salida de conector


Puesta en marcha con CANopen 44.1 Requisitos para la puesta en marcha

Contenido del capítulo Este capítulo describe los requisitos para la puesta en marcha: ● CU305 CAN con conexión a PG/PC ● Herramienta de puesta en marcha STARTER en PG/PC Encontrará una descripción detallada de la interfaz CANopen en la CU305 CAN en el manual de producto SINAMICS S110. En el capítulo "Herramienta de puesta en marcha STARTER" de este manual encontrará una introducción a la herramienta de puesta en marcha STARTER.

4.1.1 Conocimientos previos Para comprender el capítulo de la puesta en marcha de la interfaz CANopen, es necesario que esté familiarizado con el conjunto de conceptos relativos a CANopen. Entre otras cosas, este capítulo contiene: ● un breve resumen de los conceptos y las abreviaturas más importantes; ● una distribución de los objetos de comunicación de la lista de objetos CANopen en el

software esclavo CANopen. Se requiere que conozca los contenidos de las siguientes normas.

Nota Con CANopen, SINAMICS se comporta conforme a las siguientes normas: - CiA DS-301 V4.02 (Application Layer and Communication Profile) - CiA DS-402 V2.0 (Device Profile for Drives and Motion Control) - CiA DR-303-3 V1.2 (Indicator Specification) - CiA DS-306 V1.3: (Electronic data sheet specification for CANopen)



4.1.2 Requisitos para la puesta en marcha de CU305 con CANopen Para poner en marcha un bus CAN en un grupo de accionamientos SINAMICS, se necesitan los siguientes componentes de software y hardware: ● CU305 CAN con firmware en la memoria no volátil. ● Conexión de la CANopen de la Control Unit a un PG/PC con una interfaz RS232. ● Herramienta de puesta en marcha STARTER en PG/PC.

Nota En el manual de producto SINAMICS S110 figura una descripción de los componentes de un grupo de accionamientos SINAMICS e información sobre el cableado de la interfaz a un PC/PG. En la documentación de STARTER encontrará información sobre la instalación de la herramienta de puesta en marcha STARTER.



4.1.3 Bus CAN en la CU305 Con la interfaz CAN integrada, se conectan accionamientos del sistema de accionamiento SINAMICS S110 a sistemas de automatización de nivel superior mediante un bus CAN.

Figura 4-1 Vista de CU305 CAN

Para la conexión al sistema de bus CAN, la CU305 CAN utiliza el conector Sub-D de 9 polos X126.

ADVERTENCIA No conecte ningún cable PROFIBUS Si se inserta un cable PROFIBUS en el conector CAN X126, deberá contar con la destrucción de la interfaz CANopen de la CU305.



Los conectores se pueden utilizar como entrada y también como salida. Los polos no utilizados son conexiones pasantes. Se admiten entre otras las siguientes velocidades de transferencia: 10, 20, 50, 125, 250, 500, 800 kbaudios y 1 Mbaudio. El PC con STARTER se conecta a la interfaz serie X22 (RS232).

4.1.4 Interfaz bus CAN X126

Asignación de conectores de la interfaz CANopen X126 en el S110

Tabla 4- 1 Interfaz bus CAN X126

Pin Nombre Datos técnicos 1 reservado 2 CAN_L Señal CAN (dominant low) 3 CAN_GND Masa para CAN 4 reservado 5 CAN_SHLD Pantalla opcional 6 CAN_GND Masa para CAN 7 CAN_H Señal CAN 8 reservado

9 reservado

Clase: pasador SUB-D de 9 polos



4.1.5 Funcionalidad CANopen en CU305 CAN

Introducción La CU305 CAN admite los tipos de transferencia CANopen con SDO (Service Data Objects) y con PDO (Process Data Objects). La CU305 CAN admite además el mapeado PDO libre. La CU305 CAN admite el perfil de comunicación CANopen DS 301, versión 4.0, el perfil de equipo DSP 402 (Drives and Motion Control), versión 2.0, así como el perfil de indicador DR303-3, versión 1.0. Para la vigilancia de la comunicación, la CU305 CAN admite Node Guarding, así como el protocolo Heartbeat (Heartbeat Producer). La CU305 CAN ofrece un canal SDO → parámetro con el que pueden leerse o escribirse todos los parámetros de SINAMICS. El firmware para la CU305 CAN admite el Profile Velocity Mode.

Node Guarding SINAMICS espera un tiempo determinado (Node Life Time) a recibir telegramas de la aplicación de maestro y permite un número determinado (Life Time Factor) de retardos en un intervalo de tiempo determinado (Node Guard Time). El Node Life Time se calcula multiplicando el Node Guard Time por el Life Time Factor.

Procotolo Heartbeat SINAMICS (Producer) envía de forma cíclica (Heartbeat Time) su estado de comunicación (señal de vida) en el bus CAN a la aplicación de maestro.

Profile Velocity Mode Este modo de operación permite especificar consignas de velocidad y su ajuste.

Puesta en marcha con CANopen 4.2 Puesta en marcha


4.1.6 LED de diagnóstico "COM"

LED de diagnóstico COM → rojo

Tabla 4- 2 LED de diagnóstico COM → rojo (CANopen Error LED)

Frecuencia intermitencia ERROR LED

Estado Significado

Off no error Listo para el servicio Parpadeo simple Warning limit

reached Como mínimo uno de los contadores de errores del controlador CAN ha alcanzado el umbral de alarma "Error Passive" (demasiados telegramas erróneos).

Parpadeo doble Error Control Event

Se ha producido un Guard Event.

On Bus off El controlador CAN está en "Bus off".

LED de diagnóstico COM → verde

Tabla 4- 3 LED de diagnóstico COM → verde (CANopen RUN LED)

Frecuencia intermitencia ERROR LED

Estado Significado

Parpadeo simple Stopped El nodo está en estado STOPPED. Intermitente PRE-

OPERATIONAL El nodo está en estado PREOPERATIONAL.

On OPERATIONAL El nodo está en estado OPERATIONAL.

4.2 Puesta en marcha

4.2.1 Procedimiento en la primera puesta en marcha

Contenido del capítulo Este capítulo describe el procedimiento en la primera puesta en marcha de la interfaz CANopen en el grupo de accionamientos SINAMICS con la herramienta de puesta en marcha STARTER. El capítulo expone al principio los pasos básicos del procedimiento para la primera puesta en marcha. La primera puesta en marcha se realiza en el servicio ONLINE de la herramienta de puesta en marcha STARTER. Si es necesario, al final de un paso se señalan las particularidades de la puesta en marcha en el servicio OFFLINE.

Requisito Antes de empezar con los pasos para la puesta en marcha descritos en este capítulo, deberá asegurarse de que se cumplen los puntos descritos en el capítulo "Requisitos para la puesta en marcha".



4.2.2 Lista de objetos CANopen

Lista de objetos CANopen Con la inicialización de los objetos de accionamiento, se inicializan los objetos CANopen en la lista de objetos del grupo de accionamientos SINAMICS (software esclavo CANopen).

Objetos Los siguientes objetos SINAMICS participan en la comunicación: 1. Objetos de comunicación de la Control Unit independientes del accionamiento

– Entre otros, número y cantidad de los errores, direcciones de comunicación, etc. 2. Objetos de comunicación en función del accionamiento

– Para el accionamiento pueden parametrizarse cada vez ocho PDO para envío y para recepción. Cada PDO incluye: - parámetros de comunicación; - parámetros de mapeado (máx. 8 bytes/4 palabras/64 bits).

3. Objetos específicos del fabricante – Objetos para el acceso a parámetros SINAMICS. – Objetos libres para el envío y la recepción de datos de proceso; en cada objeto de

accionamiento (máx. 16) están disponibles los siguientes objetos interconectables libremente en la lista de objetos (tabla, ver manual de CANopen).

– El rango específico del fabricante empieza en la lista de objetos a partir de la dirección 2000 hex y termina en 5FFF hex.

4. Objetos de accionamiento del perfil de accionamiento DSP 402 – Profile Velocity Mode – Consignas, valores reales y comparaciones



4.2.3 Posibilidades de puesta en marcha

Requisitos Las explicaciones de los conceptos CANopen y otros fundamentos técnicos importantes se encuentran en el capítulo Introducción del manual de CANopen.

Puesta en marcha Este capítulo describe los requisitos para la puesta en marcha: ● SINAMICS S110: CU305 CAN ● Herramienta de puesta en marcha STARTER

Nota En el manual de listas están descritos todos los parámetros, fallos y alarmas de CANopen.

SINAMICS S110 en una interfaz CANopen Existen dos posibilidades para poner en marcha SINAMICS S110 con la herramienta de puesta en marcha STARTER en una interfaz CANopen: ● mediante telegramas predefinidos ("Predefined Connection Set"); ● mediante mapeado PDO libre, con el que el usuario puede especificar los telegramas

libremente.



4.2.4 Configurar la unidad de accionamiento con STARTER (vista general)

Evolución de la primera puesta en marcha En la tabla siguiente está marcado en negrita el paso de puesta en marcha actual:

Tabla 4- 4 Primera puesta en marcha CANopen

Paso Acción 1 Ajustes de hardware en la CU305 2 Configurar ONLINE la unidad de accionamiento con la herramienta de puesta en marcha

STARTER 3 Configurar los COB-ID y los objetos de datos de proceso de los telegramas de recepción

y de emisión 4 Interconectar el búfer de recepción y de emisión 5 Cargar y guardar el proyecto en servicio ONLINE de la unidad de accionamiento a

PG/PC

Ejecutar el paso de puesta en marcha Puede configurar la unidad de accionamiento en STARTER con los siguientes pasos: ● Buscar la unidad de accionamiento ONLINE ● Registrar la configuración de la unidad de accionamiento ● Configurar el motor ● Configurar la interfaz CANopen en la Control Unit CU305

– Interfaz CAN – Vigilancia

● Cargar el proyecto en la unidad de accionamiento



4.2.5 Buscar la unidad de accionamiento ONLINE

Introducción El firmware SINAMICS puede reconocer automáticamente los accionamientos conectados y ajustar y guardar los parámetros correspondientes.

Pasos de manejo Para reconocer automáticamente con STARTER la configuración de la unidad de accionamiento, abra un nuevo proyecto con STARTER. Proceda en el orden que se indica a continuación: 1. Para abrir la herramienta de puesta en marcha STARTER, haga clic en el icono

STARTER o seleccione el comando de menú Inicio > Programas > STARTER > STARTER en el menú de inicio de Windows. Se abre el asistente de proyectos STARTER.

2. Haga clic en el botón Buscar accionamientos online...

Figura 4-2 Buscar unidad de accionamiento online...

3. El asistente le guía al crear un nuevo proyecto. Introduzca en la siguiente pantalla de diálogo un nombre de proyecto (p. ej. Proyecto_CANopen_0) y haga clic en Siguiente >.



4. El Asistente de proyectos busca ONLINE la unidad de accionamiento y la incorpora en el proyecto. Haga clic en Siguiente >. El asistente muestra un resumen del proyecto.

5. Haga clic en Finalizar. En STARTER se muestra el nuevo proyecto con la unidad de accionamiento.

Nota STARTER busca unidades de accionamiento, más en concreto, Control Units. Es decir, si hay varias Control Units en el sistema, se encontrarán también varias unidades de accionamiento. Los componentes periféricos de una unidad de accionamiento (Control Unit, etc.) no se muestran todavía en este punto: esto se realiza con el paso Configuración automática.

4.2.6 Configurar unidad de accionamiento

Requisito Ha incorporado la unidad de accionamiento automáticamente al proyecto STARTER con los pasos de manejo anteriores.

Nota Si se realiza la conexión mediante un SMI, este paso no es necesario: el motor se configurará automáticamente.

Pasos de manejo Con los siguientes pasos de manejo podrá configurar, en el accionamiento, la interfaz CANopen, el motor y el encóder.

Nota ¡Modifique únicamente la configuración del motor y del encóder!

1. Ejecute Separar del sistema de destino... Los datos modificados se copian de RAM a ROM y se cargan en la PG. La configuración de los motores se realiza en servicio OFFLINE y, a continuación, se carga en servicio ONLINE en el equipo de destino.



2. En la primera puesta en marcha, haga doble clic en Configurar unidad de accionamiento en el navegador de proyectos (ver siguiente imagen de ejemplo). Una vez concluida la primera puesta en marcha, encontrará la configuración de la interfaz CANopen en Control Unit → Configuración → botón Asistente.

Figura 4-3 Configurar accionamiento



3. En el diálogo Configuración - <Nombre del proyecto> - Interfaz CAN, introduzca la velocidad de transferencia y la dirección del bus CAN (Node-ID).

Figura 4-4 Interfaz CAN

4. Para la puesta en marcha se puede seleccionar, por ejemplo, una velocidad de transferencia de 1 Mbit/s. El ajuste de fábrica es 20 kbits/s.

Nota Si conecta o desconecta el control durante la puesta en marcha o ejecuta un RESET, los ajustes de fábrica volverán a estar activos.



5. Para la dirección de bus/Node-ID existen dos posibilidades de ajuste: – Dentro de esta pantalla de diálogo, entre un valor de 1...126 si el bloque de

interruptores de dirección de la Control Unit (rotulado con "DP Address") está en 0 ó 127.

Nota Si el bloque de interruptores de dirección está en 1...126, los valores que se han introducido en servicio OFFLINE no se tendrán en cuenta durante la descarga.

– Directamente a través del bloque de interruptores de dirección de la Control Unit. En la figura siguiente se muestra un ejemplo para la dirección 5.

Figura 4-5 Ejemplo: dirección de bus mediante el bloque de interruptores de dirección de la

Control Unit

Las notas siguientes son de obligada consideración.

Nota Direcciones de bus CAN permitidas: 1...126. La dirección ajustada en el interruptor se muestra en p8620.0. Cualquier cambio en un bloque de interruptores de dirección solo surte efecto tras POWER ON. Los ajustes de fábrica son "ON" u "OFF" en todos los interruptores.

Durante el arranque de SINAMICS se consulta primero el bloque de interruptores de dirección para el ajuste de la dirección de bus. Si este está en 0 ó 127, la dirección se puede ajustar con el parámetro p8620.0. Si el bloque de interruptores de dirección está en una dirección de nodo válida (1...126), ésta se adopta y se visualiza en el parámetro p8620.0. Haga clic en Siguiente >.

6. En la primera puesta en marcha, introduzca un nombre para el accionamiento en el diálogo Propiedades del accionamiento. Haga clic en Siguiente >. Una vez concluida la primera puesta en marcha, encontrará la configuración del accionamiento en Accionamiento_1 → Configuración → botón Configurar DDS.



7. En la pantalla de diálogo abierta "Configuración SINAMICS_S110_CU305_CAN - Estructura de regulación" se puede definir si el objeto de accionamiento (módulo de función) puede funcionar con/sin canal de consigna ampliado. La puesta en marcha descrita a continuación se efectúa sin canal de consigna ampliado (generador de rampa). El campo para el canal de consigna ampliado debe estar deseleccionado.

Nota Estando activado el generador de rampa (con canal de consigna), la interconexión de CI: p2151 = r1119 puede modificarse de modo que la consigna se tome antes del generador de rampa para la evaluación del bit 10 en la palabra de estado (r8784). Estando activo el generador de rampa, se añaden los objetos 6086 hex y 6083 hex del perfil de accionamiento.

8. ¡Se configuran solo el motor y el encóder! Pase por el asistente con Siguiente > hasta la configuración del motor (ver la siguiente figura).

Figura 4-6 Configurar el motor



9. Seleccione el tipo de motor y el motor por su tipo (referencia) (ver placa de características).

10. Haga clic en Siguiente > hasta la configuración del encóder. 11. Seleccione el encóder de motor y pase por el asistente con Siguiente > hasta llegar al

diálogo con el resumen. 12. Haga clic en Finalizar. Con ello habrá concluido la configuración OFFLINE de la unidad de accionamiento.

4.2.7 Vigilancia

Introducción SINAMICS admite los dos siguientes servicios de vigilancia opcionales para garantizar la funcionalidad de nodos de red CANopen: ● Heartbeat

SINAMICS (Producer) envía de forma cíclica (Heartbeat Time) su estado de comunicación en el bus CAN a la aplicación de maestro.

● Node Guarding SINAMICS espera un tiempo determinado (Node Life Time) a recibir telegramas de la aplicación de maestro y permite un número determinado (Life Time Factor) de retardos en un intervalo de tiempo determinado (Node Guard Time). El Node Life Time se calcula multiplicando el Node Guard Time por el Life Time Factor.

Nota Solo puede estar activado un servicio de vigilancia de nodos: Heartbeat o Node Guarding. Si se activan ambos servicios de vigilancia, actúa Node Guarding.

Pasos de manejo En la pestaña Vigilancias introduzca el mecanismo de vigilancia Heartbeat o Node Guarding. 1. Seleccione la pestaña Vigilancias. 2. Como estándar para la puesta en marcha y para el mecanismo de vigilancia Heartbeat,

se puede especificar p. ej. 100 ms. Si este valor no está introducido, introdúzcalo usted. 3. Como estándar para la puesta en marcha se pueden especificar los siguientes valores

para el mecanismo de vigilancia Node Guarding para: – el intervalo de tiempo (Guard Time): 100 ms; – el número de retardos (Life Time Factor): 3.

Si estos valores no están introducidos, introdúzcalos usted.



La interfaz CANopen ahora está parametrizada, y con los pasos siguientes se carga el proyecto ONLINE en el equipo de destino.

Nota El parámetro p8609 determina el comportamiento del accionamiento o del nodo CAN en caso de fallar la comunicación CAN o un equipo. Ajuste de fábrica: p8609 = 1, => no se produce ningún cambio.

Parámetro p8609 Ajuste del comportamiento del nodo CAN en lo relativo a un error de comunicación o fallo de equipo. ● Valores:

– 0: Pre-Operational – 1: Sin cambios – 2: Stopped

● Índice (corresponde al objeto CANopen 1029 hex): – [0] = comportamiento con error de comunicación – [1] = comportamiento con fallo de equipo



4.2.8 Cargar el proyecto en la unidad de accionamiento

Introducción Para cargar el proyecto en la unidad de accionamiento se procede como sigue:

Pasos de manejo 1. Haga clic en Conectar con sistema de destino. Se establece una conexión ONLINE y se

efectúa una comparación ONLINE/OFFLINE. Si se detectan diferencias, éstas se muestran (ver figura siguiente).

Figura 4-7 Comparación ONLINE/OFFLINE (ejemplo)

2. Se habían modificado los datos OFFLINE; cargue entonces estos datos en el equipo de destino. Haga clic sucesivamente en lo siguiente: – <== Cargar en equipo de destino, en la pantalla de diálogo "Comparación

ONLINE/OFFLINE". – Sí a la pregunta "¿Está seguro?"; empieza la carga. – OK en la pantalla de diálogo "Los datos se han cargado sin errores en el equipo de

destino". – OK al cargar de RAM a ROM.

Puesta en marcha con CANopen 4.3 Configurar COB-ID y objetos de datos de proceso


3. En la comparación ONLINE/OFFLINE se han vuelto a detectar diferencias. Ahora haga clic en Cargar en la PG ==>.

4. Los nuevos datos creados se cargan de la unidad de accionamiento al PG. Haga clic sucesivamente en lo siguiente: – Sí a la pregunta "¿Está seguro?"; empieza la carga. – OK en la pantalla de diálogo "Los datos se han cargado sin errores en la PG".

5. En la pantalla de diálogo Comparación ONLINE/OFFLINE ya no se muestra ninguna diferencia. Haga clic en Cerrar.

La configuración del hardware de la unidad de accionamiento con la interfaz CANopen ha terminado.

4.3 Configurar COB-ID y objetos de datos de proceso

4.3.1 Configurar COB-ID y datos de proceso

Configuración de COB-ID y datos de proceso Encontrará más información sobre este tema en el capítulo "Configurar los COB-ID y los objetos de datos de proceso de los telegramas de recepción y de emisión" del manual de puesta en marcha de CANopen.

4.4 Interconectar datos de proceso

4.4.1 Interconectar datos de proceso

Interconexión de datos de proceso Encontrará más información sobre este tema en el capítulo "Interconectar datos de proceso en el búfer de recepción y de emisión" del manual de puesta en marcha de CANopen.

Puesta en marcha con CANopen 4.5 Cargar y administrar proyectos ONLINE


4.5 Cargar y administrar proyectos ONLINE

4.5.1 Cargar y guardar proyectos en servicio ONLINE de la unidad de accionamiento a PG/PC

Requisito Se encuentra en servicio ONLINE en STARTER y ha ejecutado los pasos de puesta en marcha para la primera puesta en marcha.

Pasos de manejo Para guardar en PG/PC los datos configurados ONLINE en STARTER, proceda de la siguiente manera: 1. Seleccione la unidad de accionamiento en el navegador de proyecto. Seleccione Equipo

de destino → Cargar en la PG en el menú contextual (botón derecho del ratón). 2. Haga clic sucesivamente en lo siguiente:

– Sí a la pregunta "¿Está seguro?"; empieza la carga. – OK en la pantalla de diálogo "Los datos se han cargado sin errores en la PG".

3. Haga clic en la tecla de función Separar del sistema de destino. 4. Si aparecen preguntas, responda lo siguiente:

– Modificaciones en la unidad de accionamiento... – Guardar datos para SERVO_1. – OK cuando aparezca el mensaje "La copia de RAM en ROM se ha realizado

correctamente". – Sí cuando aparezca el mensaje "Los datos se cargarán en la PG, ¿está seguro?". – OK cuando aparezca el mensaje "Los datos se han cargado sin errores en la PG".

5. STARTER se encuentra ahora en servicio OFFLINE. 6. Haga clic en Proyecto → Guardar como... Con ello ha finalizado la primera puesta en marcha de la interfaz CANopen.


Diagnóstico 5

Este capítulo describe las siguientes posibilidades de diagnóstico en el sistema de accionamiento SINAMICS S: ● Diagnóstico mediante LED ● Diagnóstico desde STARTER ● Búfer de diagnóstico ● Avisos - Fallos y alarmas

5.1 Diagnóstico mediante LED

5.1.1 LED durante el arranque de la Control Unit Los distintos estados durante el arranque se muestran a través de los LED de la Control Unit. ● Los distintos estados tienen diferentes duraciones. ● En caso de fallo, el arranque finaliza y la correspondiente causa se muestra a través de

los LED. Ayuda en caso de fallo: – Si el arranque se ha cancelado debido a datos erróneos, se señaliza el fallo F01018.

Tras señalizar este fallo, se produce un arranque del módulo con los ajustes de fábrica.

– En todos los demás casos: sustituya la Control Unit. ● Al final de un arranque sin fallos se apagan todos los LED brevemente. ● Tras el arranque, los LED son controlados por el software cargado.

Es válida la descripción de los LED tras el arranque.

Diagnóstico 5.1 Diagnóstico mediante LED


Control Unit 305: comportamiento de los LED durante el arranque

Tabla 5- 1 LED durante el arranque

LED RDY COM OUT>5 MOD

Estado Observación

Naranja Naranja apagado Rojo Reset – Rojo Rojo apagado apagado BIOS loaded –

2 Hz, rojo Rojo apagado apagado BIOS error – Rojo apagado apagado apagado Firmware

loaded –

2 Hz, rojo 2 Hz, rojo apagado apagado File error Sistema de archivos erróneo apagado Rojo apagado apagado Firmware

checked Ningún error de CRC

0,5 Hz, rojo

0,5 Hz, rojo

apagado apagado Firmware checked

Error de CRC

Naranja apagado apagado apagado Drive initialisation

–



5.1.2 LED después del arranque de la Control Unit CU305

Tabla 5- 2 Control Unit CU305: descripción de los LED después del arranque

LED Color Estado Descripción, causa Remedio - apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está

fuera del margen de tolerancia admisible. -

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso o bien la Control Unit espera la primera puesta en marcha.

-

Luz interm. 2 Hz

Escritura en tarjeta de memoria1) -

Verde

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/reset o bien puesta en marcha Safety/reset

-

Rojo Luz interm. 2 Hz

Existe al menos un fallo de este componente. Solucione y confirme el fallo.

Verde/ rojo

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit CU305 está lista para el servicio. Sin embargo, faltan licencias de software.

Renovar las licencias.

RDY (READY)

Verde/ naranja o rojo/ naranja

Luz interm. 1 Hz

La detección del componente vía LED está activada (p0124[0]). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124[0] = 1.

-

- apagado La comunicación cíclica no ha tenido lugar (todavía). Nota: PROFIdrive está preparado para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED RDY).

-

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso. - Verde

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no se desarrolla por completo. Causas posibles: El controlador no transmite consignas. En modo isócrono el controlador no transmite

ningún Global Control (GC) o transmite uno erróneo.

-

Rojo Luz continua

La comunicación cíclica está interrumpida. Eliminar el fallo

COM PROFIdrive funcionam. cíclico/ CU305 DP

Naranja Luz interm. 2 Hz

Suma de comprobación errónea en el firmware (error de CRC).

Comprobar si la tarjeta de memoria está insertada correctamente. 1) Sustituir la tarjeta de memoria. 1) Sustituir la Control Unit. Realizar un POWER ON.



LED Color Estado Descripción, causa Remedio - apagado La comunicación cíclica no ha tenido lugar (todavía).

Nota: CAN está preparado para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED RDY).

-

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso. - Verde

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no se desarrolla por completo. Causas posibles: El controlador no transmite consignas. En modo isócrono el controlador no transmite

ningún Global Control (GC) o transmite uno erróneo.

-

Rojo Luz continua

La comunicación cíclica está interrumpida. Eliminar el fallo

COM/ CU305 CAN

Naranja Luz interm. 2 Hz

Suma de comprobación errónea en el firmware (error de CRC).

Comprobar si la tarjeta de memoria está insertada correctamente. 1) Sustituir la tarjeta de memoria. 1) Sustituir la Control Unit. Realizar un POWER ON.

- apagado La tensión de la alimentación de electrónica de control para el sistema de medida es 5 V.

- OUT>5 V

Naranja Luz continua

La tensión de la alimentación de electrónica de control para el sistema de medida es 24 V. Atención Es preciso asegurarse de que el encóder conectado pueda funcionar con una alimentación de 24 V. Si un encóder previsto para alimentación con 5 V se conecta a 24 V puede destruirse su electrónica.

-

MOD - apagado Reservado - 1) Esta posibilidad solo se da cuando hay insertada una tarjeta de memoria opcional.



5.1.3 Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20

Tabla 5- 3 Sensor Module Cabinet 10/20 (SMC10/SMC20): descripción de los LED

LED Color Estado Descripción, causa Remedio - apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera

del margen de tolerancia admisible. –

Verde Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–


Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. –

Rojo Luz continua

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware. – Verde/ rojo

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON Realizar un POWER ON

RDY READY

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Luz intermitente

La detección del componente vía LED está activada (p0144). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0144 = 1.

–



5.1.4 Sensor Module Cabinet SMC30

Tabla 5- 4 Sensor Module Cabinet SMC30: descripción de los LED

LED Color Estado Descripción, causa Solución - apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está

fuera del margen de tolerancia admisible. –

Verde Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–


Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. –

Rojo Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente. Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Solucionar y confirmar el fallo

Verde/ rojo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware. –

Verde/ rojo

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON. Realizar un POWER ON

RDY READY

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Luz intermitente

La detección del componente vía LED está activada (p0144). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0144 = 1.

–

- apagado Falta la alimentación de electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible. Alimentación ≤ 5 V.

– OUT > 5 V


La alimentación de electrónica de control del sistema de encóder está disponible. Alimentación > 5 V. Atención Es preciso asegurarse de que el encóder conectado pueda funcionar con una tensión de alimentación de 24 V. Si un encóder previsto para una alimentación de 5 V se conecta a 24 V, puede destruirse su electrónica.

–

Diagnóstico 5.2 Diagnóstico desde STARTER


5.2 Diagnóstico desde STARTER

Descripción Las funciones de diagnóstico apoyan al personal de puesta en marcha y de servicio técnico en la puesta en marcha, la localización de fallos, el diagnóstico y el mantenimiento.

Generalidades Requisito: Servicio online de STARTER. En STARTER dispone de las siguientes funciones de diagnóstico: ● Especificación de señales con el generador de funciones ● Registro de señales con la función Trace ● Análisis del comportamiento de regulación con la función de medida ● Emisión de señales de tensión para instrumentos de medición externos a través de

hembrillas de medida

5.2.1 Generador de funciones

Descripción El generador de funciones se utiliza, p. ej., para las siguientes tareas: ● Para medir y optimizar lazos de regulación. ● Para comparar la dinámica en accionamientos acoplados. ● Para especificar un perfil de desplazamiento sencillo sin necesidad de programa de

desplazamiento. Con el generador de funciones puede crear distintas formas de señal. La señal de salida se puede introducir, en el modo Salida de conector (r4818), a través de interconexiones BICO en el lazo de regulación. Esta consigna se puede introducir adicionalmente en la estructura de regulación conforme al modo de operación ajustado, p. ej. como consigna de intensidad, par perturbador o consigna de velocidad. La influencia de lazos de regulación superiores se desactiva automáticamente.



Parametrización y manejo del generador de funciones Con la herramienta de parametrización y puesta en marcha STARTER, puede parametrizar y manejar el generador de funciones.

Figura 5-1 Pantalla base "Generador de funciones"

Nota En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

Propiedades ● Posibilidad de inyección de señales simultánea en varios accionamientos. ● Se pueden ajustar las siguientes formas de señal libremente parametrizables:

– Rectángulo – Escalera – Triángulo – PRBS (pseudo random binary signal, ruido blanco) – Seno

● Para cada señal es posible un offset. El arranque al offset es parametrizable. La generación de señales empieza después del arranque al offset.



● Limitación de la señal de salida ajustable a un valor mínimo y máximo. ● Modos de operación del generador de funciones

– Salida de conector – Consigna de intensidad después del filtro (filtro de consigna de intensidad) – Par perturbador (después del filtro de consigna de intensidad) – Consigna de velocidad de giro después del filtro (filtro de consigna de velocidad de

giro) – Consigna de intensidad antes del filtro (filtro de consigna de intensidad) – Consigna de velocidad de giro antes del filtro (filtro de consigna de velocidad de giro)

Puntos de inyección de señales del generador de funciones

Figura 5-2 Puntos de inyección de señales del generador de funciones

Otras formas de señal Mediante la correspondiente parametrización se obtienen otras formas de señal. Ejemplo: En la forma de señal "triángulo" se obtiene, a través de la correspondiente parametrización de "Límite superior", un triángulo sin punta.

Figura 5-3 Forma de señal "triángulo" sin punta

Arrancar/parar generador de funciones

Nota Si parametriza el generador de funciones (p. ej. offset) de la forma correspondiente, se puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico. Si está activado el generador de funciones, no se vigila el movimiento del accionamiento.



Así se arranca el generador de funciones: 1. Establezca las condiciones para arrancar el generador de funciones:

– Active el panel de mando: Accionamiento_1 → Puesta en marcha → Panel de mando

– Conecte el accionamiento: Panel de mando → Dar habilitaciones → Conectar

2. Seleccione el modo de operación: p. ej. consigna de velocidad de giro después del filtro

3. Ajuste la forma de la señal: p. ej., rectángulo

4. Cargue los ajustes en el equipo de destino (botón "Descargar parametrización"). 5. Arranque el generador de funciones (botón "Arrancar GenFunc"). Así se para el generador de funciones: ● Botón "Parar GenFunc"

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER, seleccione la pantalla de parametrización "Generador de funciones" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 5-4 Icono STARTER "Función Trace/generador de funciones"



5.2.2 Función Trace

Descripción La función Trace permite registrar medidas en función de condiciones de disparo a lo largo de un período de tiempo definido.

Llamada de la función Trace En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Trace" en la barra de funciones con el siguiente icono.

Figura 5-5 Icono STARTER "Trace/generador de funciones"

Parametrización y manejo de la función Trace Con la herramienta de parametrización y puesta en marcha STARTER, puede parametrizar y manejar la función Trace.

Figura 5-6 Función Trace



La indicación del ciclo del equipo parpadea 3 veces a aprox. 1 Hz cuando hay un cambio del segmento de tiempo de < 4 ms a ≥ 4 ms (ver la descripción en "Propiedades").

Nota Encontrará más información sobre la parametrización y el manejo en la ayuda online.

Propiedades ● Hasta 4 canales de registro por Trace. ● Ciclo de equipo para Trace individual: 0,25 ms ● Dos registradores Trace independientes por unidad de control

– Trace sin fin: Al activar Búfer circular puede definir con más detalle la longitud del registro. Si el búfer circular está desactivado, Trace seguirá registrando hasta que no quede espacio en la memoria.

– Ciclo de equipo para Trace sin fin: 2 ms ● Disparo:

– Sin disparo (registro inmediatamente después de arrancar) – Disparo de señal con flanco o con nivel – Posibilidad de retardo de disparo y predisparo

● Herramienta de parametrización y puesta en marcha STARTER: – Graduación automática o ajustable de los ejes de visualización – Medición de señales por cursor

● Frecuencia Trace ajustable: múltiplos enteros del tiempo de muestreo base – Promediado de los valores de Trace:

Si se registra un valor Float con un ciclo más lento que el ciclo de equipo, entonces los valores registrados no se promedian.



5.2.3 Función de medida

Descripción La función de medida sirve para la optimización del regulador del accionamiento. La función de medida permite, mediante una sencilla parametrización, desactivar de forma controlada la influencia de lazos de regulación superiores y analizar la respuesta dinámica de los distintos accionamientos Para este fin se acoplan el generador de funciones y Trace. En un punto del lazo de regulación (p. ej. consigna de velocidad de giro) se aplica la señal del generador de funciones; en otro punto (p. ej. velocidad de giro real) se registra con Trace. Al parametrizar una función de medida se parametriza también automáticamente el Trace. Para Trace ya existen modos de operación predefinidos que se utilizan para este fin.

Parametrización y manejo de la función de medida La parametrización y el manejo de la función de medida se ejecutan a través de la herramienta de parametrización y puesta en marcha STARTER.

Figura 5-7 Pantalla base "Función de medida"




Propiedades ● Funciones de medida

– Regulador de intensidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de intensidad)

– Regulador de intensidad Respuesta a frecuencia de referencia (después del filtro de consigna de intensidad)

– Regulador de velocidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de velocidad)

– Regulador de velocidad Escalón magnitud perturbadora (perturbación después del filtro de consigna de intensidad)

– Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (después del filtro de consigna de velocidad)

– Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (antes del filtro de consigna de velocidad)

– Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (perturbación después del filtro de consigna de intensidad)

– Sistema de velocidad regulada (excitación después del filtro de consigna de intensidad)

Iniciar/parar función de medida

PRECAUCIÓN Si se ha parametrizado de una determinada forma la función de medida (p. ej. offset), se puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico. Si está activada la función de medida, no se vigila el movimiento del accionamiento.

Así se inicia la función de medida: 1. Establecer las condiciones para iniciar la función de medida.

– Activar el panel de mando. Accionamiento_1 → Puesta en marcha → Panel de mando

– Conectar el accionamiento. Panel de mando → Dar habilitaciones → Conectar

2. Seleccionar accionamiento (como panel de mando). 3. Ajustar la función de medida.

p. ej. regulador de intensidad Escalón de consigna 4. Cargar los ajustes en el equipo de destino (botón "Descargar parametrización"). 5. Arrancar generador de funciones (botón "Iniciar función de medida").

Así se para la función de medida: ● Botón "Parar función de medida"



Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Función de medida" en la barra de funciones con el siguiente icono.

Figura 5-8 Icono de STARTER "Función de medida"

5.2.4 Hembrillas de medida

Descripción Las hembrillas de medida sirven para emitir señales analógicas. En cada hembrilla de medida de la Control Unit puede emitirse cualquier señal libremente interconectable.

PRECAUCIÓN Las hembrillas de medida deben utilizarse exclusivamente para la puesta en marcha y para fines de servicio técnico. Solamente el personal técnico especializado adecuadamente puede efectuar las mediciones.

Figura 5-9 Disposición de las hembrillas de medida en la Control Unit CU305



Parametrización y manejo de las hembrillas de medida La parametrización y el manejo de las hembrillas de medida se ejecutan a través de la herramienta de parametrización y puesta en marcha STARTER.

Figura 5-10 Pantalla base "Hembrillas de medida"

En la herramienta de puesta en marcha STARTER, seleccione la pantalla de parametrización "Hembrillas de medida" en el árbol de proyecto de la CU, en la entrada Entradas/salidas de la pestaña Hembrillas de medida.


Propiedades Resolución 8 bits Rango de tensiones 0 V a +4,98 V Ciclo de medida En función de la señal de medida

(p. ej. velocidad real en el ciclo del regulador de velocidad 250 μs)

Resistente a cortocircuitos Escalado parametrizable Offset ajustable Limitación ajustable



Evolución de señales en hembrillas de medida

Figura 5-11 Evolución de señales en hembrillas de medida

¿Qué señal se puede emitir por las hembrillas de medida? La señal para emitir por una hembrilla de medida se determina mediante la correspondiente alimentación de la entrada de conector p0771[0...1].

Señales de medida importantes (ejemplos): r0060 CO: Consigna de velocidad antes del filtro de consigna de velocidad r0063 CO: Velocidad real r0069[0...2] CO: Intensidades de fase Valor real r0075 CO: Consigna de intensidad formadora de campo r0076 CO: Intensidad real formadora de campo r0077 CO: Consigna de intensidad formadora de par r0078 CO: Intensidad real formadora de par

Escalado Con el escalado se determina el procesamiento de la señal de medida. Para ello debe definirse una recta con 2 puntos. Ejemplo: x1/y1 = 0,0%/2,49 V x2/y2 = 100,0%/4,98 V (ajuste estándar) – 0,0 % corresponde a 2,49 V – 100,0 % corresponde a 0,00 V



Offset El offset tiene un efecto aditivo en la señal que se va a emitir. Con ello puede situarse la señal que se va a emitir en el rango de medida para mostrarla.

Limitación ● Limitación Con

La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca la limitación de la señal a 4,98 V o a 0 V.

● Limitación Des La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca el desbordamiento de la señal. Cuando hay desbordamiento, la señal salta de 0 V a 4,98 V o de 4,98 V a 0 V.

Ejemplo de una medición Supuesto: En un accionamiento, la velocidad real (r0063) debe emitirse por la hembrilla de medida T1. ¿Qué se debe hacer? 1. Conectar y ajustar el instrumento de medición. 2. Interconectar la señal (p. ej. con STARTER).

Interconectar la entrada de conector (CI) correspondiente a la hembrilla de medida con la salida de conector (CO) deseada que se debe emitir. CI: p0771[1] = CO: r0063

3. Parametrizar la evolución de señales (escalado, offset, limitación).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 8134 hembrillas de medida

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110)

Parámetros ajustables ● p0771[0...1] CI: Hembrillas de medida Fuente de señal ● p0777[0...1] Hembrillas de medida Característica Valor x1 ● P0778[0...1] Hembrillas de medida Característica Valor y1 ● p0779[0...1] Hembrillas de medida Característica Valor x2 ● p0780[0...1] Hembrillas de medida Característica Valor y2 ● p0783[0...1] Hembrillas de medida Offset ● p0784[0...1] Hembrillas de medida Limitación Con/Des

Diagnóstico 5.3 Avisos: fallos y alarmas


Parámetros observables ● r0772[0...1] Hembrillas de medida Señal para emitir ● r0774[0...1] Hembrillas de medida Tensión de salida ● r0786[0...1] Hembrillas de medida Normalización por voltio

5.3 Avisos: fallos y alarmas

5.3.1 Generalidades sobre fallos y alarmas

Descripción Los fallos y estados detectados por los distintos componentes de la unidad de accionamiento se muestran a través de avisos. Estos avisos se dividen en fallos y alarmas.

Nota Los fallos y las alarmas se describen individualmente en el capítulo "Fallos y alarmas" del manual de listas SINAMICS S110. Allí también se encuentran esquemas de funciones para la memoria de fallos, la memoria de alarmas, el disparo de fallos y la configuración de fallos en el capítulo "Esquemas de funciones" → "Fallos y alarmas".



Propiedades de los fallos y las alarmas ● Fallos

– Se identifican con Fxxxxx. – Pueden provocar una reacción de fallo. – Deben confirmase una vez eliminada su causa. – Estado a través de Control Unit y LED RDY. – Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.3 (fallo activo). – Entrada en la memoria de fallos.

● Alarmas – Se identifican con Axxxxx. – No tienen ningún otro efecto en la unidad de accionamiento. – Las alarmas se resetean automáticamente una vez eliminada la causa. No se

necesita confirmarlas. – Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.7 (alarma activa). – Entrada en la memoria de alarmas.

● Propiedades generales de los fallos y las alarmas – Se pueden configurar (p. ej., transformar fallo en alarma, reacción de fallo). – Disparo posible con avisos seleccionados. – Disparo de avisos posible a través de señal externa. – Contienen el número de componente para la identificación del componente

SINAMICS afectado. – Contienen información de diagnóstico sobre el aviso en cuestión.

Confirmación de fallos En la lista de fallos y alarmas se indica junto a cada fallo cómo se debe confirmar tras la eliminación de su causa. 1. Confirmar fallos con "POWER ON"

– Desconectar/conectar la unidad de accionamiento (POWER ON)



2. Confirmar fallos con "INMEDIATAMENTE" – Mediante señal de mando PROFIBUS

STW1.7 (resetear memoria de fallos): flanco 0/1 STW1.0 (CON/DES1) = ajustar "0" y "1"

– Mediante señal de entrada externa Entrada de binector e interconexión a una entrada digital p2103 = "Fuente de señal deseada" Abarca todos los objetos de accionamiento (DO) de una Control Unit p2102 = "Fuente de señal deseada"

3. Confirmar fallos con "BLOQUEO DE IMPULSOS" – El fallo solo se puede confirmar si se bloquean los impulsos (r0899.11 = 0). – Existen las mismas posibilidades que para la confirmación INMEDIATAMENTE.

Nota Hasta que no concluya la confirmación de todos los fallos presentes no se podrá ponerse el accionamiento nuevamente en marcha.



5.3.2 Memoria de fallos y alarmas

Nota Cuando se desconecta la Control Unit, los datos de la memoria de fallos quedan almacenados de forma no volátil; es decir, el historial de fallos se conserva después de la conexión.

ATENCIÓN La entrada en la memoria de fallos/alarmas se realiza con retardo. Por tanto, la memoria de fallos/alarmas solo debe leerse cuando se detecte además una modificación en la memoria (r0944, r2121) tras la aparición de "Fallo activo"/"Alarma activa".

Memoria de fallos Los fallos aparecidos se guardan en una memoria de fallos de la forma siguiente:

r0949[63] [I32]r2133[63] [ Float]

r0945[0]

r0945[1]

r0945[7]

r0945[56]

r0945[57]

r0945[63]

r0945[8]

r0945[9]

r0945[15]

r0949[0] [I32]

r2133[0] [Float]

r0949[1] [I32]r2133[1] [Float]

r0949[7] [I32]r2133[7] [Float]

r0949[56] [I32]r2133[56] [ Float]

r0949[57] [I32]

r2133[57] [ Float]

r0949[8] [I32]

r2133[8] [Float]

r0949[9] [I32]r2133[9] [Float]

r0949[15] [I32]r2133[15] [ Float]

r0948[0] [ms]

r2130[0] [ d]

r0948[1] [ms]r2130[1] [ d]

r0948[7] [ms]r2130[7] [ d]

r0948[56] [ms]r2130[56] [d]

r0948[57] [ms]

r2130[57] [d]

r0948[63] [ms]r2130[63] [d]

r0948[8] [ms]

r2130[8] [ d]

r0948[9] [ms]r2130[9] [ d]

r0948[15] [ms]r2130[15] [d]

r2109[0] [ ms]

r2136[0] [d]

r2109[1] [ ms]r2136[1] [d]

r2109[7] [ ms]r2136[7] [d]

r2109[56] [ms]r2136[56] [d]

r2109[57] [ms]

r2136[57] [d]

r2109[63] [ms]r2136[63] [d]

r2109[8] [ ms]

r2136[8] [d]

r2109[9] [ ms]r2136[9] [d]

r2109[15] [ms]r2136[15] [d]

r3115[63]

r3115[57]

r3115[56]

r3115[15]

r3115[9]

r3115[8]

r3115[7] <1>

r3115[7]

r3115[0]

<1>

r3122[0]

<1>

r3122[7]

r3122[7]

r3122[8]

r3122[9]

r3122[15]

r3122[56]

r3122[57]

r3122[63]

r3120[0]

r3120[7]

r3120[7]

r3120[8]

r3120[9]

r3120[15]

r3120[56]

r3120[57]

r3120[63]

Figura 5-12 Estructura de la memoria de fallos



Propiedades de la memoria de fallos: ● Un nuevo caso de fallo consta de uno o más fallos y se introduce en el "caso de fallo

actual". ● La disposición en la memoria se realiza según el tiempo de aparición. ● Si aparece un nuevo caso de fallo, la memoria de fallos se reorganiza. El historial se

guarda en el "Caso de fallo confirmado" 1 a 7. ● Si se elimina la causa y se confirma al menos un fallo en el "caso de fallo actual", la

memoria de fallos se reorganiza. Los fallos no solucionados permanecen en el "caso de fallo actual".

● Si se han introducido 8 fallos en el "caso de fallo actual" y se produce un nuevo fallo, este sobrescribirá el fallo que se encuentra en el índice 7 de los parámetros.

● Con cada cambio en la memoria de fallos aumenta r0944. ● En caso de fallo es posible que se emita un valor de fallo (r0949). El valor del fallo ayuda

a diagnosticarlo de forma más precisa y su significado debe consultarse en la descripción del fallo.

Borrado de la memoria de fallos ● La memoria de fallos se resetea como sigue: p0952 = 0



Memoria de alarmas, historial de alarmas La memoria de alarmas consta de un código de alarma, del valor de alarma y del tiempo de alarma (entrante, eliminada). El historial de alarmas ocupa los últimos índices ([8...63]) de los parámetros.

Figura 5-13 Estructura de la memoria de alarmas

Las alarmas aparecidas se guardan en la memoria de alarmas de la forma siguiente: En la memoria de alarmas se muestra un máximo de 64 alarmas: ● Índice 0 … 6: indicación de las 7 alarmas más antiguas ● Índice 7: indicación de la alarma más reciente En el historial de alarmas se muestra un máximo de 56 alarmas: ● Índice 8: indicación de la alarma más reciente ● Índice 9 … 63: indicación de las 55 alarmas más antiguas Propiedades de la memoria/del historial de alarmas: ● La disposición en la memoria de alarmas se realiza según el tiempo de aparición de 7 a

0. En el historial de alarmas, es de 8 a 63. ● Si se han introducido 8 alarmas en la memoria de alarmas y se produce una nueva, las

alarmas resueltas se transfieren al historial de alarmas. ● Con cada cambio en la memoria de alarmas aumenta r2121. ● En caso de alarma es posible que se emita un valor de alarma (r2124). El valor de la

alarma ayuda a diagnosticarla de forma más precisa y su significado debe consultarse en la descripción de la alarma.



Borrado de la memoria de alarmas, índice [0...7]: ● La memoria de alarmas (índice [0...7]) se resetea como sigue: p2111 = 0

5.3.3 Configurar avisos Las propiedades de los fallos y las alarmas están predeterminadas en el sistema de accionamiento. Para algunos avisos, son posibles las siguientes configuraciones en un marco predeterminado por el sistema de accionamiento: Modificación del tipo de aviso (ejemplo) Seleccionar el aviso Ajustar el tipo de aviso p2118[5] = 1001 p2119[5] = 1: Fallo (F, Fault) = 2: Alarma (A, Alarm) = 3: Sin aviso (N, No report) Modificación de la reacción de fallo (ejemplo) Seleccionar el aviso Ajustar la reacción de fallo p2100[3] = 1002 p2101[3] = 0: Ninguna = 1: DES1 = 2: DES2 = 3: DES3 = 4: STOP1 (en prep.) = 5: PARADA2 = 6: IASC/Freno DC

Cortocircuitado interno del inducido o freno por corriente continua

= 7: ENCÓDER (p0491) Modificación de la confirmación (ejemplo) Seleccionar el aviso Ajustar la confirmación p2126[4] = 1003 p2127[4] = 1: POWER ON = 2: INMEDIATAMENTE = 3: BLOQUEO DE IMPULSOS



Nota Solo se modifican a voluntad los avisos que también aparecen enumerados en los correspondientes parámetros con índice. Cualquier otro ajuste en los avisos debe dejarse como venía de fábrica. Ejemplos: Para los avisos enumerados mediante p2128[0...19] se puede modificar el tipo de aviso.

Para todos los demás avisos, se deja el ajuste de fábrica. La reacción del fallo F12345 se ha modificado a través de p2100[n]. Debe restablecerse

el ajuste de fábrica. – p2100[n] = 0

Disparo en avisos (ejemplo) Seleccionar el aviso Señal de disparo p2128[0] = 1001 BO: r2129.0 o bien p2128[1] = 1002 BO: r2129.1

Nota El valor de CO: r2129 puede utilizarse como disparador colectivo. CO: r2129 = 0 no se ha producido ningún aviso seleccionado. CO: r2129 > 0 disparador colectivo. Se ha producido al menos 1 aviso seleccionado. Las salidas individuales de binector BO: r2129 deben examinarse.

Disparo externo de avisos Si se interconecta la correspondiente entrada de binector con una señal de entrada, es posible disparar el fallo 1, 2 ó 3 o la alarma 1, 2 ó 3 a través de una entrada de señal externa. Tras el disparo de un fallo externo 1 a 3 en el objeto de accionamiento Control Unit, este fallo también está pendiente en todos sus objetos de accionamiento correspondientes. Si uno de estos fallos externos se dispara en otro objeto de accionamiento, solo estará pendiente allí. BI: p2106 → Fallo externo 1 → F07860(A) BI: p2107 → Fallo externo 2 → F07861(A) BI: p2108 → Fallo externo 3 → F07862(A) BI: p2112 → Alarma externa 1 → A07850(F) BI: p2116 → Alarma externa 2 → A07851(F) BI: p2117 → Alarma externa 3 → A07852(F)



Nota Una alarma o fallo externo se dispara con una señal 1/0. En el caso de fallos y alarmas externos, normalmente no se trata de avisos internos del accionamiento. Por tanto, la causa de los fallos y alarmas externos debe solucionarse fuera de la unidad de accionamiento.

5.3.4 Parámetros y esquemas de funciones para fallos y alarmas

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 1710 Esquema general – Vigilancias, fallos, alarmas ● 8060 Diagnóstico - Memoria de fallos ● 8065 Diagnóstico - Memoria de alarmas ● 8070 Diagnóstico - Palabra de disparo para fallos/alarmas r2129 ● 8075 Diagnóstico - Configuración de fallos/alarmas

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r0944 Contador cambios en la memoria de fallos

... ● p0952 Contador casos de fallo ● p2100[0...19] Selección código de fallo para reacción de fallo

... ● r2139 Palabra de estado Fallos ● r3120[0...63] Número de componente Fallo ● r3121[0...63] Número de componente Alarma ● r3122[0...63] Atributos de diagnóstico Fallo ● r3123[0...63] Atributos de diagnóstico Alarma



5.3.5 Reenvío de fallos y alarmas

Reenvío de fallos y alarmas de la CU En el caso de alarmas o fallos ocurridos en el objeto de accionamiento de la CU, se supone siempre que se han visto afectadas funciones centrales de la unidad de accionamiento. Por eso estos fallos o estas alarmas no solo se indican en el objeto de accionamiento de la CU, sino que también se reenvían al resto de los objetos de accionamiento. La reacción de fallo actúa sobre el objeto de accionamiento de la CU y sobre el resto de los objetos de accionamiento. Un fallo activado en el objeto de accionamiento de la CU debe confirmarse en todos los objetos de accionamiento a los que se haya reenviado. Con ello, el fallo también se confirma automáticamente en el objeto de accionamiento de la CU. Otra posibilidad es que todos los fallos de todos los objetos de accionamiento se confirmen en la CU. Si en el objeto de accionamiento de la CU se resetea de nuevo una alarma activada, esta alarma desaparece también automáticamente en los demás objetos de accionamiento a los que la alarma se ha reenviado.

Reenvío de fallos y alarmas debido a interconexiones BICO Si dos o más objetos de accionamiento están unidos mediante interconexiones BICO, los fallos y las alarmas de objetos de accionamiento del tipo CU se reenvían a objetos de accionamiento del tipo SERVO.

Clases de alarma de fallos y alarmas En los telegramas cíclicos existen avisos de alarma diferenciados entre las clases de alarma "Alarma" y "Fallo" existentes hasta ahora. Es decir, entre la alarma "propiamente dicha" y el fallo hay 3 niveles de aviso adicionales. La función permite que un control superior (SIMATIC, SIMOTION, SINUMERIK, etc.) tenga una reacción de control diferenciada ante avisos de alarma del lado del accionamiento. En el lado del accionamiento los nuevos estados actúan como alarmas, es decir, en el lado del accionamiento no se produce NINGUNA reacción inmediata (como en el nivel "Alarma" anterior). La información sobre la clase de alarma se reproduce en la palabra de estado ZSW2, en las posiciones de bit 5-6 (con SINAMICS) o bit 11-12 (SIMODRIVE 611) (ver también "ZSW2" en el capítulo "Comunicación cíclica"). ZSW2: válida para Interface Mode SINAMICS p2038 = 0 (esquema de funciones 2454) Bit 5-6 Clase de alarma = 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora) = 1: alarma de la clase de alarma W_NCA = 2: alarma de la clase de alarma W_NCB = 3: alarma de la clase de alarma W_NCC



ZSW2: válida para Interface Mode SIMODRIVE 611 p2038 = 1 (esquema de funciones 2453) Bit 11-12 Clase de alarma = 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora) = 1: alarma de la clase de alarma W_NCA = 2: alarma de la clase de alarma W_NCB = 3: alarma de la clase de alarma W_NCC Estos atributos de diferenciación de las alarmas están asignados de forma implícita a los números de alarma correspondientes. El programa de usuario del control superior determina la reacción a la clase de alarma existente en la alarma. Aclaraciones sobre las clases de alarma ● W_NCA: servicio del accionamiento no restringido actualmente

– p. ej., alarma en caso de sistemas de medida inactivos; – ausencia de mermas en el movimiento actual; – prevención de posibles conmutaciones al sistema de medida defectuoso.

● W_NCB: servicio restringido temporalmente – p. ej. prealarma de temperatura: se puede requerir la desconexión del accionamiento

sin tomar ninguna otra medida; – tras una temporización → fallo adicional; – tras rebasar un umbral de desconexión → fallo adicional.

● W_NCC: servicio restringido funcionalmente – p. ej. límites de tensión/intensidad/par/velocidad reducidos (i2t); – p. ej. continuación de la marcha con precisión/resolución reducida; – p. ej. continuación de la marcha sin encóder.


Parametrización mediante Basic Operator Panel 20 66.1 Información general sobre el BOP20

Con fines de puesta en marcha, el Basic Operator Panel 20 (BOP20) permite conectar y desconectar el accionamiento, así como mostrar y modificar parámetros. Los fallos pueden tanto diagnosticarse como confirmarse. El BOP20 se fija por abroche a la Control Unit; para ello debe retirarse la tapa ciega (para más información sobre el montaje, ver el manual de producto).

Vista general de los indicadores y de las teclas

Figura 6-1 Vista general de los indicadores y de las teclas

Información sobre los indicadores

Tabla 6- 1 Indicadores

Indicador Significado Arriba a la izquierda 2 dígitos

Aquí se muestra el objeto de accionamiento activo del BOP. Los indicadores y las pulsaciones de teclas se refieren siempre a este objeto de accionamiento.

RUN Se enciende cuando el accionamiento está en estado RUN (en servicio). También se muestra RUN a través del bit r0899.2 del accionamiento.

Arriba a la derecha 2 dígitos

En este campo se indica lo siguiente: Más de 6 cifras: carácter aún disponible pero no visible (p. ej., "r2" ––> 2.º carácter derecho

no visible, "L1" ––> 1.er carácter izquierdo no visible) Identificación de entradas BICO (bi, ci) Identificación de salidas BICO (bo, co) Objeto fuente de una interconexión BICO con otro objeto de accionamiento distinto al activo

S Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y el valor aún no se ha guardado en la memoria no volátil.

P Se enciende cuando para un parámetro el valor no es efectivo hasta después de pulsar la tecla P.

Parametrización mediante Basic Operator Panel 20 6.1 Información general sobre el BOP20


Indicador Significado C Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y aún no se ha iniciado el cálculo

para una gestión consistente de los datos. Abajo, 6 dígitos Indicación, por ejemplo, de parámetros, índices, fallos y alarmas.

Información sobre las teclas

Tabla 6- 2 Teclas

Tecla Nombre Significado

CON Conexión del accionamiento para el que se emite el comando "CON/DES1" desde el BOP.

Con esta tecla se setea la salida de binector r0019.0.

DES Desconexión del accionamiento para el que se emiten los comandos "CON/DES1", "DES2" o

"DES3" desde el BOP. Al pulsar esta tecla se resetean simultáneamente las salidas de binector r0019.0, .1 y .2. Después de soltar la tecla, las salidas de binector r0019.1 y .2 se setean de nuevo a la señal "1".

Funciones El significado de esta tecla depende de la indicación actual.

Nota: El efecto de esta tecla para confirmar fallos puede establecerse mediante parametrización BICO.

Parámetro El significado de esta tecla depende de la indicación actual.

Al pulsar esta tecla durante 3 segundos se ejecuta la función "Copiar RAM en ROM". La S deja de mostrarse en la pantalla del panel BOP.

Subir

Bajar

Estas teclas dependen de la indicación actual y sirven para aumentar o disminuir los valores.

Parametrización mediante Basic Operator Panel 20 6.2 Visualización y manejo con el panel BOP20


Funciones del panel BOP20

Tabla 6- 3 Funciones

Nombre Descripción Unidades Las unidades no se muestran a través del BOP. Nivel de acceso A través de p0003 puede establecerse el nivel de acceso para el BOP.

Cuanto más alto sea el nivel de acceso, más parámetros podrán seleccionarse con el panel BOP.

Desenchufar bajo tensión Es posible enchufar y desenchufar el panel BOP con el equipo bajo tensión. Las teclas CON y DES tienen una función.

Al desenchufar se detiene el accionamiento.

Después de enchufar debe volver a conectarse el

accionamiento. Las teclas CON y DES no tienen ninguna función.

Desenchufar y enchufar no tiene ningún efecto en el accionamiento. Pulsación de teclas Para las teclas "P" y "FN" se aplica lo siguiente:

En combinación con otra tecla, debe pulsarse siempre primero "P" o "FN" y después, la otra tecla.

Parámetros en el BOP

Control Unit del objeto de accionamiento ● p0003 BOP Nivel de acceso ● p0009 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros ● r0019 CO/BO: Palabra de mando BOP ● p0977 Guardar todos los parámetros

Objeto de accionamiento SERVO ● p0010 Puesta en marcha Filtro de parámetros

6.2 Visualización y manejo con el panel BOP20

Características ● Pantalla normal ● Modificación del objeto de accionamiento activo ● Visualización/modificación de parámetros ● Visualización/confirmación de fallos y alarmas ● Control del accionamiento a través del panel BOP20



Pantalla de parámetros En el BOP20 se seleccionan los parámetros a través de su número. Desde la pantalla normal se pasa a la pantalla de parámetros por medio de la tecla P. Con las teclas de flecha es posible seleccionar parámetros. Si se pulsa otra vez la tecla P se muestra el valor del parámetro. Pulsando al mismo tiempo las teclas "FN" y las teclas de flecha es posible cambiar entre objetos de accionamiento. Pulsando la tecla "FN" en la pantalla de parámetros puede cambiarse entre r0000 y el último parámetro mostrado.

Figura 6-2 Pantalla de parámetros



Valor visualizado Con la tecla P puede cambiarse de la pantalla de parámetros a la pantalla de valores. En la pantalla de valores existe la posibilidad de cambiar los valores de los parámetros de ajuste con "Flecha arriba" y "Flecha abajo". El cursor puede seleccionarse con la tecla "FN".

Figura 6-3 Valor visualizado



Ejemplo: modificación de los parámetros de entrada de binector y de conector En la entrada de binector p0840[0] (DES1) del objeto de accionamiento 2 se interconecta la salida de binector r0019.0 de la Control Unit (objeto de accionamiento 1).

Figura 6-4 Ejemplo: modificación de parámetros indexados de binector

Parametrización mediante Basic Operator Panel 20 6.3 Visualización de fallos y alarmas


6.3 Visualización de fallos y alarmas

Visualización de fallos

Figura 6-5 Fallos

Visualización de alarmas

Figura 6-6 Alarmas

Parametrización mediante Basic Operator Panel 20 6.4 Control del accionamiento a través del panel BOP20


6.4 Control del accionamiento a través del panel BOP20

Descripción Para la puesta en marcha puede controlarse el accionamiento a través de BOP20. En el objeto de accionamiento Control Unit hay disponible para ello una palabra de mando (r0019) que puede interconectarse con las entradas de binector correspondientes, p. ej. del accionamiento. Las interconexiones no funcionan si se ha seleccionado un telegrama estándar PROFIdrive, pues su interconexión no puede separarse.

Tabla 6- 4 Palabra de mando de BOP20

Bit (r0019) Nombre Ejemplo de parámetro de conexionado

0 CON/DES (DES1) p0840 1 Sin parada natural/parada natural (DES2) p0844 2 Sin parada rápida/parada rápida (DES3) p0848 Nota: para la puesta en marcha sencilla debe interconectarse únicamente el bit 0. En la interconexión del bit 0 ... 2 se realizará la desconexión con la siguiente prioridad: DES2, DES3, DES1. 7 Confirmar fallo (0 → 1) p2102


Funciones de accionamiento 77.1 Servorregulación

Para un motor con encóder de motor, este tipo de regulación permite un servicio con gran precisión y dinámica.

7.1.1 Regulador de velocidad El regulador de velocidad regula la velocidad del motor por medio de los valores reales del encóder (modo con encóder) o de la velocidad real calculada por el modelo de motor eléctrico (modo sin encóder).

Propiedades ● Filtro de consigna de velocidad ● Adaptación del regulador de velocidad

Nota La regulación simultánea de la velocidad y del par no es posible. Si la regulación de velocidad está activa, la regulación de par queda relegada.

Limitaciones La velocidad máxima r1082[D] está preajustada con valores estándar del motor seleccionado y se hace efectiva en la puesta en marcha. Los generadores de rampa se remiten a este valor.

Figura 7-1 Limitaciones del regulador de velocidad



7.1.2 Filtro de consigna de velocidad El filtro de consigna de velocidad se puede utilizar como sigue: ● Parabanda ● Pasobajo 1.er orden (PT1) o bien ● Pasobajo 2.º orden (PT2) El filtro se activa mediante el parámetro p1414. Los elementos de filtro se seleccionan mediante el parámetro p1415.

Figura 7-2 Vista general del filtro de consigna de velocidad

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5020 Filtro de consigna de velocidad y control anticipativo de velocidad


Parámetros ajustables ● p1414[D] Filtro de consigna de velocidad Activación ● p1415[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Tipo ● p1416[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Constante de tiempo ● p1417[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Frec. propia en denominador ● p1418[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Atenuación en denominador ● p1419[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Frecuencia propia en numerador ● p1420[D] Filtro de consigna de velocidad 1 Atenuación en numerador



Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Filtro de consigna de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-3 Icono de STARTER "Filtro de consigna de velocidad"

7.1.3 Adaptación del regulador de velocidad

Descripción Existen dos posibilidades de adaptación, la adaptación Kp_n libre y la adaptación Kp_n/Tn_n en función de la velocidad. La adaptación Kp_n libre también está activa en el modo sin encóder y en el modo con encóder sirve como factor adicional para la adaptación Kp_n en función de la velocidad. La adaptación Kp_n/Tn_n en función de la velocidad solo está activa en el modo con encóder y también influye en el valor Tn_n. El funcionamiento de la adaptación del regulador de velocidad está representado en el esquema de funciones 5050 (ver manual de listas SINAMICS S110).

Ejemplo de adaptación en función de la velocidad

Nota ¡Esta adaptación solo está activa en el modo con encóder!

Figura 7-4 Adaptación Kp_n/Tn_n del regulador de velocidad



Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Regulador de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-5 Icono de STARTER "Regulador de velocidad"

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5050 Adaptación Kp_n y Tn_n


Adaptación Kp_n libre ● p1455[0...n] CI: Regulador de velocidad Ganancia P Señal de adaptación ● p1456[0...n] Regulador vel giro Ganancia P Adapt. Punto de actuación inferior ● p1457[0...n] Regulador velocidad Ganancia P Adapt. Punto actuación superior ● p1458[0...n] Factor de adaptación inferior ● p1459[0...n] Factor de adaptación superior

Adaptación Kp_n/Tn_n en función de la velocidad ● p1460[0...n] Regulador de velocidad Ganancia P Velocidad para adapt. inferior ● p1461[0...n] Regul. de veloc. Kp Velocidad para adapt. sup. Escala ● p1462[0...n] Regul. de veloc. Tiempo de acción integ. Veloc. para adapt. inf. ● p1463[0...n] Regulador de velocidad Tn Velocidad para adapt. sup. Escala ● p1464[0...n] Regulador de velocidad Velocidad para adaptación inferior ● p1465[0...n] Regulador de velocidad Velocidad para adaptación superior ● p1466[0...n] CI: Regulador de velocidad Ganancia P Escalado



7.1.4 Modo con regulación de par

Descripción Mediante la selección del modo de operación (p1300) o mediante una entrada de binector (p1501) se conmuta de la regulación de velocidad al modo con regulación de par. Como consecuencia, todas las consignas de par de la regulación de velocidad quedan desactivadas. Las consignas para el modo con regulación de par se seleccionan mediante parámetros.

Propiedades ● Conmutación al modo con regulación de par mediante:

– selección del modo de operación; – entrada de binector.

● Consigna de par predefinible: – posibilidad de seleccionar la fuente para la consigna de par; – consigna de par escalable; – posibilidad de introducir una consigna adicional de par aditiva.

● Visualización de todo el par

Puesta en marcha del modo con regulación de par 1. Ajustar el modo con regulación de par (p1300 = 23; p1501 = señal "1"). 2. Predefinir consigna de par

– seleccionar fuente (p1511); – escalar consigna (p1512); – seleccionar consigna adicional (1513).

Figura 7-6 Consigna de par

3. Conceder habilitaciones.



Reacciones DES ● DES1 y p1300 = 23

– Reacción como DES2. ● DES1, p1501 = señal "1" y p1300 ≠ 23

– No existe reacción de freno propia; la reacción de freno se realiza mediante un accionamiento que especifica el par.

– Al finalizar el tiempo de cierre de los frenos del motor (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).

– Se activa el bloqueo de conexión. ● DES2

– Supresión inmediata de impulsos, el accionamiento se para de forma natural. – Un freno del motor que pueda estar parametrizado se cierra inmediatamente. – Se activa el bloqueo de conexión.

● DES3 – Conmutación al modo con regulación de velocidad. – El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la

rampa de deceleración DES3 (p1135). – Al detectar la parada se cierra el freno del motor, en caso de haberse parametrizado. – Al finalizar el tiempo de cierre del freno del motor (p1217), se suprimen los impulsos.

Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).

– Se activa el bloqueo de conexión.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5060 Consigna de par, conmutación tipo de regulación ● 5610 Limitación/reducción/interpolador del par

Vista general de señales (ver manual de listas SINAMICS S110) ● r1406.12 Regulación de par activa

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Consignas de par" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-7 Icono de STARTER "Consignas de par"




Parámetros ajustables ● p1300 Modo de servicio Lazo abierto/cerrado ● p1501[C] BI: Conmutar entre regulación de velocidad/par ● p1511[C] CI: Par adicional 1 ● p1512[C] CI: Par adicional 1 Escalado ● p1513[C] CI: Par adicional 2

Parámetros observables ● r1515 Par adicional total

7.1.5 Limitación de la consigna de par

Descripción La limitación de la consigna de par se lleva a cabo en las etapas siguientes: 1. Especificación de la consigna de par y de una consigna adicional de par 2. Formación de límites de par La limitación de la consigna de par a un valor máximo permitido es posible en los cuatro cuadrantes. Para los régimenes motor y generador se pueden ajustar límites diferentes en parámetros específicos.

Figura 7-8 Limitación de consigna de par/intensidad



Nota Esta función es efectiva inmediatamente, incluso sin ajustes. No obstante, se pueden aplicar otros límites del par si el usuario lo desea.

Propiedades Las entradas de conector de la función están preajustadas con valores fijos de límite de par. Como alternativa, también se pueden modificar los límites de par de forma dinámica (durante el servicio). ● El modo para la limitación de par se puede elegir a través de un bit de control. Existen

las siguientes alternativas: – límite de par superior e inferior; – límite de par en régimen motor y en régimen generador.

● Posibilidad de parametrizar una limitación de potencia adicional – limitación de potencia en régimen motor; – limitación de potencia en régimen generador.

● Los factores siguientes se vigilan desde el regulador de intensidad, por lo que su efecto siempre se agrega a la limitación de par: – potencia de vuelco; – intensidad formadora de par máxima.

● Posibilidad adicional de offset de los valores ajustados (ver figura "Ejemplo: Límites de par con o sin offset").

● Los siguientes límites de par se muestran a través de parámetros: – menor de los límites de par superiores con y sin offset; – mayor de los límites de par inferiores con y sin offset.



Ajuste de límite de par variable y límite de par fijo

Tabla 7- 1 Ajuste de límite de par variable y límite de par fijo

Selección Modo de limitación de par Modo Límite de par máximo superior e inferior

p1400.4 = 0 Límite de par máximo en régimen motor o generador p1400.4 = 1

Límite de par superior (como valor positivo)

p1520 Límite de par en régimen motor (como valor positivo)

p1520 Límite de par fijo

Límite de par inferior (como valor negativo)

p1521 Límite de par en régimen generador (como valor negativo)

p1521

Límite de par superior p1522 Límite de par en régimen motor p1522 Fuente de límite de par variable Límite de par inferior p1523 Límite de par en régimen generador p1523

Límite de par superior p1528 Límite de par en régimen motor p1528 Fuente para el factor de escala variable del límite de par

Límite de par inferior p1529 Límite de par en régimen generador p1529

Offset de par para límite de par

Desplaza conjuntamente los límites de par superior e inferior

p1532 Desplaza conjuntamente los límites de par en régimen motor y generador

p1532

Variantes de la limitación de par Existen las siguientes variantes: 1. No hay ajustes previstos:

la aplicación no necesita más limitaciones de los límites de par. 2. Se necesitan límites fijos para el par:

el valor límite fijo superior e inferior o en régimen motor y en régimen generador pueden predefinirse de forma independiente mediante fuentes separadas.

3. Se necesitan límites dinámicos para el par: – el valor límite dinámico superior e inferior o en modo régimen y en modo régimen

puede predefinirse de forma independiente mediante fuentes separadas. – La fuente del valor límite actual se selecciona a través de parámetros.

4. Se puede ajustar un offset de par mediante parámetros. 5. Además, las limitaciones de potencia para el régimen motor y generador se ajustan de

manera independiente mediante parámetros.

ATENCIÓN

Los valores negativos en r1534 o los valores positivos en r1535 originan un par mínimo para las otras direcciones de par y, si no hay un par antagonista, pueden provocar un embalamiento del accionamiento (ver el manual de listas SINAMICS S110, esquema de funciones 5630).



Ejemplo: límites de par con o sin offset Las señales seleccionadas a través de p1522 y p1523 restringen más los límites de par parametrizados mediante p1520 y p1521.

Figura 7-9 Ejemplo: límites de par con o sin offset

Activación de los límites de par 1. Seleccionar la fuente para la limitación de par a través de los parámetros. 2. Definir el modo de limitación de par mediante la palabra de mando. 3. En caso necesario, también es posible:

– seleccionar y activar más limitaciones; – ajustar el offset de par.

Ejemplos ● Desplazamiento a tope fijo ● Regulación de tiro en materiales continuos y bobinadores

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5610 Limitación/reducción/interpolador del par ● 5620 Límite de par en régimen motor/generador ● 5630 Límite de par superior/inferior ● 5640 Conmutación de modo, limitación de potencia/intensidad

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Limitación de par" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-10 Icono de STARTER "Limitación de par"



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0640[0...n] Límite de intensidad ● p1400[0...n] Regulación de velocidad Configuración ● r1508 CO: Consigna de par antes de par adicional ● r1509 CO: Consigna de par antes de la limitación de par ● r1515 Par adicional total ● p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor ● p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador ● p1522[C] CI: Límite de par superior/en motor ● p1523[C] CI: Límite de par inferior/en generador ● r1526 Límite de par superior/en motor sin offset ● r1527 Límite de par inferior/en generador sin offset ● p1528[0...n] CI: Límite de par superior/en motor Escalado ● p1529[0...n] CI: Límite de par inferior/en generador Escalado ● p1530[0...n] Límite de potencia en régimen motor ● p1531[0...n] Límite de potencia en régimen generador ● p1532[0...n] Offset de límite de par ● r1533 Límite total de intensidad formadora de par ● r1534 CO: Límite total de par superior ● r1535 CO: Límite total de par inferior ● r1536 Límite máximo de intensidad formadora de par ● r1537 Límite mínimo de intensidad formadora de par ● r1538 CO: Límite de par superior eficaz ● r1539 CO: Límite de par inferior eficaz



7.1.6 Regulador de intensidad

Propiedades ● Regulación de intensidad como regulador PI ● Dos filtros idénticos de consigna de intensidad ● Limitación de intensidad y par ● Adaptación del regulador de intensidad ● Regulación de flujo

Regulación de intensidad En el regulador de intensidad no es necesario efectuar ajustes para el funcionamiento. Para casos de aplicación especiales pueden realizarse optimizaciones.

Limitación de intensidad y par Las limitaciones de intensidad y par se predeterminan durante la primera puesta en marcha y se adaptan de forma conveniente al caso de aplicación.

Adaptación del regulador de intensidad La adaptación del regulador de intensidad permite reducir la ganancia P del regulador de intensidad en función de la intensidad. La adaptación del regulador de intensidad se puede desactivar con el ajuste p1402.2 = 0.

Figura 7-11 Adaptación del regulador de intensidad

Regulador de flujo (con motor asíncrono) Los parámetros para el regulador de flujo se predeterminan de forma conveniente durante la primera puesta en marcha y normalmente ya no deben adaptarse más.

Puesta en marcha con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Regulador de intensidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-12 Icono de STARTER "Regulador de intensidad"



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5710 Filtros de consigna de intensidad ● 5714 Regulador Iq y regulador Id ● 5722 Consigna de intensidad de excitación, reducción de flujo, regulador de flujo


Regulación de intensidad ● p1701[0...n] Regulador de intensidad Modelo de referencia Tiempo muerto ● p1715[0...n] Regulador de intensidad Ganancia P ● p1717[0...n] Regulador de intensidad Tiempo de acción integral

Limitación de intensidad y par ● p0323[0...n] Intensidad máxima motor ● p0326[0...n] Factor de corrección de par de vuelco ● p0640[0...n] Límite de intensidad ● p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor ● p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador ● p1522[0...n] CI: Límite de par superior/en motor ● p1523[0...n] CI: Límite de par inferior/en generador ● p1524[0...n] CO: Límite de par superior/en motor Escalado ● p1525[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador Escalado ● p1528[0...n] CI: Límite de par superior/en motor Escalado ● p1529[0...n] CI: Límite de par inferior o en generador Escalado ● p1530[0...n] Límite de potencia en régimen motor ● p1531[0...n] Límite de potencia en régimen generador ● p1532[0…n] Offset par Límite de par

Parámetros observables ● r1526 Límite de par superior/en motor sin offset ● r1527 Límite de par inferior/en generador sin offset ● r1533 Límite total de intensidad formadora de par ● r1534 CO: Límite total de par superior ● r1535 CO: Límite total de par inferior ● r1536 Límite máximo de intensidad formadora de par ● r1537 Límite mínimo de intensidad formadora de par ● r1538 CO: Límite de par superior eficaz ● r1539 CO: Límite de par superior eficaz



Adaptación del regulador de intensidad ● p0391[0...n] Adaptación del regulador de intensidad Punto de actuación inferior ● p0392[0...n] Adaptación del regulador de intensidad Punto de actuación superior ● p0393[0...n] Adaptación de regulador de intensidad Ganancia P Escalado superior ● p1590[0...n] Regulador de flujo Ganancia P ● p1592[0...n] Regulador de flujo Tiempo de acción integral

7.1.7 Filtros de consigna de intensidad

Descripción Los dos filtros de consigna de intensidad conectados en serie pueden parametrizarse del modo siguiente: ● Pasobajo 2.º orden (PT2: -40 dB/década) (tipo 1) ● Filtro general de 2.º orden (tipo 2)

Los valores de parabanda y pasobajo con reducción se convierten a través de STARTER en los parámetros del filtro general de 2.º orden. – Parabanda – Pasobajo con reducción en valor constante

Junto a las características de amplitud se representan también las características de respuesta de fase. Un desfase significa un retardo del proceso regulado y debe mantenerse lo menor posible. El funcionamiento de los filtros de consigna de intensidad está representado en el esquema de funciones 5710 (ver manual de listas SINAMICS S110).

Función de transferencia

Frecuencia propia en denominador fd Atenuación en denominador Dd



Tabla 7- 2 Ejemplo de filtro PT2

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia característica fd 500 Hz Atenuación Dd 0,7 dB

Parabanda con atenuación infinita de parabanda

Tabla 7- 3 Ejemplo de parabanda con atenuación infinita de parabanda

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia de corte fc = 500 Hz Ancho de banda (-3 dB) fBW = 500 Hz Atenuación de parabanda K = -∞ dB Reducción Red = 0 dB

Conversión simplificada en parámetros para filtros de orden general: ● Reducción o elevación según la frecuencia de corte (abs) ● Atenuación infinita de parabanda en la frecuencia de corte ● Frecuencia propia en numerador fn = fc ● Atenuación en numerador Dn = 0 ● Frecuencia propia en denominador fd = fc ● Atenuación en denominador:



Parabanda con atenuación definida de parabanda

Tabla 7- 4 Ejemplo de parabanda con atenuación definida de parabanda

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia de corte fc = 500 Hz Ancho de banda fBW = 500 Hz Atenuación de parabanda K = -20 dB Reducción Red = 0 dB

Conversión simplificada en parámetros para filtros de orden general: ● Ninguna reducción o elevación según la frecuencia de corte ● Atenuación definida a la frecuencia de corte K[dB] (p. ej. -20 dB) ● Frecuencia propia en numerador fn = fc ● Atenuación en numerador:

● Frecuencia propia en denominador fd = fc ● Atenuación en denominador:



Parabanda con reducción definida

Tabla 7- 5 Ejemplo de parabanda

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia de corte fc = 500 Hz Ancho de banda fBW = 500 Hz Atenuación de parabanda K = -∞ dB Reducción Red = -10 dB

Conversión general en parámetros para filtros de orden general: ● Frecuencia propia en numerador:

2

= π

ω =

● Atenuación en numerador:

102

2

2

20

20

1010

11

2

110

•

+⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛

−••=

● Frecuencia propia en denominador:

=

● Atenuación en denominador:



Pasobajo general con reducción

Tabla 7- 6 Ejemplo de pasobajo con reducción

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia característica fRed = 500 Hz Atenuación D = 0,7 Reducción Red = -10 dB

Conversión en parámetros para filtros de orden general: ● Frecuencia propia en numerador fn = fRed (inicio de la reducción) ● Atenuación en numerador:

● Frecuencia propia en denominador fd ● Atenuación en denominador Dd



Función de transferencia Filtro general de 2.º orden

Frecuencia propia en numerador fn Atenuación en numerador Dn Frecuencia propia en denominador fd Atenuación en denominador Dd

Tabla 7- 7 Ejemplo de filtro general de 2.º orden

Parámetros de filtro STARTER Características de amplitud Características de respuesta de fase Frecuencia numerador fn = 500 Hz Atenuación numerador Dn = 0,02 dB Frecuencia denominador fd = 900 Hz Atenuación denominador Dd = 0,15 dB

7.1.7.1 Integración

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Filtro de consigna de intensidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-13 Icono de STARTER "Filtro de consigna de intensidad"

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5710 Filtros de consigna de intensidad



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1656 Filtro de consigna de intensidad Activación ● p1657 Filtro de consigna de intensidad 1 Tipo ● p1658 Filtro de consigna de intensidad 1 Frecuencia propia en denominador ● p1659 Filtro de consigna de intensidad 1 Atenuación en denominador ● p1660 Filtro de consigna de intensidad 1 Frecuencia propia en numerador ● p1661 Filtro de consigna de intensidad 1 Atenuación en numerador ● ... ● p1666 Filtro de consigna de intensidad 2 Atenuación en numerador ● p1699 Filtro Aplicar datos

7.1.8 Nota sobre el modelo de motor electrónico Dentro de la gama de velocidades p1752 * (100% - p1756) y p1752 tiene lugar un cambio de modelo. En un rango de velocidades superiores, el seguimiento de par mejora con motores asíncronos con encóder; la influencia de la resistencia rotórica y la saturación de la inductancia de magnetización se corrigen. Con motores síncronos con encóder, se activa la vigilancia del ángulo de conmutación.



7.1.9 Control por U/f

Descripción En el control por U/f el motor se opera con un lazo de regulación abierto y no precisa, p. ej., ninguna regulación de velocidad ni registro de intensidad real. El funcionamiento es posible con pocos datos del motor. El control por U/f permite comprobar lo siguiente: ● Power Module ● Cables de potencia entre Power Module y el motor ● Motor ● Cable DRIVE-CLiQ entre Power Module y el motor ● Encóder y valor real del encóder Con el control por U/f se pueden operar los siguientes motores: ● Motores asíncronos ● Motores síncronos

Nota Con el modo U/f, en r0063 se muestra siempre la velocidad real calculada. En r0061 se muestra, si se dispone de ella, la velocidad del encóder. Si no hay ningún encóder, r0061 indica "0".

Estructura del control por U/f

Figura 7-14 Estructura del control por U/f

Requisitos para el control por U/f 1. Se ha realizado la primera puesta en marcha:

Los parámetros para el control por U/f se ajustan previamente con valores convenientes.



2. La primera puesta en marcha no se ha realizado: Deben comprobarse y, si es necesario, corregirse los siguientes datos de motor relevantes: – r0313 N.º de pares de polos del motor actual (o calculado) – p0314 N.º de pares de polos del motor – p0341 Momento de inercia del motor – p0342 Momento de inercia Relación entre total y del motor – p0640 Límite de intensidad – p1498[0...n] Carga Momento de inercia – p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor – p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador – p1530[0...n] Límite de potencia en régimen motor – p1531[0...n] Límite de potencia en régimen generador

3. Se puede realizar la puesta en marcha del control por U/f. – p1318 Control por U/f Tiempo aceleración/deceleración – p1319 Control por U/f Tensión a frecuencia cero – p1326 Control por U/f Característica programable Frecuencia 4 – p1327 Control por U/f Característica programable Tensión 4 – p1338[0...n] Modo U/f Atenuación de resonancias Ganancia – p1339[0...n] Modo U/f Atenuación de resonancias Constante de tiempo de filtro – p1349[0...n] Modo U/f Atenuación de resonancias Frecuencia máxima

Nota En motores síncronos, el modo U/f solo es posible de forma estable en la mayoría de los casos para velocidades bajas. Con velocidades más altas pueden producirse problemas de oscilaciones. La amortiguación de oscilaciones está activada como preajuste con valores de parámetros adecuados y, para la mayoría de los casos de aplicación, no es necesario reparametrizarla. Si observa un comportamiento transitorio perturbador, puede ampliar el valor de p1338 en pequeños intervalos y valorar los efectos en su sistema.

Nota La aceleración en el límite de intensidad (p0640) permite una aceleración relativamente rápida del accionamiento sin grandes trabajos de parametrización, p. ej. si utiliza el accionamiento con momentos de inercia variables. Preste atención a lo siguiente: al alcanzarse el límite de intensidad (p0640) solamente se detiene el generador de rampa. No obstante, la corriente puede seguir aumentando. Así pues, al realizar la parametrización debe guardar una distancia de seguridad con las limitaciones de corrientes de las funciones de vigilancia para que el accionamiento no se desconecte, dado el caso, con un fallo de sobreintensidad.



Puesta en marcha del control por U/f 1. Comprobar los requisitos para el modo U/f. 2. Ajustar p0311 → Velocidad nominal del motor 3. Setear p1317 = 1 → Activación de la función 4. Dar habilitaciones para el servicio 5. Predefinir la consigna de velocidad

Característica U/f La conversión de la consigna de velocidad en la frecuencia que se va a predefinir se realiza considerando el número de pares de polos. Se saca la frecuencia síncrona asociada a la consigna de velocidad (sin compensación del deslizamiento).

Figura 7-15 Característica U/f

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5300 Control por U/f ● 5650 Regulador de Vdc_max y regulador de Vdc_min

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0304 Tensión asignada del motor ● p0310 Frecuencia asignada del motor ● p0311 Velocidad asignada del motor ● r0313 N.º de pares de polos del motor actual (o calculado) ● p0314 N.º de pares de polos del motor ● p0322 Velocidad máxima del motor ● p0323 Intensidad máxima motor ● p0341[0...n] Momento de inercia del motor ● p0342[0...n] Momento de inercia Relación entre total y del motor ● p0640 Límite de intensidad



● p1082 Velocidad de giro máx. ● p1317 Control por U/f Activación ● p1318 Control por U/f Tiempo aceleración/deceleración ● p1319 Control por U/f Tensión a frecuencia cero ● p1326 Control por U/f Característica programable Frecuencia 4 ● p1327 Control por U/f Característica programable Tensión 4 ● p1338[0...n] Modo U/f Atenuación de resonancias Ganancia ● p1339[0...n] Modo U/f Atenuación de resonancias Constante de tiempo de filtro ● p1345[0...n] Freno por corriente continua Ganancia proporcional ● p1346[0...n] Freno por corriente continua Tiempo de acción integral ● p1349[0...n] Modo U/f Atenuación de resonancias Frecuencia máxima ● p1498[0...n] Carga Momento de inercia ● p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor ● p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador ● p1530[0...n] Límite de potencia en régimen motor ● p1531[0...n] Límite de potencia en régimen generador

7.1.10 Optimización del regulador de intensidad y de velocidad

Generalidades

PRECAUCIÓN La optimización del regulador solo debe correr a cargo de personal técnico con conocimientos en regulación.

Para optimizar los reguladores están disponibles los siguientes recursos: ● "Generador de funciones" en STARTER ● "Trace" en STARTER ● "Función de medida" en STARTER ● Hembrillas de medida en la Control Unit

Optimización del regulador de intensidad El regulador de intensidad se preajusta en la puesta en marcha y está suficientemente optimizado para la mayoría de los casos de aplicación.



Optimización del regulador de velocidad El regulador de velocidad se preajusta con la nueva configuración de un motor de acuerdo con el momento de inercia del motor. La ganancia proporcional calculada se fija a aprox. un 30% de la ganancia máxima posible para minimizar las oscilaciones en el primer montaje en la mecánica de la máquina. El tiempo de acción integral del regulador de intensidad se preajusta siempre a 10 ms. Para lograr la máxima dinámica, debe optimizarse lo siguiente: ● Aumento de la ganancia proporcional Kp_n (p1460) ● Modificación del tiempo de acción integral Tn_n (p1462)

Ajuste automático del regulador de velocidad (análisis de respuesta en frecuencia) en STARTER ● El ajuste automático del regulador de velocidad posee las siguientes características:

– Identificación del proceso mediante análisis FFT (Transformada rápida de Fourier) – Ajuste automático de filtros en la rama de la consigna de intensidad (p. ej., para

atenuar las resonancias) – Ajuste automático del regulador (factor de ganancia Kp, tiempo de acción integral Tn)

● Los ajustes automáticos del regulador pueden comprobarse a través de las funciones de medida.

En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Ajuste automático del regulador" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-16 Icono de STARTER "Ajuste automático del regulador"

Ejemplo de medición de la respuesta en frecuencia de referencia del regulador de velocidad Midiendo la respuesta en frecuencia de referencia del regulador de velocidad y el proceso regulado, pueden determinarse, dado el caso, frecuencias de resonancia críticas en el límite de estabilidad del lazo de regulación de velocidad; estas pueden atenuarse con ayuda de uno o varios filtros de consigna de intensidad. Esto permite lograr generalmente un aumento de la ganancia proporcional (p. ej., Kp_n = 3 * valor preajustado). Tras el ajuste del valor de Kp_n, puede determinarse el tiempo de acción integral Tn_n ideal (p. ej., disminución de 10 ms a 5 ms).



Ejemplo de escalón de consigna de velocidad Mediante la función de medida escalón de consigna de velocidad, se da un escalón rectangular a la consigna de velocidad. La función de medida tiene preajustada la medición de la consigna de velocidad y la intensidad formadora de par.

Figura 7-17 Ajuste de la ganancia proporcional Kp

Vista general de los parámetros Ver apartado "Regulador de velocidad"

7.1.11 Modo sin encóder

ATENCIÓN El servicio de motores síncronos sin encóder debe verificarse con una aplicación de prueba. Un servicio estable en este modo de operación no puede garantizarse para todos los casos de aplicación. Por lo tanto, la responsabilidad sobre la utilización de este modo de operación recae exclusivamente en el usuario.

Descripción Este servicio permite tanto un modo sin encóder como un servicio mixto (sin encóder/con encóder). El modo sin encóder con modelo de motor permite una respuesta más dinámica y mayor estabilidad que un accionamiento convencional con control por U/f. En comparación con un accionamiento con encóder, la precisión de la velocidad es inferior, por lo que deben aceptarse pérdidas en lo que a dinámica y uniformidad se refiere.



Como la dinámica en el modo sin encóder es inferior que en el modo con encóder, se ha implantado un control anticipativo del par acelerador con el fin de mejorar la respuesta a cambios de consigna. Conociendo el par motor y según las limitaciones existentes de par e intensidad, así como del momento de inercia de carga (momento de inercia del motor: p0341*p0342 + par de carga: p1498), controla de modo anticipativo, optimizado en el dominio del tiempo, el par necesario para la dinámica de velocidad deseada.

Nota Si el motor funciona tanto con encóder como sin encóder (p. ej. p0491 distinto de 0 o p1404 < p1082), la intensidad máxima puede reducirse en el modo sin encóder mediante p0642 (el valor de referencia es p0640) para disminuir modificaciones de datos del motor causantes de interferencia y condicionadas por la saturación en el modo sin encóder.

Para el control anticipativo del par se puede parametrizar un tiempo de alisamiento de par mediante p1517. Debido a la reducción de la dinámica, para el modo sin encóder el regulador de velocidad debe optimizarse mediante p1470 (ganancia P) y p1472 (tiempo de acción integral). En el rango de velocidades bajas y con modo sin encóder, debido a la exactitud de los valores de medida y a la sensibilidad de parámetros del método, ya no se pueden calcular la velocidad real, la orientación y el flujo real. Por lo tanto, se conmuta a un control de corriente/frecuencia. El umbral de conmutación se parametriza mediante p1755, la histéresis puede ajustarse mediante p1756. Con el fin de poder soportar también en la zona en lazo abierto un alto par de carga, se puede aumentar la corriente del motor mediante p1612. Para ello, el par (p. ej. par de fricción) del accionamiento debe conocerse o estimarse. Debería ajustarse de forma aditiva una reserva adicional de aprox. el 20%. El par se convierte en intensidad mediante la constante del par (p0316) en motores síncronos. En el rango inferior de velocidades, en el Power Module no se pueden realizar mediciones directas de la corriente necesaria. El ajuste por defecto está predeterminado con el 50% (motor síncrono) o el 80% (motor asíncrono) de la intensidad asignada del motor (p0305). Al parametrizar la intensidad del motor (p1612) debe prestarse atención a la carga térmica del motor.

Nota El modo sin encóder no está permitido para ejes con carga gravitatoria o similares. Asimismo, el modo sin encóder no es adecuado para una regulación de posición superior.

En motores síncronos puede conseguirse una mejora adicional del comportamiento de arranque desde la parada parametrizando la identificación de posición polar (p1982 = 1).

Comportamiento tras la anulación de los impulsos Tras la anulación de los impulsos en el modo sin encóder, ya no se puede calcular la velocidad real actual del motor. Después de habilitar los impulsos a continuación, se debe buscar primero la velocidad real. Mediante p1400.11 se puede parametrizar si la búsqueda debe comenzar con la consigna de velocidad (p1400.11 = 1) o con la velocidad = 0,0 (p1400.11 = 0). Normalmente, es p1400.11 = 0, ya que el motor, por lo general, arranca desde la parada. En caso de que, al habilitar los impulsos, el motor gire por encima de la velocidad de conmutación p1755, debe seleccionarse p1400.11 = 1.



Con el motor girando y el valor inicial de la búsqueda a partir de la consigna (p1400.11 = 1), la consigna de velocidad debe tener el mismo sentido que la velocidad real antes de que se habiliten los impulsos. Una desviación grande entre el valor real y la consigna de la velocidad puede provocar un fallo.

ADVERTENCIA Tras anular los impulsos no hay información sobre la velocidad del motor. En tal caso, se pone la velocidad real calculada a 0. Por eso, los avisos de velocidad real y las señales de salida ya no tienen valor informativo.

Conmutación de lazo abierto/lazo cerrado, modo con/sin encóder Con el ajuste de parámetros p1300 = 20 se activa el modo sin encóder. Si p1300 = 20 o p1404 = 0, en todo el rango de velocidades está activo el modo sin encóder. En ese caso, si el valor absoluto de velocidad es menor que la velocidad de conmutación p1755, el motor funciona controlado por frecuencia/intensidad. En el modo con encóder se puede conmutar al modo sin encóder por encima del umbral de velocidad p1404. En caso de que p1404 > 0 y p1404 < p1755, no se conmuta al modo sin encóder hasta que las velocidades sean mayores que p1755. El modo sin encóder se muestra en el parámetro r1407.1.

Figura 7-18 Cambio de rango

Nota En el modo de operación de lazo cerrado "Regulador de velocidad sin encóder" no se necesita ningún encóder de posición del rotor. Como en tal caso habitualmente tampoco se tiene conectada ninguna medida de temperatura, se debe parametrizar mediante p0600 = 0 (ningún sensor).



Bobina serie Cuando se emplean motores especiales de altas velocidades u otros motores asíncronos de baja dispersión, puede ser necesario el uso de una bobina serie para garantizar un servicio estable del regulador de intensidad. La consideración de la bobina serie se realiza mediante p0353.

Puesta en marcha/optimización 1. Estimación de la intensidad del motor p1612 a partir de las particularidades mecánicas

(I = M/kt) 2. Optimizar Kn (p1470) y Tn (p1472) por encima del modo I/f (> p1755). El momento de

inercia de carga debería fijarse a cero (p1498 = 0), ya que de esta manera se desconecta una parte del control anticipativo de par.

3. Determinar el momento de inercia de carga en el rango de velocidades situado por encima del modo I/f (> p1755) ajustando p1498 por medio de una respuesta en rampa (p. ej. tiempo de rampa 100 ms) y valorando la intensidad (r0077) y la velocidad de modelo (r0063).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5050 Adaptación Kp_n/Tn_n ● 5060 Consigna de par, conmutación tipo de regulación ● 5210 Regulador de velocidad

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0341 Momento de inercia del motor ● p0342 Momento de inercia Relación entre total y del motor ● p0353 Inductancia serie del motor ● p0600 Sensor de temperatura en motor para vigilancia ● p0640 Límite de intensidad ● p0642 Reducción de intensidad sin encóder ● p1300 Modo de servicio Lazo abierto/cerrado ● p1400.11 Regulación de velocidad Configuración; Modo sin encóder Velocidad real Valor

inicial ● p1404 Modo sin encóder Velocidad de conmutación ● r1407.1 CO/BO: Palabra de estado Regulador de velocidad; Modo sin encóder activo ● p1470 Regulador de velocidad Modo sin encóder Ganancia P ● p1472 Regulador de velocidad Modo sin encóder Tiempo de acción integral ● p1498 Carga Momento de inercia ● p1517 Par acelerador Constante de tiempo de filtro ● p1612 Consigna de intensidad Lazo abierto sin encóder ● p1755 Modelo de motor Velocidad de conmutación a modo sin encóder ● p1756 Modelo de motor Velocidad de conmutación Histéresis



7.1.12 Identificación de datos del motor

Descripción La identificación de datos del motor (IDMot) sirve como ayuda para determinar los datos del motor, por ejemplo en caso de motores no Siemens. Para la IDMot es fundamental que la primera puesta en marcha ya esté concluida. Para ello, deben introducirse o bien los datos de motor eléctricos (hoja de datos del motor) o bien los datos de la placa de características y debe estar concluido el cálculo de los parámetros del motor/regulación (p0340). La puesta en marcha se realiza en los siguientes pasos: ● Introducción de los datos de motor o de los datos de la placa de características y de los

datos del encóder. ● Cálculo completo de los datos del motor y de regulación como valor inicial para la IDMot

(p0340 = 3, si se han introducido datos del motor, p0340 = 1, si se han introducido datos de la placa de características).

● Realizar una medición en parada (p1910). ● En motores síncronos: Realizar una adaptación del ángulo de conmutación (p1990) y, en

caso necesario, una sincronización fina (ver r1992). ● Realizar una medición en giro (p1960).

Antes de empezar la medición en giro, debería controlarse u optimizarse el ajuste del regulador de velocidad (p1460, p1462 o bien p1470, p1472). Como la IDMot en giro debe realizarse preferiblemente con la mecánica separada, se determina en este caso solamente el momento de inercia del motor. El momento de inercia total con mecánica se puede identificar posteriormente con p1959 = 4 y p1960 = 1. La mecánica se puede proteger con la parametrización del tiempo de aceleración (p1958) o una limitación del sentido de giro (p1959.14/p1959.15) o bien con el límite de intensidad y de velocidad. Cuanto mayor es el tiempo de aceleración elegido, más imprecisa puede ser la determinación del momento de inercia.

Nota La conclusión de cada una de las identificaciones se puede leer mediante los parámetros del r3925 al r3928.

Las señales de habilitación DES1, DES2, DES3 y "Habilitar servicio" se mantienen activas y pueden interrumpir la identificación del motor. Si se dispone del canal de consigna ampliado (r0108.08 = 1), los parámetros son p1959.14 = 0 y p1959.15 = 0 y está activa allí una limitación del sentido de giro (p1110 o p1111), ésta se tiene en cuenta en el momento del arranque mediante p1960. Asimismo, con p1958 = -1 se adopta el tiempo de aceleración y de deceleración del canal de consigna (p1120 y p1121) para la IDMot.

Nota En caso de que esté activado un tiempo de aceleración/deceleración o una limitación del sentido de giro, no se pueden ejecutar partes de la identificación de datos del motor. En el caso de otras partes de la identificación de datos del motor, empeora la exactitud de los resultados si se ha seleccionado un tiempo de aceleración/deceleración. Si es posible, debería haber p1958 = 0 y no deberían seleccionarse limitaciones del sentido de giro (p1959.14 = 1 y p1959.15 = 1).



PELIGRO La identificación estacionaria del motor puede producir pequeños movimientos eléctricos de hasta 210 grados. Con la identificación de datos del motor en giro, se disparan movimientos del motor que llegan a alcanzar hasta la velocidad máxima (p1082) y hasta el par del motor correspondiente a la intensidad máxima (p0640). La medición en giro debe realizarse con el motor con marcha en vacío (separado de la mecánica) para evitar la destrucción de la carga o influencias por parte de esta. Si no se puede separar el motor de la mecánica, es posible reducir el esfuerzo de esta mediante la parametrización del tiempo de aceleración (p1958) o una limitación del sentido de giro (p1959.14/p1959.15) o a través del límite de intensidad y de velocidad. Con una limitación mecánica del recorrido se recomienda no realizar la medición en giro. Las funciones de PARADA DE EMERGENCIA tienen que estar operativas en la puesta en marcha. Se tienen que observar las normas de seguridad aplicables para excluir peligros para las personas y la máquina.

Datos del motor La introducción de los datos del motor requiere los siguientes parámetros:

Tabla 7- 8 Datos del motor

Motor asíncrono Motor síncrono con excitación por imanes permanentes p0304 Tensión asignada del motor p0305 Intensidad asignada del motor p0307 Potencia asignada del motor p0308 Factor de potencia asignado del motor p0310 Frecuencia asignada del motor p0311 Velocidad asignada del motor p0320 Corriente magnetizante asignada del motor p0322 Velocidad máxima del motor p0350 Resistencia estatórica en frío del motor p0353 Inductancia serie del motor p0354 Resistencia rotórica en frío del motor p0356 Inductancia dispersa del estátor del motor p0358 Inductancia dispersa del rotor del motor p0360 Inductancia magnetizante del motor p0400ff Datos de encóder

p0305 Intensidad asignada del motor p0311 Velocidad asignada del motor p0314 N.º de pares de polos del motor p0316 Constante de par del motor p0322 Velocidad máxima del motor p0323 Intensidad máxima del motor p0341 Momento de inercia del motor p0350 Resistencia estatórica en frío del motor p0353 Inductancia serie del motor p0356 Inductancia dispersa del estátor del motor p0400ff Datos de encóder



Datos de la placa de características La introducción de los datos de la placa de características requiere los siguientes parámetros:

Tabla 7- 9 Datos de la placa de características

Motor asíncrono Motor síncrono con excitación por imanes permanentes p0304 Tensión asignada del motor p0305 Intensidad asignada del motor p0307 Potencia asignada del motor p0308 Factor de potencia asignado del motor p0310 Frecuencia asignada del motor p0311 Velocidad asignada del motor p0322 Velocidad máxima del motor p0353 Inductancia serie del motor p0400ff Datos de encóder

p0304 Tensión asignada del motor p0305 Intensidad asignada del motor p0307 Potencia asignada del motor (p0316 como

alternativa) p0311 Velocidad asignada del motor p0314 N.º de pares de polos del motor

o bien p0315 Motor Paso entre polos p0322 Velocidad máxima del motor p0323 Intensidad máxima del motor p0353 Inductancia serie del motor p0400ff Datos de encóder

Dado que los datos en la placa de características representan los valores de inicialización para la identificación, se precisa para la determinación de los citados datos la introducción correcta y consistente de los datos de la placa de características.

Parámetros para el control de la IDMot Los siguientes parámetros influyen en la IDMot:

Tabla 7- 10 Parámetros para el control

Medición en parada (identificación de los datos del motor) Medición en giro p0640 Límite de intensidad p1215 Freno de motor Configuración p1909 Identificación de datos del motor Palabra de

mando p1910 Identificación datos motor, parado p1959.14/.15 Sentido positivo/negativo permitido*

p0640 Límite de intensidad p1082 Velocidad de giro máx. p1958 Identificación de datos del motor Tiempo de

aceleración/deceleración p1959 Configuración de la medición en giro p1960 Medida en giro Selección

Nota: En caso de que haya un freno y que esté en servicio (p1215 = 1, 3), la medición en parada se ejecuta con el freno cerrado. Si es posible (p. ej. sin ejes con carga gravitatoria), se recomienda abrir el freno (p1215 = 2) antes de la IDMot. De esta manera, se puede realizar también la adaptación del signo del encóder y la adaptación del ángulo de conmutación. *Para el sentido de giro p1821, el ajuste de p1959 tiene los siguientes efectos: Sentido positivo permitido, con p1821 = 0 significa: sentido de giro a la derecha Sentido negativo permitido, con p1821 = 1 significa: sentido de giro a la izquierda



7.1.12.1 Identificación de los datos del motor-motor asíncrono

Motor asíncrono Los datos se identifican en el esquema equivalente de gamma y se muestran en r19xx. Los parámetros de motor p0350, p0354, p0356, p0358 y p0360 adoptados de la IDMot se refieren al esquema equivalente en T de la máquina asíncrona y no se pueden comparar directamente. Por eso, en la tabla figura un parámetro r que muestra los parámetros de motor parametrizados en el esquema equivalente de gamma.

Tabla 7- 11 Datos determinados mediante p1910 en motores asíncronos (medición en parada)

Datos determinados (gamma) Datos que se adoptan (p1910 = 1) r1912 Resistencia estatórica identificada p0350 Resistencia estatórica en frío del motor

+ p0352 Resistencia del cable r1913 Constante de tiempo de rotor identificada r0384

Const. tiempo rotor del motor/const. tiempo amortiguadora Eje d r1915 Inductancia estatórica identificada - r1925 Tensión umbral identificada - r1927 Resistencia rotórica identificada r0374 Resist. rotórica en frío del motor (gamma)

p0354 r1932 Inductancia d r0377 Inductancia de dispersión total del motor (gamma)

p0353 Inductancia serie del motor p0356 Inductancia de dispersión del motor p0358 Induct. dispersa del rotor del motor p1715 Regulador de intensidad Ganancia P p1717 Regulador de intensidad Tiempo de acción integral

r1934 Inductancia q identificada - r1936 Inductancia magnetizante identificada r0382 Induct. magnetizante del motor transformada (gamma)

p0360 Inductancia magnetizante del motor p1590 Regulador de flujo Ganancia P p1592 Regulador de flujo Tiempo de acción integral

r1973 Encóder Número de impulsos identificado - Nota: La resolución del encóder se calcula de forma muy poco precisa y es únicamente apropiada para un control aproximado (p0408). El signo es negativo cuando es necesaria una inversión (p0410.0). - p0410 Encóder Inversión valor real Nota: En caso de que la inversión del encóder haya sido modificada por la IDMot, se emitirá el fallo F07993, que indica una posible modificación del sentido de giro y solo puede confirmarse mediante p1910 = -2.



Tabla 7- 12 Datos determinados mediante p1960 en motores asíncronos (medición en giro)

Datos determinados (gamma) Datos que se adoptan (p1960 = 1) r1934 Inductancia q identificada r1935 Corriente de identificación de inductancia q

-

Nota: La característica de la inductancia q se puede utilizar como base para determinar manualmente los datos para la adaptación del regulador de intensidad (p0391, p0392 y p0393). r1936 Inductancia magnetizante identificada r0382 Induct. magnetizante del motor transformada (gamma)

p0360 Inductancia magnetizante del motor p1590 Regulador de flujo Ganancia P p1592 Regulador de flujo Tiempo de acción integral

r1948 Corriente magnetizante identificada p0320 Corriente magnetizante asignada del motor r1962 Característica de saturación Corriente magnetizante identificada

-

r1963 Característica de saturación Inductancia estatórica identificada

-

Nota: En la característica de saturación se puede reconocer el dimensionamiento magnético del motor. r1969 Momento de inercia identificado p0341 Momento de inercia del motor

* p0342 Momento de inercia Relación entre total y del motor + p1498 Carga Momento de inercia

r1973 Encóder Número de impulsos identificado - Nota: La resolución del encóder se calcula de forma muy poco precisa y es únicamente apropiada para un control aproximado (p0408). El signo es negativo cuando es necesaria una inversión (p0410.0).



7.1.12.2 Identificación de los datos del motor-motor síncrono

Motor síncrono

Tabla 7- 13 Datos determinados mediante p1910 en motores síncronos (medición en parada)

Datos determinados Datos que se adoptan (p1910 = 1) r1912 Resistencia estatórica identificada p0350 Resistencia estatórica en frío del motor

+ p0352 Resistencia del cable r1925 Tensión umbral identificada - r1932 Inductancia d p0356 Inductancia dispersa del estátor del motor

+ p0353 Inductancia serie del motor p1715 Regulador de intensidad Ganancia P p1717 Regulador de intensidad Tiempo de acción integral

r1934 Inductancia q identificada - r1950 Error de reproducción de tensión Valores de tensión

p1952 Error de reproducción de tensión Valor final

r1951 Error de reproducción de tensión Valores de intensidad

p1953 Error de reproducción de tensión Offset intensidad

Nota sobre r1950 hasta p1953: Activos con el módulo de función "Regulación de par avanzada" activado y la compensación del error de reproducción de tensión activada (p1780.8 = 1). r1973 Encóder Número de impulsos identificado - Nota: La resolución del encóder se calcula de forma muy poco precisa y es únicamente apropiada para un control aproximado (p0408). El signo es negativo cuando es necesaria una inversión (p0410.0). r1984 Identificación de posición polar Diferencia angular

p0431 Offset de ángulo de conmutación

Nota: r1984 indica la diferencia del offset de ángulo de conmutación antes de la adopción en p0431. - p0410 Encóder Inversión valor real Nota: En caso de que la inversión del encóder haya sido modificada por la IDMot, se emitirá el fallo F07993, que indica una posible modificación del sentido de giro y solo puede confirmarse mediante p1910 = -2.



Tabla 7- 14 Datos determinados mediante p1960 en motores síncronos (medición en giro)

Datos determinados Datos que se adoptan (p1960 = 1) r1934 Inductancia q identificada - r1935 Corriente de identificación de inductancia q - Nota: La característica de la inductancia q se puede utilizar como base para determinar manualmente los datos para la adaptación del regulador de intensidad (p0391, p0392 y p0393). r1937 Constante de par identificada p0316 Constante de par del motor r1938 Constante de tensión identificada p0317 Motor Constante de tensión r1939 Constante de par de reluctancia identificada p0328 Constante de par de reluctancia del motor r1947 Ángulo de carga óptimo identificado p0327 Ángulo de carga óptimo del motor r1969 Momento de inercia identificado p0341 Momento de inercia del motor

* p0342 Momento de inercia Relación entre total y del motor+ p1498 Carga Momento de inercia

r1973 Encóder Número de impulsos identificado - Nota: La resolución del encóder se calcula de forma muy poco precisa y es únicamente apropiada para un control aproximado (p0408). El signo es negativo cuando es necesaria una inversión (p0410.0). r1984 Identificación de posición polar Diferencia angular p0431 Offset de ángulo de conmutación Nota: r1984 indica la diferencia del offset de ángulo de conmutación antes de la adopción en p0431.

Figura 7-19 Esquema equivalente motor asíncrono y cable



Figura 7-20 Esquema equivalente motor síncrono y cable

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r0047 Estado Identificación

Medición en parada ● p1909 Identificación de datos del motor Palabra de mando ● p1910 Identificación datos motor, parado

Medición en giro ● p1958 Identificación de datos del motor Tiempos de aceleración/deceleración ● p1959 Configuración de la medición en giro ● p1960 Medida en giro Selección



7.1.13 Identificación de posición polar

Descripción En motores síncronos, la identificación de posición polar determina la posición polar eléctrica de dichos motores, necesaria para la regulación orientada al campo. En general, un encóder ajustado mecánicamente proporciona la posición polar eléctrica con información absoluta. En este caso, no es necesaria ninguna identificación de la posición polar. Con las siguientes características de encóder no es necesaria ninguna identificación de la posición polar: ● Encóder absoluto (p. ej. EnDat, encóder DRIVE-CLiQ) ● Encóder con pista C/D y número de pares de polos ≤ 8 ● Sensor Hall ● Resólver tal que el cociente entre número de polos del motor y número de polos del

encóder sea entero ● Encóder incremental tal que el cociente entre número de pares de polos del motor y la

resolución del encóder sea entero La identificación de posición polar sirve para: ● la determinación de la posición polar (p1982 = 1); ● el apoyo en la puesta en marcha para la determinación del offset de ángulo de

conmutación (p1990 = 1); ● la prueba de coherencia en encóder con información absoluta (p1982 = 2).

ADVERTENCIA

En el caso de motores no frenados, la medición puede disparar un giro o movimiento del motor causado por la corriente predefinida. La magnitud del movimiento depende de la intensidad predefinida así como del momento de inercia del motor y la carga acoplada.

Notas sobre el método de identificación de la posición polar A través del parámetro p1980 se puede seleccionar el método en cuestión. Están disponibles los siguientes métodos de identificación de la posición polar: ● Basado en saturación 1.er + 2.º armónico (p1980 = 0) ● Basado en saturación 1.er armónico (p1980 = 1) ● Basado en saturación dos etapas (p1980 = 4) ● Basado en movimiento (p1980 = 10) Para el método basado en la saturación rigen las siguientes condiciones marginales: ● Puede aplicar los métodos en motores frenados y no frenados. ● La aplicación solo es posible con la consigna de velocidad = 0 o desde la parada. ● Las intensidades prescritas (p0325, p0329) deben ser suficientes para generar un

resultado de medición significativo.



● La posición polar de motores sin núcleo de hierro no puede identificarse con el método basado en la saturación.

● En motores 1FK7 no se pueden aplicar métodos de dos etapas (p1980 = 4). El valor ajustado automáticamente en p0329 no debe reducirse.

Para el método basado en el movimiento rigen las siguientes condiciones marginales: ● El motor debe poderse mover libremente y no deben incidir fuerzas exteriores (no ejes

con carga gravitatoria). ● La aplicación solo es posible con la consigna de velocidad = 0 o desde la parada. ● En caso de que haya un freno del motor, este debe estar abierto (p1215 = 2). ● La intensidad (p1993) predefinida debe mover el motor lo suficiente.

ADVERTENCIA

Antes de utilizar la identificación de la posición polar, debe corregirse el sentido de regulación del lazo de regulación de velocidad (p0410.0). En motores en giro, la velocidad real (r0061) y la consigna de velocidad (r1438) deben tener el mismo signo en modo sin encóder con una consigna de velocidad positiva baja (p. ej. 10 r/min).

Determinación de la posición polar con marcas cero La identificación de la posición polar proporciona una sincronización aproximada. En caso de que haya marcas cero, tras rebasarlas la posición polar puede ajustarse automáticamente con la posición de la marca cero (sincronización fina). La posición de la marca cero debe estar ajustada mecánica o eléctricamente (p0431). Si el sistema de encóder lo permite, se recomienda una sincronización fina (p0404.15 = 1), ya que esta evita las dispersiones de medición y permite una comprobación adicional de la posición polar determinada.

Las marcas cero adecuadas son: ● Una marca cero en toda la zona de desplazamiento. ● Marcas cero equidistantes cuyas posiciones relativas son iguales a la conmutación. ● Marcas cero (MC) codificadas por distancia.



Determinación de un método de identificación de la posición polar adecuado

Figura 7-21 Elección del método

Offset del ángulo de conmutación Apoyo en la puesta en marcha (p1990) Con p1990 = 1 se activa la determinación del offset del ángulo de conmutación. El offset del ángulo de conmutación se registra en p0431. Esta función puede utilizarse en los siguientes casos: ● Adaptación única de la posición polar en encóders con información absoluta

(excepción: el sensor Hall debe estar siempre ajustado mecánicamente). ● Adaptación de la posición de la marca cero para la sincronización fina

Tabla 7- 15 Funcionamiento de p0431

Incremental sin marca cero

Incremental con una marca cero

Incremental con marcas cero codificadas por distancia

Encóders absolutos

Pista C/D p0431 desplaza la conmutación respecto a la pista C/D

p0431 desplaza la conmutación respecto a la pista C/D y la marca cero

Por el momento no disponible No está permitido

Sensor Hall p0431 no influye en el sensor Hall. El sensor Hall debe estar ajustado mecánicamente.

p0431 no influye en el sensor Hall. p0431 desplaza la conmutación respecto a la marca cero

p0431 no influye en el sensor Hall. p0431 desplaza la conmutación respecto a la posición absoluta (después de rebasar dos marcas cero)

No está permitido

Identificación de posición polar

p0431 sin efecto

p0431 desplaza la conmutación respecto a la marca cero

p0431 desplaza la conmutación respecto a la posición absoluta (tras rebasar dos marcas cero)

p0431 desplaza la conmutación respecto a la posición absoluta



Nota Al producirse el fallo F07414, p1990 se inicia automáticamente si p1980 es distinto de 99 y p0301 no remite a un motor de lista con encóder ajustado de fábrica.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0325[0...n] Identificación de posición polar de motor Intensidad 1.ª fase ● p0329[0...n] Identificación de posición polar del motor Intensidad ● p0404.15 Conmutación con marca cero ● p0431 Offset de ángulo de conmutación ● p1980[0...n] Identificación de posición polar Método ● p1981[0...n] Identificación de posición polar Recorrido máx. ● p1982[0...n] Identificación de posición polar Selección ● p1983 Identificación de posición polar Test ● r1984 Identificación de posición polar Diferencia angular ● r1985 Identificación de posición polar Curva de saturación ● r1987 Identificación de posición polar Curva de disparo ● p1990 Identificación de posición polar Offset de ángulo de conmutación PeM ● r1992 Identificación de posición polar Diagnóstico ● p1993 Identificación de posición polar Intensidad basada en el movimiento ● p1994 Identificación de posición polar Tiempo de aumento basado en el movimiento ● p1995 Identificación de posición polar basada en movimiento Ganancia P ● p1996 Identificación de posición polar basada en el movimiento Tiempo de acción

integral ● p1997 Identificación de posición polar basada en el movimiento Tiempo de filtro



7.1.14 Regulación de Vdc

Descripción La regulación de Vdc permite reaccionar en caso de sobretensión o subtensión en la alimentación. Con ello, puede evitarse un fallo debido a la tensión de alimentación y el accionamiento permanece operativo. Esta función se activa con el parámetro de configuración (p1240). Se puede activar una reacción en caso de sobretensión o subtensión. El límite de par del motor al que está activado el regulador de Vdc se ve afectado con la diferencia correspondiente de la tensión de alimentación. Puede que el motor ya no pueda mantener su consigna de velocidad o bien que las fases de aceleración y de frenado se prolonguen. El regulador de Vdc es un regulador P automático que modifica los límites de par. Se produce una intervención solo si la tensión de alimentación se acerca a "Umbral superior" (p1244) o bien a "Umbral inferior" (p1248) y el correspondiente regulador se ha activado mediante el parámetro de configuración (p1240). Un caso de aplicación del regulador de Vdc son, p. ej., medidas de protección en caso de fallo de la red (regulador de Vdc_min y regulador de Vdc_Max). Los valores límite de tensión de la regulación de Vdc influyen también en el control por U/f, solo que el comportamiento dinámico de la regulación de Vdc en este caso es más lento.

Descripción de la regulación de Vdc_min (p1240 = 2, 3)

Figura 7-22 Activación/desactivación de la regulación de Vdc_min (respaldo cinético)



En caso de fallo de red, el Power Module ya no puede mantener la tensión de alimentación, especialmente cuando el motor obtiene potencia activa. Para mantener la tensión de alimentación en caso de fallo de red, p. ej. para una retirada de emergencia ordenada, se puede activar el regulador de Vdc_min para el accionamiento. Este accionamiento se frena en p1248 cuando no se alcanza el umbral de tensión ajustado, para mantener la tensión de alimentación con su energía cinética. El umbral debería encontrarse claramente por encima del umbral de desconexión del motor (recomendación: 50 V por debajo de la tensión de alimentación). Al volver la red, el regulador de Vdc se desactiva automáticamente y el accionamiento vuelve a aproximarse a la consigna de velocidad. Si la red no vuelve, la tensión de alimentación falla totalmente cuando la energía cinética del accionamiento se ha consumido por completo con el regulador de Vdc_min activado.

Nota Hay que asegurarse de que el convertidor no se separe de la red. Esta desconexión de la red puede producirse, p. ej., por un contactor de red que se haya desexcitado. El contactor de red debería esta equipado, p. ej., con un sistema de alimentación ininterrumpida (SAI).

Descripción de la regulación de Vdc_min sin frenos (p1240 = 8, 9) Como p1240 = 2, 3, aunque se impide el frenado activo del motor mediante el descenso de la tensión de alimentación. El límite de par superior activo no debe ser menor que el offset del límite de par (p1532). El motor no pasa al régimen generador y ya no demanda potencia activa del circuito intermedio.

Descripción de la regulación de Vdc_max (p1240 = 1, 3)

Figura 7-23 Conexión/desconexión de la regulación de Vdc_max



En caso de un fallo de red, la tensión puede aumentar hasta el umbral de desconexión frenando el accionamiento. Para impedir una desconexión debido a una sobretensión, se puede activar el regulador de Vdc_max. Normalmente, el regulador de Vdc_max se activa para accionamientos que deben frenar y acelerar ellos mismos grandes energías cinéticas. Al alcanzar el umbral de sobretensión en p1244 (recomendación de ajuste: 50 V por encima de la tensión de alimentación), se reduce el par de frenado del accionamiento con el regulador de Vdc_max activado ajustando el límite de par. Con ello, este accionamiento devuelve tanta energía como la que se absorbe por pérdidas o consumidores, con lo que se minimiza el tiempo de frenado.

Descripción de la regulación de Vdc_max sin aceleración (p1240 = 7, 9) Como p1240 = 1, 3, pero en caso de que no esté permitida una aceleración del accionamiento aumentando la tensión de alimentación, se puede impedir la aceleración ajustando p1240 = 7 ó 9. El límite de par inferior activo no debe ser mayor que el offset del límite de par (p1532).

Descripción de la vigilancia del regulador de Vdc (p1240 = 4, 5, 6) En caso de un fallo de red, la tensión de alimentación puede aumentar hasta el umbral de desconexión frenando el accionamiento. Para no cargar la tensión de alimentación en caso de fallo de red con accionamientos no críticos, estos accionamientos se pueden desconectar con un fallo (F07404) con un umbral de tensión parametrizable (p1244). Esto se lleva a cabo con la activación de la vigilancia de Vdc_max (p1240 = 4, 6).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5650 Regulador de Vdc_max y regulador de Vdc_min ● 5300 Control por U/f


Parámetros ajustables ● p1240 Regulador Vdc o vigilancia Vdc Configuración ● p1244 Tensión en circuito intermedio Umbral sup. ● p1248 Tensión en circuito intermedio Umbral inf. ● p1250 Regulador de Vdc Ganancia proporcional

Parámetros observables ● r0056.14 Regulador de Vdc_max activo ● r0056.15 Regulador de Vdc_min activo



7.1.15 Dynamic Servo Control (DSC)

Descripción La función "Dynamic Servo Control" (DSC) es una estructura de regulación que se actualiza con el mismo ciclo que el ciclo rápido del regulador de velocidad y recibe del control consignas siguiendo el ciclo del regulador de posición. De este modo se pueden conseguir mayores ganancias del regulador de posición. Para utilizar la función "Dynamic Servo Control", deben cumplirse las siguientes condiciones: ● Modo n-cons ● PROFIBUS-DP sincronizado al ciclo ● El factor de ganancia del regulador de posición (KPC) y la desviación de posición

(XERR) deben estar contenidos en el telegrama de consigna del PROFIBUS-DP (ver p0915).

● A través de la interfaz de encóder Gx_XIST1 en el telegrama de valor real de PROFIBUS-DP se debe transmitir la posición real al maestro.

● La consigna de velocidad N_SOLL_B del telegrama PROFIBUS-DP se utiliza, con el DSC activo, como valor de control anticipativo de la velocidad.

● El regulador de cuasiposición interno utiliza el valor real de posición del sistema de medida de motor (G1_XIST1) o el valor real de posición del sistema de encóder adicional (telegramas libres).

Se pueden usar PZD adicionales mediante la ampliación de telegramas. Para ello, debe tenerse en cuenta que SERVO admite como máximo 16 consignas PZD y 19 valores reales PZD.

Nota Para utilizar DSC, el modo isócrono es imprescindible tanto en el lado del control como en el lado del accionamiento.



Figura 7-24 Principio de la regulación con DSC

Activación Si se cumplen las condiciones para el uso de DSC, la estructura DSC se activa interconectando lógicamente el parámetro p1190 "DSC Desviación posición XERR" y el parámetro p1191 "DSC Ganancia reg. pos. KPC" mediante un telegrama PROFIdrive seleccionado que sea adecuado. Si se transmite KPC = 0, el desplazamiento solo es posible con regulación de velocidad con el valor de control anticipativo de la velocidad (p1430, normalmente N_SOLL_B). Para el funcionamiento con regulación de posición debe transmitirse KPC > 0. Al activar DSC, se recomienda ajustar de nuevo la ganancia del regulador de posición KPC en el maestro. Los canales p1155 y p1160 para las consignas de velocidad, así como el canal de consigna ampliado, no se utilizan con la función DSC activa. Sin embargo, se sigue considerando el valor p1430 para el control anticipativo de la velocidad.

Desactivación Si se ajustan tanto KPC = 0 (p1191 = 0) como XERR = 0 (p1190 = 0), se deshace la estructura DSC y se desactiva la función "DSC". En tal caso, solo se considera el valor de p1430 del control anticipativo de la velocidad. Con la función DSC se ajustan factores de ganancia mayores, por lo que el lazo de regulación puede desestabilizarse al efectuar la desconexión. Por esta razón, el valor de KPC debe reducirse en el maestro antes de la desconexión de DSC.



Filtro de consigna de velocidad El filtro de consigna de velocidad para el suavizado de escalones en la consigna de velocidad no es necesario si la función DSC está activa. Con la función "DSC", el filtro de consigna de velocidad 1 solo tiene sentido para asistir al regulador de posición, p. ej., para suprimir efectos de resonancia.

Sistemas de encóder externos (excepto encóder de motor) Si se utiliza un encóder externo con la función DSC activa, debe seleccionarse un telegrama con valores reales de encóder adicionales: telegramas libres. Para lograr una regulación óptima en el modo DSC, deben seleccionarse los mismos encóders para el control (maestro) y el accionamiento mediante el parámetro p1192 "DSC Selección encóder". Como el encóder de motor ya no se utiliza, el factor para la conversión del sistema de encóder seleccionado en el sistema encóder motor se determina mediante el parámetro p1193 "DSC Factor de adaptación de encóder". El factor representa la relación de diferencia de número de rayas entre el encóder de motor y el encóder utilizado con la misma referencia de recorrido. El funcionamiento de los parámetros p1192 y p1193 se representa en el esquema de funciones 3090.

Diagnóstico El parámetro r1407.4 = 1 permite mostrar si se utiliza la consigna de velocidad de DSC. Requisitos para la visualización: ● p1190 y p1191 deben estar interconectados con una fuente de señal cuyo valor sea > 0

(estructura DSC activada). ● DES1, DES2 y DES3 no deben estar activas. ● La identificación de los datos del motor no debe estar activa. ● El mando no debe estar activo.

La función "DSC" no puede estar activa si se dan las siguientes condiciones: ● No está seleccionado el modo isócrono (r2054 ≠ 4). ● PROFIBUS no es isócrono (r2064[0] ≠ 1) ● DSC no está conectado en el lado del control; en consecuencia, KPC = 0 se transmite

como valor a p1191.



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2420 PROFIdrive Telegramas estándar y datos de proceso ● 2422 Telegramas específicos del fabricante y datos de proceso ● 3090 Dynamic Servo Control (DSC) ● 5020 Filtro de consigna de velocidad y control anticipativo de velocidad ● 5030 Modelo de referencia

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1190 CI: DSC Desviación posición XERR ● p1191 CI: DSC Ganancia reg. pos. KPC ● p1192[D] DSC Selección encóder ● p1193[D] DSC Factor de adaptación de encóder ● r1407.4 CO/BO: Palabra de estado regulador de velocidad lineal



7.1.16 Desplazamiento a tope fijo

Descripción Con esta función, un motor con un par predefinido puede desplazarse hasta un tope fijo sin que se notifique un fallo. Al alcanzar el tope se genera el par predefinido y se mantiene. La reducción de par deseada se obtiene con el correspondiente escalado del límite de par superior/en motor y el límite de par inferior/en generador.

Ejemplos de aplicación ● Atornillado de piezas con un par definido. ● Desplazar hasta el punto de referencia mecánico.

Señales Utilizando los telegramas PROFIdrive 2 a 4 se interconecta lo siguiente automáticamente: ● Palabra de mando 2, bit 8. ● Palabra de estado 2, bit 8.



Adicionalmente en los telegramas PROFIdrive 102 y 103: ● Palabra de aviso, bit 1. ● Dato de proceso red_M al escalado del límite de par.

Figura 7-25 Señales con "Desplazamiento a tope fijo"

Utilizando los telegramas PROFIdrive 2 a 4 no se transfiere ninguna reducción de par. Activando la función "Desplazamiento a tope fijo", el desplazamiento se efectúa a los límites de par en p1520 y p1521. Si es necesaria una reducción de par, esta puede transmitirse, p. ej., mediante los telegramas 102 y 103. Otra posibilidad es registrar un valor fijo en p2900 e interconectarlo a los límites de par p1528 y p1529.



Evolución de señales

Figura 7-26 Evolución de señales con "Desplazamiento a tope fijo"

Puesta en marcha para telegramas PROFIdrive 2 a 4 1. Activar el desplazamiento hasta un tope fijo.

Ajustar p1545 = "1"



2. Ajustar el límite de par de la forma deseada. Ejemplo: p1400.4 = "0" → Límite de par superior o inferior p1520 = 100 Nm → actúa en el sentido de par positivo superior p1521 = –1500 Nm → actúa en el sentido de par negativo inferior

3. Desplazar el motor hasta el tope. El motor se desplaza con el par ajustado y al alcanzar el tope trabaja contra el tope, hasta que se alcanza el límite de par, reconocible en el bit de estado. r1407.7 "Límite de par alcanzado".


Tabla 7- 16 Control Desplazamiento a tope fijo

Nombre de la señal Palabra de mando interna STW reg-n

Entrada de binector PROFIdrive p0922 o p2079

Activación Desplazamiento a tope fijo

8 p1545 Desplazamiento a tope fijo Activación

STW2.8

Tabla 7- 17 Aviso de estado Desplazamiento a tope fijo

Nombre de la señal Palabra de estado interna Parámetro PROFIdrive p0922 o p2079 Desplazamiento a tope fijo activo

- r1406.8 ZSW2.8

Límites de par alcanzados ZSW reg_n.7 r1407.7 ZSW1.11 (invertido) Aprovechamiento de par < umbral de par 2

ZSW vigilancias 3.11 r2199.11 MELDEW.1

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5610 Limitación/reducción/interpolador del par ● 5620 Límite de par en régimen motor/generador ● 5630 Límite de par superior/inferior ● 8012 Avisos de par, motor bloqueado/volcado



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1400[0...n] Regulación de velocidad Configuración ● r1407.7 BO: Límite de par alcanzado ● p1520[0...n] CO: Límite de par superior/en motor ● p1521[0...n] CO: Límite de par inferior/en generador ● p1522[0...n] CI: Límite de par superior/en motor ● p1523[0...n] CI: Límite de par inferior/en generador ● r1526 Límite de par superior/en motor sin offset ● r1527 Límite de par inferior/en generador sin offset ● p1532[0...n] Offset de límite de par ● p1542[0...n] CI: Desplazamiento a tope fijo Reducción de par ● r1543 CO: Desplazamiento a tope fijo Par Escalado ● p1544 Desplazamiento a tope fijo Reducción de par Evaluación ● p1545[0...n] BI: Desplazamiento a tope fijo Activación ● p2194[0...n] Umbral de par 2 ● p2199.11 BO: Aprovechamiento de par < umbral de par 2

7.1.17 Eje con carga gravitatoria

Descripción Con un eje con carga gravitatoria sin compensación de peso mecánica se puede ajustar una compensación de peso electrónica mediante un offset de los límites de par (p1532). Los límites de par en p1520 y p1521 se desplazan el equivalente a este valor de offset. El valor de offset se puede leer en r0031 y transmitir en p1532. Para reducir el proceso de compensación después de soltar un freno, el offset de par se puede interconectar como consigna adicional de par (p1513). De esta manera el par de frenado se predefine directamente, después de soltar el freno.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5060 Consigna de par, conmutación tipo de regulación ● 5620 Límite de par en régimen motor/generador ● 5630 Límite de par superior/inferior



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r0031 Par real filtrado ● p1513 CI: Par adicional 2 ● p1520 CO: Límite de par superior/en motor ● p1521 CO: Límite de par inferior/en generador ● p1532 CO: Offset de límite de par

7.1.18 Señalización variable

Descripción Con la función de señalización variable se puede vigilar si las fuentes BICO y los parámetros con el atributo "traceable" se quedan por encima o por debajo de un valor umbral (p3295). Para el valor umbral se puede indicar una histéresis (p3296) y para la señal de salida (p3294), un retardo a la excitación o a la desexcitación (p3297/8). Ajustando una histéresis se obtiene una zona de tolerancia alrededor del valor umbral. Al sobrepasar el límite de banda superior, la señal de salida se setea a 1; al quedar por debajo del límite de banda inferior, la señal de salida se resetea a 0. Al concluir la configuración, la función de señalización variable puede activarse con p3290.0. Ejemplo 1: En función de la temperatura debe conectarse una calefacción. Para ello, se interconecta la señal analógica de un sensor externo con la función de señalización variable. Se definen el umbral de temperatura y una histéresis para evitar una conexión/desconexión constantes de la calefacción. Ejemplo 2: Se debe vigilar una magnitud de proceso "Presión", en la que se tolera una sobrepresión temporal. Para ello, se interconecta la señal de salida de un sensor externo con la función de señalización variable. Se ajustan los umbrales de presión y un retardo a la excitación como tiempo de tolerancia. Con el ajuste de la señal de salida de la función de señalización variable, se setea el bit 5 en la palabra de aviso MELDW con comunicación cíclica. La palabra de aviso MELDW forma parte de los telegramas 102, 103, 110, 111.



Figura 7-27 Señalización variable

Esquema de funciones (ver manual de listas SINAMICS S110) ● 5301 Servorregulación - Función de señalización variable

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p3290 Inicio de función de señalización variable ● p3291 Fuente de señal de función de señalización variable ● p3292 Dirección de fuente de señal de función señalización variable ● p3293 Tipo datos fuente señal de la función de señalización variable ● p3294 Señal de salida de función de señalización variable ● p3295 Valor umbral de función de señalización variable ● p3296 Histéresis de función de señalización variable ● p3297 Retardo a la excitación de función de señalización variable [ms] ● p3298 Retardo a la desexcitación de función de señalización variable [ms] ● p3299 Función de señalización variable tiempo de muestreo Nota: La función de señalización variable funciona con una precisión de 8 ms (esto también debe tenerse en cuenta en los retardos a la excitación y a la desexcitación).

7.1.19 Evaluación de detector central

Descripción A menudo, los Motion Control Systems deben detectar y guardar las posiciones de los ejes de accionamiento en un instante determinado por un evento externo. Este evento externo puede, p. ej., ser el flanco de señal de un detector. En este caso puede ser necesario que se evalúen varios detectores o que se guarden las posiciones reales de varios ejes con un evento de detector.



En la evaluación de detector central, una instancia central debe detectar y guardar el instante de la señal de detector. A continuación, en el control se interpolan temporalmente las posiciones reales en el instante del detector a partir de los valores de muestreo existentes de las señales de posiciones de los distintos ejes. Para ello, en SINAMICS S se han implementado dos procedimientos: ● En la evaluación de detector con handshake se evalúa, por detector y flanco de detector

positivo o negativo, hasta 1 medida por ciclo de comunicación/por cada cuatro ciclos DP. ● Con una evaluación de detector parametrizable sin handshake, la frecuencia de

evaluación de los flancos de detector puede aumentarse hasta la frecuencia de comunicación/aplicación de la evaluación de detector (= ciclo SERVO del control superior). Requisito: T_DP = T_MACP (es decir, relación entre ciclos = 1:1, no es posible una reducción de ciclo).

Puntos en común de la medición central con handshake y sin handshake Los siguientes puntos son comunes a los dos métodos de medida: ● Telegramas PROFIBUS. ● Sincronización entre control y accionamiento como requisito para la medición. ● Hora del sistema: resolución (0,25 µs), valor máximo (16 ms). ● Fecha y hora: formato (accionamiento incrementado, CN decrementado). ● Vigilancias (señales de vida). ● Avisos de fallo. ● Incremento. En la interfaz, el valor "0" no es un formato de tiempo válido y se utiliza para expresar que no hay ninguna medida.

Medición central con handshake ● Método de evaluación con handshake, mientras p0684 = 0. ● Aplicación de la palabra de mando del detector (BICO p0682 en PZD3) en el instante To

en el ciclo MAP. ● Una medición se activa con la transición 0/1 del bit de control para el flanco ascendente

o descendente en la palabra de mando de detector. ● Si la medición está activada, en el ciclo DP se comprueba si hay una medida. ● Si la comprobación revela que hay una medida, se registra la etiqueta de fecha/hora en

p0686 o en p0687. ● La etiqueta de fecha/hora se transfiere hasta que el bit de control se setee a cero para el

flanco descendente o ascendente en la palabra de mando. Después, la etiqueta de fecha/hora correspondiente se ajusta a cero.



Medición central sin handshake La elección del método de evaluación sin handshake (p0684 = 1) activa la medición para el flanco ascendente y descendente. Si la medición está activada, en el ciclo DP se comprueba si se ha detectado una medida: ● Si la comprobación revela que hay una medida, se registra la etiqueta de fecha/hora en

p0686 o en p0687 y se activa automáticamente una nueva medición. ● Si la comprobación revela que no hay ninguna medida, se registra la etiqueta de

fecha/hora a cero en p0686 o en p0687. ● Así pues, una etiqueta de fecha/hora se transfiere una sola vez antes de que se

sobrescriba con cero o con una etiqueta de fecha/hora nueva. ● Ciclo de detección de flancos máx. < 1/T_DP

Observaciones Otras aplicaciones distintas a la utilizada pueden observar el estado del detector y leer las medidas del detector. Ejemplo: PosS controla por eje "su" detector; un control puede conectarse con el detector en modo lectura e integrar la información en el telegrama de accionamiento. El parámetro p0684 (Detector central Método de evaluación) ofrece las siguientes posibilidades de ajuste: ● p0684 = 0: medición con handshake (ajuste de fábrica). ● p0684 = 1: medición sin handshake. ● No se puede garantizar la ausencia de fallos en la conexión estándar PROFIdrive. ● La función "sin handshake" está habilitada para plataformas "integrated" (p. ej.

SINAMICS integrated en SIMOTION D425). ● Para una seguridad absoluta de la detección de detector deberá utilizar la variante CON

handshake.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 4740 Evaluación de encóder, evaluación de detector

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0680[0...5] Detector central Borne de entrada ● p0681 BI: Detector central Señal de sincronización Fuente de señal ● p0682 CI: Detector central Fuente de señal para palabra de mando ● p0684 Detector central Método de evaluación ● r0685 Detector central Palabra de mando Visualización ● r0686[0...5] CO: Detector central Tiempo medida Flanco ascendente ● r0687[0...5] CO: Detector central Tiempo medida Flanco descendente ● r0688 CO: Detector central Palabra de estado Visualización



7.1.20 Interfaz de impulsos/de sentido La interfaz de impulsos/de sentido permite utilizar el SINAMICS S110 conectado a un control para tareas de posicionamiento sencillas. El control se conecta al SINAMICS S110 mediante la interfaz del encóder (conector X23) de la CU305. El control transmite las consignas al accionamiento a través de la interfaz X23: ● Señales de impulsos/de sentido

o bien ● Como emulación de encóder a través de la pista A y B

Caso de aplicación 1: Accionamiento con regulación de posición

Control

Servo-

acciona

miento

Servo-

motor

Posición real

Posición de

consignaDirección

A B

s

p

Figura 7-28 Caso de aplicación "Accionamiento con regulación de posición"

El control transmite consignas de posición a través de la interfaz de impulsos/de sentido. La regulación de posición del accionamiento recorre todos los impulsos recibidos desde la habilitación. Si la diferencia entre la consigna de posición y la posición real es demasiado grande, el accionamiento cambia a fallo (F07452 "LR: Error de seguimiento excesivo"). A continuación hay que confirmar el error de seguimiento y resetear la consigna/valor real mediante la señal "Reseteo de posición" (ver tabla "Señales de mando"). La señal "Reseteo de posición" ha de utilizarse además en los siguientes casos: ● Ejes giratorios sin fin

En los ejes giratorios sin fin, el control activa y desactiva brevemente la señal "Reseteo de posición" al final de cada tarea de desplazamiento. De este modo se evita que se rebase el rango máximo de 32 bits.

● Encóders absolutos En los encóders absolutos, la señal "Reseteo de posición" ha de emitirse al principio para resetear el valor real y que pueda desplazarse el eje.

Caso de aplicación 2: Accionamiento con regulación de velocidad El control opera el accionamiento en modo de regulación de velocidad. La frecuencia de reloj indica la consigna de velocidad (para el cálculo, ver capítulo "Puesta en marcha de la interfaz de impulsos/de sentido").



7.1.20.1 Puesta en marcha de la interfaz de impulsos/de sentido

Cableado de las señales de entrada Las señales de entrada de la interfaz de impulsos/de sentido se cablean a través del conector X23:

Tabla 7- 18 Especificación de consigna con nivel HTL

Pin Nombre de la señal Datos técnicos 1 ... 6 Sin relevancia – 7 M Masa 8 ... 12 Sin relevancia – 13 BP

Interfaz de impulsos/de sentido: dirección Pista B positiva

14 Sin relevancia – 15 AP_DAT

Interfaz de impulsos/de sentido: impulsos Pista A positiva

Tabla 7- 19 Especificación de consigna: señal de encóder con nivel TTL

Pin Nombre de la señal Datos técnicos 1 ... 6 Sin relevancia – 7 M Masa 8 ... 11 Sin relevancia – 12 Pista B negativa 13

Especificación de consigna señal del encóder Pista B positiva

14 Pista A negativa 15

Especificación de consigna señal del encóder Pista A positiva

Cableado de las señales de mando Las señales de mando se conectan a los bornes X132 y X133:

Tabla 7- 20 Cableado señales de mando

Pin Nombre de la señal Entradas X133.1 (DI 0) Des 1 X133.2 (DI 1) Confirmación de fallo X133.3 (DI 3) Reseteo de posición (solo con regulación de

posición) X133.5 Masa Salidas X132.1 (D0 8) Listo para el servicio X132.2 (D0 9) Fallo activo X132.3 (D0 10) Accionamiento parado (solo con regulación de

posición) X132.5 Masa



Ajustes del asistente de configuración Los ajustes de la interfaz de impulsos/de sentido se realizan en el cuadro de diálogo Intercambio de datos de proceso del asistente de configuración de STARTER:

Figura 7-29 Configuración interfaz de impulsos/de sentido en STARTER

Aquí se ajusta lo siguiente: ● Tipo de regulación: Regulación de velocidad o Regulación de posición ● Canal de encóder

La interfaz de impulsos/de sentido ocupa un canal de encóder. Si se utiliza un encóder de motor, se asignará siempre al canal de encóder 1, de modo que la interfaz de impulsos/de sentido se asigna al canal de encóder 2.



● Evaluación del encóder Seleccione la evaluación de encóder HTL/TTL integrada de la CU305 como entrada para la interfaz de impulsos/de sentido.

● El número de impulsos se calcula a partir de la frecuencia de reloj máxima del control y la velocidad máxima que desea alcanzarse con el motor. Se aplica la siguiente fórmula: número de impulsos = frecuencia de reloj máx./velocidad máx. Ejemplo: Si la frecuencia de reloj máxima del control es de 100 kHz y el motor utilizado ha de funcionar como máximo con la velocidad nominal de 3000 r/min, el número de impulsos es igual a 2000.

● Como forma de señal puede elegirse entre las dos opciones siguientes:

Tabla 7- 21 Formas de señal de la interfaz de impulsos/de sentido

Forma de la señal p0405[E].5 Gráfico Lógica positiva de impulsos/sentido

1

Lógica positiva de pistas A y B

0

● La CU305 vincula automáticamente las señales de mando con las entradas/salidas

especificadas (ver "Cableado de las señales de mando").

Especificación de consignas mediante emulación de encóders de impulsos ● En este caso, el cableado se describe en la tabla "Especificación de consigna: señal de

encóder con nivel TTL" ● Además de los ajustes en el asistente de puesta en marcha (ver arriba), en este caso

hay que ajustar los siguientes valores en la lista de experto del accionamiento: – p0405.0 = 1 (bipolar) – p0405.1 = 1 (TTL)

Funciones de accionamiento 7.2 Funciones básicas


Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0010 Accto Puesta en marcha Filtro de parámetros ● p0141 Interfaz de encóder (Sensor Module) Número de componente ● p0184 Interfaz de encóder con WSG ● p0400[0...n] Selección tipo encóder ● p0404[0...n] Configuración de encóder actúa ● p0405[0...n] Encóder onda rectangular Pista A/B ● p0408[0...n] Encóder giratorio N.º de impulsos ● r0722 CO/BO: CU Entradas digitales Estado ● p0738 BI: CU Fuente de señal para borne DI/DO 8 ● p0739 BI: CU Fuente de señal para borne DI/DO 9 ● p2530 CI: LR Consigna de posición ● p2550 BI: LR Habilitación 2

7.2 Funciones básicas

7.2.1 Conversión de unidades

Descripción Mediante la conversión de unidades pueden convertirse parámetros y magnitudes de proceso en un sistema de unidades adecuado (unidades americanas o magnitudes relativas (%)) para la entrada y salida. Se aplican las siguientes condiciones en la conversión de unidades: ● Los parámetros de la placa de características del convertidor o del motor pueden

convertirse en unidades SI/americanas, pero no en unidades relativas. ● Una vez convertido un parámetro de unidad, todos los parámetros asignados a un grupo

de unidades dependiente del parámetro se convierten conjuntamente a la nueva unidad. ● Para la representación de magnitudes tecnológicas en el regulador tecnológico existe un

parámetro para seleccionar la unidad tecnológica (p0595). ● Cuando se han convertido unidades en magnitudes relativas y, a continuación, se

modifica la magnitud de referencia, el valor porcentual introducido en un parámetro no se modifica. Ejemplo: – Una velocidad fija del 80% corresponde al valor de 1200 1/min para una velocidad de

referencia de 1500 1/min. – Si la velocidad de referencia cambia a 3000 1/min, se conserva el valor del 80% y

ahora equivale a 2400 1/min.



Limitaciones ● En una conversión de unidades los decimales se redondean. Esto puede llevar a que el

valor original varíe hasta en un decimal. ● Si se selecciona una unidad relativa y posteriormente se modifican los parámetros de

referencia (p. ej. p2000), entonces el valor de referencia de algunos parámetros de regulación se adapta simultáneamente para que el comportamiento de regulación no se modifique.

● Si en el modo offline en STARTER se modifican las magnitudes de referencia (p2000 a p2007), pueden sobrepasarse rangos de valores de parámetros. Como consecuencia, se emiten avisos de fallo al cargar la unidad de accionamiento.

Grupos de unidades Todo parámetro convertible está asignado a un grupo de unidades que puede convertirse dentro de determinados límites en función del grupo. Esta asignación y los grupos de unidades pueden consultarse para cada parámetro en la lista de parámetros del manual de listas SINAMICS S110. Los grupos de unidades pueden conmutarse uno a uno mediante los siguientes parámetros: p0100, p0505 y p0595

Función en STARTER La conmutación de sistemas de unidades de STARTER figura en Objeto de accionamiento → Configuración → Unidades. Los parámetros de referencia figuran en Objeto de accionamiento → Configuración → Parámetros de referencia.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0010 Puesta en marcha Filtro de parámetros ● p0100 Norma de motor IEC/NEMA ● p0505 Selección Sistema de unidades ● p0595 Selección Unidad tecnológica ● p0596 Magnitud de referencia Unidad tecnológica ● p2000 CO: Frecuencia y velocidad de referencia ● p2001 CO: Tensión de referencia ● p2002 CO: Intensidad de referencia ● p2003 CO: Par de referencia ● r2004 CO: Potencia de referencia ● p2005 CO: Ángulo de referencia ● p2007 CO: Aceleración de referencia



7.2.2 Parámetros de referencia/Normalizaciones

Descripción Para representar unidades en forma de porcentaje se necesitan magnitudes de referencia que corresponden al 100%. Las magnitudes de referencia se introducen en los parámetros p2000 a p2007. Se incluyen en el cálculo mediante p0340 = 1 o se calculan en STARTER al configurar el accionamiento. Después del cálculo en el accionamiento, los parámetros se protegen automáticamente contra sobrescritura por nuevo cálculo (p0340) mediante p0573 = 1. De esta forma se evita tener que adaptar también los valores de referencia de un controlador PROFIdrive si se calculan nuevamente los parámetros de referencia mediante p0340.

Figura 7-30 Representación para la conversión con magnitudes de referencia

Nota Si se selecciona una unidad relativa y posteriormente se modifican los parámetros de referencia (p. ej. p2000), entonces el valor de referencia de algunos parámetros de regulación se adapta simultáneamente para que el comportamiento de regulación no se modifique.

Manejo offline en STARTER Después de la configuración offline del accionamiento, los parámetros de referencia están preajustados y pueden modificarse y protegerse mediante Accionamiento → Configuración → Pestaña "Lista de bloqueo".

Nota Si las magnitudes de referencia (p2000 a p2007) se modifican offline en STARTER, pueden producirse infracciones de límites de los valores de parámetro que pueden originar avisos de fallo con una carga a la unidad de accionamiento.



Normalización con el objeto Servo

Tabla 7- 22 Normalización con el objeto Servo

Tamaño Parámetro de normalización Preasignación con la primera puesta en marcha Velocidad de referencia 100% = p2000 Motor asíncrono p2000 = velocidad máxima del

motor (p0322) Motor síncrono p2000 = velocidad asignada del motor (p0311)

Tensión de referencia 100% = p2001 p2001 = 1000 V Intensidad de referencia 100% = p2002 p2002 = Intensidad límite del motor (p0338); si

p0338 = "0", entonces 2 * intensidad asignada del motor (p0305)

Par de referencia 100% = p2003 p2003 = p0338 * p0334; si "0", entonces 2 * par nominal del motor (p0333)

Potencia de referencia 100% = r2004 r2004 = p2003 * p2000 * π/30 Ángulo de referencia 100% = p2005 90° Aceleración de referencia 100% = p2007 0,01 1/s2 Frecuencia de referencia 100% = p2000/60 - Grado de conducción de referencia

100% = Máxima tensión de salida sin rebase transitorio

-

Flujo de referencia 100% = Flujo asignado del motor - Temperatura de referencia 100% = 100 °C - Referencia ángulo eléctrico 100 % = 90° -

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0340 Cálculo automático Parámetros del motor/regulación ● p0573 Bloquear el cálculo automático del valor de referencia ● p2000 Velocidad de referencia Frecuencia de referencia ● p2001 Tensión de referencia ● p2002 Intensidad de referencia ● p2003 Par de referencia ● r2004 Potencia de referencia ● p2005 Ángulo de referencia ● p2007 Aceleración de referencia



7.2.3 Rearranque automático

Descripción El rearranque automático sirve para volver a arrancar el accionamiento de forma automática al restablecerse la red tras sufrir un fallo. Los fallos pendientes se confirman automáticamente y el accionamiento vuelve a conectarse. Puesto que esta función no se limita a fallos de red, también puede utilizarse para la confirmación automática de fallos y el rearranque del motor después de cualquier desconexión por fallo.

ADVERTENCIA Si p1210 se ajusta en valores > 1, el motor puede arrancar automáticamente después de restablecerse la red. Esto es especialmente crítico cuando el motor pasa a parada en caso de caídas de red prolongadas y se considera erróneamente que está desconectado. Por lo tanto, si se accede en este estado a la zona de trabajo del motor, este puede rearrancar repentinamente, con consecuencias mortales, graves lesiones o daños materiales.

Modo con rearranque automático

Tabla 7- 23 Modo con rearranque automático

p1210 Modo Significado 0 Bloquear rearranque automático Rearranque automático inactivo 1 Confirmar todos los fallos sin

reconectar Con p1210 = 1 se confirman automáticamente todos los fallos presentes una vez eliminada la causa. Si después de haber confirmado correctamente los fallos volvieran a producirse nuevos fallos, estos también se vuelven a confirmar de forma automática. Entre la confirmación correcta de un fallo y la reaparición de nuevos fallos debe transcurrir como mínimo un tiempo de p1212 + 1 s, cuando la señal CON/DES1 (palabra de mando 1, bit 0) se encuentra en nivel alto. Si la señal CON/DES1 se encuentra en el nivel bajo, el tiempo entre la confirmación correcta de un fallo y la reaparición de nuevos fallos debe ser como mínimo de 1 s. Con p1210 = 1 no se genera un fallo F07320 si falla el intento de confirmación, p. ej. porque aparecen fallos con demasiada frecuencia.



p1210 Modo Significado 4 Reconexión tras fallo de red,

ningún intento de arranque más Con p1210 = 4 se ejecuta un rearranque automático solo si se ha producido además el fallo F30003 en el Power Module o la entrada de binector p1208[1] ha recibido una señal alta. Si existen otros fallos pendientes, estos se confirman igualmente y el intento de arranque continúa en caso de éxito. Un fallo de la alimentación de 24 V de la CU se interpreta como un fallo de la red.

6 Reconectar tras cualquier fallo con otros intentos de arranque

Con p1210 = 6 se realiza un rearranque automático tras cualquier fallo o con p1208[0] = 1. Si los fallos aparecen consecutivamente en el tiempo, la cantidad de intentos de arranque se determina mediante p1211. Mediante p1213 es posible ajustar una vigilancia temporal.

Intentos de arranque (p1211) y tiempo de espera (p1212) Mediante p1211 se indica la cantidad de intentos de arranque. La cantidad se reduce internamente después de cada confirmación de fallos correcta (se ha restablecido la tensión de red). Después del número parametrizado de intentos de arranque sin éxito, se notifica el fallo F07320. Con p1211 = x se llevan a cabo x + 1 intentos de arranque.

Nota Un intento de arranque comienza inmediatamente después de aparecer un fallo. Los fallos se confirman automáticamente en intervalos de tiempo de la mitad del tiempo de espera p1212. Tras la confirmación correcta y el restablecimiento de la tensión se vuelve a conectar automáticamente.

El intento de arranque concluye satisfactoriamente cuando concluye la magnetización del motor (motor asíncrono) (r0056.4 = 1) y ha transcurrido un segundo. Solo entonces se repone el contador de intentos al valor inicial p1211. Si entre la confirmación correcta y la conclusión del intento de arranque aparecen nuevos fallos, el contador de intentos también se reduce con su confirmación.

Tiempo de vigilancia Restablecimiento de la red (p1213) El tiempo de vigilancia comienza en el momento de detectarse los fallos. Si no tiene éxito la confirmación automática, sigue corriendo el tiempo de vigilancia. Si una vez concluido el tiempo de vigilancia el accionamiento no se ha vuelto a poner en funcionamiento correctamente (la magnetización del motor debe haber concluido: r0056.4 = 1), se notifica el fallo F07320. Con p1213 = 0 se desactiva la vigilancia.



Si hay un fallo pendiente, se genera el error F07320 con cada operación de rearranque si se ha agotado el tiempo definido en p1213. Si con p1210 > 1 el tiempo ajustado en p1213 es inferior a p1212, entonces el fallo F07320 también se genera con cada operación de rearranque. El tiempo de vigilancia se deberá prolongar si los fallos aparecidos no se pueden confirmar correctamente de inmediato (p. ej. en caso de fallos de aparición permanente).

Puesta en marcha 1. Activación de la función

– Rearranque automático: Ajustar modo (p1210) 2. Ajustar intentos de arranque (p1211) 3. Ajustar tiempos de espera (p1212, p1213) 4. Comprobar el funcionamiento

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r0863 CO/BO: Acoplamiento de accionamientos Palabra de estado/mando ● p1210 Rearranque automático Modo ● p1211 Rearranque automático Intentos de arranque ● p1212 Rearranque automático Tiempo espera Intentos arranque ● p1213 Rearranque automático Tiempo vigilancia Restablecimiento red

7.2.4 Freno por cortocircuitado del inducido, freno por corriente continua

Características ● Para motores síncronos de imanes permanentes:

– Control de un circuito de cortocircuitado externo del inducido ● Para motores asíncronos:

– Activación del freno por corriente continua ● Asignación como reacción de fallo

Descripción El frenado por cortocircuitado del inducido solo está disponible para motores síncronos con excitación por imanes permanentes. Se necesita preferentemente en situaciones de peligro, en que no es posible un frenado regulado mediante el convertidor de frecuencia como, p. ej., si falla la red, una parada de emergencia, etc. En este caso, los devanados del estátor del motor se cortocircuitan a través de un circuito de contactores (en su caso, a través de resistencias de freno externas). La resistencia del circuito del motor disipa la energía cinética del motor.



Para que la CU305 pueda garantizar esta función en caso de fallar la tensión, es preciso utilizar una fuente de alimentación ininterrumpible de 24 V (SAI). Los accionamientos de cabezal rápidos con excitación por imanes permanentes para máquinas herramienta son un campo de aplicación típico del frenado por cortocircuitado del inducido. La inercia del contactor condiciona en el freno por cortocircuitado del inducido un tiempo de reacción > 60 ms. El freno por corriente continua está disponible solo para motores asíncronos. Sirve sobre todo para la parada segura del rotor si se pierde la señal del encóder. En el estátor se impone una corriente continua constante que frena el rotor hasta que se para y lo mantiene en este estado. Las funciones pueden dispararse mediante una señal 1 en la entrada de binector p1230 o como reacción a un fallo (ver descripción p0491 o p2100/p2101).

Frenado por cortocircuitado del inducido externo El cortocircuitado externo del inducido se activa mediante p1231 = 1 (con respuesta de contactor) o p1231 = 2 (sin respuesta de contactor). Se dispara a través de una señal de entrada p1230 (señal = 1) o mediante una reacción a fallos. El disparo tiene lugar después de suprimir los impulsos o bloquear los interruptores automáticos. Esta función controla mediante bornes de salida un contactor externo que cortocircuita los bornes del motor, en su caso, por medio de resistencias externas. La ventaja de un freno por cortocircuitado del inducido respecto a una freno mecánico es la gran eficacia de frenado al inicio del proceso de frenado (a mucha velocidad). Sin embargo, conforme baja la velocidad, disminuye la eficacia de frenado: por esta razón se recomienda combinarlo con un freno mecánico. Para la función con respuesta de contactor, es preciso cablear las entradas de respuesta de ambos juegos de datos (CDS = 2) p1235[0..1]. El cortocircuitado externo del inducido está disponible solo para motores síncronos giratorios con excitación por imanes permanentes (p0300 = 2xx).

Freno por corriente continua (motores asíncronos) El freno por corriente continua se activa mediante el parámetro p1231 = 4 (cortocircuitado interno del inducido/freno por corriente continua). Se puede disparar a través de una señal de entrada p1230 (señal = 1) o a mediante una reacción a fallos: Activación del freno por corriente continua mediante BI p1230 Si el freno por corriente continua se activa con la señal de entrada digital, se bloquean los impulsos durante el tiempo de desexcitación del motor p0347 para desmagnetizar el motor. Acto seguido, se impone al freno por corriente continua la intensidad de frenado p1232, que frena el motor y lo mantiene parado mientras la entrada de binector reciba la señal 1. Si se anula el freno por corriente continua, el accionamiento retorna al modo de operación original después de que se haya excitado nuevamente el motor. En este modo no se tiene en cuenta el parámetro "Freno por corriente continua Velocidad inicial" (p1234).



Freno por corriente continua como reacción a fallos Si el freno por corriente continua se activa como reacción a un fallo, el motor se frena orientado a campo mediante la rampa DES1 (definida mediante p1082, p1121) hasta "Freno por corriente continua Velocidad inicial" p1234. Si la causa se debe a un error de encóder, el frenado no es regulado (no se tiene en cuenta p1234). A continuación, se bloquean los impulsos durante "Tiempo de desexcitación del motor" p0347 para desmagnetizar el motor. Después comienza el frenado por corriente continua durante "Freno por corriente continua Duración" p1233. Si existe una señal de encóder (sin errores de encóder y sin modo de operación sin encóders), el freno por corriente continua permanece activo durante el periodo ajustado p1233 y, como máximo, hasta bajar del umbral de parada p1226.

ATENCIÓN Sobre todo en el modo sin encóder o con fuerte debilitamiento de campo y con el rotor girando, no está garantizado que funcione el retorno al modo regulado después de finalizar la función de freno por corriente continua. En este caso, el accionamiento se desconecta con aviso de fallo y reacción DES2.

Nota Durante la parametrización se comprueba si se dan los siguientes requisitos (de lo

contrario se emite el aviso de fallo F7906): – Tipo de motor adecuado a la función – Según la función: asignación racional de los parámetros p1232 ... p1237.

Las funciones "Cortocircuitado interno del inducido" (p1231 = 4 para motor síncrono) y "Protección interna contra sobretensiones" (p1231 = 3) no están disponibles para el sistema SINAMICS S110.

La reacción a fallos "Freno IASC/DC" es segunda en orden de prioridades (solo es más alta DES2).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 7014 Cortocircuitado externo del inducido (p0300 = 2xx o 4xx, motores síncronos) ● 7017 Freno por corriente continua (p0300 = 1xx, motores asíncronos)

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1226 Detección de parada Umbral de velocidad ● p1230[0...n] BI: Cortocircuitado del inducido/Freno por corriente continua Activación ● p1231[0...n] Cortocircuitado del inducido/Freno por corriente continua Configuración ● p1232[0...n] Freno por corriente continua Intensidad de frenado ● p1233[0...n] Freno por corriente continua Duración ● p1234[0...n] Freno por corriente continua Velocidad inicial ● p1235[0...n] BI: Cortocircuitado externo del inducido Respuesta de contactor ● p1236[0...n] Cortocircuitado externo del inducido Respuesta de contactor Tiempo de

vigilancia ● p1237[0...n] Cortocircuitado externo del inducido Tiempo de espera al abrir ● r1238 CO: Cortocircuitado externo del inducido Estado ● r1239.0..10 CO/BO: Cortocircuitado del inducido/freno DC Palabra de estado



7.2.5 Límites de par DES3

Descripción Si los límites de par se especifican externamente (p. ej., regulador de tensión), es posible que el accionamiento solo pueda pararse con un par reducido. Para evitarlo, existe una entrada de binector (p1551) que activa los límites de par p1520 y p1521 en señal LOW. De este modo, puede frenarse con el par máximo mediante la interconexión de la señal DES3 (r0899.5) con este binector.

Figura 7-31 Límites de par DES3

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 5620 Límites de par en modo motor/generador ● 5630 Límite de par superior/inferior

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1520 Límite de par superior/en motor ● p1521 Límite de par inferior/en generador



7.2.6 Mando de freno simple

Características ● Control automático mediante control secuencial ● Vigilancia de parada ● Apertura forzada del freno (p0855, p1215) ● Cierre del freno con señal 1 "Cerrar incondicionalmente freno de mantenimiento" (p0858) ● Cierre del freno después de anular la señal "Habilitar regulador de velocidad" (p0856)

Descripción El "mando de freno simple" sirve exclusivamente para el control de los frenos de mantenimiento. El freno permite asegurar los accionamientos en estado desconectado contra movimientos involuntarios. El comando de control para abrir y cerrar el freno de mantenimiento se transfiere directamente al accionamiento desde la Control Unit, que enlaza y vigila lógicamente las señales con los procesos internos del sistema. El Power Module ejecuta a continuación la acción y controla la salida para el freno de mantenimiento correspondientemente. En el manual de listas SINAMICS S110 (FP 2701) se representa detalladamente el control secuencial. El parámetro p1215 permite configurar el funcionamiento del freno de mantenimiento.

DES

Señal de salida

Freno de mantenimiento

Consigna de velocidad

CON

Velocidad real

Habilitación de impulsos

Magnetización finalizada

Tiempo de cierreTiempo de apertura

Umbral

[1/min]

[1/min]

nUmbral

p1227

p1228

p1226

p1226

p1216 p1217

/ 1 (p0840[0]=0)

n

t

t

1

1

t

t

1

t

Figura 7-32 Cronograma del mando de freno simple



El inicio del tiempo de cierre del freno se rige por el final del más corto de los tiempos p1227 (Temporización supr. impulsos) y p1228 (Tiempo de vigilancia de parada).

ADVERTENCIA No se permite la aplicación del freno de mantenimiento como freno de trabajo. Al usar frenos de mantenimiento el usuario tiene que observar las disposiciones y normas tecnológicas especiales y específicas de la máquina para el cumplimiento de la protección de las personas y de la máquina. Además, se tienen que evaluar los riesgos que pueden partir, p. ej., de ejes con carga gravitatoria.

Puesta en marcha El mando de freno simple se activa automáticamente (p1215 = 1) si el Power Module incorpora un mando de freno interno y se ha detectado un freno conectado. Si no hay ningún mando de freno interno, el control puede activarse a través de parámetros (p1215 = 3).

PRECAUCIÓN Si se ajusta p1215 = 0 (ningún freno disponible) estando disponible el freno, el accionamiento actúa contra el freno cerrado. Esto podría llevar a la destrucción de los frenos.

PRECAUCIÓN La vigilancia del mando del freno ha de estar activada solo para etapas de potencia de diseño Blocksize con Safe Brake Relay (p1278 = 0).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2701 Secuenciador de freno simple (r0108.14 = 0)

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r0056.4 Magnetización finalizada ● r0060 CO: Consigna de velocidad antes de filtro ● r0063 CO: Velocidad real filtrada (Servo) ● r0108.14 Mando avanzado de freno ● p0855[C] BI: Abrir incondicionalmente freno de mantenimiento ● p0856 BI: Regulador de velocidad habilitado ● p0858 BI: Cerrar incondicionalmente freno de mantenimiento



● r0899.12 BO: Abrir freno manten ● r0899.13 BO: Señal de mando Cerrar freno de mantenimiento ● p1215 Freno de motor Configuración ● p1216 Freno de motor Tiempo de apertura ● p1217 Freno de motor Tiempo de cierre ● p1226 Vigilancia de parada Umbral de velocidad ● p1227 Detección de parada Tiempo de vigilancia ● p1228 Detección de parada Tiempo de retardo ● p1278 Desactivar vigilancia del mando de freno

7.2.7 Eje estacionado y encóder estacionado Se utilizan dos variantes de la función Estacionamiento: ● "Eje estacionado"

– Se omite la vigilancia de los encóders asignados a la aplicación "Regulación del motor" de un accionamiento.

– Los encóders asignados a la aplicación "Regulación del motor" de un accionamiento se preparan para el estado "Encóder desenchufado".

● "Encóder estacionado" – Se omite la vigilancia de un encóder determinado. – El encóder se prepara para el estado "Encóder desenchufado".

Estacionamiento de un eje En el estacionamiento del eje, se inactiva la etapa de potencia y los encóders asignados a la "Regulación del motor" (r0146[n] = 0). ● El control tiene lugar mediante palabras de mando/estado del telegrama cíclico (STW2.7

y ZSW2.7) o mediante los parámetros p0897 y r0896.0. ● El control superior ha de parar el accionamiento (bloqueo de impulsos, p. ej., mediante

STW1.0/DES1).



● Los sistemas de medida no asignados a la "Regulación del motor" (p. ej., sistema de medida directo) permanecen activos (r0146[n] = 1).

● El objeto de accionamiento permanece activo.

Nota Después de anularse el estado "Eje estacionado"/"Encóder estacionado" puede ser necesario realizar las siguientes acciones: En el caso de un encóder de motor sustituido: determinación del offset de ángulo de conmutación (p1990). Nuevo referenciado de un encóder sustituido, p. ej., para determinar el origen de máquina.

Estacionamiento de un encóder Al estacionarlo, se desactiva el encóder afectado (r0146 = 0). ● El control se produce mediante las palabras de mando/de estado de encóder del

telegrama cíclico (Gn_STW.14 y Gn_ZSW.14). ● En el caso de un sistema de medida de motor estacionado, el control superior ha de

parar el accionamiento correspondiente (bloqueo de impulsos, p. ej., mediante STW1.0/DES1).

● Las vigilancias de la etapa de potencia permanecen activas (r0126 = 1).

Ejemplo de eje estacionado En el siguiente ejemplo se estaciona un eje. Para que se haga efectivo el estacionamiento del eje, el accionamiento deberá pararse, p. ej., mediante STW1.0 (DES1). Los componentes asignados a la regulación del motor (p. ej., etapa de potencia y encóder de motor) se paran.

Figura 7-33 Cronograma del estacionamiento de un eje



Ejemplo de encóder estacionado En el siguiente ejemplo se estaciona un encóder de motor. Para que se haga efectivo el estacionamiento del encóder de motor, el accionamiento deberá pararse, p. ej., mediante STW1.0 (DES1).

Figura 7-34 Cronograma del estacionamiento de un encóder

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0145 Activar/desactivar interfaz de encóder ● r0146 Interfaz de encóder activa/inactiva ● p0895 BI: Activar/desactivar componente etapa de potencia ● r0896.0 BO: Eje estacionado Palabra de estado ● p0897 BI: Eje estacionado Selección

7.2.8 Tiempo de funcionamiento (contador de horas de funcionamiento)

Tiempo de funcionamiento sistema, total El tiempo de funcionamiento total del sistema se muestra en p2114 (Control Unit). El índice 0 muestra el tiempo de funcionamiento del sistema en ms; tras alcanzar 86.400.000 ms (24 horas), se resetea el valor. El índice 1 muestra el tiempo de funcionamiento del sistema en días. El valor del contador se guarda al desconectar. Tras conectar la unidad de accionamiento, el contador continúa totalizando desde el valor memorizado antes en la última desconexión.

Tiempo de funcionamiento sistema, relativo El tiempo de funcionamiento relativo del sistema desde el último POWER ON se muestra en p0969 (Control Unit). El valor se indica en milisegundos; tras 49 días se desborda el contador.



Horas de funcionamiento actuales del motor Los contadores de horas de funcionamiento del motor p0650 (accionamiento) continúan en caso de habilitación de impulsos. Cuando se anula la habilitación de impulsos, se detiene el contador y se memoriza su valor. Si p0651 es 0, el contador está desactivado. Cuando se alcanza el intervalo de mantenimiento ajustado en p0651, se señaliza el fallo F01590. Una vez terminadas las labores de mantenimiento del motor debe reajustarse el intervalo de mantenimiento.

PRECAUCIÓN Si en la conexión en estrella/triángulo se conmuta, p. ej., el juego de datos de motor (MDS) sin cambiar el motor, deben sumarse los dos valores de p0650 para determinar las horas de funcionamiento correctas del motor.

Contador de horas de funcionamiento del ventilador Las horas de funcionamiento transcurridas del ventilador de la etapa de potencia se muestran en p0251 (accionamiento). El número de horas de funcionamiento acumuladas solo puede ponerse a 0 (p. ej.: tras cambiar el ventilador). Las horas de vida útil del ventilador se ajustan en p0252 (accionamiento). 500 horas antes de alcanzarse dicho valor se señaliza una alarma A30042. Con p0252 = 0 se desactiva la vigilancia.

7.2.9 Modificación del sentido de giro sin cambiar la consigna

Características ● Sin cambios de la consigna de velocidad, la velocidad real, la consigna de par, el par real

y la modificación relativa de posición. ● Posible solo con bloqueo de impulsos

PRECAUCIÓN

Si se ha configurado una modificación del sentido de giro (p. ej., p1821[0] = 0 y p1821[1] = 1) en la configuración de los juegos de datos y está activado el módulo de función posicionador simple o regulación de posición, es preciso resetear el ajuste absoluto cada vez que se arranca el sistema o se modifica el sentido de giro (p2507) porque, al modificar el sentido, se pierde la referencia de posición.



Nota Si en el parámetro p1959 se ha ajustado una de las opciones p1959.14/15: Sentido de giro positivo/negativo permitido, los efectos en el sentido de giro con ajuste de p1821 (Sentido de giro) son los siguientes: Sentido de giro positivo (p1959.14 = 1) con p1821 = 0 ó 1 significa: sentido de giro a la derecha o a la izquierda. Sentido de giro negativo (p1959.15 = 1) con p1821 = 1 ó 0 significa: sentido de giro a la izquierda o a la derecha.

Descripción El cambio del sentido de giro mediante p1821 permite invertir el sentido de giro del motor sin tener que modificar el campo giratorio permutando dos fases en el motor ni que permutar las señales del encóder mediante p0410. El cambio del sentido de giro mediante p1821 se reconoce por el sentido de giro del motor. Tanto la consigna de velocidad y la velocidad real como la consigna de par y el par real así como la modificación relativa de posición permanecen invariables. La modificación del sentido de giro puede reproducirse a tenor de la tensión de fase. Al modificar el sentido de giro se pierde también la referencia de posición absoluta.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r0069 Intensidad de fase Valor real ● p1821 Sentido de giro ● p1959[0...n] Configuración de la medición en giro ● p2507 LR Ajuste encóder absoluto Estado

Funciones de accionamiento 7.3 Módulos de función


7.3 Módulos de función

7.3.1 Módulos de función: definición y puesta en marcha

Descripción Un módulo de función es una ampliación de funciones de un objeto de accionamiento que puede activarse en la puesta en marcha. Ejemplos de módulos de función: ● Regulador tecnológico ● Canal de consigna ● Mando avanzado de freno Por lo general, un módulo de función tiene sus propios parámetros y también puede tener sus propios fallos y alarmas. Estos parámetros y avisos solo son visibles si el módulo de función está activado. Un módulo de función activado suele requerir también tiempo de cálculo adicional. Esto debe tenerse en cuenta en la configuración.

Puesta en marcha con STARTER En las pantallas de puesta en marcha de STARTER, los módulos de función pueden activarse directamente (p. ej., regulador tecnológico directamente) o indirectamente (la activación del posicionador simple activa, p. ej., la regulación de posición de forma automática).

Puesta en marcha mediante parámetros (solo con BOP20) Los módulos de función pueden activarse/desactivarse mediante el parámetro p0108 de la Control Unit (CU). Con el parámetro p0124 (CU) se puede hacer que parpadee el LED READY del componente principal del objeto de accionamiento.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0108 Objetos accto Módulo de función ● p0124 Detección de los componentes principales mediante LED



7.3.2 Regulador tecnológico

7.3.2.1 Características El regulador tecnológico permite implementar funciones de regulación simples como: ● Regulación de nivel ● Regulación de polea bailarina/de tiro ● Regulación de presión ● Regulación de caudal ● Lazos de regulación simples sin control superior El regulador tecnológico tiene las siguientes propiedades: ● Valores fijos propios ● Potenciómetro motorizado propio ● Regulador PID con

– dos consignas escalables; – generador de rampa en el canal de consigna; – filtro para canal real y de consigna; – dos modos para conexión aditiva de acción D; – control anticipativo; – rampa de salida con limitaciones; – señal de salida escalable.

7.3.2.2 Descripción

Potenciómetro motorizado Esta función permite emular un potenciómetro electromecánico para la especificación de consignas. El ajuste de la consigna de entrada se realiza de forma separada para subir (p2235) y bajar (p2236) a través de entradas de binector. Los límites del potenciómetro se definen mediante valor máximo (p2237) y mínimo (p2238). La consigna especificada se proporciona a un generador de rampa interno para el que pueden especificarse el tiempo de aceleración (p2247) y el tiempo de deceleración (p2248), además de un valor inicial (p2240). Para el ajuste de precisión de la consigna, puede activarse un redondeo inicial que propicia el siguiente cálculo de la aceleración de la consigna: a = 0.0001· MAX[p2237; |p2238|] · 0.132 La salida de conector del potenciómetro motorizado (r2250) puede utilizarse, p. ej., como consigna del regulador PID tecnológico. El potenciómetro motorizado necesita la habilitación DES1 para funcionar.



Regulador tecnológico A través de las salidas de conector (p2253/p2254) pueden especificarse dos consignas escalables (p2255/p2256). Utilizando un generador de rampa del canal de consignas, puede definirse una rampa mediante el tiempo de aceleración y de deceleración (p2257/p2258). El canal de consigna y el canal de valor real disponen de un filtro alisador con constantes de tiempo ajustables (p2261 y p2265). En el siguiente regulador tecnológico puede ajustarse la ganancia P (p2280), el tiempo de acción integral (p2285) y el tiempo de acción derivada (p2274). En función de p2263, el propio regulador ofrece dos modos de tipo de regulador: ● Regulador PI con componente D en el canal de valor real (p2263 = 0; ajuste de fábrica)

En este tipo de regulador, las modificaciones del valor real provocan una reacción amplificada (consecuencia de la acción D) del actuador por modificación de la magnitud perturbadora. Los cambios en la magnitud de referencia, que son bruscos si no hay rampa, solo influyen en el proceso de regulación a través de la reacción, lo que protege el actuador. El componente o ación D puede utilizarse también para compensar el retardo del alisado anterior de una señal de valor real ruidosa.

Figura 7-35 Estructura el regulador PI con componente D en el canal de valor real

● Regulador PID (p2263 = 1) Puesto que el componente D se forma a partir del error de regulación, cualquier modificación de una magnitud de referencia provoca un cambio brusco del actuador. Las modificaciones de las magnitudes perturbadoras se corrigen en menos tiempo gracias a la acción D.

Figura 7-36 Estructura del regulador PID tecnológico con p2263 = 1

Conviene tener presente que la estructura del regulador tecnológico difiere de la estructura de regulador PID siguiente, usual en algunas fuentes. Para realizar la comparación, se especifican las conversiones correspondientes:

Figura 7-37 Estructura de regulador PID con acciones en paralelo



con

Además, son posibles otras variantes de regulador: ● Regulador PI mediante desconexión del componente D (tiempo de acción derivada TV:

p2274 = 0) ● Regulador PD mediante desconexión del componente I (tiempo de acción integral TN:

p2285 = 0) ● Regulador P mediante desconexión de los componentes I y D (p2274 = 0; p2285 = 0) Nota: En el ajuste de fábrica (p2252.1 = 1), el componente I es independiente de la ganancia proporcional (p2280). En p2285 se trata en este caso de la constante de tiempo de integración TI. Con p2252.1 = 0, p2285 se convierte en el tiempo de acción integral TN y al componente I se aplica:

En la salida del regulador existe otra entrada de conector (p2289) para funciones de control anticipativo. Después, la señal viaja a través de una limitación (p2291/2). El regulador tecnológico dispone de su propia entrada de binector de habilitación (p2200). Para evitar saltos de la señal de salida, puede definirse una rampa de salida mediante el tiempo de aceleración/deceleración (p2293). Nota: Con el ajuste de fábrica p2252.2 = 1, la salida se setea inmediatamente a 0 si se pierde la habilitación (p2200 = 0). Para realimentar la señal de salida a través de la rampa de salida, es preciso ajustar p2252.2 = 0. Finalmente, la señal de salida (r2294) puede escalarse a través de la entrada de conector p2295 antes de estar disponible para la interconexión como salida de conector.



7.3.2.3 Integración Integración de la función de regulador tecnológico en el sistema.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 7950 Valores fijos (r0108.16 = 1) ● 7954 Potenciómetro motorizado (r0108.16 = 1) ● 7958 Regulación (r0108.16 = 1)


Consignas fijas ● p2201[0...n] CO: Regulador tecnológico Valor fijo 1 ● ... ● p2215[0...n] CO: Regulador tecnológico Valor fijo 15 ● p2220[0...n] BI: Regulador tecnológico Selección de valor fijo bit 0 ● p2221[0...n] BI: Regulador tecnológico Selección de valor fijo bit 1 ● p2222[0...n] BI: Regulador tecnológico Selección de valor fijo bit 2 ● p2223[0...n] BI: Regulador tecnológico Selección de valor fijo bit 3

Potenciómetro motorizado ● p2230[0...n] Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Configuración ● p2235[0...n] BI: Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Subir consigna ● p2236[0...n] BI: Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Bajar consigna ● p2237[0...n] Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Valor máximo ● p2238[0...n] Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Valor mínimo ● p2240[0...n] Regulador tecnológico Potenciómetro motorizado Valor de partida ● r2245 CO: Regulador tecnológico Potenc. motorizado consigna antes de GdR ● p2247[0...n] Regulador tecnológico Potenc. motorizado Tiempo de aceleración ● p2248[0...n] Regulador tecnológico Potenc. motorizado Tiempo de deceleración ● r2250 CO: Regulador tecnológico Potenc. motorizado consigna después de GdR

Regulación ● p2200 BI: Habilitar el regulador tecnológico ● p2253[0...n] CI: Regulador tecnológico Consigna 1 ● p2254[0...n] CI: Regulador tecnológico Consigna 2 ● p2255 Regulador tecnológico Consigna 1 Escalado ● p2256 Regulador tecnológico Consigna 2 Escalado ● p2257 Regulador tecnológico Tiempo de aceleración



● p2258 Regulador tecnológico Tiempo de deceleración ● p2261 Regulador tecnológico Filtro de consigna Constante de tiempo ● p2263 Regulador tecnológico Tipo ● p2264[0...n] CI: Regulador tecnológico Valor real ● p2265 Regulador tecnológico Filtro de valor real Constante de tiempo ● p2280 Regulador tecnológico Ganancia proporcional ● p2285 Regulador tecnológico Tiempo de acción integral ● p2289[0...n] CI: Regulador tecnológico Señal control anticipativo ● p2295 Regulador tecnológico Salida Escalado

7.3.2.4 Puesta en marcha con STARTER El módulo de función "regulador tecnológico" puede activarse mediante el asistente de puesta en marcha. En el parámetro r0108.16 puede comprobarse la configuración actual. Existen máscaras específicas para la parametrización.



7.3.3 Funciones de vigilancia avanzadas

7.3.3.1 Descripción La activación de la ampliación permite ampliar las funciones de vigilancia del modo siguiente: ● Vigilancia de consigna de velocidad: |n_cons| ≤ p2161 ● Vigilancia de consigna de velocidad: n_cons > 0 ● Vigilancia de carga

Descripción vigilancia de carga Esta función permite vigilar la transmisión de fuerza entre el motor y la máquina propulsada. Aplicaciones típicas son, p. ej., correas o cadenas movidas por poleas o ruedas dentadas en ejes y donde se transmiten velocidades y fuerzas periféricas. La vigilancia de carga permite detectar tanto el bloqueo de la máquina propulsada como la rotura de la correa o cadena. Para ello se compara la curva de velocidad/par actual con la programada (p2182 a p2190). Si el valor actual está fuera de la banda de tolerancia programada, entonces se señaliza, según lo ajustado en el parámetro p2181, un fallo o una alarma. Con el parámetro p2192 puede definirse un retardo en la señalización del fallo o alarma. Esto permite evitar falsas alarmas causadas por estados transitorios de breve duración.

Figura 7-38 Vigilancia de carga



Puesta en marcha Las funciones de vigilancia avanzadas se activan durante la ejecución del asistente de puesta en marcha. El parámetro r0108.17 permite comprobar la activación.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 8010 Avisos de velocidad 1 ● 8011 Avisos de velocidad 2 ● 8013 Vigilancia de carga


Vigilancia de carga ● p2181[D] Vigilancia de carga Reacción ● p2182[D] Vigilancia de carga Umbral de velocidad 1 ● p2183[D] Vigilancia de carga Umbral de velocidad 2 ● p2184[D] Vigilancia de carga Umbral de velocidad 3 ● p2185[D] Vigilancia de par de carga Umbral de velocidad 1 superior ● ... ● p2190[D] Vigilancia de par de carga Umbral de velocidad 3 inferior ● p2192[D] Vigilancia de carga Retardo

Vigilancia de consigna de velocidad ● p2150[D] Histéresis de velocidad 3 ● p2151[C] CI: Consigna de velocidad ● p2161[D] Umbral de velocidad 3 ● r2198.4 BO: ZSW Vigilancia 2, |n_cons| ≤ p2161 ● r2198.5 BO: ZSW Vigilancia 2, n_cons < 0

7.3.3.2 Puesta en marcha Las funciones de vigilancia avanzadas se activan durante la ejecución del asistente de puesta en marcha. El parámetro r0108.17 permite comprobar la activación.



7.3.4 Mando avanzado de freno

7.3.4.1 Características La función de mando avanzado de freno tiene las siguientes características: ● Apertura forzada del freno (p0855, p1215) ● Cierre del freno con señal 1 "Cerrar incondicionalmente freno de mantenimiento" (p0858) ● Entradas de binector para la apertura y cierre del freno (p1218, p1219). ● Entrada de conector del valor umbral para la apertura y cierre del freno (p1220). ● Bloque OR/AND con dos entradas respectivamente (p1279, r1229.10, r1229.11). ● Es posible controlar los frenos de mantenimiento y de servicio. ● Vigilancia de las señales de respuesta de los frenos (r1229.4, r1229.5). ● Reacciones configurables (A7931, A7932). ● Cierre del freno después de anular la señal "Habilitar regulador de velocidad" (p0856)

7.3.4.2 Integración Integración de la función de mando avanzado de freno en el sistema.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2704 Detección de parada (r0108.14 = 1) ● 2707 Abrir y cerrar el freno (r0108.14 = 1) ● 2711 Salidas de señales (r0108.14 = 1)

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r0108.14 Mando avanzado de freno ● r0899 CO/BO: Palabra de estado Secuenciador

Vigilancia de parada ● r0060 CO: Consigna de velocidad antes de filtro ● r0063 CO: Velocidad real tras filtrado de valor real ● p1225 CI: Detección de parada Valor umbral ● p1226 Vigilancia de parada Umbral de velocidad ● p1227 Detección de parada Tiempo de vigilancia ● p1228 Detección de parada Tiempo de retardo ● p1224[0...3] BI: Cerrar freno de motor en parada del motor ● p1276 Freno de motor Detección de parada Puenteo



Abrir y cerrar el freno ● p0855 BI: Abrir incondicionalmente freno de mantenimiento ● p0858 BI: Cerrar incondicionalmente freno de mantenimiento ● p1216 Freno de motor Tiempo de apertura ● p1217 Freno de motor Tiempo de cierre ● p1218[0...1] BI: Abrir freno de motor ● p1219[0...3 ] BI: Cerrar inmediatamente freno de motor ● p1220 CI: Abrir freno en motor Fuente de señal Umbral ● p1221 Abrir freno de motor Umbral ● p1277 Freno de motor Retardo Umbral de freno superado por exceso

Bloques libres ● p1279 BI: Freno de motor operación lógica OR/AND

Vigilancias freno ● p1222 BI: Freno de motor Respuesta Freno cerrado ● p1223 BI: Freno de motor Respuesta Freno abierto

Configuración, palabras de mando/estado ● p1215 Freno de motor Configuración ● r1229 CO/BO: Freno de motor Palabra de estado ● p1278 Freno de motor Tipo

Control y avisos de estado del mando avanzado de freno

Tabla 7- 24 Control del mando avanzado de freno

Nombre de la señal Entrada de binector Palabra de mando Secuenciador/parámetros de

interconexión Habilitación consigna de velocidad p1142 BI: Habilitar consigna velocidad STWA.6 Habilitación consigna 2 p1152 BI: Habilitación consigna 2 p1152 = r0899.15 Abrir incondicionalmente freno de mantenimiento

p0855 BI: Abrir incondicionalmente freno de mantenimiento

STWA.7

Habilitar regulador velocidad p0856 BI: Habilitar regulador velocidad STWA.12 Cerrar incondicionalmente freno de mantenimiento

p0858 BI: Cerrar incondicionalmente freno de mantenimiento

STWA.14



Tabla 7- 25 Aviso de estado del mando avanzado de freno

Nombre de la señal Parámetro Palabra de estado freno Orden Abrir freno (señal continua) r1229.1 B_ZSW.1 Habilit. impulsos Secuenciador de freno avanzado

r1229.3 B_ZSW.3

El freno no se abre r1229.4 B_ZSW.4 El freno no se cierra r1229.5 B_ZSW.5 Umbral de freno superado por exceso r1229.6 B_ZSW.6 Umbral de freno superado por defecto r1229.7 B_ZSW.7 Freno Tiempo de vigilancia transcurrido r1229.8 B_ZSW.8 Demanda Habilit impulsos falta/reg_n bloqueado

r1229.9 B_ZSW.9

Freno Operación lógica OR Resultado r1229.10 B_ZSW.10 Freno Operación lógica AND Resultado r1229.11 B_ZSW.11

7.3.4.3 Descripción El "mando avanzado de freno" permite un mando complejo de frenos para, p. ej., frenos de mantenimiento de motor y de servicio. El freno se manda de la forma siguiente; el orden representa la prioridad. ● Vía el parámetro p1215. ● Vía los binectores p1219[0..3] y p0855. ● Vía la detección de parada (velocidad cero). ● Vía una interconexión de conector Valor umbral. Para la función Safety "Safe Brake Control", el parámetro p1278 de tipo de mando de freno de un AC Drive con "Safe Brake Relay" ha de ajustarse en "Mando de freno con evaluación de diagnóstico" (p1278 = 0).

7.3.4.4 Ejemplos

Marcha contra un freno cerrado Al conectar se habilita inmediatamente la consigna (si están presentes las restantes habilitaciones), incluso si el freno aún no está abierto (p1152 = 1). Para ello hay que anular el ajuste de fábrica p1152 = r0899.15. Inicialmente el accionamiento produce par contra el freno cerrado; el freno solo se abre cuando el par o la intensidad del motor (p1220) superan el umbral 1 (p1221). Esta configuración se aplica, p. ej., cuando el accionamiento se acopla a una banda bajo tensión (acumulador de bucles en la industria siderúrgica).



Freno de emergencia En caso de una frenada de emergencia deberá frenarse simultáneamente de forma eléctrica y mecánica. Esto puede lograrse si se usa DES3 como señal de disparo de la frenada de emergencia: p1219[0] = r0898.2 (DES3 en "Cerrar inmediatamente freno"). Para que el convertidor no trabaje contra el freno, la rampa DES3 (p1135) debería estar a 0 segundos. Puede que se produzca energía en régimen generador; esta se debe realimentar a la red o convertir en calor por medio de una resistencia de freno. Se trata de un caso de aplicación típico (p. ej.: en calandrias, herramientas de corte, mecanismos de traslación y prensas).

Freno de servicio en accionamientos de grúa En aparatos elevadores con mando manual es importante que el accionamiento reaccione inmediatamente al movimiento de la palanca de mando. Para ello el accionamiento se conecta mediante la orden Con (p0840) (impulsos habilitados). La consigna de velocidad (p1142) y el regulador de velocidad (p0856) están bloqueados. El motor está magnetizado. Con esto se suprime el tiempo de magnetización habitual (1-2 s) en motores trifásicos. Con ello el único retardo que resulta desde que se mueve la palanca de mando hasta que gira el motor es el tiempo de apertura del freno. Si se acciona la palanca de mando, se produce una "habilitación de consigna desde el control" (el bit se interconecta con p1142, r1229.3, p1224.0). El regulador de velocidad se habilita inmediatamente, después del tiempo de apertura del freno (p1216) se habilita la consigna de velocidad. La consigna de velocidad se bloquea si la palanca de mando se encuentra en la posición cero; el accionamiento decelera por la rampa de deceleración del generador de rampa. El freno se cierra si no se alcanza el límite de parada (p1226). Transcurrido el tiempo de cierre del freno (p1217) se bloquea el regulador de velocidad (¡con ello el motor se queda sin fuerza!). Para ello se utiliza el secuenciador de freno avanzado con las modificaciones descritas más abajo.

[ ]

1 r1229.10

p1279[0]

p1279[1]

r1229.3

<1>

p1275.02 (1)

1

0

1

p1224[0]

<1>

r0898.6&

p1142[C]

(r0899.15)

p1152

<1>

[2501 ]

p0856

Figura 7-39 Ejemplo de freno de servicio en accionamiento de grúa



7.3.4.5 Puesta en marcha El mando avanzado de freno se activa durante la ejecución del asistente de puesta en marcha. El parámetro r0108.14 permite comprobar la activación. Si no se han hecho modificaciones en la configuración básica, este mando de freno se comporta como un mando de freno simple. El mando de freno puede activarse mediante el parámetro (p1215 = 3). En frenos con señal de respuesta (p1222), la señal invertida ha de interconectarse con la entrada BICO para la segunda (p1223) respuesta. Los tiempos de maniobra del freno pueden ajustarse en p1216 y p1217.

Nota Si se ajusta p1215 = 0 (ningún freno disponible) estando disponible el freno, el accionamiento actúa contra el freno cerrado. Esto podría llevar a la destrucción de los frenos.

PRECAUCIÓN La vigilancia del mando del freno ha de estar activada solo para etapas de potencia de diseño Blocksize con Safe Brake Relay (p1278 = 0).



7.3.5 Regulación de posición

7.3.5.1 Características generales El regulador de posición se compone esencialmente de las partes: ● Acondicionamiento de la posición real (incluida la evaluación de detector subordinada y

la búsqueda de marcas de referencia) ● Regulador de posición (incluidas limitaciones, adaptación y cálculo de mando

anticipativo) ● Vigilancias (incluida la vigilancia de parada, posicionamiento, dinámica de error de

seguimiento y las señales de levas) ● El acondicionamiento de la posición real para sistemas de medida codificados por

distancia aún no está disponible. ● Seguimiento de posición del reductor de carga (encóder en motor) con utilización de

encóders absolutos tanto para ejes giratorios (módulo) como para ejes lineales.

7.3.5.2 Acondicionamiento de la posición real

Características ● Valor de corrección (p2512, p2513) ● Valor de ajuste (p2514, p2515) ● Offset de posición (p2516) ● Posición real (r2521) ● Velocidad real (r2522) ● Vueltas del motor (p2504) ● Vueltas de carga (p2505) ● Paso de husillo (p2506) ● Seguimiento de posición (p2720ff)

Descripción El acondicionamiento de la posición real se efectúa en una unidad neutra de longitud LU (LENGTH UNIT). Para hacerlo, el bloque de función toma como base la evaluación del encóder/regulación de motor con las interfaces de encóder disponibles Gn_XIST1, Gn_XIST2, Gn_STW y Gn_ZSW. Estas facilitan la información de posición únicamente en impulsos de encóder y resolución fina (incrementos). El acondicionamiento de la posición real se realiza, independientemente de la habilitación del regulador de posición, de forma inmediata tras el arranque del sistema y en cuanto se obtienen valores válidos a través de la interfaz del encóder. Mediante el parámetro p2502 (Asignación de encóder) se determina el encóder (1 ó 2) desde el que se realiza la detección de posición real.



Figura 7-40 Detección de la posición real mediante encóders giratorios

La correspondencia entre las magnitudes físicas y la unidad neutra de longitud LU se realiza con encóders giratorios mediante el parámetro p2506 (LU por vuelta de carga). El parámetro p2506, junto a p2504 y p2505, refleja la correspondencia entre los incrementos del encóder y la unidad neutra de longitud LU. Ejemplo: Encóder giratorio, husillo a bolas con un paso de 10 mm/vuelta. 10 mm deben reproducirse en 1 µm (es decir, 1 LU = 1 µm). → Una vuelta de la carga equivale a 10000 LU → p2506 = 10000

Nota La resolución real verdadera se obtiene del producto de los impulsos de encóder (p0408) y la resolución fina (p0418).

Figura 7-41 Detección de la posición real mediante encóders lineales



En un encóder lineal, la relación entre la magnitud física y la unidad neutra de longitud LU se configura mediante el parámetro p2503 (LU/10 mm). Ejemplo: Escala lineal, 10 mm deben reproducirse en 1 µm (es decir, 1 LU = 1 µm) → p2503 = 10000

Figura 7-42 Acondicionamiento de la posición real

A través de la entrada de conector p2513 (Valor de corrección Acondicionamiento de la posición real) y de un flanco positivo en la entrada del binector p2512 (Activar valor de corrección) puede realizarse una corrección. Si el módulo de función "Posicionador simple" está activado, p2513 se interconecta automáticamente con r2685 (PosS Valor de corrección) y p2512 con r2684.7 (Activar corrección). Mediante esa interconexión se efectúa p. ej. la corrección del módulo de PosS. Con el p2516 puede aplicarse un offset de posición. El p2516 se interconecta automáticamente con r2667 por medio de PosS. Mediante esta interconexión se efectúa la compensación de juego de inversión. A través de la entrada de conector p2515 (Valor definido de posición) y una señal 1 en la entrada de binector p2514 (Definir posición real) se puede especificar un valor definido de posición.

ADVERTENCIA Al definir la posición real (señal p2514 = 1) se conserva de forma estándar la posición real del regulador de posición en el valor del conector p2515. No se evalúan los valores entrantes de incrementos del encóder. En este estado no se puede compensar una diferencia de posición existente.

La inversión de la posición real debida al encóder se realiza a través del parámetro p0410. Puede introducirse una inversión del desplazamiento del eje mediante un valor negativo en p2505.



Seguimiento de posición, reductor de carga

Conceptos ● Rango del encóder

El rango del encóder es el rango de posición que puede reproducir el propio encóder absoluto.

● Encóder monovuelta Un encóder monovuelta es un encóder absoluto giratorio que proporciona una imagen absoluta de la posición durante una vuelta del encóder.

● Encóder multivuelta Por encóder multivuelta se entiende un encóder absoluto que proporciona una imagen absoluta de la posición durante varias vueltas del encóder (p. ej., 4096 vueltas).

Descripción El seguimiento de posición se emplea para reproducir la posición de la carga cuando se usan reductores. También se puede emplear para aumentar el rango de posición. El seguimiento de posición permite vigilar un reductor de carga con el módulo de función "Regulación de posición" (p0108.3 = 1) activado.

~M

Figura 7-43 Vista general de reductores y encóders

La posición real del encóder en r0483 (debe solicitarse mediante GnSTW.13) está limitada a 232 posiciones. Con el seguimiento de posición desactivado (p2720.0 = 0), la posición real del encóder r0483 se compone de la siguiente información de posición: ● Impulsos de encóder por vuelta (p0408). ● Resolución fina por vuelta (p0419). ● Número de vueltas reproducibles del encóder absoluto giratorio (p0421); en encóders

monovuelta, el valor es un "1" fijo. Con el seguimiento de posición activado (p2720.0 = 1), la posición real del encóder r0483 tiene la siguiente composición: ● Impulsos de encóder por vuelta (p0408). ● Resolución fina por vuelta (p0419). ● Relación de transmisión del reductor (p0433/p0432).



Características ● Configuración mediante p2720 ● Multivuelta virtual mediante p2721 ● Ventana de tolerancia para vigilar la posición al conectar p2722 ● Introducción del reductor de carga mediante p2504 y p2505 ● Visualización mediante r2723

Requisito ● Encóders absolutos

Descripción El seguimiento de posición se emplea para reproducir la posición de la carga cuando se usan reductores. También se puede emplear para aumentar el rango de posición. El seguimiento de posición se activa mediante el parámetro p2720.0 = 1. Sin embargo, el seguimiento de posición del reductor de carga solo es relevante para el encóder de motor (encóder 1). La relación del seguimiento de posición se indica mediante los parámetros p2504 y p2505. El seguimiento de posición puede activarse para ejes giratorios (módulo). Por cada juego de datos de motor (MDS) puede activarse solo un seguimiento de posición para el reductor de carga. El valor real de posición de carga en r2723 (debe solicitarse mediante GnSTW.13, ver capítulo "Palabras de mando y de estado para encóder") se compone de la siguiente información: ● Impulsos de encóder por vuelta (p0408). ● Resolución fina por vuelta (p0419). ● Número virtual de vueltas almacenadas de un encóder absoluto giratorio (p2721). ● Rel. de transmisión del reductor de carga (p2504/p2505).

Nota La suma de p0408, p0419 y p2721 está limitada a 32 bits.

Ejemplo de ampliación del rango de posición Cuando se usan encóders absolutos sin seguimiento de posición, hay que comprobar que la zona de desplazamiento sea inferior en 0 a la mitad del rango del encóder, ya que fuera de ese rango no existe ninguna referencia inequívoca después de desconectar y volver a conectar (ver descripción del parámetro p2507). Mediante el multivuelta virtual (p2721) puede ampliarse esa zona de desplazamiento. En la siguiente figura se selecciona un encóder absoluto que puede representar 8 vueltas de encóder (p0421 = 8).



Figura 7-44 Seguimiento de posición (p2721 = 24), ajuste p2504 = p2505 = 1 (factor de

reducción = 1)

En este ejemplo, esto significa que: Sin seguimiento de posición, la posición para +/- 4 vueltas del encóder puede reproducirse en r2521 = 0 LU. Con seguimiento de posición, puede reproducirse la posición para +/- 12 vueltas del encóder (con reductor de carga +/- 12 vueltas de carga) (p2721 = 24). Ejemplo práctico: En un eje lineal, el valor para p2721 se ajusta a 262144 para un encóder con p0421 = 4096. Esto significa que pueden reproducirse con ello +/- 131072 vueltas del encóder o vueltas de carga. Con un eje giratorio se fija para un encóder el valor para p2721 = p0421.

Configuración del reductor de carga (p2720) La configuración de este parámetro permite ajustar los siguientes puntos: ● p2720.0: Activación del seguimiento de posición ● p2720.1: Ajuste del tipo de eje (eje lineal o eje giratorio)

Se entiende por eje giratorio un eje de valor módulo (la corrección del módulo puede activarse mediante control superior o PosS). En un eje lineal, el seguimiento de posición se utiliza fundamentalmente para ampliar el rango de posición (ver apartado Encóder multivuelta virtual (p2721)).

● p2720.2: Restablecer posición Con los siguientes sucesos, los valores de posición guardados en memoria no volátil se ponen automáticamente a cero: – Detección de un cambio de encóder. – Cambio de la configuración del juego de datos de encóder (Encoder Data Set, EDS). – Nuevo ajuste del encóder absoluto.



Nota Si el seguimiento de posición del reductor de carga se activa tras efectuar un ajuste (p2507 = 3) a través del parámetro p2720[0] = 1 (reductor de posición seguimiento de carga), se restablece el ajuste. Un nuevo ajuste del encóder con seguimiento de posición de la carga activado conlleva el restablecimiento de la posición del reductor de carga (desbordamientos). El rango admisible de seguimiento de posición se refleja en el rango del encóder reproducible de PosS.

Encóder multivuelta virtual (p2721) Mediante la resolución multivuelta virtual se ajusta el número de vueltas del motor discriminable en un encóder absoluto giratorio con seguimiento de posición activo. Solo puede editarse en los ejes giratorios. Mediante p2721 puede introducirse una resolución multivuelta virtual para un encóder absoluto giratorio (p0404.1 = 1) con el seguimiento de posición activado (p2720.0 = 1).

Nota Si la relación de transmisión es diferente a 1, p2721 se refiere siempre al lado de carga. Aquí se ajusta la resolución virtual que se necesita para la carga.

En los ejes giratorios, la resolución multivuelta virtual (p2721) se preajusta con el valor de la resolución multivuelta del encóder (p0421) y puede modificarse. Ejemplo: Encóder monovuelta El parámetro p0421 tiene el valor predeterminado p0421 = 1. Sin embargo, el parámetro p2721 puede modificarse posteriormente; p. ej., el usuario puede ajustar p2721 = 5. La evaluación de encóder necesita 5 vueltas de carga antes de que se alcance el mismo valor absoluto. En los ejes lineales, la resolución multivuelta virtual (p2721) se preajusta con el valor de la resolución multivuelta del encóder (p0421) ampliado en 6 bits (como máximo 32 desbordamientos positivo/negativo). Después ya no es posible modificar el valor de p2721. Ejemplo: Encóder multivuelta En un eje lineal, el valor de p2721 se ajusta en 262144 para un encóder con p0421 = 4096. Esto significa que pueden reproducirse +/-131072 vueltas del encóder o vueltas de carga. En caso de que, al ampliarse las informaciones de multivuelta, se rebase el rango representable de r2723 (32 bits), deberá reducirse oportunamente la resolución fina (p0419).



Ventana de tolerancia (p2722) Después de la conexión se determina la diferencia entre la posición guardada y la posición actual y, según el resultado, se dispara lo siguiente: Diferencia dentro de la ventana de tolerancia → La posición se reproduce a partir del valor real actual del encóder. Diferencia fuera de la ventana de tolerancia → Se emite el correspondiente aviso (F07449). La ventana de tolerancia se preajusta con una cuarta parte del rango del encóder y puede modificarse.

PRECAUCIÓN La posición solo puede reproducirse si se ha girado en estado desconectado menos de la mitad del rango de representación del encóder. Esto equivale a 2048 vueltas de encóder con el encóder estándar EQN1325 o a media revolución en el caso de encóders monovuelta.

Nota La transmisión indicada en la placa de características del reductor es, a menudo, un valor redondeado (p. ej. 1:7,34). Si, en el caso de un eje giratorio, se desea evitar una deriva a largo plazo, debe solicitarse al fabricante la relación real de los dientes del reductor.

Varios juegos de datos de accionamiento El seguimiento de posición del reductor de carga puede activarse en varios juegos de datos de accionamiento. ● El reductor de carga depende del DDS. ● El seguimiento de posición del reductor de carga solo se calcula para el juego de datos

de accionamiento activo y depende del EDS. ● La memoria de seguimiento de posición solo está disponible una vez por EDS. ● Si el seguimiento de posición debe continuarse en distintos juegos de datos de

accionamiento con las mismas condiciones mecánicas y juegos de datos de encóder, debe activarse de forma explícita en todos los juegos de datos de accionamiento afectados. Posibles aplicaciones de la conmutación de juego de datos de accionamiento con seguimiento de posición reanudado: – Conmutación en estrella/triángulo. – Otros tiempos de aceleración/ajustes del regulador.

● En caso de una conmutación de juego de datos de accionamiento en la que cambia el reductor, se reinicia el seguimiento de posición, es decir, el comportamiento al producirse la conmutación es idéntico al que se registraría tras un POWER ON.

● Si las condiciones mecánicas y el juego de datos de encóder son idénticos, la conmutación DDS no afecta al estado de ajuste ni al estado del punto de referencia.



Limitaciones ● Si se utiliza como encóder 1 un juego de datos de encóder de diferentes juegos de datos

de accionamiento para diferentes reductores, no podrá activarse el seguimiento de posición. Si se intenta activar el seguimiento de posición de todos modos, se emitirá el fallo "F07555 (Accionamiento Encóder: Configuración Seguimiento de posición)" con el valor de fallo 03 hex. Por regla general, se comprueba si el reductor de carga es el mismo en todos los DDS en los que se utiliza ese juego de datos de encóder. En ese caso, los parámetros del reductor de carga p2504[D], p2505[D], p2720[D], p2721[D] y p2722[D] deben ser idénticos.

● Si se utiliza un juego de datos de encóder en un DDS como encóder de motor con seguimiento de posición de la carga y en otro DDS como encóder externo, el seguimiento de posición se reinicia con una conmutación, es decir, el comportamiento al producirse la conmutación es idéntico al que se registraría tras un POWER ON.

● Si se restablece el seguimiento de posición en un juego de datos de accionamiento, ello afectará a todos los juegos de datos de accionamiento en los que aparezca dicho juego de datos de encóder.

● Un eje de un juego de datos de accionamiento no activo puede moverse como mucho medio rango del encóder (ver p2722: ventana de tolerancia).

Puesta en marcha del seguimiento de posición del reductor de carga con STARTER El seguimiento de posición puede configurarse en STARTER dentro de la pantalla de configuración "Mecánica" para la "Regulación de posición". La pantalla de configuración "Mecánica" para la "Regulación de posición" se ofrece una vez que el módulo de función "Posicionador simple" está activado (r0108.4 = 1) y, con ello, se ha activado automáticamente el módulo de función "Regulación de posición" (r0108.3 = 1). El módulo de función "Posicionador simple" puede activarse mediante el asistente de puesta en marcha o mediante la configuración del accionamiento (Configurar DDS) (configuración "Estructura de regulación", casilla de verificación "Posicionador simple").

Configuración del seguimiento de posición del reductor de carga La función "Seguimiento de posición del reductor de carga" puede configurarse en las siguientes pantallas de STARTER: 1. En el asistente de puesta en marcha, mediante la pantalla "Configuración Mecánica". 2. En el navegador de proyectos, en Accionamiento → "Tecnología" → "Regulación de

posición" mediante la pantalla "Mecánica".

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 4010 Acondicionamiento de la posición real ● 4704 Captación de posición y de temperatura, encóder 1...2 ● 4710 Captación de la velocidad real de giro y de la posición polar con el encóder de

motor (encóder 1)



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2502[0...n] LR Asignación encóder ● p2503[0...n] LR Unidad de longitud LU por 10 mm ● p2504[0...n] LR Motor/carga vueltas del motor ● p2505[0...n] LR Motor/carga vueltas de carga ● p2506[0...n] LR Unidad de longitud LU por vuelta de carga ● r2520[0...n] CO: LR Acondicionamiento de la posición real Palabra de mando de encóder ● r2521[0...n] CO: LR Posición real ● r2522[0...n] CO: LR Velocidad real ● r2523[0...n] CO: LR Medida ● r2524[0...n] CO: LR LU/vueltas ● r2525[0...n] CO: LR Calibración del encóder Offset ● r2526[0...n] CO/BO: LR Palabra de estado ● p2720[0...n] Reductor de carga Configuración ● p2721[0...n] Reductor de carga Encóder absoluto giratorio Vueltas virtuales ● p2722[0...n] Reductor de carga Seguimiento de posición Ventana de tolerancia ● r2723[0...n] CO: Reductor de carga Valor absoluto ● r2724[0...n] CO: Reductor de carga Diferencia de posición



7.3.5.3 Regulador de posición

Características ● Simetrización (p2535, p2536) ● Limitación (p2540, p2541) ● Control anticipativo (p2534) ● Adaptación (p2537, p2538)

Nota El uso de las funciones del regulador de posición sin utilización del posicionador simple solo se recomienda para expertos.

Descripción La regulación de posición es del tipo PI (proporcional e integral). La ganancia P puede adaptarse mediante el producto de la entrada de conector p2537 (Adaptación Regulador de posición) y el parámetro p2538 (Kp). A través de la entrada de conector p2541 (Limitación) puede limitarse la consigna de velocidad del regulador de posición sin control anticipativo. Esta entrada de conector está preconectada con la salida de conector p2540. El regulador de posición se habilita por medio de la operación lógica AND de las entradas de binector p2549 (Habilitación regulador de posición 1) y p2550 (Habilitación regulador de posición 2). El filtro de consigna de posición (p2533 Constante de tiempo Filtro consigna de posición) está ejecutado como elemento PT1, el filtro de simetría como elemento de tiempo muerto (p2535 Filtro simetría Control anticipativo velocidad (tiempo muerto)) y como elemento PT1 (p2536 Filtro simetría Control anticipativo velocidad (PT1)). El control anticipativo de velocidad p2534 (Factor Control anticipativo velocidad) puede desconectarse con el valor 0.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 4015 Regulador de posición

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2533 LR Filtro consigna de posición Constante de tiempo ● p2534 LR Control anticipativo velocidad Factor ● p2535 LR Control anticipativo velocidad Filtro de simetría Tiempo muerto ● p2536 LR Control anticipativo velocidad Filtro de simetría PT1 ● p2537 CI: LR Regulador de posición Adaptación ● p2538 LR Ganancia proporcional ● p2539 LR Tiempo de acción integral ● p2540 CO: LR Salida regulador de posición Limitación de velocidad ● p2541 CI: LR Salida regulador de posición Limitación de velocidad Fuente de señales



7.3.5.4 Vigilancias

Características ● Vigilancia de parada (p2542, p2543) ● Vigilancia de posicionamiento (p2544, p2545) ● Vigilancia dinámica de error de seguimiento (p2546, r2563) ● Secuenciadores de levas (p2547, p2548, p2683.8, p2683.9)

Descripción

Figura 7-45 Vigilancia de parada, ventana de posicionamiento

El regulador de posición vigila la parada, el posicionamiento y el error de seguimiento. La vigilancia de parada se activa a través de la entrada de binector p2551 (Consigna definida) y p2542 (Ventana de parada). Si no se alcanza la ventana de parada transcurrido el tiempo de vigilancia (p2543), se produce el fallo F07450. La vigilancia de posicionamiento se activa a través de las entradas de binector p2551 (Consigna definida), p2554 = 0 (Orden de desplazamiento no activa) y p2544 (Ventana de posicionamiento). Transcurrido el tiempo de vigilancia (p2545) se prueba una vez la ventana de posicionamiento. Si esta no se alcanza, se produce el fallo F07451. Con el valor 0 en p2542 y p2544 se puede desactivar la vigilancia de parada o la vigilancia de posicionamiento. La ventana de parada debe ser mayor o igual que la ventana de posicionamiento (p2542 ≥ p2544). El tiempo de vigilancia de parada debe ser menor o igual que el tiempo de vigilancia de posicionamiento (p2543 ≤ p2545).



Figura 7-46 Vigilancia de error de seguimiento

La vigilancia de error de seguimiento se activa a través de p2546 (Tolerancia error de seguimiento). Si la magnitud del error de seguimiento dinámico (r2563) es mayor que p2546, se produce el fallo F07452 y se restablece el bit r2648.8.

Figura 7-47 Secuenciadores de levas

El regulador de posición dispone de dos secuenciadores de levas. Si se rebasa la posición de leva p2547 o p2548 en sentido positivo (p2521 > p2547 o 2548), se restablecen las señales de levas r2683.8 o r2683.9.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 4020 Vigilancia de parada y de posicionamiento ● 4025 Vigilancia dinámica de error de seguimiento, secuenciadores de levas

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2530 CI: LR Consigna de posición ● p2532 CI: LR Posición real ● p2542 LR Ventana de parada ● p2543 LR Tiempo de vigilancia de parada ● p2544 LR Ventana de posicionamiento ● p2545 LR Tiempo de vigilancia de posicionamiento ● p2546 LR Vigilancia dinámica de error de seguimiento Tolerancia ● p2547 LR Posición conmutación leva 1



● p2548 LR Posición conmutación leva 2 ● p2551 BI: LR Mensaje Consigna definida ● p2554 BI: LR Mensaje Orden de desplazamiento activa ● r2563 CO: LR Error de seguimiento actual ● r2683.8 Posición real <= Posición conmutación leva 1 ● r2683.9 Posición real <= Posición conmutación leva 2 ● r2684 CO/BO: PosS Palabra de estado 2



7.3.5.5 Evaluación de detector y búsqueda de marca de referencia

Descripción Las funciones Búsqueda de marca de referencia y Evaluación de detector pueden iniciarse y ejecutarse a través de las entradas de binector p2508 (Activar búsqueda de marca de referencia) y p2509 (Activar evaluación de detector). Las entradas de binector p2510 (Selección de detector) y p2511 (Detector Evaluación de flanco) determinan aquí el modo de evaluación de detector. La captación de la señal del detector se efectúa mediante la palabra de estado de encóder y la palabra de mando de encóder. Para un procesamiento de señales más rápido, puede activarse una evaluación de detector directa seleccionando los bornes de entrada del detector 1/2 mediante p2517 y p2518. Esa evaluación de detector se efectúa de acuerdo con el ciclo del regulador de posición; para ello, la frecuencia de envío del controlador (r2064[1]) debe ser un múltiplo entero del ciclo del regulador de posición. Si se está utilizando la misma entrada de detector, se producirá una respuesta (ver también p0488, p0489 y p0580). Con un flanco 0/1 en la entrada correspondiente p2508 (Activar búsqueda de marca de referencia) o p2509 (Activar evaluación de detector), se inicia la función correspondiente a través de la palabra de mando de encóder. El bit de estado r2526.1 (Función de referencia activa) informa sobre la actividad de la función (respuesta de la palabra de estado de encóder). El bit de estado r2526.2 (Medida válida) indica la presencia de la medida r2523 requerida (Posición en la marca de referencia o el detector). Cuando finaliza la función (posición calculada en la marca de referencia o en el detector), r2526.1 (Función de referencia activa) y r2526.2 (Medida válida) siguen indicándose como activos y la medida se proporciona a través de r2523 (Medida Referenciado) hasta que se restablece la entrada correspondiente p2508 (Activar búsqueda de marca de referencia) o p2509 (Activar evaluación de detector) (señal 0). Si no ha finalizado todavía la función (Búsqueda de marca de referencia o Evaluación de detector) y se restablece la entrada correspondiente p2508 o p2509, la función se cancela mediante la palabra de mando de encóder y, mediante la respuesta a través de la palabra de estado de encóder, se restablece el bit de estado r2526.1 (Función de referencia activa). La activación simultánea de ambas entradas de binector, p2508 y p2509, da lugar a la cancelación de la función activa o bien no se inicia ninguna función. Esto se indica mediante la alarma A07495 Función de referencia cancelada y permanece activa hasta que se restablecen los controles directos en las entradas de binector. Asimismo, la alarma se genera si se señaliza un fallo a través de la palabra de estado de encóder mientras está activa una función (Búsqueda de marca de referencia o Evaluación de detector). Al seleccionar el módulo de función Regulador de posición, estos parámetros (de p2508 a p2511) se preajustan a 0. Si está seleccionado el módulo de función Posicionador simple, se inician las funciones Búsqueda de marca de referencia (para la función Búsqueda del punto de referencia) y Evaluación de detector (para la función Referenciado al vuelo) desde el módulo de función Posicionador simple y se le devuelve la respuesta (r2526, r2523) (ver también: capítulo "Palabras de mando y de estado para encóder").

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 4010 Acondicionamiento de la posición real ● 4720 Interfaz de encóder, señales de recepción encóder 1 ... 2 ● 4730 Interfaz de encóder, señales de emisión encóder 1 ... 2



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2508 BI: LR Activar búsqueda de marca de referencia ● p2509 BI: LR Activar evaluación de detector ● p2510 BI: LR Evaluación de detector Selección ● p2511 BI: LR Evaluación de detector Flanco ● p2517 LR Detector directo 1 borne de entrada ● p2518 LR Detector directo 2 borne de entrada ● r2523 CO: LR Medida ● r2526 CO/BO: LR Palabra de estado

7.3.5.6 Integración El módulo de función Regulación de posición está integrado en el sistema como sigue:

Puesta en marcha La pantalla de configuración en STARTER para Regulación de posición no se muestra hasta que esté activado el módulo de función Posicionador simple (r0108.4 = 1) y, con ello, se haya activado automáticamente el módulo de función Regulación de posición (r0108.3 = 1). El módulo de función Posicionador simple puede activarse mediante el asistente de puesta en marcha, configuración del accionamiento (Configurar DDS) (Configuración Estructura de regulación, casilla de verificación Posicionador simple). Para el correcto funcionamiento del posicionador simple son necesarios obligatoriamente el módulo de función Regulación de posición y la correcta configuración de la regulación de posición. Cuando el módulo de función Regulación de posición está activo y se interconecta una señal del generador de funciones a la entrada del regulador de la velocidad de giro p1160 para optimizar el regulador, se disparan las vigilancias del regulador de posición. Para evitarlo, es preciso desconectar el regulador de posición (p2550 = 0) y pasar al modo de seguimiento (p2655 = 1; en caso de mando a través de telegrama PROFIdrive 110 PosSTW.0 = 1). Con esto se desconectan las vigilancias y se ajusta la consigna de posición.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 4010 Acondicionamiento de la posición real ● 4015 Regulador de posición ● 4020 Vigilancia de parada y de posicionamiento ● 4025 Vigilancia dinámica de error de seguimiento, secuenciadores de levas



7.3.6 Posicionador simple

Descripción general El posicionador simple sirve para el posicionado absoluto/relativo de ejes lineales y giratorios (módulo) con encóder en motor (sistema de medida indirecto) o en máquina (sistema de medida directo). Además, STARTER ofrece cómodas funciones de configuración, puesta en marcha y diagnóstico para la funcionalidad de posicionador simple (guiado gráfico). En STARTER se dispone de un panel de mando para el posicionador simple y del modo con regulación de velocidad, con el que se puede controlar la funcionalidad por PC/PG para la puesta en marcha o el diagnóstico. Si el posicionador simple está activado (r0108.4 = 1) también debe activarse la regulación de posición (r0108.3 = 1). Esto sucede automáticamente con la activación del posicionador simple a través del asistente de puesta en marcha de STARTER. Además, con esto se realizan automáticamente los "conexionados internos" necesarios (tecnología BICO).

PRECAUCIÓN El posicionador simple requiere las funciones del regulador de posición. Las interconexiones BICO que se realizan por medio del posicionador simple solo pueden modificarse por expertos.

Con esto, las funciones de la regulación de posición también están disponibles (p. ej.: vigilancia de parada, de posición; vigilancia dinámica de error de seguimiento, secuenciadores de levas, función de módulo, evaluación de detector). Ver al respecto el apartado "Regulación de posición". Además, el posicionador simple permite también ejecutar las funciones siguientes: ● Mecánica

– Compensación de juego de inversión – Corrección del módulo – Seguimiento de posición del reductor de carga (encóder de motor) para encóders

absolutos ● Limitaciones

– Limitaciones del perfil de desplazamiento – Limitaciones de la zona de desplazamiento – Limitación de tirones (sobreaceleración)



● Referenciado o calibración – Definición de punto de referencia (para eje en reposo) – Búsqueda del punto de referencia

(modo de operación propio, incluida la funcionalidad de levas de retroceso, inversión automática del sentido de giro, referenciado a Levas y marca cero encóder o solamente a Marca cero encóder o Marca cero sustitutiva externa (detector de proximidad))

– Referenciado al vuelo (durante el movimiento "normal" de desplazamiento se puede superponer la referencia mediante la evaluación de un detector, que suele ser, por ejemplo, la evaluación de un detector de proximidad. Función superpuesta en los modos de operación JOG, Entrada directa de consigna/MDI y Secuencias de desplazamiento)

– Referenciado con sistemas de medida incrementales – Calibración de encóder absoluto

● Modo de operación Secuencias de desplazamiento – Posicionamiento por medio de secuencias de desplazamiento almacenables en el

equipo, incluidas las condiciones de continuidad y tareas específicas para el eje referenciado previamente

– Editor de secuencias de desplazamiento mediante STARTER – Una secuencia de desplazamiento contiene la siguiente información:

Número de la secuencia de desplazamiento Petición (p. ej.: posicionamiento, espera, salto de secuencia GOTO, ajuste de salidas binarias) Parámetros de movimiento (posición de destino, corrección de velocidad para aceleración y deceleración) Modo (p. ej.: omitir secuencia, condiciones de continuidad como Seguir_con_paro y Seguir_al_vuelo) Parámetro de tarea (p. ej.: tiempo de espera, condiciones de salto de secuencia)

● Modo de operación Entrada directa de consigna (MDI) – Posicionamiento (absoluto, relativo) y preparación (regulación de posición sin fin) por

medio de entradas directas de consigna (p. ej.: vía el PLC por medio de datos de proceso)

– Es posible que los parámetros de movimiento se vean continuamente influidos durante el movimiento de desplazamiento (adopción de consigna al vuelo) y que haya cambios al vuelo entre los modos Preparación (Ajuste de máquina) y Posicionamiento.

● Modo de operación JOG – Desplazamiento con regulación de posición de los ejes con los modos conmutables

Regulación de posición sin fin o JOG incremental (desplazado en un "incremento") ● Existen telegramas de posicionamiento estándar de PROFIdrive (telegramas 7, 9, 110 y

111) cuya selección ejecuta automáticamente el "cableado" interno al posicionador simple.

● Mando a través de los telegramas PROFIdrive 7 y 110.



7.3.6.1 Mecánica

Características ● Compensación de juego de inversión (p2583) ● Corrección del módulo (p2577)

Descripción

Figura 7-48 Compensación de juego de inversión

Al transmitir fuerzas entre una pieza de máquina en movimiento y su accionamiento se produce por lo general un juego de inversión (holgura), ya que un ajuste completamente sin juego de la mecánica originaría un desgaste excesivo. Además, se puede producir juego entre la pieza de máquina y el encóder. En caso de ejes con captación de posición indirecta, el juego mecánico falsea la distancia de desplazamiento, ya que en caso de inversión del sentido, debido al juego resulta un desplazamiento insuficiente o excesivo.

Nota La compensación del juego se encuentra activa después de que: el eje esté referenciado en caso de sistema de medida incremental; el eje esté calibrado en caso de sistema de medida absoluto.

Para la compensación del juego, en p2583 se debe indicar con el signo correcto el juego determinado. En cada inversión de sentido se calcula de forma correctiva el valor real del eje en función del sentido de desplazamiento actual y se indica en r2667. Este valor se computa en la posición real mediante p2516 (Offset de posición). Si se referencia un eje estacionario definiendo el punto de referencia o se conecta un eje calibrado con encóder absoluto, el ajuste del parámetro p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial) es relevante para la aplicación del valor de compensación.

Tabla 7- 26 Aplicación del valor de compensación en función de p2604

p2604 Sentido de desplazamiento Aplicación del valor de compensación positivo Ninguna 0 negativo Inmed. positivo Inmed. 1 negativo Ninguna



Figura 7-49 Corrección del módulo

Un eje de valor módulo tiene una zona de desplazamiento ilimitada. El rango para la posición se repite según un determinado valor parametrizable (el rango de módulo o el ciclo de eje), p. ej., tras una vuelta: 360° → 0°. El rango de módulo se ajusta en el parámetro p2576; la corrección se activa con el parámetro p2577. La corrección del módulo se realiza para la consigna. A través de la salida de conector r2685 (Valor de corrección) se proporciona esta con el signo correcto para corregir adecuadamente la posición real. PosS empieza a activar la corrección a través de un flanco ascendente de la salida del binector r2684.7 (Activar corrección) (r2685 (Valor de corrección) y r2684.7 (Activar corrección) están ya conectados de forma estándar con la correspondiente entrada de binector/conector del acondicionamiento de la posición real). Las indicaciones absolutas de posición (p. ej.: en una tarea de desplazamiento) deben estar siempre dentro del rango de módulo. La corrección del módulo puede activarse para unidades de longitud lineales y giratorias. La zona de desplazamiento no puede limitarse mediante el final de carrera de software. Si la corrección de módulo está activada y se utilizan encóders absolutos, la posibilidad de desbordamientos de los encóders obliga a controlar que la relación v de resolución multivuelta respecto al rango de módulo sea un número entero. La relación v se calcula como sigue: ● 1. Encóder de motor sin seguimiento de posición:

v = p0421 * p2506 * p0433 * p2505/(p0432 * p2504 * p2576) ● 2. Encóder de motor con seguimiento de posición para el reductor de carga:

v = p2721 * p2506 * p0433/(p0432 * p2576) ● 3. Encóder de motor con seguimiento de posición para el reductor de carga:

v = p2721 * p2506/p2576 ● 4. Encóder directo sin seguimiento de posición:

v = p0421 * p2506 * p0433/(p0432 * p2576) Con seguimiento de posición se recomienda modificar p2721.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 3635 Interpolador ● 4010 Acondicionamiento de la posición real

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2576 PosS Corrección del módulo Rango de módulo ● p2577 BI: PosS Corrección del módulo Activación ● p2583 PosS Compensación de juego de inversión ● r2684 CO/BO: PosS Palabra de estado 2 ● r2685 CO: PosS Valor de corrección



Puesta en marcha con STARTER La pantalla Mecánica se encuentra en STARTER bajo Regulación de posición.

7.3.6.2 Limitaciones

Descripción Se pueden limitar la velocidad, la aceleración y la deceleración, y se pueden definir los finales de carrera de software y las levas de parada.

Características ● Limitaciones del perfil de desplazamiento

– Velocidad máxima (p2571) – Aceleración máxima (p2572)/deceleración máxima (p2573)

● Limitaciones de la zona de desplazamiento – Final de carrera de software (p2578, p2579, p2580, p2581, p2582) – Levas de parada (p2568, p2569, p2570)

● Limitación de tirones (sobreaceleración) – Limitación de tirones (sobreaceleración) (p2574) – Activar limitación de tirones (p2575)

Velocidad máxima La velocidad máxima de un eje se determina con el parámetro p2571. La velocidad no debe ajustarse con un valor mayor que la velocidad de giro máxima en r1084 y r1087. Se limita a esta velocidad cuando se ha especificado o programado una velocidad mayor a través de la corrección (p2646) durante la búsqueda del punto de referencia o en la secuencia de desplazamiento. El parámetro p2571 (Velocidad máxima) determina la máxima velocidad de desplazamiento en la unidad, 1000 LU/min. Una modificación de la velocidad máxima limita la velocidad de una tarea de desplazamiento que esté ejecutándose. Esta limitación solo tiene efecto en el modo Posicionar para: ● Modo JOG ● Ejecución de las secuencias de desplazamiento ● Entrada directa de consigna/MDI para Posicionamiento/Preparación ● Búsqueda del punto de referencia



Aceleración/deceleración máximas Los parámetros p2572 (Aceleración máxima) y p2573 (Deceleración máxima) determinan la aceleración y deceleración máximas. En ambos casos, la unidad es 1000 LU/s2. Ambos valores son relevantes para: ● Modo JOG ● Ejecución de las secuencias de desplazamiento ● Entrada directa de consigna/MDI para Posicionamiento y Preparación ● Búsqueda del punto de referencia Los parámetros no tienen ningún efecto al producirse fallos con las reacciones de fallo DES1/DES2/DES3. En el modo de operación Secuencias de desplazamiento puede ajustarse la aceleración o deceleración en porcentajes enteros (1%, 2% ... 100%) de la aceleración y deceleración máximas. En el modo de operación Entrada directa de consigna/MDI para Posicionamiento y Preparación se especifica la corrección de aceleración/deceleración (asignación 4000 hex = 100%).

Nota No se admite una aceleración o deceleración máxima dependiente de la velocidad actual (aceleración con perfil discontinuo).

Nota Al utilizar el telegrama 110 de PROFIdrive la corrección de velocidad ya está interconectada y se debe proporcionar a través del telegrama.

Final de carrera de software Las entradas de conector p2578 (Final de carrera software menos) y p2579 (Final de carrera software más) limitan la consigna de posición cuando se cumplen los requisitos siguientes: ● Los finales de carrera de software están activados (p2582 = 1) ● El punto de referencia está definido (r2684.11 = 1) ● La corrección del módulo no está activada (p2577 = 0) En el ajuste de fábrica, las entradas de conector están relacionadas con la salida de conector p2580 (Final de carrera software menos) o p2581 (Final de carrera software más).

Levas de parada Una zona de desplazamiento puede limitarse, por una parte, mediante el final de carrera de software y, por otra parte, mediante el hardware. Para ello se utiliza la funcionalidad de las levas de parada (final de carrera de hardware). La función de las levas de parada se activa con la señal 1 en la entrada de binector p2568 (Activación Levas de parada).



Tras la habilitación se comprueba la actividad de las entradas de binector p2569 (Leva de parada menos) y p2570 (Leva de parada más). Estas son activas por nivel bajo, es decir, si la señal 0 está en la entrada de binector p2569 o p2570, se activan. Con la actividad de una leva de parada (p2569 o p2570) se detiene el movimiento actual con la deceleración máxima (p2573) y se setea el bit de estado correspondiente r2684.13 (Leva de parada menos activa) o r2684.14 (Leva de parada más activa). Si se alcanza una leva de parada, solo se permiten movimientos de retirada desde la leva de parada (si ambas levas de parada están activadas, no puede ejecutarse ningún movimiento). Mediante el flanco 0/1 en la dirección de desplazamiento permitida se detecta el abandono de la leva de parada y, con ello, se restablecen los bits de estado correspondientes (r2684.13 o r2684.14).

Limitación de tirones (sobreaceleración) Sin limitación de tirones la aceleración y la deceleración cambian en forma de escalón. En la imagen siguiente se muestra el perfil de desplazamiento cuando no está activada la limitación de tirones. Como puede verse, en este caso la aceleración máxima amáx. y la deceleración máxima dmáx. tienen un efecto inmediato. El accionamiento se acelera hasta que se alcanza la velocidad de consigna vcons, para pasar luego a la fase de velocidad constante.

Figura 7-50 Sin limitación de tirones

Mediante la limitación de tirones puede obtenerse una modificación escalonada de ambas magnitudes. Con ello se consigue un procedimiento de aceleración y frenado especialmente "suave", como muestra la imagen siguiente. En el caso ideal, la aceleración y la deceleración evolucionan de manera lineal.

Figura 7-51 Limitación de tirones activada



El paso máximo rk puede establecerse en el parámetro p2574 "Limitación de tirones" en la unidad LU/s3 conjuntamente para el proceso de aceleración y el de frenado. La resolución es de 1000 LU/s3. Para la activación permanente de la limitación, el parámetro p2575 "Activar limitación de tirones" debe ajustarse a 1. En tal caso, la limitación no podrá activarse o desactivarse mediante el comando "TIRÓN" en el modo de operación Secuencias de desplazamiento. En el modo de operación Secuencias de desplazamiento, para activar o desactivar la limitación se requiere que el parámetro p2575 "Activar limitación de tirones" tenga el valor 0. La señal de estado r2684.6 "Limitación de tirones activa" indica si la limitación de tirones está activada. La limitación funciona durante ● el modo JOG; ● la ejecución de las secuencias de desplazamiento; ● la entrada directa de consigna/MDI para Posicionamiento y Preparación; ● la búsqueda del punto de referencia; ● las reacciones de parada debidas a avisos. La limitación de tirones no está activa cuando se producen mensajes con las reacciones de parada DES1/DES2/DES3.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 3630 Limitaciones de la zona de desplazamiento

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2571 PosS Velocidad máxima ● p2572 PosS Aceleración máxima ● p2573 PosS Deceleración máxima ● p2646 CI: PosS Corrección de velocidad

Final de carrera de software ● p2578 CI: PosS Final de carrera software menos Fuente de señales ● p2579 CI: PosS Final de carrera software más Fuente de señales ● p2580 CO: PosS Final de carrera software menos ● p2581 CO: PosS Final de carrera software más ● p2582 BI: PosS Final carrera software Activación ● r2683 CO/BO: PosS Palabra de estado 1

Levas de parada ● p2568 BI: PosS Levas de parada Activación ● p2569 BI: PosS Levas de parada menos ● p2570 BI: PosS Levas de parada más ● r2684 CO/BO: PosS Palabra de estado 2



7.3.6.3 Referenciado

Características ● Decalaje del punto de referencia (p2600) ● Leva de retroceso (p2613, p2614) ● Leva de referencia (p2612) ● Entrada de binector Inicio (p2595) ● Entrada de binector Ajuste (p2596) ● Corrección de velocidad (p2646) ● Coordenadas del punto de referencia (p2598, p2599) ● Selección del tipo de referenciado (p2597) ● Calibración de encóder absoluto (p2507)

ATENCIÓN

No se admite el referenciado de marcas cero codificadas por distancia.

Descripción Tras la conexión de una máquina, para el posicionamiento debe crearse la referencia absoluta de medida respecto al origen de máquina. Este proceso se denomina referenciado. Son posibles los siguientes tipos de referenciado: ● Definición de punto de referencia (todos los tipos de encóder) ● Encóder incremental

Referenciado activo (búsqueda del punto de referencia (p2597 = 0)): – Leva de referencia y marca cero encóder (p2607 = 1) – Marca cero encóder (p0495 = 0) – Marca cero externa (p0495 ≠ 0)

● Referenciado al vuelo (pasivo (p2597 = 1)) ● Encóders absolutos

– Calibración de encóder absoluto – Referenciado al vuelo (pasivo (p2597 = 1))

Todos los tipos de referenciado reciben una entrada de conector para la especificación de las coordenadas del punto de referencia (p. ej.: para permitir la modificación/asignación desde el control superior). Sin embargo, para especificar de forma fija las coordenadas del punto de referencia se necesita también un parámetro de ajuste para esta magnitud. De forma estándar, este parámetro de ajuste, p2599, está interconectado a la entrada de conector p2598.



Definir punto de referencia El punto de referencia puede definirse mediante un flanco 0/1 en la entrada de binector p2596 (Definir punto de referencia) si no hay ninguna orden de desplazamiento activa o si el valor real de posición es válido (p2658 = Señal 1). Definir punto de referencia también es posible en caso de parada intermedia. Con esto la posición real actual del accionamiento pasa a ser punto de referencia con las coordenadas introducidas a través de la entrada de conector p2598 (Coordenadas del punto de referencia). El valor de consigna (r2665) se adapta en consecuencia. Esta función utiliza también la corrección de posición real del regulador de posición (p2512 y p2513). De forma estándar, la entrada de conector p2598 está conectada con el parámetro de ajuste p2599. La entrada de binector no tiene efecto si se está ejecutando una tarea de desplazamiento.

Calibración de encóder absoluto Los encóders absolutos deben calibrarse durante la puesta en marcha. Después de desconectar la máquina, se conserva la información de posición del encóder. Al introducir p2507 = 2 se calcula un valor de offset (p2525) con ayuda de las coordenadas del punto de referencia en p2599. Este valor se utiliza para calcular la posición real (r2521). El parámetro p2507 comunica la calibración con un 3; además, el bit r2684.11 (Punto de referencia definido) pasa a ser 1. Para su adopción permanente, el offset de la calibración del encóder (p2525) debe guardarse de forma no volátil (de RAM a ROM).

Nota Si un eje ya calibrado pierde su calibración, el eje seguirá también sin ajustar incluso con un CON/DES de la unidad de accionamiento. En estos casos, el eje debe volver a calibrarse.

PRECAUCIÓN Con encóder absoluto giratorio, durante la calibración se configura simétricamente un rango en torno a cero que tiene en cada caso medio rango del encóder y dentro del cual se restablece la posición después de la operación de desconexión y conexión. En este rango solo puede producirse un desbordamiento del encóder con seguimiento de posición desactivado (2720.0 = 0) (para más información, ver capítulo Regulador de posición → Acondicionamiento de la posición real). Tras la calibración debe garantizarse que el rango no se abandone, pues fuera de él ya no existe ninguna relación unívoca entre el valor real del encóder y la mecánica. Si el punto de referencia p2599 está en el rango del encóder, la posición real se ajusta al punto de referencia durante la calibración; en caso contrario, se ajusta a un valor corregido dentro del rango. En el caso de un encóder absoluto lineal no se produce ningún desbordamiento. De este modo, después de la calibración, la posición puede restablecerse en toda la zona de desplazamiento tras la desconexión y conexión. Al calibrar, la posición real se ajusta como punto de referencia.



Búsqueda del punto de referencia de sistemas de medida incrementales La función Búsqueda del punto de referencia (en el caso de un sistema de medida incremental) hace que el accionamiento se desplace hasta su punto de referencia. El accionamiento mismo controla y vigila todo el ciclo de referenciado. Los sistemas de medida incrementales exigen que, tras la conexión de la máquina, se establezca la referencia absoluta de medida respecto al origen de máquina. Durante la conexión, la posición real x0 en estado no referenciado pasa a ser x0 = 0. Mediante la función Búsqueda del punto de referencia el accionamiento se desplaza de forma reproducible hasta su punto de referencia. A continuación se representa la geometría con sentido inicial positivo (p2604 = 0).

Figura 7-52 Ejemplo: Búsqueda del punto de referencia con leva de referencia

El posicionamiento a la leva de referencia se dispara (p2607 = 1) mediante la señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado) si se selecciona simultáneamente la búsqueda del punto de referencia (señal 0 en entrada de binector p2597 (Selección tipo de referenciado)). La señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado) debe estar activa durante todo el proceso de referenciado; de lo contrario, se cancela el proceso. Con el inicio se restablece la señal de estado r2684.11 (Punto de referencia definido). Durante toda la búsqueda del punto de referencia está inactiva la vigilancia del final de carrera de software; solo se comprueba la zona de desplazamiento máxima. Dado el caso, tras finalizar se reactiva la vigilancia del final de carrera de software. La corrección de velocidad ajustada solo es efectiva durante la búsqueda de la leva de referencia (paso 1). Con esto se consigue que siempre se rebasen con la misma velocidad las posiciones Final de leva y Marca cero. Así, si durante las operaciones de maniobra se producen tiempos de propagación de señales, queda garantizado que el decalaje producido en consecuencia al determinar la posición sea igual en todos los procesos de referenciado. Los ejes que solo tengan una marca cero en toda su zona de desplazamiento/rango de módulo se identifican con el parámetro p2607 = 0 (Ninguna leva de referencia presente). Para estos ejes, la sincronización a la marca cero de referencia comienza inmediatamente tras el inicio del proceso de referenciado (ver paso 2).



Búsqueda del punto de referencia paso 1: Desplazamiento hasta la leva de referencia Si no está presente ninguna leva de referencia (p2607 = 0), sigue en el paso 2. Al inicio del proceso de referenciado, el accionamiento acelera con la aceleración máxima (p2572) hasta la velocidad de aproximación de la leva de referencia (p2605). El sentido de aproximación se determina mediante la señal de la entrada de binector p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial). El alcance de la leva de referencia se comunica al accionamiento mediante la señal en la entrada de binector p2612 (Leva de referencia), tras lo cual el accionamiento se frena con la deceleración máxima (p2573) hasta pararse. Si durante la búsqueda del punto de referencia se detecta una señal en la entrada de binector p2613 (Leva de retroceso menos) o p2614 (Leva de retroceso más), se invierte el sentido de búsqueda. Si se alcanza Leva de retroceso menos en sentido de desplazamiento positivo o si se alcanza Leva de retroceso más en sentido de desplazamiento negativo, se emite el aviso de fallo F07499 (PosS: Leva de retroceso alcanzada con el sentido de desplazamiento incorrecto). En este caso debe verificarse el cableado de las levas de retroceso (BI: p2613, BI: p2614) o el sentido de desplazamiento para alcanzar las levas de retroceso. Las levas de retroceso son activas por nivel bajo. Si ambas levas de retroceso están activas (p2613 = 0 y p2614 = 0), el accionamiento queda detenido. Tan pronto como se encuentre la leva de referencia, comienza inmediatamente la sincronización con la marca cero de referencia (ver paso 2). Si el eje se desplaza desde la posición inicial en dirección a la leva de referencia una distancia determinada en el parámetro p2606 (Trayecto máximo a la leva de referencia) sin llegar a alcanzarla, el accionamiento queda detenido y se emite el fallo F07458 (Leva de referencia no encontrada). Si al comienzo del proceso de referenciado el eje ya se encuentra sobre la leva, no se realiza el desplazamiento a la leva de referencia, sino que comienza inmediatamente la sincronización con la marca cero de referencia (ver paso 2).

Nota La corrección de velocidad es efectiva durante el desplazamiento a la leva. Si cambia el juego de datos de encóder, se restablece la señal de estado r2684.11 (Punto de referencia definido). El conmutador de levas debe poder suministrar tanto un flanco ascendente como uno descendente. Durante la búsqueda del punto de referencia con evaluación de la marca cero de encóder, se evalúa el flanco 0/1 si las posiciones reales son crecientes y el flanco 1/0 si son decrecientes. No es posible invertir la evaluación de flancos con la marca cero de encóder. Si el sistema de medida de longitud tiene varias marcas cero que se repiten en distancias cíclicas (p. ej.: sistema de medida giratorio, incremental), debe procurarse que la leva esté calibrada de manera que siempre se evalúe la misma marca cero. Los factores siguientes pueden tener influencia sobre el comportamiento de la señal de mando Leva de referencia: Precisión de maniobra y retardo temporal del interruptor de leva de referencia. Ciclo de regulador de posición del accionamiento. Ciclo de interpolación del accionamiento. Curva de temperatura de la mecánica de la máquina.



Búsqueda del punto de referencia paso 2: Sincronización con la marca cero de referencia (marca cero de encóder o marca cero externa) Leva de referencia presente (p2607 = 1): En el paso 2 el accionamiento acelera hasta la velocidad especificada en p2608 (Marca cero Velocidad de aproximación) en sentido contrario al especificado mediante la entrada de binector p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial). La marca cero se espera en la distancia p2609 (Máximo trayecto hasta la marca cero). La búsqueda de la marca cero está activa (bit de estado r2684.0 = 1 (Búsqueda del punto de referencia activa)) en cuanto el accionamiento abandone la leva (p2612 = 0) y se encuentre dentro de la zona de tolerancia para la evaluación (p2609 - p2610). Si se conoce la posición de la marca cero (Evaluación del encóder), se puede sincronizar la posición real del accionamiento con la marca cero. El accionamiento inicia la búsqueda del punto de referencia (ver paso 3). El trayecto recorrido entre el final de leva y la marca cero se indica en el parámetro de diagnóstico r2680 (Diferencia entre leva y marca cero). Marca cero de encóder presente (p0495 = 0), sin leva de referencia (p2607 = 0): La sincronización con la marca cero de referencia comienza inmediatamente después de la detección de la señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado). El accionamiento acelera hasta la velocidad indicada en el parámetro p2608 (Marca cero Velocidad de aproximación) en el sentido especificado mediante la señal de la entrada de binector p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial). El accionamiento se sincroniza con la primera marca cero. A continuación se inicia el desplazamiento al punto de referencia (ver paso 3).

Nota En este caso, el sentido de aproximación a la marca cero de referencia es opuesto al de los ejes con leva de referencia.

Marca cero externa presente (p0495 ≠ 0), sin leva de referencia (p2607 = 0): La sincronización con una marca cero externa comienza inmediatamente después de la detección de la señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado). El accionamiento acelera hasta la velocidad indicada en el parámetro p2608 (Marca cero Velocidad de aproximación) en el sentido especificado mediante la señal de la entrada de binector p2604 (Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial). El accionamiento se sincroniza con la primera marca cero externa (p0495). El accionamiento sigue desplazándose con la misma velocidad constante y comienza el desplazamiento al punto de referencia (ver paso 3).

Nota La corrección de velocidad queda invalidada. Con el parámetro p0495 (Marca cero sustitutiva Borne de entrada) puede ajustarse una marca cero sustitutiva y seleccionarse la correspondiente entrada digital. De forma estándar, si las posiciones reales son crecientes, se evalúa el flanco 0/1, mientras que si las posiciones reales son decrecientes, se evalúa el flanco 1/0. Esto puede invertirse en la marca cero sustitutiva mediante el parámetro p0490 (Invertir detector o marca cero sustitutiva).



Búsqueda del punto de referencia paso 3: Desplazamiento hasta el punto de referencia El desplazamiento hasta el punto de referencia comienza cuando el accionamiento se ha sincronizado satisfactoriamente con la marca cero de referencia (ver paso 2). Una vez detectada la marca cero de referencia, el accionamiento acelera al vuelo a la velocidad de aproximación al punto de referencia ajustada en el parámetro p2611. Se ejecuta un desplazamiento en el decalaje del punto de referencia (p2600), la distancia entre la marca cero y el punto de referencia. Si el eje ha llegado al punto de referencia, la posición real y la consigna de posición se ajustan al valor introducido mediante la entrada de conector p2598 (Coordenadas del punto de referencia) (de forma estándar, la entrada de conector p2598 está conectada con el parámetro de ajuste p2599). El eje está entonces referenciado y la señal de estado r2684.11 (Punto de referencia definido) está activada.

Nota La corrección de velocidad queda invalidada. Si la distancia de frenado es mayor que el decalaje del punto de referencia o es necesario invertir la dirección debido al decalaje del punto de referencia ajustado, el accionamiento frena tras detectar la marca cero de referencia en primer lugar hasta la parada y luego vuelve.

Referenciado al vuelo El modo "Referenciado al vuelo" (también llamado referenciado pasivo, vigilancia de posición), que se selecciona mediante la señal "1" en la entrada de binector p2597 (Selección tipo de referenciado), puede utilizarse en cualquier modo de operación (JOG, Secuencia de desplazamiento y Entrada directa de consigna para Posicionamiento/Preparación) y se superpone al modo de operación activo en cada caso. El referenciado al vuelo puede seleccionarse tanto en sistemas de medida incrementales como absolutos. Con el referenciado al vuelo, durante un posicionamiento incremental (relativo), puede seleccionarse si el valor de corrección para la distancia de desplazamiento debe tenerse o no en cuenta (p2603). El referenciado al vuelo se activa mediante un flanco 0/1 en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado). La señal en la entrada de binector p2595 (Inicio referenciado) debe estar activa durante todo el proceso de referenciado; de lo contrario, se cancela el proceso. El bit de estado r2684.1 (Referenciado pasivo/al vuelo activo) se conecta con la entrada de binector p2509 (Activar evaluación de detector) y activa la evaluación de detector. A través de las entradas de binector p2510 (Selección de detector) y p2511 (Detector Evaluación de flanco) puede ajustarse qué detector (1 o 2) y qué flanco de medición (0/1 o 1/0) debe usarse.



Con el impulso del detector se proporciona la medida a la entrada de conector p2660 (Medida Referenciado) a través del parámetro r2523. La validez de la medida se comunica a la entrada de binector p2661 (Medida válida Respuesta) a través de r2526.2.

Nota Para la ventana de "referenciado al vuelo" vale siempre: p2602 (ventana exterior) > p2601 (ventana interior). Para más información sobre la función "Referenciado al vuelo", consulte el Esquema de funciones 3614.

A continuación ocurre lo siguiente: ● Si el accionamiento aún no está referenciado, el bit de estado r2684.11 (Punto de

referencia definido) se setea a 1. ● Si el accionamiento ya está referenciado, el bit de estado r2684.11 (Punto de referencia

definido) no se restablece al iniciarse el referenciado al vuelo. ● Si el accionamiento ya está referenciado y la diferencia entre las posiciones es menor

que la ventana interior (p2601), se conserva la posición real anterior. ● Si el accionamiento ya está referenciado y la diferencia entre las posiciones es mayor

que la ventana exterior (p2602), se emite la alarma A07489 (Corrección del punto de referencia fuera de ventana 2) y se activa el bit de estado r2684.3 (Marca impresa fuera de ventana 2). No se corrige la posición real.

● Si el accionamiento ya está referenciado y la diferencia entre las posiciones es mayor que la ventana interior (p2601) y menor que la ventana exterior (p2602), se corrige la posición real.

Nota El referenciado al vuelo no es un modo de operación activo, sino que se superpone a un modo de operación activo. Al contrario que la búsqueda del punto de referencia, el referenciado al vuelo puede ejecutarse de forma superpuesta a los procesos en la máquina. De forma estándar, para el referenciado al vuelo se utiliza la evaluación de detector, durante la cual se realizan la selección del detector (p2510) y la evaluación de flanco (p2511) con la habilitación (en el ajuste de fábrica, el detector es siempre el 1, y la evaluación de flanco es siempre para el flanco 0/1).



Indicaciones sobre la conmutación de juegos de datos En los siguientes casos, en una conmutación DDS, la posición real pasa a ser no válida (p2521 = 0) y se restablece el punto de referencia (r2684.11 = 0): ● Se modifica el EDS válido para la regulación de posición. ● Se modifica la asignación de encóder (p2502). ● Se modifican las condiciones mecánicas (p2503...p2506). En encóders absolutos se restablece adicionalmente el estado de calibración (p2507) si se mantiene seleccionado el mismo encóder absoluto para la regulación de posición pero se han modificado las condiciones mecánicas (p2503 ... p2506). En el estado Servicio se genera adicionalmente un aviso de error (F07494).

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 3612 Referenciado ● 3614 Referenciado al vuelo

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2596 BI: PosS Definir punto de referencia ● p2597 BI: PosS Tipo de referenciado Selección ● p2598 CI: PosS Coordenadas del punto de referencia Fuente de señales ● p2599 CO: PosS Coordenadas del punto de referencia Valor ● p2600 PosS Búsqueda del punto de referencia Decalaje del punto de referencia

7.3.6.4 Referenciado con diversas marcas cero por vuelta Al utilizar reductores o reductores de medida el accionamiento detecta varias marcas cero por vuelta. En estos casos, una señal de detector de proximidad adicional permite seleccionar la marca cero correcta.



Ejemplo con reductor

Reductor4 : 1

C U M oM o SM C BER O

D Q D QInterfaz de encóderPROFIdrive

Posición

Marca cero

HusilloMotor

Encóder

Figura 7-53 Estructura con reductor entre el motor y el husillo

La imagen muestra un ejemplo de aplicación para el referenciado con varias marcas cero por vuelta y la selección de la marca cero correcta mediante una señal de detector de proximidad. Al utilizar un reductor entre el motor y la carga (husillo) el accionamiento detecta varias vueltas del motor por cada vuelta mecánica de la carga y, con ello, también varias marcas cero de encóder. Dado que durante el referenciado el controlador/la regulación de posición superior precisa una referencia inequívoca de la marca cero de encóder con respecto al eje de la máquina (carga/husillo), la marca cero "correcta" se selecciona mediante una señal de detector de proximidad.

Requisitos ● Se debe calcular la posición de aquella marca cero que tenga la menor distancia con

respecto a la posición al conectar la señal de detector de proximidad. ● Los requisitos mecánicos correspondientes deben cumplirse mediante el montaje del

detector de proximidad. ● Para ello es preferente que el montaje mecánico esté realizado de tal forma que la señal

de detector de proximidad se superponga a la marca cero, ya que en dicho caso la selección de la marca cero es independiente del sentido de giro.

● Para poder determinar la posición del detector de proximidad (en relación con la posición de referencia del encóder) con exactitud incluso a velocidades más altas, este debe estar conectado a una entrada rápida de la Control Unit.



Evaluación de la señal de detector de proximidad Existe la posibilidad de evaluar el flanco positivo o negativo de la señal de detector de proximidad: ● Flanco positivo (ajuste de fábrica)

En un proceso de referenciado con evaluación positiva del flanco de la señal de detector de proximidad, la interfaz de encóder suministra la posición de la marca de referencia que se detecta inmediatamente después del flanco positivo de la señal de detector de proximidad. Si el diseño mecánico de detector de proximidad es tal que la señal de éste cubre toda la anchura de la marca cero de encóder, la marca cero de encóder deseada se detecta con seguridad en ambos sentidos de desplazamiento.

● Flanco negativo En un proceso de referenciado con evaluación negativa del flanco de la señal de detector de proximidad, la sincronización se realiza a la siguiente marca de referencia una vez se ha abandonado la señal de detector de proximidad.

Para parametrizar el referenciado con varias marcas cero proceda de la siguiente manera: ● Determine con el parámetro p0493 a qué entrada digital rápida está conectado el

detector de proximidad. ● Setee el bit correspondiente del parámetro p0490 = 1: la inversión de la señal hace que

se utilice la evaluación mediante el flanco negativo de la señal de detector de proximidad.

El proceso de referenciado se desarrolla entonces del siguiente modo: ● SINAMICS S recibe la solicitud de búsqueda de marcas de referencia a través de la

interfaz de encóder PROFIdrive. ● Con ayuda de la parametrización, SINAMICS S determina la marca cero en función de la

señal de detector de proximidad. ● SINAMICS S facilita la posición de la marca cero (corregida si es necesario) como marca

de referencia a través de la interfaz de encóder PROFIdrive.

Nota Si las velocidades son elevadas o la distancia entre la señal de detector de proximidady la siguiente marca cero es demasiado pequeña, es posible que, en función del tiempo del cálculo, no se detecte la siguiente marca cero deseada, sino una posterior. En este caso, puesto que se conoce la distancia de la marca cero, la posición calculada se corrige correspondientemente. Si se utiliza un reductor de medida la posición de la marca cero depende de la vuelta del motor. En este caso también se realiza una corrección y se vuelve a calcular la posición de la marca cero con la menor distancia entre señal de detector de proximidad ↔ marca cero para cada vuelta del motor.



Integration_S110

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0488 Detector 1 Borne de entrada ● p0489 Detector 2 Borne de entrada ● p0493 Selección de marca cero Borne de entrada ● p0495 Marca cero sustitutiva Borne de entrada ● p0580 Detector Borne de entrada ● p0680 Detector central Borne de entrada ● p2517 LR Detector directo 1 ● p2518 LR Detector directo 2

7.3.6.5 Secuencias de desplazamiento

Descripción Se pueden programar hasta 16 secuencias de desplazamiento diferentes. El número máximo se ajusta con el parámetro p2615 (Número máximo de tareas de desplazamiento). Todos los parámetros que describen una tarea de desplazamiento tienen efecto en un cambio de secuencia, es decir, si: ● se selecciona con codificación en binario el correspondiente número de secuencia de

desplazamiento mediante las entradas de binector p2625 a p2630 (selección secuencia bit 0...5) y se inicia con la señal en la entrada de binector p2531 (Activar tarea de desplazamiento);

● tiene lugar un cambio de secuencia en una serie de tareas de desplazamiento; ● se dispara un cambio de secuencia externo p2632 (Cambio de secuencia externo). La parametrización de secuencias de desplazamiento se realiza mediante secuencias de parámetros que tienen una estructura fija. ● Número de secuencia de desplazamiento (p2616[0...63])

A cada secuencia de desplazamiento debe asignarse un número de secuencia de desplazamiento (en STARTER n.º). Las secuencias de desplazamiento se ejecutan en el orden de los números de secuencia de desplazamiento. Se ignoran los números con el valor -1 para, p. ej., reservar espacio para otras secuencias de desplazamiento posteriores. Independientemente del número máximo de secuencias de desplazamiento (= 16), puede utilizar los números de secuencia de desplazamiento en un rango de 0 ... 63.

● Tarea (p2621[0...9]) 1: POSICIONAR 2: TOPE FIJO 3: SINFIN_POS 4: SINFIN_NEG 5: ESPERAR 6: GOTO 7: SET_O 8: RESET_O 9: TIRÓN



● Parámetros de movimiento – Posición de destino o distancia de desplazamiento (p2617[0...63]) – Velocidad (p2618[0...63]) – Corrección de aceleración (p2619[0...63]) – Corrección de deceleración (p2620[0...63])

● Modo de tarea (p2623[0...63]) El parámetro p2623 (Modo de tarea) puede influir sobre la ejecución de una tarea de desplazamiento. Esta se describe automáticamente en STARTER mediante la programación de las secuencias de desplazamiento. Valor = 0000 cccc bbbb aaaa – aaaa: Mostrar/ocultar

0000: La secuencia no se omite 0001: La secuencia se omite Una secuencia omitida no se puede seleccionar con codificación en binario a través de las entradas de binector p2625 a p2630; si se intenta pese a todo, aparece una alarma.

– bbbb: Condición de continuidad 0000, FIN: Flanco 0/1 a p2631 0001, SEGUIR_CON_PARO: La posición parametrizada en la secuencia se alcanza exactamente (frenar hasta parada y vigilancia de la ventana de posicionamiento) antes de continuar con la ejecución de la secuencia. 0010, SEGUIR_AL_VUELO: Se cambia al vuelo a la siguiente secuencia de desplazamiento al alcanzar el punto de frenado de la secuencia actual (si es necesario invertir el sentido, el cambio se realiza solo al parar en la ventana de posicionamiento). 0011, SIGUIENTE_EXTERNO: Comportamiento como "SEGUIR_AL_VUELO", pero hasta el punto de frenado puede dispararse un cambio de secuencia inmediato mediante un flanco 0/1. El flanco 0/1 puede obtenerse con p2632 = 1 mediante la entrada de binector p2633 o con p2632 = 0 mediante la entrada de detector p2661 que se vincula al parámetro r2526.2 del módulo de función "Reg. de posición". La captación de posición mediante detector puede utilizarse como posición inicial exacta para posicionamientos relativos. Si no se dispara ningún cambio de secuencia externo, se produce un cambio de secuencia en el punto de frenado. 0100, ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO Durante toda la fase de movimiento se puede disparar, a través de la señal de mando "Cambio de secuencia externo", un cambio al vuelo a la tarea siguiente. Si no se dispara el "Cambio de secuencia externo", el eje permanece en la posición de destino parametrizada hasta que se produce la señal. La diferencia respecto a SIGUIENTE_EXTERNO consiste en que en aquel caso se efectúa el cambio al vuelo en el punto de frenado si no se ha disparado un "Cambio de secuencia externo", mientras que en este caso se espera a la señal en la posición de destino. 0101, SEGUIR_EXTERNO_ALARMA El mismo comportamiento que con ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO, pero se emite la alarma A07463 "No se ha pedido el cambio de secuencia de desplazamiento externo en la secuencia de desplazamiento x" si no se dispara un "Cambio de secuencia externo" hasta alcanzar el punto de parada. La alarma se puede transformar en un fallo con reacción de parada para interrumpir el procesamiento de la secuencia en caso de que no se emita la señal de mando.



– cccc: Modo Posicionar Determina cómo debe alcanzarse la posición indicada en la tarea de desplazamiento durante la tarea POSICIONAR (p2621 = 1). 0000, ABSOLUTO: Se alcanza la posición indicada en p2617. 0001, RELATIVO: El eje se desplaza el valor de p2617. 0010, ABS_POS: Solo posible para ejes giratorios con dispositivo corrector de módulo. Se alcanza la posición indicada en p2617 en sentido positivo. 0011, ABS_NEG: Solo posible para ejes giratorios con dispositivo corrector de módulo. Se alcanza la posición indicada en p2617 en sentido negativo.

● Parámetros de tarea (significado dependiente del comando) (p2622[0...63])

Adoptar secuencias de desplazamiento Puede transmitir secuencias de desplazamiento de un SINAMICS S110 a otro. Para este fin, proceda de la manera siguiente:

Nota Es posible adoptar secuencias de desplazamiento de otros equipos SINAMICS. No obstante, SINAMICS S110 importa solo las primeras 16 secuencias de desplazamiento; si hay otras secuencias de desplazamiento, estas se rechazarán durante la importación mediante un aviso de error.

1. Seleccione en STARTER en el equipo fuente el punto de menú Proyecto → Guardar y exportar y defina las opciones de exportación.

2. Si no desea adoptar determinadas secuencias de desplazamiento, puede borrarlas del fichero ISymbol.xml con un programa de edición apropiado.

3. Seleccione en STARTER en el equipo de destino el punto de menú Proyecto → Importar y seleccione el fichero XML que desea importar.

Parada intermedia y Desechar tarea de desplazamiento La parada intermedia se activa con una señal 0 en p2640. Tras la activación, se frena con la deceleración parametrizada (p2620 o p2645). La tarea de desplazamiento actual puede desecharse con una señal 0 en p2641. Después de la activación se frena con la deceleración máxima (p2573). Las funciones Parada intermedia y Desechar tarea de desplazamiento solo son efectivas en los modos de operación Secuencias de desplazamiento y Entrada directa de consigna/MDI.



POSICIONAR La tarea POSICIONAR produce un movimiento de desplazamiento. Se evalúan los parámetros siguientes: ● p2616[x] Número de secuencia ● p2617[x] Posición ● p2618[x] Velocidad ● p2619[x] Corrección de aceleración ● p2620[x] Corrección de deceleración ● p2623[x] Modo de tarea La ejecución de la tarea se prolonga hasta que se alcanza la posición de destino. Si el accionamiento se encuentra en la posición de destino al activar la tarea, se cambiará a la siguiente tarea en el mismo ciclo de interpolación para el avance de secuencia SEGUIR_AL_VUELO o SIGUIENTE_EXTERNO. Con SEGUIR_CON_PARO la secuencia siguiente no se activa hasta el ciclo de interpolación siguiente. SEGUIR_EXTERNO_ALARMA genera inmediatamente un aviso.

TOPE FIJO La tarea TOPE FIJO provoca un movimiento de desplazamiento con par reducido hacia un tope fijo. Son válidos los siguientes parámetros: ● p2616[x] Número de secuencia ● p2617[x] Posición ● p2618[x] Velocidad ● p2619[x] Corrección de aceleración ● p2620[x] Corrección de deceleración ● p2623[x] Modo de tarea ● p2622[x] Parámetro de tarea Par de apriete [0,01 Nm] con motores rotativos. Las posibles condiciones de continuidad son FIN, SEGUIR_CON_PARO, SIGUIENTE_EXTERNO y ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO.



SINFIN POS, SINFIN NEG Con estas tareas se acelera hasta la velocidad indicada y hay desplazamiento hasta que: ● Se alcanza un final de carrera de software. ● Se produce una señal de leva de parada ● Se alcanza el límite de la zona de desplazamiento. ● Se interrumpe el movimiento mediante la señal de mando "Sin parada intermedia/Parada

intermedia" (p2640). ● Se interrumpe el movimiento mediante la señal de mando "No desechar tarea de

desplazamiento/Desechar tarea de desplazamiento" (p2641). ● Se dispara un cambio de secuencia externo (dada la condición de continuidad

correspondiente). Son relevantes los siguientes parámetros: ● p2616[x] Número de secuencia ● p2618[x] Velocidad ● p2619[x] Corrección de aceleración ● p2623[x] Modo de tarea Son posibles todas las condiciones de continuidad.

TIRÓN Mediante la tarea TIRÓN puede activarse (parámetro de tarea = 1) o desactivarse (parámetro de tarea = 0) la limitación de tirones. Es necesario que la señal esté ajustada a cero en la entrada de binector p2575 "Activar limitación de tirones". El valor límite es el valor parametrizado en la "Limitación de tirones", p2574. Independientemente de la condición de continuidad parametrizada de la tarea precedente a la tarea TIRÓN, en ese caso se ejecuta siempre una parada exacta. Son relevantes los siguientes parámetros: ● p2616[x] Número de secuencia ● p2622[x] Parámetro de tarea = 0 ó 1 Son posibles todas las condiciones de continuidad.



ESPERAR La tarea ESPERAR permite ajustar un tiempo de espera que debe transcurrir antes de la ejecución de la siguiente tarea. Son relevantes los siguientes parámetros: ● p2616[x] Número de secuencia ● p2622[x] Parámetro de tarea = Tiempo de espera en milisegundos ≥ 0 ms ● p2623[x] Modo de tarea El tiempo de espera se introduce en milisegundos, pero se redondea internamente a un múltiplo del ciclo de interpolación p0112[5]. El tiempo mínimo de espera es un ciclo de interpolación, es decir, si se parametriza un tiempo de espera menor que un ciclo de interpolación, entonces se espera un ciclo de interpolación. Ejemplo: Tiempo de espera: 9 ms Ciclo de interpolación: 4 ms Tiempo de espera efectivo: 12 ms Independientemente de la condición de continuidad parametrizada de la tarea precedente a ESPERAR, allí se ejecuta siempre una parada exacta antes de que pase el tiempo de espera. La espera puede llevarse a cabo mediante un cambio de secuencia externo. Las posibles condiciones de continuidad son FIN y SEGUIR_CON_PARO, SIGUIENTE_EXTERNO, ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO y SEGUIR_EXTERNO_ALARMA. El fallo se genera cuando, transcurrido el tiempo de espera, no se ha producido todavía ningún "Cambio de secuencia externo".

GOTO La tarea GOTO permite realizar saltos dentro de una serie de tareas de desplazamiento. El número de secuencia al que se debe saltar debe estar indicado como parámetro de tarea. No se permite ninguna condición de continuidad. Si no hay ninguna secuencia con ese número, se emite la alarma A07468 (No existe destino de salto en la secuencia de desplazamiento x) y la secuencia se identifica como inconsistente. Son relevantes los siguientes parámetros: ● p2616[x] Número de secuencia ● p2622[x] Parámetro de tarea = Siguiente secuencia de desplazamiento En un ciclo de interpolación pueden ejecutarse dos tareas cualesquiera de entre SET_O, RESET_O y GOTO e iniciarse una tarea siguiente POSICIONAR y ESPERAR.



SET_O, RESET_O Las tareas SET_O o RESET_O permiten la activación o el restablecimiento simultáneo de hasta dos señales binarias (salida 1 o salida 2). El número de la salida (1 o 2) se especifica en el parámetro de tarea codificado al bit. Son relevantes los siguientes parámetros: ● p2616[x] Número de secuencia ● p2622[x] Parámetro de tarea = Salida codificada al bit:

0x1: Salida 1 0x2: Salida 2 0x3: Salida 1 + 2

Las posibles condiciones de continuidad son FIN, SEGUIR_AL_VUELO, SEGUIR_CON_PARO y ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO. Las señales binarias (r2683.10 (salida 1) o r2683.11 (salida 2)) pueden asignarse a salidas digitales. La asignación en STARTER se realiza mediante el botón Configuración salida digital. En un ciclo de interpolación pueden ejecutarse dos tareas cualesquiera de entre SET_O, RESET_O y GOTO e iniciarse una tarea siguiente POSICIONAR y ESPERAR.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 3616 Modo de operación Secuencias de desplazamiento

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2616 PosS Secuencia de desplazamiento Número de secuencia ● p2617 PosS Secuencia de desplazamiento Posición ● p2618 PosS Secuencia de desplazamiento Velocidad ● p2619 PosS Secuencia de desplazamiento Corrección de aceleración ● p2620 PosS Secuencia de desplazamiento Corrección de deceleración ● p2621 PosS Secuencia de desplazamiento Tarea ● p2622 PosS Secuencia de desplazamiento Parámetro de tarea ● p2623 PosS Secuencia de desplazamiento Modo de tarea ● p2625...p2630 BI: PosS Selección secuencia bit 0 ... 5



7.3.6.6 Desplazamiento a tope fijo

Descripción Mediante la función "Desplazamiento a tope fijo" pueden desplazarse, con par predefinido, p. ej. pinolas hacia la pieza. Con esto se aprieta de manera segura la pieza. El par de apriete se puede parametrizar en la tarea de desplazamiento (p2622). Gracias a una ventana de vigilancia ajustable para el tope fijo, se evita que el accionamiento se desplace más allá de la ventana en caso de ruptura del tope fijo. En modo Posicionar, el desplazamiento a tope fijo se inicia cuando se envía el comando TOPE FIJO a una secuencia de desplazamiento. En esa secuencia de desplazamiento pueden indicarse, además de los parámetros dinámicos Posición, Velocidad, Corrección de aceleración y Corrección de deceleración, el par de apriete deseado como parámetro de tarea p2622. Partiendo de la posición inicial, se alcanza la posición de destino a la velocidad parametrizada. El tope fijo (la pieza a mecanizar) debe hallarse entre la posición inicial y el punto de frenado del eje, es decir, la posición de destino se ajusta dentro de la pieza. La limitación de par ajustada actúa desde el comienzo, de manera que el desplazamiento al tope se realiza también con un par reducido. Asimismo actúan las correcciones de aceleración y deceleración establecidas, así como la corrección de velocidad actual. La vigilancia dinámica de error de seguimiento (p2546) del regulador de posición no actúa durante el desplazamiento a tope fijo. Mientras el accionamiento se desplaza al tope fijo o se encuentra en el tope fijo, está activo el bit de estado r2683.14 "Desplazamiento a tope fijo activo".

Se alcanza el tope fijo En cuanto el eje toca el tope fijo mecánico, la regulación del accionamiento aumenta el par para continuar desplazando el eje. El par aumenta hasta el valor indicado en la tarea y luego permanece constante. El bit de estado r2683.12 "Tope fijo alcanzado" se activa dependiendo de la entrada de binector p2637 (Tope fijo alcanzado) cuando: ● El error de seguimiento sobrepasa el valor fijado en el parámetro p2634 (Tope fijo: error

de seguimiento máximo) (p2637 = r2526.4). ● Se alcanza externamente el estado a través de la señal de la entrada de binector p2637

(Tope fijo alcanzado) cuando este p2637 ≠ r2526.4. En el desplazamiento a tope fijo, el par de apriete o la fuerza de apriete se configura en la secuencia de desplazamiento por medio del parámetro de tarea. Este se expresa en unidades de 0,01 Nm (motor giratorio). El acoplamiento del módulo de función con la limitación de par del sistema básico se realiza a través de la salida de conector r2686[0] (Límite de par superior) o r2686[1] (Límite de par inferior), que están vinculadas con la entrada de conector p1528 (Límite de par superior Escalado) o p1529 (Límite de par inferior Escalado). Las salidas de conector r2686[0] (Límite de par superior) o r2686[1] (Límite de par inferior) se ajustan a 100% si el tope fijo no está activado. Con el tope fijo activado, r2686[0] (Límite de par superior) o r2686[1] (Límite de par inferior) son evaluadas por p1522/p1523 como porcentajes, de manera que el límite se fija en el par de apriete o la fuerza de apriete predefinidos. Al detectar el tope fijo (p2637) se retiene la "Consigna de velocidad total" (p2562) hasta que la entrada de binector p2553 (Aviso Tope mecánico alcanzado) está activa. La regulación de velocidad de giro retiene la consigna de par a raíz de la consigna de velocidad actual. Para el diagnóstico, se emite la consigna de par a través de la salida de conector r2687 (Consigna de par).



Cuando en el tope fijo se alcanza el par de apriete parametrizado, se activa el bit de estado r2683.13 "Tope fijo Par de apriete alcanzado". Una vez detectado el estado "Tope fijo alcanzado", finaliza la tarea de desplazamiento "Desplazamiento a tope fijo". El avance de secuencia se realiza conforme a la parametrización de la tarea. El accionamiento permanece en el tope fijo hasta que se envía una nueva tarea de posicionamiento o se pasa al modo JOG. De este modo, el par de apriete permanece activo también para las tareas de espera siguientes. Con la condición de continuidad ESPERAR_SIGUIENTE_EXTERNO puede conseguirse que el accionamiento permanezca en el tope fijo hasta que se dé una señal externa para el avance de secuencia. Mientras el accionamiento permanece en el tope fijo, la consigna de posición se ajusta a la posición real (consigna de posición = posición real). La vigilancia de tope fijo y las habilitaciones del regulador están activas.

Nota Si el accionamiento se encuentra en el tope fijo, es posible referenciarlo mediante la señal de mando "Definir punto de referencia".

Si el eje abandona la posición que tenía en el momento de detectar el tope en un valor que sobrepase la ventana de vigilancia seleccionada para el tope fijo p2635, se restablece el bit de estado r2683.12. Al mismo tiempo, la consigna de velocidad se ajustará a 0 y se disparará el fallo F07484 "Tope fijo fuera de la ventana de vigilancia" con la reacción DES3 (parada rápida). La ventana de vigilancia puede ajustarse por medio del parámetro p2635 (Tope fijo Ventana de vigilancia). Es válida tanto en sentido de desplazamiento positivo como negativo y debe seleccionarse de manera que el disparo solo se produzca a consecuencia de una ruptura del tope.

No se alcanza el tope fijo Si se efectúa el desplazamiento hasta el punto de frenado sin que se detecte el estado "Tope fijo alcanzado", se emite el fallo F07485 "Tope fijo no alcanzado" con la reacción de fallo DES1, se anula el límite de par y el accionamiento interrumpirá la secuencia de desplazamiento.

Nota Este fallo puede transformarse en una alarma (ver capítulo "Configuración de avisos"),

de manera que el accionamiento continuará la ejecución con el avance de secuencia indicado.

El punto de destino debe encontrarse suficientemente alejado dentro de la pieza de trabajo.



Interrupción de "Desplazamiento a tope fijo" La tarea "Desplazamiento a tope fijo" puede interrumpirse y continuarse mediante la señal p2640 "Parada intermedia" en la entrada de binector. Se puede interrumpir la secuencia mediante la señal p2641 "Desechar tarea de desplazamiento" en la entrada de binector o anulando la habilitación del regulador. En todos los casos, el accionamiento frena de forma correspondiente. En una interrupción se garantiza que no se produzcan daños cuando esté a punto de alcanzarse el tope fijo (el valor de consigna ya está más allá del tope fijo, pero todavía dentro del umbral de detección del tope fijo). Para ello, tras la parada, se corrige la consigna (consigna de posición = posición real). En cuanto se alcanza el tope fijo, el accionamiento se detiene en el tope fijo incluso en caso de interrupción. Es posible separarlo del tope en modo JOG o seleccionando una nueva tarea de desplazamiento.

Nota La ventana de vigilancia de tope fijo (p2635) no se activa hasta que el accionamiento se encuentra en el tope fijo, y permanece activada hasta que se abandona el tope fijo.

Eje con carga gravitatoria

Nota En el modo de operación Servo es posible indicar un offset de los límites de par (p1532) en ejes con carga gravitatoria (ver también el capítulo Servorregulación → Eje con carga gravitatoria).

Si los límites de par p1522 y p1523 son asimétricos, al efectuar el desplazamiento al tope fijo se tiene en cuenta el peso propio en los parámetros r2686 y r2687. Por ejemplo, si para una carga suspendida se introducen los valores p1522 = +1000 Nm y p1523 = -200 Nm, se toma como referencia un peso propio de 400 Nm (p1522 - p1523). Si se ha configurado un par de apriete de 400 Nm, al activar el desplazamiento a tope fijo se asigna a r2686[0] el valor 80%, a r2686[1] el valor 0% y a r2687 el valor 800 Nm.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 3616 Modo de operación Secuencias de desplazamiento (r0108.4 = 1) ● 3617 Desplazamiento a tope fijo (r0108.4 = 1) ● 4025 Vigilancia dinámica de error de seguimiento, secuenciadores de levas (r0108.3 = 1)



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1528 CI: Límite de par superior/en motor Escalado ● p1529 CI: Límite de par inferior/en generador Escalado ● p1545 BI: Desplazamiento a tope fijo Activación ● r2526 CO/BO: LR Palabra de estado ● p2622 PosS Secuencia de desplazamiento Parámetro de tarea ● p2634 PosS Tope fijo Error de seguimiento máximo ● p2635 PosS Tope fijo Ventana de vigilancia ● p2637 BI: PosS Tope fijo alcanzado ● p2638 BI: PosS Tope fijo fuera de la ventana de vigilancia ● r2683 CO/BO: PosS Palabra de estado 1 ● r2686 CO: PosS Limitación de par activa

7.3.6.7 Entrada directa de consigna (MDI)

Características ● Selección de la entrada directa de consigna (p2647) ● Selección de tipo de posicionamiento (p2648) ● Selección de sentido (p2651, p2652) ● Preparación (p2653) ● Consignas fijas

– CO: Consigna de posición (p2690) – CO: Consigna de velocidad (p2691) – CO: Corrección de aceleración (p2692) – CO: Corrección de deceleración (p2693)

● Entradas de conector – CI: MDI Consigna de posición (p2642) – CI: MDI Consigna de velocidad (p2643) – CI: MDI Corrección de aceleración (p2644) – CI: MDI Corrección de deceleración (p2645) – CI: Corrección de velocidad (p2646)

● Validación (p2649, p2650)



Descripción La función Entrada directa de consigna permite el posicionamiento (absoluto, relativo) y la preparación (regulación de posición sin fin) por medio de entradas directas de consigna (p. ej.: a través del PLC por medio de datos de proceso). Además, se pueden modificar los parámetros de movimiento durante el desplazamiento (validación de consigna al vuelo), y también realizar un cambio al vuelo entre los modos Preparación y Posicionamiento. El modo de operación Entrada directa de consigna (MDI) puede funcionar también en un eje no referenciado en uno de los modos Preparación o Posicionamiento relativo, de manera que es posible una sincronización al vuelo y un referenciado pasivo con ayuda del referenciado al vuelo (ver apartado aparte). La función Entrada directa de consigna se activa mediante p2647 = 1. Se distingue entre dos modos diferentes, el modo Posicionamiento (p2653 = 0) y el modo Preparación (p2653 = 1). En el modo Posicionamiento puede realizarse un posicionamiento absoluto (p2648 = 1) o relativo (p2648 = 0) con los parámetros Posición, Velocidad, Aceleración y Deceleración mediante el parámetro p2690 (Consigna fija posición). En el modo Preparación puede tener lugar un comportamiento con regulación de posición "sin fin" con los parámetros Velocidad, Aceleración y Deceleración. Puede conmutarse al vuelo entre ambos modos. Si está activada la validación continua (p2649 = 1), se validan inmediatamente las modificaciones de los parámetros de MDI. De lo contrario, se validan los valores solo después del flanco positivo en la entrada de binector p2650 (Validación de consigna, flanco).

Nota La validación continua p2649 = 1 solo puede activarse con configuración libre de telegramas p0922 = 999. Con la validación continua no se permite el posicionamiento relativo.

El sentido de posicionamiento puede especificarse mediante p2651 (Especificación de sentido positiva) y p2652 (Especificación de sentido negativa). Si ambas entradas tienen el mismo estado, se recorre el trayecto más corto durante el posicionamiento absoluto (p2648 = 1) de ejes de valor módulo (p2577 = 1). Para poder usar el posicionamiento, el accionamiento debe estar en el estado Servicio (r0002 = 0). Existen las siguientes posibilidades para iniciar el posicionamiento:



● p2649 es "1" y flanco positivo en p2647 ● p2649 es "0" y p2647 es "1"

– flanco positivo en p2650 o – flanco positivo en p2649

Figura 7-54 Validación de consignas

Modo MDI utilizando el telegrama PROFIdrive 110 Si se asigna a la entrada de conector p2654 una entrada de conector <> 0 (p. ej., con el telegrama PROFIdrive 110 con r2059[11]), este proporcionará internamente las señales de mando "Selección de tipo de posicionamiento", "Selección de sentido positiva" y "Selección de sentido negativa". El valor de la entrada de conector evalúa las siguientes identificaciones: ● xx0x = Absoluto → p2648 ● xx1x = Relativo → p2648 ● xx2x = ABS_POS → p2648, p2651 ● xx3x = ABS_NEG → p2648, p2652

Parada intermedia y Desechar tarea de desplazamiento La parada intermedia se activa con una señal 0 en p2640. Tras la activación, se frena con la deceleración parametrizada (p2620 o p2645). La tarea de desplazamiento actual puede desecharse con una señal 0 en p2641. Después de la activación se frena con la deceleración máxima (p2573). Las funciones Parada intermedia y Desechar tarea de desplazamiento solo son efectivas en los modos de operación Secuencias de desplazamiento y Entrada directa de consigna/MDI.



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 3618 PosS Modo de operación Entrada directa de consigna/MDI, valores dinámicos ● 3620 PosS Modo de operación Entrada directa de consigna/MDI

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2577 BI: PosS Corrección del módulo Activación ● p2642 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Consigna de posición ● p2643 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Consigna de velocidad ● p2644 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Corrección de aceleración ● p2645 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Corrección de deceleración ● p2648 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Tipo de posicionamiento ● p2649 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Modo de validación ● p2650 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Validación de consigna Flanco ● p2651 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección de sentido positiva ● p2652 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección de sentido negativa ● p2653 BI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Preparación Selección ● p2654 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Adaptación de modo ● p2690 CO: PosS Posición Consigna fija ● p2691 CO: PosS Velocidad Consigna fija ● p2692 CO: PosS Corrección de aceleración Consigna fija ● p2693 CO: PosS Corrección de deceleración Consigna fija

7.3.6.8 JOG

Características ● Señales de JOG (p2589, p2590) ● Velocidad (p2585, p2586) ● Incremental (p2587, p2588, p2591)

Descripción El parámetro p2591 permite conmutar entre JOG incremental y JOG velocidad. A través de las señales de JOG p2589 y p2590 se especifican las distancias de desplazamiento p2587 o p2588 así como las velocidades p2585 y p2586. Las distancias de desplazamiento solo son efectivas con la señal 1 en p2591 (JOG incremental). Para p2591 = 0 se efectúa el desplazamiento hasta el inicio o el final de la zona de desplazamiento con la velocidad especificada.



Figura 7-55 Modo de operación JOG

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 3610 PosS Modo de operación JOG

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2585 PosS JOG 1 Velocidad de consigna ● p2586 PosS JOG 2 Velocidad de consigna ● p2587 PosS JOG 1 Distancia de desplazamiento ● p2588 PosS JOG 2 Distancia de desplazamiento ● p2589 BI: PosS JOG 1 Fuente de señales ● p2590 BI: PosS JOG 2 Fuente de señales ● p2591 BI: PosS JOG incremental



7.3.6.9 Señales de estado A continuación se describen las señales de estado relevantes para el modo Posicionar.

Modo de seguimiento activo (r2683.0) La señal de estado "Modo seguimiento activo" indica que se ha adoptado el modo de seguimiento, lo cual puede ocurrir a través de la entrada de binector p2655 Modo de seguimiento o debido a un fallo. En este estado, la consigna de posición se ajusta a la posición real, es decir, consigna de posición = posición real.

Consigna definida (r2683.2) La señal de estado "Consigna definida" indica que la consigna de velocidad tiene el valor 0. La velocidad real puede aún diferir de cero debido a un error de seguimiento. Mientras la palabra de estado tiene el valor 0, está ejecutándose una tarea de desplazamiento.

Comando de desplazamiento activo (r2684.15) La señal de estado "Comando de desplazamiento activo" indica que un comando de desplazamiento se encuentra activo. Por comando de desplazamiento se entienden todos los movimientos de desplazamiento (también JOG, Preparación, etc.). Al contrario que la señal de estado "Consigna definida", la señal de estado permanece activa si, p. ej., un comando de desplazamiento se detiene mediante una corrección de velocidad o una parada intermedia.

Final carrera software + alcanzado (r2683.7) Final carrera software - alcanzado (r2683.6)

Estas señales de estado indican que se ha alcanzado o rebasado el límite parametrizado negativo p2578/p2580 o positivo p2579/p2581 de la zona de desplazamiento. Si ambas señales de estado son 0, el accionamiento se encuentra dentro de los límites de la zona de desplazamiento.

Leva de parada Menos activa (r2684.13) Leva de parada Más activa (r2684.14)

Estas señales de estado indican que se ha alcanzado o rebasado la Leva de parada Menos p2569 o la Leva de parada Más p2570. Las señales se restablecen si las levas se abandonan en el sentido contrario al de aproximación.

Eje avanza (r2683.4) Eje retrocede (r2683.5) Eje acelera (r2684.4) Accionamiento decelera (r2684.5) Accionamiento parado (r2199.0)

El estado de movimiento actual se indica con estas señales. Si la magnitud actual de la velocidad es menor o igual que p2161, se activa la señal de estado "Accionamiento parado"; de lo contrario, se borra. Cuando está activo el modo JOG, el posicionamiento al punto de referencia o una tarea de desplazamiento, se activan las señales correspondientes.



Señal de control por leva 1 (r2683.8) Señal de control por leva 2 (r2683.9)

Con estas señales puede realizarse la función de las levas electrónicas. La señal de control por leva 1 es 0 si la posición real es mayor que p2547; de lo contrario, es 1. La señal de control por leva 2 es 0 si la posición real es mayor que p2548; de lo contrario, es 1. Así pues, la señal se borrará si el accionamiento se encuentra detrás de la posición de control por leva. El regulador de posición activa estas señales.

Salida directa 1 (r2683.10) Salida directa 2 (r2683.11)

Mediante el correspondiente comando en la tarea de desplazamiento se puede activar (SET_O) o restablecer (RESET_O) una salida digital si está parametrizada con la función "Salida directa 1" o "Salida directa 2".

Error de seguimiento en tolerancia (r2684.8) Durante el desplazamiento con regulación de posición del eje se determina el error de seguimiento admisible con ayuda de un modelo basado en la velocidad momentánea y el factor Kv ajustado. El parámetro p2546 define una ventana de error de seguimiento dinámica que determina la desviación admisible del valor calculado. La señal de estado indica si el error de seguimiento se encuentra dentro de la ventana (estado 1).

Posición de destino alcanzada (r2684.10) La señal de estado "Posición de destino alcanzada" indica que el accionamiento ha alcanzado su posición de destino al finalizar un comando de desplazamiento. Esta señal se activa tan pronto como la posición real del accionamiento está dentro de la ventana de posicionamiento p2544 y se restablece cuando esta la abandona. La señal de estado no se activa si: ● Nivel 1 en la entrada de binector p2554 "Mensaje Orden de desplazamiento activa". ● Nivel 0 en la entrada de binector p2551 "Mensaje Consigna definida". La señal de estado permanece activa hasta que: ● Nivel 1 en la entrada de binector p2551 "Mensaje Consigna definida".

Punto de referencia definido (r2684.11) La señal se activa en cuanto finaliza satisfactoriamente un proceso de referenciado. Se borra en cuanto no exista una referencia o al inicio del posicionamiento al punto de referencia.



Confirmación Secuencia de desplazamiento activada (r2684.12) Con un flanco positivo se confirma que en el modo de operación "Secuencias de desplazamiento" se ha adoptado una nueva tarea de desplazamiento o consigna (nivel de señal idéntico al de la entrada de binector p2631 Activar tarea de desplazamiento). En el modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI para Preparación/Posicionamiento", con un flanco positivo se confirma que se ha adoptado una nueva tarea de desplazamiento o consigna (nivel de señal idéntico al de la entrada de binector p2650 "Flanco Validación de consigna" si se ha seleccionado el tipo de validación a través de flanco (entrada de binector p2649 señal 0).

Limitación de velocidad activa (r2683.1) Si la consigna actual de velocidad, considerando la corrección, rebasa la velocidad máxima p2571, se limitará y se activará la señal de mando.

7.3.7 Canal de consigna ampliado

Descripción El canal de consigna ampliado en el tipo de regulación Servo está desactivado en el ajuste de fábrica. Si se requiere un canal de consigna ampliado, debe activarse. En el tipo de regulación vectorial, el canal de consigna ampliado está siempre activado.

Propiedades del modo de operación Servo sin módulo de función Canal de consigna ampliado. ● La consigna se interconecta directamente a p1155[D] (p. ej., del control superior o el

regulador tecnológico). ● Solo Dynamic Servo Control (DSC).

Si se utiliza DSC no se emplea el Canal de consigna ampliado. Este consume en ese caso innecesariamente el tiempo de cálculo de la Control Unit y puede desactivarse en Servo.

● Rampa de deceleración DES1 vía p1121[D]. ● Rampa de deceleración DES3 vía p1135[D]. ● Solo para telegramas PROFIdrive 2 a 103 y 999 (asignación libre). ● STW 1 bit 5 (congelar GdR) sin función.

7.3.7.1 Activación del módulo de función Canal de consigna ampliado El módulo de función "Canal de consigna ampliado" puede activarse mediante el asistente de puesta en marcha o la configuración del accionamiento (Configurar DDS). En el parámetro r0108.8 puede comprobarse la configuración actual. Tras ajustar la configuración, esta debe cargarse en la Control Unit y guardarse de forma no volátil.



7.3.7.2 Descripción En el canal de consigna ampliado se acondicionan las consignas de cada fuente de consignas para la regulación del motor. La consigna para la regulación del motor puede proceder también del regulador tecnológico, ver capítulo "Regulador tecnológico".

Figura 7-56 Canal de consigna ampliado

Propiedades del canal de consigna ampliado ● Consigna principal y consigna adicional, escalado de consignas ● Limitación y cambio del sentido de giro ● Bandas inhibidas y limitación de consigna ● Generador de rampa



Fuentes de consignas La consigna de la regulación se puede interconectar desde distintas fuentes mediante tecnología BICO, p. ej., en p1070 CI: Consigna principal (ver esquema de funciones 3030). Existen las siguientes posibilidades de especificación de consigna: ● Consignas fijas de velocidad ● Potenciómetro motorizado ● JOG ● Bus de campo

– p. ej., consigna a través de PROFIBUS ● A través de la entrada analógica AI de la CU 305

7.3.7.3 JOG

Descripción Esta función puede seleccionarse a través de las entradas digitales o el bus de campo (p. ej., PROFIBUS). Para ello se predefine la consigna a través de p1058[D] y p1059[D]. Si hay presente una señal de JOG, el motor acelera con la rampa de aceleración del generador de rampa (referido a la velocidad máxima p1082; ver figura "Cronograma JOG 1 y JOG 2") a la consigna de JOG. Tras deseleccionar la señal de JOG, se decelera a la rampa ajustada del generador de rampa.

PRECAUCIÓN La función JOG no se ha realizado conforme a PROFIdrive.

Figura 7-57 Cronograma de JOG y DES1



Figura 7-58 Cronograma de JOG 1 y JOG 2

Propiedades de JOG ● Si se dan ambas señales de JOG al mismo tiempo, se mantiene la velocidad de ese

momento (fase de velocidad constante). ● La aproximación y alejamiento de consignas de JOG tiene lugar a través del generador

de rampa. ● JOG es posible desde el estado "Listo para la conexión" y la rampa de deceleración

DES1. ● En caso de seleccionar CON/DES1 = "1" y JOG al mismo tiempo, tiene prioridad

CON/DES1. ● DES2 y DES3 tienen prioridad respecto de JOG. ● En el modo JOG se bloquean las consignas principales de velocidad (r1078) y las

consignas adicionales 1 y 2 (p1155 y p1160). ● Las bandas inhibidas (p1091 ... p1094) y la limitación mínima (p1080) en el canal de

consigna también tienen efecto en el modo JOG. ● En el modo JOG, el ajuste de ZSWA.02 (Servicio habilitado) es "0", puesto que la

consigna de velocidad no está habilitada para el control. ● La congelación del generador de rampa a través de p1141 está desactivada en el modo

JOG (r0046.31 = 1).



Diagrama de flujo de JOG

Figura 7-59 Diagrama de flujo de JOG




Tabla 7- 27 Control JOG

Nombre de la señal Palabra de mando interna Entrada de binector Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 111

0 = DES1 STWA.0 p0840 CON/DES1 STW1.0 0 = DES2 STWA.1 p0844 1. DES2

p0845 2. DES2 STW1.1

0 = DES3 STWA.2 p0848 1. DES3 p0849 2. DES3

STW1.2

Habilitar servicio STWA.3 p0852 Servicio habilitado STW1.3 JOG 1 STWA.8 p1055 JOG bit 0 STW1.8 JOG 2 STWA.9 p1056 JOG bit 1 STW1.9

Tabla 7- 28 Aviso de estado JOG

Nombre de la señal Palabra de estado interna Parámetro Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 111

Listo para la conexión ZSWA.0 r0899.0 ZSW1.0 Listo para el servicio ZSWA.1 r0899.1 ZSW1.1 Servicio habilitado ZSWA.2 r0899.2 ZSW1.2 Bloqueo conexión ZSWA.6 r0899.6 ZSW1.6 Impulsos habilitados ZSWA.11 r0899.11 ZSW1.11

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2610 Control secuencial - Mecanismo de control ● 3030 Suma de valores de consigna, escalado de consignas, JOG

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1055[C] BI: JOG bit 0 ● p1056[C] BI: JOG bit 1 ● p1058[D] JOG 1 Consigna de velocidad ● p1059[D] JOG 2 Consigna de velocidad ● p1082[D] Velocidad de giro máxima ● p1120[D] Tiempo de aceleración Generador de rampa ● p1121[D] Tiempo de deceleración Generador de rampa



Parametrización con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Consigna de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-60 Icono de STARTER "Consigna de velocidad"

7.3.7.4 Consignas fijas de velocidad

Descripción Esta función permite activar consignas de velocidad predeterminadas. Las consignas fijas se definen mediante parámetros y se seleccionan con entradas de binector. Tanto las consignas fijas individuales como la consigna fija activa están disponibles cada una mediante una salida de conector para su interconexión (p. ej., con la entrada de conector p1070 - Cl: consigna principal).

Propiedades ● Número de consignas fijas: consigna fija 1 a 15 ● Selección de consignas fijas: entrada de binector bit 0 a 3

– Entrada de binector bit 0, 1, 2 y 3 = 0 → Consigna = 0 activada – Las entradas de binector que no se emplean actúan como señal "0"

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 1550 Vistas generales - Canal de consigna ● 3010 Consignas fijas de velocidad


Parámetros ajustables ● p1001[D] CO: Consigna de velocidad prefijada 1 ● ... ● p1004[D] CO: Consigna de velocidad prefijada 4 ● p1020[C] BI: Selección de consigna fija de velocidad, bit 0 ● p1021[C] BI: Selección de consigna fija de velocidad, bit 1

Parámetros observables ● r1024 CO: Consigna fija de velocidad activa ● r1197 Consigna fija de velocidad Número actual



Parametrización con STARTER Haciendo doble clic en Canal de consigna → Consignas fijas del accionamiento correspondiente se activa en la herramienta de puesta en marcha STARTER la pantalla de parametrización "Consignas fijas" del navegador de proyecto.

7.3.7.5 Potenciómetro motorizado

Descripción Esta función permite emular un potenciómetro electromecánico para la especificación de consignas. Para la especificación de consignas se puede conmutar entre el modo manual y el automático. La consigna predefinida se proporciona a un generador de rampa interno. Los valores de ajuste, los valores iniciales y el frenado con DES1 tienen lugar sin generador de rampa del potenciómetro motorizado. La salida del generador de rampa para el potenciómetro motorizado está disponible para interconexión posterior a través de una salida de conector (p. ej., interconexión con entrada de conector p1070 - CI: Consigna principal, está activo entonces un generador de rampa adicional).

Propiedades en el modo manual (p1041 = "0") ● El ajuste de la consigna de entrada se realiza de forma separada para subir y bajar a

través de entradas de binector. – p1035 BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna – p1036 BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna

● Consigna invertible (p1039) ● Generador de rampa parametrizable, p. ej.:

– Tiempo de aceleración/deceleración (p1047/p1048) referido a p1082 – Valor definido (p1043/p1044) – Activar/desactivar redondeo de inicio (p1030.2)

● Memorización no volátil a través de p1030.3 ● Consigna parametrizable para conexión (p1030.0)

– El valor inicial es el valor de p1040 (p1030.0 = 0) – El valor inicial es el valor memorizado (p1030.0 = 1)



Propiedades en el modo automático (p1041 = "1") ● La consigna de entrada se predefine a través de una entrada de conector (p1042). ● El potenciómetro motorizado actúa como un generador de rampa "normal". ● Generador de rampa parametrizable, p. ej.:

– Conectable/desconectable (p1030.1) – Tiempo de aceleración/deceleración (p1047/p1048) – Valor definido (p1043/p1044) – Activar/desactivar redondeo de inicio (p1030.2)

● Memorización no volátil de las consignas a través de p1030.3 ● Consigna parametrizable para conexión (p1030.0)

– El valor inicial es el valor de p1040 (p1030.0 = 0) – El valor inicial es el valor memorizado (p1030.0 = 1)

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 1550 Canal de consigna ● 2501 Palabra de mando Secuenciador ● 3020 Potenciómetro motorizado

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1030[D] Potenciómetro motorizado Configuración ● p1035[C] BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna ● p1036[C] BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna ● p1037[D] Potenciómetro motorizado Velocidad máxima ● p1038[D] Potenciómetro motorizado Velocidad mínima ● p1039[C] BI: Potenciómetro motorizado Inversión ● p1040[D] Potenciómetro motorizado Valor inicial ● p1041[C] BI: Potenciómetro motorizado Manual/Automático ● p1042[C] CI: Potenciómetro motorizado Automático Consigna ● p1043[C] BI: Potenciómetro motorizado Aplicar valor definido ● p1044[C] CI: Potenciómetro motorizado Valor definido ● r1045 CO: Potenciómetro mot Consigna de velocidad antes de generador rampa ● p1047[D] Potenciómetro motorizado Tiempo de aceleración ● p1048[D] Potenciómetro motorizado Tiempo de deceleración ● r1050 CO: Potenciómetro motorizado Consigna tras generador de rampa ● p1082[D] Velocidad de giro máxima



Parametrización con STARTER Haciendo doble clic en Canal de consigna → Potenciómetro motorizado del accionamiento correspondiente se activa en la herramienta de puesta en marcha STARTER la pantalla de parametrización "Potenciómetro motorizado" del navegador de proyecto.

7.3.7.6 Consigna principal/adicional y modificación de consigna

Descripción La consigna adicional puede utilizarse para inyectar valores de corrección procedentes de regulaciones subordinadas. Esta función se puede realizar a través del punto de suma del valor de consigna principal/adicional en el canal de consigna. Ambas magnitudes se leen simultáneamente a través de dos fuentes de consigna separadas (o una sola) y se suman en el canal de consigna.

Figura 7-61 Suma de valores de consigna, escalado de consignas

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 1550 Canal de consigna ● 3030 Consigna principal/adicional, escalado de consignas, JOG




Parámetros ajustables ● p1070[C] CI: Consigna principal ● p1071[C] CI: Consigna principal Escalado ● p1075[C] CI: Consigna adicional ● p1076[C] CI: Consigna adicional Escalado

Parámetros observables r1073[C] CO: Consigna principal efectiva r1077[C] CO: Consigna adicional activada r1078[C] CO: Consigna total activada




7.3.7.7 Limitación del sentido de giro e inversión de la consigna

Descripción Los procesos de inversión están enlazados con una inversión de sentido. Seleccionando la inversión de la consigna p1113[C] se puede conseguir una inversión de sentido en el canal de consigna. En cambio, si se pretende impedir que se predefina una consigna negativa o positiva a través del canal de consigna, se puede bloquear a través del parámetro p1110[C] o p1111[C]. Pese a todo, los ajustes siguientes para la velocidad mínima (p1080) siguen activos en el canal de consigna. El motor puede girar en sentido negativo con la velocidad mínima, aunque esté ajustado p1110 = 1.

Figura 7-62 Limitación del sentido de giro, inversión del sentido

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 1550 Canal de consigna ● 3040 Limitación y cambio del sentido de giro


Parámetros ajustables ● p1110[C] BI: Bloquear sentido de giro negativo ● p1111[C] BI: Bloquear sentido de giro positivo ● p1113[C] BI: Inversión de la consigna




7.3.7.8 Bandas inhibidas y limitaciones de consigna

Descripción Entre 0 r/min y la consigna de velocidad, una cadena cinemática (p. ej., motor, acoplamiento, árbol, máquina) puede tener uno o varios puntos de resonancia. Estas resonancias producen vibraciones. Se pueden usar las bandas inhibidas para suprimir el funcionamiento en el rango de frecuencias de resonancia. Las velocidades límite se pueden ajustar a través de p1080[D] y p1082[D]; además, es posible influir en estos límites durante el servicio mediante los conectores p1085[C] y p1088[C].

Figura 7-63 Bandas inhibidas, limitaciones de consigna



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 1550 Canal de consigna ● 3050 Bandas inhibidas y límites de velocidad


Limitaciones de consigna ● p1080[D] Velocidad de giro mínima ● p1082[D] Velocidad de giro máxima ● p1083[D] CO: Límite de velocidad en sentido de giro positivo ● r1084 Límite de velocidad positivo activado ● p1085[C] CI: Límite de velocidad en sentido de giro positivo ● p1086[D] CO: Límite de velocidad en sentido de giro negativo ● r1087 Límite de velocidad negativo activado ● p1088[C] DI: Límite de velocidad en sentido de giro negativo ● r1119 Generador de rampa Consigna a la entrada

Bandas inhibidas ● p1091[D] Velocidad inhib. 1 ● ... ● p1094[D] Velocidad inhib. 4 ● p1101[D] Velocidad inhibida Ancho de banda

Parametrización con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Limitación de velocidad" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-64 Icono de STARTER "Limitación de velocidad"



7.3.7.9 Generador de rampa

Descripción El generador de rampa sirve para limitar la aceleración en caso de cambios bruscos en la consigna, evitando así golpes de carga en toda la cadena cinemática. Con el tiempo de aceleración p1120[D] o el tiempo de deceleración p1121[D] se pueden ajustar las rampas de aceleración y frenado de manera independiente. De esta forma, en caso de modificaciones en la consigna, es posible una transición controlada. El valor de referencia para calcular las rampas a partir de los tiempos de aceleración y deceleración del generador de rampa es la velocidad máxima p1082[D]. Para la parada rápida (DES3) existe una rampa especial que puede ajustarse a través de p1135 (p. ej., para la parada rápida controlada tras el accionamiento de un pulsador de parada de emergencia). Hay dos variantes de generador de rampa: ● Generador de rampa simple con

– Rampas de aceleración y deceleración – Rampa para parada rápida (DES3) – Corrección configurable mediante parámetro p1145 – Valores de ajuste para el generador de rampa

● El generador de rampa avanzado incluye además – Redondeo inicial y final

Nota La congelación del generador de rampa a través de p1141 está desactivada en el modo JOG (r0046.31 = 1).

Propiedades del generador de rampa simple

Figura 7-65 Aceleración y deceleración con el generador de rampa simple

● Tiempo de aceleración Tup p1120[D] ● Tiempo de deceleración Tdn p1121[D] ● Rampa de deceleración DES 3

– Tiempo de deceleración DES 3 p1135[D]



● Ajustar generador de rampa – Valor definido generador de rampa p1144[C] – Ajustar señal generador de rampa p1143[C]

● Congelación del generador de rampa a través de p1141 (no en modo JOG r0046.31 = 0)

Propiedades del generador de rampa avanzado

Figura 7-66 Generador de rampa avanzado

● Tiempo de aceleración Tup p1120[D] ● Tiempo de deceleración Tdn p1121[D] ● Redondeo inicial IR p1130[D] ● Redondeo final FR p1131[D] ● Tiempo de aceleración efectivo

Tup_eff = Tup + (IR/2 + FR/2) ● Tiempo de deceleración efectivo

Tdn_eff = Tdn + (IR/2 + FR/2) ● Rampa de deceleración DES 3

Tiempo de deceleración DES 3 p1135[D] Redondeo inicial DES 3 p1136[D] Redondeo final DES 3 p1137[D]

● Ajustar generador de rampa – Valor definido generador de rampa p1144[C] – Ajustar señal generador de rampa p1143[C]

● Selección generador de rampa tipo de redondeo p1134[D] – p1134 = "0": el filtrado continuo de redondeo siempre es eficaz. Pueden producirse

rebases transitorios. Si se modifica la consigna, se ejecuta primero el redondeo final y después un desplazamiento en dirección a la consigna nueva.

– p1134 = "1": con filtrado discontinuo por modificación de la consigna se ejecuta inmediatamente un desplazamiento en dirección a la consigna nueva.



● Configuración de generador de rampa, Desactivar redondeo en paso por cero p1151[D] ● Congelación del generador de rampa a través de p1141 (no en modo JOG r0046.31 = 0)

Corrección del generador de rampa Si el accionamiento se encuentra en la zona de los límites de par, la velocidad real se distancia de la consigna de velocidad. La corrección del generador de rampa acerca la consigna de velocidad al valor real de velocidad y con ello suaviza la rampa. Mediante p1145 se puede desactivar la corrección del generador de rampa (p1145 = 0) o bien ajustar el error de seguimiento admisible (p1145 > 1). Cuando se alcanza el error de seguimiento admisible, la consigna de velocidad de la salida del generador de rampa ya solo aumenta en la misma proporción que la velocidad real. La corrección del generador de rampa puede activarse en el generador de rampa simple y en el avanzado.

Figura 7-67 Corrección del generador de rampa

Sin corrección del generador de rampa ● p1145 = 0 ● El accionamiento acelera hasta t2 aunque la consigna < valor real

Con corrección del generador de rampa ● Con p1145 > 1 (valores entre 0 y 1 no razonables) se activa la corrección del generador

de rampa al dispararse la limitación de par. De este modo, la salida del generador de rampa solo supera la velocidad real en una desviación ajustable en p1145.

● t1 y t2 casi idénticos

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 1550 Canal de consigna ● 3060 Generador de rampa simple ● 3070 Generador de rampa avanzado ● 3080 Selección, palabra de estado y corrección del generador de rampa



Vista general de señales (ver manual de listas SINAMICS S110) ● Señal de mando STW1.2 DES3 ● Señal de mando STW1.4 Habilitación generador de rampa ● Señal de mando STW1.5 Arranque/parada generador rampa ● Señal de mando STW1.6 Habilitación consigna ● Señal de mando STW2.1 Puentear generador de rampa

Parametrización con STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Generador de rampa" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 7-68 Icono de STARTER "Generador de rampa"


Parámetros ajustables ● p1115 Generador de rampa Selección ● p1120[D] Tiempo de aceleración Generador de rampa ● p1121[D] Tiempo de deceleración Generador de rampa ● p1122[C] BI: Puentear generador de rampa ● p1130[D] Generador de rampa Tiempo redondeo inicial ● p1131[D] Generador de rampa Tiempo redondeo final ● p1134[D] Generador de rampa Tipo de redondeo ● p1135[D] DES3 Tiempo de deceleración ● p1136[D] DES3 Tiempo redondeo inicial ● p1137[D] DES3 Tiempo redondeo final ● p1140[C] BI: Habilitar generador de rampa ● p1141[C] BI: Iniciar generador de rampa ● p1143[C] BI: Generador de rampa Aplicar valor definido ● p1144[C] CI: Generador de rampa Valor definido ● p1145[D] Generador de rampa Corrección ● p1148 [D] Generador de rampa Tolerancia para aceleración y deceler. activa ● p1151 [D] Generador de rampa Configuración



Parámetros observables ● r1119 CO: Generador de rampa Consigna a la entrada ● p1149 Generador de rampa Aceleración ● r1150 CO: Generador de rampa Consigna de velocidad a la salida

7.3.8 Bloques de función libres

7.3.8.1 Vista general

Campo de aplicación, características Para controlar el sistema de accionamiento de numerosas aplicaciones se necesita una lógica combinacional que asocie varios estados (p. ej., control de acceso, estado de la instalación) con una señal de mando (p. ej., comando CON). Además de operadores lógicos, los sistemas de accionamiento requieren cada vez más operaciones aritméticas y elementos de memoria. Esta función está disponible como módulo de función "Bloques de función libres" (FBLOCKS) solo en el tipo de objeto de accionamiento SERVO de SINAMICS S110. En los bloques de función libres, las señales analógicas se procesan como magnitudes adimensionales relativas (ver capítulo "Conexión al accionamiento").

Nota Esta función suplementaria aumenta la carga de tiempo de cálculo. Como consecuencia, puede que se limite la configuración máxima posible con una unidad de regulación (ver capítulo "Carga de tiempo de cálculo").

Configuración y manejo Los bloques de función libres se configuran a nivel de parámetros. Se necesitan los siguientes parámetros: ● Parámetros de entrada (p. ej., las entradas I0 ... I3 para el bloque de función AND). ● Parámetros de salida (p. ej., la salida Y para el conmutador numérico NSW). ● Parámetros ajustables (p. ej., la duración del impulso para el generador de impulsos

MFP). ● El grupo de ejecución (contiene el intervalo de muestreo; con el ajuste de fábrica no se

calculan los bloques de función libres). ● Secuencia de ejecución dentro del grupo de ejecución. A cada magnitud de entrada, salida y ajuste se asigna un parámetro. Puede accederse a ellos mediante el software de puesta en marcha STARTER y a través del BOP. Los "Bloques de función libres" se interconectan básicamente en el nivel BICO. Los "Bloques de función libres" no admiten dependencia de juegos de datos.



Grupo de ejecución, intervalo de muestro y secuencia de ejecución

Grupos de ejecución Los grupos de ejecución son grupos de bloques de función libres de un sistema que se calculan en un instante determinado dentro del mismo intervalo de muestreo. Existe un total de 10+1 "grupos de ejecución" (grupo de ejecución 0 a 9 y grupo de ejecución 9999 (= el grupo de ejecución no se calcula)) cuyo intervalo de muestreo puede ajustarse dentro de determinados límites. A través de un parámetro se asigna exactamente un grupo de ejecución a cada bloque de función. En el ajuste de fábrica, es el valor 9999 para cada bloque de función (es decir, el bloque de función no se calcula). Ejemplo: Para el bloque de función ADD 0 (ver el manual de listas SINAMICS S110, esquema de funciones 7220) se ajusta el grupo de ejecución en p20096. Los grupos de ejecución se dividen en un "Grupo de ejecución fijo" y varios "Grupos de ejecución libres". ● El "Grupo de ejecución fijo" se llama en un punto fijo de la secuencia del sistema. El

único grupo de ejecución fijo (p20000[x] = 9003) está situado antes del canal de consigna y se calcula en el intervalo de muestreo del canal (4 ms). Este valor de ajuste está disponible solo para el tipo de objeto de accionamiento SERVO.

● Los "Grupos de ejecución libres" se definen solo en virtud de su intervalo de muestreo.

Nota Si se asigna el mismo intervalo a dos o más grupos de ejecución (el mismo grupo de ejecución fijo o libre), los grupos se ejecutan en la secuencia de la numeración.

Ejemplo p20000[0] = p20000[3] = p20000[9] = 9003 Secuencia de cálculo: Primero el grupo de ejecución 0, después el grupo 3, el grupo 9 y finalmente el canal de consigna. El intervalo de muestreo más pequeño ajustable es de 1 ms. En el parámetro r20001[0...9] se muestra el intervalo de muestreo actual ajustado en ms para cada grupo de ejecución.



Con el ajuste de fábrica no se llama ninguno de los grupos de ejecución (p20000[x] = 0).

Nota La asignación de un grupo de ejecución puede modificarse solo si está bloqueada la regulación. En la modificación, el grupo de ejecución en cuestión se da de baja de la gestión de intervalos de muestreo y vuelve a registrarse a continuación con la nueva asignación. El grupo de ejecución no se calcula durante este proceso. La baja y el registro tienen lugar como proceso no prioritario de la unidad de accionamiento. Por consiguiente, la duración no está definida y depende de la carga de tiempo de cálculo en cada momento. Esto repercute en la evolución de la señal de salida en bloques dependientes del tiempo (p. ej., el diferenciador DIF). Antes del primer ciclo de cálculo tras el nuevo registro se resetean parcialmente magnitudes internas de estado de los bloques. Por estas dos razones pueden producirse saltos en la señal de salida de los bloques que pueden influir, p. ej., en las consignas de par y fuerza y, en el caso de ejes que se encuentran en funcionamiento, también en los valores reales de par y fuerza. Asimismo, las señales lógicas pueden adoptar un estado no esperado en ese momento del servicio.



Intervalos de muestreo Existen dos tipos de intervalos de muestreo de grupos de ejecución: ● Intervalos de muestreo que se generan en el hardware:

Como intervalos de muestreo puede formarse en p20000[0...9] cualquier múltiplo entero del intervalo base (r20002) dentro del rango de 1 x r20002 a 256 x r20002, con los límites siguientes: – intervalo de muestreo mínimo = 1 ms – Intervalo de muestreo máximo = r20003 De aquí se generan los intervalos de muestreo de 1 ms ... r20003 - r20002 en el hardware.

Nota En la configuración offline con el software de puesta en marcha STARTER, pueden introducirse en p20000[x] los valores de 0 ... 256 aunque se infrinjan los límites arriba señalados para los intervalos de muestreo de hardware de 1 ms... r20003 - r20002 y r20003. Esto no se detecta hasta después de descargar la unidad de regulación y provoca el fallo F01042 (error de parámetro al descargar el proyecto).

Este intervalo de muestreo base para el tipo de objeto de accionamiento SERVO de SINAMICS S110 se obtiene de la siguiente forma: r20002 = 0,25 ms (intervalo de muestreo del regulador de intensidad)

● Intervalos de muestreo que se generan en el software: Estos intervalos de muestreo se forman como múltiplo entero del valor base para intervalos de muestreo de software y se leen en el parámetro r20003 con el módulo de función "Bloques de función libres" activado. Los posibles valores de ajuste para los intervalos de muestreo de software pueden consultarse en la descripción de parámetros de p20000 (ver el manual de listas SINAMICS S110).

Nota Con p20000[k] = 0 se calcula el grupo de ejecución correspondiente (y, por tanto, todos los bloques de función asignados a él).

El intervalo de muestreo de un grupo de ejecución k se muestra en ms en r20001[k].



Ejemplo de intervalos de muestreo ajustables en SINAMICS S110: En el objeto de accionamiento SERVO, el intervalo de muestreo base (r20002) = 250 μs; por tanto, los intervalos de muestreo posibles son: ● Intervalos de muestreo de hardware:

p20000[x] = 0 (no se calcula el grupo de ejecución) p20000[x] = 1 x 250 μs = 250 μs (no se permite porque es menor que 1 ms) p20000[x] = 2 x 250 μs = 500 μs (no se permite porque es menor que 1 ms) p20000[x] = 3 x 250 μs = 750 μs (no se permite porque es menor que 1 ms) p20000[x] = 4 x 250 μs = 1000 μs p20000[x] = 5 x 250 μs = 1250 μs ... p20000[x] = 31 x 250 μs = 7750 μs (intervalo de muestreo de hardware más grande) p20000[x] = 32 x 250 μs = 8000 μs (puede seleccionarse como múltiplo de r20002, pero es un intervalo de muestreo de software) p20000[x] = 33 x 250 μs = 8250 μs (se rechaza porque es mayor que r20003) Los siguientes ajustes no son posibles porque los intervalos serían mayores que 8 ms. El valor base del intervalo de muestreo de software es: r20003 = 8 ms.

● Intervalos de muestreo de software: p20000[x] = 1001: intervalo de muestreo = 1 x 8 ms = 8 ms p20000[x] = 1002: intervalo de muestreo = 2 x 8 ms = 16 ms p20000[x] = 1003: intervalo de muestreo = 3 x 8 ms = 24 ms p20000[x] = 1004: intervalo de muestreo = 4 x 8 ms = 32 ms p20000[x] = 1005: intervalo de muestreo = 5 x 8 ms = 40 ms p20000[x] = 1006: intervalo de muestreo = 6 x 8 ms = 48 ms p20000[x] = 1008: intervalo de muestreo = 8 x 8 ms = 64 ms p20000[x] = 1010: intervalo de muestreo = 10 x 8 ms = 80 ms p20000[x] = 1012: intervalo de muestreo = 12 x 8 ms = 96 ms p20000[x] = 1016: intervalo de muestreo = 16 x 8 ms = 128 ms p20000[x] = 1020: intervalo de muestreo = 20 x 8 ms = 160 ms p20000[x] = 1024: intervalo de muestreo = 24 x 8 ms = 192 ms p20000[x] = 1032: intervalo de muestreo = 32 x 8 ms = 256 ms p20000[x] = 1040: intervalo de muestreo = 40 x 8 ms = 320 ms p20000[x] = 1048: intervalo de muestreo = 48 x 8 ms = 384 ms p20000[x] = 1064: intervalo de muestreo = 64 x 8 ms = 512 ms p20000[x] = 1096: intervalo de muestreo = 96 x 8 ms = 768 ms

Nota Los valores intermedios que faltan no los permite el sistema.

Secuencia de ejecución Con el ajuste de fábrica, cada bloque de función libre tiene un ajuste predeterminado para la secuencia de ejecución. Modificando estos valores, puede optimizarse la secuencia de ejecución de bloques de función libres consecutivos dentro de un grupo de ejecución. Cada valor de secuencia de ejecución puede utilizarse una sola vez por objeto de accionamiento. Si se asigna dos veces el mismo valor de secuencia de ejecución en un objeto de accionamiento en el modo online, se rechaza el nuevo valor y se mantiene el anterior.



La secuencia de ejecución puede ajustarse entre los valores 0 y 32000. Dentro de un grupo de ejecución, los bloques de función con valor de secuencia de ejecución inferior se calculan antes de los grupos con valor más alto.

Nota Si se crea una configuración OFFLINE, pueden ajustarse primero todos los valores de la secuencia de ejecución (pudiendo asignarse también, p. ej., un valor a varios bloques de función al mismo tiempo). La configuración no se comprueba hasta que se ha cargado en la unidad de regulación.

Después de la descarga, se comprueban los valores de los parámetros en el orden de los números de parámetro. Si se comprueba que el valor de secuencia de ejecución de un bloque de función está siendo utilizado por otro bloque de función, el valor no se acepta y se emite el fallo F01042 (aviso en STARTER: Error al descargar). En la ventana "Salida sistema de destino" se emite la indicación correspondiente.

Nota Con el ajuste de fábrica, el rango de valores 10 ... 750 tiene asignados valores de secuencia de ejecución de los bloques de función. En las configuraciones personales han de utilizarse, p. ej., solamente valores de secuencia diferentes a partir del número 1000 para evitar conflictos con valores de secuencia ya asignados al realizar la descarga.

Para el procesamiento de señales de un objeto de accionamiento deben utilizarse a ser posible solo los bloques de función del objeto en cuestión.



Repertorio de bloques La siguiente tabla contiene el repertorio de bloques de función libres disponible. Para detalles sobre los diferentes bloques, consulte el capítulo "Descripción de los bloques de función". Las características técnicas especiales de cada bloque de función pueden consultarse en los esquemas de funciones del manual de listas SINAMICS S110.

Tabla 7- 29 Volumen "Bloques de función libres"

Nombre abreviado

Nombre del bloque de función Tipo de datos

Número por objeto de accionamiento

AND Bloque de función AND BOOL 4 OR Bloque de función OR BOOL 4 XOR Bloque de función XOR BOOL 4 NOT Inversor BOOL 4 ADD Sumador REAL 2 SUB Restador REAL 2 MUL Multiplicador REAL 2 DIV Divisor REAL 2 AVA Generador de valor absoluto con evaluación de signo REAL 2 MFP Formador de impulsos BOOL 2 PCL Acortador de pulsos BOOL 2 PDE Retardador de conexión BOOL 2 PDF Retardador de desconexión BOOL 2 PST Prolongador de pulsos BOOL 2 RSR Biestable RS, reset dominante BOOL 2 DFR Biestable D, reset dominante BOOL 2 BSW Conmutador binario BOOL 2 NSW Conmutador numérico REAL 2 LIM Limitador REAL 2 PT1 Filtro alisador REAL 2 INT Integrador REAL 1 DIF Diferenciador REAL 1 LVM Detector bilateral de límites con histéresis BOOL 2



Integración en el accionamiento Las entradas de conector (CI) y salidas de conector (CO) de los bloques de función libres (p20094 ... p20286) se caracterizan por ser magnitudes relativas. Esto significa que dentro de los bloques de función libres se calcula solo con valores de señal relativos (1,0 corresponde a 100%). La conversión a los conectores con unidades asignadas del accionamiento se efectúa automáticamente.

Nota Los esquemas de funciones de "Bloques de función libres" y los esquemas de funciones de productos disponibles en SINAMICS S110 (p. ej., esquema de funciones 3010) se incluyen en el siguiente manual: Manual de listas SINAMICS S110, capítulo "Esquemas de funciones".

Ejemplo 1: interconexión del valor de entrada La consigna fija de velocidad actual (CO: r1024, esquema de funciones 3010) ha de leerse y procesarse en el bloque de función libre ADD 0 (esquema de funciones 7220). Para esto se ajusta p20094[0] = 1024. El bloque de función ADD 0 ha de llamarse cíclicamente y, por consiguiente, asignarse al grupo de ejecución 9. Además, ha de llamarse con el intervalo de muestreo 2 x r20003. El número del grupo de ejecución se ha seleccionado al azar. Para esto se ajusta p20096 = 9 y p20000[9] = 1002.

Consigna fija de velocidad activa ADD 0 Entrada X 0

Velocidad de referenciap2000

ADD 0 Entrada X 1

ADD 0 Entrada X 2

ADD 0 Entrada X 3

ADD 0 Salida Y+

1024p20094[0]

(0 )p20094[1]

(0 )p20094[2]

(0 )p20094[3]

r20095

X 1

X 2

X 0

X 3

Y

r1024 x 1x 2

x1

x2

Figura 7-69 Ejemplo 1: interconexión del valor de entrada

La señal de entrada r1024 con la unidad 1/min se refiere a su magnitud de referencia p2000. Supuesto: ● r1024 = 1500 1/min ● p2000 = velocidad de ref. 3000 1/min Resultado: ● r20095 = 0,5



Ejemplo 2: interconexión del valor de salida El valor de salida relativo del bloque de función libre LIM 0 (esquema de funciones 7260) ha de aplicarse como par adicional M_adic 2 (esquema de funciones 5060) en el tipo de regulación SERVO. Para esto se ajusta p1513[0] = 20231. El bloque de función LIM 0 ha de llamarse cíclicamente y, por consiguiente, se asigna al grupo de ejecución 8. Para esto se ajusta p20234 = 8. El número del grupo de ejecución se ha seleccionado al azar. El intervalo de muestreo para la llamada de LIM 0 ha de ser de 1 ms. Para esto se ajusta p20000[8] = 4 (= 4 x r20002 = 4 x 250 μs = 1 ms)

x1 * x 2

Par asignadop2003

x1

x2r20231

LIM 0 Salida YX

LU

LL Q L

Q UM_adicional 2

20231p1513[C]

M_adicional 1

r1515Y

+

+

Figura 7-70 Ejemplo 2: interconexión del valor de salida

En virtud de la interconexión de p1513 (par adicional 2) con r20231, la señal de salida relativa Y del bloque de función se multiplica internamente por el par de referencia p2003 y se interpreta como par adicional con unidades asignadas. Supuesto: ● Intervalo de muestreo base: r20002 = 0,25 ms ● r20231 = 0,3333 ● p2003 = par de referencia de 300 Nm ● p1511[0] = 0 (par adicional 1 = "0") ● p1513[0] = 20231 Resultado: ● r1515 = 100,0 Nm (para CDS0)



Ejemplo 3: interconexión de palabra de recepción PROFIBUS (WORD) La palabra de recepción PZD 2 (CO: r2050[1], esquema de funciones 2460) ha de interconectarse con el bloque de función libre ADD 0 (esquema de funciones 7220).

+

A DD 0 Entrada X 0

1024p20094[0 ]

A DD 0 Entrada X 1

(0)p20094[1 ]

A DD 0 Entrada X 2

(0)p20094[2 ]

A DD 0 Entrada X 3

(0)p20094[3 ]

r20095A DD 0 Salida Y

X 1

X 2

X 0

X 3

Y

x1x2

4000 hex

x 1

x 2

Palabra recep. PZD 1


r2050[0 ]


r2050[1 ]

A DD 0 Grupo ejecuciónp20096 = 0

Figura 7-71 Ejemplo 3: interconexión de palabra de recepción PROFIBUS (WORD)

Los datos de proceso PROFIBUS del tipo WORD (16 bits) tienen la magnitud de referencia 4000 hex. Esta magnitud de referencia corresponde al valor 1.0 en las entradas de los bloques de función libres. Supuesto: ● p20096 = 0

Asignar bloque de función ADD 0 al grupo de ejecución 0. ● p20000[0] = 1002

Llamar el grupo de ejecución 0 con el intervalo de muestreo 2 x r20003. El número cero del grupo de ejecución se ha elegido al azar.

● Palabra de recepción PROFIBUS 2: r2050[1] = 6000 hex Resultado: ● r20095 = (6000 hex/4000 hex) x 1,0 = 1,5



Ejemplo 4: interconexión de palabra de emisión PROFIBUS DWORD La salida del bloque de función libre LIM 1 (CO: r20234, esquema de funciones 7260) ha de interconectarse con una palabra de emisión PZD (esquema de funciones 2470) con el tipo de datos DWORD. La entrada del bloque de función libre LIM 1 recibe una consigna fija de velocidad (p1002, esquema de funciones 3010).

LIM 1 Salida Y

LIM 1 Grupo de ejecuciónp20242 = 0

LIM 1 Entrada X

LIM 1 Límite superior LUp20237 = 2 .0

Consigna fija de velocidad 2p1002 [D] = 5400 .0 [1 /min ]

LIM 1 Secuencia de ejecuciónp20243 (650 )

LIM 1 Límite inferior LLp20238 = -2 .0

PZD - Palabra de emisión

1PZD -Palabra de emisión

2

PZD -Palabra de emisión 3

PZD -Palabra de emisión 4

x1 * x 2

4000 0000 hex

x 1

x 2

r20239

r2063[1 ]

X Y

LU

LL Q L

Q U

(0)p20236

DWO RD

20239p2061[1 ]

p1002[D]

Figura 7-72 Ejemplo 4: interconexión de palabra de emisión PROFIBUS (DWORD)

Los datos de proceso PROFIBUS del tipo DWORD (32 bits) tienen la magnitud de referencia 4000 0000 hex. Esta magnitud de referencia corresponde al valor 1,0 en las salidas de los bloques de función libres. El parámetro r2063 se actualiza solo si se produce un intercambio de datos cíclico real en PROFIBUS. Supuesto: ● p20000[0] = 1002

Llamar el grupo de ejecución 0 con el intervalo de muestreo 2 x r20003. El número cero del grupo de ejecución se ha elegido al azar.

● p1002 = 5400 1/min ● p2000 = 3000 1/min Resultado: ● Valor de salida de LIM 1: r20239 = 5400 1/min/3000 1/min = 1,8 ● r2063[1] = X1 x X2 = 1,8 x 4000 0000 hex = 7333 3333 hex



7.3.8.2 Puesta en marcha

Activación del módulo de función "Bloques de función libres"

Software de puesta en marcha STARTER La activación con el software de puesta en marcha STARTER es posible solo OFFLINE y se realiza mediante el cuadro de diálogo de propiedades de los objetos de accionamiento. Ahí pueden seleccionarse los "bloques de función libres" en la pestaña de módulos de función. Abrir con STARTER el proyecto correspondiente y, en el navegador de proyecto, hacer clic con el botón izquierdo del ratón en el carácter (+) para abrir los subelementos. Un solo clic con el botón derecho del ratón muestra el menú contextual del objeto de accionamiento marcado. Seleccionar "Propiedades" y "Módulos de función" haciendo clic con el botón izquierdo del ratón. Acto seguido, desplazarse en su caso hasta "Bloques de función libres". Activar este módulo de función mediante la casilla de verificación y confirmar con "OK". El cuadro de diálogo de propiedades se cerrará automáticamente después. La casilla de verificación "Bloques de función libres" no viene activada de fábrica. Si se marca la casilla de verificación y se confirma con "OK", se activa el módulo de función "Bloques de función libres" después de descargar el proyecto.

Activación de bloques de función individuales Cada bloque de función se asigna a un grupo de ejecución mediante dos parámetros de la manera siguiente: ● El primer parámetro define el grupo de ejecución. ● El segundo define la secuencia de ejecución dentro del grupo. Dentro de cada grupo de ejecución, los bloques de función con valor de secuencia de ejecución más bajo se calculan antes de los bloques de función con valor más alto.

Nota Todos los bloques de función están asignados de fábrica al grupo de ejecución 9999. Como consecuencia, no se calcula el bloque de función.

Además es preciso ajustar x llamadas cíclicas del grupo de ejecución. Para esto se fija el parámetro p20000[x] en un valor > 0. Ejemplo: En el objeto de accionamiento del tipo "SERVO", el intervalo de muestreo base de software es r20003 = 8 ms. El grupo de ejecución 0 ha de llamarse cada 16 ms. Significado: Fijar p20000[0] = 1002 (intervalo de muestreo 2 x r20003). Control de r20001[0] = 16,0 ms (intervalo de muestreo del grupo de ejecución 0).



Carga de tiempo de cálculo para la versión de firmware 4.1 La edición de los bloques de función libres consume tiempo de cálculo. Si el tiempo de cálculo es escaso, deberá comprobarse si se necesitan todos los módulos de función activados y si todos los bloques de función utilizados deben ser calculados en el mismo tiempo de muestreo. La carga de tiempo de cálculo puede reducirse desactivando módulos de función o asignando bloques de función en uso a un grupo de ejecución que tenga mayor tiempo de muestreo.

Dependencia La carga de tiempo de cálculo resultante depende de lo siguiente: ● Número de grupos de ejecución activados (p20000[x] > 0) ● Número de bloques de función calculados ● Intervalo de muestreo

Tiempo de cálculo online La carga de tiempo de cálculo mostrada en r9976[0...7] no contiene la carga adicional que representan los bloques de función libres.

Nota A partir de la versión de firmware 4.1 del sistema base SINAMICS se aplica: A partir de esta versión, se utiliza otro procedimiento para determinar la carga del tiempo de cálculo. Por esta razón, r9976[0...7] no contiene la carga del tiempo de cálculo generada por los "bloques de función libres".

Tiempo de cálculo offline En el modo offline, SIZER permite realizar una afirmación aproximada sobre si una configuración puede calcularse en un SINAMICS S110. La carga de tiempo de cálculo adicional debida a la activación del módulo de función "Bloques de función libres" no se tiene en cuenta.

Carga de tiempo de cálculo para la versión de firmware a partir de 4.3 A partir de la versión de firmware 4.3, la Control Unit (CU) utiliza los datos de configuración para determinar la carga del tiempo de cálculo que debe esperarse (incluida la carga por FBLOCKS) después de una descarga o modificación de parámetros (p. ej., cambiar intervalo de muestreo de un grupo de ejecución). Este valor se muestra para el sistema completo en r9976 (Tasa de carga del sistema). Si el promedio calculado de la carga de tiempo de cálculo para el sistema completo r9976[1] o la tasa de carga máxima (incluidas las interrupciones por segmentos de tiempo con intervalos de muestreo más cortos) en un intervalo de muestreo r9976[5] supera el valor de 100,00%, se provoca el fallo F01054 (CU: Límite del sistema superado) con reacción a fallo DES2



La carga se calcula en la Control Unit, es decir, los valores de carga se muestran en STARTER/SCOUT solamente en el modo online. La carga de tiempo de cálculo resultante debida a la activación de FBLOCKS depende de lo siguiente: ● Número de grupos de ejecución calculados ● Intervalo de muestreo de los grupos de ejecución ● Número de bloques calculados ● Tipos de bloque calculados La proporción de la carga del tiempo de cálculo correspondiente a FBLOCKS se visualiza en r20005[0…9] para los grupos de ejecución 0 a 9 (a partir de la versión de firmware 4.3). Hay que tener en cuenta que la carga del tiempo de cálculo para un grupo de ejecución k solamente se calcula si se ha registrado para procesamiento cíclico (p20000[k-1] ≠ 0). A diferencia de la versión de firmware 4.1, a partir de la versión de firmware 4.3, toda modificación de parámetros (en el modo online de STARTER) que repercuta en la carga de tiempo de cálculo (p. ej., la modificación del intervalo de muestreo de un grupo de ejecución en FBLOCKS) provoca que la unidad de accionamiento calcule de nuevo inmediatamente r9976 (y r20005). Para parámetros que pueden modificarse solo en los estados de equipo C1 (Puesta en marcha del equipo) o C2 (Puesta en marcha del objeto de accionamiento) (es decir, solo en el modo offline de STARTER/SCOUT), r9976 no se actualiza hasta que se ha descargado el proyecto y ha arrancado la Control Unit. En la versión de firmware 4.3, la carga del tiempo de cálculo mostrada en r9976 puede ser del 100,00 % sin que se produzca un fallo.

Número de posibles intervalos de muestreo de hardware La elección de los intervalos de muestreo de los grupos de ejecución puede tener lugar en p20000[x] como múltiplo de r20002 (intervalo de muestreo base de segmentos de tiempo de hardware), como múltiplo de r20003 (intervalo de muestreo base de segmentos de tiempo de software) o en función del intervalo de muestreo de una función del sistema base SINAMICS (p. ej., con p20000[x] = 9003 == "Calcular antes del canal de consigna" del intervalo de muestreo del canal de consigna). Como intervalos de muestreo de hardware solo pueden ajustarse intervalos de muestreo para los que se cumpla lo siguiente: 1 ms ≤ t_muest ≤ r20003 - r20002 en p20000[x] El intervalo de muestreo r20003 es siempre un intervalo de muestreo de software independientemente de si se parametriza como p20000[x] = 1001 (== 1 x r20003) o como múltiplo de r20002 (p20000[x] ≤ 256).



Intervalos de muestreo de hardware, número y asignación En la configuración debe tenerse en cuenta que el número de los intervalos de muestreo de hardware diferentes utilizados conjuntamente por el sistema base SINAMICS y los bloques de función libres (1 ms ≤ periodo t_muest < r20003 - r20002) está limitado del siguiente modo: ● SINAMICS S110 → número de intervalos de muestreo de hardware = 11 La asignación de los intervalos de muestreo de hardware disponibles se muestra en r20008[0...12] del siguiente modo (en STARTER/SCOUT solo en el modo online): ● Valor = 0,0 → intervalo de muestreo sin asignar ● Valor ≠ 0,0 (distinto de 0,0) → intervalo de muestreo en ms ● Valor = 9999900,00000 → intervalo de muestreo no soportado

Nota Debe tenerse en cuenta que una traza de periodo largo registra un intervalo de muestreo de 2 ms y que Trace registra intervalos de muestreo según el ciclo de traza seleccionado. Mientras estos intervalos de muestreo no hayan sido registrados por el sistema base SINAMICS o los bloques de función libres (FBLOCKS), estas funciones requerirán intervalos de muestreo de hardware libres adicionales. Los intervalos de muestreo de hardware registrados pueden leerse en r20008[0...12] (con FBLOCKS activados). El número actual de intervalos de muestreo de hardware libres puede leerse en r7903.

Intervalos de muestreo de hardware, utilización Varios grupos de ejecución de los bloques de función libres y el sistema base SINAMICS pueden utilizar a la vez un mismo intervalo de muestreo. Por tanto, es preferible registrar los grupos de ejecución en intervalos de muestreo existentes o, si resulta conveniente en razón de la función, utilizar, por ejemplo, el grupo de ejecución fijo "Calcular antes del canal de consigna". La unidad de accionamiento siempre precisa para fines internos como mínimo dos tiempos de muestreo de hardware libres. Por tanto, el número actual de intervalos de muestreo de hardware libres puede leerse en r7903.



Descarga de proyecto, aviso de fallo y procedimiento Si se configuran offline demasiados intervalos de muestreo de hardware diferentes, no se emite un aviso de fallo al respecto hasta el momento en que se descarga el proyecto. En este caso, debe procederse del siguiente modo: 1. Ajustar offline en el proyecto todos los grupos de ejecución libres con intervalos de

muestreo de hardware asignados de modo que tengan intervalos de muestreo de software. – Intervalos de muestreo de hardware (p20000 < 256) – Intervalos de muestreo de software (p20000 ≥ 1001)

La asignación de grupos de ejecución fijos (p20000 = 9003) puede permanecer sin cambios porque el grupo de ejecución fijo utiliza el mismo intervalo de muestreo que la función del sistema base SINAMICS asignada.

2. Repetir la descarga del proyecto. 3. Comprobar tras la descarga y el arranque de la Control Unit:

– r7903: número de los intervalos de muestreo de hardware todavía disponibles. – r20008: número de intervalos de muestreo de hardware registrados por el sistema

base SINAMICS. 4. Adaptar la parametrización de los grupos de ejecución de forma correspondiente.

Nota El número de intervalos de muestreo de hardware diferentes posibles en una Control Unit está limitado. Por tanto, es preferible utilizar intervalos de muestreo de software (múltiplo de r20003) o, dado el caso, el grupo de ejecución fijo "Calcular antes del canal de consigna" (p20000[0...9] = 9003).

7.3.8.3 AND (Y)

Descripción breve Bloque de función AND del tipo BOOL con cuatro entradas.

Funcionamiento El bloque de función vincula las magnitudes binarias de las entradas I a un AND lógico y emite el resultado en su salida binaria Q.

Salida Q = 1, cuando en todas las entradas I0 a I3 se recibe el valor 1. En todos los demás casos, salida Q = 0.



7.3.8.4 OR (O)

Descripción breve Bloque de función OR del tipo BOOL con cuatro entradas.

Funcionamiento El bloque de función vincula las magnitudes binarias de las entradas I a un OR lógico (disyunción) y emite el resultado en su salida binaria Q. Q = I0 v I1 v I2 v I3 Salida Q = 0, cuando en todas las entradas I0 a I3 se recibe el valor 0. En todos los demás casos, salida Q = 1.

7.3.8.5 XOR (O exclusiva)

Descripción breve Bloque de función XOR del tipo BOOL con cuatro entradas.

Funcionamiento El bloque de función vincula las magnitudes binarias de las entradas I de acuerdo a una función lógica OR de exclusión y emite el resultado en su salida binaria Q. La salida Q = 0 si en todas las entradas I0 a I3 se recibe el valor 0 o si, en un número par de las entradas I0 a I3, se recibe el valor 1. La salida Q = 1 cuando en un número impar de las entradas I0 a I3 se recibe un 1.

7.3.8.6 NOT (inversor)

Descripción breve Inversor del tipo BOOL.

Funcionamiento El bloque de función invierte la magnitud binaria en la salida I y emite el resultado en la salida Q.

La salida Q = 1 si en la entrada I se recibe el valor 0. La salida Q = 0 si en la entrada I se recibe el valor 1.



7.3.8.7 ADD (sumador)

Descripción breve Sumador del tipo REAL con cuatro entradas.

Funcionamiento El bloque de función suma con los signos correspondientes los valores introducidos en las entradas X0 a X3. El resultado se emite en la salida Y limitado al rango de -3,4 E38 ... 3,4 E38. Y = X0 + X1 + X2 +X3

7.3.8.8 SUB (restador)

Descripción breve Restador del tipo REAL con dos entradas.

Funcionamiento El bloque de función resta con los signos correspondientes el valor introducido en la entrada X1 del valor introducido en la entrada X0. El resultado se emite en la salida Y limitado al rango de -3,4 E38 ... 3,4 E38. Y = X0 – X1

7.3.8.9 MUL (multiplicador)

Descripción breve Multiplicador del tipo REAL con cuatro entradas.

Funcionamiento El bloque de función multiplica con los signos correspondientes los valores introducidos en las entradas X0 a X3. El resultado se emite en la salida Y limitado al rango de -3,4 E38 ... +3,4 E38. Y = X0 · X1 · X2 · X3



7.3.8.10 DIV (divisor)

Descripción breve Divisor del tipo REAL con dos entradas.

Funcionamiento El bloque de función divide el valor introducido en la entrada X0 entre el valor introducido en la entrada X1. El resultado se emite en las salidas de la siguiente forma: ● Salida Y: cociente con dígitos antes de la coma y decimales ● Salida YIN: cociente entero ● Salida MOD: resto de la división (resto absoluto; MOD = (Y - YIN) × X0) La salida Y está limitada al rango de aprox. -3,4 E38 ... +3,4 E38.

Si el valor de salida Y supera el rango de valores de aprox. -3,4E38 ... 3,4E38 (porque el divisor X1 es muy pequeño o cero), se emitirá en la salida Y el valor límite con el signo del rango de salida. Al mismo tiempo, se ajusta la salida binaria QF = 1. Con una división 0/0 no se modifica la salida de bloque Y. La salida binaria QF se ajusta a 1.

7.3.8.11 AVA (generador de valor absoluto con evaluación de signo)

Descripción breve Bloque de cálculo del tipo REAL para formación de valor absoluto.

Funcionamiento El bloque de función conforma la magnitud del valor presente en la entrada X. El resultado se emite en la salida Y. Y = |X| Si la magnitud de entrada es negativa, se ajusta al mismo tiempo la salida binaria SN = 1.



7.3.8.12 MFP (formador de impulsos)

Descripción breve ● Temporizador para generar un impulso con lapso de tiempo fijo. ● Utilización como elemento acortador o prolongador.

Funcionamiento El flanco ascendente de un impulso en la entrada I ajusta la salida Q a 1 para la duración de impulso T. El generador de impulsos no puede redispararse.

Cronograma Impulso de salida Q en función de la duración del impulso T y el impulso de entrada I.

I

Q0

T

1

01

T T

Figura 7-73 MFP (formador de impulsos): Cronograma

7.3.8.13 PCL (acortador de pulsos)

Descripción breve Temporizador para limitar la duración del impulso.

Funcionamiento El flanco ascendente de un impulso en la entrada I ajusta la salida Q a 1. La salida Q toma el valor 0 si la entrada I = 0 o ha transcurrido la duración del impulso T.


I

Q0

1

T

1

0T

Figura 7-74 PCL (acortador de pulsos): Cronograma



7.3.8.14 PDE (retardador de conexión)

Descripción breve Temporizador con retardo de conexión del tipo BOOL.

Funcionamiento El flanco ascendente de un impulso en la entrada I ajusta la salida Q a 1 una vez transcurrido el tiempo de retardo del impulso T. La salida Q se ajusta a 0 si I = 0. Si el lapso de tiempo del impulso de entrada I es menor que el tiempo de retardo del impulso T, Q se mantiene en 0. Si el tiempo T es tan grande que sobrepasa el valor interno máximo representable (T/ta como valor de 32 bits, siendo ta = intervalo de muestreo), se limita al valor máximo (p. ej., siendo ta = 1 ms, aprox. 50 días).


T TI

Q01

01

T

Figura 7-75 PDE (retardador de conexión): Cronograma



7.3.8.15 PDF (retardador de desconexión)

Descripción breve Temporizador con retardo de desconexión.

Funcionamiento El flanco descendente de un impulso en la entrada I resetea la salida Q a 0 una vez transcurrido el tiempo de retardo de desconexión T. La salida Q se ajusta a 1 si I = 1. La salida Q se ajusta a 0 si el impulso de entrada I = 0 y ha transcurrido el tiempo de retardo de desconexión T. Si la entrada I se ajusta de nuevo a 1 antes de que transcurra el tiempo T, la salida Q permanece ajustada a 1.


T TI

Q01

01

T

Figura 7-76 PDF (retardador de desconexión): Cronograma



7.3.8.16 PST (prolongador de pulsos)

Descripción breve Temporizador para generar un impulso con duración mínima y entrada de desactivación adicional.

Funcionamiento El flanco ascendente de un impulso en la entrada I ajusta la salida Q a 1. La salida Q baja de nuevo a 1 cuando el impulso de entrada I = 0 y cuando ha transcurrido la duración del impulso T. La salida Q puede ajustarse a cero en cualquier momento a través de la entrada de desactivación R con R = 1.

Cronograma Impulso de salida Q en función de la duración del impulso T y el impulso de entrada I (con R = 0).

I

Q01

01

T T T

Figura 7-77 PST (prolongador de pulsos): Cronograma

7.3.8.17 RSR (biestable RS, reset dominante)

Descripción breve Biestable RS con reset dominante usable como memoria estática de valores binarios.

Funcionamiento Con 1 lógico en la entrada S, la salida Q se ajusta a 1 lógico. Si la entrada R está ajustada a 1 lógico, la salida Q se ajusta a 0 lógico. Si ambas entradas están ajustadas a 0 lógico, Q no se modifica. Si, por el contrario, ambas entradas son 1 lógico, Q es 0 lógico, puesto que domina la entrada de desactivación. La salida QN lleva siempre el valor inverso a Q.



7.3.8.18 DFR (biestable D, reset dominante)

Descripción breve Bloque de función del tipo BOOL para utilizar como biestable D con reset dominante.

Funcionamiento Si ambas entradas S y R son 0 lógico, la información de entrada D se conecta a la salida Q con un flanco ascendente en la entrada de disparo I. La salida QN lleva siempre el valor inverso a Q. Con 1 lógico en la entrada S, la salida Q se ajusta a 1 lógico. Si la entrada R está ajustada a 1 lógico, la salida Q se ajusta a 0 lógico. Si ambas entradas están ajustadas a 0 lógico, Q no se modifica. Si, por el contrario, ambas entradas S y R son 1 lógico, Q es 0 lógico, puesto que domina la entrada de desactivación.

Cronograma Impulso de salida Q dependiente de la entrada D y del impulso de entrada I para S = R = 0.

0

I

D

Q

Q N 1010101

Figura 7-78 DFR (biestable D, reset dominante): Cronograma

7.3.8.19 BSW (conmutador binario)

Descripción breve El bloque de función conecta una de las dos magnitudes de entrada binarias (tipo BOOL) a la salida.

Funcionamiento Si la entrada I = 0, se emite I0 a la salida Q. Si la entrada I = 1, se emite I1 en la salida Q.



7.3.8.20 NSW (conmutador numérico)

Descripción breve El bloque de función conecta una de las dos magnitudes de entrada numéricas (tipo REAL) a la salida.

Funcionamiento Si la entrada I = 0, se emite X0 en la salida Y. Si la entrada I = 1, se emite X1 en la salida Y.

7.3.8.21 LIM (limitador)

Descripción breve ● Bloque de función para limitación. ● Límite superior e inferior ajustable. ● Indicación al alcanzar los límites ajustados.

Funcionamiento El bloque de función transmite la magnitud de entrada X a su salida Y. La magnitud de entrada se limita con ello en dependencia de LU y LL. Si la magnitud de entrada alcanza el valor límite superior LU, se ajusta la salida QU = 1. Si la magnitud de entrada alcanza el valor límite inferior LL, se ajusta la salida QL = 1. Si el valor límite inferior es mayor o igual al valor límite superior, la salida Y se ajusta al valor límite superior LU. Algoritmo:

Condición: LL < LU



7.3.8.22 PT1 (filtro alisador)

Descripción breve ● Elemento de retardo de 1.er orden con función de seteo. ● Utilización como filtro alisador.

Funcionamiento Función de seteo no activa (S = 0) La magnitud de entrada X, retardada dinámicamente lo equivalente a la constante de tiempo de filtrado T, está presente en la salida Y. T determina la pendiente del aumento de la magnitud de salida. Indica el valor con el que ha aumentado la función de transición al 63% de su valor final. Después de que t = 3T, la función de transición alcanza casi el 95% de su valor final. La ganancia proporcional ajustada internamente es 1 y no puede modificarse. Si T/TA son lo suficientemente grandes (T/TA > 10), la función de transición corresponde a la curva siguiente: Y (t) = X · (1 - e-t/T) Condición: t = n · TA El cálculo de los valores discretos se efectúa según el siguiente algoritmo: Yn = Yn-1 + (TA/T) (Xn - Yn-1) Yn Valor de Y en intervalo de muestreo n Yn-1 Valor de Y en intervalo de muestreo n-1 Xn Valor de X en intervalo de muestreo n Función de seteo activa (S = 1) Si la función de seteo está activa, el valor de seteo actual SVn se adopta en la magnitud de salida: Yn = SVn

Nota Cuanto mayor es T/TA, menor es la modificación de la amplitud en Y desde un instante de muestreo al siguiente. TA es el intervalo de muestreo configurado del bloque de función. T se limita internamente: T ≥ TA



7.3.8.23 INT (integrador)

Descripción breve ● Bloque de función con comportamiento de integrador. ● Funciones de integrador:

– Ajustar valor inicial. – Constante de tiempo de integración ajustable. – Limitaciones ajustables. – Para el funcionamiento de integrador normal, debe indicarse un valor límite positivo

en LU y uno negativo en LL.

Funcionamiento La modificación de la magnitud de salida Y es proporcional a la magnitud de entrada X e inversamente proporcional a la constante de tiempo de integración TI. La salida Y del integrador puede limitarse a través de las entradas LU y LL. Si la salida alcanza uno de los dos límites, se emite un aviso a través de las salidas QU o QL. Si LL ≥ LU, la salida Y = LU. El cálculo de los valores discretos (TA es el intervalo de muestreo configurado del bloque de función) se realiza de acuerdo con el siguiente algoritmo: Yn = Yn-1 + (TA/TI) Xn Yn Valor de Y en intervalo de muestreo n Yn-1 Valor de Y en intervalo de muestreo n-1 Xn Valor de X en intervalo de muestreo n Con S = 1 la magnitud de salida Y se ajusta al valor de ajuste SV. Es posible realizar dos funciones a través de S: ● Hacer seguimiento del integrador (Y = SV)

La entrada binaria es S = 1 y se modifica el valor de ajuste SV. En caso necesario, la salida salta justo después de efectuar el ajuste al valor de ajuste.

● Ajustar integrador al valor inicial SV S se conmuta a 1. A continuación, S se ajusta a 0 y el integrador se inicia desde SV en el sentido predefinido por la polaridad de la magnitud de entrada X.

Nota TI se limita internamente: TI ≥ TA



7.3.8.24 DIF (diferenciador)

Descripción breve Bloque de función con comportamiento de diferenciador.

Funcionamiento La magnitud de salida Y es idéntica en cuanto a su comportamiento a la velocidad de modificación de la magnitud de entrada X, multiplicada por la constante de tiempo de derivada TD. El cálculo de los valores discretos se efectúa según el siguiente algoritmo: Yn = (Xn – Xn-1) · TD/TA Yn Valor de Y en intervalo de muestreo n Xn Valor de Y en intervalo de muestreo n-1 X n-1 Valor de X en intervalo de muestreo n

Nota Cuanto mayor es TD/TA, mayor es la modificación de la amplitud en Y desde un instante de muestreo al siguiente. TA es el intervalo de muestreo configurado del bloque de función. TD se limita internamente a TD ≥ 0. Precaución: posibilidad de rebase.



7.3.8.25 LVM (detector bilateral de límites con histéresis)

Descripción breve ● El bloque de función del tipo BOOL vigila una magnitud de entrada comparándola con

magnitudes de referencia seleccionables. ● Utilización:

– Vigilancia de consignas, valores reales y medidas. – Supresión de conmutaciones frecuentes (inestabilidad de señal).

● El bloque de función ofrece una función de discriminación de ventana.

Funcionamiento El bloque de función calcula un valor intermedio interno a partir de una característica de transferencia (ver Característica de transferencia) con histéresis. El valor intermedio se compara con los límites del intervalo y el resultado se emite en las salidas QU, QM y QL. La característica de transferencia se configura a través de los valores para el valor medio M, el límite del intervalo L y la histéresis HY.

Característica de transferencia

1

0

Q L

Q M

0

1

Q U

0

1

H Y

L

M -L

L

H Y

M +LM

Figura 7-79 LVM (detector bilateral de límites con histéresis): Característica de transferencia


Safety Integrated Functions 88.1 Normas y prescripciones

8.1.1 Generalidades

8.1.1.1 Objetivos De la responsabilidad que incumbe en materia de seguridad a los fabricantes y operadores de dispositivos y productos técnicos se deriva la exigencia de garantizar que las instalaciones, máquinas y demás dispositivos técnicos ofrezcan el máximo grado de seguridad posible de acuerdo con los últimos adelantos técnicos al respecto. Con este fin, las entidades empresariales enuncian normas que describen los últimos adelantos técnicos en todos los aspectos concernientes a la seguridad. Al cumplir las normas relevantes en cada caso, los constructores de instalaciones o fabricantes de máquinas o equipos demuestran que han adoptado todos los últimos adelantos técnicos y que, por lo tanto, cumplen con su deber de diligencia. El objetivo de las funciones de seguridad es contribuir a reducir en lo posible el peligro derivado de dispositivos técnicos para las personas y el medio ambiente sin limitar con ello más de lo absolutamente necesario la producción industrial y el uso de máquinas. Mediante reglamentos acordados a nivel internacional, se pretende que la protección de las personas y del medio ambiente se aplique en la misma medida en todos los países y, al mismo tiempo, se evite una distorsión de la competencia debido a requisitos de seguridad distintos. Los conceptos y requisitos de seguridad varían según las diferentes regiones y países del mundo. El fundamento jurídico y el modo y momento requeridos para demostrar el grado de seguridad son tan variables como el reparto de responsabilidades. Para los fabricantes de máquinas y constructores de instalaciones es fundamental el principio según el cual son de aplicación en todo momento las leyes y los reglamentos del lugar en el que opera la máquina o instalación. Por ejemplo, el control de una máquina destinada a operar en EE. UU. debe cumplir los requisitos de ese país aunque el fabricante de la máquina proceda del Espacio Económico Europeo (EEE).



8.1.1.2 Seguridad funcional La seguridad es un concepto indivisible en lo que al bien protegido se refiere. Sin embargo, las causas de peligro y, en consecuencia, las acciones técnicas que cabe emprender para evitarlas pueden ser muy diversas, por lo que conviene distinguir entre distintos tipos de seguridad indicando, p. ej., el origen de los potenciales peligros en cada caso. Así, cuando la seguridad depende del funcionamiento correcto de un sistema, se habla de "seguridad funcional". Para garantizar la seguridad funcional de una máquina o una instalación, es necesario que los componentes relevantes para la seguridad de los dispositivos de protección y control funcionen correctamente y, en caso de fallo, se comporten de modo que la instalación permanezca en un estado seguro o pase a un estado seguro. Para ello es necesario utilizar tecnología especialmente cualificada que satisfaga los requisitos descritos en las normas correspondientes. Los requisitos para garantizar la seguridad funcional se basan en los siguientes objetivos fundamentales: ● evitar fallos sistemáticos; ● mantener bajo control los fallos sistemáticos; ● mantener bajo control los errores o fallos casuales. El criterio para medir el nivel de seguridad funcional alcanzado es la probabilidad de fallos peligrosos, la tolerancia a fallos y el grado de calidad que se pretende garantizar reduciendo al mínimo los fallos sistemáticos. Estos criterios se expresan en las normas por medio de varios conceptos. En IEC/EN 61508, IEC/EN 62061, IEC/EN 61800-5-2: "Safety Integrity Level" (SIL) y EN ISO 13849-1:2006 "Categorías" y "Performance Level" (PL).

8.1.2 Seguridad en máquinas en Europa Las directivas CE referentes a la fabricación de productos se basan en el artículo 95 del Tratado de la Unión Europea, que regula el libre intercambio de mercancías. Se basan en un nuevo concepto global ("new approach", "global approach"): ● Las directivas CE solo contienen objetivos de seguridad generales y definen requisitos

de seguridad básicos. ● La definición de los detalles técnicos se deja en manos de los organismos de

normalización, que los fijan en normas siguiendo el correspondiente mandato de la Comisión del Parlamento Europeo y del Consejo (CEN, CENELEC). Estas normas se armonizan dentro de una determinada directiva y se enuncian en el Diario Oficial de la Comisión del Parlamento Europeo y del Consejo. La ley no obliga al cumplimiento de determinadas normas. Sin embargo, en los casos en que se cumplen las normas armonizadas, se da por sentado que se satisfacen todos los requisitos de seguridad relevantes expresados en las directivas.

● Las directivas CE exigen de los países miembros el reconocimiento mutuo de las normativas nacionales.

Todas las directivas CE son válidas por igual, de modo que cuando varias directivas son aplicables para un determinado dispositivo, se consideran vinculantes los requisitos de todas ellas (p. ej., en el caso de una máquina provista de equipamiento eléctrico, deben cumplirse la Directiva de máquinas y la Directiva de baja tensión).



8.1.2.1 Directiva de máquinas El cumplimiento de los requisitos fundamentales de seguridad y sanitarios recogidos en el anexo I de la Directiva es imprescindible para garantizar la seguridad de las máquinas. Los objetivos de protección deben implantarse con responsabilidad a fin de cumplir la exigencia de conformidad con la Directiva. El fabricante de una máquina debe presentar el certificado que prueba el cumplimiento de los requisitos fundamentales. La aplicación de normas armonizadas facilita esta certificación.

8.1.2.2 Normas europeas armonizadas Las normas europeas armonizadas son elaboradas por los organismos de normalización CEN (Comité Européen de Normalisation) y CENELEC (Comité Européen de Normalisation Électrotechnique) por mandato de la Comisión Europea, con el fin de precisar los requisitos de las directivas CE para cada producto concreto. Estas normas (denominadas normas EN) se publican en el Diario Oficial de la Comisión del Parlamento Europeo y del Consejo, tras lo cual se transponen sin cambios en las diferentes normas de ámbito nacional. Permiten garantizar el cumplimiento de los requisitos fundamentales de seguridad y sanitarios y de los objetivos de protección especificados en el Anexo I de la Directiva de máquinas. El cumplimiento de las normas armonizadas deriva en la denominada "presunción automática de conformidad" con la directiva, lo que significa que el fabricante puede dar por sentado que cumple los aspectos de seguridad de la directiva, en la medida en que sean abordados en la correspondiente norma. No obstante, no todas las normas europeas están armonizadas en este sentido. El factor decisivo es su anuncio en el Diario Oficial del Parlamento Europeo y del Consejo. La normativa europea relativa a la seguridad en máquinas tiene estructura jerárquica y se divide en ● normas A (normas básicas); ● normas B (normas de grupos); ● normas C (normas de producto). Sobre las normas de tipo A (normas básicas) Las normas A contienen conceptos y definiciones básicas para todas las máquinas. Una de ellas es la norma EN ISO 12100-1 (antes EN 292-1) "Seguridad de las máquinas: conceptos básicos, principios generales para el diseño". Las normas A van dirigidas en primer término a los organismos elaboradores de normas de tipo B y C. Sin embargo, los procedimientos de minimización de riesgos que se describen en ellas también pueden ser de utilidad para los fabricantes en los casos en que no existan normas de tipo C. Sobre las normas de tipo B (normas de grupos) Las normas B son todas aquellas que contienen información sobre seguridad potencialmente aplicable a varios tipos de máquinas. Las normas B van dirigidas en primer término a los organismos elaboradores de normas de tipo C. Sin embargo, también pueden ser de utilidad para los fabricantes a la hora de diseñar y construir una máquina en los casos en que no existan normas de tipo C.



Las normas de tipo B están sujetas a su vez a otra subdivisión: ● Normas de tipo B1, para aspectos de seguridad de nivel superior como, por ejemplo,

principios ergonómicos, distancias de seguridad a las fuentes de peligro o distancias mínimas para evitar el aplastamiento de partes del cuerpo.

● Normas de tipo B2, para dispositivos de seguridad que afectan a diversos tipos de máquinas, como por ejemplo dispositivos de parada de emergencia, sistemas de control a dos manos, enclavamientos, dispositivos de protección sin contacto o componentes de controles relativos a la seguridad.

Sobre las normas de tipo C (normas de producto) Las normas C son específicas de productos, por ejemplo, para máquinas herramienta, máquinas procesadoras de madera, ascensores, envasadoras y embaladoras, máquinas de artes gráficas, etc. Las normas de producto contienen requisitos específicos para cada máquina. En algunos casos, los requisitos pueden divergir de las normas básicas o de grupos. Para los fabricantes de máquinas, las normas de tipo C (normas de producto) tienen la máxima prioridad. Si se cumplen estas normas, puede darse por sentado que se cumplen también los requisitos básicos del Anexo I de la Directiva de máquinas (presunción automática de conformidad). Si para una determinada máquina no existe ninguna norma de producto, pueden usarse las normas de tipo B como guía para la construcción de la máquina. La lista completa de todas las normas publicadas y de los proyectos de normas encargados por la Comisión puede encontrarse en la siguiente dirección: http://www.newapproach.org/ Sugerencia: debido al rápido avance de la tecnología y a los cambios en los sistemas de maquinaria que dicha evolución comporta, a la hora de aplicar las normas, especialmente las de tipo C, conviene comprobar si son actuales. Debe tenerse en cuenta que no existe obligación de aplicar la norma, sino que se deben alcanzar todos los objetivos de seguridad de las correspondientes directivas CE.

http://www.newapproach.org/



8.1.2.3 Normas para la implementación de controles relevantes para la seguridad Si la seguridad funcional de la máquina depende de funciones de control, el control debe implementarse de modo que la probabilidad de fallos de las funciones de seguridad sea lo suficientemente baja. Las normas EN ISO 13849-1:2006 (que sustituye a EN 954-1) y EN 62061 definen directrices para la implementación de controles de máquina relevantes para la seguridad, cuya aplicación garantiza el cumplimiento de todos los objetivos de seguridad de la directiva de máquinas CE. La aplicación de estas normas permite cumplir los correspondientes objetivos de seguridad de la directiva de máquinas.

Figura 8-1 Normas para la implementación de controles relevantes para la seguridad

Los campos de aplicación de EN ISO 13849-1:2006, EN 62061 y EN 61508 son muy similares. Por ello, para facilitar la decisión de los usuarios, los organismos IEC e ISO han concretado los campos de aplicación de ambas normas en una tabla común que se incluye en la introducción a las normas. En función de la tecnología (sistemas mecánicos, hidráulicos, neumáticos, eléctricos, electrónicos o electrónicos programables), la clasificación de riesgo y la arquitectura, se elegirán las normas EN ISO 13849-1:2006 o EN 62061.



Tecnología para la ejecución de funciones de control relevantes para la seguridad

EN ISO 13849-1:2006

EN 62061

A No eléctrica (p. ej. sistemas hidráulicos o neumáticos)

X No cubierta

B Sistemas electromecánicos (p .ej. relés o sistemas electrónicos sencillos)

Limitado a las arquitecturas contempladas (ver Nota 1) y hasta un máximo de PL = e

Todas las arquitecturas y hasta un máximo de SIL 3

C Sistemas electrónicos complejos (p. ej. sistemas electrónicos programables)

Limitado a las arquitecturas contempladas (ver Nota 1) y hasta un máximo de PL = d


D Normas A combinadas con normas B

Limitado a las arquitecturas contempladas (ver Nota 1) y hasta un máximo de PL = e

X Ver Nota 3

E Normas C combinadas con normas B Limitado a las arquitecturas contempladas (ver Nota 1) y hasta un máximo de PL = d


F Normas C combinadas con normas A o bien Normas C combinadas con normas A o normas B

X Ver Nota 2

X Ver Nota 3

La "X" indica que el punto en cuestión está contemplado en la norma. Nota 1: Las arquitecturas contempladas se describen en el Anexo B de la norma EN ISO 13849-1:2006 y facilitan las tareas de cuantificación. Nota 2: Para sistemas electrónicos complejos: empleo de arquitecturas contempladas en cumplimiento de la norma EN ISO 13849-1:2006 hasta PL = d o cualquier arquitectura en cumplimiento de la norma EN 62061. Nota 3: Para tecnologías no eléctricas: utilice como sistemas parciales las piezas contempladas en la norma EN ISO 13849-1:2006.



8.1.2.4 EN ISO 13849-1:2006 (que sustituye a EN 954-1) Por razones tecnológicas, el enfoque cualitativo de EN 954-1 no es suficiente para los controles modernos. Entre otras cosas, EN 954-1 no tiene en consideración comportamientos temporales (p. ej. intervalos de test o test cíclicos, vida útil). Esto se resolvió con el enfoque probabilístico de EN ISO 13849-1:2006 (probabilidad de fallo por unidad de tiempo). EN ISO 13849-1:2006 parte de las categorías ya establecidas en EN 954-1. Contempla, del mismo modo, funciones de seguridad completas con todos los dispositivos implicados en su ejecución. Más allá del enfoque cualitativo de la norma EN 954-1, la norma EN ISO 13849-1:2006 también contempla las funciones de seguridad desde el punto de vista cuantitativo. Para ello se usan Performance Level (PL) en función de las categorías. Para componentes y equipos, se requieren las siguientes magnitudes características de seguridad: ● Categoría (requisito estructural) ● PL: Performance Level ● MTTFd: promedio de tiempo hasta la aparición de un fallo peligroso

meantime to dangerous failure ● DC: cobertura de diagnóstico

diagnostic coverage ● CCF: fallo de origen común

common cause failure La norma describe cómo calcular el Performance Level (PL) en componentes de controles relevantes para la seguridad partiendo de las arquitecturas previstas (designated architectures). En caso de divergencias a este respecto, EN ISO 13849-1:2006 remite a EN 61508. Si se combinan en un sistema conjunto varias piezas relevantes para la seguridad, la norma ofrece indicaciones para calcular el PL resultante.

Nota EN ISO 13849-1:2006 está armonizada dentro de la directiva de máquinas desde mayo de 2007. EN 954-1 puede seguir aplicándose hasta el 30/12/2011.



8.1.2.5 EN 62061 EN 62061 (idéntica a IEC 62061) es una norma específica de sector subordinada a IEC/EN 61508. Describe la implementación de sistemas de control eléctricos relevantes para la seguridad de máquinas y contempla la totalidad de la vida útil, desde la fase de concepción hasta la puesta fuera de servicio. La base la constituyen los enfoques cuantitativos y cualitativos de las funciones de seguridad. La norma aplica de manera coherente un enfoque dirigido desde arriba o "top-down" para la implementación de sistemas de control complejos, denominado Functional Decomposition. Para ello, partiendo de las funciones de seguridad derivadas de los análisis de riesgo, se especifican funciones de seguridad parciales que, finalmente, se asignan a los dispositivos reales, denominados sistemas parciales y elementos de sistema parcial. Se contemplan tanto los componentes de hardware como los de software. EN 62061 describe también los requisitos para la implementación de programas de aplicación. Un sistema de control orientado a la seguridad consta de varios sistemas parciales. Desde el punto de vista de técnica de seguridad, los sistemas parciales se describen mediante las magnitudes características denominadas aptitud SIL y PFHD. Los dispositivos electrónicos programables, como p. ej. los PLC o los accionamientos de velocidad variables, deben cumplir los requisitos de EN 61508. Si lo hacen, pueden integrarse en el control como sistemas parciales. Para ello, el fabricante de dichos dispositivos debe especificar las siguientes magnitudes características de seguridad. Magnitudes características de seguridad para sistemas parciales: ● SIL CL: aptitud SIL

SIL claim limit ● PFHD: probabilidad de fallos peligrosos por hora

probability of dangerous failures per hour ● T1: vida útil

lifetime Los sistemas parciales simples, como p. ej. los sensores y actuadores de componentes electromecánicos, pueden estar compuestos por elementos de sistema parcial (dispositivos) interconectados de maneras diversas, con las magnitudes características para el cálculo del correspondiente valor PFHD del sistema parcial. Magnitudes características de seguridad para elementos de sistema parcial (dispositivos): ● λ: tasa de fallos

failure rate ● Valor B10: para elementos sujetos a desgaste ● T1: vida útil

lifetime En el caso de los dispositivos electromecánicos, el fabricante especifica la tasa de fallos λ referida a un número determinado de ciclos de maniobra. La tasa de fallos temporalizada y la vida útil deben determinarse en función de la frecuencia de maniobra para cada aplicación concreta.



Parámetros que deben fijarse en el diseño/construcción del sistema parcial compuesto por los elementos de sistema parcial: ● T2: intervalo de test de diagnóstico

diagnostic test interval ● β: sensibilidad a fallos por causas comunes

susceptibility to common cause failure ● DC: cobertura de diagnóstico

diagnostic coverage El valor PFHD del control orientado a seguridad se obtiene sumando los distintos valores PFHD de los sistemas parciales. A la hora de diseñar un control orientado a seguridad, el usuario dispone de las siguientes posibilidades: ● Emplear dispositivos y sistemas parciales que ya cumplen las normas EN ISO 13849-

1:2006, o bien IEC/EN 61508 o IEC/EN 62061. La norma especifica el modo en que pueden integrarse dispositivos cualificados a la hora de implementar funciones de seguridad.

● Desarrollo de sistemas parciales propios: – sistemas electrónicos programables o sistemas complejos: aplicar EN 61508 o

EN 61800-5-2; – dispositivos sencillos y sistemas parciales: aplicar EN 62061.

EN 62061 no contiene información acerca de sistemas no eléctricos. La norma representa un sistema completo para la implementación de sistemas de control relevantes para la seguridad eléctricos, electrónicos y electrónicos programables. Para los sistemas no eléctricos, debe aplicarse EN ISO 13849-1:2006.

Nota En los últimos tiempos se ha publicado una serie de "ejemplos de función" que describen la implementación de sistemas parciales sencillos y su integración.

Nota En Europa, la norma IEC 62061 está ratificada como EN 62061 y armonizada dentro de la directiva de máquinas.



8.1.2.6 Serie de normas EN 61508 (VDE 0803) Esta serie de normas describe el estado actual de la técnica. La norma EN 61508 no está armonizada dentro de ninguna directiva CE. En consecuencia, en su caso no se produce la presunción automática de cumplimiento de los objetivos de seguridad de una directiva. Sin embargo, los fabricantes de productos de seguridad pueden utilizar también la norma EN 61508 para cumplir algunos requisitos básicos de las directivas europeas de acuerdo con la nueva filosofía, p. ej. en los siguientes casos: ● Cuando no existe una norma armonizada para el campo de aplicación en cuestión. En tal

caso, el fabricante puede utilizar la norma EN 61508. Sin embargo, no existe presunción de cumplimiento.

● Cuando una norma europea armonizada (p. ej. EN 62061, EN ISO 13849:2006, EN 60204-1) remite a EN 61508. Con esto se garantiza que se cumple el requisito correspondiente de las directivas ("norma de validez paralela"). Si el fabricante, en el caso de remisión indicado, aplica la norma EN 61508 de modo técnicamente correcto y con plena responsabilidad, se beneficia de la presunción de cumplimiento de la norma que hace la remisión.

La serie de normas EN 61508 contempla en un enfoque universal todos los aspectos que se deben tener en cuenta cuando se utilizan sistemas E/E/EP (sistemas eléctricos, electrónicos y electrónicos programables) para ejecutar funciones de seguridad, así como para garantizar la seguridad funcional en su uso. Otros peligros, como p. ej. los de descarga eléctrica, no se contemplan en la norma, del mismo modo que sucede en la norma EN ISO 13849:2006. Una novedad de la norma EN 61508 es su posicionamiento internacional como "International Basic Safety Publication", lo que la convierte en marco para otras normas específicas de sector (p. ej. EN 62061). Este posicionamiento internacional confiere a la norma un alto grado de aceptación a nivel mundial, especialmente en América del Norte y en la industria del automóvil. Hoy en día es promovida por numerosos organismos oficiales, p. ej. como base para la certificación NRTL. Otra novedad de EN 61508 es su enfoque sistemático, que extiende los requisitos técnicos a la instalación de seguridad completa, desde el sensor hasta el actuador, la cuantificación de la probabilidad de fallos peligrosos tomando como base los fallos casuales de hardware, y la creación de una documentación para cada fase de la totalidad del ciclo de vida de seguridad de los sistemas E/E/EP.



8.1.2.7 Análisis y evaluación de riesgos Debido a su diseño y a su funcionalidad, las máquinas e instalaciones implican riesgos. Por eso, la directiva de máquinas exige una evaluación de riesgos para cada máquina y, en caso necesario, medidas para la reducción de riesgos a fin de conseguir que el riesgo remanente sea inferior al riesgo tolerable. Para la evaluación de estos riesgos deben aplicarse las siguientes normas: ● EN ISO 12100-1 "Seguridad de las máquinas: conceptos básicos, principios generales

para el diseño". ● EN ISO 13849-1:2006 (que sustituye a EN 954-1) "Seguridad de las máquinas". ● EN ISO 14121-1 (que sustituye a EN 1050, capítulo 5) "Seguridad de las máquinas.

Evaluación del riesgo". En sus líneas fundamentales, EN ISO 12100-1 describe los riesgos que se deben considerar y los principios de diseño para la reducción de riesgos, mientras que EN ISO 14121-1 describe el proceso iterativo de evaluación y reducción de riesgos hasta alcanzar el estado seguro. La evaluación de riesgos es una sucesión de pasos que permiten el examen sistemático de los peligros emanados de las máquinas. Cuando es necesario, después de la evaluación de riesgos se emprende la reducción de riesgos. La repetición de estas operaciones da lugar al proceso iterativo que permite minimizar los peligros en la medida de lo posible y tomar las medidas de protección necesarias. La evaluación de riesgos incluye: ● Análisis de riesgos

– determinación de los límites de la máquina (EN ISO 12100-1, EN ISO 14121-1 cap. 5); – identificación de los peligros (EN ISO 12100-1, EN ISO 14121-1 cap. 6); – procedimientos para el análisis de riesgos (EN 1050 cap. 7).

● Evaluación de riesgos (EN ISO 14121-1 cap. 8). De acuerdo con la estructura iterativa del proceso para la consecución del estado seguro, el análisis del riesgo debe ir seguido por la evaluación del riesgo. Esto permitirá decidir si es necesario tomar medidas de reducción de riesgos. En caso de que sea necesario seguir reduciendo el riesgo, deben seleccionarse y aplicarse las medidas de protección adecuadas. Tras ello debe repetirse la evaluación del riesgo.



Figura 8-2 Proceso iterativo para la consecución del estado seguro según ISO 14121-1

La reducción de riesgos debe efectuarse por medio de una concepción y realización adecuadas de la máquina, p. ej. por medio de un mando adecuado para funciones de seguridad o por medio de medidas de protección. Si las medidas de protección incluyen funciones de enclavamiento o control, estas deberán diseñarse de acuerdo con EN ISO 13849-1:2006. Para los controles eléctricos y electrónicos, puede usarse EN 62061 como alternativa a EN ISO 13849-1:2006. Los controles electrónicos y sistemas de bus deben cumplir además la norma IEC/EN 61508.



8.1.2.8 Reducción de riesgos La reducción de riesgos de una máquina puede efectuarse por medio de medidas estructurales o por medio de funciones de control relevantes para la seguridad. Para la implementación de estas funciones de seguridad deben tenerse en cuenta una serie de requisitos especiales, clasificados en función del volumen de riesgo, que se describen EN ISO 13849-1:2006 y, en el caso de los controles eléctricos, especialmente los provistos de sistemas electrónicos programables, en EN 61508 o EN 62061. Los requisitos para componentes de controles relevantes para la seguridad se clasifican en función del volumen de riesgo o de la necesidad de reducción del riesgo. EN ISO 13849-1:2006 define un grafo de riesgos que, en lugar de categorías, hace referencia a Performance Levels (PL) ordenados jerárquicamente. IEC/EN 62061 utiliza para la clasificación el criterio "Safety Integrity Level" (SIL). Se trata de una medida cuantitativa para el rendimiento relativo a la seguridad de un control. El SIL requerido se determina según el principio de evaluación del riesgo de acuerdo con ISO 14121 (EN 1050). En el Anexo A de la norma se describe un procedimiento para determinar el Safety Integrity Level (SIL) requerido. En cualquier caso, e independientemente de la norma que se aplique, es importante que todos los componentes del control de la máquina que intervienen en la ejecución de funciones relevantes para la seguridad satisfagan estos requisitos.

8.1.2.9 Riesgo remanente En nuestro mundo tecnificado, la seguridad es un concepto relativo. Es prácticamente imposible alcanzar un nivel de seguridad que excluya toda posibilidad de peligro, una "garantía de riesgo cero", por así decirlo. El riesgo remanente se define como el riesgo que permanece una vez ejecutadas las medidas de protección acordes con el estado actual de la ciencia y la técnica. Los riesgos remanentes deben hacerse constar en la documentación de las máquinas e instalaciones (información al usuario según EN ISO 12100-2).

8.1.3 Seguridad en máquinas en EE. UU. Existe una diferencia esencial entre los requisitos legales de seguridad en el puesto de trabajo en EE. UU. y Europa: en EE. UU. no existe una legislación unificada sobre seguridad en máquinas que regule la responsabilidad del fabricante o distribuidor. En lugar de ello se enuncia de modo genérico la obligación empresarial de ofrecer un puesto de trabajo seguro.



8.1.3.1 Requisitos mínimos de la OSHA La obligación empresarial de ofrecer un puesto de trabajo seguro está regulada en la Occupational Safety and Health Act (Ley de seguridad y salud en el trabajo, OSHA) de 1970. El requisito fundamental de la OSHA se describe en el apartado 5, "Duties". La administración de las exigencias de la Ley OSHA compete a la "Occupational Safety and Health Administration" (Administración de seguridad y salud en el trabajo, también denominada OSHA). La OSHA recurre a inspecciones de ámbito regional para comprobar si los puestos de trabajo cumplen las reglas vigentes. Las normas relevantes para la seguridad en el trabajo de la OSHA se describen en el documento OSHA 29 CFR 1910.xxx ("OSHA Regulations (29 CFR) PART 1910 Occupational Safety and Health") (CFR: Code of Federal Regulations). http://www.osha.gov La aplicación de las normas se regula en 29 CFR 1910.5 "Applicability of standards". El concepto es similar al que se maneja en Europa. Las normas específicas de producto tienen prioridad sobre las normas de validez general, siempre que contemplen los aspectos relevantes en cada caso. En caso de cumplirse las normas, el empresario puede dar por sentado que satisface los requisitos básicos de la Ley OSHA en lo referente a los aspectos contemplados en las normas. En el caso de determinadas aplicaciones, la OSHA exige que todos los equipos eléctricos que se utilizan con fines de protección de los trabajadores estén homologados, para la aplicación prevista, por un "Nationally Recognized Testing Laboratory" (Laboratorio de pruebas reconocido nacionalmente, NRTL) reconocido por la OSHA. Además de las reglas de la OSHA, es importante tener en cuenta también las normas actuales de organismos como NFPA y ANSI, así como las amplias normas de responsabilidad sobre el producto vigentes en EE. UU. Debido a las normas de responsabilidad sobre el producto, los fabricantes y operadores se ven obligados, por su propio interés, a cumplir escrupulosamente todas las normativas y a aplicar siempre las últimas innovaciones tecnológicas. Por lo general, los seguros de responsabilidad civil exigen que los tomadores del seguro cumplan las normas aplicables de los organismos de normalización. Los empresarios autoasegurados no están sometidos en principio a esta obligación, pero en caso de accidente deben poder demostrar que han aplicado todos los principios de seguridad de validez general.

8.1.3.2 Certificación NRTL Con el fin de proteger a los trabajadores, todos los equipos eléctricos utilizados en EE. UU. deben contar, para la aplicación prevista, con la homologación de un "Nationally Recognized Testing Laboratory" (NRTL) autorizado por la OSHA. Los laboratorios de pruebas reconocidos nacionalmente están plenamente autorizados a aceptar equipos y materiales mediante inclusión en una lista, etiquetado u otros procedimientos. Las pruebas se fundamentan en normas de ámbito nacional, como la NFPA 79, o internacional, como p. ej. la IEC/EN 61508 para sistemas E/E/EP.

http://www.osha.gov



8.1.3.3 NFPA 79 La norma NFPA 79 (Electrical Standard for industrial Machinery) es válida para el equipamiento eléctrico de maquinaria industrial con tensiones nominales inferiores a 600 V. Los grupos de máquinas que trabajan coordinadas entre sí se consideran como una sola máquina. El requisito fundamental de la NFPA 79 en el terreno de los sistemas electrónicos programables y buses de comunicaciones consiste en la certificación obligatoria en caso de que dichos sistemas se utilicen para ejecutar funciones de seguridad. Si se cumple este requisito, los controles electrónicos y buses de comunicaciones pueden utilizarse también para funciones de parada de emergencia de las categorías 0 y 1 (ver NFPA 79 9.2.5.4.1.4). Al igual que EN 60204-1, NFPA 79 ya no exige, en el caso de las funciones de parada de emergencia, el corte del suministro de energía eléctrica por medios electromecánicos. Los requisitos básicos para sistemas electrónicos programables y buses de comunicaciones son: Requisitos del sistema (ver NFPA 79 9.4.3) 1. Los sistemas de control que incluyen controladores basados en software deben

– en caso de producirse un fallo aislado, (a) poner el sistema en un estado seguro para proceder a su desconexión; (b) impedir el rearranque hasta que el fallo esté subsanado; (c) impedir el arranque imprevisto;

– ofrecer un grado de protección comparable al de los controles provistos de cableado fijo;

– estar fabricados de conformidad con una norma reconocida que defina los requisitos exigibles a ese tipo de sistemas.

2. El documento menciona en una nota como normas adecuadas las siguientes: IEC 61508, IEC 62061, ISO 13849-1/-2:200), IEC 61800-5-2.

Underwriter Laboratories Inc. (UL) ha definido una categoría especial para la aplicación de este requisito en "Programmable Safety Controllers" (código de denominación NRGF). Esta categoría contempla los dispositivos de control que incluyen software y que están previstos para su aplicación en funciones de seguridad. La descripción exacta de la categoría y la lista de dispositivos que cumplen este requisito puede consultarse en Internet: http://www.ul.com → certifications directory → UL Category code/ Guide information → search for category "NRGF" TUV Rheinland of North America, Inc. también está homologado como NRTL para estas aplicaciones.

http://www.ul.com



8.1.3.4 ANSI B11 Las normas ANSI B11 son estándares/normas comunes desarrollados por organismos como p. ej. la Association for Manufacturing Technology (Asociación de tecnologías de fabricación, AMT) y la Robotic Industries Association (Asociación de industrias robóticas, RIA). El análisis y la evaluación de riesgos valoran los posibles peligros emanados de una máquina. El análisis de riesgos es un requisito importante según NFPA 79, ANSI/RIA 15.06, ANSI B11.TR-3 y SEMI S10 (semiconductores). Los resultados documentados de un análisis de riesgos permiten seleccionar las funciones de seguridad adecuadas, basándose en el nivel de integridad de seguridad especificado de la aplicación en cuestión.

8.1.4 Seguridad en máquinas en Japón En Japón, el panorama es distinto al de Europa y EE. UU. No existen requisitos legales de seguridad funcional comparables a los europeos. La responsabilidad sobre el producto tampoco juega un papel tan importante como en EE. UU. No existe ninguna exigencia legal de aplicación de normas, sino únicamente la recomendación administrativa de aplicar la norma JIS (Japanese Industrial Standard): Japón, en línea con la filosofía europea, ha adoptado como estándares nacionales un conjunto de normas fundamentales (ver tabla).

Tabla 8- 1 Normas japonesas

Número ISO/IEC Número JIS Comentario ISO12100-1 JIS B 9700-1 Nombre anterior TR B 0008 ISO12100-2 JIS B 9700-2 Nombre anterior TR B 0009 ISO14121- 1/EN1050 JIS B 9702 ISO13849-1:2006 JIS B 9705-1 ISO13849-2:2006 JIS B 9705-1 IEC 60204-1 JIS B 9960-1 Sin Anexo F o Route Map del Prefacio

europeo IEC 61508-0 hasta -7 JIS C 0508 IEC 62061 N.º JIS todavía no asignado

8.1.5 Normativa específica Además de los requisitos recogidos en directivas y normas, deben tenerse en cuenta también los requisitos específicos de empresas. Los grandes consorcios, como p. ej. los fabricantes de automóviles, tienen requisitos muy estrictos para los componentes de automatización, que suelen recopilarse en normativa específica. Los asuntos relevantes para la seguridad (p. ej. modos de servicio, intervenciones del operador con acceso a zona de peligro, esquemas de parada de emergencia) deben aclararse lo antes posible con el cliente, a fin de poder integrarlos ya en la evaluación y reducción de riesgos.



8.1.6 Otros asuntos relevantes para la seguridad

8.1.6.1 Boletines informativos de las asociaciones profesionales Los textos de las directivas, normas o especificaciones no siempre permiten enunciar medidas de seguridad aplicables. En esos casos es necesario recurrir a indicaciones y explicaciones complementarias. En el cumplimiento de sus objetivos, los comités técnicos de las asociaciones profesionales publican documentos sobre los temas más diversos. Algunos ejemplos de temas para los que existen boletines: ● observación de procesos en la fabricación; ● ejes para cargas suspendidas; ● laminadoras de rodillos; ● tornos y centros de mecanizado: compraventa. Los boletines de los comités técnicos están a disposición de todos los círculos interesados, p. ej. para el asesoramiento en las empresas, la elaboración de reglamentos o la implementación de medidas de seguridad en máquinas e instalaciones. Los boletines de los comités técnicos se redactan dentro de los respectivos ámbitos de especialidad de los comités técnicos de construcción de maquinaria, sistemas de producción o manipulación del acero. Los boletines pueden descargarse en la siguiente dirección: http://www.bg-metall.de/ Seleccionar el vínculo rápido "Downloads" y a continuación la categoría "Informationsblätter der Fachausschüsse".

8.1.6.2 Bibliografía ● Safety Integrated, The Safety System for Industry (5.ª edición y anexo), referencia

6ZB5 000-0AA01-0BA1. ● Safety Integrated - Terms and Standards - Machine Safety Terminology

(Edición 04/2007), referencia E86060-T1813-A101-A1.

http://www.bg-metall.de/

Safety Integrated Functions 8.2 Generalidades sobre SINAMICS Safety Integrated


8.2 Generalidades sobre SINAMICS Safety Integrated

8.2.1 Funciones soportadas En este capítulo se recogen todas las Safety Integrated Functions disponibles con SINAMICS S110. Se diferencia entre Safety Integrated Basic Functions y Safety Integrated Extended Functions. Las funciones enunciadas en este documento son conformes a las normas IEC 61508, SIL2, en el modo de operación con alto índice de exigencia, categoría 3 y Performance Level d (PL d) según ISO 13849-1 (antigua EN 954-1) e IEC 61800-5-2. Existen las siguientes Safety Integrated Functions (funciones SI): ● Safety Integrated Basic Functions

Estas funciones están incluidas en el alcance estándar del accionamiento y pueden usarse sin licencia adicional: – Safe Torque Off (STO)

STO es una función de seguridad que impide el arranque inesperado según EN 60204-1:2006, apartado 5.4.

– Safe Stop 1 (SS1, time controlled) Safe Stop 1 se aplica sobre la función "Safe Torque Off". De este modo puede realizarse una parada según EN 60204-1:2006 de categoría de parada 1.

– Safe Brake Control (SBC) La función SBC sirve para el control seguro de un freno de mantenimiento. Para esta función se necesita además un Safe Brake Relay.

● Safety Integrated Extended Functions – Safe Torque Off (STO)

STO es una función de seguridad que impide el arranque inesperado según EN 60204-1:2006, apartado 5.4.

– Safe Stop 1 (SS1, time and acceleration controlled) La función SS1 se aplica sobre la función "Safe Torque Off". De este modo puede realizarse una parada según EN 60204-1:2006 de categoría de parada 1.

– Safe Stop 2 (SS2) La función SS2 sirve para un frenado seguro del motor con transición posterior al estado "Safe Operating Stop" (SOS). De este modo puede realizarse una parada según EN 60204-1:2006 de categoría de parada 2.

– Safe Operating Stop (SOS) SOS sirve como protección contra movimiento accidental. El accionamiento se encuentra regulado y no tiene cortado el suministro de energía.



– Safely Limited Speed (SLS) La función SLS sirve para la protección contra velocidades elevadas no deseadas de un accionamiento.

– Safe Speed Monitor (SSM) La función SSM vigila de modo seguro un límite de velocidad y emite una señal de salida segura sin provocar una función de reacción.

– Safe Acceleration Monitor (SBR) La función Safe Acceleration Monitor vigila de modo seguro la aceleración de un accionamiento. Forma parte de las funciones SS1 y SS2.

– Safe Brake Ramp (SBR) La función Safe Brake Ramp permite vigilar de forma segura la rampa de frenado. Forma parte de las funciones "SS1 sin encóder" y "SLS sin encóder".

Requisitos para las Extended Functions ● Para la utilización de las Safety Integrated Extended Functions se requiere la licencia

oportuna. La License Key correspondiente se introduce en código ASCII en el parámetro p9920. La License Key se activa por medio del parámetro p9921 = 1. Como alternativa, la License Key puede introducirse también mediante el botón de STARTER "License Key". La generación de la License Key para el producto "SINAMICS Safety Integrated Extended Functions" se describe en el capítulo "Concesión de licencia". Una licencia insuficiente se señaliza con la alarma y LED siguientes: – A13000 → Derechos de licencia insuficientes – LED RDY → Luz intermitente verde/roja a una velocidad de 0,5 Hz

● Control mediante PROFIsafe o bornes integrados seguros ● Un regulador de velocidad activado en el accionamiento ● Vista general de los componentes de hardware que admiten las Extended Functions:

– Control Unit CU305 – Power Modules Blocksize PM340 – Sensor Modules SMC20, SME20/25 – Motores con interfaz DRIVE-CLiQ (no con resólver-encóder) – Safe Brake Relay (SBM)



8.2.2 Control de las Safety Integrated Functions El control de las Safety Integrated Functions puede realizarse mediante bornes integrados o mediante un telegrama PROFIsafe a través de PROFIBUS. Puede seleccionarse el control de las Extended Functions mediante bornes integrados o PROFIsafe, el control de las Basic Functions mediante borne integrado (F-DI 0) o PROFIsafe y borne integrado (F-DI 0).

ATENCIÓN PROFIsafe o bornes Con una Control Unit, las Extended Functions pueden controlarse solo mediante PROFIsafe o bornes integrados. No se admite el funcionamiento mixto.

Si se utilizan motores asíncronos sin encóder, no pueden utilizarse todas las Safety Integrated Functions. En el funcionamiento sin encóder, los valores reales de velocidad se calculan a partir de los valores eléctricos reales medidos. De este modo, en el funcionamiento sin encóder es posible también la vigilancia hasta de velocidades muy bajas (próximas a n = 0).

Tabla 8- 2 Vista general de las Safety Integrated Functions

Funciones Abreviatura Con encóder

Sin encóder

Descripción breve

Safe Torque Off STO Sí Sí Desconexión segura del par

Safe Stop 1 SS1 Sí Sí Parada segura según categoría de parada 1

Basic Functions

Safe Brake Control

SBC Sí Sí Mando de freno seguro

Safe Torque Off STO Sí Sí Desconexión segura del par

Safe Stop 1 SS1 Sí Sí Parada segura según categoría de parada 1

Safe Brake Control

SBC Sí Sí Mando de freno seguro

Safe Stop 2 SS2 Sí No Parada segura según categoría de parada 2

Safe Operating Stop

SOS Sí No Vigilancia segura de la posición de parada

Safely Limited Speed

SLS Sí Sí Vigilancia segura de la velocidad máxima

Safe Speed Monitor

SSM Sí No Vigilancia segura de la velocidad mínima

Safe Acceleration Monitor

SBR Sí No Vigilancia segura de la aceleración del accionamiento

Extended Functions

Safe Brake Ramp SBR No Sí Rampa de frenado segura

La selección y activación de las Safety Integrated Functions, así como la selección de la vigilancia con o sin encóder, se efectúan en las pantallas Safety de las herramientas STARTER o SCOUT.



8.2.3 Parámetros, suma de comprobación, versión, contraseña

Propiedades de los parámetros de Safety Integrated En los parámetros de Safety Integrated se aplica lo siguiente: ● Los parámetros de Safety se gestionan separadamente para cada canal de vigilancia. ● Durante el arranque se crean y verifican sumas de comprobación (Cyclic Redundancy

Check, CRC) a través de los parámetros Safety. Los parámetros de visualización no están incluidos en la CRC.

● Gestión de datos: los parámetros se guardan de forma no volátil. ● Establecer el ajuste de fábrica para los parámetros Safety

El restablecimiento específico del accionamiento de los parámetros Safety al ajuste de fábrica, haciendo p0970 o p3900 y p0010 = 30, solo es posible cuando las funciones de seguridad no están habilitadas (p9301 = p9501 = p9601 = p9801 = 0). También es posible restablecer completamente todos los parámetros al ajuste de fábrica (p0976 = 1 y p0009 = 30, en la Control Unit) con las funciones de seguridad habilitadas (p9301 = p9501 = p9601 = p9801 ≠ 0).

● Se protegen por contraseña frente a modificaciones accidentales o no autorizadas.

ATENCIÓN

Los siguientes parámetros Safety no están protegidos por la contraseña Safety: p9370 SI Motion Modo de prueba de recepción/aceptación (procesador 2) p9570 SI Motion Modo de prueba de recepción/aceptación (procesador 1) p9533 SI Motion SLS Limitación de consigna de velocidad p9705 BI: SI Motion Parada de prueba Fuente de señal

Comprobación de la suma de comprobación Dentro de los parámetros Safety hay un parámetro por cada canal de vigilancia para la suma de comprobación real a través de los parámetros Safety comprobados con suma de comprobación. Durante la puesta en marcha, la suma de comprobación real se debe transferir a los parámetros correspondientes de la suma de comprobación teórica. Esto puede tener lugar simultáneamente para todas las sumas de comprobación de un objeto de accionamiento mediante el parámetro p9701. Basic Functions ● r9798 SI Suma de comprobación real Parámetro SI (procesador 1) ● p9799 SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI (procesador 1) ● r9898 SI Suma de comprobación real Parámetro SI (procesador 2) ● p9899 SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI (procesador 2)



Extended Functions ● r9398[0...1] SI Motion Suma de comprobación real Parámetro SI (procesador 2) ● p9399[0...1] SI Motion Suma de comprobación teórica Parámetro SI (procesador 2) ● r9728[0...1] SI Motion Suma de comprobación real Parámetro SI ● p9729[0...1] SI Motion Suma de comprobación teórica Parámetro SI En cada arranque se calcula la suma de comprobación real con los parámetros Safety para luego compararla con la suma de comprobación teórica. Si difieren la suma de comprobación real y la teórica, se señalizará el fallo F01650/F30650 o F01680/F30680 y se solicitará la realización de una prueba de recepción/aceptación.

Versiones de Safety Integrated El firmware Safety de la Control Unit y el del Sensor Module disponen de un identificador de versión. Para las Basic Functions: ● r9770 SI Versión Funciones de seguridad autónomas del accionamiento (procesador 1) Para las Extended Functions: ● r9590 SI Motion Versión Vigilancias de movimientos seguras (procesador 1) ● r9890 SI Versión (Sensor Module)

Nota Para requisitos más detallados en cuanto al firmware de Safety Integrated, ver el capítulo "Versiones de firmware de Safety Integrated".

Contraseña Con la contraseña Safety se protegen los parámetros Safety frente a un acceso involuntario o no autorizado. En el modo de puesta en marcha de Safety Integrated (p0010 = 95) no se pueden modificar parámetros Safety si no se ha introducido previamente la contraseña Safety válida para el accionamiento en p9761. ● En la primera puesta en marcha de Safety Integrated se aplica lo siguiente:

– Contraseñas Safety = 0 – Ajuste predeterminado de p9761 = 0 Es decir: En la primera puesta en marcha no es necesario definir la contraseña Safety.



● Para una puesta en marcha en serie de Safety o para la sustitución de piezas se aplica: – La contraseña Safety se mantiene en la tarjeta de memoria y en el proyecto

STARTER. – Para la sustitución de piezas no se necesita ninguna contraseña Safety.

● Modificar contraseña para el accionamiento – p0010 = 95 Modo de puesta en marcha – p9761 = Introducción de la "Contraseña Safety antigua" – p9762 = Introducción de la "Contraseña nueva" – p9763 = Confirmación de la "Contraseña nueva" – A partir de este momento se aplicará la nueva contraseña Safety confirmada.

Como alternativa, la contraseña Safety puede modificarse también en la pantalla de STARTER.

Si es necesario cambiar parámetros Safety y se desconoce la contraseña Safety, se debe realizar lo siguiente: 1. Establecer el ajuste de fábrica de la unidad de accionamiento. 2. Volver a poner en marcha la unidad de accionamiento y el accionamiento. 3. Volver a poner en marcha Safety Integrated. O bien puede dirigirse a su delegación para que borren la contraseña (se debe facilitar el proyecto de accionamiento completo).

Resumen de parámetros importantes para "Contraseña" (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9761 SI Contraseña Entrada ● p9762 SI Contraseña nueva ● p9763 SI Contraseña Confirmación

Safety Integrated Functions 8.3 Características del sistema


8.3 Características del sistema

8.3.1 Información actual Nota importante para el mantenimiento de la seguridad de funcionamiento de su instalación:

ADVERTENCIA Las instalaciones con características especiales para la seguridad están sujetas a exigencias especiales de seguridad durante el funcionamiento. También el proveedor está obligado a aplicar medidas especiales a la hora de vigilar el producto. Por eso, en un newsletter especial informamos sobre evoluciones y características de producto que son o pueden ser importantes para instalaciones de seguridad. Para conocer siempre la última información al respecto y poder realizar las posibles modificaciones necesarias en su instalación deberá abonarse al newsletter correspondiente.

Para ello, acceda a la página web http://automation.siemens.com Cómo suscribirse al newsletter: 1. Ajuste en la página web el idioma que desee utilizar. 2. Haga clic en la opción de menú "Support". 3. Haga clic en la opción de menú "Newsletter".

Nota Para poder suscribirse a un newsletter, debe registrarse e iniciar sesión. Se le guiará automáticamente a lo largo del proceso de registro.

4. Haga clic en "Login" e inicie sesión con sus datos de acceso. Si no tiene todavía datos de acceso, seleccione la opción "Yes, I would like to register now". En la siguiente ventana podrá suscribirse a los distintos newsletter.

5. En el área "Selecting the data for the topic and product newsletter", seleccione el tipo de documentos sobre el que desea recibir información.

6. En la misma página, en el apartado "Product Support", podrá ver cuáles son los newsletter disponibles actualmente.

http://automation.siemens.com



7. Abra el área temática "Safety Systems - Safety Integrated". Ahora podrá ver cuáles son los newsletter disponibles para esta área temática. Haciendo clic en la casilla podrá suscribirse al newsletter correspondiente. Si desea información más detallada acerca de un newsletter, haga clic en él. Se abrirá una pequeña ventana adicional en la que encontrará la información correspondiente.

8. Suscríbase por lo menos a los newsletter de las siguientes gamas de productos: – Safety Integrated para SIMOTION – Accionamientos

8.3.2 Certificaciones Las funciones de seguridad del sistema de accionamiento SINAMICS S cumplen los siguientes requisitos: ● Categoría 3 según ISO 13849-1:2006. ● Performance Level (PL) d según EN ISO 13849-1:2006. ● Nivel de integridad de seguridad 2 (SIL 2) según IEC 61508. Además, las funciones de seguridad de SINAMICS S suelen estar certificadas por institutos independientes. La lista de componentes ya certificados en la actualidad se puede obtener en las oficinas de Siemens.



8.3.3 Consignas de seguridad

Nota Existen otras consignas de seguridad y riesgos remanentes que se tratan fuera de este capítulo, en los pasajes relevantes de este manual de funciones.

PELIGRO Con Safety Integrated se puede reducir el riesgo en máquinas e instalaciones. Sin embargo, el funcionamiento seguro de la máquina o de la instalación con Safety Integrated solo es posible si el fabricante de la máquina: Conoce perfectamente y cumple esta documentación técnica del usuario, incluidas las

condiciones marginales, las consignas de seguridad y los riesgos remanentes en ella documentados.

Lleva a cabo el diseño y la configuración de la máquina o de la instalación cuidadosamente y verifica con una prueba de recepción/aceptación realizada y documentada por personal cualificado.

Aplica y valida todas las medidas adecuadas necesarias para el análisis de riesgos de la máquina o de la instalación mediante las funciones programadas y configuradas de Safety Integrated o mediante otros medios.

El uso de Safety Integrated no reemplaza el análisis de riesgos de la máquina o instalación por parte del fabricante de la máquina requerido en la directiva CE. Además del uso de Safety Integrated, son necesarias otras medidas para la reducción de riesgos.

ADVERTENCIA Las funciones de Safety Integrated no pueden activarse hasta que se haya completado el arranque. El arranque del sistema es un estado operativo crítico durante el cual existe un mayor riesgo. En esta fase no se deben encontrar personas en la zona de peligro inmediata. Con ejes verticales debe tenerse en cuenta asimismo que los accionamientos se encuentran en estado sin par. Después de la conexión se requiere una dinamización forzada completa (ver capítulo "Dinamización forzada").



ADVERTENCIA EN 60204-1:2006 La parada de emergencia debe dar lugar a una parada según categoría de parada 0 ó 1 (STO o SS1). Después de la parada de emergencia no debe producirse un rearranque automático. La deselección de las funciones de seguridad (Basic y Extended Functions) puede permitir, dado el caso, un rearranque automático, dependiendo del análisis de riesgos (excepto al resetear la parada de emergencia). Si se cierra una puerta de protección, se puede producir un arranque automático, por ejemplo.

ADVERTENCIA Después de modificar o cambiar componentes de hardware o de software, el arranque del sistema y la activación de los accionamientos solo se permiten con los dispositivos de protección cerrados. Durante estas operaciones no se deben encontrar personas en la zona de peligro. Según la modificación o sustitución puede ser necesario realizar una prueba de recepción/aceptación parcial o completa o una prueba de funcionamiento simplificada (ver capítulo "Prueba de recepción/aceptación"). Antes de acceder nuevamente a la zona de peligro es preciso comprobar el comportamiento estable de la regulación mediante un breve desplazamiento en ambas direcciones (+/-) de todos los accionamientos. En la conexión se debe tener en cuenta que: Las funciones seguras no están disponibles y seleccionables hasta que se ha arrancado completamente el sistema.

ADVERTENCIA En un sistema con 1 encóder, los eventuales errores del encóder se detectan mediante

diversas vigilancias de hardware y software. Estas vigilancias no se deben desactivar y se deben parametrizar cuidadosamente. Según el tipo de error y la vigilancia que reaccione, se selecciona la función de parada de categoría 0 ó 1 según EN 60204-1:2006 (funciones de reacción a fallos PARADA A o PARADA B según Safety Integrated).

La función de parada categoría 0 según EN 60204-1:2006 (STO o PARADA A según Safety Integrated) significa que los accionamientos no se frenan; giran en inercia más o menos tiempo en función de la energía cinética. Este hecho se debe incluir en la lógica del bloqueo de la puerta de protección, p. ej., mediante la combinación de SSM (n < nx).

Safety Integrated no detecta errores de parametrización atribuibles al fabricante de la máquina. En este caso, la seguridad necesaria solo se puede conseguir mediante una prueba de recepción/aceptación detallada.

En caso de cambiar los Power Modules o el motor se tiene que volver a utilizar el mismo tipo; de lo contrario, los parámetros ajustados producen reacciones distintas de Safety Integrated. Si se cambia un encóder, el accionamiento en cuestión se debe medir nuevamente.



ADVERTENCIA En caso de producirse un error interno o externo, es posible que, durante la reacción de PARADA F, las funciones de seguridad parametrizadas, debido a dicho error, ya no estén disponibles o solo estén disponibles parcialmente. Esto debe tenerse en cuenta a la hora de parametrizar un tiempo de retardo entre PARADA F y PARADA B. Esto es especialmente importante en el caso de ejes verticales.

ATENCIÓN Cambio de EDS con vigilancia de movimientos segura Los encóders utilizados para funciones Safety no deben ser conmutados cuando se realice una conmutación de juego de datos. Después de realizarse una conmutación de juego de datos, las funciones Safety verifican posibles modificaciones de los datos de encóder relevantes para Safety. Si se detecta una modificación, se emite el fallo F01670 con el valor de fallo 10, lo que da lugar a una PARADA A no confirmable. Por lo tanto, los datos de encóder relevantes para Safety deben ser idénticos en los distintos juegos de datos.

8.3.4 Probabilidad de fallo de las funciones de seguridad

Probabilidades de fallo Según IEC 61508, IEC 62061 e ISO 13849-1, debe especificarse la probabilidad de fallo en forma de un valor PFH (Probability of Failure per Hour) para las funciones de seguridad. El valor PFH de una función de seguridad depende del sistema de seguridad de la unidad de accionamiento, de la configuración de hardware del sistema y de los valores PFH de los restantes componentes utilizados para la función de seguridad. Para la unidad de accionamiento SINAMICS S110 se proporcionan valores PFH en función de la configuración de hardware (tipo de control...). En estos valores no se distingue entre las diferentes funciones de seguridad integradas. Consulte a la sucursal local para conocer los valores PFH.



8.3.5 Tiempos de reacción

Control de las Basic Functions mediante bornes La siguiente tabla indica los tiempos de reacción en el control mediante bornes hasta la aparición de la reacción.

Tabla 8- 3 Tiempos de reacción con control de las Basic Functions mediante bornes

Función típica1) worst case1) (caso más desfavorable) STO 2 x r9780 + t_E 7 x r9780 + t_E SBC 4 x r9780 + t_E 11 x r9780 + t_E SS1 (time controlled) Selección hasta disparo STO

2 x r9780 + p9652 + t_E

7 x r9780 + p9652 + t_E

SS1 (time controlled) Selección hasta disparo SBC

4 x r9780 + p9652 + t_E

11 x r9780 + p9652 + t_E

Para t_E (tiempo de inhibición de rebotes de la entrada digital F-DI 0) se aplica: p9651 = 0 t_E = p0799 (predeterminado = 4 ms) p9651 ≠ 0 t_E = p9651 + 1 ms

Control de las Basic Functions a través de PROFIsafe La siguiente tabla indica los tiempos de reacción desde la recepción del telegrama PROFIsafe en la Control Unit hasta el inicio de la reacción.

Tabla 8- 4 Tiempos de reacción con control de las Basic Functions mediante PROFIsafe

Función típica worst case (caso más desfavorable) STO 5 x r9780 5 x r9780 SBC 6 x r9780 13 x r9780 SS1 (time controlled) Selección hasta disparo STO

5 x r9780 + p9652

5 x r9780 + p9652

SS1 (time controlled) Selección hasta disparo SBC

6 x r9780 + p9652

13 x r9780 + p9652

Las siguientes tablas indican los tiempos de reacción para la selección de las funciones STO, SS1 y SS2 entre el reconocimiento de la nueva selección en la Control Unit y el inicio de la correspondiente reacción de frenado. En las funciones de vigilancia SOS, SLS, SBR y SSM, los datos corresponden a los tiempos entre el rebase del límite correspondiente hasta el inicio de la reacción.



Control de las Extended Functions con encóder mediante PROFIsafe La siguiente tabla indica los tiempos de reacción desde la recepción del telegrama PROFIsafe en la Control Unit hasta el inicio de la reacción.

Tabla 8- 5 Tiempos de reacción con control de las Extended Functions con encóder mediante PROFIsafe

Función típica worst case (caso más desfavorable)

STO 4 x p9500 + r9780 4 x p9500 + 3 x r9780 SBC 4 x p9500 + 2 x r9780 4 x p9500 + 9 x r9780 SS1 (time and acceleration controlled), SS2: selección

4 x p9500 + 2 ms

5 x p9500 + 2 ms

SBR Respuesta de la vigilancia segura de aceleración

2 x p9500 + 2 ms 2,5 x p9500 + r9780 + p9511

SOS Ventana de tolerancia de parada infringida

1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + p9511+ 2 ms

SLS Límite de velocidad infringido 2) 2 x p9500 + 2 ms 3,5 x p9500 + p9511+ 2 ms SSM 3) 4 x p9500 4,5 x p9500 + p9511

Los tiempos de reacción indicados son tiempos de reacción internos de SINAMICS. No se toman en consideración los tiempos de ejecución del programa en el host de seguridad, ni el tiempo de transmisión a través de PROFIBUS o PROFINET.

Control de las Extended Functions con encóder mediante bornes La siguiente tabla indica los tiempos de reacción desde la aparición de la señal en los bornes hasta el inicio de la reacción.

Tabla 8- 6 Tiempos de reacción con control de las Extended Functions con encóder mediante bornes integrados seguros

Función típica1) worst case1) (caso más desfavorable)

STO 2,5 x p9500 + r9780 + 1,5 ms 3 x p9500 + 6 x r9780 SBC 2,5 x p9500 + 2 x r9780 + 1 ms 3 x p9500 + 9 x r9780 + 2 ms SS1 (time and acceleration controlled), SS2 Selección

2,5 x p9500 + 3 ms

4 x p9500 + 4 ms

SBR Respuesta de la vigilancia segura de aceleración

2 x p9500 + 2 ms 2,5 x p9500 + r9780 + p9511

SOS Ventana de tolerancia de parada infringida

1,5 x p9500 + 2 ms 3 x p9500 + p9511 + 2 ms

SLS Límite de velocidad infringido 2) 2 x p9500 + 2 ms 3,5 x p9500 + p9511 + 2 ms SSM 4) 3 x p9500 3,5 x p9500 + p9511



Control de las Extended Functions sin encóder mediante PROFIsafe La siguiente tabla indica los tiempos de reacción desde la recepción del telegrama PROFIsafe en la Control Unit hasta el inicio de la reacción.

Tabla 8- 7 Tiempos de reacción con control de las Extended Functions sin encóder mediante PROFIsafe

Función Típica worst case (caso más desfavorable)

STO 4 x p9500 + r9780 4 x p9500 + 3 x r9780 SBC 4 x p9500 + 2 x r9780 4 x p9500 + 9 x r9780 SS1 (time and acceleration controlled) 4 x p9500 + 2 ms 5 x p9500 + 2 ms SBR Respuesta de la vigilancia segura de aceleración

3 x p9500 + 31 ms 3,5 x p9500 + r9780 + 57 ms

SLS Límite de velocidad infringido 5) 3 x p9500 + 31 ms 4,5 x p9500 + r9780 + 57 ms

Los tiempos de reacción indicados son tiempos de reacción internos de SINAMICS. No se toman en consideración los tiempos de ejecución del programa en el host de seguridad, ni el tiempo de transmisión a través de PROFIBUS o PROFINET.

Control de las Extended Functions sin encóder mediante bornes La siguiente tabla indica los tiempos de reacción desde la aparición de la señal en los bornes hasta el inicio de la reacción.

Tabla 8- 8 Tiempos de reacción con control de las Extended Functions sin encóder mediante bornes

Función típica worst case (caso más desfavorable)

STO 2,5 x p9500 + r9780 + 1,5 ms 3 x p9500 + 6 x r9780 SBC 2,5 x p9500 + 2 x r9780 + 1 ms 3 x p9500 + 9 x r9780 + 2 ms SS1 (time and acceleration controlled) 2,5 x p9500 + 3 ms 4 x p9500 + 4 ms SBR Respuesta de la vigilancia segura de aceleración

3 x p9500 + 31 ms 3,5 x p9500 + r9780 + 57 ms

SLS Límite de velocidad infringido 5) 3 x p9500 + 31 ms 4,5 x p9500 + r9780 + 57 ms

Notas acerca de las tablas: 1) r9780 = 2 ms (fijo) 2) SLS: tiempo de reacción hasta el inicio de una reacción de frenado en el accionamiento o hasta la aparición del mensaje "SOS seleccionado" en el control de movimientos. 3) SSM: los datos corresponden a los tiempos desde que el valor cae por debajo del límite hasta que se envía la información a través de PROFIsafe. 4) SSM: los datos corresponden a los tiempos desde que el valor cae por debajo del límite hasta que se envía la información a través de los bornes. 5) SLS: tiempo de reacción hasta el inicio de una reacción de frenado en el accionamiento o hasta la aparición del mensaje "SOS seleccionado" en el control de movimientos.



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0799[0...2] CU Entradas/salidas Intervalo de muestreo ● p9500 SI Motion Ciclo de vigilancia (procesador 1) ● p9511 SI Motion Detección de valor real Ciclo (procesador 1) ● p9651 SI STO/SBC/SS1 Tiempo de inhibición de rebotes (procesador 1) ● p9652 SI Safe Stop 1 Tiempo de retardo (procesador 1) ● r9780 SI Ciclo de vigilancia (Control Unit)

8.3.6 Riesgo remanente El análisis de fallos permite al fabricante de la máquina determinar el riesgo remanente de su máquina en relación con la unidad de accionamiento. Se conocen los riesgos remanentes siguientes:

ADVERTENCIA Debido a los posibles fallos de hardware que por principio se dan en los sistemas eléctricos, se produce un riesgo remanente adicional que se expresa con el valor PFH.

ADVERTENCIA Fallos en la pista absoluta (pista C-D), la inversión cíclica de fases de las conexiones

del motor (V-W-U en lugar de U-V-W) y la inversión del sentido de regulación pueden provocar la aceleración del accionamiento. Sin embargo, el fallo no provoca la activación de las funciones de parada previstas de las categorías 1 y 2 según EN 60204-1:2006 (funciones de reacción a fallos PARADA B a D según Safety Integrated). La función de parada de categoría 0 según EN 60204-1:2006 (función de reacción a fallos PARADA A según Safety Integrated) no se dispara hasta que haya transcurrido el tiempo de paso y retardo ajustado en el parámetro. Con la función SBR seleccionada, estos fallos se detectan (funciones de reacción a fallos PARADA B/C) y se dispara la función de parada de categoría 0 según EN 60204-1:2006 (función de reacción a fallos PARADA A según Safety Integrated) a la mayor brevedad posible, independientemente de ese tiempo de retardo. Los fallos eléctricos (componentes defectuosos, etc.) pueden propiciar también el comportamiento descrito arriba.

Si fallan al mismo tiempo dos transistores de potencia del ondulador (uno de ellos en el puente superior del ondulador y otro desplazado en el inferior), esto puede provocar un movimiento breve del accionamiento que dependerá del número de polos del motor. Este movimiento puede ser como máximo: Motores síncronos giratorios: movimiento máximo = 180°/n.º de pares de polos



ADVERTENCIA Si se superan los valores límite, pueden producirse brevemente, desde la detección

hasta la reacción y en función de la dinámica de accionamiento y los parámetros introducidos, unas velocidades de giro superiores a las ajustadas o se puede sobrepasar en mayor o menor medida la posición especificada.

Un accionamiento en regulación de posición puede ser presionado por fuerzas mecánicas mayores que su par máximo, procedentes de la Safe Operating Stop (SOS), y desencadenar una función de parada de categoría 1 según EN 60204-1:2006 (función de reacción a fallos PARADA B).

ADVERTENCIA Si en un sistema con 1 encóder, debido a: a) un único fallo eléctrico del encóder; b) una rotura del eje del encóder (o aflojamiento del acoplamiento de su eje) o separación de la fijación de la carcasa del encóder, las señales del encóder se convierten en estáticas (es decir, dejan de seguir el movimiento pero conservan niveles correctos), el fallo no se detecta con el accionamiento parado (p. ej., en SOS). El accionamiento es gestionado generalmente por la regulación, que continúa activa. Sobre todo para accionamientos con carga gravitatoria cabe imaginarse, desde la perspectiva de la regulación, que un accionamiento de este tipo pueda desplazarse sin que se detecte este movimiento. Por principio, el riesgo del fallo eléctrico del encóder descrito en a) se da solamente en algunos tipos de encóder determinados (p. ej., encóder con generación de señales controlada por microprocesador como, p. ej., EQI de la empresa Heidenhain, HEAG 159/160 de la empresa Hübner, sistemas de medida de la empresa AMO con señales sen/cos). Todos los fallos arriba descritos deben incluirse en el análisis de riesgos del fabricante de la máquina. En consecuencia, para accionamientos con cargas gravitatorias/verticales y cargas vivas se necesitan medidas de protección adicionales como, p. ej., para la exclusión del fallo según a): utilización de un encóder con generación de señales analógicas; y para la exclusión del error según b): realización de un FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) relativo a la rotura del eje

del encóder (o aflojamiento del acoplamiento de su eje) o del afloje de la fijación de la carcasa del encóder y la aplicación de una exclusión de fallos según, p. ej., CDV IEC 61800-5-2.

Safety Integrated Functions 8.4 Safety Integrated Basic Functions


8.4 Safety Integrated Basic Functions

8.4.1 Safe Torque Off (STO)

Descripción general La función "Safe Torque Off" (STO), en combinación con una función de la máquina o en caso de fallo, sirve para cortar de forma segura la energía formadora de par suministrada al motor. Tras seleccionar la función, la unidad de accionamiento se encontrará en "estado seguro". Un bloqueo de conexión impedirá que se vuelva a conectar la máquina. La base de esta función es la supresión de impulsos bicanal integrada.

Características funcionales de "Safe Torque Off" ● Esta función está integrada en el accionamiento, es decir, no se necesita un control

superior. ● La función debe habilitarse expresamente ajustando parámetros. ● Si está habilitada la función "Safe Torque Off" se aplica:

– No puede tener lugar un arranque intempestivo del motor. – Gracias a la supresión segura de impulsos se interrumpe de forma segura la energía

formadora de par suministrada al motor. – No tiene lugar separación galvánica alguna entre la etapa de potencia y el motor.

● Confirmación avanzada: Al seleccionar o deseleccionar STO, con p9307.0/p9507.0 = 1, se anulan automáticamente no solo los avisos de fallo sino también los avisos Safety.

● Para evitar disparos de fallo debidos a alteraciones de señales, pueden inhibirse los rebotes en los bornes de entrada. Los tiempos de filtrado se ajustan con los parámetros p9651 y p9851.

ADVERTENCIA

Deben tomarse medidas contra el movimiento después de cortar el suministro de energía del motor ("parada natural"); p. ej., en caso de ejes con carga gravitatoria, habilitar la función "Mando de freno seguro".

PRECAUCIÓN

El fallo simultáneo de dos transistores de potencia de la etapa de potencia (uno de ellos en el puente superior del ondulador y otro desplazado en el inferior) puede provocar un movimiento breve y limitado del motor. En motores síncronos giratorios, el movimiento puede ser como máximo de 180°/n.º de pares de polos del motor.

● El estado de la función "Safe Torque Off" se muestra por medio de parámetros.



Habilitación de la función "Safe Torque Off" (STO) La función "Safe Torque Off" puede habilitarse a través de los parámetros siguientes: ● STO mediante bornes integrados (con "Basic Functions"):

– p9601.0 = 1, p9801.0 = 1 ● STO mediante bornes integrados (con opción "Extended Functions"):

– p9601.0 = 1, p9801.0 = 1 – p9601.2 = 1, p9801.2 = 1 – p9601.3 = 0, p9801.3 = 0

● STO mediante PROFIsafe: – p9601.0 = 0, p9801.0 = 0 – Basic Functions: p9601.2 = 0, p9801.2 = 0

Extended Functions: p9601.2 = 1, p9801.2 = 1 – p9601.3 = 1, p9801.3 = 1

● STO mediante PROFIsafe o borne integrado (F-DI 0): – p9601.0 = 1, p9801.0 = 1 – Basic Functions: p9601.2 = 0, p9801.2 = 0

Extended Functions: p9601.2 = 1, p9801.2 = 1 – p9601.3 = 1, p9801.3 = 1

Selección/deselección de "Safe Torque Off" Al seleccionar "Safe Torque Off" se ejecuta lo siguiente: ● Cada canal de vigilancia acciona la supresión segura de impulsos a través de su circuito

de desconexión. ● Se cierra un freno de mantenimiento de motor (si se ha configurado y está conectado). La deselección de "Safe Torque Off" representa una confirmación interna segura. Se ejecuta lo siguiente: ● Cada canal de vigilancia anula la supresión segura de impulsos a través de su circuito de

desconexión. ● Se anula el requisito Safety "Cerrar freno motor". ● Se anula cualquier fallo PARADA F o PARADA A que se hubiera emitido (ver

r9772/r9872).



● Ha de haberse eliminado la causa del fallo. ● Asimismo, han de resetearse los avisos de la memoria de fallos mediante el mecanismo

de confirmación general.

Nota Si la función "Safe Torque Off" se selecciona y se vuelve a deseleccionar en un canal dentro del tiempo en p9650/p9850, se suprimen los impulsos pero no se emiten avisos. Para poder recibir un aviso en este caso, se debe cambiar la configuración de N01620/N30620 a través de p2118 y p2119 para que se indique una alarma o un fallo.

Rearranque tras seleccionar la función "Safe Torque Off" 1. Deseleccionar la función en cada canal de vigilancia a través de los bornes de entrada. 2. Conceder habilitaciones de accionamiento. 3. Anular el bloqueo de conexión y volver a conectar los accionamientos.

– Flanco 1/0 en la señal de entrada "CON/DES1" (anulación del bloqueo de conexión) – Flanco 0/1 en la señal de entrada "CON/DES1" (conexión del accionamiento)

4. Volver a desplazar los accionamientos.

Estado con "Safe Torque Off" El estado de la función "Safe Torque Off" (STO) se indica mediante los parámetros r9772, r9872, r9773 y r9774. De forma alternativa, el estado de la función puede mostrarse por medio de los avisos configurables N01620 y N30620 (configuración a través de p2118 y p2119).

Tiempo de reacción con la función "Safe Torque Off" Para los tiempos de reacción al seleccionar/deseleccionar la función a través de los bornes de entrada, consulte la tabla del capítulo "Tiempos de reacción".

Ejemplo Supuesto: Ciclo de vigilancia Safety CU (r9780) = 2 ms y Entradas/salidas Intervalo de muestreo = 4 ms tR_típ = 2 x r9780 (2 ms) + 4 ms = 8 ms tR_máx = 7 x r9780 (2 ms) + 4 ms = 18 ms

Resumen de parámetros (ver manual de listas S110) ● r9720.0...10 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de mando ● r9722.0...15 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de estado ● r9772 CO/BO: SI Estado (procesador 1) ● r9773 CO/BO: SI Estado (procesador 1 + procesador 2) ● r9780 SI Ciclo de vigilancia (procesador 1) ● r9872 CO/BO: SI Estado (procesador 2) ● r9880 SI Ciclo de vigilancia (procesador 2)



8.4.2 Safe Stop 1 (SS1, time controlled)

Descripción general La función "Safe Stop 1" permite implementar una parada según EN 60204-1:2006 de la categoría de parada 1. Después de seleccionar "Safe Stop 1", el accionamiento frena con la rampa DES3 (p1135) y pasa al estado "Safe Torque Off" (STO) después del retardo ajustado en p9652/p9852.

PRECAUCIÓN Si la función SS1 (time controlled) se ha activado como consecuencia de la parametrización de un retardo en p9652/p9852, STO no podrá seleccionarse ya directamente a través de bornes.

Características funcionales de "Safe Stop 1" SS1 se configura mediante p9652 y p9852 (tiempo de retardo) diferentes de "0". ● El ajuste de los parámetros p9652/p9852 tiene el siguiente efecto:

– p9652/p9852 = 0: STO se activa mediante borne – p9652/p9852 > 0: SS1 se activa mediante borne

● Al seleccionar SS1, se frena el accionamiento en la rampa DES3 (p1135) y, una vez transcurrido el tiempo de retardo (p9652/p9852), se dispara automáticamente STO/SBC. Tras seleccionarse la función, concluye el tiempo de retardo, incluso si se deselecciona la función durante este tiempo. En este caso, una vez transcurrido el tiempo de retardo, la función STO/SBC se selecciona y vuelve a deseleccionarse inmediatamente.

● La selección se realiza en dos canales, pero el frenado en la rampa DES3 se realiza en un solo canal.

● Para evitar disparos de fallo debidos a alteraciones de señales, pueden inhibirse los rebotes en los bornes de entrada. Los tiempos de filtrado se ajustan con los parámetros p9651 y p9851.



Habilitación de la función Safe Stop 1 La función "Safe Stop 1" (SS1) puede habilitarse a través de los parámetros siguientes: ● SS1 mediante bornes o PROFIsafe:

– introduciendo el tiempo de retardo en p9652 y p9852.

Requisito La función "Safe Torque Off" ha de estar habilitada. Para que el accionamiento también pueda frenar hasta parada, incluso en la selección en un solo canal, el tiempo en p9652/p9852 debe ser menor que la suma de los parámetros para la comparación cruzada de datos (p9650/p9850 y p9658/p9858). El tiempo en p9652/p9852 debe estar medido de tal manera que el accionamiento frene hasta parada tras la selección.

Estado con "Safe Stop 1" El estado de la función "Safe Stop 1" se indica mediante los parámetros r9772, r9773, r9774 y r9872. De forma alternativa, el estado de la función puede mostrarse por medio de los avisos configurables N01621 y N30621 (configuración a través de p2118 y p2119).

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1135[0...n] DES3 tiempo de deceleración ● p9652 SI Safe Stop 1 Tiempo de retardo (procesador 1) ● r9772 CO/BO: SI Estado (procesador 1) ● r9773 CO/BO: SI Estado (procesador 1 + procesador 2) ● r9872 CO/BO: SI Estado (procesador 2) ● p9852 SI Safe Stop 1 Tiempo de retardo (procesador 2)



8.4.3 Safe Brake Control (SBC)

Descripción La función "Safe Brake Control" (SBC) sirve para controlar frenos de mantenimiento que funcionan según el principio de corriente de reposo (p. ej., freno de mantenimiento del motor). El comando para abrir o cerrar el freno se transfiere al Safe Brake Relay a través del Power Module. El Safe Brake Relay ejecuta entonces la acción y controla las salidas para el freno correspondientemente. El control del freno por medio de la conexión de freno en el Safe Brake Relay usa una tecnología segura de dos canales.

Nota Para poder utilizar esta función con los Power Modules Blocksize, debe usarse un Safe Brake Relay (para más información, ver el manual de producto GH8). Durante la configuración automática del Power Module se detecta el Safe Brake Relay y se preasigna el tipo de freno de mantenimiento del motor (p1278 = 0).

ADVERTENCIA La función "Safe Brake Control" no detecta fallos en el propio freno como, por ejemplo, cortocircuito del devanado del freno, desgaste del freno y similares. La función "Safe Brake Control" solo detecta una rotura del cable en caso de cambio de estado, es decir, al abrir o cerrar el freno.

Características funcionales de "Safe Brake Control" (SBC) ● SBC se ejecuta con supresión segura de impulsos al seleccionar la función "Safe Torque

Off" y al responder las vigilancias Safety. ● A diferencia del mando de freno convencional, SBC se ejecuta a través de p1215 con

dos canales. ● SBC se ejecuta con independencia del modo de operación del mando de freno ajustado

en p1215. Sin embargo, SBC no es conveniente con p1215 = 0 ó 3. ● La función debe habilitarse expresamente ajustando parámetros. ● Cuando SBC está habilitada, cada vez que se selecciona "Safe Torque Off", el freno de

mantenimiento se cierra inmediatamente y se dinamiza de modo forzado. ● Para evitar disparos de fallo debidos a alteraciones de señales, pueden inhibirse los

rebotes en los bornes de entrada. Los tiempos de filtrado se ajustan con los parámetros p9651 y p9851.



Habilitación de la función "Safe Brake Control (SBC)" La función "Safe Brake Control" se habilita a través de los siguientes parámetros: ● p9602 SI Habilitación de mando de freno seguro (procesador 1) ● p9802 SI Habilitación de mando de freno seguro (procesador 2) Para que actúe la función "Safe Brake Control", deberá estar habilitada como mínimo una función de vigilancia Safety (es decir, p9601= p9801 ≠ 0).

Mando seguro de los frenos con dos canales La función "Safe Brake Control" usa una tecnología de dos canales en la que se conectan al Safe Brake Relay tanto la conexión de freno que conduce el potencial positivo (24 V) como la que conduce el potencial de masa. El diagnóstico de freno detecta con seguridad un fallo de funcionamiento de uno de los dos interruptores del Safe Brake Relay solo en caso de cambio de estado, es decir, al abrir o cerrar el freno. Si se detecta un fallo en el Safe Brake Relay o en el control del mismo, se desconecta la intensidad de frenado y se alcanza, por tanto, el estado seguro.

Tiempo de reacción con la función "Safe Brake Control" Para los tiempos de reacción al seleccionar/deseleccionar la función a través de los bornes de entrada, consulte la tabla del capítulo "Tiempos de reacción".

Ejemplo Supuesto: Ciclo de vigilancia Safety CU (r9780) = 2 ms y Entradas/salidas Intervalo de muestreo = 4 ms tR_típ = 4 x r9780 (2 ms) + 4 ms = 12 ms tR_máx = 11 x r9780 (2 ms) + 4 ms = 26 ms

ATENCIÓN Con control del freno mediante un relé con "Safe Brake Control": Si se utiliza "Safe Brake Control", no está permitido activar el freno mediante un relé. Se produciría una respuesta falsa de fallo del freno.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r9780 SI Ciclo de vigilancia (procesador 1) ● r9880 SI Ciclo de vigilancia (procesador 2)



8.4.4 Fallos Safety A diferencia de los avisos de fallo de las Safety Integrated Extended Functions, que se guardan en una memoria de avisos Safety independiente (ver capítulo "Memoria de avisos"), los avisos de fallo de las Safety Basic Functions se guardan en la memoria estándar de avisos, donde pueden leerse. Los fallos de Safety Integrated Basic Functions pueden disparar las siguientes reacciones de parada:

Tabla 8- 9 Reacciones de parada con Safety Integrated Basic Functions

Reacción de parada

Se dispara Acción Efecto

PARADA A no confirmable

Con todos los fallos Safety no confirmables con supresión de impulsos.

PARADA A Con todos los fallos Safety confirmables con supresión de impulsos. Como reacción tras la PARADA F.

Disparo de la supresión segura de impulsos a través del circuito de desconexión del correspondiente canal de vigilancia. En caso de funcionamiento con SBC: cerrar freno de mantenimiento del motor.

El motor gira en inercia hasta detenerse o se frena mediante el freno de mantenimiento.

PARADA A corresponde a la categoría de parada 0 según EN 60204-1:2006. Con PARADA A, se corta directamente el par al motor por medio de la función "Safe Torque Off" (STO). Un motor que se encuentre parado ya no podrá arrancar de forma accidental. Si el motor está en movimiento, girará en inercia hasta detenerse. Esto puede evitarse utilizando mecanismos de frenado externos, como frenado por cortocircuitado del inducido, freno de mantenimiento o de servicio. Con PARADA A presente, actúa "Safe Torque Off" (STO).

PARADA F En caso de error en la comparación cruzada de datos

Paso a PARADA A Reacción retardada ajustable PARADA A (predeterminada sin retardo) si se ha seleccionado una de las funciones Safety

PARADA F se debe asignar de forma fija a la comparación cruzada de datos (KDV). De esta forma se cubren posibles fallos en los canales de vigilancia. Tras PARADA F se disparará PARADA A. Con PARADA A presente, actúa "Safe Torque Off" (STO).

ADVERTENCIA Si hay ejes sometidos a cargas gravitatorias o inducidas por la máquina accionada, al dispararse PARADA A o F existe el peligro de que se produzca un movimiento incontrolado del eje. Esto se puede evitar con el uso del "Mando de freno seguro (SBC)" y un freno de mantenimiento (no de seguridad) con suficiente capacidad de retención.



Confirmación de los fallos Safety Los fallos de Safety Integrated Basic Functions se deben confirmar tal y como se indica a continuación: 1. Solucionar la causa del fallo. 2. Deseleccionar "Safe Torque Off" (STO). 3. Confirmar el fallo. Si se sale del modo de puesta en marcha Safety con las funciones Safety desconectadas (p0010 ≠ 95 con p9601 = p9801 = 0), se podrán confirmar todos los fallos Safety. Después de ajustar nuevamente el modo de puesta en marcha Safety (p0010 = 95), volverán a aparecer todos los fallos pendientes anteriores.

ATENCIÓN La confirmación de los fallos Safety también funciona, como en el resto de fallos, conectando y desconectando la unidad de accionamiento (POWER ON). Si la causa del fallo no está eliminada todavía, el fallo vuelve a aparecer inmediatamente después del arranque.

Confirmación mediante PROFIsafe El control superior activa la señal "Internal Event ACK" mediante el telegrama PROFIsafe (STW bit 7). Un flanco descendente en esta señal ajusta el estado "Evento interno" (Internal Event) y confirma el fallo.

Descripción de los fallos y las alarmas

Nota Los fallos y las alarmas de SINAMICS Safety Integrated se describen en la siguiente bibliografía: Bibliografía: Manual de listas SINAMICS S110



8.4.5 Dinamización forzada

Dinamización forzada o prueba de los circuitos de desconexión con Safety Integrated Basic Functions La dinamización forzada (detección forzada de errores latentes) de los circuitos de desconexión sirve para detectar prematuramente errores en el software y en el hardware de los dos canales de vigilancia; se ejecuta de forma automática seleccionando/deseleccionando la función "Safe Torque Off". Para poder cumplir los requisitos descritos en ISO 13849-1:2006 sobre la detección prematura de fallos, se debe comprobar el buen funcionamiento de los dos circuitos de desconexión al menos una vez dentro del intervalo definido. Para esto debe dispararse de forma manual o automatizada la dinamización forzada. La correcta ejecución de la dinamización forzada se vigila con un temporizador. ● p9659 SI Temporizador para dinamización forzada Dentro del tiempo ajustado en este parámetro se debe realizar al menos una dinamización forzada de los circuitos de desconexión. Una vez transcurrido este intervalo se emite la alarma correspondiente, que se mantiene hasta la ejecución de la dinamización forzada. El temporizador se restablece al valor ajustado al deseleccionar la función "STO". Si la máquina está en marcha, podemos partir de la base de que, con los dispositivos de protección –resguardos pertinentes– (p. ej., puertas de protección), las personas no corren ningún peligro. Por eso, el usuario solo recibe una alarma sobre el vencimiento de la dinamización forzada y se le pide que ejecute dicha dinamización en cuanto tenga oportunidad. El funcionamiento de la máquina no se verá afectado por dicha alarma. El usuario debe ajustar un intervalo para la ejecución de la dinamización forzada en función de su aplicación de entre 0,00 y 9000,00 horas (ajuste de fábrica: 8,00 horas). Ejemplos de ejecución de la dinamización forzada: ● Con los accionamientos parados tras el encendido de la instalación (POWER ON). ● Al abrir una puerta o resguardo de protección. ● Siguiendo una frecuencia determinada (p. ej., con una frecuencia de 8 horas). ● En modo automático, en función de un tiempo o determinados eventos.

ATENCIÓN Si, en caso de usar simultáneamente las Extended Functions, se efectúa la correspondiente dinamización forzada, el temporizador de las Basic Functions también se reiniciará. Mientras STO está seleccionado a través de las Extended Functions, no se comprueba la discrepancia de los bornes para la selección de las Basic Functions. Esto significa que la dinamización forzada de las Basic Functions debe efectuarse necesariamente sin que estén seleccionadas al mismo tiempo STO o SS1 a través de las Extended Functions. De otro modo, no podría comprobarse el control correcto mediante los bornes.

Safety Integrated Functions 8.5 Safety Integrated Extended Functions


8.5 Safety Integrated Extended Functions

8.5.1 Nota acerca del estado Aparcar

Nota Cuando un objeto de accionamiento con las Safety Integrated Extended Functions habilitadas se pone en el estado "Aparcar", el software de Safety Integrated reacciona seleccionando la función STO sin generar un mensaje independiente. Esta selección interna de STO se muestra en el parámetro r9772.19.

8.5.2 Safe Torque Off (STO)

8.5.2.1 Safe Torque Off con encóder "Safe Torque Off" (STO) con encóder en combinación con Safety Integrated Extended Functions puede controlarse mediante bornes o PROFIsafe. La funcionalidad se describe en el capítulo "Safety Integrated Basic Functions".

8.5.2.2 Safe Torque Off sin encóder Cuando se utiliza un motor asíncrono, Safe Torque Off (STO) puede utilizarse también sin encóder.

Función Para activar las Safety Integrated Functions sin encóder, debe ajustarse p9306 = p9506 = 1 (ajuste de fábrica = 0). El ajuste también puede realizarse seleccionando en la pantalla Safety la opción "Sin encóder".

Diferencia entre Safe Torque Off con encóder y STO sin encóder STO con y sin encóder se diferencian en el comportamiento de rearranque después de STO/DES2 en lo referente al comportamiento SLS (ver capítulo "Safely Limited Speed sin encóder").



8.5.3 Safe Stop 1 (SS1)

8.5.3.1 Safe Stop 1 con encóder (SS1, time and acceleration controlled)

Safe Stop 1 con encóder La función SS1 con encóder vigila si el motor acelera de modo inadmisible durante el tiempo SS1. La función "Safe Stop 1" permite implementar una parada según EN 60204-1:2006 de la categoría de parada 1. Después de seleccionar "Safe Stop 1", el accionamiento frena con la rampa DES3 (p1135) y pasa al estado "Safe Torque Off" (STO) después del tiempo de retardo (p9356/p9556) o de alcanzar la velocidad de desconexión (p9360/P9560). Si el accionamiento se mantiene dentro de los límites de la vigilancia de aceleración, se dispara STO al llegar a la velocidad lineal de desconexión. Si se infringe la vigilancia de aceleración, se emiten los avisos C01706 y C30706 y el accionamiento se detiene con PARADA A. Aunque, dentro del tiempo de frenado ajustado, el motor no haya alcanzado todavía la velocidad lineal de desconexión, se pasa a STO y el accionamiento gira en inercia hasta detenerse. No se emite ningún aviso.

Figura 8-3 Secuencia al seleccionar SS1

Características funcionales de "Safe Stop 1" ● El tiempo de retardo se inicia en el momento de seleccionar la función. Si dentro de ese

tiempo se vuelve a deseleccionar SS1, una vez transcurrido el tiempo de retardo, o en caso de caer la velocidad por debajo del valor de desconexión, la función STO se selecciona y se vuelve a deseleccionar inmediatamente.

● La selección se realiza en dos canales, pero el frenado en la rampa DES3 se realiza en un solo canal.

● La función "Safe Acceleration Monitor" (SBR) se selecciona al frenar (ver capítulo "Safe Acceleration Monitor").



Nota Al activar SS1 puede suceder que el equipo (PLC, controlador de movimiento) que dicta la consigna de velocidad interrumpa la función de rampa con DES2. El motivo es una reacción a fallo de ese equipo, que se dispara debido a la activación de DES3. La reacción a fallo puede impedirse usando una parametrización o un cableado adecuados.

Nota Si se utiliza SS1 bajo PosS, no se permite DES2 como reacción a errores de

seguimiento. Si se dispara SS1, se interrumpe la secuencia de desplazamiento actual.

Puesta en marcha La función se configura mediante la entrada del tiempo de retardo en p9356 y p9556. El tiempo de espera hasta la supresión segura de impulsos (STO) puede ajustarse indicando una velocidad lineal de desconexión en p9360 y p9560. Para que el accionamiento, una vez seleccionada la función, pueda frenar hasta la parada, el tiempo ajustado en p9356/p9556 debe ser suficiente para que el accionamiento pueda frenar por debajo de la velocidad lineal de desconexión ajustada en p9360/p9560 con la rampa DES3 (p1135). La velocidad de desconexión ajustada en p9360/p9560 debe ser tal que a partir de esa velocidad, incluida la parada natural posterior, no pueda producirse ningún peligro para personas o máquinas a causa del bloqueo de impulsos.

Reacciones Límite de velocidad infringido (SBR): ● PARADA A ● Aviso Safety C01706/C30706 Error de sistema: 1. PARADA F seguida de PARADA A 2. Aviso Safety C01711/C30711



Estado con "Safe Stop 1" El estado de la función "Safe Stop 1" se muestra por medio de los siguientes parámetros: ● r9722.1 CO/BO: SI Motion Señales de estado, SS1 activa ● r9722.0 CO/BO: SI Motion Señales de estado, STO activa (power removed)

8.5.3.2 Safe Stop 1 sin encóder (time and speed controlled) La Safety Integrated Function "Safe Stop 1" (SS1) sin encóder solo puede usarse con motores asíncronos.

Función Una vez disparada SS1, el motor se frena de inmediato con la rampa DES3. Una vez transcurrido el tiempo de retardo p9582/p9382, se activa la vigilancia. Se vigila que el motor no supere la rampa de frenado ajustada en el proceso de frenado. En cuanto la velocidad baja del valor lineal de desconexión (p9560/p9360), se desactiva la vigilancia segura de la rampa de frenado y se activa la supresión de impulsos segura (STO). Si se infringe (se excede) la rampa de frenado ajustada, se emiten los avisos C01706 y C30706 y el accionamiento se detiene con STO (PARADA A).



Figura 8-4 Funcionamiento SS1 sin encóder

Parametrización de la rampa de frenado "sin encóder" La pendiente de la rampa de frenado se ajusta con p9581/p9381 y p9583/p9383. Los parámetros p9581/p9381 establecen la velocidad de referencia, y los parámetros p9583/p9383, el periodo de vigilancia. Con los parámetros p9582/p9382 se ajusta el tiempo que transcurrirá desde el disparo de Safe Stop 1 hasta que la vigilancia de la rampa de frenado sea efectiva.



8.5.3.3 Condiciones marginales

Limitaciones Para las funciones SS1 sin encóder y SLS sin encóder existen las siguientes limitaciones:

Incompatibles con 1 Motores síncronos 2 Regulación de par 3 Etapa de mando SW Incompatibles con las siguientes funciones

1 Identificación del motor1) 2 Medición en giro1) 3 Identificación de posición polar 4 Regulación de Vdc 5 Freno por corriente continua (freno DC) 6 Funciones de medida (medida de respuesta en frecuencia) 7 Limitación de corriente (ILim)

1) Nota: ejecutar estas funciones antes de poner en marcha las funciones Safety.

PRECAUCIÓN Las funciones de seguridad "SS1 sin encóder" y "SLS sin encóder" no deben utilizarse si existe la posibilidad de que el motor, después del apagado, se acelere debido a la mecánica del elemento de la máquina al que está conectado. A estos efectos resulta indiferente que exista o no un freno mecánico.

Ejemplos: 1. En el aparato de elevación de una grúa, la carga suspendida puede acelerar el motor en

el momento en que este se apague. En tal caso, las funciones de seguridad SS1 y SLS no están permitidas. Por lo general el freno mecánico del aparato de elevación se cierra después del apagado del motor, pero esto no afecta a la prohibición de utilizar las funciones de seguridad SS1 y SLS en este tipo de aplicaciones.

2. Debido a la fricción existente, los transportadores horizontales se frenan siempre hasta la parada en el momento en que se apaga el motor. En estos casos, las funciones de seguridad SS1 y SLS pueden usarse sin ninguna restricción.



8.5.3.4 Safe Stop 1: parámetros

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1135[0...n] DES3 tiempo de deceleración ● p9301 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 2) ● p9501 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 1) ● p9306 SI Motion Especificación de función (procesador 2) ● p9506 SI Motion Especificación de función (procesador 1) ● p9356 SI Motion Supresión de impulsos Tiempo de retardo (procesador 2) ● p9556 SI Motion Supresión de impulsos Tiempo de retardo (procesador 1) ● p9360 SI Motion Supresión de impulsos Velocidad de desconexión (procesador 2) ● p9560 SI Motion Supresión de impulsos Velocidad de desconexión (procesador 1) ● p9381 SI Motion Rampa de frenado Valor de referencia (procesador 2) ● p9581 SI Motion Rampa de frenado Valor de referencia (procesador 1) ● p9382 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de retardo (procesador 2) ● p9582 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de retardo (procesador 1) ● p9383 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de vigilancia (procesador 2) ● p9583 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de vigilancia (procesador 1) ● r9722.0...15 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de estado Solo para SS1 con encóder: ● p9348 SI Motion SBR Velocidad real Tolerancia (procesador 2) ● p9548 SI Motion SBR Velocidad real Tolerancia (procesador 1)



8.5.4 Safe Stop 2 (SS2)

8.5.4.1 Descripción general La función de seguridad "Safe Stop 2" (SS2) permite un frenado seguro del motor en la rampa de deceleración DES3 (p1135), una vez transcurrido el tiempo de retardo (p9352/p9552), con transición posterior al estado SOS (ver capítulo "Safe Operating Stop"). El tiempo de retardo debe estar medido de tal manera que el accionamiento frene hasta la parada en este intervalo. Posteriormente no se puede infringir la tolerancia de parada (p9330/p9530). Tras el proceso de frenado, el accionamiento sigue con regulación de velocidad, con la consigna de velocidad n = 0. La función de seguridad "Safe Stop 2" (SS2) solo puede usarse con encóder.

ADVERTENCIA Con SS2 el motor está alimentado.

La especificación de consigna (por ejemplo, del canal de consigna o de un control superior) se bloquea durante la selección de SS2. La función "Safe Acceleration Monitor" (SBR) se selecciona al frenar.

Figura 8-5 Secuencia al seleccionar SS2

Nota Al activar SS2 puede suceder que el equipo (PLC, controlador de movimiento) que dicta la consigna de velocidad interrumpa la función de rampa (con DES2). El motivo es una reacción a fallo de ese equipo, que se dispara debido a la activación de DES3. La reacción a fallo puede impedirse usando una parametrización o un cableado adecuados.



Reacciones Límite de velocidad infringido (SBR): ● PARADA A ● Aviso Safety C01706/C30706 Tolerancia de parada de p9330/p9530 infringida (SOS): ● PARADA B seguida de PARADA A ● Aviso Safety C01707/C30707 Error de sistema: ● PARADA F seguida de PARADA A ● Aviso Safety C01711/C30711

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p1135[0...n] DES3 tiempo de deceleración ● p9301 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 2) ● p9501 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 1) ● p9330 SI Motion Tolerancia de parada (procesador 2) ● p9530 SI Motion Tolerancia de parada (procesador 1) ● p9348 SI Motion SBR Velocidad real Tolerancia (procesador 2) ● p9548 SI Motion SBR Velocidad real Tolerancia (procesador 1) ● p9352 SI Motion Tiempo de paso PARADA C a SOS (procesador 2) ● p9552 SI Motion Tiempo de paso PARADA C a SOS (procesador 1) ● r9722.0...15 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de estado

8.5.4.2 PosS y Safe Stop 2 Dado que la función SS2, debido a su frenado no dependiente de consigna, no es apta para su uso en combinación con PosS, puede usarse la función Safe Operating Stop (SOS) con retardo. Mediante la función PosS "Parada intermedia" (p2640 = 0) se consigue que PosS, al seleccionarse SOS, lleve el accionamiento a la parada siguiendo exactamente la trayectoria y luego lo mantenga regulado en ese estado antes de que SOS entre en acción. En tal caso, el tiempo de frenado máximo requerido (ajustado en p2573 y p2645 de PosS) debe introducirse con un pequeño margen de seguridad en el tiempo de retardo para SLS/SOS (p9551/p9351): con esto se consigue que el accionamiento esté parado antes de que entre en acción SOS. Para ello proceda como sigue: 1. Combine la función de PosS Parada intermedia (p2640) con la selección de SOS

(p9720.3). 2. Introduzca el tiempo de frenado máximo requerido ajustado en PosS (dependiendo de

los valores ajustados en p2573 y p2645) con márgenes de seguridad (+1 a +5%) en el tiempo de retardo de SOS (p9551/p9351).



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2645 CI: PosS Entrada directa de consigna/MDI Corrección de deceleración ● p2573 PosS Deceleración máxima ● p2594 CI: PosS Velocidad máxima con limitación externa ● p2640 BI: PosS Parada intermedia (Señal 0) ● p9351 SI Motion Conmutación SLS Tiempo de retardo (Motor Module) ● p9551 SI Motion Conmutación SLS (SG) Tiempo de retardo (Control Unit) ● r9720.0...10 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de mando ● r9733[0...1] CO: SI Motion Limitación de consigna de velocidad activa

8.5.5 Safe Operating Stop (SOS)

Descripción La función sirve para la vigilancia segura de la posición de parada de un accionamiento. Si SOS está activa, es posible p. ej. entrar en zonas protegidas de la máquina sin necesidad de desconectarla. La parada del accionamiento se vigila mediante una ventana de tolerancia SOS (p9330 y p9530). La función SOS se activa en los siguientes casos: ● Al seleccionar SOS y transcurrido el tiempo de retardo de p9351/p9551. Dentro de este

tiempo de retardo debe frenarse el accionamiento hasta parada, p. ej., desde el control. ● A consecuencia de SS2. ● A consecuencia de PARADA C. ● A consecuencia de PARADA D. En el momento de la activación de esta función, la posición real actual se guarda como posición de referencia hasta el momento en que SOS vuelva a desactivarse. Una vez cancelada la selección de SOS, no hay tiempo de retardo, el accionamiento puede funcionar de inmediato y vuelve a acelerar también de inmediato a la consigna ajustada en ese momento.

Figura 8-6 Tolerancia de parada

La función de seguridad "Safe Operating Stop" (SOS) solo puede usarse con encóder.



Características funcionales de "Safe Operating Stop" ● El accionamiento permanece regulado. ● Existe una ventana parametrizable de tolerancia de parada. ● La reacción de parada al vulnerar la ventana de tolerancia de parada es PARADA B.

Nota El tamaño de la ventana de tolerancia debe estar muy levemente por encima del límite de vigilancia de parada estándar, ya que de lo contrario las vigilancias estándar no podrían activarse. El parámetro r9731 muestra la precisión de posición segura (lado de carga) que puede alcanzarse como máximo debido a la detección del valor real para las funciones de vigilancia segura de movimiento.

Reacciones Tolerancia de parada de p9330/p9530 infringida: ● PARADA B seguida de PARADA A ● Aviso Safety C01707/C30707 Error de sistema: ● PARADA F ● Aviso Safety C01711/C30711

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9301 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 2) ● p9501 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 1) ● p9330 SI Motion Tolerancia de parada (procesador 2) ● p9530 SI Motion Tolerancia de parada (procesador 1) ● p9351 SI Motion Conmutación SLS Tiempo de retardo (procesador 2) ● p9551 SI Motion Conmutación SLS (SG) Tiempo de retardo (procesador 1) ● r9722.0...15 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de estado ● r9731 SI Motion Precisión de posición segura



8.5.6 Safely Limited Speed (SLS) La función "Safely Limited Speed" (SLS) sirve para la protección contra velocidades elevadas no deseadas de un accionamiento en ambos sentidos de giro. Esto se consigue mediante vigilancia de la velocidad actual del accionamiento a un límite de velocidad. Safely Limited Speed impide que se sobrepase un límite de velocidad parametrizado. Para fijar los límites debe trabajarse con el análisis de riesgos. Con los parámetros p9331[0..3]/p9531[0..3] pueden parametrizarse hasta 4 límites de velocidad SLS distintos.

8.5.6.1 Safely Limited Speed con encóder

Características funcionales El accionamiento debe frenarse dentro del tiempo de retardo especificado por medio del guiado de movimiento superpuesto o el canal de consigna, para que, transcurrido el tiempo de retardo, haya alcanzado la velocidad reducida, que será inferior al nuevo límite de velocidad. Durante el tiempo de retardo sigue estando activo el límite de SLS anterior. ● Con SLS seleccionada y transcurrido el tiempo de retardo (p9351/p9551), se activa un

límite de velocidad seleccionado. Al pasar a un límite de velocidad más bajo, la velocidad debe reducirse por freno hasta que sea inferior al del nuevo límite máximo dentro del tiempo de retardo especificado.

● Si, transcurrido el tiempo de retardo, la velocidad real es superior al nuevo límite de velocidad, se genera un aviso con la reacción de parada parametrizada.

● Las reacciones de parada se parametrizan a través de p9363/p9563. ● Al pasar a un límite de velocidad más alto, el tiempo de retardo no tiene efectividad. ● 4 límites de velocidad parametrizables p9331[0...3] y p9531[0...3]

Tiempo de retardo

v2

v

v

t

1

Figura 8-7 Tiempo de retardo de la conmutación de nivel de SLS

En p9533 puede introducirse una limitación de consigna de velocidad expresada en porcentaje. A partir de esta, y en función del límite de velocidad seleccionado p9531[x], se calcula una limitación de consigna de velocidad r9733.



A diferencia de la parametrización de los límites de SLS, este parámetro expresa el límite en el lado del motor y no en el lado de carga. ● r9733[0] = p9531[x] * p9533; x = nivel SLS seleccionado ● r9733[1] = - p9531[x] * p9533; x = nivel SLS seleccionado

Conmutación de los límites de velocidad La conmutación se efectúa con codificación binaria mediante dos F-DI o dos bits de control PROFIsafe. Los estados de la selección de velocidad pueden comprobarse mediante los parámetros r9720.9/r9720.10. El límite de velocidad actual se muestra mediante los parámetros r9722.9 y r9722.10; el bit r9722.4 debe ser "1".

Tabla 8- 10 Conmutación de los límites de velocidad

F-DI para bit 0 (r9720.9) F-DI para bit 1 (r9720.10) Límite de velocidad 0 0 p9331[0]/p9531[0] 1 0 p9331[1]/p9531[1] 0 1 p9331[2]/p9531[2] 1 1 p9331[3]/p9531[3]

El paso de un límite de velocidad bajo a otro mayor se realiza sin retardo. Al pasar de un límite alto a otro más bajo, se inicia un tiempo de retardo que puede ajustarse mediante los parámetros p9351 y p9551.

PRECAUCIÓN El nivel 1 de SLS debe estar definido como límite de velocidad más bajo. Tras dos fallos de discrepancia sin confirmar se conmuta al nivel 1 de SLS. Es decir, para las dos F-DI, el valor 0 es el valor de seguridad positiva para la selección de los niveles de velocidad. Por esta razón, los niveles SLS entre los que se conmuta deben parametrizarse siempre en orden ascendente, es decir, con el nivel 1 de SLS como velocidad mínima y con el nivel 4 de SLS como velocidad máxima.

Reacciones Límite de velocidad sobrepasado: ● Parada sucesiva configurada PARADA A/B/C/D mediante p9363/p9563 ● Aviso Safety C01714/C30714 Error de sistema: ● PARADA F ● Avisos Safety C01711/C30711



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9301.0 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 2) ● p9501.0 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 1) ● p9331[0...3] SI Motion SLS Límites (procesador 2) ● p9531[0...3] SI Motion SLS (SG) Límites (procesador 1) ● p9533 SI Motion SLS Limitación de consigna de velocidad (procesador 1) ● p9351 SI Motion Conmutación SLS Tiempo de retardo (procesador 2) ● p9551 SI Motion Conmutación SLS Tiempo de retardo (procesador 1) ● p9363[0...3] SI Motion Reacción de parada SLS (procesador 2) ● p9563[0...3] SI Motion Reacción parada específica SLS (SG) (procesador 1) ● r9720 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de mando ● r9722.0...15 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de estado ● r9733[0...1] CO: SI Motion Limitación de consigna de velocidad activa

8.5.6.2 Safely Limited Speed sin encóder La Safety Integrated Function "Safely-Limited Speed" (SLS) sin encóder solo puede usarse con motores asíncronos.

Características funcionales Si se utiliza la limitación de consigna de velocidad, después de dispararse SLS, el motor se frena inmediatamente con la rampa DES3 desde la velocidad actual hasta ser inferior al límite de velocidad SLS seleccionado [1...4]; de lo contrario, el motor seguiría funcionando e infringiría la rampa SBR. Una vez transcurrido el tiempo de retardo p9582/p9382 (SI Motion Rampa de frenado Tiempo de retardo Control Unit/Motor Module) se activa una vigilancia que controla que el motor no supere la rampa de frenado definida (SBR) durante el proceso de frenado. Si se infringe la rampa de frenado, se emiten los avisos C01706 y C30706 y el accionamiento se detiene con PARADA A o PARADA B (ajustable). A partir de entonces, el nuevo límite de velocidad SLS se adopta como nueva velocidad límite en caso de que la rampa de frenado alcance el nuevo límite de velocidad SLS o de que la velocidad real del accionamiento permanezca por lo menos durante un tiempo p9582 (SI Motion Rampa de frenado Tiempo de retardo Control Unit) inferior al nuevo límite de velocidad SLS. Tras ello, la función SLS vigilará si la nueva velocidad real permanece inferior al límite de velocidad SLS seleccionado. En caso de superarse la velocidad límite, se disparará la reacción de parada parametrizada (p9563[x]).

Configuración de los límites ● La configuración de los límites de velocidad de SLS sin encóder coincide con la descrita

para SLS con encóder. ● En "Safely Limited Speed" (SLS) sin encóder solo se pueden configurar las reacciones

de parada PARADA A y PARADA B.



Evolución de señales con SLS sin encóder

Figura 8-8 Evolución de señales con SLS sin encóder



Rearranque después de DES2 Si se ha desconectado el accionamiento con DES2/STO, para el rearranque deben realizarse los siguientes pasos: 1.er caso: ● Estado tras la conexión: SLS seleccionada, STO seleccionada, DES2 activa ● Deseleccionar STO ● La habilitación del accionamiento debe enviarse a DES1 por medio de un flanco positivo

en un lapso de 5 segundos, pues de lo contrario se emitirá un fallo Safety indicando que no es posible la vigilancia de velocidad.

2.º caso ● Situación: mover hasta parada con SLS seleccionada, DES2 se activa ● Seleccionar STO ● Deseleccionar STO

Mediante DES2 se activa internamente STO: Esta activación debe deshacerse mediante selección/deselección.

● La habilitación del accionamiento debe enviarse a DES1 por medio de un flanco positivo en un lapso de 5 segundos, pues de lo contrario se emitirá un fallo Safety indicando que no es posible la vigilancia de velocidad.

Parametrización de la rampa de frenado sin encóder La pendiente de la rampa de frenado se ajusta con p9581/p9381 y p9583/p9383. Los parámetros p9581/p9381 establecen la velocidad de referencia, y los parámetros p9583/p9383, el periodo de vigilancia. Con los parámetros p9582/p9382 se ajusta el tiempo que transcurrirá desde el cambio a un nivel de velocidad SLS más bajo hasta que la vigilancia de la rampa de frenado sea efectiva.



Limitaciones Para las funciones SS1 sin encóder y SLS sin encóder existen las siguientes limitaciones:

Incompatibles con 1 Motores síncronos 2 Regulación de par 3 Etapa de mando SW Incompatibles con las siguientes funciones

1 Identificación del motor1) 2 Medición en giro1) 3 Identificación de posición polar 4 Regulación de Vdc 5 Freno por corriente continua (freno DC) 6 Funciones de medida (medida de respuesta en frecuencia) 7 Limitación de corriente (ILim)

1) Nota: ejecutar estas funciones antes de poner en marcha las funciones Safety.

PRECAUCIÓN Las funciones de seguridad "SS1 sin encóder" y "SLS sin encóder" no deben utilizarse si existe la posibilidad de que el motor, después del apagado, se acelere debido a la mecánica del elemento de la máquina al que está conectado. A estos efectos resulta indiferente que exista o no un freno mecánico.

Ejemplos: 1. En el aparato de elevación de una grúa, la carga suspendida puede acelerar el motor en

el momento en que este se apague. En tal caso, las funciones de seguridad SS1 y SLS no están permitidas. Por lo general el freno mecánico del aparato de elevación se cierra después del apagado del motor, pero esto no afecta a la prohibición de utilizar las funciones de seguridad SS1 y SLS en este tipo de aplicaciones.

2. Debido a la fricción existente, los transportadores horizontales se frenan siempre hasta la parada en el momento en que se apaga el motor. En estos casos, las funciones de seguridad SS1 y SLS pueden usarse sin ninguna restricción.



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9301.0 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 2) ● p9501.0 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 1) ● p9306 SI Motion Especificación de función (Motor Module) ● p9506 SI Motion Especificación de función (Control Unit) ● p9331[0...3] SI Motion SLS Límites (Motor Module) ● p9531[0...3] SI Motion SLS (SG) Límites (Control Unit) ● p9381 SI Motion Rampa de frenado Valor de referencia (Motor Module) ● p9581 SI Motion Rampa de frenado Valor de referencia (Control Unit) ● p9382 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de retardo (Motor Module) ● p9582 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de retardo (Control Unit) ● p9383 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de vigilancia (Motor Module) ● p9583 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de vigilancia (Control Unit) ● p9601 SI Habilit. funciones integradas en accionamiento (procesador 1) ● p9801 SI Habilit. funciones integradas en accionamiento (procesador 2) ● r9714[0...1] SI Motion Diagnóstico Velocidad ● r9720.0...10 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de mando ● r9721.0...15 CO/BO: SI Motion Señales de estado ● r9722.0...15 CO/BO: SI Motion integrado en el accionamiento Señales de estado



8.5.6.3 PosS y Safely Limited Speed Si, mientras se utiliza la función de posicionamiento PosS, se desea emplear también una vigilancia de velocidad segura (SLS), debe indicarse a PosS cuál es el límite de la vigilancia de velocidad activado. De no hacerlo, el límite de velocidad podría infringirse debido a la especificación de consigna de PosS. Esta infracción provocaría que la vigilancia SLS detuviera el accionamiento y por lo tanto cesara la secuencia de movimiento prevista. En tal caso, en primer lugar se emiten los fallos Safety relevantes y luego los fallos sucesivos generados por PosS. La función SLS, con su parámetro r9733, ofrece un valor de limitación de consigna que permite impedir la infracción del límite de SLS. El valor de limitación de consigna de r9733 debe enviarse a la entrada de consigna de velocidad máxima de PosS (p2594), a fin de poder evitar la infracción de límite de SLS debido a la especificación de consigna de PosS. El tiempo de retardo de SLS/SOS (p9551/p9351) debe ajustarse de modo que SLS no se active hasta transcurrido el tiempo máximo requerido para la reducción de la velocidad por debajo del límite de SLS. El tiempo de frenado requerido se obtiene a partir de la velocidad actual, la limitación de tirones de p2574 y la deceleración máxima de p2573.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2573 PosS Deceleración máxima ● p2574 PosS Limitación de tirones ● p2593 CI: PosS LU/vuelta LU/mm ● p2594 CI: PosS Velocidad máxima con limitación externa ● p9551 SI Motion Conmutación SLS (SG) Tiempo de retardo (Control Unit) ● r9733(0,1) CO: SI Motion Limitación de consigna de velocidad activa



8.5.7 Safe Speed Monitor (SSM)

Descripción La función "Safe Speed Monitor" (SSM) sirve para mostrar de manera segura la caída de la velocidad por debajo de un límite establecido (p9346/p9546) (p. ej. para la detección de parada) en ambos sentidos de giro. Para facilitar el postprocesamiento, se emite una señal de salida segura. La función se activa automáticamente en cuanto se habilitan las Extended Functions a través de p9301.0 = p9501.0 = 1. La función SSM solo está disponible en caso de funcionamiento con encóder.

ATENCIÓN Si se introduce el valor 0 en p9368/p9568, el límite de velocidad de la función SSM (p9346/p9546) sirve simultáneamente como límite de desconexión para la función SBR (vigilancia segura de aceleración). En este caso, por tanto, si el límite de velocidad de SSM/SBR es relativamente alto, cuando se usan las funciones de parada SS1 y SS2 el efecto de la vigilancia segura de aceleración está restringido.

ADVERTENCIA Para que una PARADA F (indicada por el aviso Safety C01711/C30711) dé lugar a una reacción PARADA B/PARADA A, debe estar activa o seleccionada una de las funciones Safety SOS o SLS. Si solo está activa la función SSM, la PARADA F por fallo de comparación cruzada no produce la reacción PARADA B/PARADA A. Si se desea utilizar SSM como función de seguridad, por lo menos una de las funciones SOS o SLS debe estar activa o seleccionada (p. ej. seleccionando un nivel alto de SLS).

Características funcionales de "Safe Speed Monitor" El límite de velocidad se define por medio del parámetro p9346/p9546 "SI Motion SSM (SGA n < nx) Límite de velocidad n_x (CU)". La abreviatura SGA n < nx simboliza la función de seguridad para determinar una señal de salida en caso de que la velocidad sea inferior a un límite de velocidad parametrizable. Si la velocidad es inferior al límite para la respuesta de "Safe Speed Monitor" (n < n_x) para detectar la parada, se define la señal "SSM Respuesta activa" (SGA n < n_x). Si el valor es inferior al umbral establecido, también se desactiva la función "Safe Acceleration Monitor" (SBR) (ver p9368/p9568). Si p9368 = p9568 = 0, entonces p9346/p9546 (respuesta SSM) también actúa como umbral de desconexión para la vigilancia SBR. La histéresis para la señal de salida de SSM se ajusta en el parámetro p9347/p9547 "SI Motion SSM Histéresis de velocidad n_x". En consecuencia, la señal de salida SSM puede adoptar el estado "1" o "0", en función de la dirección desde la que se alcance la cinta.



Si se supera la tolerancia máxima admisible de velocidad, es decir, si un canal muestra una velocidad inferior a p9546 - p9547 mientras el otro muestra una velocidad superior a p9546, se produce una PARADA F. Otra funcionalidad consiste en definir, con los parámetros p9347/p9547, la tolerancia máxima de los valores reales de velocidad entre los dos canales. Además, la señal de salida para SSM se filtra mediante un filtro PT1 ajustando un tiempo de filtrado p9345/p9545 "SI Motion Tiempo de filtrado nx". Con la vigilancia segura de movimiento, las funciones de histéresis y filtrado se activan o desactivan conjuntamente con el bit de habilitación p9301.16 (Motor Module) y p9501.16 (CU). El ajuste estándar es la desactivación de las funciones con p9301.16/p9501.16 = 0.

ATENCIÓN Excepción La función activada "Histéresis y filtrado" se evalúa como función de vigilancia activada y, después de una PARADA F, produce la reacción PARADA B/PARADA A.

La siguiente figura muestra el recorrido de la señal de salida segura SSM con la histéresis activada:

Figura 8-9 Señal de salida segura para SSM con histéresis

Nota Estando activada la función de histéresis y filtrado para la señal de salida de SSM, los ejes actúan con retardo temporal. Se trata de una característica del filtrado.



Características ● Vigilancia segura del límite de velocidad indicado en p9346 y p9546. ● Histéresis parametrizable mediante p9347 y p9547. ● Filtro PT1 ajustable mediante p9345 y p9545. ● Señal de salida segura. ● Ninguna reacción de parada. ● Esta función no está disponible para la vigilancia de velocidad sin encóder.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9345 SI Motion Tiempo de filtrado nx (procesador 2) ● p9545 SI Motion Tiempo de filtrado nx (procesador 1) ● p9346 SI Motion Límite de velocidad n_x (procesador 2) ● p9546 SI Motion Límite de velocidad n_x (procesador 1) ● p9347 SI Motion Histéresis de velocidad (cruzada) (procesador 2) ● p9547 SI Motion Histéresis de velocidad (cruzada) (procesador 1) ● p9368 SI Motion SBR Límite de velocidad (procesador 2) ● p9568 SI Motion SBR Límite de velocidad (procesador 1) ● r9722.0...15 CO/BO: SI Motion Señales de estado PROFIsafe



8.5.8 Safe Acceleration Monitor (SBR)

Safe Acceleration Monitor con encóder La función "Safe Acceleration Monitor" (SBR) permite monitorizar de forma segura la aceleración de un accionamiento. Forma parte de las funciones Safety SS1 (time and acceleration controlled) y SS2 (o bien PARADA B y PARADA C).

Características funcionales Si durante la rampa de deceleración el accionamiento se acelera en un valor dentro de la tolerancia ajustada en p9348/p9548, entonces se dispara una PARADA A. La vigilancia se activa para SS1 (o bien PARADA B) y SS2 (o bien PARADA C) y finaliza en el momento en que la velocidad baja del valor ajustado en p9346/p9546.

ATENCIÓN Si se introduce el valor 0 en p9368/p9568, el límite de velocidad de la función SSM (p9346/p9546) sirve simultáneamente como límite de desconexión para la función SBR (vigilancia segura de aceleración). Si la velocidad es inferior a este límite, entonces SBR está desconectada. En este caso, por tanto, si el límite de velocidad de SSM/SBR es relativamente alto, cuando se usan las funciones de parada SS1 y SS2 el efecto de la vigilancia segura de aceleración está fuertemente restringido.

Figura 8-10 Evolución del límite de parada con SBR



Cálculo de la tolerancia SBR de la velocidad real ● Para parametrizar la tolerancia SBR debe tenerse en cuenta lo siguiente:

– El posible incremento de la velocidad después del disparo de SS1/SS2 se deriva de la aceleración efectiva a y de la duración de la fase de aceleración.

– La duración de la fase de aceleración equivale a un ciclo de vigilancia (p9300/p9500) CV (retardo de detección de SS1/SS2 hasta ncons = 0):

● Tolerancia SBR Velocidad real para SBR = aceleración * duración aceleración De ello se deduce la siguiente regla de ajuste: – Para ejes giratorios:

Tolerancia SBR [r/min] = a [r/s2] * CV [s] * 60 [s/min] ● Recomendación:

El valor introducido para la tolerancia SBR debe ser aprox. un 20% mayor que el valor calculado.

Reacciones Límite de velocidad infringido (SBR): ● PARADA A ● Aviso Safety C01706/C30706 Error de sistema: ● PARADA F seguida de PARADA A ● Aviso Safety C01711/C30711

Características ● Componente de las funciones SS1 (time and acceleration controlled) y SS2 ● Velocidad de desconexión parametrizable, vigilada al mínimo

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9346 SI Motion Límite de velocidad n_x (procesador 2) ● p9546 SI Motion Límite de velocidad n_x (procesador 1) ● p9348 SI Motion SBR Velocidad real Tolerancia (procesador 2) ● p9548 SI Motion SBR Velocidad real Tolerancia (procesador 1) ● p9368 SI Motion SBR Límite de velocidad (procesador 2) ● p9568 SI Motion SBR Límite de velocidad (procesador 1)



8.5.9 Safe Brake Ramp (SBR) Si se utiliza un motor asíncrono, puede activarse la Safety Integrated Function "Safe Brake Ramp" (SBR) sin encóder. La función Safe Brake Ramp (SBR) permite vigilar de forma segura la rampa de frenado. La función de vigilancia de rampa de frenado segura o Safe Brake Ramp (SBR) se utiliza siempre al aplicar las funciones "SS1 sin encóder" y "SLS sin encóder" para vigilar el proceso de frenado.

Características funcionales de Safe Brake Ramp sin encóder Tras el disparo de SS1 o SLS (al aplicar la limitación de velocidad de consigna), el motor se frena inmediatamente con la rampa DES3. Una vez transcurrido el tiempo de retardo p9582/p9382, se activa la vigilancia de la rampa de frenado. Se vigila que el motor no supere la rampa de frenado ajustada (SBR) en el proceso de frenado. La vigilancia de rampa de frenado segura se desactiva en los siguientes casos: ● con SS1:

en cuanto la velocidad es inferior al valor de desconexión (p9560/p9360). ● con SLS:

– en cuanto se alcanza el nuevo nivel SLS o bien

– en cuanto la velocidad real es inferior al nuevo nivel y permanece bajo este nivel durante el tiempo parametrizado del temporizador.

Según la Safety Integrated Function utilizada, a continuación se activan otras funciones específicas (p. ej., STO, nuevo límite de velocidad SLS, etc.).



Figura 8-11 Safe Brake Ramp sin encóder

Parametrización de la rampa de frenado "sin encóder" La pendiente de la rampa de frenado se ajusta con p9581/p9381 (SI Motion Rampa de frenado Valor de referencia, Control Unit/Motor Module) y p9583/p9383 (SI Motion Rampa de frenado Tiempo de vigilancia, Control Unit/Motor Module). Los parámetros p9581/p9381 establecen la velocidad de referencia, y los parámetros p9583/p9383, el periodo de vigilancia. Con los parámetros p9582/p9382 se ajusta el tiempo que transcurrirá desde el disparo de Safe Stop 1 hasta que la vigilancia de la rampa de frenado sea efectiva.



Reacciones ante la infracción de la rampa de frenado (SBR) ● Avisos Safety C01706 (SI Motion CU: Límite de SBR superado) y C30706 (SI Motion

MM: Límite de SBR superado) ● Parada del accionamiento con PARADA A

Características ● Parte de las funciones "SS1 sin encóder" y "SLS sin encóder" ● Rampa de frenado segura parametrizable

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9360 SI Motion Supresión de impulsos Velocidad de desconexión (Motor Module) ● p9560 SI Motion Supresión de impulsos Velocidad de desconexión (Control Unit) ● p9381 SI Motion Rampa de frenado Valor de referencia (Motor Module) ● p9581 SI Motion Rampa de frenado Valor de referencia (Control Unit) ● p9382 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de retardo (Motor Module) ● p9582 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de retardo (Control Unit) ● p9383 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de vigilancia (Motor Module) ● p9583 SI Motion Rampa de frenado Tiempo de vigilancia (Control Unit)



8.5.10 Fallos Safety

Reacciones de parada Con fallos de Safety Integrated Extended Functions y rebases de límite pueden producirse las siguientes reacciones de parada:

Tabla 8- 11 Vista general de reacciones de parada

Reacción de parada

Se dispara Acción Efecto

PARADA A Con todos los fallos Safety confirmables con supresión de impulsos. Como reacción tras la PARADA F.

Supresión inmediata de impulsos

El accionamiento gira en inercia hasta detenerse

PARADA B Ejemplos: - Tolerancia de parada en p9330/p9530 (SOS) infringida. - Parada sucesiva configurada p9363/p9563 con SLS. - PARADA F con la función SS2 activada, conlleva parada sucesiva B.

Especificación inmediata de consigna de velocidad = 0 e inicio de temporización tB Una vez transcurrido tB o nreal < ndescon se dispara la PARADA A.

El accionamiento se frena en la rampa DES3; transición posterior a PARADA A.

PARADA C Parada sucesiva configurada p9363/p9563 con SLS. Con SLS seleccionada, el accionamiento se frena con la PARADA C.

Especificación inmediata de consigna de velocidad = 0 e inicio de temporización tC Una vez transcurrido tC se activa SOS.

El accionamiento se frena en la rampa DES3; posteriormente se activa SOS.

PARADA D Parada sucesiva configurada p9363/p9563 con SLS.

Se inicia temporización tD. Ninguna reacción autónoma del accionamiento. Una vez transcurrido tD se activa SOS.

¡El control superior (del grupo) debe frenar el accionamiento! Una vez transcurrido el tiempo tD se activa SOS. Una reacción autónoma solo se produce si se infringe la ventana de tolerancia de parada en SOS.

PARADA F En caso de error en la comparación cruzada de datos.Reacción PARADA B.

Temporización F1 (Basic Functions) o tF2 (Extended Functions) Ninguna reacción del accionamiento

Si se ha seleccionado una función de seguridad (SOS, SLS) o se ha habilitado SSM con histéresis, una vez transcurrido tF1 (Basic Functions), se produce la transición a PARADA A, o bien, una vez transcurrido tF2 (Extended Functions), se produce la transición a PARADA B.



Nota Solo debe ajustarse un tiempo de retardo entre PARADA F y PARADA B si durante este tiempo se inicia una reacción adicional a raíz de la evaluación de la señal "Internal Event" (r9722.7). Además, al utilizar el tiempo de retardo siempre debe estar seleccionada una función de vigilancia, también en modo automático (p. ej., SLS con velocidad límite alta). Una histéresis activada con SSM debe considerarse como una función de vigilancia activada.

Retardo a la conexión con transición a las reacciones de parada ● tB: p9356/p9556 ● tC: p9352/p9552 ● tD: p9353/p9553 ● tF1: p9658/p9858 ● tF2: p9355/p9555 ● ndescon: p9360/p9560

Prioridades de las reacciones de parada

Tabla 8- 12 Prioridades de las reacciones de parada

nivel de prioridad Reacción de parada Máxima prioridad PARADA A ..... PARADA B ... PARADA C .. PARADA D Mínima prioridad PARADA F



Prioridades entre reacciones de parada y Extended Functions

Tabla 8- 13 Prioridades entre reacciones de parada y Extended Functions

Máxima prioridad ... ... ... Mínima prioridad

Reacción de parada/ Extended Function PARADA A PARADA B PARADA C PARADA D PARADA F Máxima prioridad

STO PARADA A/STO STO STO STO STO

..... SS1 PARADA A PARADA B/SS1 SS1 SS1 SS1

... SS2 PARADA A PARADA B PARADA C/SS2 SS2 SS2/PARADA B2)

.. SOS PARADA A1) PARADA B1) SOS SOS PARADA B2) Mínima prioridad

SLS PARADA A3) PARADA B3) PARADA C4) PARADA D4) PARADA B2)

La tabla de arriba indica la reacción de parada o la función de seguridad que se ajusta si se produce una PARADA con una función de seguridad seleccionada. Las PARADAS están dispuestas de izquierda a derecha (PARADA A-D, F) por orden de prioridad. Ninguna de las funciones de seguridad se rige por una prioridad general. Una SOS, p. ej., continúa activa incluso si se solicita una STO. Las funciones de seguridad que provocan un frenado del accionamiento (STO, SS1, SS2) están dispuestas de arriba a abajo por orden de prioridad. Los campos doblemente ocupados hacen referencia a reacciones de parada y funciones de seguridad equivalentes. Explicación: ● La PARADA A equivale a STO. ● La PARADA B equivale a SS1. ● La PARADA C equivale a SS2. ● Con la función SS2 activada, la PARADA F provoca la parada sucesiva B.

SS2 permanece seleccionada.



Ejemplos para la comprensión de la tabla: 1. La función de seguridad SS1 acaba de ser seleccionada. Una PARADA A permanece

seleccionada, lo que no interrumpe una PARADA B en curso. Las restantes PARADAS C-F se dispararían por efecto de la SS1.

2. La función de seguridad SLS se selecciona. Con esta selección, las PARADAS A-D no modifican su funcionamiento. Una PARADA F dispara ahora una PARADA B, puesto que se ha activado una función de seguridad.

3. La reacción de PARADA C se selecciona. Si las funciones de seguridad STO o SS1 están activadas, esto no tiene ningún efecto. Si SS2 está seleccionada, se mantiene esta rampa de frenado. Si SOS está activada, SOS permanece activa, lo que equivale al estado final de la PARADA C. Con SLS seleccionada, el accionamiento se frena con la PARADA C.

Confirmación de fallos Safety

ATENCIÓN La confirmación de los fallos Safety también funciona, como en el resto de fallos, conectando y desconectando la unidad de accionamiento (POWER ON). Si la causa del fallo no está eliminada todavía, el fallo vuelve a aparecer inmediatamente después del arranque.

Confirmación mediante PROFIsafe El control superior activa la señal "Internal Event ACK" mediante el telegrama PROFIsafe (STW bit 7). Un flanco descendente en esta señal ajusta el estado "Evento interno" (Internal Event) y confirma el fallo. Confirmación a través de F-DI Si la señal "Internal Event ACK" está conectada con una F-DI, un flanco descendente resetea en dicha señal el estado "Evento interno" (Internal Event) y confirma con ello el fallo. La señal externa de la F-DI con la función "Internal Event ACK" no debe permanecer de forma duradera en el nivel "1" por motivos de seguridad, sino que para la confirmación debe fijarse primero en "1" desde el estado de reposo "0" y ajustarse después de nuevo en "0". Confirmación avanzada Al seleccionar o deseleccionar STO, con p9307.0/p9507.0 = 1, se anulan automáticamente no solo los avisos de fallo sino también los avisos Safety.

Descripción de los fallos y las alarmas

Nota Los fallos y las alarmas de SINAMICS Safety Integrated se describen en la siguiente bibliografía: Bibliografía: Manual de listas SINAMICS S110



8.5.11 Memoria de avisos Además de la memoria de fallos para fallos F... y la memoria de alarmas para alarmas A... también hay una memoria de avisos para los avisos Safety C... especialmente para Safety Extended Functions. Los avisos de fallo de Safety Basic Functions se guardan en la memoria de fallos estándar (ver capítulo "Memoria de fallos y alarmas").

Nota Cuando se deben guardar en la memoria de fallos estándar tanto los avisos de Basic Functions como los avisos de Extended Functions, es preciso setear el parámetro p3117 = 1.

La memoria de avisos para los avisos Safety tiene la misma estructura que la memoria de fallos para los avisos de fallo. La memoria de avisos consta del código de aviso, del valor de aviso, del tiempo de aviso (entrante, eliminado), del número de componente para la identificación de los correspondientes componentes SINAMICS y de los atributos de diagnóstico. La siguiente figura muestra la estructura de la memoria de avisos:

Figura 8-12 Estructura de la memoria de avisos



Si hay un aviso Safety, se ajusta el bit 2139.5 = 1 ("Aviso Safety activo"). La entrada en la memoria de avisos se realiza con retardo. Por tanto, la memoria de avisos solo debe leerse cuando se detecte además una modificación en la memoria (r9744) tras la aparición de "Aviso Safety activo". Los avisos deben confirmarse mediante las entradas de seguridad F-DI o mediante PROFIsafe. Propiedades de la memoria de avisos: ● Un nuevo caso de aviso consta de uno o varios avisos y se introduce en el "caso de

aviso actual". ● La disposición en la memoria se realiza según el tiempo de aparición. ● Si aparece un nuevo caso de aviso, la memoria de avisos se reorganiza. El historial se

guarda en los juegos de datos "Caso de aviso confirmado" 1 a 7. ● Si se elimina la causa y se confirma al menos un aviso en el "caso de aviso actual", la

memoria de avisos se reorganiza. Los avisos no solucionados permanecen en el "caso de aviso actual".

● Si se han introducido 8 avisos en el "caso de aviso actual" y se produce un nuevo aviso sobre el caso de aviso actual, este sobrescribirá el aviso que se encuentre en el índice 7 de los parámetros del caso de aviso actual.

● Con cada cambio en la memoria de avisos aumenta r9744. ● En caso de aviso es posible que se emita un valor de aviso (r9749, r9753). El valor del

aviso ayuda a diagnosticarlo de forma más precisa y su significado debe consultarse en la descripción del aviso.

Borrar la memoria de avisos: La memoria de avisos se borra del siguiente modo: p9752 = 0. El parámetro p9752 (SI Casos de aviso Contador) también se resetea a 0 con POWER ON.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r2139.0...8 CO/BO: Palabra de estado fallos/alarmas 1 ● r9744 SI Cambios en memoria avisos Contador ● r9745[0...63] SI Número de componente ● r9750[0...63] SI Atributos de diagnóstico ● p9752 SI Casos de aviso Contador ● r9747[0...63] SI Código de aviso ● r9748[0...63] SI Tiempo aviso entrante en milisegundos ● r9749[0...63] SI Valor de aviso ● r9753[0...63] SI Valor de aviso para valores Float ● r9754[0...63] SI Tiempo aviso entrante en días ● r9755[0...63] SI Tiempo aviso eliminado en milisegundos ● r9756[0...63] SI Tiempo aviso eliminado en días



8.5.12 Detección segura del valor real

Sistemas de encóder admitidos Las funciones Safety en las que se vigila el movimiento (p. ej., SS2, SOS, SLS y SSM) requieren una detección segura del valor real. Para SINAMICS S110 solo se puede utilizar un sistema con 1 encóder para la medición segura de la velocidad y la posición.

Sistema con 1 encóder En un sistema con 1 encóder se utiliza el encóder del motor para los valores reales seguros del accionamiento. Este encóder del motor debe ser apropiado para ello (ver tipos de encóder). Los valores reales se generan de forma segura directamente en el encóder o en el Sensor Module y se ponen a disposición de la Control Unit a través de un sistema de comunicación de seguridad vía DRIVE-CLiQ. En motores sin interfaz DRIVE-CLiQ, la conexión se efectúa a través de Sensor Modules adicionales (SMC o SME).

ATENCIÓN Al especificar la ventana de tolerancia de parada, debe tenerse en cuenta que la vigilancia de la posición segura se pueda llevar a cabo como máximo con la precisión indicada en r9731.

Figura 8-13 Ejemplo de sistema con 1 encóder

Tipos de encóder para sistemas con 1 encóder En sistemas de encóders con SINAMICS Safety Integrated, para una detección segura del valor real solo se admiten encóders con señales sen/cos con 1 Vpp en los SINAMICS Sensor Modules SME20/25 y SMC20 que cumplan las siguientes condiciones: 1. La generación y el procesamiento de señales de los encóders deben ser puramente

analógicos. Esto es necesario para evitar que las señales de la pista A/B con niveles válidos se queden estáticas (se bloqueen).



2. Debe efectuarse un análisis de modos de fallo y efectos (FMEA) de la fijación del encóder al eje del motor; el resultado debe excluir la posibilidad de que la fijación del encóder se suelte, de modo que el encóder no pueda seguir reproduciendo el movimiento correctamente (ver al respecto DIN IEC 61800-5-2, 2008, tabla D.16).

Aquí debe tenerse en cuenta que el fabricante de la máquina es el único responsable del cumplimiento de los requisitos mencionados. La información relativa a la ejecución interna del encóder debe proceder del fabricante del encóder. El FMEA debe correr a cargo del fabricante de la máquina. También determinados motores Siemens con y sin conexión DRIVE-CLiQ pueden utilizarse para funciones Safety Integrated; ver: http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/33512621

ATENCIÓN Los encóders absolutos básicos (p. ej., ECI, EQI) que ofrezcan una interfaz EnDat con pistas sen/cos adicionales pero que a nivel interno trabajen según un principio de medida inductivo no están permitidos hasta que se verifique que son adecuados para SINAMICS Safety Integrated.

Para la vigilancia segura de movimiento hay dos parámetros de lectura disponibles: r9730: SI Motion Velocidad máxima Aquí se muestra la velocidad máxima (lado de carga) admisible debido a la detección de los valores reales para las funciones de vigilancia segura de movimiento. La velocidad máxima de la detección del valor real depende del ciclo de actualización del valor real (p9311/p9511). Con el parámetro p9311/p9511 se define el tiempo de ciclo de detección del valor real para la vigilancia segura del movimiento. Un mayor tiempo de ciclo reduce la velocidad máxima admisible pero permite una menor carga de la Control Unit para la detección segura del valor real. El parámetro r9730 indica la velocidad máxima admisible, con cuya superación pueden producirse fallos en la detección segura del valor real. r9731: SI Motion Precisión de posición segura Aquí se muestra la precisión de posición (lado de carga) que puede garantizarse como máximo debido a la detección del valor real para las funciones de vigilancia segura de movimiento. Ambos parámetros r9730/r9731 dependen del tipo de encóder respectivo.




Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9301.3 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 2), habilitación de la

sincronización del valor real ● p9501.3 SI Motion Habilitación funciones seguras (procesador 1), habilitación de la

sincronización del valor real ● p9302 SI Motion Tipo de eje (procesador 2) ● p9502 SI Motion Tipo de eje (procesador 1) ● p9311 SI Motion Ciclo Detección de valor real (procesador 2) ● p9511 SI Motion Ciclo Detección de valor real (procesador 1) ● p9515 SI Motion Valor de posición aproximada encóder Configuración ● p9516 SI Motion Configuración encóder motor funciones seguras (CU) ● p9318 SI Motion Impulsos de encóder por vuelta (procesador 2) ● p9518 SI Motion Impulsos de encóder por vuelta (procesador 1) ● p9319 SI Motion Resolución fina Gn_XIST1 ● p9519 SI Motion Resolución fina G1_XIST1 (procesador 1) ● p9320 SI Motion Paso de husillo ● p9520 SI Motion Paso de husillo (procesador 1) ● p9321[0...7] SI Motion Reductor encóder/carga Denominador (procesador 2) ● p9521[0...7] SI Motion Reductor encóder/carga Denominador (procesador 1) ● p9322[0...7] SI Motion Reductor encóder/carga Numerador (procesador 2) ● p9522[0...7] SI Motion Reductor encóder/carga Numerador (procesador 1) ● p9323 SI Motion Bits significativos POS2 (procesador 2) ● p9324 SI Motion Resolución fina POS2 (procesador 2) ● p9325 SI Motion Bits relevantes POS2 (procesador 2) ● p9523 SI Motion Bits significativos POS2 (procesador 1) ● p9524 SI Motion Resolución fina POS2 (procesador 1) ● p9525 SI Motion Bits relevantes POS2 (procesador 1) ● p9342 SI Motion Comp. valor real Tolerancia (cruzada) (procesador 2) ● p9542 SI Motion Comp. valor real Tolerancia (cruzada) (procesador 1) ● p9349 SI Motion Desliz. Tolerancia de velocidad (procesador 2) ● p9549 SI Motion Desliz. Tolerancia de velocidad (procesador 1) ● r9713[0...2] SI Motion Diagnóstico Posición real (MAKSIP) ● r9714[0...1] SI Motion Diagnóstico Velocidad ● r9724 SI Motion Ciclo de comparación cruzada ● r9730 SI Motion Velocidad máxima segura ● r9731 SI Motion Precisión de posición segura



8.5.13 Dinamización forzada

Dinamización forzada y prueba de funcionamiento con parada de prueba Para poder cumplir lo especificado en EN ISO 13849-1:2006 e IEC 61508 sobre la detección a tiempo de fallos, se debe comprobar al menos una vez el buen funcionamiento de las funciones y de los circuitos de desconexión dentro del intervalo definido. El intervalo máximo admisible para la dinamización forzada es de 9000 horas o una vez al año con Basic y Extended Functions. Para esto debe desencadenarse cíclicamente de forma manual o automatizada la parada de prueba. El ciclo de la parada de prueba se vigila; una vez transcurrido el tiempo parametrizado del temporizador (también tras POWER ON/arranque en caliente), se emite la alarma A01697: "SI Motion: Requiere test de vigilancias de movimiento" y se setea un bit de estado que puede conectarse a través de BICO a una salida o un bit PZD. El funcionamiento de la máquina no se verá afectado por dicha alarma. La parada de prueba debe efectuarse en un momento adecuado para la aplicación e iniciarse teniéndola en cuenta. Esto se lleva a cabo mediante un parámetro de un canal p9705, que puede cablearse a través de BICO con un borne de entrada de la unidad de accionamiento (CU) o un PZD IO del telegrama de accionamiento. ● p9559 SI Motion Dinamización forzada Temporizador (procesador 1) ● p9705 BI: SI Motion Parada de prueba Fuente de señal ● r9723.0 CO/BO: SI Motion Señales de diagnóstico PROFIsafe, Dinamización necesaria Una parada de prueba no requiere POWER ON. La confirmación se realiza deseleccionando la demanda de parada de prueba. Si la máquina está en marcha, podemos partir de la base de que, con los dispositivos de protección –resguardos pertinentes– (p. ej., puertas de protección), las personas no corren ningún peligro. Por eso, el usuario solo recibe una alarma sobre el vencimiento de la dinamización forzada y se le pide que ejecute dicha dinamización en cuanto tenga oportunidad. Ejemplos de ejecución de la dinamización forzada: ● Con los accionamientos parados tras el encendido de la instalación. ● Antes de abrir la puerta de protección. ● Siguiendo una frecuencia determinada (p. ej., con una frecuencia de 8 horas). ● En modo automático, en función de un tiempo o determinados eventos.

Nota Con una parada de prueba de las funciones Safety, se dispara una STO. El eje no debe estar en servicio. STO no debe estar activada antes de la selección de la parada de prueba. La parada de prueba debe dispararse en estado de parada regulada (especificación de velocidad 0), (DES2 no debe estar activo).



Dinamización forzada de las F-DI/F-DO Para la dinamización forzada de las F-DI deben invertirse los niveles de las F-DI, p. ej. accionando los interruptores correspondientes o disparando una función equivalente en el control de seguridad conectado. La persona que lo haya ejecutado deberá observar la reacción correcta al cambio de nivel en las F-DI. En caso de utilizar la F-DO, a ésta se le debe aplicar la dinamización forzada mediante el disparo de las funciones correspondientes en el accionamiento y los consiguientes cambios de nivel en la F-DO. La persona que la haya ejecutado deberá controlar si la F-DO funciona correctamente en caso de dinamización forzada o parada de prueba. El tipo de control necesario dependerá de la interconexión de la F-DO. La parada de prueba debe efectuarse en un momento adecuado. Por esta razón, debe iniciarse teniendo en cuenta la aplicación. Esto se lleva a cabo mediante un parámetro p10007, que puede cablearse a través de BICO, p. ej., con un borne de entrada de la unidad de accionamiento (CU) o un PZD IO del telegrama de accionamiento. ● F-DO en una F-DI de un módulo de seguridad

(tal y como se indica en el capítulo "Ejemplos de aplicación/Interconexiones de entradas/salidas de un aparato de distribución seguro con CU305" ⇒ En la dinamización de la F-DO se verifica el correcto funcionamiento de ambas excitaciones de las salidas de la F-DO por la F-DI del módulo de seguridad conectado.

● F-DO en dos contactores con contactos auxiliares de apertura positiva (tal y como se indica en el capítulo "Ejemplos de aplicación/Interconexión de F-DO con contactores redundantes" ⇒ Es preciso vigilar mediante un control u otra unidad de vigilancia que los contactos de respuesta de ambos contactores estén cerrados si la F-DO está desconectada (ver Ejemplos de aplicación (Página 435)).

● Si hay otras cargas conectadas hay que tener en cuenta que el correcto funcionamiento de ambas excitaciones de las salidas debe vigilarse por separado en caso de dinamización forzada.

Para más información sobre la realización de la parada de prueba, consulte el capítulo "Parada de prueba" (Página 418).

Safety Integrated Functions 8.6 Control de las funciones de seguridad


8.6 Control de las funciones de seguridad El control de las Safety Integrated Functions puede realizarse mediante bornes integrados o mediante un telegrama PROFIsafe a través de PROFIBUS. Puede seleccionarse el control de las Extended Functions mediante bornes integrados o PROFIsafe, el control de las Basic Functions mediante borne integrado (F-DI 0) o PROFIsafe y borne integrado (F-DI 0).


Bornes integrados Los bornes de las entradas y salidas de seguridad (F-DI y F-DO) constituyen la interfaz de la funcionalidad interna Safety Integrated para el proceso. Una señal aplicada por dos canales a una F-DI (Failsafe Digital Input, entrada digital de seguridad = par de bornes de entrada de seguridad) controla la vigilancia activa mediante la selección o deselección de funciones de seguridad. Esto se lleva a cabo, entre otras cosas, en función del estado de maniobra de sensores (p. ej., interruptores). Una F-DO (Failsafe Digital Output, salida digital de seguridad = par de bornes de salida de seguridad) suministra una señal por dos canales que representa una respuesta de las funciones de seguridad. Entre otras cosas, esto es idóneo para el control seguro de actuadores (p. ej., contactor de red). Ver al respecto la figura "Conexión interna de las F-DI/F-DO de la CU305".

Procesamiento por dos canales de las señales de entrada/salida Para la entrada/salida y el procesamiento de las señales de entrada/salida de seguridad, se ha implementado una estructura de dos canales. Todas las solicitudes y respuestas relativas a funciones de seguridad deben especificarse en dos canales o tomarse de dos canales.

Para el control de las funciones de Safety Integrated existen las siguientes posibilidades: ● Control a través de los bornes de entrada de seguridad de la Control Unit ● Control a través de PROFIBUS



El control de las Safety Integrated Functions puede realizarse mediante bornes integrados o mediante un telegrama PROFIsafe a través de PROFIBUS. Puede seleccionarse el control de las Extended Functions mediante bornes integrados o PROFIsafe, el control de las Basic Functions mediante borne integrado (F-DI 0) o PROFIsafe y borne integrado (F-DI 0).


8.6.1 Control de las Basic Functions a través de un par de bornes de entrada de seguridad

Características ● Solo para las funciones STO, SS1 (time controlled) y SBC ● Estructura de dos canales mediante dos bornes de entrada como par de bornes de

entrada de seguridad ● Para evitar disparos de fallo debidos a alteraciones de señal o señales de test

asimétricas, conviene inhibir el rebotes en los bornes de la Control Unit y el Power Module. Los tiempos de filtrado se ajustan con los parámetros p9651 y p9851.

Vista general de bornes para las funciones de seguridad con SINAMICS S110 Los bornes de entrada digitales DI16 y DI17 están definidos como F-DI0 para el control de las Basic Functions si éstas están habilitadas (ver figura "Conexión interna de las DI/DO de la CU305 con función Safety"). Ambos bornes son procesados con seguridad en dos canales por diversas unidades de evaluación. En ambos bornes se debe aplicar la señal dentro de un tiempo de tolerancia parametrizable; de lo contrario, se emitirá un fallo.



Simultaneidad y tiempo de tolerancia de los dos canales de vigilancia La función "Safe Torque Off" debe seleccionarse/deseleccionarse simultáneamente en ambos canales de vigilancia mediante los bornes de entrada. Señal 1: deselección de la función Señal 0: selección de la función "Simultáneo" quiere decir: La conmutación debe haber finalizado en los dos canales de vigilancia dentro del tiempo de tolerancia parametrizado. ● p9650 SI Conmutación SGE Tiempo de tolerancia (procesador 1) ● p9850 SI Conmutación SGE Tiempo de tolerancia (procesador 2)

Nota Para evitar que se originen erróneamente avisos de fallo, el tiempo de tolerancia debe ajustarse siempre con un valor menor al del tiempo más breve entre dos eventos de conmutación (CON/DES, DES/CON) en estas entradas.

Si STO no se selecciona desde ambos canales dentro del tiempo de tolerancia, esto se detectará mediante la comparación cruzada y se señalizará el fallo F01611 o F30611 (PARADA F). En tal caso, los impulsos ya se han suprimido al seleccionar "Safe Torque Off" en un canal.



8.6.2 Control de las Safety Integrated Extended Functions mediante bornes de entrada de seguridad

Generalidades La Control Unit CU305 cuenta entre otros con 6 entradas digitales que pueden utilizarse como 3 pares de bornes de entrada (F-DI) de seguridad para el control de las Extended Functions. Además, en la CU305 es posible ampliar exactamente una salida digital como par de bornes de salida (F-DO) de seguridad y utilizarla para las Extended Functions. ● F-DI 0 = DI16/DI17 ● F-DI 1 = DI18/DI19 ● F-DI 2 = DI20/DI21 ● F-DO 0 = DO16+/DO16- Con estados de señal diferentes dentro de una F-DI de seguridad, los estados de señal de las dos entradas digitales de la F-DI se congelan en 0 lógico (función de seguridad seleccionada) hasta que se efectúe una confirmación segura por medio de una F-DI mediante el parámetro p10006 (SI Confirmación evento interno borne de entrada) o la confirmación de alarma avanzada. En ciertas condiciones, el tiempo de vigilancia (p10002) para la discrepancia de las dos entradas digitales de una F-DI debe ajustarse con un valor lo suficientemente alto como para que los procesos de conmutación no provoquen ninguna reacción indeseada y requieran una confirmación segura. Los estados de señal en las dos entradas digitales correspondientes (F-DI) deben adoptar el mismo estado configurado durante este tiempo de vigilancia; de lo contrario, se emite el aviso de fallo C01770/C30770. Esto requiere una confirmación segura.



Figura 8-14 Conexión interna de las DI/DO de la CU305 con función Safety

Descripción Las entradas digitales de seguridad (F-DI) constan de dos entradas digitales. En la 2.ª entrada digital se extrae adicionalmente el cátodo del optoacoplador para permitir la conexión de la salida en sumidero a masa de una F-DO (para ello, el ánodo debe conectarse a 24 V DC).



Con los parámetros p10040/p10140 se especifica si una F-DI debe utilizarse como contacto normalmente cerrado/contacto normalmente cerrado o contacto normalmente cerrado/contacto normalmente abierto. El estado de una DI puede leerse mediante el parámetro r0722. Los mismos bits de los dos objetos de accionamiento se combinan con el operador lógico AND y dan el estado de la F-DI correspondiente (r10051/r10151). Las señales de test de controles pueden filtrarse con los parámetros p10017/p10117, de modo que no se produzcan fallos debidos a interpretaciones erróneas. Explicación de términos: Contacto NC/contacto NC: para la selección de la función de seguridad debe aplicarse un "nivel cero" en ambas entradas. Contacto NC/contacto NA: para la selección de la función de seguridad debe aplicarse un "nivel cero" en la entrada 1 y un "nivel 1" en la entrada 2. Los estados de señal en las dos entradas digitales correspondientes (F-DI) deben ser idénticos al estado configurado con p10040/p10140 durante el tiempo de vigilancia de p10002/p10102.

Figura 8-15 Vista general F-DI 0 ... 2



Características de F-DI ● Estructura de seguridad con dos entradas digitales por F-DI ● Filtro de entrada contra señales de test con un tiempo de inhibición ajustable

(p10017/p10117) ● Conexión configurable de contacto normalmente cerrado/contacto normalmente cerrado

o contacto normalmente cerrado/contacto normalmente abierto mediante los parámetros p10040/p10140

● Parámetros de estado r0722, r10051/r10151 ● Ventana de tiempo ajustable para la vigilancia de la discrepancia de ambas entradas

digitales mediante los parámetros p10002/p10102 para todas las F-DI

Nota Para evitar que se originen erróneamente avisos de fallo, el tiempo de tolerancia debe ajustarse siempre con un valor menor al del tiempo más breve entre dos eventos de conmutación (CON/DES, DES/CON) en estas entradas.

● 2.ª entrada digital con cátodo del optoacoplador extraído adicionalmente para la conexión de una salida de un control de seguridad con conexión a masa.

ADVERTENCIA

A diferencia de los contactos de maniobra mecánicos (p. ej., interruptores de parada de emergencia), en los interruptores estáticos, tal como se suelen utilizar en las salidas digitales, pueden fluir corrientes de fuga (incluso cuando están desconectados) que pueden provocar estados de maniobra erróneos en caso de una interconexión indebida con entradas digitales. Hay que tener en cuenta las condiciones de las entradas y salidas digitales indicadas en la documentación correspondiente del fabricante.

ADVERTENCIA

Conforme a IEC 61131, parte 2, capítulo 5.2 (2008), para la interconexión de entradas digitales de la CU305 con salidas digitales de semiconductor solo deben utilizarse aquellas salidas que tengan una intensidad residual máxima de 0,5 mA en estado "DES". Con resistencias de carga adicionales es posible que también puedan utilizarse salidas digitales con intensidades residuales superiores para la conexión a las entradas de la CU305.



8.6.3 Nota acerca de F-DI

Nota Las F-DI que no se utilizan para Extended Functions no pueden utilizarse para otras funciones. Es posible, no obstante, cablear las F-DI pero en cuanto se accionen, Safety Integrated emitirá avisos de fallo por discrepancia. Esto se debe a que se vigila si estas F-DI presentan discrepancia incluso si no tienen asignada ninguna función Safety.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● r0722 CO/BO: CU Entradas digitales Estado ● p10002 SI Discrepancia Tiempo de vigilancia ● p10017 SI Entradas digitales Tiempo inhibición de rebotes ● p10040 SI F-DI Modo de entrada ● p10102 SI Discrepancia Tiempo de vigilancia (2.º canal) ● p10117 SI Entradas digitales Tiempo inhibición de rebotes MM ● p10140 SI F-DI Modo de entrada (2.º canal)

8.6.4 Descripción de la F-DO

Descripción Una salida digital de seguridad (F-DO) consta de dos salidas digitales. En la primera salida digital DO16+ se conecta el potencial 24 V conectado al borne 24V1 y en el segundo borne, el potencial de masa conectado al borne M1 (ver figura "Vista general de F-DO"). Para la dinamización forzada, debe dinamizarse la F-DO mediante la función parametrizada (p10047) (para más información sobre la dinamización forzada, ver la descripción de funciones correspondiente en el capítulo "Extended Functions").

DO16+

DO16-

X131.5

X131.6

M1X131.8

F-DO 0

+24 V1

r10152.0

M

M1

r0747.16

M

24 V1X131.7

M1

24 V1

(2857.8)

r10052.0

Figura 8-16 Vista general de F-DO



Fuentes de señal de la F-DO La F-DO dispone de las siguientes señales para emisión. Ajuste a través de los parámetros p10042/p10142: ● Power removed (STO activa) ● SS1 activa ● SS2 activa ● SOS activa ● SLS activa ● Evento interno (ningún fallo de Safety activo) ● Safe State

Para crear la señal Safe State se puede recurrir a las siguientes señales a través de p10039/p10139: – Power removed (STO activa) – SS1 activa – SS2 activa – SOS activa – SLS activa

Figura 8-17 Selección Safe State

Las señales diferentes seleccionadas mediante p10039/p10139 se combinan con el operador lógico OR. El resultado de estas combinaciones es el estado "Safe State".

Características de F-DO ● Estructura de seguridad con dos salidas digitales ● Parámetros de estado r10052/r10152

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2853 Safety Integrated - Extended Functions (F-DO 0) ● 2856 Safety Integrated - Extended Functions, selección Safe State ● 2857 Safety Integrated - Extended Functions, asignación F-DO 0



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p10039 SI Safe State Selección de señal ● p10139 SI Safe State Selección de señal (2.º canal) ● p10042[0..5] SI F-DO 0 Fuentes de señales ● p10142[0...5] SI F-DO 0 Fuentes de señales (2.º canal) ● r10052 CO/BO: SI Salidas digitales Estado ● r10152 CO/BO: SI Salidas digitales Estado (procesador 2)

8.6.5 Control a través de PROFIBUS

Safety Integrated Functions Además del control de las Safety Integrated Functions mediante bornes, también es posible el control mediante PROFIsafe. El telegrama PROFIsafe 30 se utiliza para la comunicación a través de PROFIBUS. El control mediante PROFIsafe está disponible tanto para las Safety Integrated Basic Functions como para las Safety Integrated Extended Functions. La estructura de las palabras de mando y estado correspondientes se muestra más abajo (ver capítulo "Estructura del telegrama 30").

8.6.5.1 Habilitación del control mediante PROFIsafe Los equipos SINAMICS necesitan una interfaz PROFIBUS para la comunicación PROFIsafe. Cada accionamiento con PROFIsafe configurado en la unidad de accionamiento representa un esclavo PROFIsafe (esclavo de seguridad) con un sistema de comunicación de seguridad con el host de seguridad vía PROFIBUS y lleva asignado un telegrama PROFIsafe propio. Para ello se crea un canal Safety PROFIsafe llamado slot Safety mediante la herramienta HW Config del SIMATIC Manager de Step 7. De este modo, el telegrama PROFIsafe 30 permitirá también controlar las Basic Functions. La estructura de las palabras de mando y estado correspondientes se muestra más abajo (ver tablas "STW PROFIsafe" y "ZSW PROFIsafe"). El telegrama PROFIsafe 30 se antepone al telegrama estándar para la comunicación (p. ej., el telegrama 2).



Habilitación de PROFIsafe Las funciones Safety Integrated mediante PROFIsafe se habilitan con los parámetros p9601 y p9801: ● Basic Functions: p9601.2 = 0, p9801.2 = 0

Extended Functions: p9601.2 = 1, p9801.2 = 1 ● p9601.3 = 1, p9801.3 = 1

Nota Necesidad de licencia para el uso de Safety Integrated Basic Functions mediante PROFIsafe Para utilizar las Basic Functions no se necesita ninguna licencia. Esto también es válido para el control mediante PROFIsafe. Sin embargo, para utilizar las Extended Functions se necesita una licencia de pago correspondiente.

Todos los parámetros que afectan a la comunicación PROFIsafe se protegen de las modificaciones indeseadas mediante contraseña y se aseguran con una suma de comprobación. La configuración del telegrama se efectúa con una herramienta de configuración (p. ej., HW Config + F-Configuration Pack o SCOUT) del host de seguridad.

Safety Integrated Functions mediante PROFIsafe y bornes También es posible habilitar adicionalmente el control de las Safety Integrated Functions mediante bornes (parámetros p9601.0 = p9801.0 = 1). Con ello, pueden seleccionarse paralelamente las funciones STO y SS1 (time controlled) mediante el telegrama PROFIsafe 30 y el borne integrado F-DI 0. STO tiene prioridad respecto a SS1, por lo que si SS1 y STO se disparan simultáneamente, se ejecuta STO.



8.6.5.2 Estructura del telegrama 30

Estructura del telegrama 30 (Basic Functions)

Palabra de mando PROFIsafe (STW) S_STW1, PZD1 en el telegrama 30, señales de salida Ver esquema de funciones [2840].

Tabla 8- 14 Descripción de STW PROFIsafe

Bit Significado Observaciones 1 Deselección STO 0 STO 0 Selección STO 1 Deselección SS1 1 SS1 0 Selección SS1

2 SS2 0 –1 3 SOS 0 –1 4 SLS 0 –1 5 Reservado - – 6 Reservado - –

1/0 Confirmación 7 Internal Event ACK 0 Sin confirmación

8 Reservado - – 9 Selección SLS bit 0 - 10 Selección SLS bit 1 -

– 2

11...15 Reservado - – 1 Señales inactivas con Basic Functions; se ajustan a 0. 2 Aquí debe aplicarse permanentemente una señal cero estática.



Palabra de estado PROFIsafe (ZSW) S_ZSW1, PZD1 en el telegrama 30, señales de entrada Ver esquema de funciones [2840].

Tabla 8- 15 Descripción de ZSW PROFIsafe

Bit Significado Observaciones 1 STO activa 0 STO activa 0 STO no activa 1 SS1 activa 1 SS1 activa 0 SS1 no activa

2 SS2 activa 0 –1 3 SOS activa 0 –1 4 SLS activa 0 –1 5 Reservado - – 6 Reservado - –

1 Evento interno 7 Internal Event 0 Ningún evento interno

8 Reservado - – 9 Nivel SLS activo bit 0 - 10 Nivel SLS activo bit 1 -

–1

11 SOS seleccionada 0 –1 12...14 Reservado - – 15 SSM (velocidad) 0 –1

1 Señales inactivas con Basic Functions; se ajustan a 0.



Estructura del telegrama 30 (Extended Functions)

Palabra de mando PROFIsafe (STW) S_STW1, PZD1 en el telegrama 30, señales de salida Ver esquema de funciones [2840].

Tabla 8- 16 Descripción de STW PROFIsafe

Bit Significado Observaciones 1 Deselección STO 0 STO 0 Selección STO 1 Deselección SS1 1 SS1 0 Selección SS1 1 Deselección SS2 2 SS2 0 Selección SS2 1 Deselección SOS 3 SOS 0 Selección SOS 1 Deselección SLS 4 SLS 0 Selección SLS

5 Reservado - - 6 Reservado - -

1/0 Confirmación 7 Internal Event ACK 0 Sin confirmación - - 8 Reservado - -

9 Selección SLS bit 0 - 10 Selección SLS bit 1 -

Selección del límite de velocidad para SLS (2 bits)1

11...15 Reservado - - 1 Aquí debe aplicarse permanentemente una señal cero estática



Palabra de estado PROFIsafe (ZSW) S_ZSW1, PZD1 en el telegrama 30, señales de entrada Ver esquema de funciones [2840].

Tabla 8- 17 Descripción de ZSW PROFIsafe

Bit Significado Observaciones 1 STO activa 0 STO activa 0 STO no activa 1 SS1 activa 1 SS1 activa 0 SS1 no activa 1 SS2 activa 2 SS2 activa 0 SS2 no activa 1 SOS activa 3 SOS activa 0 SOS no activa 1 SLS activa 4 SLS activa 0 SLS no activa

5 Reservado - - 6 Reservado - -

1 Evento interno 7 Internal Event 0 Ningún evento interno - - 8 Reservado - -

9 Nivel SLS activo bit 0 - 10 Nivel SLS activo bit 1 -

Visualización del límite de velocidad para SLS (2 bits)

1 SOS seleccionada 11 SOS seleccionada 0 SOS no seleccionada

12...14 Reservado - - 1 SSM (velocidad inferior al límite) 15 SSM (velocidad) 0 SSM (velocidad superior o igual al límite)

Safety Integrated Functions 8.7 Puesta en marcha


8.7 Puesta en marcha

8.7.1 Versiones de firmware de Safety Integrated

Generalidades Es posible que el firmware Safety de la Control Unit CU305 disponga de un número de versión distinto al de la versión de firmware global. Con los parámetros indicados abajo pueden leerse los identificadores de versión de los componentes de hardware correspondientes. Lectura de la versión de firmware global mediante: ● r0018 Control Unit Versión del firmware Para las Basic Functions puede leerse la siguiente información de firmware: ● r9770 SI Versión Funciones de seguridad autónomas del accionamiento (Control Unit) Para las Extended Functions puede leerse la siguiente información de firmware: ● r9590 SI Motion Versión Vigilancias de movimientos seguras (Control Unit) ● r9890 SI Versión (Sensor Module)

Basic Functions y Extended Functions Para la prueba de recepción/aceptación de las Safety Integrated Basic Functions se deben leer las versiones de firmware Safety, documentar y comprobar respecto a la lista que aparece más abajo. Para la prueba de recepción/aceptación de las Safety Integrated Extended Functions se deben leer las versiones de firmware Safety de la Control Unit y del Sensor Module o motor con conexión DRIVE-CLiQ implicados en las funciones de seguridad, así como documentar y comprobar respecto a la lista mencionada más abajo. Si se utilizan las Extended Functions también deben cumplirse siempre los requisitos de firmware de las Basic Functions. La lista que se debe usar como referencia para la comprobación de las combinaciones de las versiones de firmware Safety permitidas se encuentra en Internet en el área "Product Support" de Siemens en: http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/28554461 A continuación se describe el procedimiento que se debe llevar a cabo para la comprobación.




Procedimiento para la comprobación de las combinaciones de versiones del firmware Safety El documento del link indicado contiene las tablas correspondientes de las combinaciones de firmware Safety permitidas para cada clase de funciones Safety (SINAMICS Basic Functions, SINAMICS Extended Functions, SINUMERIK Safety Integrated). Lea la versión de firmware Safety de la Control Unit que se corresponde con la función Safety. La fila de la tabla que contiene este número de versión indica las versiones correspondiente de firmware Safety permitidas para los componentes de accionamiento implicados. Estas versiones se deben adaptar a las versiones de su sistema.

8.7.2 Puesta en marcha de las Safety Integrated Functions La puesta en marcha de cada una de las funciones Safety se realiza mediante pantallas de STARTER. Estas se encuentran en "Funciones" → "Safety Integrated". La contraseña es "0" con el ajuste de fábrica.

ATENCIÓN Por motivos de seguridad, con la herramienta de puesta en marcha STARTER (o SCOUT) solo pueden ajustarse offline los parámetros relevantes para Safety de la Control Unit. Para ajustar los parámetros relevantes para Safety del Power Module, habrá que establecer una conexión online con SINAMICS S110 y duplicar los parámetros con ayuda del botón "Copiar parámetros" de la pantalla inicial de la configuración. Al descargar, es posible también ordenar al STARTER la duplicación automática de los parámetros.

Nota Activación de parámetros Safety modificados Al salir del modo de puesta en marcha (p0010 = 0), la mayoría de los parámetros modificados se activan de inmediato. Sin embargo, con algunos parámetros es necesario efectuar un POWER ON. Si este es el caso, se indicará con un aviso de STARTER o una alarma del accionamiento. La realización de una prueba de recepción/aceptación requiere en todo caso un POWER ON.

Requisitos para la puesta en marcha de las funciones de seguridad (Basic Functions) 1. La puesta en marcha del accionamiento debe haber finalizado. 2. Debe estar presente la supresión no segura de impulsos,

p. ej., por medio de DES1 = "0" o bien DES2 = "0" Si hay un freno de motor conectado y parametrizado, el freno de mantenimiento está cerrado.

3. Los bornes para la F-DI 0 deben estar cableados. 4. En caso de servicio con SBC, se aplica lo siguiente:

Un motor con freno de mantenimiento debe estar conectado a la conexión correspondiente del Power Module.



8.7.2.1 Requisitos para la puesta en marcha de las Safety Integrated Functions 1. La puesta en marcha del accionamiento debe haber finalizado. 2. Se ha efectuado un POWER ON (desconexión/conexión) en el accionamiento. 3. Debe estar presente la supresión no segura de impulsos,

p. ej., por medio de DES1 = "0" o bien DES2 = "0". Si hay un freno de motor conectado y parametrizado, el freno de mantenimiento está cerrado.

4. En caso de servicio con SBC, se aplica lo siguiente: Un motor con freno de mantenimiento debe estar conectado a la conexión correspondiente del módulo.

8.7.2.2 Ajustes previos para la puesta en marcha de las Safety Integrated Functions sin encóder

Antes de la puesta en marcha de las funciones Safety sin encóder se requieren ajustes previos adicionales. Para llamar el generador de rampa, proceda de la siguiente manera: 1. Activación del generador de rampa: abra el "Drive Navigator" en el proyecto terminado,

seleccione la configuración de equipo y haga clic en "Efectuar la configuración del accionamiento". Marque en la siguiente ventana el "Canal de consigna ampliado", situado bajo los módulos de función. Continúe la configuración con "Siguiente" y salga finalmente con "Finalizar". El generador de rampa está ahora activo y puede parametrizarse.



2. Abra el generador de rampa en la ventana del proyecto haciendo doble clic en <Unidad de accionamiento> → <Accionamiento> → Canal de consigna → Generador de rampa:

Figura 8-18 Generador de rampa



3. Haciendo clic en el botón con la rampa se abre la siguiente ventana:

Figura 8-19 Rampa del generador de rampa

4. Introduzca aquí los datos para definir la rampa del generador de rampa. 5. A continuación debe realizar las mediciones del motor: primero se efectúan las

mediciones en parada y después las mediciones en giro.

Nota ¡Si están activadas las Safety Integrated Extended Functions, estas mediciones no son posibles!

Activar Safety Integrated 1. Abra la ventana de selección de Safety Integrated en <Unidad de

accionamiento> → <Accionamiento> → Funciones → Safety Integrated y seleccione la función Safety deseada.

2. Seleccione "[1] Safety sin encóder" abajo en el menú desplegable. 3. Abra a continuación la ventana de configuración y ajuste el ciclo de medida del valor real

(p9511) al valor del ciclo del regulador de intensidad. 4. Haga clic en el "Factor de reducción", asigne un valor superior (p. ej., 10 mm/min o 10

r/min) a la tolerancia del valor real (p9542) y ajuste el número de vueltas del motor con el número de pares de polos (r0313).

5. Abra SS1 y ajuste la velocidad lineal de desconexión con un valor > 0.



6. Llame a Safely Limited Speed, cambie todas las reacciones de parada a "[0]PARADA A" o "[1]PARADA B" y cierre la ventana.

7. Ahora pueden efectuarse los ajustes Safety específicos de usuario. 8. Haga clic en "Copiar parámetros". 9. Desconecte y conecte el accionamiento para aplicar las modificaciones.

Nota Si al acelerar o decelerar el accionamiento emite el aviso C01711/C30711 (valor de aviso 1041 hasta 1043), significa que hay problemas con rampas con una pendiente demasiado elevada en combinación con el control anticipativo. Para solucionarlo, dispone de las siguientes posibilidades: Reduzca la pendiente de la rampa. Ajuste un arranque más suave con el generador de rampa avanzado (con

redondeos). Reduzca el control anticipativo. Modifique los valores de los parámetros p9588 y p9589 (ver al respecto los datos del

manual de listas).

8.7.2.3 Puesta en marcha en serie de Safety Integrated Functions

Puesta en marcha en serie de las funciones de seguridad 1. Un proyecto en marcha arrancado en STARTER puede transferirse a otra unidad de

accionamiento manteniendo la parametrización Safety. 2. Si el equipo de origen y el de destino disponen de versiones de software distintas, puede

ser necesario adaptar las sumas de comprobación teóricas. Esto se indica mediante un fallo: Sumas de comprobación teóricas Fallo p9729[0…2] F01680 (valor de fallo: 0…2) p9399[0…1] F30680 (valor de fallo: 0…1) p9799 F01650 (valor de fallo: 1000) p9899 F30650 (valor de fallo: 1000)

3. Tras la descarga del proyecto en el equipo de destino, es imprescindible realizar una prueba de recepción/aceptación. Esto se muestra con el fallo F01650 (valor de fallo: 2004). Para más información sobre la prueba de recepción/aceptación, ver el capítulo "Prueba y certificado de recepción/aceptación" en el manual de funciones "Safety Integrated".



8.7.2.4 Ajuste de los intervalos de muestreo

Explicación de términos Las funciones de software disponibles en el sistema se ejecutan cíclicamente en diferentes intervalos de muestreo. Las funciones Safety se ejecutan en el ciclo de vigilancia (p9300/p9500). La comunicación vía PROFIBUS se realiza de forma cíclica a través del ciclo de comunicación. En el ciclo de lectura PROFIsafe se evalúan los telegramas PROFIsafe que proceden del maestro.

Reglas para el ajuste de los intervalos de muestreo ● El ciclo de vigilancia (p9300/p9500) se puede ajustar en los límites de 500 µs a 25 ms.

No obstante, el tiempo de cálculo necesario para las Extended Functions en la Control Unit depende del ciclo de vigilancia (si el ciclo es más pequeño, el tiempo de cálculo necesario es mayor). De este modo, la disponibilidad de un ciclo de vigilancia determinado depende del tiempo de cálculo disponible en la Control Unit. El tiempo de cálculo disponible de la Control Unit está influenciado principalmente por las Extended Functions habilitadas y las funciones tecnológicas seleccionadas.

● El ciclo de vigilancia (p9300/p9500) debe ser un múltiplo entero del ciclo de actualización del valor real (p9311/p9511) o del ciclo de comunicación (si p9300/p9500 = 0).

● Al utilizar las Safety Extended Functions debe ajustarse p9311/p9511 ≥ 4 * ciclo del regulador de intensidad, si bien debe ser al menos ≥ 2 ms.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9300 SI Motion Ciclo de vigilancia (Power Module) ● p9311 SI Motion Ciclo Medida de valor real (Power Module) ● p9500 SI Motion Ciclo de vigilancia (Control Unit) ● p9511 SI Motion Ciclo Medida de valor real (Control Unit)



8.7.3 Puesta en marcha de los bornes Safety mediante STARTER/SCOUT

8.7.3.1 Secuencia básica de puesta en marcha Para poder configurar los bornes Safety deben cumplirse los siguientes requisitos: ● Primera puesta en marcha del accionamiento finalizada ● Funciones de medida (medición en parada o en giro) finalizadas

Tabla 8- 18 Secuencia de configuración

Paso Acción 1 Configurar bornes Safety 2 Configurar entradas 3 Configurar salidas 4 Configurar funciones Safety 5 Modificar la contraseña Safety 6 Aceptar la configuración mediante "Activar ajustes" 8 Guardar el proyecto completo en STARTER 9 Guardar el proyecto en el accionamiento mediante "Copiar RAM en ROM" 10 Realizar un POWER ON 11 Prueba de recepción/aceptación



8.7.3.2 Pantalla inicial de configuración

Descripción La pantalla inicial permite acceder a la configuración de las funciones Safety Integrated. Dependiendo de si utiliza Basic Functions, Extended Functions con encóder o Extended Functions sin encóder, las posibilidades de ajuste de la pantalla serán mayores o menores.

Figura 8-20 Pantalla inicial de Safety Integrated (ejemplo Basic Functions)



● Copiar parámetros tras descarga Al activar esta opción se copia automáticamente la configuración en el 2.º procesador al realizar la descarga.

● Modificar/activar ajustes – Modificar ajustes

Al seleccionar el botón, la configuración se puede modificar tras introducir la contraseña. A continuación, el botón tiene la función "Activar ajustes".

– Activar ajustes Al seleccionarlo se aceptan los parámetros introducidos, se calcula la CRC real y se transfiere a la CRC teórica. Los parámetros solo surten efecto tras un arranque; a continuación se solicita la prueba de recepción/aceptación. Aparece un mensaje indicando que el proyecto se debe guardar y a continuación se debe ejecutar un reinicio. También se requiere una prueba de recepción/aceptación.

● Cambiar contraseña (p10061 ... p10063) Cambio de la contraseña mediante introducción de la antigua contraseña (ajuste de fábrica: 0) e introducción con confirmación de la nueva contraseña.

Nota Los datos completos sobre las pantallas de configuración se encuentran en la ayuda online de STARTER.



8.7.3.3 Configuración de los bornes Safety

Pantalla de configuración de los bornes para Safety Integrated

Figura 8-21 Configuración de los bornes Safety

Esta pantalla se encuentra en Entradas/salidas Safety > Configuración. Funciones de esta pantalla: ● Tiempo de discordancia F-DI (p10002)

Para los estados de señal de los dos bornes de una F-DI se vigila a continuación si éstos alcanzan el mismo estado de señal lógico dentro del tiempo de discrepancia.

Nota El tiempo de discrepancia debe ajustarse siempre con un valor menor al del intervalo de conmutación más breve previsto de la señal en esta F-DI.

● Filtro de entrada F-DI (p10017) Parametrización del tiempo de inhibición de rebotes de las F-DI. El tiempo de inhibición de rebotes se redondea a ms enteros. El tiempo de inhibición de rebotes indica la duración máxima de un impulso espúreo en las F-DI hasta que no se interpreta como operación de conmutación.

● Selección de F-DI (p10006 o confirmación de alarma avanzada) Las Extended Functions registran un aviso Safety en una memoria de avisos especial si se producen errores internos o se exceden límites. Ésta solo puede confirmarse de forma segura. Para que la confirmación sea segura, se puede asignar un par de bornes de F-DI.



● Fuente de señales de la dinamización forzada (p10007) Selección de un borne de entrada para el inicio de la parada de prueba: la parada de prueba se inicia con una señal 0/1 del borne de entrada y solo es posible si el accionamiento no se encuentra en modo de puesta en marcha.

● Ciclo de test de la dinamización F-DO (p10003) Es preciso comprobar la seguridad de las entradas y las salidas de seguridad en intervalos de tiempo definidos (parada de prueba o dinamización forzada). La Control Unit 305 incluye para ello un bloque de funciones que lleva a cabo la dinamización forzada al hacer la selección a través de una fuente BICO (p. ej., activar la alimentación del sensor). Con cada selección se inicia un temporizador para vigilar el ciclo de test. Una vez transcurrido el ciclo vigilado se emite un aviso.

Nota Las F-DI que no se utilizan para Extended Functions no pueden utilizarse para otras funciones. Es posible, no obstante, cablear las F-DI pero en cuanto se accionen, Safety Integrated emitirá avisos de fallo por discrepancia. Esto se debe a que se vigila si estas F-DI presentan discrepancia incluso si no tienen asignada ninguna función Safety.

8.7.3.4 Parada de prueba

Comprobación de las entradas y salidas de seguridad Es preciso comprobar la seguridad de las entradas y las salidas de seguridad en intervalos de tiempo definidos (parada de prueba o dinamización forzada). SINAMICS S110 incluye para ello un bloque de funciones que lleva a cabo la dinamización forzada al hacer la selección a través de una fuente BICO. Cada vez que se realiza una parada de prueba sin fallos se inicia un temporizador para vigilar el tiempo hasta la siguiente prueba requerida. Una vez transcurrido el tiempo vigilado (y cada vez que se conecta la Control Unit) se emite un aviso. La persona que lo haya ejecutado deberá comprobar las entradas digitales de seguridad en la dinamización forzada. Para la prueba de la salida se puede elegir entre tres modos de parada de prueba (ver los siguientes apartados). Una vez transcurrido un intervalo de tiempo (p10003), se advierte al usuario mediante el aviso A01774 de que se debe realizar una parada de prueba para la F-DI/DO.

Realización de una parada de prueba Para parametrizar la parada de prueba, proceda del modo siguiente: 1. Deduzca el modo de parada de prueba apropiado para ello a partir de la conexión

utilizada en su aplicación (ver figuras en los siguientes apartados). 2. Ajuste el modo de parada de prueba que debe utilizarse con el parámetro p10047. 3. Defina con el parámetro p10046 si la salida digital F-DO 0 debe comprobarse. 4. Ajuste el tiempo de inhibición de rebotes de las entradas digitales con el parámetro

p10017.



5. Ajuste con el parámetro p10001 el tiempo dentro del cual deben detectarse las señales de la salida digital en las entradas digitales correspondientes o en las entradas DIAG.

6. Ajuste con el parámetro p10003 el intervalo dentro del cual se debe realizar una parada de prueba. Una vez transcurrido dicho intervalo, se le advertirá mediante el aviso A01774 de que debe realizar una parada de prueba para la F-DI/DO.

7. Ajuste con el parámetro p10007 la fuente de señales que desencadena el inicio de la parada de prueba. Esta puede ser, p. ej., una señal de control o un interruptor mediante una señal conectable a través de BICO.

Mientras se ejecuta la parada de prueba aparece el aviso A01772 (Parada de prueba activa Entradas/salidas de seguridad). Una vez finalizada la parada de prueba desaparecen los avisos A01772 y A01774. Si se detecta un fallo durante la parada de prueba, se emite el fallo F01773. Con ayuda de la secuencia de prueba indicada en cada modo de parada de prueba, se reconocerá por el valor de fallo en qué paso de la prueba se ha producido el error.

Duración de la parada de prueba La duración de una parada de prueba se calcula con esta fórmula: Comentarios Tparada de prueba = 3 · p10000 + 2 · (3 ms + p10017) + Prueba de las F-DI

Evaluación de las F-DI inactiva

+ 8 · p10000 + 6 · (p10001 + p10017) Prueba de la F-DO Evaluación de las F-DI activa



Modo de parada de prueba 1

Figura 8-22 Conexión de F-DO en modo de parada de prueba 1

Paso de prueba1)

DO+ DO- Espera de señal DIAG

0 ... 3 – – Sincronización 4 DES DES LOW 6 CON CON LOW 8 DES CON LOW 10 CON DES HIGH 12 DES DES LOW

Secuencia de prueba para modo de prueba de parada 1 1) Encontrará el listado de pasos completo en el manual de listas SINAMICS S110, en el aviso F01773.





Paso de prueba1)


0 ... 3 – – Sincronización 4 DES DES HIGH 6 CON CON LOW 8 DES CON LOW 10 CON DES LOW 12 DES DES HIGH






Paso de prueba1)


0 ... 3 – – Sincronización 4 DES DES HIGH 6 CON CON LOW 8 DES CON HIGH 10 CON DES HIGH 12 DES DES HIGH


Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p10001 SI Tiempo de espera para parada de prueba en DO ● p10003 SI Dinamización forzada Temporizador ● p10007 BI: SI Dinamización forzada F-DO Fuente de señales ● p10017 SI Entradas digitales Tiempo inhibición de rebotes ● p10046 SI Test Sensor Respuesta ● p10047 SI Selección modo test para parada de prueba



8.7.3.5 Configuración de las F-DI/F-DO

Pantalla de las entradas F-DI

Figura 8-25 Pantalla de entradas

● Contacto NC/contacto NA (p10040) Característica de borne F-DI 0-2 (p10040.0 = F-DI 0, ... p10040.2 = F-DI 2): siempre se ajusta solo la característica de la 2.ª entrada digital (inferior). En la entrada digital 1 (superior) se debe conectar siempre un contacto normalmente cerrado. La 2.ª entrada digital puede configurarse como contacto normalmente abierto.

● LED de la pantalla F-DI El LED de detrás del elemento AND indica el estado lógico (inactivo: gris, activo: verde, fallo de discrepancia: rojo).



Pantalla de la salida F-DO

Figura 8-26 Pantalla de salidas

● Fuente de señales para F-DO (p10042) Para el par de bornes de salida de la F-DO se preconecta un AND séxtuple; las fuentes de señales para las entradas del AND pueden seleccionarse: – Sin función (la entrada se ajusta a HIGH; predeterminado)

Si ninguna fuente de señales está conectada a una entrada, la entrada se ajusta a HIGH (predeterminado), excepción: si ninguna entrada tiene conectada una fuente de señales, la señal de salida es = 0.

– Señales de estado del accionamiento Para más información sobre las señales de estado, ver el apartado "Vista general de F-DO" en el capítulo "Control mediante bornes".

● Selección prueba F-DO (p10046, p10047) En cada F-DO se puede activar la prueba del cable de relectura al realizar la dinamización y seleccionar el modo de prueba para la parada de prueba (para más información, ver el capítulo "Dinamización forzada" en Extended Functions).

● LED de la pantalla Salida F-DO El LED de detrás del elemento AND indica el estado lógico (inactivo: gris, activo: verde).



8.7.3.6 Interfaz de control

Pantalla de la interfaz de control

Figura 8-27 Pantalla Accionamiento

Funciones de esta pantalla: ● Selección de una F-DI para las funciones STO, SS1, SS2, SOS, SLS y para los límites

de velocidad (codificados en bits) de SLS (p10022 a p10028). Es posible asignar varias funciones a una F-DI.

● Configuración de la señal "Safe State" (p10039) Se genera una señal de salida segura "Safe State" a partir de las siguientes señales de estado: – PWR_removed (STO activa) – SS1 activa – SS2 activa – SOS activa – SLS activa Las señales de estado de las distintas funciones (PWR_removed, SS1 activa, etc.) se combinan con el operador lógico OR.



8.7.4 Configuración PROFIsafe con STARTER

Puesta en marcha de PROFIsafe con STARTER Las Safety Integrated Basic Functions se pueden poner en marcha de tres formas con STARTER. 1. STO/SS1/SBC solo a través de bornes; 2. STO/SS1/SBC solo a través de PROFIsafe; 3. STO/SS1/SBC a través de PROFIsafe y bornes a la vez. En este punto se describe brevemente la funcionalidad de STARTER para la utilización de las Safety Integrated Basic Functions mediante bornes, PROFIsafe o bornes y PROFIsafe a la vez.

Slot Safety Para poder utilizar las Safety Integrated Functions mediante PROFIBUS o PROFINET, en primer lugar se debe crear un slot Safety con SIMATIC Manager Step 7 y HW Config. El procedimiento para ello se describe en los capítulos anteriores.

Lista de experto Las Safety Integrated Basic Functions se pueden ajustar individualmente y de forma manual mediante la lista de experto, pero los ajustes a través de las pantallas de STARTER resultan más cómodos y menos propensos a errores.



Acceso a Safety Integrated en STARTER ● La pantalla de STARTER para "Safety Integrated" se abre haciendo doble clic sobre

Accionamientos/Funciones y puede presentar el siguiente aspecto (la vista del árbol corresponde a un proyecto específico):

Figura 8-28 Árbol de STARTER para acceso a Safety Integrated

● Para que la funcionalidad de las pantallas de STARTER sea plena, debe existir una conexión online entre los accionamientos, el control y STARTER.

● Seleccione en la lista Control el tipo de control para Safety Integrated. ● En función de la selección se abren distintas pantallas de ajuste para:

– STO/SBC/SS1 a través de borne – STO/SBC/SS1 a través de PROFIsafe – STO/SBC/SS1 a través de PROFIsafe y borne

Activación de PROFIsafe mediante la lista de experto Para activar las Safety Integrated Basic Functions a través de PROFIsafe, el bit 3 de p9601 y p9801 se debe setear a "1" y el bit 2 a "0" en la lista de experto. El bit 0 se debe setear a "1" o "0" dependiendo de si el control mediante bornes se debe habilitar de forma paralela al control mediante PROFIsafe o no.

Almacenamiento y copia de las Basic Functions Tras ajustar los parámetros específicos de las Safety Integrated Functions (p. ej., de la dirección PROFIsafe), estos se deben copiar de la CU al Power Module con el botón "Copiar parámetros" y se han de activar haciendo clic sobre el botón "Activar ajustes".



Prueba de recepción/aceptación Una vez finalizada la configuración y tras la puesta en marcha se debe realizar una prueba de recepción/aceptación (ver capítulo correspondiente).

Nota Si se modifican los parámetros F del accionamiento SINAMICS en HW Config, se modifica la firma general del programa de seguridad de la F-CPU SIMATIC. Con ello, a través de la firma general se puede detectar si se han modificado ajustes de seguridad relevantes en la F-CPU (parámetros F del esclavo SINAMICS). No obstante, no se puede controlar la modificación de los parámetros del accionamiento de seguridad con la firma general, puesto que esta no los contiene.

8.7.5 Procedimiento de configuración de la comunicación PROFIsafe

Ejemplo de configuración A continuación se presenta un ejemplo de configuración de una comunicación PROFIsafe entre una unidad de accionamiento SINAMICS S110 y una F-CPU SIMATIC superior como maestro PROFIBUS. Para la configuración y el funcionamiento de la comunicación de seguridad (comunicación F) existen los siguientes requisitos adicionales de software y hardware: Paquetes de software necesarios: ● STEP 7 V5.4 SP41) o superior ● S7 F Configuration Pack V5.5 SP31) o superior ● S7 Distributed Safety Programming V5.4 SP31) o superior ● STARTER V4.1.5 + SSP V4.3 + Drive ES-Basic1) o SCOUT V4.1.5 HF6 + SSP V4.3 o

superior 1) Utilizando una F-CPU SIMATIC F

Hardware: ● CPU Safety (F-CPU): p. ej. CPU SIMATIC 317F-2



Estructura de la topología (vista de red de la configuración) La estructura de cableado básica de los componentes participantes en la comunicación de seguridad a través de PROFIBUS es la siguiente:

Figura 8-29 Ejemplo de topología PROFIsafe

Configuración de la comunicación PROFIsafe A continuación se describe la configuración de una comunicación PROFIsafe entre una unidad de accionamiento y una F-CPU SIMATIC. . De acuerdo con el hardware existente, cree en HW Config una F-CPU, p. ej. CPU 317F-2 y un SINAMICS S110. 1. Establezca SINAMICS S110 como esclavo DP y la F-CPU conectada como el maestro

DP correspondiente. 2. En las propiedades del esclavo DP puede insertar el slot PROFIsafe mediante la pestaña

"Configuración" con "Insertar objeto"; a continuación es preciso realizar el ajuste en la opción "PROFIsafe".



3. Mediante las propiedades del esclavo DP (SINAMICS S110) "Configuración" se muestra la configuración del telegrama para la comunicación de seguridad.

Figura 8-30 Ejemplo: configuración PROFIsafe (HW Config)

4. Haga doble clic en el icono de la unidad de accionamiento SINAMICS y seleccione la pestaña "Detalles" en la pestaña "Configuración".

5. Con el botón "PROFIsafe…" se definen los parámetros F importantes para la comunicación de seguridad.



Ajustar parámetros F:

Figura 8-31 Propiedades PROFIsafe (HW Config)

Los primeros cinco parámetros F de la lista están predeterminados automáticamente y no pueden modificarse. Para los dos últimos parámetros de la lista se aplican los siguientes rangos de valores: F_Dest_Add: 1-65534 F_Dest_Add define la dirección de destino PROFIsafe del objeto de accionamiento. El valor puede ser cualquiera de los comprendidos en el rango, pero se debe volver a introducir en la configuración Safety de la unidad de accionamiento SINAMICS. El valor para F_Dest_Add debe ajustarse tanto en p9610 (Control Unit) como en p9810 (Power Module); esto se realiza también cómodamente a través de la pantalla STARTER de PROFIsafe (ver la siguiente figura). La dirección de destino PROFIsafe debe introducirse en formato hexadecimal (008cH en el ejemplo).



Figura 8-32 Configuración STARTER de PROFIsafe

F_WD_Time: 10- 65535 Dentro del tiempo de vigilancia se debe recibir un telegrama de seguridad actual válido de la F-CPU. De lo contrario, el accionamiento pasa al estado seguro. Se debe seleccionar un tiempo de vigilancia lo suficientemente elevado como para que la comunicación tolere los retardos de los telegramas, pero que en caso de fallo (p. ej., interrupción de la conexión de comunicación) la reacción a fallos se ejecute con la rapidez suficiente. Para más información sobre los parámetros F, ver la ayuda online del diálogo "Propiedades PROFIsafe" (botón "Ayuda").



8.7.6 Consignas para la sustitución de componentes

Sustitución de un componente desde el punto de vista de Safety Integrated

Nota Al sustituir determinados componentes (Sensor Modules o motores con interfaz DRIVE-CLiQ) este proceso se debe confirmar para asegurar las nuevas conexiones de comunicaciones internas del equipo que se deben restablecer. Al sustituir otros componentes no se requiere confirmación alguna, ya que las nuevas conexiones de comunicaciones que se deben restablecer quedan aseguradas automáticamente.

ADVERTENCIA Deben tenerse en cuenta las consignas para la modificación o sustitución de componentes de software del capítulo "Consignas de seguridad".

1. El componente defectuoso se ha sustituido teniendo en cuenta las disposiciones de seguridad.

2. Conecte la máquina y, al hacerlo, asegúrese de que no hay personas en la zona de peligro.

3. Realización en el objeto de accionamiento SERVO: – El fallo C30711 con valor de fallo 1031 se emite si se detecta un defecto en un canal

de vigilancia tras sustituir un Sensor Module. – Con STARTER/SCOUT:

- En la pantalla inicial de las funciones Safety, haga clic en el botón "Confirmar sustitución de hardware".

– Si trabaja sin STARTER en SINAMICS con BOP o en SIMOTION con HMI: - Inicie la función de copia para Node-Identifier (p9700 = 1D hex). - Confirme la CRC del hardware en el objeto de accionamiento (p9701 = EC hex).

Los dos pasos arriba indicados se deben realizar al sustituir un Sensor Module en el objeto de accionamiento SERVO.

4. Guarde todos los parámetros en la tarjeta de memoria: – Con BOP: ajuste p0977 = 1. – Con STARTER: función "Copiar RAM en ROM".

5. Ejecute un POWER ON en todos los componentes (desconexión/conexión).

Nota En este caso el sistema no le indica que es necesario ejecutar un POWER ON mediante el parpadeo de un LED.



6. Los fallos F01650/F30650 (prueba de recepción/aceptación requerida) se emiten y deben confirmarse.

7. Realice la prueba y el certificado de recepción/aceptación conforme al capítulo "Prueba y certificado de recepción/aceptación" y la tabla "Efecto de la prueba de recepción/aceptación para determinadas acciones".

ADVERTENCIA Antes de que se vuelva a acceder a la zona de peligro y se reanude el funcionamiento, se debe realizar una prueba de recepción/aceptación (parcial) para todos los accionamientos afectados por la sustitución de componentes (ver capítulo "Prueba de recepción/aceptación").

8.7.7 Consignas para la puesta en marcha en serie

Puesta en marcha en serie de las funciones de seguridad 1. Un proyecto en marcha arrancado en STARTER puede transferirse a otra unidad de

accionamiento manteniendo la parametrización Safety. 2. Si el equipo de origen y el de destino disponen de versiones de software distintas, puede

ser necesario adaptar las sumas de comprobación teóricas. Esto se indica mediante un fallo:

Sumas de comprobación teóricas Fallo p9729[0…2] F01680(0…2) p9399[0…1] F30680(0…1) p9799 F01650 (valor de fallo: 1000) p9899 F30650 (valor de fallo: 1000)

Tras la descarga del proyecto en el equipo de destino, es imprescindible realizar una prueba de recepción/aceptación. Esto se muestra, entre otros, con el fallo F01650 (valor de fallo: 2004).

ADVERTENCIA Antes de que se vuelva a acceder a la zona de peligro y se reanude el funcionamiento, se debe realizar una prueba de funcionamiento simplificada para el accionamiento afectado por la sustitución de componentes (ver capítulo "Prueba de recepción/aceptación").

Safety Integrated Functions 8.8 Ejemplos de aplicación


8.8 Ejemplos de aplicación

8.8.1 Interconexiones de entradas/salidas de un aparato de distribución seguro con CU305

Interconexión de una F-DO con una entrada segura de un módulo de seguridad

Figura 8-33 F-DO conectada a una entrada de seguridad equivalente/antivalente de un módulo de

seguridad XY (p. ej. PLC de seguridad/Safety PLC)

La resistencia de "pull-up" externa solo es necesaria en casos excepcionales, ver los ejemplos de dimensionamiento al final de este apartado.



Interconexión de una F-DI con una salida con conmutación positivo-negativo de un módulo de seguridad

ADVERTENCIA A diferencia de los contactos de maniobra mecánicos (p. ej., interruptores de parada de emergencia), en los interruptores estáticos, tal como se suelen utilizar en las salidas digitales, pueden fluir corrientes de fuga (incluso cuando están desconectados) que pueden provocar estados de maniobra erróneos en caso de una interconexión indebida con entradas digitales. Hay que tener en cuenta las condiciones de las entradas y salidas digitales indicadas en la documentación correspondiente del fabricante.

Nota Impulsos de test de F-DO Hay bloques de seguridad cuyas F-DO emiten impulsos de test para el autotest y el control del tramo de transmisión. Estos impulsos de test pueden disparar alarmas erróneas que requieren una confirmación segura. Para evitar estas alarmas erróneas el tiempo de discrepancia p10002 debe ajustarse a un valor tan elevado que un fallo de la función de seguridad se excluya por sí mismo. De acuerdo con nuestra experiencia, se ha probado que un ajuste de aprox. 150 ms es correcto, pero es necesario tener en cuenta la descripción de funciones de los impulsos de test de las F-DO del control de seguridad.

ADVERTENCIA Conforme a IEC 61131, parte 2, capítulo 5.2 (2008), para la interconexión de entradas digitales de la CU305 con salidas digitales de semiconductor solo deben utilizarse aquellas salidas que tengan una intensidad residual máxima de 0,5 mA en estado "DES".

Inhibición de rebotes Las señales de test de controles pueden filtrarse con el parámetro p10017 (SI Entradas digitales Tiempo inhibición de rebotes), de modo que no se produzcan fallos debido a interpretaciones erróneas. F-DI = entrada digital de seguridad de dos canales F-DO = salida digital de seguridad de dos canales Si a las F-DI de la CU305 se conectan salidas digitales de otro equipo (p. ej. F-DO de un PLC de seguridad) con una intensidad residual superior a 0,5 mA en estado "DES", las resistencias de carga de las F-DI deben conectarse en el canal afectado. La tensión máxima admitida de las F-DI de la CU305 para el estado "DES" es de 5 V (según IEC 61131-2, 2008). La conexión exacta de las F-DI con las resistencias de carga adicionales se representa en las dos figuras siguientes.



Figura 8-34 F-DI conectada a una salida de seguridad con conmutación positivo-negativo de un

módulo de seguridad XY (p. ej. PLC de seguridad/Safety PLC)

Interconexión de una F-DI con una salida con conmutación positivo-positivo de un módulo de seguridad

Figura 8-35 F-DI conectada a una salida de seguridad con conmutación positivo-positivo de un

módulo de seguridad XY (p. ej. PLC de seguridad/Safety PLC)



Dimensionamiento de las resistencias de carga, ejemplo 1: De acuerdo con la documentación del fabricante, la corriente de fuga de una F-DO de un PLC de seguridad es de 1 mA para el canal P y F, es decir, 0,5 mA mayor que el valor admitido para la F-DI. La resistencia de carga necesaria es por tanto R = 5 V/0,5 mA = 10 kΩ. La potencia disipada en dicha resistencia es: P = (28,8 V)²/R = 83 mW cuando la tensión de alimentación es máxima. La resistencia debe dimensionarse para soportar esta potencia disipada en régimen permanente. Dimensionamiento de las resistencias de carga, ejemplo 2: Si en la documentación del fabricante se contemplan otras condiciones para la salida digital, p. ej. una carga mínima o una resistencia de carga máxima, estas también deben tenerse en cuenta. Por ejemplo para el módulo SIMATIC ET200S de E/S de 4 F-DO (6ES7138-4FB02-0AB0) se prescribe una carga comprendida entre 12 Ω y 1 kΩ. De este modo, para la conexión de una F-DO de este tipo con una F-DI de la CU305 se requieren dos resistencias de carga adicionales de 1 kΩ y una potencia estacionaria de P = (28,8 V)²/R = 830 mW como mínimo. Si se aplica una alimentación regulada de 24 V (p. ej. SITOP), es suficiente con una resistencia cuya potencia disipada sea mucho menor.

Nota Detección de rotura de hilo en resistencia de "pull-up" Si la resistencia de "pull-up" es superior a 1 kΩ, la detección de rotura de hilo deja de ser fiable y debe desconectarse.



8.8.2 Interconexión de F-DO con contactores redundantes con contactos auxiliares de apertura positiva

Interconexión de F-DO con contactores redundantes con contactos auxiliares de apertura positiva

Figura 8-36 Interconexión de F-DO con contactores redundantes con contactos auxiliares de apertura positiva

Safety Integrated Functions 8.9 Prueba y certificado de recepción/aceptación


8.9 Prueba y certificado de recepción/aceptación

8.9.1 Generalidades Los requisitos para realizar una prueba de recepción/aceptación (comprobación de configuración) de las funciones de seguridad de los accionamientos eléctricos se desprenden de la norma DIN EN 61800-5-2:2008, capítulo 7.1, punto f). En esta norma la prueba de recepción/aceptación se denomina "Comprobación de configuración". ● Descripción de la aplicación con inclusión de una imagen. ● Descripción de los componentes relacionados con la seguridad (incluidas las versiones

de software) que se utilizan en la aplicación. ● Lista de las funciones de seguridad utilizadas del PDS(SR) [Power Drive System(Safety

Related)]. ● Resultados de todas las comprobaciones de dichas funciones de seguridad aplicando el

método de comprobación indicado. ● Lista de todos los parámetros relacionados con la seguridad y sus valores en PDS(SR). ● Suma de comprobación, fecha de la comprobación y confirmación por parte del personal

encargado de la misma. Si se utilizan las Safety Integrated Functions (funciones SI), la prueba de recepción/aceptación sirve para verificar la capacidad operativa de las funciones de vigilancia y parada Safety Integrated aplicadas en el accionamiento. Para esto se comprueba la implementación correcta de las funciones de seguridad definidas, se comprueban los mecanismos de prueba implementados (acciones de dinamización forzada) y se provoca la respuesta de las diferentes funciones de vigilancia mediante vulneración selectiva del límite de tolerancia. Esto se realizará para todas las vigilancias de movimiento Safety Integrated específicas del accionamiento.

ADVERTENCIA Si se modifican parámetros de funciones SI, deberá realizarse una nueva prueba de recepción/aceptación de la función SI modificada y documentarse en el certificado de recepción/aceptación.

Nota La prueba de recepción/aceptación sirve para verificar la correcta parametrización de las funciones de seguridad. Los valores medidos (p. ej., trayecto, tiempo) y el comportamiento del sistema determinado (p. ej., disparo de una parada concreta) sirven para el control de plausibilidad de las funciones de seguridad configuradas. Con la prueba de recepción/aceptación se pretende detectar posibles errores de configuración y documentar el correcto funcionamiento de la configuración. Los valores medidos son valores típicos (no valores worst case). Representan el comportamiento de la máquina en el instante de la medición. Las mediciones no sirven, por ejemplo, para calcular valores máximos para errores de seguimiento.



8.9.2 Estructura de la prueba de recepción/aceptación

Persona autorizada, certificado de recepción/aceptación La prueba de cada función SI debe ser efectuada por una persona autorizada y debe documentarse en el certificado de recepción/aceptación. La persona que ha realizado la prueba de recepción/aceptación deberá firmar el certificado (acta). El certificado de recepción/aceptación se guardará en el libro de acciones de la máquina correspondiente. El derecho de acceso para los parámetros SI ha de limitarse mediante la asignación de una contraseña y documentarse en el certificado (acta) de recepción/aceptación. Como persona autorizada en el sentido mencionado más arriba se entiende una persona autorizada por el fabricante de la máquina que, por su formación técnica y conocimiento de las funciones de seguridad, puede realizar la prueba de recepción/aceptación de manera cualificada.

Nota Respetar la información del capítulo "Procedimiento en la primera puesta en marcha". El certificado de recepción/aceptación siguiente constituye un ejemplo o recomendación. A través de la sucursal local de Siemens puede solicitarse un modelo de certificado en

formato electrónico.

Necesidad de una prueba de recepción/aceptación En la primera puesta en marcha de la funcionalidad de Safety Integrated en una máquina debe realizarse una prueba de recepción/aceptación completa (como la descrita en este capítulo). Las ampliaciones de funciones relacionadas con la seguridad, la transmisión de la puesta en marcha a otra maquinaria de serie, las modificaciones de hardware, las actualizaciones de software o similares permiten realizar una posible prueba de recepción/aceptación parcial. A continuación se resumen las condiciones marginales relativas a la necesidad y propuestas sobre el alcance de la prueba para cada caso. Para definir una prueba de recepción/aceptación parcial es preciso describir primero las partes individuales de la prueba y definir grupos lógicos que representen los componentes de la prueba. Las pruebas de recepción/aceptación deben ejecutarse para cada accionamiento por separado (siempre que la máquina lo permita).

Requisitos para la prueba de recepción/aceptación ● La máquina está correctamente cableada. ● Todos los dispositivos de seguridad (p. ej., vigilancias de puerta de protección, barreras

fotoeléctricas, fines de carrera de emergencia) están conectados y listos para el servicio. ● La puesta en marcha del control y de la regulación deben haberse finalizado porque, de

lo contrario, puede modificarse el error de seguimiento a consecuencia de un cambio en la dinámica de la regulación del accionamiento. Ello incluye: – Ajustes del canal de consigna – Regulación de posición en el control superior – Regulación de accionamiento



Nota sobre las pruebas de recepción/aceptación

Nota En la medida de lo posible, las pruebas de recepción/aceptación se deben realizar a las velocidades y aceleraciones máximas posibles en la máquina para determinar las distancias y los tiempos de frenado máximos previstos.

Nota referente al modo de prueba de recepción/aceptación El modo de prueba de recepción/aceptación se puede activar a través del parámetro (p9370/p9570) para un tiempo parametrizable (p9358/p9558) y permite infringir límites de forma intencionada para la prueba de recepción/aceptación. En el modo de prueba de recepción/aceptación, las limitaciones de la velocidad de consigna, por ejemplo, quedan sin efecto. Para que este estado no se mantenga por descuido, el modo de prueba de recepción/aceptación finaliza de forma automática una vez transcurrido el tiempo ajustado en p9358/p9558. La activación del modo de prueba de recepción/aceptación solo resulta útil durante la prueba de recepción/aceptación de las funciones SS2, SOS y SLS, ya que con otras funciones no tiene ningún efecto. Normalmente se puede optar entre seleccionar la SOS directamente o a través de SS2. Para poder desencadenar una infracción de los límites de parada incluso en el estado SS2 con el modo de prueba de recepción/aceptación activo, la rampa de frenado de SS2 se desactiva mediante el modo de prueba de recepción/aceptación para permitir el funcionamiento del motor. Al confirmar una infracción de SOS con el modo de prueba de recepción/aceptación activo, la posición actual se adopta como nueva posición de parada para que no se vuelva a detectar de inmediato una infracción SOS.

ADVERTENCIA Si hay presente una consigna de velocidad distinta de cero, una función de parada SS2 activa y una parada del motor (SOS activa), al activar la prueba de recepción/aceptación se produce un movimiento de ejes inmediato.



8.9.2.1 Contenido de la prueba de recepción/aceptación completa A) Documentación Documentación de la máquina, incluidas las funciones de seguridad 1. Descripción de la máquina (con esquema general) 2. Datos del control (si existe) 3. Plano de configuración 4. Tabla de funciones:

– todas las funciones de vigilancia activas en función del modo de operación y la puerta de protección;

– otros sensores con funciones de protección; – la tabla es objeto y resultado del trabajo de configuración.

5. Funciones SI por accionamiento 6. Datos sobre los dispositivos de seguridad B) Prueba de funcionamiento de funciones de seguridad Comprobación de funcionamiento detallada y cualitativa de las funciones SI utilizadas. Incluye registros de Trace de parámetros sueltos en algunas funciones. El procedimiento se describe en detalle en el apartado Pruebas de recepción/aceptación. 1. Prueba de la función SI "Safe Torque Off" (STO)

– Se requiere con la utilización en Basic o Extended Functions. – Esta prueba también es necesaria cuando no se utiliza STO de forma explícita, sino

solo una función con la que se produce una PARADA A como reacción al fallo. También puede efectuar la prueba cualitativa con la PARADA A si para ello consulta las tablas de los apartados Prueba de recepción/aceptación Safe Torque Off (Basic Functions) (Página 455), Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off con encóder (Extended Functions) (Página 460) o Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off sin encóder (Extended Functions) (Página 482).

– Para esta prueba no es necesario preparar registros de Trace. 2. Prueba de la función SI "Safe Stop 1" (SS1)

– Se requiere con la utilización en Basic o Extended Functions. – Esta prueba también es necesaria cuando no se utiliza SS1 de forma explícita, sino

solo una función con la que se produce una PARADA B como reacción al fallo. También puede efectuar la prueba cualitativa con la PARADA B si para ello consulta las tablas de los apartados Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 con encóder (Extended Functions) (Página 462) o Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 sin encóder (Extended Functions) (Página 484).

– El registro Trace solo es necesario si se utilizan las Extended Functions. 3. Prueba de la función SI "Safe Brake Control" (SBC)

– Se requiere con la utilización de las Basic o Extended Functions. – Para esta prueba no es necesario preparar registros de Trace.



4. Prueba de la función SI "Safe Stop 2" (SS2) – Se requiere solo con la utilización en las Extended Functions. – Esta prueba también es necesaria cuando no se utiliza SS2 de forma explícita, sino

solo una función con la que se produce una PARADA C como reacción al fallo. También puede efectuar la prueba cualitativa con la PARADA C si para ello consulta la tabla del apartado Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 2 (Extended Functions) (Página 465).

– El registro Trace es necesario. 5. Prueba de la función SI "Safe Operating Stop" (SOS)

– Se requiere solo con la utilización en las Extended Functions. – Esta prueba también es necesaria cuando no se utiliza SOS de forma explícita, sino

solo una función con la que se produce una PARADA D como reacción al fallo. También puede efectuar la prueba cualitativa con la PARADA D si para ello consulta la tabla del apartado Prueba de recepción/aceptación para Safe Operating Stop (Extended Functions) (Página 468).

– El registro Trace es necesario. 6. Prueba de la función SI "Safely Limited Speed" (SLS)

– Se requiere solo con la utilización en las Extended Functions. – Los registros de Trace son necesarios para cada límite SLS.

7. Prueba de la función SI "Safe Speed Monitor" (SSM) – Se requiere solo con la utilización en las Extended Functions. – El registro Trace es necesario.

C) Prueba de funcionamiento de la dinamización forzada Comprobación de la dinamización forzada de las funciones de seguridad con todos los tipos de control. 1. Prueba de la dinamización forzada de la función de seguridad en el accionamiento

– Si utiliza las Basic Functions, debe seleccionar y deseleccionar STO. – Si utiliza las Extended Functions, debe efectuar una parada de prueba.

D) Firma del certificado Documentación del estado de puesta en marcha comprobado y de las firmas de visto bueno 1. Inspección de los parámetros SI 2. Documentación de las sumas de comprobación (por accionamiento) 3. Asignación de la contraseña Safety y documentación de este proceso (¡la contraseña

Safety no debe indicarse en el certificado!) 4. Copia de seguridad de RAM a ROM, carga del proyecto en STARTER y backup del

proyecto 5. Firma de visto bueno



8.9.2.2 Contenido de la prueba de recepción/aceptación parcial A) Documentación Documentación de la máquina, incluidas las funciones de seguridad 1. Suplemento/modificación de los datos de hardware 2. Suplemento/modificación de los datos de software (indicación de la versión) 3. Suplemento/modificación del plano de configuración 4. Suplemento/modificación de la tabla de funciones:

– funciones de vigilancia activas en función del modo de operación y la puerta de protección;

– otros sensores con funciones de protección; – la tabla es objeto y resultado del trabajo de configuración.

5. Suplemento/modificación de las funciones SI por accionamiento 6. Suplemento/modificación de los datos relativos a los dispositivos de seguridad B) Prueba de funcionamiento de funciones de seguridad Comprobación de funcionamiento detallada y cualitativa de las funciones SI utilizadas. Incluye registros de Trace de parámetros sueltos en algunas funciones. El procedimiento se describe en detalle en el apartado Pruebas de recepción/aceptación. La prueba de funcionamiento puede omitirse si no se ha modificado ningún parámetro de las funciones de seguridad. En caso de que solo se hayan modificado parámetros de determinadas funciones, solo habrá que comprobar estas funciones. 1. Prueba de la función SI "Safe Torque Off" (STO)

– Se requiere con la utilización en Basic o Extended Functions. – Esta prueba también es necesaria cuando no se utiliza STO de forma explícita, sino

solo una función con la que se produce una PARADA A como reacción al fallo. También puede efectuar la prueba cualitativa con la PARADA A si para ello consulta las tablas de los apartados Prueba de recepción/aceptación Safe Torque Off (Basic Functions) (Página 455), Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off con encóder (Extended Functions) (Página 460) o Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off sin encóder (Extended Functions) (Página 482).

– Para esta prueba no es necesario preparar registros de Trace. 2. Prueba de la función SI "Safe Stop 1" (SS1)

– Se requiere con la utilización en Basic o Extended Functions. – Esta prueba también es necesaria cuando no se utiliza SS1 de forma explícita, sino

solo una función con la que se produce una PARADA B como reacción al fallo. También puede efectuar la prueba cualitativa con la PARADA B si para ello consulta las tablas de los apartados Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 con encóder (Extended Functions) (Página 462) o Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 sin encóder (Extended Functions) (Página 484).

– El registro Trace solo es necesario si se utilizan las Extended Functions. 3. Prueba de la función SI "Safe Brake Control" (SBC)

– Se requiere con la utilización de las Basic o Extended Functions. – Para esta prueba no es necesario preparar registros de Trace.



4. Prueba de la función SI "Safe Stop 2" (SS2) – Se requiere solo con la utilización en las Extended Functions. – Esta prueba también es necesaria cuando no se utiliza SS2 de forma explícita, sino

solo una función con la que se produce una PARADA C como reacción al fallo. También puede efectuar la prueba cualitativa con la PARADA C si para ello consulta la tabla del apartado Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 2 (Extended Functions) (Página 465).

– El registro Trace es necesario. 5. Prueba de la función SI "Safe Operating Stop" (SOS)

– Se requiere solo con la utilización en las Extended Functions. – Esta prueba también es necesaria cuando no se utiliza SOS de forma explícita, sino

solo una función con la que se produce una PARADA D como reacción al fallo. También puede efectuar la prueba cualitativa con la PARADA D si para ello consulta la tabla del apartado Prueba de recepción/aceptación para Safe Operating Stop (Extended Functions) (Página 468).

– El registro Trace es necesario. 6. Prueba de la función SI "Safely Limited Speed" (SLS)

– Se requiere solo con la utilización en las Extended Functions. – Para cada límite SLS es necesario un registro Trace.

7. Prueba de la función SI "Safe Speed Monitor" (SSM) – Se requiere solo con la utilización en las Extended Functions. – El registro Trace es necesario.

C) Prueba de funcionamiento de la dinamización forzada Comprobación de la dinamización forzada de las funciones de seguridad con todos los tipos de control. 1. Prueba de la dinamización forzada de la función de seguridad en el accionamiento

– Si utiliza las Basic Functions, debe seleccionar y deseleccionar STO. – Si utiliza las Extended Functions, debe efectuar una parada de prueba.

D) Prueba de funcionamiento de la medida del valor real 1. Comprobación general de la medida del valor real

– Primera conexión y funcionamiento breve con desplazamiento en ambos sentidos tras la sustitución de un componente de hardware.

ADVERTENCIA

Durante este proceso no debe haber personas en la zona de peligro.

2. Comprobación de la medida segura del valor real – Solo se requiere con la utilización de las Extended Functions. – Con funciones de vigilancia de movimiento activadas (p. ej., SLS o SSM con

histéresis), hay que efectuar un breve desplazamiento del accionamiento en ambos sentidos.



E) Conclusión del certificado Documentación del estado de puesta en marcha comprobado y de las firmas de visto bueno 1. Añadido de las sumas de comprobación (por accionamiento) 2. Firma de visto bueno

8.9.2.3 Alcance de la prueba para determinadas acciones

Tabla 8- 19 Alcance de la prueba de recepción/aceptación parcial para determinadas acciones

Acción A) Documentación B) Prueba de funcionamiento de funciones de seguridad

C) Prueba de funcionamiento de la dinamización forzada

D) Prueba de funcionamiento de la medida del valor real

E) Conclusión del certificado

Cambio del sistema de encóders

No No No Sí Sí

Cambio de un SMC/SME

Sí, puntos 1 y 2 No No Sí Sí

Cambio de un motor con DRIVE-CLiQ

Sí, puntos 1 y 2 No No Sí Sí

Cambio de hardware de la Control Unit/etapa de potencia

Sí, puntos 1 y 2 No Sí, solo punto 1 Sí, solo punto 1 Sí

Cambio del Power Module o Safe Brake Relay

Sí, puntos 1 y 2 Sí, puntos 1 y 3 Sí, solo punto 1 Sí, solo punto 1 Sí

Actualización de firmware (CU/etapa de potencia/Sensor Modules)

Sí, solo punto 2 Sí, si se utilizan nuevas funciones Safety

Sí Sí, solo punto 1 Sí

Modificación de un solo parámetro de una función Safety (p. ej., límite SLS)

Sí, puntos 4 y 5 Sí, prueba de la función correspondiente

No Sí Sí

Transferencia del proyecto a otras máquinas (puesta en marcha en serie)

Sí Sí, pero solo comprobación de la selección de las funciones de seguridad

Sí Sí Sí

Nota La prueba de funcionamiento de la dinamización forzada (C) y la prueba de funcionamiento de la medida del valor real (D) equivalen conjuntamente a la "prueba de funcionamiento simplificada" descrita en capítulos anteriores.



8.9.3 Libro de acciones Safety La función "Libro de acciones Safety" se utiliza para detectar cambios en los parámetros Safety que pueden repercutir en las sumas CRC correspondientes. La suma CRC se realiza solamente si p9601/p9801 (SI Habilit. funciones integradas en accionamiento CU/Motor Module) es > 0. Las modificaciones de datos se detectan por los cambios de la CRC de los parámetros SI. Cada modificación de parámetros SI que deba ser efectiva necesita un cambio de la CRC teórica para que el accionamiento pueda funcionar sin avisos de fallo SI. Además de los cambios funcionales Safety, se detectan también cambios Safety producidos por un cambio de hardware debido a la modificación de la CRC. En el libro de acciones Safety se registran los siguientes cambios: ● Los cambios funcionales se detectan en la suma de comprobación r9781[0]:

– CRC funcional de las vigilancias de movimiento (p9729[0]), por eje (Extended Functions);

– CRC funcional de las funciones de seguridad básicas independientes del accionamiento (p9799, SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI CU), por eje;

– habilitación de funciones integradas en accionamiento (p9601), por eje (Basic y Extended Functions).

● Los cambios dependientes de hardware se detectan en la suma de comprobación r9781[1]: – CRC dependiente de hardware de las vigilancias de movimiento (p9729[2]), por eje

(Extended Functions).

8.9.4 Certificados de recepción/aceptación

8.9.4.1 Descripción de la instalación (parte 1 de la documentación)

Tabla 8- 20 Descripción de la máquina y esquema general

Nombre Tipo Número de serie Fabricante Cliente final Accionamientos eléctricos Otros accionamientos Esquema general de la máquina



Tabla 8- 21 Valores de parámetros relevantes

Versiones de firmware y de Safety Integrated Componente Número de DO Versión de firmware Versión de SI Parámetros Control Unit

r0018 = r9590 = r9770 = Nota: los parámetros se encuentran en el accionamiento.

Número de DO Versión de firmware Versión de SI Parámetros Motor Module

r0128 = r9390 =

Número de DO Versión de firmware Versión de SI Parámetros Sensor Module

r0148 = r9890 =

Ciclos de vigilancia de Safety Integrated Número de DO Ciclo de vigilancia SI

Control Unit Ciclo de vigilancia SI Motor Module

Basic Functions r9780 = r9880 = Número de DO Ciclo de vigilancia SI

Motor Module Ciclo de vigilancia SI Control Unit

Extended Functions

p9300 = p9500 =

8.9.4.2 Descripción de las funciones de seguridad (parte 2 de la documentación)

Introducción

Nota Este es un ejemplo de descripción de una instalación. Los ajustes reales de cada instalación deben actualizarse de forma correspondiente.



Tabla de funciones

Tabla 8- 22 Tabla de ejemplo: funciones de vigilancia activas en función del modo de operación, la puerta de protección u otros sensores

Modo de operación Puerta de protección Accionamiento Estado de las vigilancias

cerrada y bloqueada 1 todas deseleccionadas Producción desbloqueada 1 SOS seleccionada cerrada y bloqueada 1 todas deseleccionadas Preparación desbloqueada 1 SLS 1 deseleccionada

... ... ... ...

Funciones Safety Integrated utilizadas

Tabla 8- 23 Vista general de funciones Safety a modo de ejemplo

Acciona-miento

Función SI Valor límite Activa si

1 SOS 100 mm Ver tabla de funciones SLS 1 200000 mm/min Ver tabla de funciones 2 SOS 100 ° Ver tabla de funciones SLS 1 50 r/min Ver tabla de funciones ... ... ... ...

Observaciones: Para la funcionalidad de parada de emergencia el accionamiento utiliza la función SI SS1.

Parámetros Safety específicos del accionamiento

Tabla 8- 24 Datos específicos del accionamiento

Función SI Parámetros procesador 2/ procesador 1

Valor de procesador 2/ procesador 1

Habilitación de funciones seguras

p9301/p9501 0000 bin

Tipo de eje p9302/p9502 0 Especificación de función p9306/p9506 0 Configuración de funciones p9307/p9507 0000 bin Ciclo de medida de valor real p9311/p9511 0,0 ms Valor de posición aproximada Configuración

p9315/p9515 0000 bin

Configuración encóder funciones seguras

p9316/p9516 0000 bin

División de retículo de la regla de medida

p9317/p9517 10 nm

Impulsos de encóder por vuelta p9318/p9518 2048 Resolución fina G1_XIST1 p9319/p9519 11 Paso del husillo p9320/p9520 10 mm





Reductor encóder (motor)/ carga Denominador

p9321[0]/p9521[0] p9321[1]/p9521[1] p9321[2]/p9521[2] p9321[3]/p9521[3] p9321[4]/p9521[4] p9321[5]/p9521[5] p9321[6]/p9521[6] p9321[7]/p9521[7]

1 1 1 1 1 1 1 1

Reductor encóder (motor)/ carga Numerador

p9322[0]/p9522[0] p9322[1]/p9522[1] p9322[2]/p9522[2] p9322[3]/p9522[3] p9322[4]/p9522[4] p9322[5]/p9522[5] p9322[6]/p9522[6] p9322[7]/p9522[7]

1 1 1 1 1 1 1 1

Valor pos. aprox. redund. Bits válidos

p9323/p9523 9

Valor pos. aprox. redund. Resolución fina Bits

p9324/p9524 -2

Valor pos. aprox. redund. Bits relevantes

p9325/p9525 16

Asignación encóder p9326/p9526 1 Sensor Module Node Identifier p9328[0]

p9328[1] p9328[2] p9328[3] p9328[4] p9328[5] p9328[6] p9328[7] p9328[8] p9328[9] p9328[10] p9328[11]

0000 hex 0000 hex 0000 hex 0000 hex 0000 hex 0000 hex 0000 hex 0000 hex 0000 hex 0000 hex 0000 hex 0000 hex

SI Motion Posición aprox. Gx_XIST1 Bit más signif. seguro

p9329/p9529 14

Tolerancia de parada SOS p9330/p9530 1.000° SLS Límites p9331[0]/p9531[0]

p9331[1]/p9531[1] p9331[2]/p9531[2] p9331[3]/p9531[3]

2000,00 mm/min 2000,00 mm/min 2000,00 mm/min 2000,00 mm/min

Comparación valor real Tolerancia

p9342/p9542 0.1000°

Tiempo de filtro SSM p9345/p9545 0,0 ms Límite de velocidad lineal SSM p9346/p9546 20,00 mm/min Histéresis de velocidad SSM p9347/p9547 10 mm/min SBR Velocidad real Tolerancia p9348/p9548 300,00 1/min Desliz. Tolerancia de velocidad p9349/p9549 6,0 1/min Conmutación SLS Tiempo de retardo

p9351/p9551 100,00 ms

PARADA C -> Tiempo de retardo SOS

p9352/p9552 100,00 ms





PARADA D -> Tiempo de retardo SOS

p9353/p9553 100,00 ms

PARADA F --> PARADA A Tiempo de retardo

p9355/p9555 0,00 ms

Supresión de impulsos Tiempo de retardo

p9356/p9556 100,00 ms

Supresión de impulsos Tiempo prueba

p9357/p9557 100,00 ms

Modo test recepción Límite tiempo

p9358/p9558 40000,00 ms

Supr. impulsos Vel. lineal desconexión

p9360/p9560 0,0 1/min

Reacción de parada SLS p9363[0]/p9563[0] p9363[1]/p9563[1] p9363[2]/p9563[2] p9363[3]/p9563[3]

2 2 2 2

Límite de velocidad lineal SBR p9368/p9568 0,0 mm/min Modo de prueba de recepción/aceptación

p9370/p9570 0000 hex

Dinamización forzada Temporizador

p9559 8:00 h

Rampa de frenado Valor de referencia

p9381/p9581 1500 1/min

Tiempo de retardo Rampa de frenado

p9382/p9582 250 ms

Tiempo de vigilancia Rampa de frenado

p9383/p9583 10,00 s

Intensidad mínima Medición del valor real sin encóder

p9388/p9588 10.00 %

Tolerancia de tensión Aceleración

p9389/p9589 100.00 %

Habilit. funciones integradas en accionamiento

p9801/p9601 0000 bin

Habilitación del mando de freno seguro

p9802/p9602 0

Dirección PROFIsafe p9810/p9610 0000 hex Conmutación SGE Tiempo de tolerancia

p9850/p9650 500,00 ms

STO/SBC/SS1 Tiempo de inhibición de rebotes

p9851/p9651 0,00 ms

Safe Stop 1 Tiempo de retardo p9852/p9652 0,00 s PARADA F -> PARADA A Tiempo de retardo

p9858/p9658 0,00 μs

Dinamización forzada Temporizador

p9659 8:00 h



Dispositivos de seguridad Puerta de protección La puerta de protección se desbloquea con una tecla de solicitud de un canal. Interruptor de la puerta de protección La puerta de protección está equipada con un interruptor. El interruptor de la puerta de protección suministra por dos canales la señal "Puerta cerrada y bloqueada". La conmutación y selección de las funciones de seguridad se efectúa conforme a la tabla anterior. Selector del modo de operación Los modos de operación "Producción" y "Preparación" se seleccionan con un selector. El interruptor de llave tiene dos circuitos. La conmutación y selección de las funciones de seguridad se efectúa conforme a la tabla anterior. Pulsadores de parada de emergencia Los pulsadores de parada de emergencia de dos canales están conectados en serie. Con la señal de parada de emergencia se selecciona SS1 para todos los accionamientos. A continuación se activan los frenos externos y STO. Parada de prueba Activación mediante: conexión de la máquina; desbloqueo de la puerta de protección.

Control de las funciones SI a través de PROFIsafe

Documentación de los parámetros

Tabla 8- 25 Parámetros para el control a través de PROFIsafe

Funcionalidad Parámetro Valor



8.9.5 Pruebas de recepción/aceptación

Nota En la medida de lo posible, las pruebas de recepción/aceptación se deben realizar a las velocidades y aceleraciones máximas posibles en la máquina para determinar las distancias y los tiempos de frenado máximos previstos.

Nota Si se combinan Basic Functions y Extended Functions, hay que efectuar las pruebas de recepción/aceptación relativas a los dos tipos para las funciones utilizadas.

Nota Los registros de Trace sirven de ayuda para evaluar la funcionalidad de las Extended Functions, más compleja que la de las Basic Functions, para las que no se requieren registros de Trace. Dado el caso, también pueden utilizarse otras opciones de registro (p. ej., mediante HMI).

Nota Alarmas no críticas A la hora de evaluar la memoria de alarmas pueden tolerarse las alarmas siguientes: A01697 SI Motion: Requiere test de vigilancias de movimiento A01796 SI Motion CU: Esperando comunicación. Estas alarmas se producen tras cada arranque del sistema y deben valorarse como no críticas. No es necesario considerar estas alarmas en el certificado de recepción/aceptación.



Consulte también Prueba de recepción/aceptación Safe Torque Off (Basic Functions) (Página 455) Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 (Basic Functions) (Página 457) Prueba de recepción/aceptación para Safe Brake Control (Basic Functions) (Página 459) Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off con encóder (Extended Functions) (Página 460) Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 con encóder (Extended Functions) (Página 462) Prueba de recepción/aceptación para Safe Brake Control con encóder (Extended Functions) (Página 464) Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 2 (Extended Functions) (Página 465) Prueba de recepción/aceptación para Safe Operating Stop (Extended Functions) (Página 468) Prueba de recepción/aceptación para Safely Limited Speed con encóder (Página 470) Prueba de recepción/aceptación para Safely Limited Speed con encóder (Página 470) Prueba de recepción/aceptación para Safely Limited Speed con encóder (Página 470) Prueba de recepción/aceptación para Safely Limited Speed con encóder (Página 470) Prueba de recepción/aceptación para Safe Speed Monitor (Extended Functions) (Página 480) Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off sin encóder (Extended Functions) (Página 482) Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 sin encóder (Extended Functions) (Página 484) Prueba de recepción/aceptación para Safe Brake Control sin encóder (Extended Functions) (Página 486) Prueba de recepción/aceptación para Safely Limited Speed sin encóder (Extended Functions) (Página 488) Prueba de recepción/aceptación para Safely Limited Speed sin encóder (Extended Functions) (Página 488)

8.9.5.1 Pruebas de recepción/aceptación: Basic Functions

Prueba de recepción/aceptación Safe Torque Off (Basic Functions)

Tabla 8- 26 Prueba de recepción/aceptación para "Safe Torque Off"

N.° Descripción Estado Nota: La prueba de recepción/aceptación ha de realizarse por separado para cada control configurado. El control puede realizarse mediante bornes o PROFIsafe.

Estado inicial Accionamiento en estado "Listo" (p0010 = 0)

Función STO habilitada (bornes integrados/PROFIsafe p9601.0 = 1 o bien p9601.3 = 1)

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7]); tenga en cuenta la nota "Alarmas no críticas" en el apartado Pruebas de recepción/aceptación (Página 454).

1.

r9772.17 = r9872.17 = 0 (deselección STO mediante bornes DI de CU/borne EP de Motor Module); solo es relevante con STO mediante borne



N.° Descripción Estado r9772.20 = r9872.20 = 0 (deselección STO mediante PROFIsafe); solo relevante con

STO mediante PROFIsafe

r9772.0 = r9772.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva, Control Unit)

r9872.0 = r9872.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva, Motor Module)

r9773.0 = r9773.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva, accionamiento)

Mover el accionamiento Comprobar si el accionamiento esperado se mueve

Mientras se ejecuta el comando de desplazamiento, seleccionar STO y comprobar lo siguiente: El accionamiento gira en inercia hasta detenerse o se frena y se mantiene detenido

mediante el freno mecánico, siempre que haya un freno y esté parametrizado (p1215, p9602, p9802).

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0..7], r2122[0..7])

r9772.17 = r9872.17 = 1 (selección STO mediante bornes DI de CU/borne EP de Motor Module); solo relevante con STO mediante borne

r9772.20 = r9872.20 = 1 (selección STO mediante PROFIsafe); solo relevante con STO mediante PROFIsafe

r9772.0 = r9772.1 = 1 (STO seleccionada y activa, Control Unit)

r9872.0 = r9872.1 = 1 (STO seleccionada y activa, Motor Module)

2.

r9773.0 = r9773.1 = 1 (STO seleccionada y activa, accionamiento)

Deseleccionar STO y comprobar lo siguiente: Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0..7], r2122[0..7])

r9772.17 = r9872.17 = 0 (deselección STO mediante bornes DI de CU/borne EP de Motor Module); solo es relevante con STO mediante borne

r9772.20 = r9872.20 = 0 (deselección STO mediante PROFIsafe); solo relevante con STO mediante PROFIsafe




3.

r0046.0 = 1 (accionamiento en estado "Bloqueo de conexión")

Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve. 4. Se debe comprobar lo siguiente: Cableado DRIVE-CLiQ correcto entre la Control Unit y los Motor Modules Asignación correcta entre el número de accionamiento, el Motor Module y el motor Funcionamiento correcto del hardware Cableado correcto de los circuitos de desconexión (solo mediante borne) Asignación correcta de los bornes para STO en la Control Unit Parametrización correcta de la función STO Rutina para la dinamización forzada de los circuitos de desconexión

Consulte también Contenido de la prueba de recepción/aceptación completa (Página 443) Contenido de la prueba de recepción/aceptación parcial (Página 445)



Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 (Basic Functions)

Tabla 8- 27 Función "Safe Stop 1"




Función SS1 habilitada (p9652 > 0, p9852 > 0)

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7]); tenga en cuenta la nota "Alarmas no críticas" en el apartado Pruebas de recepción/aceptación (Página 454).

r9772.22 = r9872.22 = 0 (deselección SS1 mediante bornes DI de CU/borne EP de Motor Module); solo relevante con SS1 mediante borne

r9772.23 = r9872.23 = 0 (deselección SS1 mediante PROFIsafe); solo relevante con SS1 mediante PROFIsafe

r9772.0 = r9772.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva, CU)

r9772.5 = r9772.6 = 0 (SS1 deseleccionada e inactiva, CU)

r9872.0 = r9872.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva, MM)

r9872.5 = r9872.6 = 0 (SS1 deseleccionada e inactiva, MM)


1.

r9773.5 = r9773.6 = 0 (SS1 deseleccionada e inactiva, accionamiento)

Mover el accionamiento Comprobar si el accionamiento esperado se mueve Mientras se ejecuta el comando de desplazamiento, seleccionar SS1 y comprobar lo siguiente: El accionamiento se frena en la rampa DES3 (p1135)

Antes de transcurrir el tiempo de retardo SS1 (p9652, p9852) se aplica: r9772.22 = r9872.22 = 1 (selección SS1 mediante bornes DI de CU/borne EP de Motor

Module); solo relevante con SS1 mediante borne

r9772.23 = r9872.23 = 1 (selección SS1 mediante PROFIsafe); solo relevante con SS1 mediante PROFIsafe


r9772.5 = r9772.6 = 1 (SS1 seleccionada y activa, CU)


r9872.5 = r9872.6 = 1 (SS1 seleccionada y activa, MM)

r9773.0 = r9773.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva)

r9773.5 = r9773.6 = 1 (SS1 seleccionada y activa, accionamiento)

Una vez transcurrido el tiempo de retardo de SS1 (p9652, p9852), se dispara STO. Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7])

2.

r9772.0 = r9772.1 = 1 (STO seleccionada y activa, CU)



N.° Descripción Estado r9772.5 = r9772.6 = 1 (SS1 seleccionada y activa, CU)

r9872.0 = r9872.1 = 1 (STO seleccionada y activa, MM)

r9872.5 = r9872.6 = 1 (SS1 seleccionada y activa, MM)

r9773.0 = r9773.1 = 1 (STO seleccionada y activa)

r9773.5 = r9773.6 = 1 (SS1 seleccionada y activa, accionamiento)

Deseleccionar SS1 Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7])

r9772.22 = r9872.22 = 0 (deselección SS1 mediante bornes DI de CU/borne EP de Motor Module); solo relevante con SS1 mediante borne

r9772.23 = r9872.23 = 0 (deselección SS1 mediante PROFIsafe); solo relevante con SS1 mediante PROFIsafe


r9772.5 = r9772.6 = 0 (SS1 deseleccionada e inactiva, CU)


r9872.5 = r9872.6 = 0 (SS1 deseleccionada e inactiva, MM)


r9773.5 = r9773.6 = 0 (SS1 deseleccionada e inactiva, accionamiento)

3.


Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve. 4. Se debe comprobar lo siguiente: Parametrización correcta de la función SS1



Prueba de recepción/aceptación para Safe Brake Control (Basic Functions)

Tabla 8- 28 Función "Safe Brake Control"




Función SBC habilitada (p9602 = 1, p9802 = 1)

Freno como secuenciador o freno siempre abierto (p1215 = 1 o p1215 = 2)

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945, r2122); tenga en cuenta la nota "Alarmas no críticas" en el apartado Pruebas de recepción/aceptación (Página 454).

r9772.4 = r9872.4 = 0 (SBC no solicitada)



1.


Mover el accionamiento (si el freno está cerrado, se abre). Comprobar si el accionamiento esperado se mueve

Mientras se ejecuta el comando de desplazamiento, seleccionar STO/SS1 y comprobar lo siguiente: El freno se cierra (con SS1, el accionamiento se frena antes en la rampa DES3).

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7])

r9772.4 = r9872.4 = 1 (SBC solicitada)

r9772.0 = r9772.1 = 1 (STO seleccionada y activa, CU)

r9872.0 = r9872.1 = 1 (STO seleccionada y activa, MM)

2.


Deseleccionar STO y comprobar lo siguiente: Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7])

r9772.4 = r9872.4 = 0 (deselección SBC)




3.


Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve.

4.

Se debe comprobar lo siguiente: Conexión correcta del freno Funcionamiento correcto del hardware Parametrización correcta de la función SBC Rutina para la dinamización forzada del mando de freno



8.9.5.2 Pruebas de recepción/aceptación: Extended Functions (con encóder)

Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off con encóder (Extended Functions)

Tabla 8- 29 Función "Safe Torque Off"

N.° Descripción Estado Notas: La prueba de recepción/aceptación ha de realizarse por separado para cada control configurado. El control puede realizarse mediante bornes o PROFIsafe.


Safety Integrated Extended Functions habilitadas (p9601.2 = 1)

Funciones de seguridad habilitadas (p9501.0 = 1)

Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7]); tenga en cuenta la nota "Alarmas no críticas" en el apartado Pruebas de recepción/aceptación (Página 454).

r9772.18 = r9872.18 = 0 (deselección STO mediante Safe Motion Monitoring)




r9720.0 = 1 (STO deseleccionada)

1.





Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])

r9772.18 = r9872.18 = 1 (selección STO mediante Safe Motion Monitoring)




r9720.0 = 0 (STO seleccionada)

2.


Deseleccionar STO y comprobar lo siguiente: Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])




3.




N.° Descripción Estado r9720.0 = 1 (STO deseleccionada)



Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve. 4. Se debe comprobar lo siguiente: Cableado DRIVE-CLiQ correcto entre la Control Unit y los Motor Modules Asignación correcta entre el número de accionamiento, el Motor Module y el motor Funcionamiento correcto del hardware Parametrización correcta de la función STO Rutina para la dinamización forzada de los circuitos de desconexión




Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 con encóder (Extended Functions)






1.


Mover el accionamiento 2. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve

Configurar y activar registro Trace. Disparador: disparador según variable, patrón de bits (r9720.1 = 0)

Registro de los siguientes valores: r9714[0], r9714[1], r9720, r9722

Seleccionar intervalo de tiempo y predisparo de modo que se detecte la selección de SS1 y la transición al estado sucesivo STO.

Mostrar los siguientes valores de bit para garantizar un mejor análisis: r9720.1 (deselección SS1)

r9722.0 (STO activa)

r9722.1 (SS1 activa)

Mientras se ejecuta el comando de desplazamiento, seleccionar SS1 El accionamiento se frena en la rampa DES3

3.

Se activa el estado sucesivo STO

Analizar Trace: STO se dispara una vez transcurrido el tiempo del temporizador SS1 (p9356/9556) o tras

descender de la velocidad lineal de desconexión (p9360/9560).

4.

r9714[0] se muestra en la unidad [µm/ciclo Safety o m°/ciclo Safety]

5. Guardar/imprimir Trace y adjuntarlo al certificado de recepción/aceptación (ver siguiente ejemplo) Deseleccionar SS1. Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])

Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento

6.

Comprobar si el accionamiento esperado se mueve



Ejemplo de Trace SS1 con encóder

Figura 8-37 Ejemplo de Trace SS1 con encóder

Evaluación Trace: ● La función SS1 se selecciona (eje de tiempo 0 ms; ver bit "Deselección SS1"). ● Se setea el bit de respuesta "SS1 activa" (eje de tiempo aprox. 20 ms). ● El accionamiento se frena en la rampa DES3 configurada (p1135). ● El registro de r9714[0] (curva naranja) indica si la rampa DES3 está activa. ● STO se activa (eje de tiempo aprox. 370 ms; ver bit "STO activa"); en este momento se

desciende de la velocidad lineal de desconexión SS1 (p9560/p9360) (aquí se desciende de la velocidad lineal de desconexión SS1 antes de que transcurra el tiempo del temporizador SS1 (p9556/p9356)).

● Curva marrón: curva envolvente de la función SBR (r9714[1]); si fuese superada por la velocidad real (r9714[0]), se produciría un fallo.

Nota Las pequeñas diferencias de tiempo (orden de magnitud de 2 a 3 ciclos Safety (aquí hasta 36 ms)) son provocadas por cálculos internos y no suponen ningún problema.




Prueba de recepción/aceptación para Safe Brake Control con encóder (Extended Functions)

Tabla 8- 31 Función "Safe Brake Control"












1.

r9722.4 = 0 (SBC deseleccionada)


Mientras se ejecuta el comando de desplazamiento, seleccionar STO y comprobar lo siguiente: El freno se cierra






2.

r9772.4 = 1 (SLS seleccionada)






3.




N.° Descripción Estado Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve.

4.


Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 2 (Extended Functions)


N.° Descripción Estado Nota: La prueba de recepción/aceptación ha de realizarse por separado para cada control configurado. El control puede efectuarse mediante bornes o PROFIsafe.




SS2 seleccionada (r9720.2 = 0)

SS2 inactiva (r9722.2 = 0)

SOS inactiva (r9722.3 = 0)

1.



Configurar y activar registro Trace Disparador: disparador según variable, patrón de bits (r9720.2 = 0)


Seleccionar intervalo de tiempo y predisparo de modo que se detecte la selección de SS2 y la transición al estado sucesivo SOS.



r9722.3 (SOS activa)


Se activa el estado sucesivo SOS

3.




N.° Descripción Estado Analizar Trace: SOS se dispara una vez transcurrido el tiempo del temporizador SS2 (p9352/9552)

4.


5. Guardar/imprimir Trace y adjuntarlo al certificado de recepción/aceptación (ver siguiente ejemplo) Deseleccionar SS2 Comprobar si el accionamiento vuelve a moverse con la consigna

6.


Ejemplo de Trace de SS2

Figura 8-38 Ejemplo de Trace de SS2



Evaluación Trace: ● La función SS2 se selecciona (eje de tiempo 0 ms; ver bit "Deselección SS2"). ● Se setea el bit de respuesta "SS2 activa" (eje de tiempo aprox. 20 ms). ● El accionamiento se frena en la rampa DES3 configurada (p1135). ● El registro de r9714[0] (curva naranja) indica si la rampa DES3 está activa. ● SOS se activa (eje de tiempo aprox. 500 ms; ver bit "SOS activa"); en este momento ha

transcurrido el tiempo del temporizador SS2 (p9552/p9352). ● Curva marrón: curva envolvente de la función SBR (r9714[1]); si fuese superada por la

velocidad real (r9714[0]), se produciría un fallo.





Prueba de recepción/aceptación para Safe Operating Stop (Extended Functions)

Tabla 8- 33 Función "Safe Operating Stop"





SOS inactiva (r9722.3 = 0)

1.


2. Es posible que deban tomarse medidas en el control superior para poder mover el accionamiento con SOS activa. Configurar y activar registro Trace Disparador: disparador según variable, patrón de bits (r9722.7 = 0)

Registro de los siguientes valores: r9713[0], r9720, r9721, r9722

Seleccionar intervalo de tiempo y predisparo de modo que se detecte el desplazamiento del accionamiento y la infracción de la ventana de tolerancia de SOS (p9330/0530)

Mostrar los siguientes valores de bit para garantizar un mejor análisis: r9720.3 (deselección SOS)

r9721.12 (PARADA A o B activa)

r9722.0 (STO activa; se setea con PARADA A)

r9722.1 (SS1 activa; se setea con PARADA B)


r9722.7 (evento interno; se setea cuando aparece el primer aviso Safety)

Seleccionar SOS Mover el accionamiento pasando por el límite de parada en p9330/p9530 Comprobar si el accionamiento se mueve brevemente y se vuelve a frenar hasta la

parada

Comprobar si están activos los siguientes avisos Safety: C01707, C30707 (tolerancia para parada operativa rebasada)

C01701, C30701 (PARADA B disparada)

3.

C01700, C30700 (PARADA A disparada)

Analizar Trace: En cuanto r9713[0] (unidad µm o m°) abandona la ventana de tolerancia, se activa

un aviso Safety (r9722.7 = 0)

4.

Como consecuencia el accionamiento se detiene con PARADA B y PARADA A



N.° Descripción Estado 5. Guardar/imprimir Trace y adjuntarlo al certificado de recepción/aceptación (ver siguiente ejemplo)

Deseleccionar SOS y confirmar avisos Safety Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])



6.

Comprobar si el accionamiento se mueve

Ejemplo de Trace

Figura 8-39 Ejemplo de Trace de SOS

Evaluación Trace: ● La función SOS está activada (ver bits "Deselección SOS" y "SOS activa"). ● Se inicia el movimiento del accionamiento (eje de tiempo aprox. -100 ms). ● Se detecta que se abandona la ventana de tolerancia de SOS (eje de tiempo aprox.

0 ms). ● Se dispara un fallo Safety (eje de tiempo aprox. 0 ms; el bit "Evento interno" se setea

a 0). ● Se dispara la reacción a fallos PARADA B (ver bit "PARADA A o B activa" y "SS1

activa"). ● El accionamiento se frena hasta la parada.



● Parada alcanzada (eje de tiempo aprox. 200 ms). ● La PARADA A (como reacción tras la PARADA B) se activa (ver bit "STO activa"); en ese

momento se desciende de la velocidad lineal de desconexión de SS1 (p9560/p9360) antes de que transcurra el tiempo del temporizador SS1 (p9556/p9356) (en este caso la velocidad lineal de desconexión SS1 desciende antes de que transcurra el tiempo del temporizador SS1 (p9556/p9356)).



Prueba de recepción/aceptación para Safely Limited Speed con encóder

SLS con reacción de parada "PARADA A"

Tabla 8- 34 Función "Safely Limited Speed con encóder" con PARADA A

N.° Descripción Estado Nota: La prueba de recepción/aceptación ha de realizarse por separado para cada control configurado y para cada límite de velocidad SLS utilizado. El control puede efectuarse mediante bornes o PROFIsafe.




SLS inactiva (r9722.4 = 0)

1.


2. Es posible que deban tomarse medidas en el control superior para poder rebasar el límite de velocidad activo. Configurar y activar registro Trace Disparador: disparador según variable, patrón de bits (r9722.7 = 0)

Registro de los siguientes valores: r9714[0], r9714[1], r9720, r9721, r9722

Seleccionar el intervalo de tiempo y el predisparo de tal modo que se detecte el rebase del límite SLS activo, así como las reacciones siguientes del accionamiento.

Mostrar los siguientes valores de bit para garantizar un mejor análisis: r9722.4 (SLS activa) y r9722.9/.10 (nivel SLS activo)

3.




N.° Descripción Estado r9722.0 (STO activa; se setea con PARADA A)


r9720.4 (deselección SLS) y r9720.9/.10 (selección de nivel SLS)

Seleccionar SLS con nivel x Conectar el accionamiento y fijar la consigna por encima del límite SLS Comprobar si el accionamiento se mueve y tras rebasar el límite SLS

(p9331[x]/9531[x]) gira en inercia hasta detenerse o se cierra un freno de mantenimiento configurado

Comprobar si están activos los siguientes avisos Safety: C01714 (x00), C30714 (x00); x = 1...4 según el nivel SLS (velocidad limitada con

seguridad rebasada)


Analizar Trace: Si r9714[0] (unidad [µm/ciclo Safety] o [m°/ciclo Safety]) rebasa el límite SLS

activo, se activa un aviso Safety (r9722.7 = 0)

4.

Como consecuencia se dispara una PARADA A

5. Guardar/imprimir Trace y adjuntarlo al certificado de recepción/aceptación (ver siguiente ejemplo) Deseleccionar SLS y confirmar avisos Safety Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])



6.




Ejemplo de Trace de SLS con PARADA A

Figura 8-40 Ejemplo de Trace: SLS con PARADA A

Evaluación Trace: ● La función SLS con nivel 1 de SLS está activada (ver bits "Deselección SLS", "Selección

SLS bit 0" y "Selección SLS bit 1", así como "SLS activa", "Nivel SLS activo bit 0" y "Nivel SLS activo bit 1").

● El accionamiento acelera superando el límite SLS (eje de tiempo a partir de -400 ms aprox.).

● Se detecta el rebase del límite (eje de tiempo 0 ms). ● Se dispara un fallo Safety (eje de tiempo 0 ms; el bit "Evento interno" se setea a 0). ● Se dispara la reacción a fallos PARADA A (eje de tiempo 0 ms; ver bit "PARADA A o B

activa" y "STO activa"). ● El accionamiento gira en inercia hasta detenerse (ver curva naranja de r9714[0]).




SLS con reacción de parada "PARADA B"

Tabla 8- 35 Función "Safely Limited Speed con encóder" con PARADA B





1.





Mostrar los siguientes valores de bit para garantizar un mejor análisis: r9722.4 (SLS activa) y r9722.9/.10 (nivel SLS activo)





r9720.4 (deselección SLS) y r9720.9/.10 (selección de nivel SLS)


(p9331[x]/9531[x]) se frena en la rampa DES3 antes de que se active la PARADA A


seguridad rebasada)


3.




4.

Como consecuencia se dispara una PARADA B (seguida de PARADA A)




Deseleccionar SLS y confirmar avisos Safety Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])



6.

Comprobar si el accionamiento se mueve.

Ejemplo de Trace de SLS con PARADA B

Figura 8-41 Ejemplo de Trace: SLS con PARADA B




● Se detecta el rebase del límite (eje de tiempo 0 ms). ● Se dispara un fallo Safety (eje de tiempo 0 ms; el bit "Evento interno" se setea a 0).



● Se dispara la reacción a fallos PARADA B (eje de tiempo 0 ms; ver bit "PARADA A o B activa" y "SS1 activa").

● El accionamiento se frena hasta la parada (ver curva naranja de r9714[0]). ● Parada alcanzada (eje de tiempo a partir de 250 ms aprox.). ● La PARADA A (como reacción tras la PARADA B) se activa (ver bit "STO activa"); en ese

momento se desciende de la velocidad lineal de desconexión SS1 (p9560/p9360) (aquí se desciende de la velocidad lineal de desconexión SS1 antes de que transcurra el tiempo del temporizador de SS1 (p9556/p9356)).


SLS con reacción de parada "PARADA C"

Tabla 8- 36 Función "Safely Limited Speed con encóder" con PARADA C





1.





Mostrar los siguientes valores de bit para garantizar un mejor análisis: r9720.4 (deselección SLS) y r9720.9/.10 (selección de nivel SLS)

r9721.13 (PARADA C activa)

r9722.2 (SS2 activa; se setea con PARADA C)


r9722.4 (SLS activa) y r9722.9/.10 (nivel SLS activo)

3.




N.° Descripción Estado Seleccionar SLS con nivel x Conectar el accionamiento y fijar la consigna por encima del límite SLS Comprobar si el accionamiento se mueve y tras rebasar el límite SLS

(p9331[x]/9531[x]) se frena hasta la parada en la rampa DES3.


seguridad rebasada)

C01708, C30708 (PARADA C disparada)



4.

Como consecuencia se dispara una PARADA C

5. Guardar/imprimir Trace y adjuntarlo al certificado de recepción/aceptación (ver siguiente ejemplo) Deseleccionar SLS y confirmar avisos Safety Comprobar si el accionamiento vuelve a moverse con la consigna

6.


Ejemplo de Trace de SLS con PARADA C

Figura 8-42 Ejemplo de Trace: SLS con PARADA C






● Se detecta el rebase del límite (eje de tiempo 0 ms). ● Se dispara un fallo Safety (eje de tiempo 0 ms; el bit "Evento interno" se setea a 0). ● Se dispara la reacción a fallos PARADA C (ver bit "PARADA C activa" y "SS2 activa") ● El accionamiento se frena hasta la parada (ver curva naranja de r9714[0]). ● Una vez transcurrido el tiempo del temporizador SS2 se activa la función sucesiva SOS

(eje de tiempo 500 ms). ● El bit "SOS activa" se setea y "SLS activa" se resetea.


SLS con reacción de parada "PARADA D"

Tabla 8- 37 Función "Safely Limited Speed con encóder" con PARADA D





1.






3.

r9721.14 (PARADA D activa)



N.° Descripción Estado r9722.3 (SOS activa; se setea con PARADA D)




(p9331[x]/9531[x]) y abandonar la ventana de tolerancia de parada para SOS se frena en la rampa DES3 antes de que la PARADA A se active a continuación.


seguridad rebasada)

C01709, C30709 (PARADA D disparada)

C01707, C30707 (tolerancia para parada operativa rebasada)





Como consecuencia se dispara una PARADA D.

4.

Como consecuencia de la PARADA D (selección SOS) se producen las reacciones anteriormente descritas si el accionamiento no se detiene a través del control superior al activar PARADA D.

5. Guardar/imprimir Trace y adjuntarlo al certificado de recepción/aceptación (ver siguiente ejemplo) Deseleccionar SLS y confirmar avisos Safety Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])



6.




Ejemplo de Trace de SLS con PARADA D

Figura 8-43 Ejemplo de Trace: SLS con PARADA D




● Se detecta el rebase del límite (eje de tiempo 0 ms). ● Se dispara un fallo Safety (eje de tiempo 0 ms; el bit "Evento interno" se setea a 0). ● Se dispara la reacción a fallos PARADA D (equivale a selección SOS) (ver bit

"PARADA D activa"). ● Una vez transcurrido el tiempo de retardo entre la selección y la activación de SOS

(p9551/p9351) la posición de parada se vigila con seguridad (eje de tiempo 100 ms; ver bit "SOS activa").

● Sin embargo, puesto que el eje sigue girando, se infringe la ventana de tolerancia de parada (eje de tiempo aprox. 120 ms).

● Se dispara PARADA B (ver bit "SS1 activa"). ● El accionamiento se frena hasta la parada.



● Se alcanza la parada (eje de tiempo aprox. 500 ms). ● La PARADA A (como reacción tras la PARADA B) se activa (ver bit "STO activa"); en ese

momento se desciende de la velocidad lineal de desconexión SS1 (p9560/p9360) (aquí se desciende de la velocidad lineal de desconexión SS1 antes de que transcurra el tiempo del temporizador de SS1 (p9556/p9356)).


Prueba de recepción/aceptación para Safe Speed Monitor (Extended Functions)

Tabla 8- 38 Función "Safe Speed Monitor"

N.° Descripción Estado Estado inicial Accionamiento en estado "Listo" (p0010 = 0)



1.

Ningún aviso Safety (r0945, r2122, r9747); tenga en cuenta la nota "Alarmas no críticas" en el apartado Pruebas de recepción/aceptación (Página 454).

Desconectar el accionamiento o especificar la consigna de velocidad = 0 Configurar y activar registro Trace Disparador: disparador según variable, patrón de bits (r9722.15 = 1)

Registro de los siguientes valores: r9714[0], r9722

Seleccionar el intervalo de tiempo y el predisparo de tal modo que se detecte el rebase del límite SSM (p9346/9546), así como el siguiente descenso con respecto a dicho límite.

Conectar el accionamiento y especificar la consigna de tal modo que el límite SSM se rebase brevemente y a continuación se vuelva a descender con respecto al mismo.

2.

Comprobar si el accionamiento gira.

3. Analizar Trace: Si r9714[0] (unidad [µm/ciclo Safety] o [m°/ciclo Safety]) rebasa el límite SSM

p9346/9546, se aplica r9722.15 = 0.

Tras el descenso con respecto al límite se aplica r9722.15 = 1.

Si la histéresis está activa, r9722.15 volverá a ser 1 si r9714[0] desciende del límite p9346/9546 menos el valor de histéresis p9347/9547.

Mostrar los siguientes valores de bit para garantizar un mejor análisis: r9722.15 (SSM, velocidad por debajo del límite)

4. Guardar/imprimir Trace y adjuntarlo al certificado de recepción/aceptación (ver siguiente ejemplo)



Ejemplo de Trace de SSM (con histéresis)

Figura 8-44 Ejemplo de Trace de SSM (con histéresis)

Evaluación Trace: ● El accionamiento se acelera (eje de tiempo a partir de -300 ms aprox.). ● El límite SSM (p9546/p9346) se rebasa (eje de tiempo 0 ms). ● El bit "SSM (velocidad por debajo del límite)" se setea a 0 (eje de tiempo 0 ms). ● El accionamiento se frena de nuevo (eje de tiempo aprox. 750 ms). ● Histéresis activa: el bit anteriormente citado se vuelve a setear a 1 si la velocidad ha

descendido con respecto al límite SSM menos el valor de histéresis (p9547/p9347) (eje de tiempo aprox. 1080 ms).




8.9.5.3 Pruebas de recepción/aceptación: Extended Functions (sin encóder)

Prueba de recepción/aceptación para Safe Torque Off sin encóder (Extended Functions)

Tabla 8- 39 Función "Safe Torque Off sin encóder"

N.° Descripción Estado Notas: La prueba de recepción/aceptación ha de realizarse por separado para cada control configurado. El control puede realizarse mediante bornes o PROFIsafe.




Safety configurada sin encóder (p9506 = 1)







1.











2.





3.




N.° Descripción Estado r9773.0 = r9773.1 = 0 (STO deseleccionada e inactiva, accionamiento)




Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve. 4. Se debe comprobar lo siguiente: Cableado DRIVE-CLiQ correcto entre la Control Unit y los Motor Modules Asignación correcta entre el número de accionamiento, el Motor Module y el motor Funcionamiento correcto del hardware Parametrización correcta de la función STO Rutina para la dinamización forzada de los circuitos de desconexión




Prueba de recepción/aceptación para Safe Stop 1 sin encóder (Extended Functions)

Tabla 8- 40 Función "Safe Stop 1 sin encóder"






1.



Configurar y activar registro Trace Disparador: disparador según variable, patrón de bits (r9720.1 = 0)


Seleccionar intervalo de tiempo y predisparo de modo que se detecte la selección de SS1 y la transición al estado sucesivo STO.





Se activa el estado sucesivo STO



3.


Analizar Trace: STO se dispara después de descender por debajo de la velocidad de desconexión

(p9360/9560)

4.


5. Guardar/imprimir Trace y adjuntarlo al certificado de recepción/aceptación (ver siguiente ejemplo) Deseleccionar SS1 Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])


6.

Comprobar si el accionamiento esperado se mueve



Figura 8-45 Ejemplo de Trace SS1 sin encóder

Evaluación Trace: ● La función SS1 se selecciona (eje de tiempo 0 ms; ver bit "Deselección SS1"). ● Se setea el bit de respuesta "SS1 activa" (eje de tiempo aprox. 20 ms). ● El accionamiento se frena en la rampa DES3 configurada (p1135). ● El registro de r9714[0] (curva naranja) indica si la rampa DES3 está activa. ● STO se activa (eje de tiempo aprox. 720 ms, ver bit "STO activa"); en ese momento se

desciende de la velocidad lineal de desconexión SS1 (p9560/p9360). ● Curva marrón: curva envolvente de la función SBR (r9714[1]); si fuese superada por la

velocidad real (r9714[0]), se producirían fallos. Esta curva, en contraposición con SBR en Safety con encóder, no se ajusta a la velocidad real sino que se calcula según los parámetros Safety. Además, esta vigilancia no estará activa hasta que no transcurra un tiempo configurable (en el caso precedente este tiempo es de 250 ms).





Prueba de recepción/aceptación para Safe Brake Control sin encóder (Extended Functions)

Tabla 8- 41 Prueba de recepción/aceptación "Safe Brake Control sin encóder"












1.



Mientras se ejecuta el comando de desplazamiento, seleccionar STO y comprobar lo siguiente: El freno se cierra





2.







3.




N.° Descripción Estado Confirmar el bloqueo de conexión y mover el accionamiento. Comprobar si el accionamiento esperado se mueve.

4.




Prueba de recepción/aceptación para Safely Limited Speed sin encóder (Extended Functions)

SLS con reacción de parada "PARADA A"

Tabla 8- 42 Función "Safely Limited Speed sin encóder" con "PARADA A"






1.



Registro de los siguientes valores: r9714[0], r9720, r9721, r9722








(p9331[x]/9531[x]) gira en inercia hasta detenerse o se cierra un freno de mantenimiento configurado


seguridad rebasada)

3.


Analizar Trace: 4. Si r9714[0] (unidad [µm/ciclo Safety] o [m°/ciclo Safety]) rebasa el límite SLS




N.° Descripción Estado Como consecuencia se dispara una PARADA A

5. Guardar/imprimir Trace y adjuntarlo al certificado de recepción/aceptación (ver siguiente ejemplo) Deseleccionar SLS y confirmar avisos Safety. Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])



6.


Ejemplo de Trace SLS sin encóder (PARADA A)

Figura 8-46 Ejemplo de Trace SLS sin encóder con PARADA A






● Se detecta el rebase del límite (eje de tiempo 0 ms). ● Se dispara un fallo Safety (eje de tiempo 0 ms; el bit "Evento interno" se setea a 0). ● Se dispara la reacción a fallos PARADA A (eje de tiempo 0 ms; ver bit "PARADA A o B

activa" y "STO activa"). ● El accionamiento gira en inercia hasta detenerse (ver curva roja de r9714[0])




SLS con reacción de parada "PARADA B"

Tabla 8- 43 Función "Safely Limited Speed sin encóder" con "PARADA B"






1.












(p9331[x]/9531[x]) se frena en la rampa DES3 antes de que se active la PARADA A


seguridad rebasada)


3.


Analizar Trace: Si r9714[0] (unidad [µm/ciclo Safety] o [m°/ciclo Safety]) rebasa el límite SLS activo,

se activa un aviso Safety (r9722.7 = 0)

4.

Como consecuencia se dispara una PARADA B (seguida de PARADA A)




Deseleccionar SLS y confirmar avisos Safety Ningún fallo ni alarma Safety (r0945[0...7], r2122[0...7], r9747[0...7])



6.


Ejemplo de Trace SLS sin encóder (PARADA B)

Figura 8-47 Ejemplo de Trace SLS sin encóder con PARADA B




● Se detecta el rebase del límite (eje de tiempo 0 ms). ● Se dispara un fallo Safety (eje de tiempo 0 ms; el bit "Evento interno" se setea a 0). ● Se dispara la reacción a fallos PARADA B (eje de tiempo 0 ms; ver bit "PARADA A o B

activa" y "SS1 activa"). ● El accionamiento se frena hasta la parada (ver curva naranja de r9714[0]).



● Parada alcanzada (eje de tiempo a partir de 600 ms aprox.). ● La PARADA A (como reacción tras la PARADA B) se activa (ver bit "STO activa"); en ese

momento se desciende de la velocidad lineal de desconexión SS1 (p9560/p9360). ● La vigilancia SBR se activa después de 250 ms




8.9.6 Conclusión del certificado Parámetros SI

¿Se han comprobado los valores especificados? (marque lo que proceda) Sí No

Control Unit Motor Module

Sumas de comprobación Basic Functions + Extended Functions Nombre de accionamiento N.º de accionamiento SI Suma de comprobación

teórica Parámetro SI (Control Unit)

SI Suma de comprobación teórica Parámetro SI (Motor Module)

p9799 = p9899 =

Libro de acciones Safety Funcional1) Sumas de comprobación para el seguimiento de cambios funcional r9781[0] = Sumas de comprobación para el seguimiento de cambios dependiendo del hardware

r9781[1] =

Etiqueta de fecha/hora para el seguimiento de cambios funcional r9782[0] = Etiqueta de fecha/hora para el seguimiento de cambios dependiendo del hardware

r9782[1] =

1) Estos parámetros se encuentran en la lista de experto de la Control Unit.

Copia de seguridad Medio de almacenamiento Tipo Nombre Fecha

Ubicación

Parámetro Programa de PLC Esquemas

Firmas de visto bueno Ingeniero de puesta en marcha Se confirma la correcta ejecución de las pruebas e inspecciones anteriormente mencionadas.

Fecha Nombre Empresa/departamento Firma

Fabricante de la máquina Se confirma la adecuación de la parametrización anteriormente registrada.

Fecha Nombre Empresa/departamento Firma


Comunicación 99.1 Configuración del bus de campo

Configuración del bus de campo Alternativamente puede conmutarse la interfaz del bus de campo para la comunicación a través de PROFIBUS o del protocolo USS.

Nota La configuración de PROFIdrive no está activa si está utilizando USS.

Configuración en STARTER Para la configuración de la interfaz del bus de campo en STARTER proceda de la forma siguiente: 1. Seleccione STARTER → Comunicación → Bus de campo.

Figura 9-1 Selección de protocolo de bus de campo

2. Seleccione en este diálogo alguna de las opciones siguientes: – Ningún protocolo – USS

A continuación, defina en este diálogo los ajustes básicos de la interfaz USS. Seleccione a continuación STARTER → <Accionamiento> → Comunicación para definir los datos para Dirección de envío, dirección de recepción... (ver "Comunicación según USS" (Página 591)).

– PROFIBUS Haga clic en Configuración de telegramas para definir la longitud de los telegramas de PZD y establezca los demás datos para Dirección de envío, dirección de recepción... (ver "Comunicación vía PROFIBUS DP" (Página 564)).

Comunicación 9.2 Comunicación según PROFIdrive


9.2 Comunicación según PROFIdrive

9.2.1 Información general sobre PROFIdrive con SINAMICS

Generalidades PROFIdrive V4.1 es el perfil de PROFIBUS para accionamientos con un amplio campo de aplicación en la automatización de procesos y manufacturera.

Nota PROFIdrive para accionamientos está normalizado y descrito en la bibliografía siguiente: Bibliografía: /P5/ PROFIdrive Profile Drive Technology

Controlador, supervisor y Drive Unit ● Propiedades de controlador, supervisor y Drive Unit

Tabla 9- 1 Propiedades de controlador, supervisor y Drive Unit

Propiedades Controlador, supervisor Drive Unit Como estación de bus activo pasivo Envío de mensajes Autorizado sin requerimiento

externo Solo posible a petición del controlador

Recepción de mensajes Posible sin limitaciones Solo se autoriza la recepción y confirmación

● Controlador (PROFIBUS: Maestro clase 1) Este es un caso típico de control superior en el que se ejecuta el programa de automatización. Ejemplo: SIMATIC S7 y SIMOTION

● Supervisor (PROFIBUS: Maestro clase 2) Equipos para configuración, puesta en marcha, manejo y observación en el funcionamiento corriente de bus. Equipos que únicamente intercambian datos acíclicos con las Drive Units y los controladores. Ejemplos: programadoras, equipos de interfaz hombre-máquina (HMI).

● Drive-Unit (PROFIBUS: esclavo) La unidad de accionamiento SINAMICS es una Drive Unit con respecto a PROFIdrive.



9.2.2 Clases de aplicación

Descripción Según el alcance y el tipo de los procesos de aplicación existen distintas clases de aplicación para PROFIdrive. En PROFIdrive se dan en total 6 clases de aplicación, de las que aquí consideraremos 4.

Clase de aplicación 1 (accionamiento estándar) En el caso más sencillo, el accionamiento se controla vía PROFIBUS a través de una consigna de velocidad. La regulación completa de la velocidad se produce en el regulador del accionamiento. Ejemplos típicos de aplicación son convertidores de frecuencia sencillos. Mando de bombas y ventiladores.

M MM

Figura 9-2 Clase de aplicación 1



Clase de aplicación 2 (accionamiento estándar con función tecnológica) En este caso, el proceso total se divide en varios procesos parciales más pequeños que se distribuyen entre los accionamientos. Por tanto, las funciones de automatización ya no se encuentran únicamente en el equipo central de automatización, sino también divididas en los reguladores de accionamiento. Naturalmente, esta distribución presupone que es posible la comunicación en todas las direcciones, por tanto también la comunicación directa entre las funciones tecnológicas de los distintos reguladores de accionamiento. Aplicaciones concretas son, por ejemplo, cascadas de puntos de consigna, bobinadores y aplicaciones de velocidad sincronizada en procesos continuos con materiales continuos.

M MM




Clase de aplicación 3 (modo Posicionar) En este caso el accionamiento contiene, además de la regulación, un control de posicionamiento, por lo que reacciona como accionamiento de posicionamiento simple, mientras que los procesos tecnológicos de orden superior se ejecutan en el control. A través de PROFIBUS se transmiten tareas de posicionamiento al regulador de accionamiento y se ejecutan. Los accionamientos posicionadores tienen un campo de aplicación muy amplio, por ejemplo la apertura y cierre a rosca de tapones en el llenado de botellas o el posicionamiento de cuchillas en una cortadora de láminas.

M M




Clase de aplicación 4 (control central de movimientos) Esta clase de aplicación define una interfaz de consigna de velocidad con la regulación de velocidad ejecutándose en el accionamiento y la regulación de posición en el control, tal como se requiere en aplicaciones para robótica y máquinas herramienta con secuencias coordinadas de movimientos en varios accionamientos. El guiado de movimientos se realiza mayoritariamente con un control central numérico (CNC). El lazo de regulación de posición se cierra a través del bus. Para la sincronización de los ciclos de la regulación de posición en el control y de los reguladores en los accionamientos es necesario un modo isócrono tal como lo proporciona PROFIBUS DP.

MMM


Dynamic Servo Control (DSC) El perfil PROFIdrive incluye el concepto de regulación "Dynamic Servo Control". De esta forma es posible aumentar notablemente la rigidez dinámica del lazo de regulación de posición en la clase de aplicación 4 con medios sencillos. Para ello se minimiza el tiempo muerto que se produce normalmente en una interfaz de consigna de velocidad mediante una medida adicional (ver también el capítulo "Dynamic Servo Control").



Selección de telegramas según la clase de aplicación Los telegramas enumerados en la tabla siguiente (ver capítulo "Telegramas y datos de proceso") pueden utilizarse en las siguientes clases de aplicación:

Tabla 9- 2 Selección de telegramas según la clase de aplicación

Telegrama (p0922 = x)

Descripción Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4

1 Consigna de velocidad de 16 bits x x 2 Consigna de velocidad de 32 bits x x 3 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de

posición x x

4 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición

x

7 Posicionamiento telegrama 7 (posicionador simple) x 9 Posicionamiento telegrama 9 (posicionador simple con

entrada directa) x

102 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición y reducción de par

x

103 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición y reducción de par

x

110 Posicionador simple con MDI, Override y XIST_A x 111 Posicionador simple en el modo de operación MDI x 390 Control Unit con entradas y salidas digitales x x x x 391 Control Unit con entradas y salidas digitales y 2 detectores x x x x 999 Telegramas libres x x x x



9.2.3 Comunicación cíclica Con la comunicación cíclica se intercambian los datos de proceso críticos en el tiempo.

9.2.3.1 Telegramas y datos de proceso

Generalidades Mediante la selección de un telegrama a través de p0922 se determinan los datos de proceso por parte de la unidad de accionamiento (Control Unit) que serán transmitidos. Desde el punto de vista de la unidad de accionamiento, los datos de proceso recibidos representan las palabras de recepción y los datos de proceso para transmitir representan las palabras de emisión. Las palabras de recepción y de emisión se componen de los siguientes elementos: ● Palabras de recepción: palabras de mando o consignas ● Palabras de emisión: palabras de estado o valores reales

¿Qué telegramas hay? 1. Telegramas estándar

Los telegramas estándar están configurados conforme al PROFIdrive Profile. La conexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado. Se pueden ajustar los siguientes telegramas estándar con el parámetro p0922: – 1 Consigna de velocidad de 16 bits – 2 Consigna de velocidad de 32 bits – 3 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición – 4 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición – 7 Posicionamiento telegrama 7 (posicionador simple) – 9 Posicionamiento telegrama 9 (posicionador simple con entrada directa)

2. Telegramas específicos del fabricante Los telegramas específicos del fabricante están configurados conforme a las especificaciones internas de la empresa. La conexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado. Se pueden ajustar los siguientes telegramas específicos del fabricante a través de p0922: – 102 Consigna de velocidad de 32 bits con 1 encóder de posición y reducción de par – 103 Consigna de velocidad de 32 bits con 2 encóder de posición y reducción de par – 110 Posicionamiento telegrama 10 (posicionador simple con MDI, Override y XIST_A) – 111 Posicionamiento telegrama 11 (posicionador simple en el modo de operación

MDI) – 390 Control Unit con entradas y salidas digitales – 391 Control Unit con entradas y salidas digitales y 2 detectores



3. Telegramas libres (p0922 = 999) El telegrama de recepción y de transmisión se puede configurar libremente, interconectando los datos de proceso de recepción y de emisión con la tecnología BICO.

SERVO CU_S110 Salida de conector DWORD

r2060[0 ... 14]1) -

Salida de conector WORD

r2050[0 ... 15]1) r2050[0 ... 4]

Salida de binector r2090.0 ... 15 r2091.0 ... 15 r2092.0 ... 15 r2093.0 ... 15

r2090.0 ... 15 r2091.0 ... 15

Convertidor libre binector-conector

p2080[0 ... 15], p2081[0 ... 15], p2082[0 ... 15], r2089[0 ... 4]

Entrada de conector DWORD

p2061[0 ... 14] -

Entrada de conector WORD

p2051[0 ... 18] p2051[0 ... 14]

1) A cada palabra PZD puede asignarse una palabra o una palabra doble. Solo uno de los dos parámetros de interconexión r2050 o r2060 puede tener un valor ≠ 0 para una palabra PZD.

Indicaciones sobre la interconexión de telegramas Al modificar p0922 = 999 (ajuste de fábrica) a p0922 ≠ 999, la interconexión de telegramas se realiza automáticamente y se bloquea.

Nota La excepción es el telegrama 111: en él puede interconectarse libremente PZD12 en el telegrama de transmisión o bien en el telegrama de recepción.

Al modificar p0922 ≠ 999 a p0922 = 999 la interconexión de telegramas anterior se mantiene y puede modificarse.

Nota Si p0922 = 999, puede seleccionarse un telegrama en p2079. Se realiza automáticamente una interconexión de telegramas y se bloquea. No obstante, el telegrama puede seguir ampliándose. Esto puede utilizarse para elaborar de forma cómoda interconexiones de telegramas ampliadas basadas en telegramas ya existentes.



Notas sobre el formato de los telegramas El parámetro p0978 contiene los DO consecutivos que utilizan un intercambio cíclico de PZD. Los DO que no intercambian PZD están acotados con un cero. Si en p0978 se introduce el valor 255, la Drive Unit emula un objeto de accionamiento vacío y visible para el maestro PROFIdrive. Esto hace posible la comunicación cíclica de un maestro PROFIdrive ● con la configuración inalterada hacia las unidades de accionamiento con un número

diferente de objetos de accionamiento; ● con los DO desactivados sin que sea necesario modificar el proyecto.

Nota Para el cumplimiento del perfil PROFIdrive debe aplicarse lo siguiente:

– Interconectar la palabra de recepción PZD 1 como palabra de mando 1 (STW1). – Interconectar la palabra de emisión PZD 1 como palabra de estado 1 (ZSW1).

Con PZD1 debe utilizarse el formato WORD. Un PZD equivale a una palabra.

Solo uno de los parámetros de interconexión p2051 o p2061 puede tener un valor ≠ 0 para una palabra PZD.

Las magnitudes de palabras y de palabras dobles físicas se insertan en el telegrama como magnitudes relativas. Como magnitudes de referencia son determinantes los parámetros p200x (contenido del telegrama = 4000 hex o 4000 0000 hex con palabras dobles si la magnitud de entrada tiene el valor p200x).

Estructura de los telegramas Encontrará un resumen sobre el formato de los telegramas en el manual de listas SINAMICS S110, en los esquemas de funciones 2420, 2422 y 2423. Según el objeto de accionamiento pueden utilizarse únicamente determinados telegramas:

Objeto de accionamiento Telegramas (p0922) SERVO 1, 2, 3, 4, 102, 103, 999 SERVO (PosS) 7, 9, 110, 111, 999 CU_S110 390, 391, 999

Dependiendo del objeto de accionamiento es posible transferir el siguiente número máximo de datos de proceso con un formato de telegrama definido por el usuario: Objeto de accionamiento Número máximo de PZD para emisión y recepción SERVO Emisión 19, recepción 16 CU_S110 Emisión 15, recepción 5



Interface Mode El Interface Mode sirve para adaptar la asignación de las palabras de mando y de estado a otros sistemas de accionamiento e interfaces normalizadas. Este modo puede ajustarse de la siguiente forma: Valor Interface Mode p2038 = 0 SINAMICS (ajuste de fábrica) p2038 = 1 SIMODRIVE 611 universal

Procedimiento: 1. Establecer p0922 ≠ 999. 2. p2038 = Ajustar el Interface Mode deseado. Con el ajuste de los telegramas 102 y 103 queda el Interface Mode como modo predeterminado (p2038 = 1) y no puede modificarse. En los telegramas posicionadores (7, 9, 110 y 111) queda igualmente predeterminado el Interface Mode (p2038 = 0). Si se modifica un telegrama que está preasignado de forma fija al Interface Mode (p. ej. p0922 = 102) en otro telegrama (p. ej. p0922 = 3) se mantendrá el ajuste en p2038.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2410 Dirección PROFIBUS, diagnóstico ● ... ● 2498 Interconexión E_DIGITAL

9.2.3.2 Descripción de palabras de mando y consignas

Nota En este capítulo se representan la asignación y el significado de los datos de proceso en el Interface Mode SINAMICS (p2038 = 0). El parámetro de referencia se incluye con los datos de proceso correspondientes. Por lo general, los datos de proceso están normalizados en los parámetros p2000 a r2004. Además se aplican las siguientes normalizaciones: Una temperatura de 100 °C equivale al 100%, mientras que 0 °C equivalen al 0%. Un ángulo eléctrico de 90° equivale igualmente al 100% y uno de 0°, al 0%..



Vista general de las palabras de mando y las consignas

Tabla 9- 3 Vista general de las palabras de mando y las consignas específicas de perfil

Abreviatura Señal

Nombre Número de señal

Tipo de datos1)

Parámetro de interconexión

STW1 Palabra de mando 1 1 U16 (bit a bit)2) STW2 Palabra de mando 2 3 U16 (bit a bit)2) NSOLL_A Consigna de velocidad A (16 bits) 5 I16 p1155

p1070(can.cons.ampl.)

NSOLL_B Consigna de velocidad B (32 bits) 7 I32 p1155 p1070(can.cons.ampl.)

G1_STW Encóder 1 palabra de mando 9 U16 p0480[0] G2_STW Encóder 2 palabra de mando 13 U16 p0480[1] A_DIGITAL Salida digital (16 bits) 22 U16 (bit a bit) SATZANW PosS Selección secuencia 32 I32 (bit a bit) MDI_TARPOS MDI Posición 34 I32 p2642 MDI_VELOCITY MDI Velocidad 35 I32 p2643 MDI_ACC MDI Aceleración 36 I16 p2644 MDI_DEC MDI Deceleración 37 I16 p2645 MDI_MOD MDI Especificación de modo 38 U16 (bit a bit) 1) Tipo de datos según PROFIdrive Profile V4: I16 = Integer16, I32 = Integer32, U16 = Unsigned16, U32 = Unsigned32. 2) Interconexión bit a bit: ver páginas siguientes.

Tabla 9- 4 Vista general de las palabras de mando y las consignas específicas de fabricante

Abreviatura Nombre Número de señal

Tipo de datos1)

Parámetro de interconexión

MOMRED Reducción de par 101 I16 p1542 MT-STW Palabra de mando de detector 130 U16 P0682 POS_STW Palabra de mando de posicionamiento 203 U16 (bit a bit) OVERRIDE Override en modo Posicionar 205 I16 p2646 POS_STW1 Palabra de mando de posicionamiento 1 220 U16 (bit a bit) POS_STW2 Palabra de mando de posicionamiento 2 222 U16 (bit a bit) MDI_MODE Modo MDI 229 U16 p2654 CU_STW1 Palabra de mando para Control Unit (CU) 500 U16 (bit a bit) 1) Tipo de datos según PROFIdrive Profile V4: I16 = Integer16, I32 = Integer32, U16 = Unsigned16, U32 = Unsigned32. 2) Interconexión bit a bit: ver páginas siguientes.



STW1 (palabra de mando 1) Ver esquema de funciones [2442].

Tabla 9- 5 Descripción de STW1 (palabra de mando 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0/1 CON

Habilitación de impulsos posible 0 CON/DES1

0 DES1 Frenado con generador de rampa, a continuación supresión de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0840

1 Sin DES2 Habilitación posible

DES2

0 Supresión inmediata de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0844 1

Nota: La señal de mando DES2 se forma por operación lógica AND de BI: p0844 y BI: p0845.


DES3

0 Parada rápida (DES3) Frenado con rampa DES3 p1135, luego supresión de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0848 2


1 Habilitar servicio Habil. impulsos posible

3 Habilitar servicio

0 Bloquear servicio Suprimir impulsos

BI: p0852, p1224.1 (solo si se espera mando de freno)

1 Condición operativa Habilitación de generador de rampa posible

4 Habilitar generador de rampa

0 Bloquear generador de rampa Poner a cero salida del generador de rampa

BI: p1140

1 Restablecer generador de rampa Restablecer generador de rampa 0 Congelar generador de rampa

BI: p1141 5

Nota: La congelación del generador de rampa a través de p1141 está desactivada en el modo JOG (r0046.31 = 1).

1 Habilitar consigna 6 Habilitar consigna velocidad 0 Bloquear consigna

Poner a cero entrada del generador de rampa

BI: p1142

0/1 Confirmar el fallo Confirmar el fallo 0 Sin efecto

BI: p2103 7

Nota: La confirmación se produce con un flanco 0/1 a través de Bl: p2103.

8..9 Reservado - - -



Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Mando por PLC

Debe establecerse la señal para que los datos de proceso proporcionados por PROFIdrive puedan aceptarse y ser efectivos.

Mando por PLC

0 Sin mando por PLC Los datos de proceso proporcionados por PROFIdrive son desechados; por tanto, se aceptan como cero.

BI: p0854 10

Nota: Este bit solo se debería poner a "1" una vez que PROFIdrive haya devuelto a través de ZSW1.9 = "1".

1 Inversión de la consigna 11 Inversión de la consigna (solo con "Canal de consigna ampliado" y "Generador de rampa avanzado")

0 Sin inversión de la consigna BI: p1113

12 Reservado - - - 1 Potenciómetro motorizado Subir consigna 13 Potenciómetro motorizado Subir

consigna (solo con "Canal de consigna ampliado" y "Generador de rampa avanzado")

0 Potenciómetro motorizado Subir consigna no seleccionado

BI: p1035

1 Potenciómetro motorizado Bajar consigna 14 Potenciómetro motorizado Bajar consigna (solo con "Canal de consigna ampliado" y "Generador de rampa avanzado")

0 Potenciómetro motorizado Bajar consigna no seleccionado

BI: p1036

15 Reservado - - -

STW1 (palabra de mando 1), modo Posicionar, p0108.4 = 1 Ver esquema de funciones [2475].

Tabla 9- 6 Descripción de STW1 (palabra de mando 1), modo Posicionar

Bit Significado Observaciones Parámetro 0/1 CON

Habilitación de impulsos posible 0 CON/DES1

0 DES1 Frenado con generador de rampa, a continuación supresión de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0840


DES2

0 DES2 Supresión inmediata de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0844 1



DES3

0 Parada rápida (DES3) Frenado con rampa DES3 p1135, luego supresión de impulsos y bloqueo de conexión

BI: p0848 2




Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Habilitar servicio

Habil. impulsos posible 3 Habilitar servicio

0 Bloquear servicio Suprimir impulsos

BI: p0852

1 No desechar tarea de desplazamiento 4 Desechar tarea de desplazamiento 0 Desechar tarea de desplazamiento

BI: p1140

1 Sin parada intermedia 5 Parada intermedia 0 Parada intermedia

BI: p2640

0/1 Habilitar consigna Activar tarea de desplazamiento 0 Sin efecto

BI: p2631, p2650

6

Nota: Se produce además la interconexión p2649 = 0.

0/1 Confirmar el fallo 7 Confirmar el fallo 0 Sin efecto

BI: p2103

1 Teclear 1 CON Ver también el manual de listas SINAMICS S110, esquema de funciones 3610

8 JOG 1

0 Sin efecto

BI: p2589

1 Teclear 2 CON Ver también el manual de listas SINAMICS S110, esquema de funciones 3610

9 JOG 2

0 Sin efecto

BI: p2590

1 Mando por PLC Debe establecerse la señal para que los datos de proceso proporcionados por PROFIdrive pueden aceptarse y ser efectivos.

Mando por PLC

0 Sin mando por PLC Los datos de proceso proporcionados por PROFIdrive son desechados; por tanto, se aceptan como cero.

BI: p0854 10

Nota: Este bit solo se debería poner a "1" una vez que PROFIdrive haya devuelto a través de ZSW1.9 = "1".

1 Inicio referenciado 11 Inicio referenciado 0 Final referenciado

BI: p2595

12 Reservado - - - 0/1 Se inicia el cambio de secuencia externo 13 Cambio de secuencia externo 0 Sin efecto

BI: 2632

14 Reservado - - - 15 Reservado - - -



STW2 (palabra de mando 2) Ver esquema de funciones [2444].

Tabla 9- 7 Descripción de STW2 (palabra de mando 2)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Selección juego de datos de accto. DDS

bit 0 - Selección de juego de datos de accionamiento

(Drive Data Set) (contador de 5 bits)

BI: p0820[0]

1...6 Reservado - - - 1 Solicitud de eje estacionado (Handshake con

ZSW2 bit 7) 7 Eje estacionado

0 Sin solicitud

BI: p0897

1 Selección de "Desplazamiento a tope fijo" Debe establecerse la señal antes de alcanzar el tope fijo.

8 Desplazamiento a tope fijo (excepto con telegramas 9, 110)

1/0 Deselección de "Desplazamiento a tope fijo" El flanco es necesario para salir del tope fijo, es decir, en caso de inversión de sentido.

BI: p1545

9..10 Reservado - - - 0/1 Conmutación del motor terminada 11 Conmutación de motor 0 Sin efecto

BI: p0828[0]

12 Señal de vida del maestro bit 0 - 13 Señal de vida del maestro bit 1 - 14 Señal de vida del maestro bit 2 - 15 Señal de vida del maestro bit 3 -

Salvaguarda de datos útiles (contador de 4 bits) CI: p2045

NSOLL_A (consigna de velocidad (16 bits)) ● Consigna de velocidad con una resolución de 16 bits, incl. bit de signo ● El bit 15 determina el signo de la consigna:

– Bit = 0 → consigna positiva – Bit = 1 → consigna negativa

● La velocidad se normaliza mediante p2000. NSOLL_A = 4000 hex o 16384 dec ≐ velocidad en p2000



NSOLL_B (consigna de velocidad (32 bits)) ● Consigna de velocidad con una resolución de 32 bits, incl. bit de signo ● El bit 31 determina el signo de la consigna:

– Bit = 0 → consigna positiva – Bit = 1 → consigna negativa

● La velocidad se normaliza mediante p2000. NSOLL_B = 4000 0000 hex o 1 073 741 824 dec ≐ velocidad en p2000

Figura 9-6 Normalización de la velocidad

Gn_STW (encóder n palabra de mando) Estos datos de proceso pertenecen a la interfaz de encóder.

A_DIGITAL MT_STW CU_STW1

Estos datos de proceso pertenecen a los datos de proceso centrales.

MOMRED (reducción de par) Mediante esta consigna se puede reducir el límite de par actualmente activo en el accionamiento. Utilizando los telegramas PROFIdrive específicos del fabricante con la palabra de mando MOMRED se interconecta automáticamente el esquema de flujo hasta el escalado del límite de par.



Figura 9-7 Consigna MOMRED

Con MOMRED se indica en qué porcentaje se debe reducir el límite de par. Este valor se convierte internamente para determinar la reducción del límite de par y se normaliza mediante p1544.

SATZANW (modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2476].

Tabla 9- 8 Descripción de SATZANW (modo Posicionar, p0108.4 = 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 1 = Selección secuencia bit 0 (20) BI: p2625 1 1 = Selección secuencia bit 1 (21) BI: p2626 2 1 = Selección secuencia bit 2 (22) BI: p2627 3 1 = Selección secuencia bit 3 (23) BI: p2628 4 1 = Selección secuencia bit 4 (24) BI: p2629 5 1 = Selección secuencia bit 5 (25)

Selección secuencia Secuencia de desplazamiento 0 a 63

BI: p2630 6 ... 14

Reservado - - -

1 Activar MDI 15 Activar MDI 0 Desactivar MDI

p2647

Nota: Ver también: capítulo Posicionador simple



POS_STW (modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2462].

Tabla 9- 9 Descripción de POS_STW (modo Posicionar, p0108.4 = 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Activar el modo Seguimiento 0 Modo Seguimiento 0 Modo Seguimiento desactivado

BI: 2655

1 Definir punto de referencia 1 Definir punto de referencia 0 No definir punto de referencia

BI: 2596

1 Leva de referencia activa 2 Leva de referencia 0 Leva de referencia no activa

BI: 2612

3, 4 Reservado - - - 1 JOG incremental activo 5 JOG incremental 0 JOG velocidad activa

BI: 2591

6 ... 15

Reservado - - -




POS_STW1 (palabra de mando 1, modo Posicionar, r0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2463].

Tabla 9- 10 Descripción de POS_STW1 (palabra de mando 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 PosS Secuencia de desplazamiento

Selección Bit 0 BI: p2625

1 PosS Secuencia de desplazamiento Selección Bit 1

BI: p2626


BI: p2627


BI: p2628


BI: p2629


Secuencia de desplazamiento Selección

BI: p2630

6...7 Reservado - - - 1 Está seleccionado el posicionamiento absoluto. 8 PosS Entrada directa de consigna/MDI

Tipo de posicionamiento Ajuste de la fuente de señal para el tipo de posicionamiento en el modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI".

0 Está seleccionado el posicionamiento relativo.

BI: p2648

9 PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección de sentido positiva

BI: p2651

10 PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección de sentido negativa

0/0 1/0 0/1 1/1

Al "ajustar": Si se seleccionan o deseleccionan los dos sentidos (p2651, p2652) , el eje permanece parado. Al "posicionar": BI: p2651/BI: p2652 Posicionar absolutamente por el camino más corto. Posicionar absolutamente en sentido positivo. Posicionar absolutamente en sentido negativo. Posicionar absolutamente por el camino más corto.

BI: p2652

11 Reservado - - - 1 Adopción continua de los valores.

Debe tenerse en cuenta la descripción contenida en el manual de listas.

12 PosS Entrada directa de consigna/MDI Tipo adopción Selección Ajuste de la fuente de señal para el tipo de adopción de los valores en el modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI".

0 La adopción de los valores se realiza solo con BI: p2650 = señal 0/1 (flanco ascendente).

BI: p2649

13 Reservado - - - 1 Ajuste seleccionado. 14 PosS Entrada directa de consigna/MDI

Preparación Selección Ajuste de la fuente de señal para el ajuste en el modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI".

0 Posicionamiento seleccionado. BI: p2653

15 PosS Entrada directa de consigna/MDI Selección Ajuste de la fuente de señal para la selección del modo de operación "Entrada directa de consigna/MDI".

- - BI: p2647



POS_STW2 (palabra de mando 2, modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2464].

Tabla 9- 11 Descripción de POS_STW2 (palabra de mando 2, modo Posicionar, p0108.4 = 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Activar el modo Seguimiento 0 Modo Seguimiento 0 Modo Seguimiento desactivado

BI: p2655

1 Definir punto de referencia 1 Definir punto de referencia 0 No definir punto de referencia

BI: p2596

1 Leva de referencia activa 2 Leva de referencia 0 Leva de referencia no activa

BI: p2612

3..4 Reservado - - - 1 JOG incremental activo 5 JOG incremental 0 JOG velocidad activa

BI: p2591

6..7 Reservado - - - 1 Referenciado al vuelo 8 Selección de tipo de referencia 0 Búsqueda del punto de referencia

BI: p2597

1 Inicio en sentido negativo 9 Búsqueda del punto de referencia Sentido inicial 0 Inicio en sentido positivo

BI: p2604

1 El detector 2 se activa con BI: p2509 = flanco 0/1.

10 LR Evaluación de detector Selección Ajuste de la fuente de señal para la selección del detector. 0 El detector 1 se activa con BI: p2509 = flanco

0/1.

BI: p2510

1 El flanco descendente del detector (p2510) se activa con BI: p2509 = flanco 0/1.

11 LR Evaluación de detector Flanco Ajuste de la fuente de señal para la evaluación del flanco del detector. 0 El flanco ascendente del detector (p2510) se

activa con BI: p2509 = flanco 0/1.

BI: p2511

12...13 Reservado - - - 1 El eje está referenciado (r2684.11 = 1) y BI:

p2582 = señal 1.

14 PosS Final carrera software Activación Ajuste de la fuente de señal para la activación del final de carrera de software.

0 No actúa el final de carrera de software: - Corrección módulo activa (BI: p2577 = señal 1). - Se ejecuta la búsqueda del punto de referencia.

BI: p2582

1 BI: p2568 = señal 1 → La evaluación de las levas de parada menos (BI: p2569) y las levas de parada más (BI: p2570) está activa.

15 PosS Levas de parada Activación Ajuste de la fuente de señal para la activación de las levas de parada.

0 Evaluación de levas de parada no activa

BI: p2568




OVERRIDE (Pos Corrección de velocidad) Este dato de proceso predefine el porcentaje para la corrección de velocidad. Normalización: 4000 hex (16384 dec) equivale al 100%. Rango: 0 ... 7FFF hex Los valores fuera del rango anterior se interpretan como 0%.

MDI_TARPOS (MDI Posición) Este dato de proceso predefine la posición en secuencias MDI. Normalización: 1 equivale a 1 LU

MDI_VELOCITY(MDI Velocidad) Este dato de proceso predefine la velocidad en secuencias MDI. Normalización: 1 equivale a 1000 LU/min

MDI_ACC (MDI Aceleración) Este dato de proceso predefine la aceleración en secuencias MDI. Normalización: 4000 hex (16384 dec) equivale al 100%. Internamente el valor se limita a 0,1 ... 100%.

MDI_DEC (MDI Corrección de deceleración) Este dato de proceso predefine el porcentaje para la corrección de deceleración en secuencias MDI. Normalización: 4000 hex (16384 dec) equivale al 100%. Internamente el valor se limita a 0,1 ... 100%.



MDI_MOD Encontrará una tabla detallada en el esquema de funciones [2480].

Tabla 9- 12 Destinos de señal para MDI_MOD (modo Posicionar, r0108.4 = 1)

Bit Significado Parámetros de interconexión

0 0 = Está seleccionado el posicionamiento relativo 1 = Está seleccionado el posicionamiento absoluto

p2648 = r2094.0

p2651 = r2094.1 1 2

0 = Posicionar absolutamente por el camino más corto. 1 = Posicionar absolutamente en sentido positivo. 2 = Posicionar absolutamente en sentido negativo. 3 = Posicionar absolutamente por el camino más corto.

p2652 = r2094.2

3...15 Reservado - - - -

MDI_MODE Este dato de proceso predefine el modo en secuencias MDI. Requisito: p2654 > 0 MDI_MODE = xx0x hex → Absoluto MDI_MODE = xx1x hex → Relativo MDI_MODE = xx2x hex → Abs_pos (solo con corrección de módulo) MDI_MODE = xx3x hex → Abs_neg (solo con corrección de módulo)

9.2.3.3 Descripción de palabras de estado y valores reales

Descripción de palabras de estado y valores reales

Nota En este capítulo se representan la asignación y el significado de los datos de proceso en el Interface Mode SINAMICS (p2038 = 0). El parámetro de referencia se incluye con los datos de proceso correspondientes. Por lo general, los datos de proceso están normalizados en los parámetros p2000 a r2004. Además se aplican las siguientes normalizaciones: Una temperatura de 100 °C equivale al 100%. Un ángulo eléctrico de 90° equivale al 100%.



Vista general de palabras de estado y valores reales

Tabla 9- 13 Vista general de palabras de estado y valores reales específicos de perfil


Tipo de datos1)

Parámetros de interconexión

ZSW1 Palabra de estado 1 2 U16 r2089[0] ZSW2 Palabra de estado 2 4 U16 r2089[1] NIST_A Velocidad real A (16 bits) 6 I16 r0063 NIST_B Velocidad real B (32 bits) 8 I32 r0063 G1_ZSW Encóder 1 Palabra de estado 10 U16 r0481[0] G1_XIST1 Encóder 1 posición real 1 11 U32 r0482[0] G1_XIST2 Encóder 1 posición real 2 12 U32 r0483[0] G2_ZSW Encóder 2 Palabra de estado 14 U16 r0481[1] G2_XIST1 Encóder 2 posición real 1 15 U32 r0482[1] G2_XIST2 Encóder 2 posición real 2 16 U32 r0483[1] E_DIGITAL Entradas digitales (16 bits) 21 U16 r2089[2] XIST_A Pos Posición real 28 I32 r2521[0] AKTSATZ Pos Secuencia seleccionada 33 U16 r2670 1) Tipo de datos según PROFIdrive Profile V4: I16 = Integer16, I32 = Integer32, U16 = Unsigned16, U32 = Unsigned32. 2) Interconexión bit a bit: ver páginas siguientes, r2089 a través de convertidor binector-conector

Tabla 9- 14 Vista general de palabras de estado y valores reales específicos de fabricante


Tipo de datos1)

Parámetros de interconexión

MELDW Palabra de aviso 102 U16 r2089[2] MT_ZSW Detector palabra de estado 131 U16 r0688 MT1_ZS_F Detector 1 etiqueta de tiempo flanco descendente 132 U16 r0687[0] MT1_ZS_S Detector 1 etiqueta de tiempo flanco ascendente 133 U16 r0686[0] MT2_ZS_F Detector 2 etiqueta de tiempo flanco descendente 134 U16 r0687[1] MT2_ZS_S Detector 2 etiqueta de tiempo flanco ascendente 135 U16 r0686[1] POS_ZSW Palabra de estado de posicionamiento 204 U16 r2683 POS_ZSW1 Palabra de estado de posicionamiento 1 221 U16 r2089[3] POS_ZSW2 Palabra de estado de posicionamiento 2 223 U16 r2089[4] FAULT_CODE Código de fallo 301 U16 r2131 WARN_CODE Código de alarma 303 U16 r2132 CU_ZSW1 Palabra de estado para Control Unit (CU) 501 U16 r2089[1] 1) Tipo de datos según PROFIdrive Profile V4: I16 = Integer16, I32 = Integer32, U16 = Unsigned16, U32 = Unsigned32. 2) Interconexión bit a bit: ver páginas siguientes, r2089 a través de convertidor binector-conector



ZSW1 (palabra de estado 1) Ver esquema de funciones [2452].

Tabla 9- 15 Descripción de ZSW1 (palabra de estado 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Listo para conexión

Alimentación conectada, electrónica de control inicializada, posible contactor de red desexcitado, impulsos bloqueados.

0 Listo para conexión

0 No listo para conexión

BO: r0899.0

1 Listo para servicio Tensión en el Line Module; es decir, contactor de red CON (si existe); se establece el campo.

1 Listo para servicio

0 No listo para servicio Causa: no existe ningún comando CON.

BO: r0899.1

1 Servicio habilitado Habilitación electrónica e impulsos, después arranque hasta la consigna aplicada.

2 Servicio habilitado

0 Servicio bloqueado

BO: r0899.2

1 Fallo activo El accionamiento tiene un fallo, por lo cual se encuentra fuera de servicio. Tras la confirmación y la corrección de la causa, el accionamiento pasa al estado de bloqueo de conexión. Los fallos pendientes se encuentran en la memoria de fallos.

3 Fallo activo

0 Ningún fallo activo No existe ningún fallo en la memoria de fallos.

BO: r2139.3

1 Ningún DES2 activo 4 Parada natural activa (DES2) 0 Parada natural activa (DES2)

Comando DES2 presente.

BO: r0899.4

1 Ningún DES3 activo 5 Parada rápida activa (DES3) 0 Parada rápida activa (DES3)


BO: r0899.5

1 Bloqueo de conexión La reconexión solo es posible con DES1 y una posterior CON.

6 Bloqueo de conexión

0 Ningún bloqueo de conexión La conexión es posible.

BO: r0899.6

1 Alarma activa El accionamiento sigue funcionando. No se precisa confirmación expresa. Las alarmas pendientes se encuentran en la memoria de alarmas.

7 Alarma activa

0 Ninguna alarma activa No existe ninguna alarma en la memoria de alarmas.

BO: r2139.7



Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Vigilancia consigna-real en la banda de tolerancia

Valor real dentro de una banda de tolerancia; se admite el rebase transitorio hacia arriba y hacia abajo durante t < tmáx, p. ej. n = ncons± f = fcons±, etc., tmáx es parametrizable

8 Desviación velocidad consigna-real en rango tolerancia

0 Vigilancia consigna-real fuera de la banda de tolerancia

BO: r2197.7

1 Mando solicitado Se solicita al sistema de automatización que asuma el mando. Condición para aplicaciones con modo isócrono: Accionamiento síncrono con el sistema de automatización.

9 Mando por PLC solicitado

0 Mando local Mando posible solo en el equipo

BO: r0899.9

1 Umbral de comparación f o n alcanzado o superado.

Umbral de comparación f o n alcanzado o superado

0 Umbral de comparación f o n no alcanzado.

BO: r2199.1 10

Nota: El aviso se parametriza del modo siguiente: p2141 Valor umbral p2142 Histéresis.

1 Límite de I, M o P no alcanzado 11 Límite de I, M o P alcanzado o superado 0 Límite de I, M o P alcanzado o superado

BO: r1407.7

1 Freno manten abierto 12 Abrir freno manten 0 Freno de mantenimiento cerrado

BO: r0899.12

1 Alarma Exceso de temperatura Motor no activa 13 Sin alarma Exceso de temperatura Motor 0 Alarma Exceso de temperatura Motor activa

BO: r2135.14

1 Velocidad real > = 0 14 n_rea >= 0 0 Velocidad real < 0

BO: r2197.3

1 Ninguna alarma activa 15 Alarma Sobrecarga térmica Convertidor 0 Alarma Sobrecarga térmica Convertidor

La alarma de exceso de temperatura del convertidor está activa.

BO: r2135.15



ZSW1 (palabra de estado 1, modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2479]. *Válido para p0922 = 111(telegrama 111). Para p0922 = 110 (telegrama 110): bits 14 y 15 reservados.

Tabla 9- 16 Descripción de ZSW1 (palabra de estado 1, modo Posicionar)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Listo para conexión

Alimentación conectada, electrónica de control inicializada, posible contactor de red desexcitado, impulsos bloqueados.

0 Listo para conexión

0 No listo para conexión

BO: r0899.0

1 Listo para servicio Tensión en el Line Module; es decir, contactor de red CON (si existe); se establece el campo.

1 Listo para servicio

0 No listo para servicio Causa: no existe ningún comando CON.

BO: r0899.1

1 Servicio habilitado Habilitación electrónica e impulsos, después arranque hasta la consigna aplicada.

2 Servicio habilitado

0 Servicio bloqueado

BO: r0899.2

1 Fallo activo El accionamiento tiene un fallo, por lo cual se encuentra fuera de servicio. Tras la confirmación y la corrección de la causa, el accionamiento pasa al estado de bloqueo de conexión. Los fallos pendientes se encuentran en la memoria de fallos.

3 Fallo activo

0 Ningún fallo activo No existe ningún fallo en la memoria de fallos.

BO: r2139.3

1 Ningún DES2 activo 4 Parada natural activa (DES2) 0 Parada natural activa (DES2)


BO: r0899.4

1 Ningún DES3 activo 5 Parada rápida activa (DES3) 0 Parada rápida activa (DES3)


BO: r0899.5

1 Bloqueo de conexión La reconexión solo es posible con DES1 y una posterior CON.

6 Bloqueo de conexión

0 Ningún bloqueo de conexión La conexión es posible.

BO: r0899.6

1 Alarma activa El accionamiento sigue funcionando. No se precisa confirmación expresa. Las alarmas pendientes se encuentran en la memoria de alarmas.

7 Alarma activa

0 Ninguna alarma activa No existe ninguna alarma en la memoria de alarmas.

BO: r2139.7



Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Vigilancia consigna-real en la banda de tolerancia

Valor real dentro de una banda de tolerancia. La banda de tolerancia es parametrizable.

8 Error de seguimiento en rango de tolerancia

0 Vigilancia consigna-real fuera de la banda de tolerancia

BO: r2684.8

1 Mando solicitado Se solicita al sistema de automatización que asuma el mando. Condición para aplicaciones con modo isócrono: Accionamiento síncrono con el sistema de automatización.

9 Mando por PLC solicitado

0 Mando local Mando posible solo en el equipo.

BO: r0899.9

1 Posición de destino alcanzada. 10 Posición de destino alcanzada 0 Posición de destino no alcanzada.

BO: r2684.10

1 El punto de referencia está definido. 11 Punto de referencia definido 0 El punto de referencia no está definido.

BO: r2684.11

0/1 Confirmación Secuencia de desplazamiento 12 Confirmación Secuencia de desplazamiento activada 0 Sin efecto

BO: r2684.12

1 Accionamiento parado. 13 Accionamiento parado 0 Accionamiento no parado.

BO: r2199.0

1 El eje acelera. 14* El eje acelera (telegrama 111) 0 El eje no acelera.

BO: r2684.4

1 El eje decelera. 15* Eje decelerando (telegrama 111) 0 El eje no decelera.

BO: r2684.5



ZSW2 (palabra de estado 2) Ver esquema de funciones [2454].

Tabla 9- 17 Descripción de ZSW2 (palabra de estado 2)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Juego de datos de accto. DDS

activo bit 0 – BO: r0051.0

1 Juego de datos de accto. DDS activo bit 1

–

Drive Data Set activo (contador de 2 bits)

BO: r0051.1

2...4 Reservado – – – 5 Clase de alarma bit 0 – BO: r2139.11 6 Clase de alarma bit 1 –

Bits 5-6: nivel de alarma de accionamientos SINAMICS, obtenido como atributo en el aviso de alarma Valor = 0: alarma (nivel de alarma anterior) Valor = 1: clase de alarma A Valor = 2: clase de alarma B Valor = 3: clase de alarma C

BO: r2139.12

1 Estacionamiento del eje activo 7 Eje estacionado 0 Eje estacionado no activo

BO: r0896.0

1 Desplazamiento a tope fijo 8 Desplazamiento a tope fijo 0 Sin desplazamiento a tope fijo

BO: r1406.8

9 Reservado – – – 1 Impulsos habilitados 10 Impulsos habilitados 0 Impulsos no habilitados

BO: r0899.11

1 Conmutación de juego de datos activa 11 Conmutación de juegos de datos 0 Sin conmutación de juego de datos activa

BO: r0835.0

12 Señal de vida del esclavo bit 0 – 13 Señal de vida del esclavo bit 1 – 14 Señal de vida del esclavo bit 2 – 15 Señal de vida del esclavo bit 3 –

Salvaguarda de datos útiles (contador de 4 bits) Interconectado implícitamente

NIST_A (Velocidad real A (16 bits)) ● Velocidad real con una resolución de 16 bits. ● La velocidad real está normalizada como la consigna (ver NSOLL_A).

NIST_B (Velocidad real B (32 bits)) ● Velocidad real con una resolución de 32 bits. ● La velocidad real está normalizada como la consigna (ver NSOLL_B).

Gn_ZSW (Encóder n Palabra de estado) Gn_XIST1 (Encóder n posición real 1) Gn_XIST2 (Encóder n posición real 2)

Estos datos de proceso pertenecen a la interfaz del encóder.



E_DIGITAL MT_ZSW MTn_ZS_F/MTn_ZS_S CU_ZSW1

Estos datos de proceso pertenecen a los datos centrales de proceso.

MELDW (palabra de mensaje) Ver esquema de funciones [2456].

Tabla 9- 18 Descripción de MELDW (palabra de señalización)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Aceleración o deceleración terminada.

Ha finalizado el proceso de aceleración después de un cambio de la consigna de velocidad.

1/0 Se inicia el proceso de aceleración. El inicio de un proceso de aceleración se detecta del modo siguiente: Cambia la consigna de velocidad,

y Se abandona la banda de tolerancia

determinada (p2164).

0 Generador de rampa activo El proceso de aceleración sigue activo después

de un cambio de la consigna de velocidad.

0 Aceleración o deceleración terminada/Generador de rampa activo

0/1 El proceso de aceleración ha finalizado. El fin de un proceso de aceleración se detecta del modo siguiente: La consigna de velocidad es constante,

y La velocidad real ha llegado a la banda de

tolerancia por la consigna de velocidad,

y Ha transcurrido el tiempo de espera (p2166).

BO: r2199.5

1 Aprovechamiento de par < p2194 El aprovechamiento de par actual está por

debajo del umbral de aprovechamiento de par ajustado (p2194), o

La aceleración todavía no ha finalizado.

Aprovechamiento de par < p2194

0 Aprovechamiento de par > p2194 El aprovechamiento de par actual está por

encima del umbral de aprovechamiento de par ajustado (p2194).

BO: r2199.11 1

Aplicación: Este aviso permite detectar una sobrecarga del motor con el fin de llevar a cabo a continuación la reacción correspondiente (p. ej. parar el motor o reducir la carga).



Bit Significado Observaciones Parámetro 1 |n_real| < p2161

El valor absoluto de velocidad real está por debajo del umbral ajustado (p2161).

|n_real| < p2161

0 |n_real| ≥ p2161 El valor absoluto de velocidad real es mayor o igual que el umbral ajustado (p2161).

BO: r2199.0 2

Nota: El aviso se parametriza del modo siguiente: p2161 Valor umbral p2150 Histéresis Aplicación: Para proteger la mecánica, solamente se conmuta mecánicamente el escalón de reducción si se ha ajustado una velocidad inferior a la ajustada.

1 |n_real| ≤ p2155 El valor absoluto de velocidad real es menor o igual que el umbral ajustado (p2155).

|n_real| ≤ p2155

0 |n_real| > p2155 El valor absoluto de velocidad real está por encima del umbral ajustado (p2155).

BO: r2197.1 3

Nota: El aviso se parametriza del modo siguiente: p2155 Valor umbral p2140 Histéresis Aplicación: Vigilancia de velocidad.

4 Reservado – – – 1 La señal vigilada de un eje SERVO ha superado el

umbral predefinido 5 Señalización variable

0 La señal vigilada de un eje SERVO está dentro de los umbrales predefinidos o la señalización no está activa

BO: r3294

1 Sin alarma Exceso de temperatura Motor La temperatura en el motor se encuentra dentro del rango admisible.

Sin alarma Exceso de temperatura Motor

0 Alarma Exceso de temperatura Motor La temperatura en el motor está por encima del umbral de alarma de temperatura del motor ajustado (p0604).

BO: r2135.14

6

Nota: Al sobrepasar el umbral de alarma de temperatura del motor, primero se emite "solamente" la alarma

correspondiente. Esta alarma desaparece automáticamente en cuanto la temperatura vuelve a caer por debajo del umbral de alarma.

Si el exceso de temperatura se prolonga durante más tiempo que el ajustado mediante p0606, se emite el correspondiente aviso de fallo.

La vigilancia de la temperatura del motor puede desactivarse con p0600 = 0. Aplicación: El usuario puede reaccionar ante este aviso reduciendo la carga. De esta manera se puede evitar la desconexión tras expirar el tiempo ajustado debido al fallo "Temperatura del motor sobrepasada".



Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Sin alarma sobrecarga térmica etapa de potencia

La temperatura del disipador de la etapa de potencia se encuentra dentro del rango admisible.

7 Sin alarma sobrecarga térmica etapa de potencia

0 Alarma sobrecarga térmica etapa de potencia La temperatura del disipador de la etapa de potencia se encuentra fuera del rango admisible. Si la temperatura excesiva se mantiene, se desconecta el accionamiento al cabo de unos 20 s.

BO: r2135.15

1 El valor absoluto de desviación velocidad consigna-real está dentro de la tolerancia p2163: La señal se conecta con el retardo especificado en p2167.

8 Desviación velocidad consigna-real en tolerancia t_Con

0 El valor absoluto de desviación velocidad consigna-real está fuera de la tolerancia.

BO: r2199.4

9,10 Reservado - - - 11 Habilitación del regulador 1 Habilitación del regulador BO: r0899.8 12 Accionamiento listo 1 Accionamiento listo BO: r0899.7

1 Impulsos habilitados Los impulsos para el control del motor están habilitados.

Impulsos habilitados

0 Impulsos bloqueados

BO: r0899.11 13

Aplicación: Un contactor de cortocircuito de inducido solo se debe maniobrar con impulsos bloqueados. Esta señal se puede evaluar como una de varias condiciones para el control de un contactor de cortocircuito de inducido.

14, 15

Reservado - - -

AKTSATZ Ver esquema de funciones [3650].

Tabla 9- 19 Descripción de AKTSATZ (secuencia de desplazamiento activa/MDI activo)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Secuencia de desplazamiento

activa bit 0 – BO: r2670.0

1 Secuencia de desplazamiento activa bit 1

– BO: r2670.1


– BO: r2670.2


– BO: r2670.3


– BO: r2670.4


–

Secuencia de desplazamiento activa (contador de 6 bits)

BO: r2670.5

6 ... 14 Reservado – – – 1 MDI activo 15 MDI activo 0 MDI no activo

BO: r2670.15



POS_ZSW Ver esquema de funciones [3645].

Tabla 9- 20 Descripción de POS_ZSW (palabra de estado modo Posicionar)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Modo Seguimiento activo 0 Modo Seguimiento activo 0 Modo Seguimiento no activo

BO: r2683.0

1 activa 1 Limitación de velocidad activa 0 no activa

BO: r2683.1

1 Consigna definida 2 Consigna definida 0 Consigna no definida

BO: r2683.2

1 Posición de consigna alcanzada 3 Posición de consigna alcanzada 0 Posición de consigna no alcanzada

BO: r2683.3

1 Eje avanza 4 Eje avanza 0 El eje está parado o retrocede

BO: r2683.4

1 Eje retrocede 5 Eje retrocede 0 El eje está parado o avanza

BO: r2683.5

1 Final de carrera de software Menos alcanzado 6 Final de carrera software Menos alcanzado 0 Final de carrera de software Menos no alcanzado

BO: r2683.6

1 Final de carrera de software Más alcanzado 7 Final de carrera software Más alcanzado 0 Final de carrera de software Más no alcanzado

BO: r2683.7

1 Posición real ⇐ Posición conmutación leva 1 8 Posición real ⇐ Posición conmutación leva 1 0 Posición conmutación leva 1 rebasada

BO: r2683.8


BO: r2683.9

1 Salida directa 1 activa 10 Salida directa 1 a través de secuencia de desplazamiento 0 Salida directa 1 no activa

BO: r2683.10


BO: r2683.11

1 Tope fijo alcanzado 12 Tope fijo alcanzado 0 Tope fijo no alcanzado

BO: r2683.12

1 Tope fijo par de apriete alcanzado 13 Tope fijo par de apriete alcanzado 0 Tope fijo par de apriete no alcanzado

BO: r2683.13

1 Desplazamiento a tope fijo activo 14 Desplazamiento a tope fijo activo 0 Desplazamiento a tope fijo no activo

BO: r2683.14

15 Reservado – – –



POS_ZSW1 (palabra de estado 1, modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2466].

Tabla 9- 21 Descripción de POS_ZSW1 (palabra de estado 1, modo Posicionar, p0108.4 = 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Secuencia de desplazamiento

activa bit 0 – BO: r2670.0


– BO: r2670.1


– BO: r2670.2


– BO: r2670.3


– BO: r2670.4


–

Secuencia de desplazamiento activa (contador de 6 bits)

BO: r2670.5

6 Reservado – – – 7 Reservado – – – 8 Leva Parada Menos activa 1 – BO: r2684.13 9 Leva Parada Más activa 1 – BO: r2684.14

1 JOG activo 10 JOG activo 0 JOG no activo

BO: r2094.0 BO: r2669.0

1 Búsqueda del punto de referencia activa 11 Búsqueda del punto de referencia activa 0 Búsqueda del punto de referencia no activa

BO: r2094.1 BO: r2669.1

1 Referenciado al vuelo activo 12 Referenciado al vuelo activo 0 Referenciado al vuelo no activo

BO: r2684.1

1 Secuencias de desplazamiento activas 13 Secuencias de desplazamiento activas 0 Secuencias de desplazamiento no activas

BO: r2094.2 BO: r2669.2

1 Preparación activo 14 Preparación activo 0 Preparación no activo

BO: r2094.3 BO: r2669.4

1 MDI activo 15 MDI activo 0 MDI no activo

BO: r2670.15

XIST_A Indicación del valor real de posición Normalización: 1 equivale a 1 LU

WARN_CODE Visualiza el código de alarma (ver esquema de funciones 8065).

FAULT_CODE Visualiza el código de fallo (ver esquema de funciones 8060).



POS_ZSW2 (palabra de estado 2, modo Posicionar, p0108.4 = 1) Ver esquema de funciones [2467].

Tabla 9- 22 Descripción de POS_ZSW2 (palabra de estado 2, modo Posicionar, p0108.4 = 1)

Bit Significado Observaciones Parámetro 1 Modo Seguimiento activo 0 Modo Seguimiento activo 0 Modo Seguimiento no activo

BO: r2683.0

1 activa 1 Limitación de velocidad activa 0 no activa

BO: r2683.1

1 Consigna definida 2 Consigna definida 0 Consigna no definida

BO: r2683.2

1 Referenciado al vuelo/pasivo no activo 3 Marca impresa fuera de ventana exterior 0 Referenciado al vuelo/pasivo activo

BO: r2684.3

1 Eje avanza 4 Eje avanza 0 El eje está parado o retrocede

BO: r2683.4

1 Eje retrocede 5 Eje retrocede 0 El eje está parado o avanza

BO: r2683.5

1 Final de carrera de software Menos alcanzado 6 Final de carrera software Menos alcanzado 0 Final de carrera de software Menos no alcanzado

BO: r2683.6

1 Final de carrera de software Más alcanzado 7 Final de carrera software Más alcanzado 0 Final de carrera de software Más no alcanzado

BO: r2683.7


BO: r2683.8


BO: r2683.9


BO: r2683.10


BO: r2683.11

1 Tope fijo alcanzado 12 Tope fijo alcanzado 0 Tope fijo no alcanzado

BO: r2683.12

1 Tope fijo par de apriete alcanzado 13 Tope fijo par de apriete alcanzado 0 Tope fijo par de apriete no alcanzado

BO: r2683.13

1 Desplazamiento a tope fijo activo 14 Desplazamiento a tope fijo activo 0 Desplazamiento a tope fijo no activo

BO: r2683.14

1 Se desplaza el eje 15 Orden de desplazamiento activa 0 Eje parado

BO: r2684.15



9.2.3.4 Palabras de mando y de estado para encóder

Descripción Los datos de proceso para los encóders están disponibles en diferentes telegramas. Por ejemplo, el telegrama 3 está previsto para la regulación de la velocidad con 1 encóder de posición y transmite los datos de proceso del encóder 1. Existen los siguientes datos de proceso para los encóders: ● Gn_STW Encóder n palabra de mando (n = 1, 2) ● Gn_ZSW Encóder n Palabra de estado ● Gn_XIST1 Encóder n posición real 1 ● Gn_XIST2 Encóder n posición real 2

Nota Encóder 1: encóder del motor Encóder 2: sistema de medida directo

Ejemplo de interfaces de encóder

Figura 9-8 Ejemplo de interfaces de encóder (encóder 1: dos valores reales, encóder 2: un valor real)



Encóder n palabra de mando (Gn_STW, n = 1, 2) La palabra de mando de encóder controla las funciones del encóder.

Tabla 9- 23 Descripción de las señales individuales en Gn_STW

Bit Nombre Estado de señal, descripción Cuando bit 7 = 0, entonces se aplica solicitar búsqueda de marca de referencia: Bit Significado 0 Función 1 Marca de referencia 1 1 Función 2 Marca de referencia 2 2 Función 3 Marca de referencia 3 3 Función 4 Marca de referencia 4 Cuando bit 7 = 1, entonces se aplica solicitar medición al vuelo: 0 Función 1 Detector 1 flanco ascendente 1 Función 2 Detector 2 flanco descendente 2 Función 3 Detector 3 flanco ascendente 3 Función 4 Detector 4 flanco descendente Nota: Bit x = 1

Bit x = 0 Solicitar función No solicitar ninguna función

0 1 2 3

Búsqueda de marca de referencia o medición al vuelo

Funciones

Si se activa más de 1 función, entonces se aplica:

Los valores para todas las funciones solo se pueden leer cuando cada función activada haya sido terminada y esto se haya confirmado con el correspondiente bit de estado (ZSW.0/.1/.2/.3 de nuevo señal "0").

Búsqueda de marca de referencia

Es posible buscar una marca de referencia. Marca cero sustitutiva Medición al vuelo

Los flancos positivo y negativo se pueden activar simultáneamente. Bit 6, 5, 4 Significado

000 – 001 Activar función x 010 Leer valor x 011 Cancelar función

4 5 6

Comando

(x: función seleccionada a través de bit 0-3) 1 Medición al vuelo (resolución fina mediante p0418) 7 Modo 0 Búsqueda de marca de referencia (resolución fina mediante p0418)

8...12 Reservado – 1 Solicitud de transferencia cíclica del valor real absoluto de posición en

Gn_XIST2. Uso (p. ej.): Vigilancia adicional del sistema de medida Sincronización durante el arranque

13 Solicitar cíclicamente valor absoluto

0 Sin solicitud



Bit Nombre Estado de señal, descripción 1 Solicitud de encóder estacionado (Handshake con Gn_ZSW Bit 14) 14 Encóder estacionado 0 Sin solicitud

Solicitud para resetear errores de encóder 0/1 15 Confirmar error de encóder

0 Sin solicitud



Ejemplo 1: Búsqueda de marcas de referencia Suposiciones para el ejemplo: ● Referenciado con codificación por distancia ● Dos marcas de referencia (función 1/función 2) ● Regulación de posición con encóder 1

Figura 9-9 Cronograma de la función "Búsqueda de marcas de referencia"



Ejemplo 2: medida al vuelo Suposiciones para el ejemplo: ● Detector con flanco ascendente (función 1) ● Regulación de posición con encóder 1

Figura 9-10 Cronograma de la función "Medida al vuelo"

Encóder 2 Palabra de mando (G2_STW) ● ver G1_STW



Palabra de estado encóder n (Gn_ZSW, n = 1, 2) La palabra de estado de encóder sirve para visualizar estados, fallos y confirmaciones.

Tabla 9- 24 Descripción de las señales individuales en Gn_ZSW

Bit Nombre Estado de señal, descripción Rige para búsqueda de marcas de referencia y medida al vuelo.

Bit Significado 0 Función 1 Marca de referencia 1

Detector 1 flanco ascendente 1 Función 2 Marca de referencia 2

Detector 1 flanco descendente 2 Función 3 Marca de referencia 3

Detector 2 flanco ascendente 3 Función 4 Marca de referencia 4

Detector 2 flanco descendente

0 1 2 3

Estado: Función 1 - 4 activa

Nota: Bit x = 1 Función activa

Bit x = 0 Función inactiva

Rige para búsqueda de marcas de referencia y medida al vuelo. Bit Significado 4 Valor 1 Marca de referencia 1

Detector 1 flanco ascendente 5 Valor 2 Detector 1 flanco descendente 6 Valor 3 Detector 2 flanco ascendente 7 Valor 4 Detector 2 flanco descendente

4 5 6 7

Estado: Valor 1 - 4 presente

Nota: Bit x = 1 Valor presente

Bit x = 0 Valor no está presente Solamente se puede recoger un único valor cada vez.

Causa: solo existe una palabra de estado Gn_XIST2 común para la lectura de los valores.

El detector debe configurarse para una "entrada rápida" DI/DO de la Control Unit.

1 Detector deflectado (señal alta) 8

Búsqueda de marcas de referencia o medida al vuelo

Detector 1 deflectado 0 Detector no deflectado (señal baja)

1 Detector deflectado (señal alta) 9 Detector 2 deflectado 0 Detector no deflectado (señal baja)

10 Reservado - 1 "Confirmar fallo de encóder" activo

Nota: Ver STW.15 (confirmar error de encóder)

11 "Confirmar fallo de encóder" activo

0 "Confirmar" no activo



Bit Nombre Estado de señal, descripción 12 Reservado -

1 Confirmación para Gn_STW.13 (solicitar cíclicamente valor absoluto) Nota: La transmisión cíclica del valor absoluto se puede interrumpir mediante funciones de mayor prioridad. Ver en Gn_XIST2

13 Transmitir cíclicamente valor absoluto

0 Sin confirmación 1 Encóder estacionado activo (es decir, encóder estacionado

desconectado) 14 Encóder estacionado

0 Ningún encóder estacionado activo 1 Error presente del encóder, o bien, de la detección del valor real.

Nota: El código de error está en Gn_XIST2.

15 Error de encóder

0 No hay error presente.

Encóder 1 posición real 1 (G1_XIST1) ● Resolución: impulsos de encóder ∙ 2n

n: resolución fina, cantidad de bits para la multiplicación interna La resolución fina se determina con p0418.

● Sirve para transferir al controlador el valor real de posición cíclico. ● El valor transferido es un valor real asíncrono relativo. ● Los posibles desbordamientos deben ser evaluados por el control superior.

Figura 9-11 División y ajustes con Gx_XIST1

● Impulsos del encóder incremental – Para encóders con sen/cos 1 Vpp se aplica:

Impulsos de encóder = cantidad de períodos de señal senoidal ● Tras la conexión se aplica: Gx_XIST1 = 0 ● El control superior ha de tener en cuenta un desbordamiento de Gx_XIST1 ● El accionamiento no permite discriminar el módulo de Gx_XIST1.



Encóder 1 posición real 2 (G1_XIST2) Dependiendo de la correspondiente función se registran diferentes valores en Gx_XIST2. ● Prioridades para Gx_XIST2 Para los valores en Gx_XIST2 se han de tener en cuenta las siguientes prioridades:

Figura 9-12 Prioridades para las funciones y Gx_XIST2



● Resolución: impulsos de encóder ∙ 2n n: resolución fina, cantidad de bits para la multiplicación interna

Figura 9-13 División y ajustes con Gx_XIST2

● Impulsos del encóder incremental – Para encóders con sen/cos 1 Vpp se aplica:

Impulsos de encóder = cantidad de períodos de señal senoidal



Código de error en Gx_XIST2

Tabla 9- 25 Código de error en Gx_XIST2

n_XIST2 Significado Posibles causas/descripción 1 Error de encóder Uno o varios errores de encóder pendientes,

información detallada según los avisos del accionamiento 2 Vigilancia de marca cero – 3 Cancelar Encóder

estacionado Objeto de accionamiento estacionado ya seleccionado.

4 Cancelar Búsqueda de marca de referencia

Fallo presente (Gn_ZSW.15 = 1) El encóder no dispone de ninguna marca cero (marca de referencia) Solicitud de la marca de referencia 2, 3 ó 4 Durante la búsqueda de marca de referencia se cambió a "Medición al vuelo" Durante la búsqueda de la marca de referencia se activa el comando "Leer

valor x" Valor de medición de posición incoherente en marcas de referencia

codificadas por distancia.

5 Cancelar Recoger valor de referencia

Más de cuatro valores solicitados Ningún valor solicitado Valor solicitado no está presente

6 Cancelar Medición al vuelo

Ningún detector configurado p0488, p0489 Durante la medición al vuelo se cambió a "Búsqueda de marca de referencia" Durante la medición al vuelo se activa el comando "Leer valor x"

7 Cancelar Recoger valor medido

Más de un valor solicitado Ningún valor solicitado. Valor solicitado no está presente Encóder estacionado activo Objeto de accionamiento estacionado activo

8 Cancelar Transferencia de valor absoluto Con

Encóder de valor absoluto no existente Bit de alarma de protocolo de valor absoluto seteado

3841 No se da soporte a la función

–

Encóder 2 Palabra de estado (G2_ZSW) ● Ver G1_ZSW (tabla 4-20)

Encóder 2 posición real 1 (G2_XIST1) ● Ver G1_XIST1

Encóder 2 posición real 2 (G2_XIST2) ● Ver G1_XIST2



Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 4720 Interfaz de encóder, señales de recepción para encóder n ● 4730 Interfaz de encóder, señales de emisión para encóder n ● 4735 Búsqueda de marca de referencia con marca cero sustitutiva encóder n ● 4740 Evaluación de detector, memoria de medidas para encóder n


Parámetros ajustables de accionamiento, el parámetro CU_S está identificado ● p0418[0...15] Resolución fina Gx_XIST1 ● p0419[0...15] Resolución fina Gx_XIST2 ● p0480[0...2] CI: Fuente de señal para palabra de mando de encóder Gn_STW ● p0488[0...2] Borne Detector 1 Entrada ● p0489[0...2] Borne Detector 2 Entrada ● p0490 Invertir detector (CU_S)

Parámetros observables de accionamiento ● r0481[0...2] CO: Palabra de estado encóder Gn_ZSW ● r0482[0...2] CO: Posición real de encóder Gn_XIST1 ● r0483[0...2] CO: Posición real de encóder Gn_XIST2 ● r0487[0...2] CO: Diagnóstico Palabra de mando encóder Gn_STW



9.2.3.5 Palabras de mando y de estado centrales

Descripción Los datos de proceso centrales están disponibles en diferentes telegramas. Por ejemplo, el telegrama 391 está previsto para la transmisión de tiempos de medida, entradas y salidas digitales. Existen los siguientes datos de proceso centrales:

Señales recibidas: ● CU_STW1 Control Unit Palabra de mando ● A_DIGITAL Salidas digitales ● MT_STW Detector Palabra de mando

Señales emitidas: ● CU_ZSW1 Control Unit Palabra de estado ● E_DIGITAL Entradas digitales ● MT_ZSW Detector Palabra de estado ● MTn_ZS_F Detector n Tiempo de medida, flanco descendente (n = 1, 2) ● MTn_ZS_S Detector n Tiempo de medida, flanco ascendente (n = 1, 2)



CU_STW1 (Palabra de mando para Control Unit, CU) Ver esquema de funciones [2495].

Tabla 9- 26 Descripción de CU_STW1 (Palabra de mando para Control Unit)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Marca de

sincronización – Mediante esta señal se realiza una sincronización de la hora común

del sistema entre el controlador y la unidad de accionamiento. BI: p0681[0]

1 RTC PING – A través de esta señal se establece el tiempo UTC a través del evento PING.

BI: p3104

2...6 Reservado – – – 7 Confirmar fallos 0/1 Confirmar fallos BI: p2103

8...9 Reservado – – – 0 El control externo no tiene el mando a través de la CU

después de haber confirmado los fallos propagados en todos los DO, el fallo se confirma implícitamente también en el DO1 (CU)

10 Mando asumido

1 El control externo tiene el mando a través de la CU los fallos propagados deben confirmarse en todos los DO, la confirmación debe realizarse también de manera explícita en el DO1 (CU)

p3116

11 Reservado – – – 12 Señal de vida del

controlador bit 0 –

13 Señal de vida del controlador bit 1

–


–


–

Señal de vida del controlador CI: p2045



A_DIGITAL (Salidas digitales) A través de este dato de proceso pueden controlarse las salidas de la Control Unit. Ver esquema de funciones [2497].

Tabla 9- 27 Descripción de A_DIGITAL (Salidas digitales)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Entrada/salida digital 8

(DI/DO 8) – La DI/DO 8 en la Control Unit debe parametrizarse como salida a

través de p0728.8 = 1. BI: p0738

1 Entrada/salida digital 9 (DI/DO 9)

– La DI/DO 9 en la Control Unit debe parametrizarse como salida a través de p0728.9 = 1.

BI: p0739



BI: p0740



BI: p0741

4...15 Reservado – – – Nota: Las entradas/salidas digitales bidireccionales (DI/DO) pueden conectarse como entrada o como salida (ver también señal de emisión E_DIGITAL).



MT_STW Palabra de mando para la función "Detector central". Indicación vía r0685.

Tabla 9- 28 Descripción de MT_STW (Palabra de mando para Control Unit)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Flanco descendente

Detector 1 –

1 Flanco descendente Detector 2

–


–


–


–


–

Activación de la detección del tiempo de medida con el siguiente flanco descendente

6...7 Reservado – – 8 Flanco ascendente

Detector 1 –

9 Flanco ascendente Detector 2

–


–


–


–


–

Activación de la detección del tiempo de medida con el siguiente flanco ascendente

14...15 Reservado – –

CI: p0682



CU_ZSW1 (Palabra de estado del telegrama DO1 (telegramas 39x)) Ver esquema de funciones [2496].

Tabla 9- 29 Descripción de CU_ZSW1 (Palabra de estado de la CU)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0...3 Reservado – – –

1 Fallo activo. Los fallos pendientes se encuentran en la memoria de fallos.

3 Fallo activo

0 Ningún fallo activo. No existe ningún fallo en la memoria de fallos.

BO: r2139.3

4...5 Reservado – – – 6 Reservado 0 – –

1 Alarma activa. Las alarmas pendientes se encuentran en la memoria de alarmas.

7 Alarma activa

0 Ninguna alarma activa. No existe ninguna alarma en la memoria de alarmas.

BO: 2139.7

8 Sincronización (SYNC) – – – 1 Ningún bit colectivo para la alarma de grupo de

módulos. 9 Alarma presente

0 El bit colectivo para la alarma se combina mediante una operación OR con todos los DO incluyendo la CU del grupo de módulos.

BO: r3114.9

1 Ningún bit colectivo para el fallo de grupo de módulos.

10 Hay un fallo

0 El bit colectivo para el fallo se combina mediante una operación OR con todos los D incluyendo la CU del grupo de módulos, incluso las propagaciones.

BO: r3114.10

1 Ningún aviso Safety presente 11 Aviso Safety presente 0 Aviso Safety presente

BO: r3114.11

1-15 12 Señal de vida del esclavo bit 0 0




Conexión continua cíclica Inicialización, ninguna señal de vida disponible

Interconectado implícitamente



E_DIGITAL (Entradas digitales) Ver esquema de funciones [2498].

Tabla 9- 30 Descripción de E_DIGITAL (Entradas digitales)

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Entrada/salida digital 8

(DI/DO = 8) – La DI/DO 8 en la Control Unit debe estar parametrizada como

entrada a través de p0728.8 = 0. BO: p0722.8

1 Entrada/salida digital 9 (DI/DO = 9)

– La DI/DO 9 en la Control Unit debe estar parametrizada como entrada a través de p0728.9 = 0.

BO: p0722.9



BO: p0722.10



BO: p0722.11

4...7 Reservado – – – 8 Entrada digital 0 (DI 0) – Entrada digital DI 0 en la Control Unit BO: r0722.0 9 Entrada digital 1 (DI 1) – Entrada digital DI 1 en la Control Unit BO: r0722.1 10 Entrada digital 2 (DI 2) – Entrada digital DI 2 en la Control Unit BO: r0722.2 11 Entrada digital 3 (DI 3) – Entrada digital DI 3 en la Control Unit BO: r0722.3

12...15

Reservado – – –

Nota: Las entradas/salidas digitales bidireccionales (DI/DO) pueden conectarse como entrada o como salida (ver también señal de recepción A_DIGITAL).

MT_ZSW Palabra de estado para la función "Detector central".

Tabla 9- 31 Descripción de MT_ZSW (Palabra de estado para la función "Detector central")

Bit Significado Observaciones Parámetro 0 Entrada digital detector 1 – 1 Entrada digital detector 2 – 2 Entrada digital detector 3 – 3 Entrada digital detector 4 – 4 Entrada digital detector 5 – 5 Entrada digital detector 6 –

Indicación de las entradas digitales

6...7 Reservado – – 8 Submuestreo detector 1 – 9 Submuestreo detector 2 – 10 Submuestreo detector 3 – 11 Submuestreo detector 4 – 12 Submuestreo detector 5 – 13 Submuestreo detector 6 –

Aún no realizado.

14... 15

Reservado – –

CO: r0688



MTn_ZS_F y MTn_ZS_S Indicación del tiempo de medida obtenido El tiempo de medida se indica como valor de 16 bits con una resolución de 0,25 μs.

Características de los detectores centrales ● Las etiquetas de fecha/hora de detectores de varios accionamientos pueden transmitirse

juntas simultáneamente en un solo telegrama. ● El tiempo en el control y la unidad de accionamiento es sincronizado a través de la

CU_STW1 y la CU_ZSW1. Nota: ¡la sincronización horaria debe ser posible desde el control!

● A través de la etiqueta de fecha/hora es posible calcular un valor real de posición de varios accionamientos desde un control superior.

● Si ya se está utilizando la detección del tiempo de medida del detector, se producirá un aviso (ver también p0488, p0489 y p0580).

Ejemplo de detector central Supuestos para el ejemplo: ● Determinación de la etiqueta de fecha/hora MT1_ZS_S mediante la evaluación del flanco

ascendente del detector 1 ● Determinación de las etiquetas de fecha/hora MT2_ZS_S y MT2_ZS_F mediante la

evaluación de los flancos ascendente y descendente del detector 2 ● Detector 1 en DI/DO 9 de la Control Unit (p0680[0] = 1) ● Detector 2 en DI/DO 10 de la Control Unit (p0680[1] = 2) ● Está ajustado el telegrama específico de fabricante p0922 = 391.

Figura 9-14 Ejemplo de cronograma de detectores centrales



9.2.3.6 Motion Control con PROFIdrive

Descripción Con la función "Motion Control con PROFIBUS" o "Motion Control con PROFINET" es posible realizar un acoplamiento de accionamiento isócrono entre un maestro y uno o varios esclavos a través del bus de campo PROFIBUS o un acoplamiento de accionamiento isócrono a través de PROFINET.

Nota El acoplamiento de accionamiento isócrono queda definido en la siguiente bibliografía: Bibliografía: /P5/ PROFIdrive Profile Drive Technology

Propiedades ● Para activar la función no se requiere introducir parámetros adicionales aparte de la

configuración del bus; el maestro y el esclavo solo deben estar preconfigurados para esta función (PROFIBUS).

● El ajuste predeterminado en el lado del maestro se realiza mediante la configuración de hardware, p. ej. con la HW Config de SIMATIC S7. El ajuste predeterminado en el lado del esclavo se realiza mediante el telegrama de parametrización durante el arranque del bus.

● Tiempos de muestreo fijos para toda la transferencia de datos. ● Antes del inicio de un ciclo se envía la información de ciclo Global Control (GC) en

PROFIBUS. ● La longitud del tiempo de ciclo depende de la configuración del bus. La herramienta de

configuración del bus (p. ej. HW Config) soporta para la elección del tiempo de ciclo: – Número alto de accionamientos por esclavo/unidad de accionamiento → Ciclo más

largo – Número alto de esclavos/unidades de accionamiento → Ciclo más largo

● Los contadores de signos de actividad vigilan los posibles fallos de la transferencia de datos útiles y del ciclo.

Vista general de la regulación ● La detección de posición real en el esclavo puede realizarse mediante un:

– Sistema de medida indirecto (encóder de motor) – Sistema de medida directo adicional

● La interfaz de encóder se ha de configurar en los datos del proceso. ● El lazo de regulación se cierra mediante el PROFIBUS. ● El regulador de posición se encuentra en el maestro. ● La regulación de intensidad y de velocidad, así como la detección de posición real

(interfaz de encóder) se encuentran en el esclavo.



● El ciclo regulador de posición se transfiere a los esclavos a través del bus de campo. ● Los esclavos sincronizan su ciclo regulador de velocidad y de intensidad con el ciclo

regulador de posición del maestro. ● La consigna de velocidad la especifica el maestro.

Figura 9-15 Vista general de "Motion Control con PROFIBUS" (ejemplo: maestro y 3 esclavos)

Estructura del ciclo de datos El ciclo de datos se compone de los siguientes elementos: 1. Telegrama de control global (solo PROFIBUS) 2. Parte cíclica

– Consignas y valores reales.



3. Parte acíclica – Parámetros y datos de diagnóstico.

4. Reserva (solo PROFIBUS) – Transmisión del token (TTH). – Para la búsqueda de nuevas estaciones en el grupo de accionamientos (GAP). – Tiempo de espera hasta el siguiente inicio de ciclo.

1 2 3C C C

1 1 1 1 11 1 1R R R R RR R R

Figura 9-16 Acoplamiento de accionamientos isócrono/Motion Control con PROFIdrive

9.2.4 Comunicación acíclica

9.2.4.1 Generalidades sobre la comunicación acíclica

Descripción Al contrario que con la comunicación cíclica, con la comunicación acíclica se produce una transferencia de datos solo tras la solicitud correspondiente (p. ej. para lectura y escritura de parámetros). Para la comunicación acíclica están disponibles los servicios Leer juego de datos y Escribir juego de datos.



Existen las siguientes posibilidades para leer y escribir parámetros: ● Protocolo S7

Este protocolo utiliza, por ejemplo, la herramienta de puesta en marcha STARTER en servicio online a través de PROFIBUS.

● Canal de parámetros PROFIdrive con el juego de datos siguiente: – PROFIBUS: juego de datos 47 (0x002F)

Los servicios DPV1 están disponibles para el maestro clase 1 y clase 2.

Nota Puede consultarse una descripción detallada de la comunicación acíclica en la bibliografía siguiente: Bibliografía: PROFIdrive Profile V4.1, mayo de 2006, Referencia: 3.172 Direccionamiento: PROFIBUS DP, el direccionamiento puede producirse a través de la dirección lógica o de la dirección de diagnóstico.

Figura 9-17 Leer y escribir datos



Propiedades del canal de parámetros ● Cada dirección de 16 bits de ancho para el número de parámetro y el subíndice. ● Acceso simultáneo mediante otros maestros PROFIBUS (maestro clase 2). ● Transferencia de diferentes parámetros en un solo acceso (petición de parámetros

múltiples). ● Posibilidad de transferir arrays enteros o un área de un array. ● En cada caso se procesa únicamente una petición de parámetros (no hay procesamiento

en pipeline). ● Una petición/respuesta de parámetros tiene que caber en un juego de datos (máx.

240 bytes). ● La cabecera de la petición o de la respuesta pertenece a los datos útiles.

9.2.4.2 Estructura de las órdenes y las respuestas

Estructura de la petición y la respuesta de parámetros Petición de parámetros Offset

Referencia de la petición Identificador de petición 0 Cabecera de la petición Eje Cantidad de parámetros 2 Atributo Cantidad de elementos 4 Número de parámetro 6

1.ª dirección del parámetro

Subíndice 8 ...

Atributo Cantidad de elementos Número de parámetro

n.ª dirección del parámetro

Subíndice Formato Cantidad de valores Valores

1.er valor(es) de parámetro

... ...

Formato Cantidad de valores Valores

Valores solo para escritura

n.er valor(es) de parámetro

... Respuesta de parámetros Offset

Referencia de petición simétrica

Identificador de respuesta 0 Encabezado de la respuesta

Eje simétrico Cantidad de parámetros 2 Formato Cantidad de valores 4 Valores o valores de error 6


... ...

Formato Cantidad de valores Valores o valores de error

Valores solo para lectura Valores de error solo con respuesta negativa

n.er valor(es) de parámetro

...



Descripción de los campos con la petición y la respuesta de parámetros DPV1

Campo Tipo de datos Valores Observación Unsigned8 0x01 ... 0xFF Referencia de la petición Identificación inequívoca del par petición-respuesta para el maestro. El maestro cambia la referencia con cada petición nueva. El esclavo refleja la referencia de petición en su respuesta. Unsigned8 0x01

0x02 Petición de lectura Petición de escritura

Identificador de petición

Indica de qué petición se trata. En la petición de escritura, las modificaciones se ejecutan en la memoria volátil (RAM). Para la aceptación de los datos modificados en la memoria no volátil debe ejecutarse un proceso de memorización (p0977). Unsigned8 0x01

0x02 0x81 0x82

Petición de lectura (+) Petición de escritura (+) Petición de lectura (-) Petición de escritura (-)

Identificador de respuesta

Simetría del identificador de la petición con la información adicional sobre si ésta se ejecutó de forma positiva o negativa. Negativo significa: La solicitud no pudo ejecutarse totalmente o en parte. Por cada respuesta parcial, en lugar de los valores se transmiten los valores de error. Unsigned8 0x00 ... 0xFF Número Número del objeto

de accionamiento Especificación del número de objeto de accionamiento en una unidad de accionamiento con varios objetos. A través de la misma conexión DPV1 puede accederse a distintos objetos de accionamiento con un rango propio de números de parámetro cada uno. Unsigned8 0x01 ... 0x27 Cantidad 1 … 39

Limitado por el tamaño del telegrama DPV1

Cantidad de parámetros

Define la cantidad de los siguientes rangos de direcciones de parámetros y/o valores de parámetro en las peticiones de parámetros múltiples. Para peticiones simples, la cantidad de parámetros es = 1. Unsigned8 0x10

0x20 0x30

Valor Descripción Texto (no implementado)

Atributo

Tipo del elemento de parámetro al que se accede. Unsigned8 0x00

0x01 ... 0x75 Función especial Cantidad 1 … 117 Limitado por el tamaño del telegrama DPV1

Cantidad de elementos

Cantidad de elementos de array a los que se accede. Unsigned16 0x0001 ... 0xFFFF Número 1 ... 65535 Número de parámetro Direcciona el parámetro al que se va a acceder. Unsigned16 0x0000 ... 0xFFFF Número 0 ... 65535 Subíndice Direcciona el primer elemento del array del parámetro al que se accede.



Campo Tipo de datos Valores Observación Unsigned8 0x02

0x03 0x04 0x05 0x06 0x07 0x08 Otros valores 0x40 0x41 0x42 0x43 0x44

Tipo de datos Integer8 Tipo de datos Integer16 Tipo de datos Integer32 Tipo de datos Unsigned8 Tipo de datos Unsigned16 Tipo de datos Unsigned32 Tipo de datos FloatingPoint Ver PROFIdrive Profile V3.1 Cero (sin valores como respuesta parcial positiva de una petición de escritura) Byte Word Double word Error

Formato

El formato y la cantidad especifican el lugar siguiente ocupado con valores en el telegrama.En el proceso de escritura es preferible indicar tipos de datos según PROFIdrive Profile. Alternativamente son posibles también bytes, palabras y palabras dobles. Unsigned8 0x00 ... 0xEA Cantidad 0 … 234

Limitado por el tamaño del telegrama DPV1

Cantidad de valores

Indica la cantidad de los valores que siguen. Unsigned16

0x0000 ... 0x00FF Significado de los valores de error → ver tabla siguiente

Valores de error

Los valores de error con respuesta negativa. Cuando los valores se componen de un número impar de bytes, se añade un byte cero. De este modo se garantiza la estructura de palabra del telegrama. Unsigned16

0x0000 ... 0x00FF Valores

Los valores del parámetro para lectura o escritura. Cuando los valores se componen de un número impar de bytes, se añade un byte cero. De este modo se garantiza la estructura de palabra del telegrama.



Valores de error en las respuestas de parámetros DPV1

Tabla 9- 32 Valores de error en las respuestas de parámetros DPV1

Valor de error

Significado Observación Información adicional

0x00 Número de parámetro inadmisible. Acceso a parámetro no disponible. – 0x01 Valor de parámetro no modificable. Acceso de modificación a un valor de parámetro no

modificable. Subíndice

0x02 Límite inferior o superior del valor rebasado.

Acceso de modificación con valor fuera de los límites. Subíndice

0x03 Subíndice erróneo. Acceso a subíndice no disponible. Subíndice 0x04 No es un array. Acceso con subíndice a parámetro no indexado. – 0x05 Tipo de datos erróneo. Acceso de modificación con valor que no concuerda con

el tipo de datos del parámetro. –

0x06 No se permite setear (solo resetear). Acceso de modificación con valor distinto de 0 donde no está permitido.

Subíndice

0x07 Elemento descriptivo no modificable. Acceso de modificación a un elemento descriptivo no modificable.

Subíndice

0x09 Datos descriptivos no disponibles. Acceso a descripción no disponible (el valor de parámetro está disponible).

–

0x0B No tiene mando. Acceso de modificación sin haber mando. – 0x0F No hay array de texto Acceso a array de texto no disponible (el valor de

parámetro está disponible). –

0x11 Petición no ejecutable debido al estado operativo.

El acceso no es posible por motivos temporales no especificados en detalle.

–

0x14 Valor inadmisible. Acceso de modificación con valor que, aunque se halla dentro de los límites, no es admisible por otros motivos permanentes (parámetro con valores individuales definidos).

Subíndice

0x15 Respuesta demasiado larga. El tamaño de la respuesta actual sobrepasa el tamaño máximo transmisible.

–

0x16 Dirección de parámetro inadmisible. El valor para el atributo, la cantidad de elementos, el número de parámetro, el subíndice o una combinación de ellos es inadmisible o incompatible.

–

0x17 Formato inadmisible. Petición de escritura: formato inadmisible o incompatible de los datos de parámetros.

–

0x18 Cantidad de valores incoherente. Petición de escritura: la cantidad de valores de los datos de parámetros no concuerda con la cantidad de elementos en la dirección de parámetro.

–

0x19 El objeto de accionamiento no existe. Acceso a un objeto de accionamiento que no existe. – 0x65 Parámetro desactivado

momentáneamente. Acceso a un parámetro que, aunque está disponible, no cumple ninguna función en el momento del acceso (p. ej., regulación n ajustada y acceso a parámetros de control por U/f).

–

0x6B Parámetro %s [%s]: sin acceso de escritura con regulador habilitado.

– –

0x6C Parámetro %s [%s]: unidad desconocida.

– –



Valor de error


0x6D Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Encóder (p0010 = 4).

– –

0x6E Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Motor (p0010 = 3).

– –

0x6F Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Etapa de potencia (p0010 = 2).

– –

0x70 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en la puesta en marcha rápida (p0010 = 1).

– –

0x71 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado Listo (p0010 = 0).

– –

0x72 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Reset de parámetros (p0010 = 30).

– –

0x73 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Safety (p0010 = 95).

– –

0x74 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Unidades/aplicaciones técn. (p0010 = 5).

– –

0x75 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha (p0010 distinto de 0).

– –

0x76 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Descarga (p0010 = 29).

– –

0x77 El parámetro %s [%s] no debe escribirse en la descarga.

– –

0x78 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Configuración del accionamiento (equipo: p0009 = 3).

– –

0x79 Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Definición tipo de accionamiento (equipo: p0009 = 2).

– –

0x7A Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Configuración de base de juego de datos (equipo: p0009 = 4).

– –

0x7B Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Configuración de equipos (equipo: p0009 = 1).

– –



Valor de error


0x7C Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Descarga de equipos (equipo: p0009 = 29).

– –

0x7D Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Reset de parámetros de equipos (equipo: p0009 = 30).

– –

0x7E Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Equipo listo (equipo: p0009 = 0).

– –

0x7F Parámetro %s [%s]: acceso de escritura solo en el estado de puesta en marcha Equipo (equipo: p0009 distinto de 0).

– –

0x81 El parámetro %s [%s] no debe escribirse en la descarga.

– –

0x82 Toma del mando bloqueada a través de BI: p0806.

– –

0x83 Parámetro %s [%s]: la interconexión BICO deseada no es posible.

La salida BICO no da un valor Float, pero la entrada BICO requiere Float.

–

0x84 Parámetro %s [%s]: modificación de parámetros bloqueada (ver p0300, p0400, p0922)

– –

0x85 Parámetro %s [%s]: no se ha definido método de acceso.

– –

0xC8 Por debajo del límite válido actualmente.

Petición de modificación en un valor que, aunque se encuentra dentro de los límites "absolutos", está por debajo del límite inferior válido actualmente.

–

0xC9 Por encima del límite válido actualmente.

Petición de modificación en un valor que, aunque se encuentra dentro de los límites "absolutos", está por encima del límite superior válido actualmente (p. ej. predeterminado por la potencia existente del convertidor).

–

0xCC Acceso de escritura no permitido. Acceso de escritura no permitido porque no se dispone de clave de acceso.

–

9.2.4.3 Determinación de los números de objeto de accionamiento Es posible determinar más información sobre el sistema de accionamiento (p. ej. números de objeto de accionamiento) a partir de los parámetros p0101 y r0102 de la forma siguiente: 1. A través de una petición de lectura se lee del objeto de accionamiento/eje 1 el valor del

parámetro r0102 "Cantidad objetos de accionamiento". El objeto de accionamiento con el número 1 es la Control Unit (CU) que está al menos disponible en cada sistema de accionamiento.



2. Dependiendo del resultado de la primera petición de lectura se seguirán leyendo los índices del parámetro p0101 "Objeto de accionamiento Números" mediante otras peticiones de lectura en el objeto de accionamiento 1 tal y como esté predefinido por el parámetro r0102. Ejemplo: Si se lee "5" para la cantidad de objetos de accionamiento, se leerán los valores de los índices 0 a 4 del parámetro p0101. Evidentemente es posible leer también de una vez los índices relevantes.

9.2.4.4 Ejemplo 1: leer parámetros

Requisitos 1. El controlador PROFIBUS está en marcha y completamente operativo. 2. La comunicación PROFIdrive entre controlador y dispositivo está operativa. 3. El controlador puede leer y escribir juegos de datos según PROFIdrive DPV1.

Descripción de la tarea Cuando se produce por lo menos un fallo (ZSW1.3 = "1") en el accionamiento 2 (también número de objeto de accionamiento 2) deben leerse en la memoria de fallos los códigos de fallo presentes en r0945[0] ... r0945[7]. La petición debe desarrollarse a través de un bloque de datos de petición y de respuesta.

Procedimiento básico 1. Crear la petición de lectura de los parámetros. 2. Iniciar la petición. 3. Evaluar la respuesta.



Versión 1. Generar la petición. Petición de parámetros Offset

Referencia de petición = 25 hex

Identificador de petición = 01 hex 0 + 1 Cabecera de petición

Eje = 02 hex Cantidad de parámetros = 01 hex

2 + 3

Atributo = 10 hex Cantidad de elementos = 08 hex 4 + 5 Número de parámetro = 945 dec 6

Dirección del parámetro

Subíndice = 0 dec 8

Indicaciones sobre la petición de parámetros: ● Referencia de la petición:

El valor se selecciona al azar del rango de valores válido. La referencia de la petición establece la relación entre petición y respuesta.

● Identificador de petición: 01 hex → Este identificador es obligatorio para una petición de lectura.

● Eje: 02 hex → Accionamiento 2, memoria de fallos con fallos específicos de accionamiento y equipo

● Cantidad de parámetros: 01 hex → Se lee un parámetro.

● Atributo: 10 hex → Se leen los valores del parámetro.

● Cantidad de elementos: 08 hex → Se leerá el caso de fallo actual con un total de 8 fallos.

● Número de parámetro: 945 dec → Se lee p0945 (código de fallo).

● Subíndice: 0 dec → Se lee a partir del índice 0.

1. Iniciar petición de parámetros Si ZSW1.3 = "1" → Iniciar petición de parámetros

2. Evaluar la respuesta de parámetro. Respuesta del parámetro Offset

Referencia de petición simétrica = 25 hex

Identificador de respuesta = 01 hex

0 + 1 Encabezado de la respuesta

Eje simétrico = 02 hex Cantidad de parámetros = 01 hex

2 + 3

Formato = 06 hex Cantidad de valores = 08 hex 4 + 5 1.er valor = 1355 dec 6 2.° valor = 0 dec 8 ... ...

Valor de parámetro

8.° valor = 0 dec 20



Indicaciones sobre la respuesta de parámetros: ● Referencia de petición simétrica:

Esta respuesta corresponde a la petición con referencia 25. ● Identificador de respuesta:

01 hex → Petición de lectura positiva, los valores se indican desde el 1.er valor ● Eje simétrico, cantidad de parámetros:

Los valores concuerdan con los valores de la petición. ● Formato:

06 hex → Los valores de parámetro están en el formato Unsigned16. ● Cantidad de valores:

08 hex → Existen 8 valores de parámetro. ● 1.er valor ... 8.º valor

En la memoria de fallos del accionamiento 2 solo está registrado un fallo en el 1.er valor.

9.2.4.5 Ejemplo 2: Escritura de parámetros (petición de parámetros múltiples)

Requisitos 1. El controlador PROFIBUS está en marcha y completamente operativo. 2. La comunicación PROFIdrive entre controlador y dispositivo está operativa. 3. El controlador puede leer y escribir según juegos de datos PROFIdrive DPV1.

Requisito especial para este ejemplo: 4. Tipo de regulación: Servo con módulo de función activado "Canal de consigna ampliado"

Descripción de tarea Hay que configurar los JOG 1 y 2 a través de bornes de entrada de la Control Unit para el accionamiento 2 (también el número de objeto de accionamiento 2). Para ello es necesario escribir los parámetros correspondientes mediante una petición de parámetros de la forma siguiente: BI: p1055 = r0722.3 JOG bit 0 BI: p1056 = r0722.4 JOG bit 1 p1058 = 300 1/min JOG 1 Consigna de velocidad p1059 = 600 1/min JOG 2 Consigna de velocidad

La petición debe desarrollarse a través de un bloque de datos de petición y de respuesta.



Figura 9-18 Definición de tarea para la petición de parámetros múltiples (ejemplo)

Procedimiento básico 1. Crear una petición para la escritura de parámetros. 2. Iniciar la petición. 3. Evaluar la respuesta.

Acción 1. Generar la petición. Petición de parámetros Offset

Referencia de petición = 40 hex

Identificador de petición = 02 hex 0 + 1 Cabecera de la petición

Eje = 02 hex Número de parámetros = 04 hex 2 + 3 Atributo = 10 hex Cantidad de elementos = 01 hex 4 + 5 Número de parámetro = 1055 dec 6


Subíndice = 0 dec 8 Atributo = 10 hex Cantidad de elementos = 01 hex 10 + 11 Número de parámetro = 1056 dec 12








Subíndice = 0 dec 26



Petición de parámetros Offset Atributo = 10 hex Cantidad de elementos = 01 hex 22 + 23 Número de parámetro = 1059 dec 24


Subíndice = 0 dec 26 Formato = 07 hex Cantidad de valores = 01 hex 28 + 29 Valor = 02D2 hex 30


Valor = 0404 hex 32 Formato = 07 hex Cantidad de valores = 01 hex 34 + 35 Valor = 02D2 hex 36

2.° valor(es) de parámetro

Valor = 0405 hex 38 Formato = 08 hex Cantidad de valores = 01 hex 40 + 41 Valor = 4396 hex 42


Valor = 0000 hex 44 Formato = 08 hex Cantidad de valores = 01 hex 46 + 47 Valor = 4416 hex 48


Valor = 0000 hex 50

Indicaciones sobre la petición de parámetros ● Referencia de la petición:

El valor se selecciona al azar del rango de valores válido. La referencia de la petición establece la relación entre petición y respuesta.

● Identificador de petición: 02 hex → Este identificador es necesario para una petición de escritura.

● Eje: 02 hex → Los parámetros se escriben en el accionamiento 2.

● Cantidad de parámetros 04 hex → La petición de parámetros múltiples abarca 4 peticiones de parámetros individuales.

1.ª dirección de parámetro ... 4.ª dirección de parámetro ● Atributo:

10 hex → Hay que escribir los valores del parámetro. ● Cantidad de elementos

01 hex → Se escribe 1 elemento del array. ● Número de parámetro

Indicación del número del parámetro que se va a escribir (p1055, p1056, p1058, p1059). ● Subíndice:

0 dec → Identificación del primer elemento del array.



1.er valor del parámetro ... 4.º valor del parámetro ● Formato:

07 hex → Tipo de datos Unsigned32 08 hex → Tipo de datos FloatingPoint

● Cantidad de valores: 01 hex → Se escribe cada parámetro con un valor en el formato indicado.

● Valor: Parámetros de entrada BICO: introducir fuente de señal Parámetros ajustables: introducir valor

2. Iniciar petición de parámetros. 3. Evaluar la respuesta de parámetro. Respuesta de parámetros Offset

Referencia de petición simétrica = 40 hex

Identificador de respuesta = 02 hex 0 Encabezado de la respuesta

Eje simétrico = 02 hex Número de parámetros = 04 hex 2

Indicaciones sobre la respuesta de parámetros: ● Referencia de petición simétrica:

Esta respuesta pertenece a la petición con referencia 40. ● Identificador de respuesta:

02 hex → Petición de escritura positiva ● Eje simétrico:

02 hex → El valor se corresponde con el valor de la petición. ● Cantidad de parámetros:

04 hex → El valor se corresponde con el valor de la petición.

Comunicación 9.3 Comunicación a través de PROFIBUS DP


9.3 Comunicación a través de PROFIBUS DP

9.3.1 Generalidades sobre PROFIBUS

Generalidades PROFIBUS es un estándar de bus de campo abierto internacional con un amplio campo de aplicaciones en la automatización de procesos y manufacturera. La independencia respecto a fabricantes y el carácter abierto están garantizados por medio de las normas siguientes: ● Norma internacional EN 50170 ● Norma internacional IEC 61158 El PROFIBUS está optimizado para la transferencia rápida de datos críticos en el tiempo en el nivel de campo.

Nota PROFIBUS para tecnologías de accionamiento está normalizado y descrito en la bibliografía siguiente: Bibliografía: /P5/ PROFIdrive Profile Drive Technology

PRECAUCIÓN Antes de la sincronización al PROFIBUS isócrono, todos los objetos de accionamiento deben encontrarse en bloqueo de impulsos, también los accionamientos que no son controlados a través de PROFIBUS.

PRECAUCIÓN En la interfaz X126 no se deben conectar cables CAN. De lo contrario pueden destruirse la CU305 u otras estaciones de bus CAN.



Maestro y esclavos ● Propiedades de maestros y esclavos

Tabla 9- 33 Propiedades de maestros y esclavos

Propiedades Maestro Esclavo Como estación de bus activo pasivo Envío de mensajes Autorizado sin requerimiento

externo solo posible a petición del maestro

Recepción de mensajes Posible sin limitaciones Solo se autoriza la recepción y confirmación

● Maestro Se distingue entre las siguientes clases de maestros: – Maestro clase 1 (DPMC1):

Estaciones centrales de automatización que intercambian datos cíclicos y acíclicos con los esclavos. También es posible una comunicación entre los maestros. Ejemplos: SIMATIC S7, SIMOTION

– Maestro clase 2 (DPMC2): Equipos para configuración, puesta en marcha, manejo y observación en el funcionamiento corriente de bus. Equipos que únicamente intercambian datos acíclicos con los esclavos y los maestros. Ejemplos: programadoras, equipos de interfaz hombre-máquina (HMI).

● Esclavos La unidad de accionamiento SINAMICS es un esclavo con respecto a PROFIBUS.

Procedimiento de acceso al bus PROFIBUS funciona según el procedimiento de Token Passing, es decir, las estaciones activas (maestros) reciben la autorización de emisión en un anillo lógico para una ventana de tiempo definida. Dentro de esta ventana de tiempo, el maestro con autorización de emisión puede desarrollar la comunicación con los esclavos asignados en un procedimiento maestro-esclavo y/o comunicarse con otros maestros.

Telegrama PROFIBUS para transferencia cíclica de datos y servicios acíclicos Para cada unidad de accionamiento con intercambio cíclico de datos de proceso hay un telegrama para el envío y la recepción de todos los datos de proceso. Se envía un telegrama propio para la ejecución de todos los servicios acíclicos (lectura y escritura de parámetros) en una dirección PROFIBUS. La transferencia de los datos acíclicos se efectúa con prioridad baja después del tráfico cíclico de datos. La longitud total del telegrama aumenta con la cantidad de objetos de accionamiento que participan en el intercambio de datos de proceso.



9.3.2 Puesta en marcha del PROFIBUS

9.3.2.1 Generalidades para la puesta en marcha

Interfaces y LED de diagnóstico En la Control Unit hay una interfaz PROFIBUS con LED y bloque de interruptores de dirección.

M

Figura 9-19 Interfaces y LED de diagnóstico



● Interfaz PROFIBUS La interfaz PROFIBUS aparece en la siguiente bibliografía: Bibliografía: Manual de producto SINAMICS S110

● LED de diagnóstico PROFIBUS

Nota En la interfaz PROFIBUS (X126) puede conectarse un adaptador de Teleservice para el telediagnóstico.

Ajustar la dirección PROFIBUS Existen las dos posibilidades siguientes para ajustar la dirección PROFIBUS: 1. Mediante el bloque de interruptores de dirección PROFIBUS de la Control Unit

– p0918 es pues de solo lectura e indica la dirección ajustada. – Los cambios solo surten efecto tras POWER ON.

2. Mediante p0918 – Solo cuando todos los interruptores de S1 a S7 en el bloque de interruptores de

dirección PROFIBUS estén ajustados a ON o a OFF. – Un cambio de dirección mediante parámetro se debe guardar de forma no volátil con

la función "Copiar RAM en ROM". – Los cambios solo surten efecto tras POWER ON.

Ejemplo: Ajuste de la dirección PROFIBUS a través del bloque de interruptores de dirección PROFIBUS de la Control Unit.

Figura 9-20 Ejemplo: dirección PROFIBUS mediante el bloque de interruptores de dirección

PROFIBUS de la Control Unit



Nota Los ajustes de fábrica son "ON" u "OFF" en todos los interruptores. En estos dos ajustes, las direcciones PROFIBUS se ajustan mediante parámetros. El parámetro p0918 es específico de la CU (se encuentra en la Control Unit) y el ajuste de fábrica es 126. La dirección 126 está prevista para la puesta en marcha. Las direcciones PROFIBUS admisibles son 1 ... 126. En la conexión de varias CU a una línea PROFIBUS es necesario ajustar las direcciones de forma distinta con respecto al ajuste de fábrica. Tenga en cuenta que en una línea PROFIBUS cada dirección puede asignarse solo una vez. Esto puede hacerse mediante el bloque de interruptores de dirección o mediante ajuste selectivo del parámetro p0918. El ajuste selectivo puede realizarse, p. ej., mediante conexión paso a paso de la alimentación de 24 V y la reparametrización de p0918. La dirección ajustada en el interruptor se muestra en r2057. Cualquier cambio en la dirección de bus solo surte efecto tras POWER ON.

Archivo de datos del equipo Con el archivo de datos del equipo se describen de forma unívoca y exhaustiva todas las características de un esclavo PROFIBUS. Los archivos de datos del equipo pueden encontrarse: ● En el CD de la herramienta de puesta en marcha STARTER

Referencia 6SL3072-0AA00-0AGx

Identificación del equipo Para una vista general y un diagnóstico de todas las estaciones de PROFIBUS hay una identificación de cada esclavo. La información sobre cada esclavo está en el siguiente parámetro específico de CU: r0964[0...6] Identificación del equipo



Resistencia terminal del bus y apantallamiento Una transferencia segura de los datos vía PROFIBUS depende, entre otros, del ajuste de las resistencias terminales del bus y del apantallamiento de los cables PROFIBUS. ● Resistencia terminal del bus

Las resistencias terminales disponibles en el conector PROFIBUS deben ajustarse de la forma siguiente: – Primera y última estación en la línea: conectar resistencia terminal – Otras estaciones en la línea: desconectar resistencia terminal

● Apantallamiento de los cables PROFIBUS La pantalla del cable debe contactarse en el conector en una amplia superficie y en ambos extremos. Bibliografía: Manual de producto SINAMICS S110

9.3.2.2 Realización de la puesta en marcha

Requisitos y supuestos para la puesta en marcha Esclavo PROFIBUS ● La dirección PROFIBUS que se debe ajustar para la aplicación es conocida. ● El tipo de telegrama de cada objeto de accionamiento es conocido por la aplicación. Maestro PROFIBUS ● Las propiedades del esclavo SINAMICS S110 referentes a la comunicación deben estar

disponibles en el maestro (archivo GSD o Drive ES esclavo OM).

Pasos para la puesta en marcha (ejemplo con SIMATIC S7) 1. Ajustar la dirección PROFIBUS en el esclavo. 2. Ajustar el tipo de telegrama en el esclavo. 3. Ejecutar lo siguiente en HW Config:

– Conectar la unidad de accionamiento a PROFIBUS y asignar la dirección. – Ajustar el tipo de telegrama.

En cada objeto de accionamiento con intercambio de datos de proceso vía PROFIBUS debe ajustarse el mismo tipo de telegrama que en el esclavo. El maestro puede enviar más datos de proceso de los que usa el esclavo. En el maestro puede configurarse un telegrama con un número de PZD mayor del que se ha asignado en STARTER para el objeto de accionamiento. Los PZD no suministrados por el objeto de accionamiento se rellenarán con ceros. Puede también ajustarse "sin PZD" para una estación u objeto.

4. Las direcciones de E/S deben asignarse de acuerdo con el programa de usuario.



9.3.2.3 Posibilidades de diagnóstico El diagnóstico estándar de esclavo puede leerse online en HW Config.

9.3.2.4 Direccionamiento de SIMATIC HMI Se puede acceder directamente a un accionamiento SINAMICS con un SIMATIC HMI como maestro PROFIBUS (maestro de clase 2). Un SINAMICS se comporta respecto a un SIMATIC HMI igual que un SIMATIC S7. Para el acceso a parámetros de accionamiento se aplica una equivalencia simple: ● Número de parámetro = número del bloque de datos ● Subíndice de parámetro = bit 0 … 9 del offset del bloque de datos ● Número de objeto de accionamiento = bit 10 … 15 del offset del bloque de datos

Pro Tool y WinCC flexible SIMATIC HMI puede configurarse con "Pro Tool" o con "WinCC flexible". Para la configuración con Pro Tool o WinCC flexible deben tenerse en cuenta los siguientes ajustes específicos para accionamientos. Controles: El protocolo debe ser siempre "SIMATIC S7 - 300/400"

Tabla 9- 34 Otros parámetros

Campo Valor Parámetros de red: perfil DP Parámetros de red: velocidad de transferencia de libre elección Dirección del interlocutor de comunicación Dirección PROFIBUS de la unidad de

accionamiento Interlocutor de comunicación: Slot/rack

don’t care, 0

Tabla 9- 35 Variables: pestaña "General"

Campo Valor Nombre de libre elección Control de libre elección Tipo según el valor de parámetro direccionado, p. ej.:

INT: para Integer16 DINT: para Integer32 WORD: para Unsigned16 REAL: para Float

Rango DB DB (número del bloque de datos)

Número de parámetro 1 ... 65535



Campo Valor DBB, DBW, DBD (offset de bloque de datos)

Número de objeto de accionamiento y subíndice Bit 15 … 10: Número de objeto de accionamiento 0 ... 63 Bit 9 … 0: Subíndice 0 ... 1023 o dicho de otro modo: DBW = 1024 * número de objeto de accionamiento + subíndice

Longitud no activada Ciclo de adquisición de libre elección Número de elementos 1 Decimales de libre elección

Nota Se puede utilizar un SIMATIC HMI junto con una unidad de accionamiento sin depender

de un control presente. Es posible realizar una conexión sencilla "punto a punto" entre solo dos estaciones.

Para las unidades de accionamiento pueden utilizarse las funciones de HMI "Variable". No pueden utilizarse otras funciones (p. ej. "Avisos" o "Recetas").

Es posible acceder a valores de parámetro individuales. No es posible acceder a arrays enteros, descripciones o textos.

9.3.2.5 Vigilancia de pérdida de telegramas

Descripción En la vigilancia de pérdida de telegramas, SINAMICS distingue dos casos: 1. Pérdida de telegrama y fallo de bus

Después de una pérdida de telegrama y al finalizar el tiempo de vigilancia adicional (p2047) el bit r2043.0 se setea a "1" y se emite la alarma A01920. La salida de binector r2043.0 se puede utilizar p. ej. para una parada rápida.



Después de transcurrido el tiempo de retardo de fallo p2044 se emite el fallo F01910. El fallo F01910 desencadena en la alimentación la reacción de fallo DES2 (bloqueo de impulsos), y con SERVO/VECTOR la reacción de fallo DES3 (parada rápida). Cuando no se debe disparar una reacción DES, es posible reparametrizar la reacción de fallo. El fallo F01910 se puede confirmar inmediatamente. En este caso, el accionamiento también se puede utilizar sin PROFIdrive.

Figura 9-21 Vigilancia de pérdida de telegrama ante caída de bus

2. Pérdida de telegrama ante parada de CPU Después de la pérdida de telegrama, el bit r2043.0 se setea a "1". La salida de binector r2043.0 se puede utilizar p. ej. para una parada rápida. Después de transcurrido el tiempo de retardo de fallo p2044 se emite el fallo F01910. El fallo F01910 desencadena en la alimentación la reacción de fallo DES2 (bloqueo de impulsos), y con SERVO/VECTOR la reacción de fallo DES3 (parada rápida). Cuando no se debe disparar una reacción DES, es posible reparametrizar la reacción de fallo. El fallo F01910 se puede confirmar inmediatamente. En este caso, el accionamiento también se puede utilizar sin PROFIdrive.

Figura 9-22 Vigilancia de pérdida de telegrama ante parada de CPU

Nota El parámetro del tiempo de vigilancia adicional p2047 solo es conveniente en el caso de comunicación cíclica. En la comunicación isócrona es necesario registrar sin demora una pérdida de telegrama para introducir una reacción lo más rápida posible.



9.3.3 Motion Control con PROFIBUS

Motion Control/acoplamiento de accionamiento isócrono con PROFIBUS

Figura 9-23 Motion Control/acoplamiento de accionamiento isócrono con PROFIBUS, ciclo optimizado con TMAPC = 2 ∙ TDP

Orden de recepción de datos en la regulación 1. La posición real G1_XIST1 se lee en el momento TI antes del inicio de cada ciclo en la

imagen de telegrama y se transmite al maestro en el siguiente ciclo. 2. La regulación del maestro comienza en el momento TM tras cada ciclo de regulador de la

posición y utiliza los valores reales de los esclavos leídos anteriormente. 3. En el siguiente ciclo el maestro traspasa las consignas calculadas a la imagen de

telegrama de los esclavos. La especificación de la consigna de velocidad NSOLL_B a la regulación se realiza en el instante TO tras el inicio del ciclo.



Nombres y descripciones con Motion Control

Tabla 9- 36 Ajustes de tiempo y significados

Nombre Valor límite Descripción TBASE_DP 250 µs Base de tiempo para TDP TDP TDP ≥ TDP_MÍN Tiempo de ciclo DP

TDP = Dx + MSG + RES + GC TDP = múltiplo entero ∙ TBASE_DP TDP = 1 ms TDP_MAX =32 ms

TMAPC Tiempo de ciclo de aplicación de maestro Es la base de tiempo con la que la aplicación de maestro genera nuevas consignas (p. ej., en el ciclo de regulador de posición). TMAPC = múltiplo entero * TDP

TBASE_IO 250 µs Base de tiempo para TI, TO TI TI_MÍN ≤ TI < TDP Momento de la detección de valor real

Es el momento en el que se registra el valor real de posición antes del comienzo de un ciclo. TI = múltiplo entero de TBASE_IO Con TI = 0 se aplica: TI = TDP TI_MÍN se corresponde con el ciclo del regulador de intensidad del objeto de accionamiento (Servo) en la unidad de accionamiento (= 250 µs).

TO TDX + TO_MÍN ≤ TO ≤ TDP

Momento de validación de consignas Es el momento en el cual, tras el inicio del ciclo, se aceptan las consignas transmitidas (consigna de velocidad) por la regulación. TO = múltiplo entero de TBASE_IO Para TO = 0 rige: TO ≐ TDP TO_MÍN se corresponde con el ciclo del regulador de velocidad del objeto de accionamiento (servo) en la unidad de accionamiento (= 250 µs).

TDX TDX < TDP Tiempo Data Exchange Es el tiempo que se requiere dentro de un ciclo para la transferencia de los datos del proceso a todos los esclavos presentes.

TPLL_W - Ventana PLL TPLL_D - Tiempo de retardo PLL GC Telegrama de control global (telegrama Broadcast) Dx Data_Exchange

Con este servicio se realiza el intercambio de datos útiles entre el maestro y el esclavo 1 - n.

MSG Servicio acíclico Con este servicio se realiza el intercambio acíclico de datos útiles entre el maestro y el esclavo 1 - n.

RES Reserva: "pausa activa" hasta que se ejecute el ciclo isócrono R Tiempo de cálculo del regulador de velocidad o de posición en el maestro o

esclavo TM Tiempo maestro

Comienzo de la regulación del maestro



Criterios de ajuste para los tiempos ● Ciclo (TDP)

– TDP debe ajustarse de la misma forma para todas las estaciones del bus. – TDP > TDX y TDP > TO

Por tanto, TDP es lo suficientemente grande como para facilitar la comunicación con todas las estaciones del bus.

ATENCIÓN

Después de la modificación de TDP en el maestro PROFIBUS debe realizarse un POWER ON en el sistema de accionamiento o ajustar el parámetro p0972 = 1 (Reset de la unidad de accionamiento).

● TI y TO – Con unos tiempos lo más pequeños posibles TI y TO, se reduce el tiempo muerto en el

lazo de regulación de posición. – TO > TDX + TOmín

● Son posibles los ajustes y la optimización mediante una herramienta (p. ej. HW Config en SIMATIC S7).

Tiempos mínimos para reservas

Tabla 9- 37 Tiempos mínimos para reservas

Datos Tiempo requerido [μs] Carga base 300 Por cada esclavo 20 Por cada byte de datos útiles 1,5 Un maestro adicional de la clase 2 500



Copia de seguridad de datos útiles La copia de seguridad de datos útiles se realiza en ambos sentidos de transferencia (maestro ↔ esclavo) mediante una señal de vida (contador de 4 bits). Los contadores de señales de vida se incrementan de 1 hasta 15 y vuelven a empezar con el valor 1. ● Señal de vida del maestro

– Como señal de vida del maestro se usa STW2.12 ... STW2.15. – El contador de señales de vida del maestro se incrementa en cada ciclo de aplicación

de maestro (TMAPC). – Los errores de señal de vida tolerables se pueden ajustar a través de p0925. – Con p0925 = 65535 la vigilancia de señales de vida en el esclavo está desconectada. – Vigilancia

La señal de vida del maestro se vigila en el esclavo, y los errores de señal de vida detectados se evalúan de forma correspondiente. En p0925 se ajusta la cantidad máxima tolerable de errores de señal de vida del maestro sin historial. Si se rebasa la cantidad máxima de errores de señal de vida ajustada en p0925, ocurre lo siguiente: – Se emite un aviso al respecto. – Como señal de vida del esclavo se emite el valor cero. – Se inicia la sincronización con la señal de vida del maestro.

● Señal de vida del esclavo – Como señal de vida del esclavo se usa ZSW2.12 ... ZSW2.15. – El contador de señales de vida del esclavo se incrementa en cada ciclo DP (TDP).



9.3.4 Comunicación directa esclavo-esclavo

9.3.4.1 Generalidades

Descripción En PROFIBUS DP, el maestro activa en un ciclo DP todos los esclavos sucesivamente. En esta operación, el maestro entrega sus datos de salida (consignas) al correspondiente esclavo y recibe como respuesta los datos de entrada (valores reales). Con la función "Comunicación directa esclavo-esclavo" es posible un intercambio de datos descentralizado rápido entre los accionamientos (esclavos) sin participación directa del maestro. Para la función aquí descrita existen los siguientes conceptos: ● Comunicación esclavo-esclavo ● Data Exchange Broadcast (DXB.req) ● Comunicación directa esclavo-esclavo (se utilizará en lo sucesivo)

Figura 9-24 Comunicación directa esclavo-esclavo con modelo Publisher-Subscriber

Publisher En la función "Comunicación directa esclavo-esclavo", al menos un esclavo tiene que asumir el papel del Publisher. El Publisher es activado por el maestro en la transferencia de los datos de salida con un código de función de turno 2 modificado (DXB.req). A continuación, el Publisher envía sus datos de entrada al maestro con un telegrama de Broadcast a todos los usuarios del bus.



Subscriber Los Subscribers evalúan los telegramas Broadcast transmitidos por los Publishers y utilizan los datos recibidos como consignas. Según la configuración del telegrama (p0922), estas consignas se utilizan adicionalmente a las consignas recibidas del maestro.

Links y derivaciones Los links configurados en el Subscriber (conexiones con el Publisher) contienen la siguiente información: ● ¿De qué Publisher llegan los datos de entrada? ● ¿De qué datos de entrada se trata? ● ¿Dónde llegan las consignas adicionales? Dentro de un link son posibles varias derivaciones. A través de una derivación se pueden utilizar varios datos de entrada o campos de datos de entrada no relacionadas entre sí como consignas. Los links al equipo propio son posibles. Así, p. ej., se pueden transmitir en un Double Motor Module datos del accionamiento A al accionamiento B. Este link interno corresponde a su comportamiento en el tiempo a un link a través de PROFIBUS.

Requisitos y condiciones marginales Se deben observar las siguientes condiciones marginales en la función "Comunicación directa esclavo-esclavo": ● Drive ES Basic V5.3 SP3 ● Versión de firmware ≥ V4.3 ● Cantidad máx. de datos de proceso por accionamiento ● Cantidad de links para los Publishers ● Cantidad de derivaciones por link

Aplicaciones Con la función "Comunicación directa esclavo-esclavo" se pueden realizar, p. ej., las siguientes aplicaciones: ● Acoplamientos de ejes (convenientes con el modo isócrono) ● Especificación de conexiones de binector desde otro esclavo



9.3.4.2 Asignación de consignas en el Subscriber

Consignas Acerca de las consignas se puede decir lo siguiente: ● Número de consignas

El maestro comunica al esclavo en el establecimiento del bus el número de consignas que se deben transmitir (datos de proceso) a través del telegrama de configuración (ChkCfg).

● Contenido de las consignas La estructura y el contenido de los datos se determinan a través de la configuración local de datos de proceso en el "Esclavo SINAMICS".

● Funcionamiento como esclavo "normal" La unidad de accionamiento (esclavo) recibe sus consignas exclusivamente como datos de salida del maestro.

● Servicio como Subscriber En el funcionamiento de un esclavo como Subscriber, una parte de las consignas es especificada, en lugar de por el maestro, por uno o varios Publishers. La asignación se comunica al esclavo en el establecimiento del bus a través del telegrama de parametrización y configuración.

9.3.4.3 Activación/parametrización comunicación directa esclavo-esclavo La función "Comunicación directa esclavo-esclavo" se debe activar tanto en los Publishers como en los Subscribers, aunque solo es necesario configurar el Subscriber. La activación del Publisher se realiza automáticamente con el arranque del bus.

Activación en el Publisher El maestro aprende a través de la configuración de los links en los Subscribers qué esclavos se tienen que activar como Publisher con un código de función de turno 2 modificado (DXB-Request). A continuación, el Publisher envía sus datos de entrada no solo al maestro sino, como telegrama de Broadcast, a todas las estaciones del bus. Estos ajustes se realizan automáticamente mediante la herramienta de configuración del bus (por ejemplo, HW Config).



Activación en el Subscriber El esclavo que se debe utilizar como Subscriber necesita una tabla de filtro. El esclavo tiene que saber qué consignas proceden del maestro y cuáles de un Publisher. La tabla de filtros la crea la herramienta de configuración del bus (por ejemplo, HW Config). La tabla de filtro contiene la siguiente información: ● Dirección del Publisher ● Longitud de los datos de proceso ● Posición (offset) de los datos de entrada ● Volumen de datos ● Destino de los datos

Telegrama de parametrización (SetPrm) La tabla de filtro se transmite como bloque independiente en el establecimiento del bus con el telegrama de parametrización del maestro al esclavo.

Figura 9-25 Bloque de filtro en el telegrama de parametrización (SetPrm)



Telegrama de configuración (ChkCfg) A través del telegrama de configuración, un esclavo aprende cuántas consignas son recibidas del maestro y cuántos valores reales se transmiten a éste. Para la comunicación directa esclavo-esclavo se necesita un identificador en blanco especial para cada derivación. Este identificador es generado por la herramienta de configuración PROFIBUS (p. ej. HW Config) y transferido a continuación con el ChkCfg a los accionamientos que funcionan como Subscribers.

9.3.4.4 Puesta en marcha de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS A continuación se describe la puesta en marcha de una comunicación directa esclavo-esclavo entre dos accionamientos SINAMICS con el paquete adicional Drive ES Basic.

Ajustes en HW Config Con ayuda del siguiente proyecto se describen los ajustes en HW Config.

Figura 9-26 Ejemplo de proyecto de una red PROFIBUS en HW Config



Procedimiento 1. Seleccione un esclavo (p. ej. SINAMICS S) y configure mediante sus propiedades el

telegrama para el objeto de accionamiento conectado. 2. En la pestaña "Configuración" de la unidad de accionamiento, seleccione en la lista de

telegramas p. ej. el telegrama estándar 2 para el accionamiento asignado.

Figura 9-27 Selección de telegramas para el objeto de accionamiento

3. A continuación, pase a la vista de detalle. Los slots 4/5 contienen el valor real/consigna para el objeto de accionamiento. Los slots 7/8 son las partes del telegrama para el valor real y la consigna de la CU.

Figura 9-28 Vista de detalle de la configuración del esclavo



4. Mediante el botón "Insertar slot" se crea un nuevo slot de consigna para el objeto de accionamiento SINAMICS S.

Figura 9-29 Insertar un nuevo slot

5. Asigne el slot de consigna al tipo "Comunicación directa esclavo-esclavo". 6. Seleccione en la columna "Dirección PROFIBUS" la dirección DP del Publisher.

Aquí se ofrecen todos los esclavos DP de los que pueden derivarse datos de valores reales. Además, es posible intercambiar datos dentro del propio conjunto de accionamiento mediante la comunicación directa esclavo-esclavo.



7. En la columna "Dirección E/S" se encuentra la dirección inicial para cada DO. Seleccione la dirección inicial de los datos del DO que se va a leer. En el ejemplo, es 268. Si no se desea leer los datos completos del Publisher, ajústelo con ayuda de la columna "Longitud". También es posible desplazar la dirección inicial de la derivación de tal forma que también puedan leerse los datos en el centro del telegrama del DO.

Figura 9-30 Configurar las estaciones para la comunicación directa esclavo-esclavo

8. A través de la pestaña "Vista general comunicación directa" se muestran las relaciones configuradas para dicha comunicación, de forma análoga al estado actual de la configuración en HW Config.

Figura 9-31 Vista general de la comunicación directa esclavo-esclavo



9. Una vez creado el enlace para la comunicación directa esclavo-esclavo aparece, en lugar del telegrama estándar para el objeto de accionamiento, el telegrama "definido por el usuario" en la vista general de la configuración.

Figura 9-32 Asignación de telegramas en la comunicación directa esclavo-esclavo

10. Una vez creado el enlace para la comunicación directa esclavo-esclavo para el objeto de accionamiento de SINAMICS S, los detalles son los siguientes:

Figura 9-33 Detalles tras la creación del enlace para la comunicación directa esclavo-esclavo

11. Para cada DO (objeto de accionamiento) de la CU seleccionada que debe participar activamente en la comunicación directa esclavo-esclavo, los telegramas estándar se deben adaptar según corresponda.



Puesta en marcha en STARTER La configuración de la comunicación directa esclavo-esclavo se realiza a través de HW Config y representa meramente una ampliación de un telegrama existente. STARTER admite la ampliación de telegramas (p. ej., p0922 = 999).

Figura 9-34 Configuración de los enlaces de la comunicación directa esclavo-esclavo en STARTER

Para finalizar la configuración de la comunicación directa para los DO, los datos de los telegramas de los DO deben adaptarse y ampliarse en STARTER según los de HW Config. La configuración se efectúa de forma centralizada a través de la configuración de la CU respectiva.

Procedimiento 1. En la vista general del telegrama PROFIBUS se puede acceder a los telegramas de los

objetos de accionamiento, en este caso, SERVO_01. Para la configuración seleccione el tipo de telegrama "Configuración libre de telegramas".



2. Introduzca las longitudes de telegrama para los datos de entrada y de salida según los ajustes de HW Config. Los datos de entrada se componen, en los enlaces de comunicación directa, del telegrama estándar y los datos de comunicación directa.

3. A continuación, en la selección de telegramas, ajuste el telegrama estándar para objetos de accionamiento (en este ejemplo: Telegrama estándar 2), con lo que obtendrá una visualización desplegada de los tipos de telegrama (telegrama estándar + prolongación de telegrama). La prolongación de telegrama representa la parte de telegrama de la comunicación directa esclavo-esclavo.

Figura 9-35 Visualización de la prolongación de telegrama

Seleccionando el punto "Comunicación -> PROFIBUS" para el objeto de accionamiento "SERVO_01" en el árbol de objetos, se obtiene la estructura del telegrama PROFIBUS en las direcciones de recepción y envío. La ampliación del telegrama a partir de PZD5 es la parte para la comunicación directa.



Figura 9-36 Configuración de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS en STARTER

Para integrar los objetos de accionamiento en la comunicación directa deben conectarse las correspondientes señales a los conectores pertinentes de los PZD. Una lista asignada al conector muestra todas las señales que se pueden interconectar.

Figura 9-37 Combinación de los PZD para la comunicación directa esclavo-esclavo con señales

externas



9.3.4.5 Archivo de datos del equipo

Archivo de datos del equipo (GSD) Para la serie de equipos SINAMICS existe un archivo de datos de equipo especial para la integración de la comunicación directa PROFIBUS en el accionamiento SINAMICS.

Figura 9-38 Catálogo de hardware del archivo de datos de equipo con funcionalidad de

comunicación directa

El archivo DXB-GSD de SINAMICS S contiene telegramas estándar, telegramas libres y telegramas esclavo a esclavo para la configuración de la comunicación directa. El usuario debe componer su telegrama para la unidad de accionamiento con estos fragmentos de telegramas y un separador de ejes detrás de cada DO. El procesamiento de un archivo de datos de equipo en HW Config forma parte de la documentación SIMATIC.



9.3.4.6 Diagnóstico de la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS en STARTER

Diagnóstico Puesto que la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS se basa en un telegrama Broadcast, solamente el Subscriber puede reconocer fallos de conexión o de datos, p. ej., a través de la longitud de datos del Publisher (ver "Telegrama de configuración"). El Publisher únicamente puede reconocer y señalizar una interrupción en la conexión cíclica con el maestro DP (A01920, F01910). El telegrama Broadcast al Subscriber no proporciona respuesta. Todo fallo en un Subscriber debe devolverse a través de comunicación directa. Sin embargo, en un "accionamiento maestro" 1:n debe tenerse en cuenta que la capacidad funcional está limitada (ver "Links y derivaciones"). ¡n Subscribers no pueden devolver su estado directamente al "accionamiento maestro" (Publisher) mediante comunicación directa! Con fines de diagnóstico existen los parámetros de diagnóstico r2075 ("Recibir PZD offset telegrama diagnóstico PROFIBUS") y r2076 ("Enviar PZD offset telegrama diagnóstico PROFIBUS"). El parámetro r2074 ("Diagnóstico PROFIBUS Dirección de bus Recibir PZD") muestra la dirección DP de la fuente de consignas del correspondiente PZD. De esta forma, con ayuda de r2074 y r2075 puede verificarse en el Subscriber la fuente de una relación de comunicación directa.

Nota Los Subscribers no vigilan la presencia de una señal de vida isócrona del Publisher.

Fallos y alarmas en la comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS A través de la alarma A01945 se señaliza la ausencia o fallo del Publisher de un dispositivo (CU). El fallo F01946 notifica además la interrupción con el Publisher en el DO afectado. Un fallo del Publisher afecta de esta forma únicamente a los DO en cuestión.

Comunicación 9.4 Comunicación hacia USS


9.4 Comunicación hacia USS

9.4.1 Configurar interfaz USS Después de cambiar en STARTER la interfaz de bus de campo a "USS", configure la interfaz en el diálogo Comunicación → Bus de campo.

Figura 9-39 Configuración de la interfaz USS

Aquí puede ajustar los siguientes parámetros: ● Velocidad de transferencia ● Objeto de accionamiento PZD ● Longitud PZD ● Objeto de accionamiento PKW ● Longitud PKW Encontrará detalles relativos a estos parámetros en el manual de listas SINAMICS S110.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p2020 Int. bus de campo Velocidad transferencia ● p2021 Int. bus de campo Dirección ● p2022 Int. bus campo USS PZD Cantidad ● p2023 Int. bus campo USS PKW Cantidad ● p2030 Int. bus campo Selección protocolo ● p2035 Int. bus campo USS Número de objeto de accionamiento



9.4.2 Transferir PZD

Requisito La interfaz de comunicación está ajustada al protocolo USS.

Definir los datos de proceso que se van a transferir Para definir los datos de proceso (PZD) que se van a transferir, proceda de la forma siguiente: 1. Seleccione en STARTER <Accionamiento> → Comunicación.

Figura 9-40 USS: Definir dirección de recepción PZD

2. Defina en la pestaña Dirección de recepción los datos de proceso (PZD) que desea recibir.

3. Defina en la pestaña Dirección de envío los datos de proceso (PZD) que desea enviar.

9.4.3 Información general para la comunicación con USS a través de RS485

Información general La comunicación con USS se realiza a través de la interfaz RS485, con un máximo de 31 esclavos. Para el telegrama USS se aplica el siguiente formato de bits:

En el manual de producto encontrará información sobre la conexión.



9.4.4 Estructura de un telegrama USS

Descripción La siguiente figura muestra la estructura de un telegrama USS típico.

n datos útiles

Información

de cierreInformación de cabecera

: : : BCCn2ADRLGESTX 1.

Figura 9-41 Estructura de un telegrama USS

La longitud de los telegramas utilizados puede ser fija o variable. Esto puede establecerse por medio de los parámetros p2022 y p2023, a fin de definir la longitud del PZD y del PKW. A continuación se muestra la aplicación más común con longitud fija: STX 1 byte LGE 1 byte ADR 1 byte

PKW 8 bytes (4 palabras: PKE + IND + PWE1 + PWE2) Datos útiles PZD 4 bytes (2 palabras: PZD1 + PZD2)

BCC 1 byte Suma: 16 bytes (LGE indica 14 bytes, ya que STX y LGE en LGE no se cuentan)

Retardo de inicio La duración del retardo de inicio equivale por lo menos al tiempo para dos caracteres y depende de la velocidad de transferencia.

Tabla 9- 38 Duración del retardo de inicio

Velocidad de transferencia en bits/s

Tiempo de transferencia por carácter (= 11 bits)

Tiempo de transferencia por bit

Retardo de inicio mínimo

9600 1,146 ms 104,170 µs > 2,291 ms 19200 0,573 ms 52,084 µs > 1,146 ms 38400 0,286 ms 26,042 µs > 0,573 ms 57600 0,191 ms 17,361 µs > 0,382 ms 115200 0,059 ms 5,340 µs > 0,117 ms

Observación: e tiempo entre dos caracteres debe ser más corto que el retardo de inicio.



STX El bloque STX es un carácter ASCII STX de un solo byte (0x02) que indica el inicio del mensaje.

LGE El LGE es un bloque de un solo byte e indica el número de bytes que vienen a continuación en el telegrama. Se define como la suma de los ● Caracteres de datos útiles (cantidad n) ● Byte de dirección (ADR) ● Carácter de control (BCC) Naturalmente, la longitud real del telegrama completo es dos bytes mayor, ya que en el LGE no se cuentan el STX ni el propio LGE.

ADR El área ADR es un solo byte que contiene la dirección del nodo esclavo (p. ej., el convertidor). Los bits del byte de dirección están direccionados del siguiente modo:

7 6 5 4 3 2 1 0

Especial Simetría Enviar 5 bits de dirección

● El bit 5 es el bit Broadcast.

Nota En la versión actual del software no se admite la función Broadcast.

● El bit 6 = 1 indica un telegrama espejo. Se evalúa la dirección de nodo y el esclavo receptor devuelve el telegrama al maestro sin ninguna modificación.

Bit 5 = 0 y bit 6 = 0 y bit 7 = 0 significa que hay un intercambio de datos normal para los equipos. Se evalúa la dirección de nodo (bit 0 … bit 4).

BCC BCC significa carácter de control (Block Check Character). Se trata de una suma de verificación OR exclusiva (XOR) de todos los bytes del telegrama excepto el propio BCC.

9.4.5 Zona de datos útiles del telegrama USS

Parámetros básicos para la comunicación con protocolo USS a través de RS485 p2020 Int. bus de campo Velocidad transferencia 2400 … 187500 Baudios p2021 Int. bus de campo Dirección: 0 … 30



p2022 Int. bus campo USS PZD Cantidad: 0 … 2 … 16 palabras p2023 Int. bus campo USS PKW Cantidad:

[0 sin parte de PKW, 3 (3 palabras), 4 (4 palabras), 127 (longitud variable)]

p2029 Int. bus de campo Estadística de errores 0 ... 7 () p2030 Int. bus campo Selección protocolo (0 sin protocolo, 1 USS, 2 PROFIBUS)p2040 Int. bus campo Tiempo de vigilancia: 0 … 65535 ms. 0 = sin vigilancia r2050 CO: IF1 PROFIdrive PZD recepción palabra p2051 CI: IF1 PROFIdrive PZD emisión palabra r2053 IF1 PROFIdrive Diagnóstico PZD emisión palabra p2080 … p2089 BI: Convertidor binector-conector Palabra de estado x r2090 … r2099 BO: IF1 PROFIdrive PZD1 Recepción bit a bit

Estructura de los datos útiles La zona de datos útiles del protocolo USS se utiliza para la transferencia de datos de aplicación. Se trata de datos de canal de parámetros y datos de proceso (PZD). Los datos del usuario ocupan los bytes que quedan dentro del frame USS (STX, LGE, ADR, BCC). El tamaño de los datos del usuario puede ajustarse con los parámetros p2023 y p2022. La siguiente figura muestra la estructura y el orden de los datos de canal de parámetros y datos de proceso (PZD).

Figura 9-42 Estructura de los datos útiles de USS

La longitud del canal de parámetros se determina por medio del parámetro p2023, y la longitud de los datos de proceso, por medio del parámetro p2022. En caso de que ni el canal de parámetros ni el PZD sean necesarios, los parámetros correspondientes pueden ajustarse a cero ("Solo PKW" o "Solo PZD"). "Solo PKW" y "Solo PZD" no pueden transferirse a elección. Si se necesitan los dos canales, ambos deben transferirse juntos.



9.4.6 Estructura de datos del canal de parámetros USS

Descripción El protocolo USS define para los convertidores una estructura de datos útiles que permite acceder desde un maestro a un convertidor esclavo. El canal de parámetros puede utilizarse para vigilar y modificar cualquier parámetro del convertidor.

Canal de parámetros El canal de parámetros permite editar y vigilar (escritura/lectura) datos de proceso de la manera que se describe abajo. El canal de parámetros puede tener una longitud fija de 3 ó 4 palabras de datos o una longitud variable. La primera palabra de datos contiene siempre el identificador de parámetro (PKE), y la segunda el índice de parámetro. Las palabras de datos 3, 4 y siguientes contienen valores de parámetros, textos y descripciones.

Identificador de parámetro (PKE), primera palabra El identificador de parámetro (PKE) es siempre un valor de 16 bits.

Figura 9-43 Estructura del PKE

● Los bits 0 a 10 (PNU) contienen el resto del número de parámetro (rango de valores de 1 a 61999).

Para los números de parámetro ≥ 2000 es necesario añadir un offset que se defina con los bits superiores del byte de IND. ● El bit 11 (SPM) está reservado y siempre es = 0. ● Los bits 12 … 15 (AK) contienen el identificador de solicitud o el identificador de

respuesta. El significado del identificador de solicitud para telegramas de solicitud (maestro → convertidor) se describe en la siguiente tabla.



Tabla 9- 39 Identificador de solicitud (maestro → convertidor)


Identifi-cador de solicitud

Descripción

positivo negativo0 Sin solicitud 0 7 1 Solicitud valor de parámetro 1 / 2 7 2 Modificación valor de parámetro (palabra) 1 7 3 Modificación valor de parámetro (palabra doble) 2 7 4 Solicitud elemento apto para escritura 1) 3 7 6 Solicitud valor de parámetro 1) 2) 4 / 5 7 7 Modificación valor de parámetro (palabra) 1) 2) 4 7 8 Modificación valor de parámetro (palabra doble) 1) 2) 5 7 1) El elemento deseado de la descripción de parámetro se especifica en IND (2.ª palabra). 2) El identificador 1 es idéntico al identificador 6, el 2 al 7 y el 3 al 8. Recomendamos utilizar los identificadores 6, 7 y 8.

El significado del identificador de respuesta para telegramas de respuesta (convertidor → maestro) se describe en la siguiente tabla. El identificador de solicitud determina qué identificadores de respuesta son posibles.

Tabla 9- 40 Identificador de respuesta (convertidor → maestro)


Descripción

0 Sin respuesta 1 Transfiere valor de parámetro (palabra) 2 Transfiere valor de parámetro (palabra doble) 3 Transfiere elemento apto para escritura 1) 4 Transfiere valor de parámetro (campo, palabra) 2) 5 Transfiere valor de parámetro (campo, palabra doble) 2) 6 Transfiere número de elementos de campo 7 No se puede procesar la solicitud, no se puede ejecutar la tarea (con código

de error) 1) El elemento deseado de la descripción de parámetro se especifica en IND (2.ª palabra). 2) El elemento deseado del parámetro indexado se especifica en IND (2.ª palabra).

Si el identificador de respuesta es 7 (no se puede procesar la solicitud), se guardará en el valor de parámetro 2 (PWE2) uno de los códigos de error enumerados en la siguiente tabla.



Tabla 9- 41 Códigos de error para la respuesta "No se puede procesar la solicitud"

N.° Descripción Observaciones 0 Número de parámetro (PNU) no permitido Parámetro no existente 1 No se puede modificar el valor de parámetro El parámetro es de solo lectura 2 Mínimo/máximo no alcanzado o superado – 3 Subíndice erróneo – 4 Ningún campo Se ha recibido una solicitud de campo

en un solo parámetro y el subíndice es > 0

5 Tipo de parámetro erróneo/tipo de datos erróneo Confusión de palabra y doble palabra 6 Ajuste no permitido (solo restablecimiento) El índice está fuera del campo del

parámetro[] 7 No se puede modificar el elemento apto para

escritura No se puede modificar la escritura

11 No está en estado "Maestro de mando" Solicitud de modificación sin estado "Maestro de mando" (ver p0927)

12 Falta palabra clave – 17 La solicitud no se puede procesar debido al

estado operativo El actual estado operativo del convertidor no es compatible con la solicitud recibida

101 Número de parámetro desactivado actualmente En función del estado operativo del convertidor

102 Ancho de canal insuficiente Canal de comunicación demasiado pequeño para la respuesta

104 Valor de parámetro inadmisible El parámetro solo admite determinados valores.

106 Solicitud no incluida/tarea no admitida. Según identificador de solicitud 5, 11, 12, 13, 14, 15

200/201 Mínimo/máximo modificado, no alcanzado o superado

El máximo o mínimo se puede limitar aún más durante el funcionamiento.

204 La autorización de acceso disponible no admite modificaciones de parámetros.

–



Segunda palabra del índice de parámetro (IND) El subíndice del campo se denomina simplemente "subíndice" en el perfil PROFIdrive. Estructura para la transferencia de datos

Figura 9-44 Estructura IND

● El subíndice del campo es un valor de 8 bits que se transmite en el byte de menor valor (bits 0 a 7) del índice del parámetro (IND).

● En este caso, la tarea de selección de páginas para parámetros adicionales la realizará el byte de mayor valor (bits 8 a 15) del índice de parámetros. Esta estructura cumple con los requisitos de la especificación USS. Ejemplo: codificación de un número de parámetro en PKE e IND para "p2029, índice 5"



Reglas para el rango de parámetros El bit para la selección de la página de parámetros funciona de la forma siguiente: Cuando se setea a 1, en el convertidor (antes de la transmisión) se aplica un offset de 2000 al número de parámetro (PNU) transmitido en la solicitud de canal de parámetros.

Figura 9-45 Índice de páginas IND

Tabla 9- 42 Normas para el ajuste de PNU

Índice de página Bit Rango de parámetros a d c b f e 9 8

Valor HEX + PNU

0000 … 1999 0 0 0 0 0 0 0 0 0x00 0 – 7CF 2000 … 3999 1 0 0 0 0 0 0 0 0x80 0 – 7CF 4000 … 5999 0 0 0 1 0 0 0 0 0x10 0 – 7CF 6000 … 7999 1 0 0 1 0 0 0 0 0x90 0 – 7CF 8000 … 9999 0 0 1 0 0 0 0 0 0x20 0 – 7CF … … … … … … … … … … … 32.000 … 33.999 0 0 0 0 0 1 0 0 0x04 0 – 7CF … … … … … … … … … … … 64.000 … 65.999 0 0 0 0 1 0 0 0 0x08 0 – 7CF

Tabla 9- 43 Ejemplo de codificación de un número de parámetro en PKE e IND para p2029, índice 5

PKE IND Decimal xx 29 128 05 Hex xx 1D 80 05



Valor de parámetro (PWE) En la comunicación vía USS puede variar el número de PWE. Para los valores de 16 bits es necesario un PWE. Si se intercambian valores de 32 bits son necesarios dos PWE.

Nota Los tipos de datos U8 se transfieren como U16, siendo el byte superior igual a cero. Los campos de U8 requieren por tanto un PWE por índice.

Un canal de parámetros para 3 palabras sería un telegrama de datos típico para el intercambio de datos de 16 bits o de avisos de alarma. El modo con una longitud de palabra fija de 3 se utiliza con p2023 = 3. Un canal de parámetros para 4 palabras sería un telegrama de datos típico para el intercambio de variables de datos de 32 bits y necesita que p2023 = 4. Con p2023 = 127 se utiliza un canal de parámetros de longitud variable. La longitud del telegrama entre maestro y esclavo puede mostrar un número distinto de PWE. Cuando la longitud del canal de parámetros sea fija (p2023 = 3 ó 4), el maestro deberá enviar o bien 3 o bien 4 palabras, según corresponda, en el canal de parámetros. De lo contrario, el esclavo no responde al telegrama. La respuesta del esclavo será igualmente de 3 ó 4 palabras. Para una longitud fija debe emplearse 4, ya que para muchos parámetros (por ejemplo, palabras dobles) 3 no es suficiente. Si la longitud del canal de parámetros (p2023 = 127) es variable, el maestro enviará por el canal solo la cantidad de palabras necesaria para ejecutar la tarea. La longitud del telegrama de respuesta también es la mínima necesaria.

Reglas para el procesamiento de solicitudes y respuestas ● Una solicitud o una respuesta solo puede estar referida a un parámetro. ● El maestro debe seguir repitiendo una solicitud hasta que haya recibido la respuesta

adecuada. ● El maestro reconoce la respuesta a una solicitud enviada gracias a

– evaluación del identificador de respuesta; – evaluación del número de parámetro PNU; – evaluación del índice IND del parámetro, en caso necesario, o bien, – evaluación del valor de parámetro PWE en caso necesario.

● Debe enviarse la solicitud completa en un solo telegrama. Los telegramas de solicitud no pueden dividirse. Lo mismo sucede con las respuestas.

● En caso de que los telegramas de respuesta contengan valores de parámetros, el accionamiento devuelve siempre el valor de parámetro actual cuando repite telegramas de respuesta.



9.4.7 Tiempo excedido y otros errores

Tiempo excedido en los telegramas Para la vigilancia del tiempo excedido es importante el tiempo de ejecución de caracteres:

Tabla 9- 44 Tiempo de ejecución de caracteres

Velocidad de transferencia en bits/s

Tiempo de transferencia por carácter (= 11 bits)

Tiempo de transferencia por bit

Tiempo de ejecución de caracteres

9600 1,146 ms 104,170 μs 1,146 ms 19200 0,573 ms 52,084 μs 0,573 ms 38400 0,286 ms 26,042 μs 0,286 ms 115200 0,059 ms 5,340 μs 0,059 ms

La figura siguiente muestra el significado de "tiempo restante":

: : :

: : :

Tiempo restante

(Telegrama comprimido)

50% del tiempo de

ejecución de telegrama

residual comprimido

Figura 9-46 tiempo restante y tiempo de retardo de caracteres

El tiempo de retardo de caracteres puede ser cero pero debe ser siempre más pequeño que el retardo de inicio. La siguiente figura muestra los distintos tiempos de retardo y de transferencia:

: : :

: : :

: : :

: : :

Figura 9-47 Retardo de inicio y retardo de respuesta



Tiempo de retardo de caracteres

Tiempo excedido entre caracteres, debe ser menor que el doble del tiempo de ejecución de caracteres, si bien puede ser también cero.

Retardo de inicio Tiempo excedido entre avisos USS, debe ser > 2 * el tiempo de ejecución de caracteres.

Retardo de respuesta Tiempo de procesamiento del esclavo, debe ser < 20 ms pero mayor que el retardo de inicio.

Tiempo restante < 1.5 * (n + 3) * tiempo de ejecución de caracteres (donde n = número de bytes de datos)

"Transferencia esclavo"/ "Transferencia maestro"

Suma de "Retardo de inicio", "Retardo de respuesta" y "Tiempo restante"

El maestro debe comprobar los tiempos siguientes: "Retardo de

respuesta" Tiempo de reacción del esclavo a una solicitud USS

"Tiempo restante" Tiempo de transferencia del telegrama de respuesta enviado por el esclavo

El esclavo debe comprobar los tiempos siguientes: "Retardo de inicio" Tiempo excedido entre avisos USS "Tiempo restante" Tiempo de transferencia de un telegrama de solicitud proveniente

del maestro

: : :

: : :

: : :

Figura 9-48 Comprobaciones de tiempo excedido en el esclavo USS

La figura anterior muestra los rangos de tiempo excedido que están verificados en el esclavo USS. "crt" significa "tiempo de ejecución de caracteres" (Character Run Time). El máximo margen es el factor 1,5. El "retardo de inicio" y el "retardo de respuesta" mínimo son valores definidos en el software. Los "tiempos restantes" vigilan valores que causan un tiempo excedido cuando son rebasados por la recepción de caracteres.



Tiempos excedido de proceso El parámetro p2040 determina el tiempo para la vigilancia de los datos de proceso recibidos a través de la interfaz de bus de campo (bus de campo SS) en ms. Si en este tiempo no se ha recibido ningún dato de proceso, se emite el aviso F01910. Con p2040 = 0 la vigilancia está desactivada.

9.4.8 Canal de datos de proceso USS (PZD)

Descripción En esta zona del telegrama se intercambian continuamente datos de proceso (PZD) entre maestro y esclavo. En función del sentido de la transferencia, el canal de datos de proceso contendrá datos de solicitud para el esclavo o datos de respuesta al maestro USS. La solicitud contiene palabras de mando y consignas para el esclavo, y la respuesta contiene palabras de estado y valores reales para el maestro.

Figura 9-49 Canal de datos de proceso

La cantidad de palabras PZD contenidas en un telegrama USS se determina por medio del parámetro p2022. Las dos primeras palabras son: ● Palabra de mando 1 (STW1) y consigna principal (HSW) ● Palabra de estado 1 (ZSW1) y valor real principal (HIW) Si p2022 es mayor o igual que 4, se transferirá la palabra de mando adicional (STW2) como cuarta palabra PZD (configuración básica). Las fuentes de todos los demás PZD se definen con el parámetro p2051 para una interfaz RS485.


Fundamentos del sistema de accionamientos 1010.1 Parámetros

Tipos de parámetros Se distingue entre parámetros ajustables y parámetros observables. ● Parámetros ajustables (accesibles en escritura y lectura)

Estos parámetros influyen directamente en el comportamiento de una función. Ejemplo: tiempos de aceleración y deceleración del generador de rampa

● Parámetros observables (solo lectura) Estos parámetros sirven para indicar magnitudes internas. Ejemplo: intensidad actual por el motor

Figura 10-1 Tipos de parámetros

Todos estos tipos de parámetros de accionamiento pueden leerse y modificarse vía PROFIBUS usando los mecanismos definidos en el perfil PROFIdrive.

Clasificación de los parámetros Los parámetros de los distintos objetos de accionamiento se dividen en juegos de datos de la siguiente manera: ● Parámetros independientes de juegos de datos

Estos parámetros solo están presentes una vez por cada objeto de accionamiento. ● Parámetros dependientes de juegos de datos

Estos parámetros pueden existir varias veces por cada objeto de accionamiento; para su lectura y escritura se direccionan a través del índice del parámetro. Existen diversos tipos de juegos de datos: – CDS: Command Data Set

Parametrizando varios juegos de datos de mando y conmutando entre éstos adecuadamente es posible manejar el accionamiento con diferentes fuentes de señal preconfiguradas.

– DDS: Drive Data Set En el Drive Data Set se agrupan los parámetros para conmutar la parametrización de la regulación del accionamiento.



Los juegos de datos CDS y DDS pueden conmutarse en marcha. Además, existen otros tipos de juegos de datos, aunque solo pueden activarse indirectamente mediante una conmutación de DDS. ● EDS, Encoder Data Set: juego de datos de encóder ● MDS, Motor Data Set: juego de datos de motor

Figura 10-2 Clasificación de los parámetros

Guardar parámetros de forma no volátil Los valores de parámetros modificados se guardan en la memoria de trabajo de forma volátil. Estos datos se pierden al desconectar el sistema de accionamiento. Para que puedan restablecerse las modificaciones, los datos deben guardarse de forma no volátil en la Control Unit como se indica a continuación. ● Guardar parámetros: equipo y accionamiento

p0977 = 1; se resetea automáticamente a 0 ● Guardar parámetros con STARTER

Ver la función "Copiar RAM en ROM"

ATENCIÓN

La alimentación de la Control Unit no debe desconectarse hasta que haya finalizado el proceso de memorización (es decir, una vez iniciada la memorización esperar hasta que concluya la operación y el parámetro p0977 tenga de nuevo el valor 0).



Reseteo de parámetros Los parámetros pueden resetearse a los ajustes de fábrica de la siguiente manera: ● Resetear parámetros: objeto de accionamiento actual

p0970 = 1; se resetea automáticamente a 0 ● Resetear parámetros: todos los parámetros del objeto de accionamiento "Control Unit"

p0009 = 30 Reseteo de parámetros p0976 = 1; se resetea automáticamente a 0

Nivel de acceso Los parámetros se dividen en niveles de acceso. En el manual de listas SINAMICS S110 se especifica en qué nivel de acceso puede mostrarse y modificarse el parámetro. El nivel de acceso requerido (del 0 al 4) puede ajustarse en p0003.

Tabla 10- 1 Niveles de acceso

Nivel de acceso Observación 0 Definido por el usuario

Parámetros de la lista definida por el usuario

1 Estándar Parámetros para las posibilidades de manejo más simples (p. ej., p1120 = Tiempo de aceleración Generador de rampa).

2 Avanzado Parámetros para el manejo de funciones básicas del equipo. 3 Experto Para estos parámetros se necesitan conocimientos especializados (p. ej.,

sobre parametrización BICO). 4 Servicio técnico Solicite la contraseña para los parámetros con nivel de acceso 4 (servicio

técnico) a la sucursal de Siemens competente. Debe introducirse en p3950.

Nota El parámetro p0003 solo está disponible en el objeto de accionamiento Control Unit.

Fundamentos del sistema de accionamientos 10.2 Juegos de datos


10.2 Juegos de datos

10.2.1 CDS: Juego de datos de mando (CDS, Command Data Set)

CDS: Juego de datos de mando (CDS, Command Data Set) En un juego de datos de mando se agrupan los parámetros BICO (entradas de binector y conector). Estos parámetros están previstos para interconectar las fuentes de señales de un accionamiento. Parametrizando varios juegos de datos de mando y conmutando entre éstos adecuadamente es posible manejar el accionamiento a elección con diferentes fuentes de señal preconfiguradas. A un juego de parámetros de mando pertenecen (ejemplos): ● Entradas de binector para órdenes de mando (señales digitales)

– Con/Des (On/Off), habilitaciones (p0844, etc.) – JOG (p1055, etc.)

● Entradas de conector para consignas (señales analógicas) – CI: Regulador de velocidad Consigna de velocidad 1 (p1155) – Límites de par y factores de escala (p1522, p1523, p1528, p1529)

SINAMICS S110 puede administrar 2 juegos de datos de mando. Para seleccionar los juegos de datos de mando y mostrar el juego actualmente elegido se dispone de los siguientes parámetros: Para la selección de un juego de datos de mando sirve la entrada de binector p0810. ● p0810 BI: Selección juego de datos de mando CDS bit 0 Si se selecciona un juego de datos de mando inexistente permanece activo el juego de datos actual. El juego de datos seleccionado se muestra a través de parámetro (r0836).



Ejemplo: conmutación entre los juegos de datos de mando 0 y 1

Figura 10-3 Conmutación del juego de datos de mando (ejemplo)



10.2.2 DDS: Juego de datos de accionamiento (Drive Data Set)

DDS: Juego de datos de accionamiento (Drive Data Set) Un juego de datos de accionamiento incluye diferentes parámetros ajustables que son importantes para la regulación y el control de un accionamiento: ● Números de los juegos de datos de motor y encóder asociados:

– p0186: Juego de datos de motor asociado (MDS) – p0187: Juego de datos de encóder asignado (EDS) – p0188: Juego de datos de encóder asignado (EDS, para el encóder externo)

● Diferentes parámetros de regulación, como p. ej.: – Consignas fijas de velocidad (de p1001 a p1004) – Límites mín./máx. de velocidad (p1080, p1082) – Datos característicos del generador de rampa (p1120 y siguientes) – Datos característicos del regulador (p1240 y siguientes) – ...

En el manual de listas SINAMICS S110, los parámetros agrupados en el juego de datos de accionamiento se identifican con "Juego de datos DDS" y están indexados [0..n]. SINAMICS S110 permite administrar un máximo de 2 juegos de datos de accionamiento. La cantidad de juegos de datos de accionamiento se configura con p0180. Los parámetros de los juegos de datos de accionamiento se conmutan con un índice. De esta forma se simplifica la selección entre las configuraciones de accionamiento (tipo de regulación, motor, encóder); a través de la conmutación del juego de datos de accionamiento podrá, entre otras cosas, cambiar entre un motor SMI y un segundo motor cuyo encóder está conectado a través de la interfaz de encóder X23. Para la selección de un juego de datos de accionamiento sirve la entrada de binector p0820. ● p0820 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 0 Si se conmuta el DDS, el EDS y el MDS se conmutarán automáticamente con él.



10.2.3 EDS: Juego de datos del encóder (Encoder Data Set)

EDS: Juego de datos del encóder (Encoder Data Set) Un juego de datos de encóder contiene diversos parámetros ajustables del encóder conectado que son importantes para la configuración del accionamiento. ● Parámetros ajustables, p. ej.:

– Número de componente Interfaz de encóder (p0141) – Número de componente Encóder (p0142) – Selección Tipo de encóder (p0400)

Los parámetros agrupados en el juego de datos de encóder están identificados con una "E" en la lista de experto en la columna D (juego de datos) y se les asigna el índice [0]. SINAMICS S110 solo admite un encóder, que se asigna a través del parámetro p0187 (Encóder 1: Encóder motor) o p0188 (Encóder 2: Encóder externo) a un juego de datos de accionamiento. Solo es posible utilizar uno de los dos encóders cada vez. En SINAMICS S110 solo es posible alternar entre Juego de datos de encóder 0 y "sin encóder".



10.2.4 MDS: Juego de datos de motor (Motor Data Set)

MDS: Juego de datos de motor (Motor Data Set) Un juego de datos de motor contiene diversos parámetros ajustables de un motor conectado que son importantes para la configuración del accionamiento. También incluye algunos parámetros observables con datos calculados. ● Parámetros ajustables, p. ej.:

– Número de componente Motor (p0131) – Selección Tipo de motor (p0300) – Datos asignados del motor (p0304 y siguientes) – ...

● Parámetros observables, p. ej.: – Datos asignados calculados (r0330 y siguientes) – ...

En el manual de listas SINAMICS S110, los parámetros agrupados en el juego de datos de motor se identifican con "Juego de datos MDS" y están indexados [0...n]. El juego de datos de motor se asigna a un juego de datos del accionamiento por intermedio del parámetro p0186. Una conmutación de juego de datos de motor solo puede llevarse a cabo a través de una conmutación de DDS. La conmutación de juego de datos de motor se utiliza, p. ej., para: ● Conmutar entre diferentes motores. ● Conmutar entre diferentes devanados de un motor (p. ej.: conmutación estrella-

triángulo). ● Adaptar los datos del motor. SINAMICS S110 permite administrar un máximo de 2 juegos de datos de motor. La cantidad de juegos de datos de motor en p0130 no debe superar la cantidad de juegos de datos de accionamiento en p0180.

10.2.5 Integración

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 8560 Juegos de datos de mando (Command Data Set, CDS) ● 8565 Juegos de datos de accionamiento (Drive Data Set, DDS) ● 8575 Juegos de datos de motor (Motor Data Set, MDS) ● 8580 Juegos de datos de etapa de potencia (Power unit Data Set, PDS)



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) Parámetros ajustables ● p0130 Juegos de datos de motor (MDS) Cantidad ● p0139 Copiar juego de datos de motor MDS ● p0140 Juegos de datos de encóder (EDS) Cantidad ● p0180 Juegos de datos de accionamiento (DDS) Cantidad ● p0186 Juego de datos de motor (MDS) Número ● p0187 Encóder 1 Juego de datos de encóder Número ● p0188 Encóder 2 Juego de datos de encóder Número ● p0809 Copiar juego de datos de mando CDS ● p0810 BI: Juego de datos de mando CDS bit 0 ● p0819[0...2] Copiar juego de datos de accionamiento DDS ● p0820 BI: Selección juego de datos de accto. DDS bit 0



10.2.6 Manejo de los juegos de datos

Copiar juego de datos de mando Ajustar el parámetro p0809 como sigue: 1. p0809[0] = número del juego de datos de mando a copiar (origen) 2. p0809[1] = número del juego de datos de mando en donde copiar (destino) 3. p0809[2] = 1 Se inicia la copia. La copia ha concluido cuando p0809[2] = 0.

Nota En STARTER es posible copiar los juegos de datos de mando (Accionamiento → Configuración → pestaña "Juegos de datos de mando"). En las pantallas correspondientes de STARTER se puede seleccionar el juego de datos de mando mostrado.

Copiar juego de datos de accionamiento Ajustar el parámetro p0819 como sigue: 1. p0819[0] = número del juego de datos de accionamiento a copiar (origen) 2. p0819[1] = número del juego de datos de accionamiento en donde copiar (destino) 3. p0819[2] = 1 Se inicia la copia. La copia ha concluido cuando p0819[2] = 0.

Nota En STARTER es posible copiar los juegos de datos de accionamiento (Accionamiento → Configuración → pestaña "Juegos de datos de accionamiento"). En las pantallas correspondientes de STARTER se puede seleccionar el juego de datos de accionamiento mostrado.



Copiar juego de datos de motor Definir el parámetro p0139 del modo siguiente: 1. p0139[0] = número del juego de datos de motor que debe copiarse (origen) 2. p0139[1] = número del juego de datos de motor en el que debe copiarse (destino) 3. p0139[2] = 1 Se inicia la copia. La copia ha concluido cuando p0139[2] = 0.

Nota En STARTER pueden ajustarse los juegos de datos de accionamiento a través de la configuración del accionamiento.

Juegos de datos que no se han puesto en marcha La puesta en marcha de accionamientos puede finalizarse también cuando existen juegos de datos (EDS, MDS, DDS) que no se han puesto en marcha. Los juegos de datos que no se han puesto en marcha se identifican como "no puestos en marcha". Los atributos se visualizan en STARTER o bien en la lista de expertos u OP. No está permitido activar estos juegos de datos y, si se intenta, se produce un error. La asignación de estos juegos de datos a un juego de datos de accionamiento (DDS) solo es posible a través de un paso de puesta en marcha (p0009 ≠ 0, p0010 ≠0).

Nota Si no hay ningún juego de datos DDS con el atributo "puesto en marcha", el eje de accionamiento asignado se mantiene en bloqueo del regulador.

Fundamentos del sistema de accionamientos 10.3 Manejo de la tarjeta de memoria


10.3 Manejo de la tarjeta de memoria En este capítulo se describen las funciones básicas de la tarjeta de memoria con SINAMICS S110.

PRECAUCIÓN Conexión de la CU305 con la tarjeta de memoria insertada Dependiendo de los datos que se encuentren en la tarjeta de memoria insertada o en la CU305, SINAMICS S110 realizará diferentes acciones automáticamente al conectar el sistema (ver descripción más abajo). Tenga en cuenta estas descripciones, ya que los errores de manejo pueden producir pérdida de datos o reacciones incorrectas del accionamiento. Cuando desee actualizar varios equipos con diferentes parametrizaciones, utilice una tarjeta para la copia de seguridad de los parámetros y otra tarjeta para la actualización del firmware. El almacenamiento de Firmware y la copia de seguridad de parámetros en la misma tarjeta solo se recomienda para la sustitución de piezas.

Conceptos: La CU305, unidad de control de SINAMICS S110, administra tres áreas de memoria: 1. Una memoria volátil, la "RAM", también denominada memoria de trabajo. 2. Una memoria no volátil, la "ROM", también denominada "memoria flash". 3. Una tarjeta de memoria móvil disponible opcionalmente. La CU305 solo admite tarjetas

de memoria que hayan sido preparadas por Siemens para SINAMICS S110. Durante su funcionamiento, SINAMICS S110 opera desde la memoria de trabajo. Aquí está depositada toda la información de proyecto y los programas de aplicación para el servicio. Para hacer una copia de los datos actuales de la memoria de trabajo, deben copiarse en la memoria no volátil antes de la desconexión. Para más información consulte el capítulo Puesta en marcha de este manual y, dentro del mismo, "RAM en ROM". Se utiliza una tarjeta de memoria opcional para copiar juegos de datos de parámetros diferentes y transmitirlos a otros sistemas S110, para realizar actualizaciones del firmware o para ejecutar puestas en marcha en serie. Para el uso de las Safety Integrated Extended Functions es obligatoria una tarjeta de memoria.

Juegos de datos de parámetros Los juegos de datos de parámetros representan la totalidad de los parámetros de un proyecto, incluyendo el propio proyecto. Los juegos de datos de parámetros se diferencian en función de la configuración del accionamiento (etapa de potencia, motor, encóder utilizados, etc.) y de la aplicación (p. ej., módulos de función, tipo de regulación). En la ROM pueden almacenarse como máximo 2 juegos de datos de parámetros con los índices 0 y 10. En la tarjeta de memoria pueden almacenarse hasta 101 juegos de datos de parámetros (índices de 0 a 100). Los juegos de datos de parámetros pueden cargarse o copiarse en la ROM desde la tarjeta de memoria. El juego de datos de parámetros activo en la RAM tiene el índice 0.



10.3.1 Manejo de los juegos de datos de parámetros

Copia de seguridad de parámetros Existen varias posibilidades para copiar juegos de datos de parámetros de la memoria no volátil en la tarjeta de memoria: ● Copia de seguridad automática de parámetros en la tarjeta de memoria al

desconectar/conectar el sistema:

Eliminar todos los

datos de tarjeta

de memoria o

utilizar tarjeta

vacía

¿Tarjeta de memoria

vacía?

Sí

No

SINAMICS S110

Desconectar y

reconectar

Introducir tarjeta de

memoria en CU305

Copia seg. parám.

con índice 0 se

realiza de la

tarjeta de memoria

Cerrar sesión en tarj.

memoria (p9400 = 2)

y extraerla

de la CU305

¿Juego_ parámetros _con índ. 0

guardado en ROM de CU305?

Sí

No

Copiar juego_

parámetros _índ. 0

de RAM en ROM

Figura 10-4 Copia de seguridad de parámetros

Como alternativa, puede guardar juegos de parámetros de la siguiente manera, sin desconectar y conectar la CU305:



● El sistema está conectado: – Insertar la tarjeta de memoria en la CU305. – Ejecutar el comando "RAM en ROM" (p0977 = 1). En este caso, el juego de datos de

parámetros actual se copia automáticamente en primer lugar en la ROM y, a continuación, en la tarjeta de memoria como juego de datos con índice 0. Si ya existe un juego de datos de parámetros en la tarjeta de memoria con el índice 0, este será sobrescrito sin efectuar ninguna consulta al respecto.

● El sistema está conectado: Transferencia de datos de la ROM a la tarjeta de memoria iniciada por el usuario utilizando los parámetros p0802, p0803 y p0804: – p0802 = (0...100) como destino en la tarjeta de memoria, p0803 = (0/10/11/12) como

fuente de ROM y p0804 = 1.

Nota Una tarjeta de memoria insertada se sobrescribe mediante una operación de RAM a ROM. Si hay una tarjeta de memoria insertada, el juego de datos de parámetros se copiará con el índice 0 de la ROM a la tarjeta de memoria mediante el comando Copiar RAM en ROM (p0977[1]). En caso de que existiese un juego de datos de parámetros previamente memorizado en el índice 0, este será sobrescrito.

Puesta en marcha en serie (copiar juego de parámetros) Existen varias posibilidades para copiar juegos de datos de parámetros de la tarjeta de memoria a la memoria no volátil:

PRECAUCIÓN El juego de datos de parámetros de la ROM se sobrescribe al iniciar el sistema. En el próximo proceso se sobrescribirá un archivo de copia de seguridad de parámetros ya existente en la CU305 con ajuste 0.



● Copia automática del juego de datos de parámetros con índice 0 de la tarjeta de memoria al desconectar/conectar el sistema:

Sí

¿Copia seg. parám.

con índice 0 en

tarj. memoria?

No

Utilizar tarjeta de

memoria con

copia seg. parám.

deseada


memoria en CU305

SINAMICS S110

Desconectar y

reconectar

Copia seg. parám.

con ajuste 0 se

guarda en la

CU305


memoria (p9400 = 2)

y extraerla

de la CU305

Figura 10-5 Puesta en marcha en serie

Como alternativa, puede copiar juegos de parámetros de la siguiente manera de la tarjeta de memoria a la CU305, sin desconectar y conectar la CU305:



● El sistema está conectado. Transferencia de datos de la tarjeta de memoria a la ROM iniciada por el usuario utilizando los parámetros p0802, p0803 y p0804: – p0802 = (0...100) como fuente de la tarjeta de memoria, p0803 = (0/10/11/12) como

destino en la ROM y p0804 = 2.

Nota Memorización y carga de todos los parámetros con ayuda de p0976 y p0977: Con ayuda de los parámetros p0976 y p0977 puede guardar o volver a cargar todos los parámetros. Encontrará más detalles a este respecto en la descripción de parámetros del manual de listas SINAMICS S110.

10.3.2 Manejo de las versiones de firmware

Actualización/reversión del firmware Será necesario actualizar la versión del firmware cuando en una versión más moderna haya disponible una funcionalidad ampliada que haya que utilizar. Una reversión se hace imprescindible cuando, p. ej., para la sustitución de piezas en una CU305 que ya esté equipada con una versión superior se desee utilizar una versión inferior. Una actualización o una reversión del firmware puede durar varios minutos, durante los cuales permanece encendido el LED RDY (READY) de la CU305. Una vez finalizadas todas las actualizaciones/reversiones, el LED RDY (READY) y el LED COM de la Control Unit parpadean en rojo a una velocidad de 0,5 Hz y el LED RDY (READY) del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, ejecute un POWER ON en todos los componentes. Para la actualización/reversión automática al desconectar/conectar el sistema, proceda de la siguiente manera:

PRECAUCIÓN Pérdida de parámetros en una reversión del firmware Al realizar una reversión del firmware, la parametrización existente del equipo se pierde.



Solo

versión de firmware

en tarj. memoria

presente

Utilizar tarjeta de

memoria sin copia

seg. parámetros y con


deseada


memoria en CU305

SINAMICS S110

Desconectar y

reconectar

Firmware se copiará

de la tarjeta de me-

moria en la CU305

Versión de

firmware tarj. memoria > versión de firmware original

CU305

Precaución:La parametrización

actual del

equipo se perderá.

La parametri-

zación actual del

equipo se conver-

tirá a la nueva

versión

No

No:Reversión

Sí: Actualización

Sí

Versión de

firmware tarj. memoria =


_CU305?

Sí

N o

Ninguna acción


memoria (p9400 = 2)

y extraerla

de la CU305

Figura 10-6 Actualización/reversión del firmware



10.3.3 Sustitución de equipos Ha fallado una CU305. Desea sustituir el equipo y, al hacerlo, conservar también la versión del firmware. Recibe una CU305 nueva con la versión de firmware habilitada actualmente en el momento de la entrega. Para la sustitución del equipo, proceda de la manera siguiente:



No

Sí

No

Versión firmware

+ copia seg. parám.

presente en la propia

tarjeta de

memoria

Versión firmware

en tarjeta memoria =

versión firmware

en CU305

Introducir tarj. memoria

con firmware

en CU305


con copia seg.

parám. en CU305


con firmware

en CU305

Precaución:Toda copia de seguridad de parámetros

ya existente en la CU305 con ajuste 0

se sobrescribirá.

SINAMICS S110

Desconectar y

reconectar

SINAMICS S110

Desconectar y

reconectar

SINAMICS S110

Desconectar y

reconectar

Sí



moria en la CU305

Copia seg. parám.

con índice 0 se

realiza de la

tarjeta de memoria

a la CU305



moria en la CU305

Cerrar sesión de tarjeta

de memoria con firmware,

extraerla e introducir

tarjeta con copia

seg. parám. en la

CU305

SINAMICS S110

Desconectar y

reconectar

Copia seg. parám.

con índice 0 se

realiza de la

tarjeta de memoria

a la CU305

Copiar parámetros _en

CU305:

Ver apartado 10.3.1

Sección “Puesta en

marcha serie (Copiar

juego de parámetros)”


memoria (p9400 = 2)

y extraerla

de la CU305


memoria (p9400 = 2)

y extraerla

de la CU305


memoria (p9400 = 2)

y extraerla

de la CU305

Figura 10-7 Sustitución de equipos



10.3.4 Extracción segura de la tarjeta de memoria

PRECAUCIÓN Si se extrae la tarjeta de memoria sin previamente iniciar y confirmar la función "Extraer con seguridad", puede destruirse el sistema de archivos de la tarjeta. En tal caso, la tarjeta quedaría inutilizada y debería repararse.

Si desea extraer la tarjeta de memoria del equipo, proceda de la siguiente manera: ● Ajuste el parámetro p9400 = 2. ● Espere hasta que el parámetro p9400 adopte el valor "3": ahora puede extraer la tarjeta

de memoria con seguridad. ● Si el parámetro p9400 adopta el valor "100", la tarjeta de memoria no puede extraerse

con seguridad. Espere hasta que hayan terminado los accesos a la tarjeta de memoria y vuelva a iniciar entonces la extracción segura con p9400 = 2.

10.3.5 Integración

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p0977: Guardar todos los parámetros ● p0802: Transferencia de datos Tarjeta de memoria como origen/destino ● p0803: Transferencia de datos Memoria del equipo como origen/destino ● p0804: Transferencia de datos Inicio

– p0804 = 1: Transferencia de la tarjeta de memoria a la memoria no volátil del equipo – p0804 = 2: Transferencia de la memoria no volátil del equipo a la tarjeta de memoria – En caso de que se produzca un error al ejecutar la transferencia de datos de

parámetros, esto se indicará también en el parámetro p0804 (p0804 = 1001, 1002, 1003 ó 1100).

● p7827 Actualización de firmware Visualización del progreso ● p9400 Extraer con seguridad la tarjeta de memoria

Fundamentos del sistema de accionamientos 10.4 Tecnología BICO: interconexión de señales


10.4 Tecnología BICO: interconexión de señales

10.4.1 Descripción

Descripción Cada equipo de accionamiento tiene numerosas magnitudes de E y S y magnitudes internas de regulación que se pueden interconectar. La tecnología BICO (en inglés: Binector Connector Technology) permite adaptar el equipo de accionamiento a los más diversos requisitos. Las señales digitales y analógicas interconectables a voluntad usando parámetros BICO se identifican el nombre del parámetro mediante un BI, BO, CI o CO colocado al comienzo. Estos parámetros se identifican de forma acorde en la lista de parámetros o en los esquemas de funciones.

Nota Para aplicar la tecnología BICO se recomienda usar la herramienta de parametrización y puesta en marcha STARTER.

10.4.2 Binectores, conectores

Binectores, BI: Entrada de binector, BO: Salida de binector Un binector es una señal digital (binaria) sin unidad que puede adoptar los valore 0 ó 1. Los binectores se dividen en entradas de binector (destino de la señal) y salidas de binector (fuente de la señal).

Tabla 10- 2 Binectores

Abreviatura Símbolo Nombre Descripción BI Entrada de binector

Binector Input (destino de señal)

Puede interconectarse con una salida de binector en calidad de fuente. El número de la salida de binector debe ajustarse como valor de parámetro.

BO Salida de binector Binector Output (fuente de señal)

Puede usarse como fuente para una entrada de binector.



Conectores, CI: Entrada de conector, CO: Salida de conector Un conector es una señal digital, p. ej., en formato de 32 bits. Puede usarse para reproducir palabras (16 bits), palabras dobles (32 bits) o señales analógicas. Los conectores se dividen en entradas de conector (destino de la señal) y salidas de conector (fuente de la señal).

Tabla 10- 3 Conectores

Abreviatura Símbolo Nombre Descripción CI Entrada de conector

Connector Input (destino de señal)

Puede interconectarse con una salida de conector en calidad de fuente. El número de la salida de conector debe ajustarse como valor de parámetro.

CO Salida de conector Connector Output (fuente de señal)

Puede usarse como fuente para una entrada de conector.

10.4.3 Interconexión de señales mediante tecnología BICO Para interconectar dos señales es necesario asignar a un parámetro de entrada BICO (destino de la señal) el parámetro de salida BICO deseado (fuente de la señal). Para interconectar una entrada de binector/conector con una salida de binector/conector se precisan las informaciones siguientes: ● Binectores: número de parámetro, número de bit y Drive Object ID ● Conectores sin índice: número de parámetro y Drive Object ID



● Conectores con índice: número de parámetro, índice y Drive Object ID ● Tipo de datos (fuente de señal en parámetros de salida de conector)

Figura 10-8 Interconexión de señales mediante tecnología BICO

Nota Una entrada de conector (CI) no puede interconectarse con cualquier salida de conector (CO, fuente de señal). Lo mismo rige para la entrada de binector (BI) y la salida de binector (BO). En el apartado "Tipo de datos" de la lista de parámetros figura para cada parámetro CI y BI información sobre el tipo de datos del parámetro y del parámetro BICO. En el caso de los parámetros CO y BO solo aparece el tipo de datos del parámetro BICO. Notación: Tipos de datos entrada BICO: tipo de datos parámetro/tipo de datos parámetro BICO, ejemplo: Unsigned32/Integer16 Tipo de datos salida BICO: tipo de datos parámetro BICO, ejemplo: FloatingPoint32 Las posibles interconexiones entre la entrada BICO (destino de señal) y la salida BICO (fuente de señal) se especifican en la siguiente documentación: Bibliografía: Manual de listas SINAMICS S110 Capítulo "Explicaciones sobre la lista de parámetros", tabla "Combinaciones posibles para interconexiones BICO".

La interconexión por parámetros BICO puede realizarse en diferentes juegos de datos de mando (CDS). Al conmutar entre los juegos de datos surten efecto las diferentes interconexiones definidas en los juegos de datos de mando. También es posible interconectar salvando límites de objetos de accionamiento.



10.4.4 Codificación interna de los parámetros de salida de binector/conector La codificación interna se precisa, p. ej., para escribir parámetros de entrada BICO vía PROFIBUS.

Figura 10-9 Codificación interna de los parámetros de salida de binector/conector

10.4.5 Ejemplos de interconexiones

Ejemplo: interconexión de señales digitales Se desea mandar un accionamiento con JOG 1 y JOG 2 a través de los bornes DI 0 y DI 1 situados en la Control Unit.

Figura 10-10 Interconexión de señales digitales (ejemplo)



10.4.6 Indicaciones sobre la tecnología BICO

Copia de accionamientos Al copiar un accionamiento se copia también la interconexión.

Convertidores binector-conector y convertidores conector-binector

Convertidor binector-conector ● Varias señales digitales se convierten en una palabra doble entera de 32 bits o en una

palabra entera de 16 bits. ● p2080[0...15] BI: PROFIdrive Enviar PZD bit a bit

Convertidor conector-binector ● Una palabra doble entera de 32 bits o una palabra entera de 16 bits se convierte en

señales digitales discretas. ● p2099[0...1] CI: PROFIdrive PZD Selección Recepción bit a bit

Interconectar valores fijos usando tecnología BICO Para interconectar valores fijos predefinibles existen las siguientes salidas de conector: ● p2900[0...n] CO: Valor_fijo_%_1 ● p2901[0...n] CO: Valor_fijo_%_2 ● p2930[0...n] CO: Valor_fijo_M_1 Ejemplo: Estos parámetros pueden usarse para interconectar el factor de escala para la consigna principal o para interconectar un par adicional.



10.4.7 Normalizaciones

Señales para las salidas analógicas

Tabla 10- 4 Lista de algunas señales para salidas analógicas

Señal Parámetro Unidad Normalización (100% = ...)

Consigna de velocidad antes de filtro r0060 1/min p2000 Velocidad real Encóder en motor r0061 1/min p2000 Velocidad real r0063 1/min p2000 Frecuencia de salida accionamiento r0066 Hz Frecuencia de referencia Intensidad real Valor absoluto r0068 Aef p2002 Tensión en circuito intermedio Valor real

r0070 V p2001

Consigna de par total r0079 Nm p2003 Valor real potencia activa r0082 kW r2004 Error de regulación r0064 1/min p2000 Grado conducción r0074 % Grado de conducción de referencia Consigna de intensidad formadora de par

r0077 A p2002

Intensidad real formadora de par r0078 A p2002 Consigna de flujo r0083 % Flujo de referencia Flujo real r0084 % Flujo de referencia Regulador de velocidad Salida de par PI

r1480 Nm p2003

Regulador de velocidad Salida de par I

r1482 Nm p2003

Indicaciones para la modificación de los parámetros de normalización de p2000 a p2007

PRECAUCIÓN Si se selecciona una representación relativa y posteriormente se modifican los parámetros de referencia (p. ej., p2000), el valor relativo de algunos parámetros de regulación se adapta automáticamente para que el comportamiento de regulación no se modifique.

Fundamentos del sistema de accionamientos 10.5 Entradas/salidas


10.5 Entradas/salidas

10.5.1 Vista general de entradas/salidas Existen las siguientes entradas/salidas digitales y entradas/salidas analógicas.

Tabla 10- 5 Vista general de entradas/salidas

digital analógico Componente Entradas Entradas/salidas

bidireccionales Salidas Entradas Salidas

CU305 111) 42) 1 1 – 1) Ajustable: con o sin aislamiento galvánico 2) De ellas, 4 son "entradas rápidas"

Nota Encontrará información detallada sobre las propiedades de hardware de las entradas/salidas en: Bibliografía: SINAMICS S110 Manual de producto Control Units Encontrará información detallada sobre la relación estructural de todas las entradas/salidas de un componente, así como de sus parámetros, en los esquemas de funciones listados en: Bibliografía: Manual de listas SINAMICS S110



10.5.2 Entradas/salidas digitales

Entradas digitales

Propiedades ● Las entradas digitales funcionan en modo "High-active". ● Una entrada abierta se interpreta como "bajo". ● Inhibición de rebotes ajustada

Tiempo de retardo = de 1 a 2 ciclos del regulador de intensidad (250 μs). ● Disponibilidad de la señal de entrada para interconexión posterior

– como salida de binector, invertida y no invertida; – como salida de conector.

● Modo de simulación ajustable y parametrizable. ● Aislamiento galvánico por bloque ajustable mediante puente.

– Puente abierto: con aislamiento galvánico. Las entradas digitales funcionan solamente con una masa de referencia cableada.

– Puente cerrado: sin aislamiento galvánico. El potencial de referencia de las entradas digitales es la masa de la Control Unit.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2020 Entradas digitales con aislamiento galvánico (DI 0 ... DI 3) ● 2021 Entradas digitales con aislamiento galvánico (DI 16 ... DI 19) ● 2022 Entradas digitales con aislamiento galvánico (DI 20 ... DI 22) ● 2030 Entradas/salidas digitales bidireccionales (DI/DO 8 ... DI/DO 9) ● 2031 Entradas/salidas digitales bidireccionales (DI/DO 10 ... DI/DO 11)



Salida digital

Propiedades ● Alimentación propia de las salidas digitales. ● Fuente de la señal de salida ajustable mediante parámetros. ● Señal invertible mediante parámetros. ● Estado visualizable de la señal de salida

– como salida de binector; – como salida de conector.

Nota Para que la salida digital funcione, debe estar conectada su propia alimentación de electrónica de control.

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2032 Salida digital (DO 16)

Entradas/salidas digitales bidireccionales

Propiedades ● Parametrizables como entrada o salida digital. ● Si están ajustadas como entrada digital:

– Cuatro "entradas rápidas" en la Control Unit Si estas entradas se utilizan, p. ej., para la función "Medición al vuelo", al guardar el valor real actúan como "entradas rápidas" prácticamente sin retardo.

– Se aplican las mismas propiedades que en las entradas digitales puras. ● Si están ajustadas como salida digital:

– Se aplican las mismas propiedades que en la salida digital pura. ● Compartición de recursos de las entradas/salidas bidireccionales entre la CU y el control

superior (ver capítulo "Utilización de las entradas/salidas bidireccionales en la CU").

Esquemas de funciones (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● 2030 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 8 ... DI/DO 9) ● 2031 Entradas/salidas digitales bidirec. (DI/DO 10 ... DI/DO 11)



10.5.3 Entrada analógica

Propiedades ● Filtro de entrada de hardware con ajuste fijo ● Modo de simulación parametrizable ● Offset ajustable ● Señal invertible mediante entrada de binector ● Formación de valor absoluto ajustable ● Supresión de ruido (p0768) ● Habilitación de las entradas mediante entrada de binector ● La señal de salida está disponible mediante la salida de conector ● Escalado ● Alisamiento

ATENCIÓN

Los parámetros p0757 hasta p0760 del escalado no limitan los valores de tensión/intensidad.

Esquema de funciones (ver manual de listas SINAMICS S110) ● 2040 Entrada analógica (AI)

Fundamentos del sistema de accionamientos 10.6 Sustitución de un SINAMICS Sensor Module Integrated


10.6 Sustitución de un SINAMICS Sensor Module Integrated

¿Qué datos están guardados en el SINAMICS Sensor Module Integrated? En el SINAMICS Sensor Module Integrated ("SMI" para abreviar, con interfaz DRIVE-CLiQ en el encóder), los datos de motor y de encóder necesarios para el control de un motor con DRIVE-CLiQ están guardados en la EEPROM tal y como se entregaron. Para el encóder con interfaz DRIVE-CLiQ no es necesario introducir datos de motor o de encóder al realizar la puesta en marcha. Los datos de motor y de encóder del SMI (datos SMI para abreviar) se consultan y se guardan al realizar la puesta en marcha de la Control Unit.

DRIVE-CLiQ interno Un DRIVE CLiQ interno (DQI) es un SINAMICS Sensor Module Integrated que está integrado en la carcasa del encóder. El encóder y el Sensor Module están agrupados para formar una unidad. Mediante la conexión DRIVE-CLiQ se realiza la conexión directamente con la Control Unit o un Motor Module. A diferencia del SMI, en un DQI se guardan los datos de encóder de manera que no se puedan modificar. Los datos de motor se pueden modificar.

Si... Si se produce una avería en un Sensor Module Integrated, este debe sustituirse.

Posibles soluciones Lo más sencillo es el montaje de un SMI sustitutivo preparado por el fabricante del motor en el que estén guardados los datos originales del accionamiento. El accionamiento volverá a estar plenamente listo para el servicio de forma inmediata. Si esto no es posible, se puede continuar provisionalmente con el servicio también con un SMI sustitutivo vacío (el aviso de alarma A01840 se puede ignorar). También se puede utilizar un SMI sustitutivo con juegos de datos incorrectos. En ese caso deberá borrar los datos incorrectos antes del montaje. Mientras no se desconecte la Control Unit conectada, los datos SMI originales estarán disponibles en la Control Unit. Deberá transferir los datos a la tarjeta de memoria con "RAM en ROM" y en la siguiente oportunidad copiarlos en el SMI sustitutivo, p. ej. durante la siguiente interrupción del servicio planificada.



Si el accionamiento se desconecta, la memoria volátil de la CU pierde todos los datos. Si no ha copiado en la tarjeta de memoria los datos SMI correctos antes de la desconexión, los habrá perdido. El accionamiento no puede volver al servicio sin los datos SMI correctos aunque se haya sustituido el SMI averiado.

ATENCIÓN El usuario es el responsable de realizar la copia de seguridad de los datos de motor y de encóder del Sensor Module Integrated. En un proceso de almacenamiento de RAM en ROM se realiza una copia de seguridad automática de los datos. Guarde sus datos más actuales en la tarjeta de memoria tras realizar cualquier modificación en la topología. De esta manera, en intervenciones de servicio técnico, se puede cargar en un breve espacio de tiempo un SMI sustitutivo con los datos más actuales y el accionamiento puede volver a ponerse en marcha.

ATENCIÓN La sustitución mecánica de un Sensor Module Integrated averiado por un SMI sustitutivo solamente puede ser realizada por personal cualificado.

10.6.1 Guardar los datos originales del Sensor Module Integrated

Memorización de los datos SMI Los datos SMI se pueden guardar automática o manualmente en la tarjeta de memoria de la Control Unit. Pueden guardarse o bien los datos de todos los SMI de la topología de consigna o bien los datos de SMI individuales (también de la topología real). Memorización automática Con el comando "RAM en ROM" se pueden guardar automáticamente en la tarjeta de memoria todos los datos SMI de la topología de consigna. No es necesario que el usuario intervenga adicionalmente. La explicación del proceso continúa más abajo. Memorización manual La memorización de los datos SMI puede iniciarse manualmente con los parámetros p4690 y p4691 si no se ha realizado ningún RAM en ROM. El directorio de destino es el mismo que el de la memorización automática. Con la memorización manual se pueden guardar o bien los datos de un SMI individual o bien los datos de todos los SMI de la topología de consigna conectada. La explicación del proceso continúa más abajo.



Estructura de datos de los datos de motor y de encóder en la tarjeta de memoria En la estructura de carpetas se puede reconocer si se han puesto en marcha los componentes de la Control Unit o si están disponibles adicionalmente. En el ejemplo de más abajo se han guardado los datos originales del SMI original (en el ejemplo, C7) de la Control Unit con el número de componente "7". Si se conecta un SMI sustitutivo con los datos originales en el mismo puerto DRIVE-CLiQ, este SMI recibe de la Control Unit el mismo número de componente que el SMI original. Si se enchufa un SMI en otro puerto DRIVE-CLiQ de la Control Unit, p. ej. para guardar los datos originales de este SMI, recibe de la Control Unit un número de componente provisional mayor o igual que 200; en este ejemplo, 205. Al guardar con la Control Unit se crea automáticamente la estructura de carpetas de más abajo. Si procesa la tarjeta de memoria con un lector de tarjetas, deberá guardar manualmente los datos del componente en la carpeta "USER/SINAMICSS/SMI_DATA_MAN/C2..". La estructura de carpetas y los nombres deben respetarse obligatoriamente para que la Control Unit encuentre los datos: SMI en la topología de consigna

Memorización Estructura de carpetas Nombre del directorio

Sí automática /USER/SINAMICS/DATA/SMI_DATA/C7 C7 Sí manual /USER/SINAMICS/DATA/SMI_DATA/C7 C7 No manual /USER/SINAMICS/DATA/SMI_DATA_MAN/C205 C205

Vista general de la estructura de carpetas

Los datos de motor y de encóder de un SMI se guardan en la tarjeta de memoria en dos archivos separados. En el nombre de archivo están incluidas las siguientes propiedades codificadas: SMIn0Xzy.bin n = 1: resólver n = 2: incremental sen/cos 1 Vpp o encóder absoluto EnDat z = b: última cifra de la referencia de SMI ....0 z = e: última cifra de la referencia de SMI ....3 y = 1: datos de motor y = 2: datos de encóder Ejemplo 1: ● Nombre de archivo de SMI con datos de encóder de un resólver, última cifra de la

referencia de SMI ....3: SMI10Xe2.bin

● Los datos de motor correspondientes se guardan en este archivo: SMI10Xe1.bin

Ejemplo 2: ● Datos del motor en un DRIVE-CliQ interno (DQI); en este caso solo está el archivo del

motor: DQIXe1.bin



Memorización manual de los datos de todos los Sensor Modules Integrated (p4692 = 1) Con el parámetro de la CU p4692 = 1, "Sustitución de piezas SMI Salvar/copiar datos", se hace la copia de seguridad de todos los datos SMI de la topología de consigna. Después de realizar correctamente la copia de seguridad de los datos, se genera una respuesta que indica que la memorización se ha realizado correctamente: p4692 se ajusta a 10. Si la memorización no se ha realizado correctamente, el parámetro p4692 se ajusta a un valor de error. Los valores de error, su significado y la correspondiente ayuda se pueden consultar en el manual de listas.

Memorización manual de los datos de un determinado Sensor Module Integrated 1. Determinar el número de componente del SMI:

Si desea guardar los datos de un Sensor Module Integrated concreto, deberá determinar su número de componente a partir de la vista de la topología real. Se pueden guardar los datos de todos los SMI, tanto los que tienen números de componente < 200 como también números de componente > 200.

Figura 10-11 Determinación del número de componente del Sensor Module Integrated a partir de la topología de consigna

2. Guardar los datos del Sensor Module Integrated (p4690, p4691): – En el parámetro de la CU p4690 (Sustitución de piezas SMI Número de componente),

se registra el número de componente del SMI cuyos datos desee guardar. En el ejemplo el SMI20 tiene el número de componente 7. En consecuencia, debe ajustarse p4690 = 7.

– En el parámetro de la CU p4693[0..1] (Sustitución de piezas SMI Salvaguarda de datos Directorio) se puede registrar opcionalmente el número del directorio del archivo del SMI en el que se desee guardar los datos.

– Con p4691 = 1 se inicia el proceso. – Después de guardar correctamente los datos, se genera una respuesta que indica

que la memorización se ha realizado correctamente: p4692 se ajusta a 10. – Si la memorización no se ha realizado correctamente, el parámetro p4692 se ajusta a

un valor de error (ver más arriba).



Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p4690 Sustitución de piezas SMI Número de componente ● p4691 Sustitución de piezas SMI Salvar/copiar datos ● p4692 Sustitución de piezas SMI Salvar datos de todos los SMI ● p4693[0...1] Sustitución de piezas SMI Salvaguarda de datos Directorio ● r4694[0...19] Sustitución de piezas SMI Salvaguarda de datos Referencia de motor

(referencia)

10.6.2 Transferir datos originales a un Sensor Module Integrated sustitutivo Los datos originales del SMI averiado se han guardado en la tarjeta de memoria. El SMI sustitutivo es o bien ● un módulo SMI idéntico vacío o bien ● un módulo SMI del mismo tipo de un motor de reserva, aunque tenga datos de motor y

de encóder incorrectos.

Transferencia de los datos a un Sensor Module Integrated vacío 1. Los datos de motor y de encóder del accionamiento se han guardado en la tarjeta de

memoria. El personal cualificado sustituye el SMI averiado por un SMI sustitutivo vacío. 2. El SMI sustitutivo se conecta al mismo puerto DRIVE-CLiQ que el averiado y recibe

entonces el mismo número de componente de la Control Unit. 3. Realice un POWER ON y vuelva a conectar la instalación. La instalación se vuelve a

poner en marcha porque los datos originales todavía están disponibles en la tarjeta de memoria de la Control Unit. La Control Unit emite la alarma A01840 (SMI: Encontrado componente sin datos de motor). En el valor de fallo de la alarma se encuentra el número de componente del SMI sustituido (en el ejemplo de más arriba, el "7"). Anote el número para volver a guardar los datos originales en el SMI sustitutivo. De momento puede ignorar esta alarma. Los datos se podrán copiar al SMI vacío en la próxima oportunidad, p. ej. en la próxima revisión.

4. Empiece a guardar datos en el SMI introduciendo el número de componente en el parámetro p4690, en nuestro ejemplo p4690 = 7.

5. Ajuste entonces p4691 = 2 ("Sustitución de piezas SMI Copiar datos"). La Control Unit transfiere a continuación los datos del número de componente indicado de la tarjeta de memoria al SMI y señaliza lo siguiente una vez realizada correctamente la transferencia: p4691 = 9 "Datos SMI copiados y POWER ON para componente necesario". Si la transferencia de datos no se ha realizado correctamente, el parámetro p4691 se ajusta a un valor de error. Los valores de error, su significado y la correspondiente ayuda se encuentran en el manual de listas SINAMICS.

6. Después del POWER ON ha concluido la sustitución del SMI.

Transferencia de los datos a un Sensor Module Integrated no vacío Los datos solamente pueden transferirse a un SMI vacío. Si todavía hay datos en el SMI sustitutivo, no podrá sobrescribirlos. El contenido del SMI sustitutivo debe borrarse antes de guardar datos nuevos. Por si se necesitaran todavía los datos del SMI sustitutivo, deberá guardarlos manualmente antes de borrarlos. La copia de seguridad está descrita más arriba.



Borrado de los datos del Sensor Module Integrated Para borrar el contenido del SMI son necesarios los siguientes pasos: 1. El contenido de un SMI/DQI solamente se puede borrar si el número de componentes es

≥ 200 en la topología real. 2. El SMI está conectado al mismo puerto DRIVE-CLiQ que el averiado antes. 3. p4690 = 7 (Número de componente) y p4691 = 30 (Borrar datos SMI). 4. La Control Unit ajusta p4691 = 35 (Borrar datos SMI Se requiere confirmación) 5. Repetir p4691 = 30 (Borrar datos SMI). 6. Ahora se borrarán los datos del SMI. 7. La CU confirma el proceso con p4691 = 36 (Datos SMI borrados y POWER ON para

componente necesario). 8. Si el borrado no se ha realizado correctamente, el parámetro p4691 se ajusta a un valor

de error. Los valores de error, su significado y la correspondiente ayuda se encuentran en el manual de listas SINAMICS.

9. Después del POWER ON-Reset los datos guardados anteriormente, tal y como se describe más arriba, se pueden copiar en el SMI sustitutivo.

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p4690 Sustitución de piezas SMI Número de componente ● p4691 Sustitución de piezas SMI Salvar/copiar datos

10.6.3 Obtención de los datos SMI

Origen de los datos SMI Habitualmente, los datos SMI originales están guardados en la tarjeta de memoria. Desde ahí es posible copiarlos directamente a un SMI. Sin embargo, también es posible copiar los datos de la tarjeta de memoria a un PC con ayuda de una estación de escritura/lector. Después pueden transferirse los datos desde ese PC a otras tarjetas de memoria autorizadas. Si los datos originales ya no están disponibles, pueden descargarse o solicitarse al fabricante por Internet para copiarlos con una estación de escritura/lector desde un PC a la tarjeta de memoria de la Control Unit.

Datos de contacto del fabricante El centro de asistencia técnica EWN pone a disposición de los centros de reparación autorizados por MC una dirección de e-mail para solicitar datos SMI: [email protected] Para determinar los datos del SMI sustitutivo debe indicarse el número de serie exacto del motor y del SMI. Otra posibilidad es indicar la referencia completa del motor. Después se le enviarán por e-mail los datos de motor y de encóder. Existen dos tipos distintos de SMI: el denominado módulo SAC y el nuevo módulo DSAC. Los SMI DSAC tienen un ...3 al final de la referencia. Si el número final es otro, se trata de un módulo SAC.


Fundamentos del sistema de accionamientos 10.7 Intervalos de muestreo del sistema


10.7 Intervalos de muestreo del sistema Las funciones de software disponibles en el sistema se ejecutan cíclicamente en diferentes intervalos de muestreo. Los intervalos de muestreo de las funciones se predeterminan automáticamente al realizar la configuración de la unidad de accionamiento: ● Regulador de intensidad 250 μs ● Regulador de velocidad 250 μs ● Regulador de flujo 250 μs ● Canal de consigna 4000 μs ● Regulador de posición 1000 μs ● Posicionamiento 4000 μs ● Regulador tecnológico 4000 μs Con p0092 = 1 los intervalos de muestreo se predeterminan de manera que sea posible un modo isócrono con un control. Si no es posible un modo isócrono debido a unos ajustes incorrectos de los intervalos de muestreo, se emite el aviso correspondiente (A01223, A01224). El parámetro p0092 debe setearse a "1" antes de la configuración automática para que los intervalos de muestreo se preajusten de la forma correspondiente. ● p0009 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros ● p0092 Modo PROFIBUS isócrono: preasignación/comprobación ● p0097 Selección de tipo de objeto de accionamiento ● p1800 Frecuencia pulsación ● r9780 SI Ciclo de vigilancia (Control Unit) ● r9880 SI Ciclo de vigilancia (Motor Module)

Fundamentos del sistema de accionamientos 10.8 Concesión de licencia


10.8 Concesión de licencia

Descripción Para las Safety Integrated Extended Functions, SINAMICS S110 requiere que la licencia adquirida para ello se asigne al hardware. En el marco de la asignación, se recibe una License Key que vincula electrónicamente las Safety Integrated Extended Functions con el hardware. Para esta asignación de la licencia al hardware, se necesita obligatoriamente una tarjeta de memoria que deberá adquirir adicionalmente. La License Key sirve de sello de licencia electrónico para dar a conocer la propiedad de la licencia de software. La documentación física (certificado) propiamente dicha sobre la licencia para el software con obligación de licencia utilizado se denomina "Certificate of License".

Nota En la documentación para pedido (p. ej. catálogos) encontrará información sobre la funcionalidad básica y sobre la funcionalidad con obligación de licencia.

Reacción del sistema en caso de licencia insuficiente para una opción Unos derechos de licencia insuficientes para una opción se indican con la siguiente alarma y el LED en la Control Unit: ● A13000 Derechos de licencia insuficientes ● Luz intermitente verde/roja del LED RDY a una velocidad de 0,5 Hz

ATENCIÓN

Un servicio del sistema de accionamientos con derechos de licencia insuficientes para una opción solamente está permitido durante la puesta en marcha o en intervenciones del servicio técnico. Para el servicio debe disponerse de derechos de licencia suficientes.



Reacción del sistema en caso de licencia insuficiente para un módulo de función Unos derechos de licencia insuficientes para un módulo de función se indican con el siguiente fallo y el LED en la Control Unit: ● F13010 Concesión de licencia Módulo de función sin licencia ● El accionamiento se para con la reacción DES1. ● Luz continua roja del LED RDY

ATENCIÓN

No es posible un servicio del sistema de accionamiento con una licencia insuficiente para un módulo de función. Para el servicio debe disponerse de derechos de licencia suficientes.

Propiedades de la License Key ● Está asignada a una tarjeta de memoria determinada. ● Se guarda en la memoria no volátil. ● No puede transferirse. ● Puede adquirirse con "WEB License Manager" en una base de datos de licencias.

Creación de una License Key mediante "WEB License Manager" Para ello es necesaria la siguiente información: ● Número de serie de la tarjeta de memoria. ● Número de licencia y número de albarán de la licencia (figura en el Certificate of

License). 1. Acceder a "WEB License Manager".

http://www.siemens.com/automation/license 2. Seleccionar "Direct Access". 3. Introducir el número de licencia y el número de albarán de la licencia.

→ Hacer clic en "Next". 4. Introducir el número de serie. 5. Seleccionar el producto, p. ej. "SINAMICS S CU3xx".

→ Hacer clic en "Next". 6. Seleccionar "Available license number".

→ Hacer clic en "Next". 7. Comprobación de la asignación

→ Hacer clic en "Assign". 8. Si está seguro de que la licencia está bien asignada, haga clic en "OK". 9. Se muestra la License Key y puede introducirse.

http://www.siemens.com/automation/license



Introducir License Key

Nota Antes de introducir la License Key, debe insertar la tarjeta de memoria en la Control Unit.

Con el software de puesta en marcha STARTER, los caracteres ASCII no se introducen de forma codificada, sino que las letras y los números de la clave de licencia se pueden introducir directamente tal y como aparecen impresos en el certificado de licencia. En este caso, STARTER termina la codificación ASCII en segundo plano. Ejemplo de una License Key: E1MQ-4BEA = 69 49 77 81 45 52 66 69 65 dec (caracteres ASCII) Forma de proceder al introducir una License Key (ver ejemplo): p9920[0] = E 1.er carácter ... p9920[8] = A 9.º carácter

Nota Al modificar p9920[x] al valor 0, todos los índices siguientes se ajustan también a 0.

Después de introducir la License Key, debe activarse de la siguiente manera: ● p9921 = 1 Iniciar activación de License Key

El parámetro se resetea automáticamente a 0.

Introducir la License Key con el panel BOP20 Si introduce la License Key mediante el panel BOP20, deberá utilizar la codificación ASCII de la clave (ver el ejemplo de más arriba). En la siguiente tabla puede introducir los caracteres de la License Key y los números decimales correspondientes.

Tabla 10- 6 Tabla de la License Key

Símbolo Decimal



Código ASCII

Tabla 10- 7 Extracto del código ASCII

Símbolo Decimal Símbolo Decimal - 45 I 73 0 48 J 74 1 49 K 75 2 50 L 76 3 51 M 77 4 52 N 78 5 53 O 79 6 54 P 80 7 55 Q 81 8 56 R 82 9 57 S 83 A 65 T 84 B 66 U 85 C 67 V 86 D 68 W 87 E 69 X 88 F 70 Y 89 G 71 Z 90 H 72 Espacio en blanco 32

Resumen de parámetros importantes (ver el manual de listas SINAMICS S110) ● p9920 Concesión de licencia Introducir License Key ● p9921 Concesión de licencia Activar License Key


Apéndice 1111.1 Disponibilidad de las funciones de software

En combinación con la Control Unit, SINAMICS S110 versión 4.1 admite las siguientes funciones: N.° Función de SW

1 Tipo de regulación: Servo Control 2 Tiempos de ciclo fijos

Regulador de intensidad 250 μs Regulador de velocidad 250 μs Regulador de posición 1 ms PosS 4 ms

3 Juegos de datos 2 DDS 2 MDS 1 EDS 2 CDS

4 Series de motores admitidas 1FK6; 1FK7 1FT6; 1FT7 1PH7; 1PH8 1LA

5 Safety Integrated Functions Basic Functions STO, SBC, SS1 controlables mediante borne integrado (F-DI 0); no

necesitan ni licencias ni encóders. Si las Basic Functions se utilizan mediante PROFIsafe, se necesitarán momentáneamente también una licencia y un encóder apto para Safety.

Extended Functions SS1 (con SBR), SS2, SOS, SLS, SSM controlables mediante borne integrado (F-DI 0…2) o PROFIsafe; necesitan licencia y un encóder apto para Safety.

Nota: para utilizar la función SBC, es necesario el Safe Brake Relay.

6 PosS con 16 secuencias de desplazamiento 7 Free Blocks 8 Regulador tecnológico 9 Regulador Vdc (contiene respaldo cinético)

10 Rearranque automático 11 15 Consignas fijas de velocidad 12 1 filtro de consigna de velocidad 13 2 filtros de consigna de intensidad 14 Mando avanzado de freno 15 Freno por cortocircuitado del inducido

Apéndice 11.1 Disponibilidad de las funciones de software


N.° Función de SW 16 Optimización del regulador de velocidad de giro 17 Identificación del motor 18 Identificación de posición polar

En combinación con la Control Unit, con la versión 4.3 SP1 de SINAMICS S110 se admiten las siguientes funciones nuevas:

N.° Función de SW 1 Interfaz de impulsos/de sentido para el modo Posicionar en una S7-1200 2 Comunicación

USS (como alternativa a PROFIBUS a través de X21 en una CU305-DP) para el modo Posicionar en una S7-1200

Comunicación directa PROFIBUS

3 Juegos de datos 2 EDS (1 EDS por DDS)

4 Evaluación de encóder SSI en evaluación de encóder integrada (X23) para encóder SSI sin pistas incrementales

5 Característica U/f en el tipo de regulación Servo habilitada no solo como función de diagnóstico, sino para el servicio general

6 Safety Integrated Functions Control de las Basic Functions a través de PROFIsafe Extended Functions: SLS (Safely Limited Speed) y SBR (Safe Brake Ramp) ahora también

utilizable sin encóder para motores asíncronos Extended Functions: Safe Speed Monitor tiene ahora un parámetro límite propio. Hasta

ahora se ha utilizado el mismo parámetro (p9546) que para la velocidad de desconexión SBR

7 Mejora de la facilidad de uso en la sustitución de piezas SMI: Copia de seguridad automática de los datos de motor y de encóder Posibilidad de servicio con un SMI vacío también sin reducción de la etapa de

comparación Un SMI en el que ya se han escrito datos puede borrarse y utilizarse entonces como SMI

sustitutivo Aviso de fallo si se ha cargado un SMI con datos incorrectos

8 Indicación de la carga basada en consignas en lugar de la indicación de la carga basada en valores reales utilizada hasta ahora

Apéndice 11.2 Lista de abreviaturas


11.2 Lista de abreviaturas

Apéndice



Sugerencias de mejora Si durante la lectura de este documento encuentra algún error de imprenta, rogamos nos lo comunique rellenando este formulario. Asimismo agradeceríamos sugerencias y propuestas de mejora.

Apéndice



Índice

A Acceso a Safety Integrated, 427 Aceleración máxima, 233 Activación de PROFIsafe, 427 Actualización, 620 Actualización/reversión del firmware, 620 Ajuste del regulador, automático

Servo, 145 Alarmas, 102

configurar, 107 historial de alarmas, 106, 385 memoria de alarmas, 106, 385

Área de trabajo, 21 Aumento de tensión

Servo, 143 Avisos, 101

disparo externo, 108

B Barras de funciones de STARTER

mostrar, 47 Basic Functions mediante PROFIsafe y bornes, 402 Binector, 625 Bloqueo de conexión, 519, 521 Bloques de función libres

activación de bloques de función individuales, 292 ADD, 298 AND, 296 AVA, 299 BSW, 304 carga de tiempo de cálculo, 293 configuración y manejo, 281 DFR, 304 DIF, 308 DIV, 299 ejemplos, 288 ejemplos de aplicación, 281 grupo de ejecución, 282 INT, 307 integración en el accionamiento, 288 intervalo de muestreo, 282 LIM, 305 LVM, 309 MFP, 300

MUL, 298 NOT, 297 NSW, 305 número de posibles intervalos de muestreo de hardware distintos, 294 OR, 297 PCL, 300 PDE, 301 PDF, 302 PST, 303 PT1, 306 puesta en marcha, 292 repertorio de bloques, 287 RSR, 303 secuencia de ejecución, 282 SUB, 298 vista general, 281 XOR, 297

BOP20 funciones importantes, 49, 50 palabra de mando del accionamiento, 120

Bornes Safety puesta en marcha, 414

Búsqueda de marcas de referencia, 533

C calibración

encóders absolutos, 237 Calibración

encóders absolutos, 237 Cambiar la contraseña

Safety Integrated, 416 Canal de consigna

ampliado, 264 amplificador Servo, 263 bandas inhibidas, 275 con, 77 consigna principal/consigna adicional, 272 consignas fijas de velocidad, 269 generador de rampa, avanzado, 277 inversión de sentido, 274 JOG, 265 limitación de consigna, 275 limitación del sentido de giro, 274 modificación de consigna, 272 potenciómetro motorizado, 270 sin, 77

Índice alfabético


Canal de parámetros, 596 CBC10, 65 Clases de alarma

fallos y alarmas, 110 Clases de aplicación, 497 Código ASCII

concesión de licencia, 645 Comunicación

a través de PROFIBUS, 564 a través de PROFIdrive, 496

Comunicación directa esclavo-esclavo PROFIBUS, 577

Conector, 626 Confirmación, 102

avanzada, 384 Confirmación avanzada, 384 Conmutación

consignas fijas de velocidad, 269 Consigna de par, 127 Consigna principal/consigna adicional, 272 Consignas fijas, 269 Consignas fijas de velocidad, 269 Contador de horas de funcionamiento, 196 Contraseña para Safety Integrated, 332 Control por U/f

servorregulación, 141 Control Unit

LED durante el arranque, 83 Conversión de unidades, 182 Copiar juegos de datos de parámetros de la memoria no volátil en la tarjeta de memoria, 617 Copiar juegos de datos de parámetros de la tarjeta de memoria a la memoria no volátil, 618

D Datos de proceso, 504 Datos de proceso, consignas

KPC, 501 MOMRED, 501, 506, 511 NSOLL_A, 501, 506, 510 NSOLL_B, 501, 506, 511

Datos de proceso, palabras de estado AKTSATZ, 518 CU_ZSW, 545 E_DIGITAL, 546 G1_ZSW, 518 G2_ZSW, 518, 539 Gn_ZSW, 535 MELDW, 518, 524 MT_ZSW, 546 POS_ZSW, 527

PosZSW, 518 XistP, 518 ZSW SI (ZSW PROFIsafe), 404, 406 ZSW1, 518, 519 ZSW2, 518, 523

Datos de proceso, palabras de mando A_DIGITAL, 501, 543 CU_STW, 542 G1_STW, 506 G2_STW, 506, 534 G3_STW, 501 Gn_STW, 531 MDI_ACC, 516 MDI_DEC, 516 MDI_MOD, 517 MDI_TARPOS, 516 MDI_VELOCITY, 516 MDIAcc, 506 MDIDec, 506 MDIMode, 506 MDIPos, 506 MDIVel, 506 MT_STW, 544 Over, 506 OVERRIDE, 516 POS_STW, 513 POS_STW1, 506 POS_STW2, 506 PosSTW, 506 SATZANW, 506, 512 STW SI (STW PROFIsafe), 403, 405 STW1, 501, 506, 507 STW1 (Modo Posicionar), 508 STW2, 501, 506, 510

Datos de proceso, valores reales G1_XIST1, 518, 536 G1_XIST2, 518, 537 G2_XIST1, 518, 539 G2_XIST2, 518, 539 NIST_A, 518, 523 NIST_B, 518, 523

Deceleración máxima, 233 DES3

límites de par, 191 Desplazamiento a tope fijo, 169 Detección del valor real, 387 Detección segura del valor real, 387 Detector

central, 547 Detector central

ejemplo, 547 Determinar número de eje, 557

Índice alfabético


Determinar número de objeto, 557 Diagnóstico

mediante LED en Sensor Module Cabinet SMC10, 87 mediante LED en Sensor Module Cabinet SMC20, 87 sobre los LED en Sensor Module Cabinet SMC30, 88

Dinamización forzada, 353, 390 Dirección

ajustar la dirección PROFIBUS, 567 License Manager en Internet, 643

DQI, 635 Dynamic Servo Control, 165

E EDS, 338 Eje

con carga gravitatoria, 173 Ejemplo

ajustar la dirección PROFIBUS, 567 Encóder

externo, 167 Encóder absoluto monovuelta, 30 Encóder monovuelta, 215 Encóder multivuelta, 215 Encóder SSI, 30

señales incrementales, 30 Encóders absolutos

calibración, 237 Entrada directa de consigna (MDI), 256 Entradas analógicas, 631

procesamiento de señales, 634 propiedades, 634

Entradas digitales, 631 bidireccionales, 633 procesamiento de señales, 632 propiedades, 632 si no funcionan, 632

Entradas rápidas, 631 Entradas/salidas

vista general, 631 Entradas/salidas bidireccionales, 631

F Fallos, 102

configurar, 107 confirmar, 102 memoria de fallos, 104

Fallos y alarmas, 110 clases de alarma, 110 interconexiones BICO, 110

FAULT_CODE, 528 FBLOCKS, 281 Filtros de consigna de intensidad

Servo, 134 Final de carrera de software, 233 Formato de posición real

resólver de 2 polos, 30 FREEBLOCKS, 281 Frenado por cortocircuitado del inducido

externo, 189 Freno por cortocircuitado del inducido, 188 Fuentes de consignas, 265 Función de diagnóstico, 89

control por U/f para servorregulación, 141 generador de funciones, 89 hembrillas de medida, 97 Trace, 93

Función de Safely Limited Speed con encóder, 365 Función Trace, 93

registro de señales, 89 Funciones

consignas fijas de velocidad, 269 control por U/f para servorregulación, 141 desplazamiento a tope fijo, 169 JOG, 265 mando de freno seguro (SBC), 349 potenciómetro motorizado, 270 Safe Torque Off, 344 servorregulación, 121

Funciones de vigilancia avanzadas, 205

G Generador de funciones

propiedades, 90 Generador de rampa, 77 Generador de rampa, avanzado, 277 Generador para señales, 89 Guardar un SMI manualmente, 638

H Habilitación de PROFIsafe, 402 Heartbeat, 67, 78 Hembrillas de medida, 97 Hembrillas para medir, 97

Índice alfabético


Herramientas STARTER, 44

Historial de alarmas, 106, 385 Hotline, 7

I Identificación de posición polar

Servo, 158 Identificación del equipo, 568 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas (ESD), 9 Interconexión de señales mediante tecnología BICO, 626 Interconexión mediante tecnología BICO, 626 Interfaz de encóder, 530

búsqueda de marcas de referencia, 533 medida al vuelo, 534

Interfaz de impulsos/de sentido, 178 Interfaz de usuario, 21 Interruptor para la dirección PROFIBUS, 567 Intervalos de muestreo, 641 Intervalos de muestreo del sistema, 641 Inversión de sentido, 197

J JOG, 265

JOG, 265 PosS, 259

Juegos de datos Command Data Set (CDS), 608 Drive Data Set (DDS), 610 Encoder Data Set (EDS), 611 Motor Data Set (MDS), 612

L LED

en Control Unit CU305 CAN, 85 en Control Unit CU305 DP, 85 en Sensor Module Cabinet SMC10, 87 en Sensor Module Cabinet SMC20, 87 en Sensor Module Cabinet SMC30, 88

Levas de parada, 233 Libro de acciones Safety, 448 Licencia para Basic Functions, 402 License Key, 643 Limitación de tirones (sobreaceleración), 234 Limitaciones

consigna de par, 127

Límites de par DES3, 191

M Magnitudes de referencia

bloquear/proteger, 184 Mando de freno

avanzado, 207 simple, 192

Mapeado PDO libre, 70 Medida al vuelo, 534 Memoria de alarmas, 106, 385 Memoria de avisos, 385 Memoria de fallos, 104 Memorización automática de datos SMI, 636 Memorización de los datos SMI

memorización de los datos SMI, 636 Memorización manual de datos SMI, 636 Modificación de consigna, 272 Modo con mando de par, 125 Modo sin encóder

Servo, 146 Modos de parada de prueba, 418 Módulo de comunicación, 65 Módulo de función

mando avanzado de freno, 207 regulación de posición, 212

Módulos de función, 199 funciones de vigilancia avanzadas, 205 regulador tecnológico, 200

Motion Control con PROFIBUS, 548 Motores síncronos

cortocircuitado externo del inducido, 188, 189 cortocircuitado interno del inducido, 188

N Navegador de proyectos, 21 Niveles de acceso, 607 Node Guarding, 67, 78

P p8604, 78, 79 p8609, 79 p8641, 79 PARADA A, 351, 381 PARADA B, 381 PARADA C, 381 PARADA D, 381

Índice alfabético


Parada de prueba, 390 PARADA E, 381 PARADA F, 351, 381 Parada intermedia

PosS, 248, 258 Parametrizar

con BOP, 113 con STARTER, 44

Parámetros subdivisión, 605 tipos, 605

Parámetros F, 431 Posicionador simple, 228 Posicionamiento simple

referenciado, 236 PosS, 506

ajuste de encóder absoluto, 30 desechar tarea de desplazamiento, 248, 258 entrada directa de consigna (MDI), 256 JOG, 259 limitaciones, 232 mecánica, 230 parada intermedia, 248, 258 referenciado al vuelo, 241 secuencias de desplazamiento, 246

Potenciómetro motorizado, 270 Predefined Connection Set, 70 Probabilidad de fallo, 338 PROFIBUS, 577

ajustar dirección, 567 archivo de datos del equipo, 568 componentes, 36 comunicación directa esclavo-esclavo, 577 identificación del equipo, 568 Interface Mode, 505 maestro clases 1 y 2, 565 Motion Control con PROFIBUS, 548 resistencia terminal, 569 señal de vida, 576 telegramas, 502

PROFIdrive, 496 controlador, supervisor, Drive Unit, 496 escribir parámetros, 560 leer parámetros, 558

Profile Velocity Mode, 67 PROFIsafe con STARTER, 426 Protección contra sobretensiones

interna, 188 Prueba de funcionamiento, 390 Prueba de los circuitos de desconexión, 353 Prueba de recepción/aceptación, 428

Safe Brake Control sin encóder, 486

Safe Speed Monitor, 480 Safe Stop 1 sin encóder, 484 Safe Torque Off sin encóder, 482 Safely Limited Speed sin encóder con PARADA A, 488 Safely Limited Speed sin encóder con PARADA B, 491 SLS con PARADA A, 470

prueba de recepción/aceptación, 470 SLS con PARADA B, 473

prueba de recepción/aceptación, 473 SLS con PARADA C, 475 SLS con PARADA D, 477

prueba de recepción/aceptación, 477 SOS, 468 SS1 con encóder, time and acceleration controlled, 460, 462 SS1, time and acceleration controlled, 457, 459, 464 SS2, 465

Puesta en marcha bornes Safety, 414 con STARTER, 44 general, 408 lista de comprobación, 36 PROFIsafe con STARTER, 428

Puesta en marcha en serie, 618

R Rango del encóder, 215 Reacción de parada

parada A, 351 parada F, 351

Reacciones a fallos, 381 Reacciones de parada, 381

nivel de prioridad, 382 prioridades respecto a Extended Functions, 383

Rearranque automático, 186 Rebases de límite, 381 Referenciado

posicionamiento simple, 236 Referenciado al vuelo

PosS, 241 Registrador, 93 Registro de señales con la función Trace, 89 Regulación de posición, 212 Regulación de Vdc

Servo, 162 Regulación de Vdc_min

Servo, 163

Índice alfabético


Regulador de intensidad Servo adaptación del regulador de intensidad, 132 limitación de intensidad y par, 132 regulación de intensidad, 132

Regulador de posición, 222 vigilancias, 223

Regulador de velocidad adaptación del regulador de velocidad, 123 filtro de consigna de velocidad, 122 limitaciones, 121 propiedades, 121

Regulador tecnológico, 200 Requisitos

Extended Functions, 329 Resólver

2 polos, 30 Respaldo cinético, 162 Reversión, 620 Riesgo remanente, 343

S Safe Acceleration Monitor con encóder

SBR con encóder, 376 Safe Brake Control

SBC, 349 Safe Brake Control sin encóder

prueba de recepción/aceptación, 486 Safe Operating Stop

SOS, 363, 364 Safe Speed Monitor

prueba de recepción/aceptación, 480 SSM, 373

Safe Stop 1 SS1, 347, 355 time and acceleration controlled, 355 time controlled, 347

Safe Stop 1 sin encóder prueba de recepción/aceptación, 484

Safe Stop 2 SS2, 361

Safe Torque Off sin encóder prueba de recepción/aceptación, 482

Safely Limited Speed con encóder SLS con encóder, 365

Safely Limited Speed sin encóder con PARADA A prueba de recepción/aceptación, 488

Safely Limited Speed sin encóder con PARADA B prueba de recepción/aceptación, 491

Safety Integrated cambiar la contraseña, 416 contraseña, 332

mando de freno seguro (SBC), 349 puesta en marcha, 408 puesta en marcha en serie, 412, 434 Safe Stop 1, 347 Safe Torque Off, 344

Safety Integrated Basic Functions reacciones de parada, 351

Salidas analógicas, 631 Salidas digitales, 631

bidireccionales, 633 procesamiento de señales, 633 propiedades, 633

SBC Safe Brake Control, 349

Secuenciadores de levas, 223 Secuencias de desplazamiento, 246 Seguimiento de posición

reductor de carga, 216 reductor de medida, 215 resólver de 2 polos, 30

Sensores de temperatura componentes SINAMICS, 31

Señales incrementales, 30 Servicio online con STARTER, 48 Servo

ajuste automático del regulador, 145 modo sin encóder, 146 regulación de Vdc, 162

Servo Control activación del canal de consigna, 263

Servorregulación, 121 consigna de par, 127 control por U/f, 141 desplazamiento a tope fijo, 169 modo con mando de par, 125 optimización, 144 regulador de intensidad, 132 regulador de velocidad, 121

SINAMICS Sensor Module Integrated copia de seguridad, 636 guardar los datos de un SMI determinado, 638 salvar datos de todos los SMI, 638

Sistema con 1 encóder, 387 Sistemas de encóder, 387 Slot PROFIsafe, 429 Slot Safety, 426 SLS

Safely Limited Speed, 365 Soporte y asistencia, 7 SOS

prueba de recepción/aceptación, 468 Safe Operating Stop, 363

Índice alfabético


SS1 Safe Stop 1, 347, 355

SS1 con encóder, time and acceleration controlled prueba de recepción/aceptación, 460, 462

SS1, time and acceleration controlled prueba de recepción/aceptación, 457, 459, 464 Safe Stop 1, 355

SS1, time controlled Safe Stop 1, 347

SS2 prueba de recepción/aceptación, 465

SSM Safe Speed Monitor, 373

STARTER, 47 conexión a través de interfaz serie, 38 funciones importantes, 45 servicio online a través de PROFIBUS, 48

STO Safe Torque Off, 344

Sustitución de piezas SMI, 635 Sustitución SMI, 635

T T0, T1, 97 Tarea de desplazamiento

desechar, 248, 258 Tecnología BICO

¿Qué es esto?, 625 convertidor, 629 interconexión de señales, 626 valores fijos, 629

Telegrama 111 POS_ZSW1, 528 POS_ZSW2, 529

Telegrama 371 STW1, 507

Telegramas específicos del fabricante, 502 estándar, 502 estructura, 504 libres, 503

Telegramas específicos del fabricante, 502 Telegramas estándar, 502 Telegramas libres, 503 Temporizador de intervalo de dinamización forzada, 418 Tiempo del sistema, 196 Trace, 93

U Unidad de accionamiento SINAMICS, 429

V Valor de alarma, 106, 385 Valor de fallo, 104 Valor PFH, 338 Velocidad máxima, 232 Vigilancia de error de seguimiento

dinámica, 223 Vigilancia de posicionamiento, 223 Vista de detalles, 21 Vista general de Safety Integrated Functions

vista general de funciones Safety, 330

W WARN_CODE, 528

www.siemens.com/motioncontrol

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manual s110 español

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