Manual Jumbo DL330

DLC Manual del Operario

DL330-5C MANUAL DEL OPERARIO

Copyright © Sandvik Mining and ConstructionID: 7849 78494673 SP - B-10-03-2010 SR-RB-GP

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1. GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.1. Identificación de la unidad / Placa de tipo . . . . . . . . . . . 5

1.2. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.3. Declaracion de conformidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y AMBIENTALES . . . . . . . . 7

2.1. Instrucciones de seguridad del operario . . . . . . . . . . . . 7

2.2. Principales riesgos implicados en el uso y mantenimiento 8

2.3. Precauciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.4. Senales de advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.5. Placa de tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.6. Ángulo de inclinación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.7. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento 16

2.8. Áreas de peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172.8.1. Área de peligro durante el movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.8.2. Área de peligro durante la perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.9. Modos y condiciones en que no debe usarse la perforadora 19

2.10. Nivel y emisión de ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.11. Valor de aceleración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.12. Equipamiento de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.13. Prevención de incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202.13.1. Rellenado de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.14. Extintor de incendios (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.15. Ubicación y funcionamiento del systema de disparo (opcional) 222.15.1. Durante el incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.15.2. Después del incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.16. Paradas de emergencia, interruptores principales y frenos de emer-gencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.17. Cable eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

DL330-5CMANUAL DEL OPERARIO


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3. INTRODUCCIÓN A LA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.1. Uso proyectado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3.2. Condiciones de funcionamiento recomendadas . . . . . . 28

3.3. Componentes de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4. COMPROBACIONES E INSTRUCCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

4.1. Montaje y comprobación de una máquina nueva . . . . . . 39

4.2. Comprobaciones rutinarias antes de iniciar un desplazamiento 40

4.3. Panel eléctrico estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

4.4. Panel eléctrico 1000V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

4.5. Panel eléctrico UL/CSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

4.6. Compartimiento de movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

4.7. Movimientos del brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

4.8. Compartimiento de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

5. MOVIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

5.1. Arranque del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

5.2. Prueba del freno de emergencia/estacionamiento y de servicio 76

5.3. Cable eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

5.4. Movimiento de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

5.5. Estacionamiento de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

6. PERFORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

6.1. Preparación de la máquina en la galería . . . . . . . . . . . . . 81

6.2. Corriente eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

6.3. Ajuste del paralelismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

6.4. Ajuste del avance TFX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

6.5. Inicio del sondeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

6.6. Perforación normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93



4 (142)

6.7. ALIMENTACIÓN Y RETIRADA DE VARAS DE PERFORACIÓN 966.7.1. Aflojar las roscas de las varas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

6.7.2. Alimentación de varas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

6.7.3. Retirada de varas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

6.8. Circunstancias especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 996.8.1. Extracción de una varilla atascada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

6.8.2. Extracción de la broca de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

6.8.3. Procedimiento de cambio del adaptador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

6.9. Finalizar un desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

7. TRANSPORTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

7.1. Transporte en una plataforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

7.2. Remolcado de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

7.3. Elevación de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

7.4. Almacenaje de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

8. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

9. ESPECIFICACIÓNES TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113



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1. GENERAL

1.1. Identificación de la unidad / Placa de tipo

1.2. Introducción

Enhorabuena por haber elegido un equipo de perforación Sandvik.

Este manual describe el uso de los equipos de perforación DL330-5C. Sólo aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada están autorizadas para trabajar con el equipo. Asimismo , el operario debe leer y comprender a la perfección el contenido del manual del operario y las instrucciones de seguridad.

El manual ofrece información necesaria sobre la estructura y el manejo del equipo de perforación para un uso y mantenimiento correctos. Asimismo, podrá encontrar indicaciones para realizar el mantenimiento en cada relevo. El mantenimiento periódico se explica en las instrucciones de mantenimiento.

Si desea solicitar servicios de mantenimiento y reparaciones, póngase en contacto con el servicio Sandvik autorizado más próximo. Nuestro personal de mantenimiento dispone de los conocimientos técnicos y de las herramientas necesarias para realizar las tareas más exigentes.

Si realiza un uso correcto y respeta las instrucciones de mantenimiento, podrá obtener una elevada disponibilidad y una larga vida útil de su equipo de perforación.

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96

10

46

SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON SAS AV.DE LATTRE DE TASSIGNYBP 46 69881 MEYZIEU CEDEX FRANCE

DATE DE FABRICATION

NOM TYPE

PUISSANCE INSTALLEE : DIESEL

TENSION ALIMENTATION

POIDS TOTAL DE LA MACHINE

N°SERIE

ELECTRIQUE

FREQUENCE

Kw Kw

Hz

Kgs

V

70961938

TYRE INFLATION PRESSURE

PRESSION DE GONFLAGE

AV / FRONT AR / REAR

BAR BAR

PSI PSI

SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYONAV.DE LATTRE DE



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1.3. Declaracion de conformidad

PLANTA: SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON S.A.S.

19, av. De Lattre de Tassigny

B.P. 46

69881 Meyzieu Cedex

FRANCE

declara que este equipo Máquina de perforación de barrenos profundos DL330-5C

HA SIDO disseñado y assamblado en acuerdo con buena ingeneria mécanica.



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2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y AMBIENTALES

PELIGRO DE LESIONES Y ANULACIÓN AUTOMÁTICA DE LA GARANTÍA DE SANDVIK

A QUIEN PUEDA INTERESAR:

SANDVIK HA DISEÑADO CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD PORQUE CREE QUE

DICHAS CARACTERÍSTICAS PROTEGEN MEJOR A LAS PERSONAS. NO HAGA NADA

QUE AFECTE NEGATIVAMENTE A LAS CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD DEL

EQUIPO.

Está estrictamente prohibido realizar NINGUNA modificación en un producto Sandvik

sin consentimiento previo por escrito de la fábrica. En el caso de que se realizara

CUALQUIER modificación sin consentimiento por escrito, no podrá responsabilizarse

a Sandvik de ningún accidente, incidente o daños a las personas o a la propiedad,

especialmente si se realizan modificaciones en características de seguridad,

incluyendo sin limitación los circuitos o componentes clave de seguridad.

En muchos casos, no se puede conocer el efecto de una modificación en el

rendimiento total de la máquina.

Por tanto, si se modifica por cualquier motivo una máquina, incluso si dichamodificación no afecta a la seguridad, la garantía de Sandvik quedará anulada.

2.1. Instrucciones de seguridad del operario

Peligro. Sólo se permite el manejo, mantenimiento y ajuste a personascon una formación específica en el manejo y mantenimiento delequipo. Lea las instrucciones de uso y de mantenimiento antes deusar o realizar trabajos de mantenimiento en el equipo.

Peligro. Planifique su trabajo cuidadosamente con antelación a fin deevitar posibles accidentes o daños. El operario deberá estarfamiliarizado con las funciones del equipo antes de proceder a su uso.

Peligro. El operario deberá llevar en todo momento la protecciónpersonal requerida, incluyendo casco de seguridad, peto protector,botas de seguridad, protectores para los oídos, gafas de seguridad,etc.Asegúrese siempre de que estas protecciones se encuentran en buenestado antes de utilizarlas.

Peligro. Deberá proporcionarse siempre una ventilación adecuada.Asegúrese de que la ventilación resulta suficiente para impedir lapresencia de humo del tubo de escape y polvo.El humo del tubo de escape puede ser letal.Al operar en un área reducida, tanto los gases del tubo de escapecomo el polvo deben ir dirigidos de tal manera que no regresen al áreade trabajo, ya que esto generaría riesgos.Compruebe con regularidad el purificador del tubo de escape paraconfirmar que no está obstruido, según lo indicado en el manual demantenimiento.



8 (142)

Peligro. Tenga siempre un extintor a mano y aprenda a usarlo.Haga que se realicen las inspecciones y el mantenimiento habitual delextintor de acuerdo con las normas locales y con el manual demantenimiento del extintor.

Peligro. Asegure una iluminación suficiente.

Peligro. Saneado insuficiente del área de perforación

2.2. Principales riesgos implicados en el uso y mantenimiento

Peligro. ASEGÚRESE DE QUE NO HAY PERSONAS NOAUTORIZADAS EN LAS ÁREAS DE PELIGRO DURANTE LAPERFORACIÓN O EL MOVIMIENTO.

Peligro. Está estrictamente prohibido realizar simultáneamente laperforación y la carga.

Peligro. Compruebe siempre la eficacia de los dispositivos deseguridad antes de utilizar las máquinas: botón de parada deemergencia, frenos de emergencia, luz y alerta de movimiento enretroceso, luz de movimiento y trabajo, bocina, etc...

Peligro. Todas las cubiertas deben montarse correctamente en lamáquina, y las puertas deben estar correctamente cerradas ybloqueadas en todo momento para evitar accidentes con loscomponentes móviles tales como la correa del motor, la cadena delcarrete de cable, etc...

Peligro. Peligro de deslizamiento, tropezones o caídas.Mantenga las escaleras, escalones, pasamanos, agarraderos yplataformas de trabajo limpias de aceite, polvo y hielo.

Peligro. Mantenga el equilibrio de la perforadora.No exceda nunca los ángulos de inclinación especificados al aparcar,mover la máquina o realizar una perforación.

ADVERTENCIA



9 (142)

Peligro. Al mover la máquina, NO HAGA OSCILAR NUNCA LOSBRAZOS; si fuera necesario, HAGA OSCILAR LOS AVANCES DE LABROCA.

Peligro. Antes de mover los brazos, asegúrese de que los gatos y losestabilizadores se hallan en contacto firme con el suelo.

Peligro. Peligro de aplastamiento: no permanezca en zonaspeligrosas, como por ejemplo la articulación central, los chasisdelantero y trasero.

Peligro. Los movimientos y la rotación de componentes tambiénconforman áreas de peligro (equipo del brazo, avance y perforación).

ASEGÚRESE DE QUE NO HAY PERSONAS NO AUTORIZADAS EN LASÁREAS DE PELIGRO.

Peligro. Peligro, superficie caliente.Una superficie caliente puede causar daños graves.Los componentes tales como el purificador de gases del tubo deescape del motor diesel, los componentes de la vara, del vástago y loshidráulicos pueden estar calientes; antes de iniciar un trabajo demantenimiento, déjelos enfriar.

Peligro. Las operaciones de mantenimiento deberán llevarse a cabosólo cuando se haya detenido la perforadora. Sustituya o repare lasherramientas y el equipo defectuoso. Asegúrese de que no hay personas no autorizadas en el área detrabajo cuando usted esté realizando un trabajo de mantenimiento yreparación.El equipo de perforación deberá mentenerse en todo momento limpiode aceite y polvo.

Peligro. Asegúrese de que el brazo se encuentra apoyado sobre unsoporte adecuado antes de realizar trabajos de mantenimiento en elsistema hidráulico.

Peligro. Peligro de corrientes de aire a alta presión. Las corrientes deaire pueden causar daños personales graves.Alivie la presión antes de abrir tapas de llenado o conexionesneumáticas.

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA



10 (142)

Peligro. El lubricador, el receptor de aire/aceite del compresor ycualquier otro receptor de aire son tanques a presión que no puedenser reparados sin la correspondiente autorización.Compruebe regularmente la validez del certificado de dichoscomponentes.Al final del periodo de validez, deberá volver a certificar el componentea través de una organización registrada, o sustituirlo por uno nuevo.

Peligro. Peligro de chorros de aceite a alta presión.Los chorros de aceite a alta presión pueden causar daños personalesgraves.Alivie la presión de los circuitos hidráulicos antes de abrir las tapas oconexiones(Acumulador, Cilindro y Circuito hidráulico)

Peligro. Si el componente hubiera de estar en funcionamiento, deberáhaber un compañero a su lado para DESCONECTAR la tensión delinterruptor de emergencia o principal en caso de emergencia.

Peligro. Si tuviera que realizar soldaduras en la perforadora,desconecte los cables del alternador o abra el interruptor principalantes de comenzar a soldar. Considere asimismo el riesgo deincendios o de explosión que genera la soldadura. Asegúrese de quetanto la perforadora como los alrededores se hallan limpios yprotegidos contra incendios.

2.3. Precauciones ambientales

Peligro. Tenga presente que el aceite hidráulico, el combustible y ellíquido de la batería pueden causar contaminación. Consulte suspropios estándares ambientales para el procesamiento de líquidos

Antes de realizar el mantenimiento, planifique su trabajo con el fin deutilizar receptáculos adecuados y en buen estado.

No utilice el motor diesel si no es necesario; piense en cómo afecta elgas del tubo de escape a las personas y el medio ambiente.

Para la puesta fuera de servicio, la baja definitiva y la eliminación delos componentes de la máquina (motor diesel, neumáticos, baterías,etc.), deberá siempre cumplir las leyes vigentes en su país.En el caso de que no exista una ley específica o que piense que dichaley es insuficiente, puede ponerse en contacto con el proveedor de loscomponentes.

Tenga siempre un extintor a mano y aprenda a usarlo.



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2.4. Senales de advertencia

Las siguientes señales son utilizadas para prevenir de importantes advertencias.

Los lugares y la descripciòn de estas señales son detallados en el capìtulo :.

Por favor, observe las señales y siga las instrucciones.



12 (142)



13 (142)



14 (142)



15 (142)

2.5. Placa de tipo

2.6. Ángulo de inclinación

• 1- Nombre y tipo de maquina

• 2- Numero de serie

• 3- Potencia motor diesel

• 4- Potencia electrica

• 5- Voltaje

• 6- Frecuencia electrica

• 7- Peso total de la maquina

• 8- Fecha de fabricacion

• 9- Presion de aire de las llantas delanteras (bar)

• 10- Presion de aire de las llantas traseras (bar)

• 11- Presion de aire de las llantas delanteras (PSI)

• 12- Presion de aire de las llantas traseras (PSI)

• 13- Numero de orden

Peligro. El ángulo máximo deinclinación longitudinal es de15°.

Peligro. El ángulo máximo deinclinación transversal es de 5°.

Peligro. En superficiesresbalizadizas, por ejemplo enhielo o roca pulida, los ángulosde inclinación seguros para elmovimiento y la perforaciónson mucho menores que losaplicables en superficies conun buen agarre.

NOTA: Hay dos manómetros deinclinación en el compartimientode movimiento.

70961046

SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON SAS AV.DE LATTRE DE TASSIGNYBP 46 69881 MEYZIEU CEDEX FRANCE

DATE DE FABRICATION

NOM TYPE

PUISSANCE INSTALLEE : DIESEL

TENSION ALIMENTATION

POIDS TOTAL DE LA MACHINE

N°SERIE

ELECTRIQUE

FREQUENCE

Kw Kw

Hz

Kgs

V

70961938

TYRE INFLATION PRESSURE

PRESSION DE GONFLAGE

AV / FRONT AR / REAR

BAR BAR

PSI PSI

SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYONAV.DE LATTRE DE

TYPE

N° SERIE N° D’ORDRE

DATE

1

2

1

46

8

3

5

7

911

1012

2

8 13

ADVERTENCIA



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2.7. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento

• Las extensiónes del brazo y del avance deben estar totalmente replegada.

• El avance de la broca y el brazo debe estar alineado con el eje de la máquina.

• Haga descender el avance de la broca y el brazo tanto como sea posible.

• En la posición de estacionamiento, la máqina debe estar sobre estabilizadores.

Peligro. NO USE EL MOVIMIENTO DE OSCILACIÓN DEL BRAZOdurante el movimiento.- Si es necesario, USE EL MOVIMIENTO DE OSCILACIÓN DELAVANCE DE LA BROCA -

DL33

0

SANDVIK

DL33

0

SANDVIK

Posición de movimiento

Posición de estacionamiento

ADVERTENCIA



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2.8. Áreas de peligro

2.8.1 Área de peligro durante el movimiento

5 m

5 m

No permita que otras personas se encuentrenen el área indicada.

ÁREAS PELIGROSAS:• 5m hacia el extremo frontal del avance de la broca y 5m hacia atrás del extremo trasero del vehículo.• Área entre la máquina y la pared lateral de la galería.

No permita que nadie se suba a ningunaparte de la máquina.

Haga sonar siempre la bocina antes dearrancar el motor.

El operario deberá estar alerta en todo momento y deberá detener la máquina si hubiera una persona en el área de peligro.

Tambien el operario debe mantener todo eltiempo puesto el cinturòn de seguridad.

Mantenga las manos, brazos, piernas ycabeza totalmente dentro del compartimientode movimiento.

Asegúrese de que la máquina se halla encondiciones perfectas de funcionamiento.

Ejecute la lista diaria de pre-arranque deprincipio a fin.



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2.8.2 Área de peligro durante la perforación

NO SE PERMITE PERSONAL

NO SE PERMITE PERSONAL

ADVERTENCIA

DURANTE LA OPERACIÓN DE PERFORACIÓN, NO PERMITA QUE EL PERSONAL PERMANEZCA DE PIE ENTRE EL COMPARTIMIENTO DE PERFORACIÓN Y LA ZONA PERFORADA.

LA MÁQUINA NO DEBE ENCONTRARSE NUNCA EN UNA ZONA CUYO TECHO NO HAYA SIDO SANEADO.

Peligro. Radiaciones de laser visibles o no visibles pueden causardaños serios a los ojos. Evitar la exposicion directa al rayo laser.Durante el posicionamento de la maquina, y durante laperforacion, el dispositivo laser està activado : no permitir eltraslado de personal por el area cubierto por el rayo laser ( entreel compartimiento de perforación y la zona perforada).

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA



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2.9. Modos y condiciones en que no debe usarse la perforadora

Factores de riesgo para el personal:

• El operario no ha recibido la suficiente formación.

• Hay personas no autorizadas en el área de trabajo.

• Saneado insuficiente del área de trabajo.

• Exposición a gases en la galería.

• Los sistemas de seguridad son deficientes o no funcionan.

• Hay cargas explosivas en el área.

• Transporte de personas.

• Uso de la perforadora para labores de elevación.

• Ventilación inadecuada.

• Iluminación inadecuada.

• Toma de tierra inadecuada.

• Dispositivos de seguridad defectuosos.

2.10. Nivel y emisión de ruido

Nivel de ruidoLas mediciones de la emisión de ruido y el nivel de ruido en el compartimiento del operario se han realizado de acuerdo con la directiva europea de seguridad en máquinas perforadoras 89/392/EEC y cambios de la 91/368/EEC y 93/44/EEC.

Emisión de ruido: 100 db(A) con el martillo perforador de roca en funcionamiento.

Nivel en el compartimiento del operario: 98 db(A) con el martillo perforador de roca en funcionamiento.

2.11. Valor de aceleración

La medición del valor de aceleración en la posición del operario se ha realizado de acuerdo con la directiva europea de seguridad en máquinas perforadoras 89/392/EEC y cambios de la 91/368/EEC y 93/44/EEC.

El valor de aceleración no excede los 0,5 m/s2.

2.12. Equipamiento de seguridad

Peligro. Compruebe que los botones de parada de emergencia y elequipamiento de seguridad se hallan en perfectas condiciones defuncionamiento al comienzo de cada desplazamiento, y siempredespués del movimiento.

• Extintor(es)

• Botones de parada de emergencia

• Dispositivos de seguridad y protecciónPeligro. Compruebe siempre la eficiencia del freno de emergencia/estacionamiento antes de mover la máquina.



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2.13. Prevención de incendios

• Mantenga limpia la máquina en todo momento, especialmente de combustible, grasa, jirones de aceite y papel.

• Lave la máquina con regularidad.

• Compruebe diariamente los extintores y/o el equipamiento de prevención de incendios de que pueda disponer la unidad para asegurarse de que se hallan en perfectas condiciones de funcionamiento.

• Mantenga los componentes y el cableado eléctrico en buenas condiciones.

• Deberá llevarse a cabo el llenado de tanques en un área bien ventilada.

• Deberá llevarse a cabo el control y recarga de baterías en un área bien ventilada.

2.13.1 Rellenado de combustible

Deberán observarse las siguientes normas de precaución al realizar el llenado de combustible:

• No llene el tanque de combustible con el motor en marcha.

• Tenga cuidado de no derramar combustible sobre superficies calientes.

• El llenado de combustible deberá realizarse en un espacio bien ventilado.

• Fumar, las llamas y las chispas son elementos peligrosos durante el llenado del tanque de combustible.

• Limpie todo el combustible derramado antes de arrancar el motor.

• Mantenga el tubo de llenado en contacto con el tanque de combustible o bien establezca una toma de tierra para impedir la aparición de chispas debido a la electricidad estática.

Peligro. Está prohibido fumar durante las operaciones de llenado o decontrol.



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2.14. Extintor de incendios (opcional)

Peligro. Consulte las instrucciones de funcionamiento que seencuentran en uno de los lados del extintor de incidios.

Peligro. Mentenga siempre una ventilación. adecuada. Asegurese deque la ventilación es sufficiente para evitar la inflamación de los gasesde combustión. El gas de combustión puede ser letal.

Peligro. Compruebe el estado de llenado del extintor de incendios yasegurse de que la aguja del manometro no se encuentra en la zonaroja.

Instucciones generales de uso del extintor de incidios:1. Detenga el equipo de perforación.

2. Aplique los frenos.

3. Tire del dispositvo de seguridad y sostenga la mangera flaxoble con una mano.

4. Dirija la manguera hacia la parte inferior de la llama.

5. Apriete el gatillo.

6. Después del uso, envie a rellenar el extintor de incidios.

o

Instrucciones generales de uso del extinguidor (ULC/CSA):

1. Apagar la maquina

2. Accionar los frenos de estacionamento

3. Agarrar el difusor con la mano y presionar el percutor.

4. Ponerse a buena distancia del fuego (3,6 m) y dirigir el chorro hacia la base de las llamas

5. presionar la palanca de la manguera para liberar el chorro. Mover el chorro de lado a lado.

6.Despues de utilizacion, mandar el extinguidor a rellenar.

Extinctor de incendios

Extinctor

ULC/CSAde incendios



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2.15. Sistema de supresión de incidios ANSUL (opcional)

Este systema de disparo con 6 toberas cubre casi toda la parte trasera de la máquina (motor diesel, caja electrica , etc...)

Los actuadores del sistema de supresión de incendios ANSUL están situados en A dentro del compartimiento de movimiento y en B en la parte trasera de la máquina, tal y como se muestra en el dibujo.

Para activar el extintor de incendios:

• Paso 1: Tire hacia el exterior del pasador de seguridad.• Paso 2: Pulse el botón rojo.

PASADOR

BOTÓN PULSADOR

1

2

B

A



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2.15.1 Durante el incendio

• 1. Presione los botones de parada de emergencia en el panel de control.

• 2. Detenga el equipo de perforacion y/o el motor diesel.

• 3. desconeste el commutador principal, el commutador principal del portador y corte el suministro de combustible.

• 4. Haga funcionar el sistema de supresión de incendios desde accionador. Existen dos accionadores, uno en la parte trasera del vehiculo y el otro en el compartimiento de movimiento.

• 5. Tenga a mano un extintor manual para poder combatir el fuego en caso de que se reavivara.

Peligro. En caso de incendio, evacue la zona para reducir el riesgo deheridas por llamas, calor, vapores tóxicos, explosiones, etc.

El accionamiento manual dará como resultado una descarga inmediata del sistema que puede dificultar la visión. Asegúrese de que el vehículo se haya detenido de forma adecuada antes de accionar el sistema manualmente.

2.16. Después del incendio

Cuando ha extinguido el fuego y el equipo de perforación se ha enfriado: abra las escotillas de ventilación para eliminar el humo y los gases. Evite inhalar los gases provocados por el incendio. Tenga listo para su uso un extintor de mano durante la ventilación.

Tras la extinción del fuego, lave la máquina con abundante agua tan pronto como sea posible, ya que el polvo de los extintores puede causar corrosión, especialmente en los cables. Cambie los depósitos y cartuchos de gas vacíos antes de reiniciar el trabajo.

Peligro. No vuelva a arrancar el equipo de perforación hasta que sehaya establecido la causa del incendio y se haya corregido la avería.

Peligro. Para el sistema de supresión de incendios ANSUL, lasinspecciones, el mantenimiento y las nuevas cargas deben serobligatoriamente realizadas por un distribuidor aceptado ANSUL.



24 (142)

2.17. Paradas de emergencia, interruptores principales y frenos de emergencia

Peligro. Asegure siempre un acceso libre de obstáculos a las paradasde emergencia.

Peligro. Compruebe el funcionamiento de las paradas de emergenciaantes de usar la máquina.

• Cuando se presiona cualquier de estos botones de parada de emergencia, el motor diesel o el bloque de alimentaciòn electrico se apagan.

BOTONES DE PARADA DE EMERGENCIAEN EL COMPARTIMIENTO DE

MOVIMIENTO

EN EL COMPARTIMIENTO DE

PERFORACIÓN

EN EL AVANCE LHF EN LA PARTE TRASERA DE LA MÁQUINA

EN LOS COSTADOS DE LA MÁQUINA

(OPCIONAL)

BOTÓN PULSADOR DEPARADA DE EMERGENCIA







25 (142)

(O) FRENOS DE EMERGENCIA/ESTACIONAMIENTO (OPCIONAL)

Cuando se genere una situación de emergencia en el movimiento:

• Suelte el pedal del acelerador

• Presione el botón rojo del freno de emergencia/estacionamiento.

• PRESIONAR EL BOTÒN PARA ACTIVAR LOS FRENOS.

• Tirar el botòn para soltar los frenos.

• Botòn en posicion normàl.Cuando el sistema de frenos està suelto, la luz roja del boton de frenos se apaga.

La luz de advertencia amarilla ABA se alumbra cuando hay una bajada de presion en el sistema de frenos.PARE LA MAQUINA INMEDIATAMENTE Y NOTIFIQUE AL SERVICIO DE MANTENIMIENTO.

Peligro. Memorice la lubicación de esta válvula de frenos para poderactivarla rápidamente en caso de emergencia.Peligro. Los frenos ABA incorpora un sistema de frenado deseguridad que aplica los frenos automáticamente cuando se da unacaída súbita en la presión del circuito de frenos. Dado que la máquina podría detenerse bruscamente, el operariodeberá estar sentado correctamente y alerta en todo momento.

ESTÁ ESTRICTAMENTE PROHIBIDO TRANSPORTAR PASAJEROS Y PONERSE DE PIE DURANTE EL MOVIMIENTO.

Atención. Si el botòn de bi-pase de los frenos ABA està en la posicionde remolcado, el motor Diesel no puede ser empieza. Asegurarse queel botòn està en la posicion izquierda neutral.

Botòn de bi-pase

Luz del circuito de frenos

BOTÒN DE FRENOS DE

/EMERGENCIA ABA(opcional)

ESTACIONAMENTO

remolcar la maquina(opcional)

ABA (opcional)BOTÒN DE FRENOS ELECTRICOS

DE EMERGENCIAO

de frenos ABA para



26 (142)

INTERRUPTOR MAESTRO DE LA BATERÍA

Atención. A fin de impedir que el alternador sufra daños, detenga elmotor antes de girar el interuptor maestro de la batería a la posición"APAGADO".

Atención. Cuando la maquina perfora con el grupo electrico,desconectar las baterias para no descargarlas.

INTERRUPTOR DE CORTE DEL CIRCUITO PRINCIPALPeligro. Al apagar elinterruptor de corte delcircuito principal, no sedesconecta la alimentaciónde la bobina del cable ni delcable conectado a lamáquina. Por tanto, el cablesigue transmitiendocorriente. NO AGARRENUNCA UN CABLE CONCORRIENTE.Nunca deje la máquina conel motor encendido.

Atención. No gire elinterruptor principal si unode los motores estáencendido. Detenga todoslos motores antes demanejar el interruptorprincipal.

NOTA: Si el interruptor de corte del circuito principal se DESCONECTARA automáticamente debido a un problema eléctrico, mueva la palanca completamente hasta la posición inicial antes de colocarla de nuevo en la posición ENCENDIDO. Para el systema 1000V, apriete el interruptor reajuste S300.

DL33

0

SANDVIK

ENCENDIDO

APAGADO

ENCENDIDO

APAGADOENCENDIDO

APAGADO APAGADO

ENCENDIDO

(opcional)(Optional jump startplug for starting theengine with unloadedbatteries)

O

DS310

SANDVIK

STD

ULC/CSA

ENCENDIDO

REAJUSTE APAGADO

ENCENDIDOAPAGADOREAJUSTE

APAGADOENCENDIDO

REAJUSTE

1000V



27 (142)

2.18. Cable eléctrico

Peligro. No use nunca un cable eléctrico a menos que éste seencuentre colocado firmemente en su soporte. Esto impide que existauna tensión innecesaria en el cable capaz de desenchufarlo de untirón.El cable no debe tener corriente hasta que la máquina no estépreparada para perforar y el propio cable haya sido colocado en susoporte y en los ganchos de soporte.NO AGARRE NUNCA UN CABLE CON CORRIENTE.No mueva nunca la máquina si el cable tiene corriente.Para asegurarse de que no pasa ningún vehículo por encima del cable, haga pasar éste por los ganchos situados en el muro lateral a lo largo de la galería perforada.

Atención. Para máquinas entregadas con el cable eléctrico, se ajustanlos interruptores de límite del cable fin en la fábrica. Para otrasmáquinas, la maniobra debe hacerse cuando el cable se conecta a lamáquina, como sigue: - Seguridad primera S32 : 6 revoluciones restante del enrollador decable. - Seguridad segunda S33 : 3 revoluciones restante del enrollador decable.



28 (142)

3. INTRODUCCIÓN A LA MÁQUINA

Este manual proporciona instrucciones para el uso y funcionamiento seguro de una máquina del tipo DL330-5C. La información contenida en este manual deberá ser estudiada y asimilada en su totalidad antes de intentar hacer funcionar la máquina.

NOTA: Allí donde se mencionen los términos DELANTE, DETRÁS, DERECHA eIZQUIERDA a lo largo del presente manual, se asume que el operario está de pie en laparte trasera de la máquina (lado del motor) mirando hacia la parte delantera (lado delbrazo). Derecha e izquierda NO HACEN REFERENCIA al asiento del operario sino a laparte derecha e izquierda de la máquina.

Peligro. Es responsabilidad del operario asegurar que la máquina seencuentra en perfectas condiciones de funcionamiento. En cadaarranque de la máquina, DEBERÁ completarse una lista decomprobación pre-arranque, incluso si se ha usado la máquinaanteriormente en el mismo día. El operario que se halla a los mandosde la máquina asumirá toda la responsabilidad en caso de accidente odaños.

3.1. Uso proyectado

La DL330-5C está diseñada para su uso en trabajos de minería, preparación y perforación de túneles. Se trata de una perforadora hidráulica de funcionamiento independiente que puede operar en orificios verticales, horizontales e inclinados.

3.2. Condiciones de funcionamiento recomendadas

• Temperatura ambiente : -30°C.... +50°C

• Altitud máxima sobre el nivel del mar: 3000m

• Antes de proceder a usarla en condiciones excepcionales, póngase en contacto con el departamento de ingeniería de Sandvik.

DL33

0

SANDVIK

PARTEDELANTERA

PARTE TRASERA

DERECHA

IZQUIERDA



29 (142)

3.3. Componentes de la máquina

SECCIÓN DELANTERA

1. Martillo perforador de roca

2. Avance

3. Brazo

4. Estabilizadores delanteros

5. Laser de posicionamento (opcional)

Peligro. Radiaciones de laser visibles o no visibles pueden causardaños serios a los ojos. Evitar la exposicion directa al rayo laser.Durante el posicionamento de la maquina, y durante la perforacion, eldispositivo laser està activado : no permitir el traslado de personalpor el area cubierto por el rayo laser.

MARTILLO PERFORADOR DE ROCA

1. Acumulador de presión2. Caja de giro3. Caja de la inyección 4. Caja de cambios

1

2

3

4

SECCIÓN DELANTERA

5

ADVERTENCIA

1

3

4

2

HLX5 1



30 (142)

AVANCE DE LA BROCA

1. Vehículo del martillo perforador de roca

2. Cilindro y cables del avance

3. Centralizer or rod clamp

4. Botón pulsador de parada de emergencia

5. combiador de varillas

1. Rollo de la manguera

2. Cilindro y cables del avance

3. Centradores

1

2

3

5

LHF2000

4

1

2 3

TF500

3

TFX500

1

2



31 (142)

BRAZO

Boom Swing

Boom Extension

Feed Roll-over

Boom Lift

Feed Tilt

Feed Extension

Feed Swing(main)

Feed Angle

Feed Tilt (lateral)

Feed Swing(slave)

Ensure horizontal //

Ensure vertical //

B26LC

Oscilación del brazo

Extensión del brazoExtensión del avance

Vuelco del avance

Inclinación del avance

Oscilación del avanceElevación del brazo

Oscilación del avance

Inclinación lateral del avance

Angulo del avance

Boom Swing

Boom Extension

Feed Roll-over

Boom Lift

Feed Tilt

Feed Angle

Divergence

Feed Extension

Feed Swing(slave)

Feed Swing(main)


Ensure vertical //

B26NV - B26XLNV

Divergencia

Oscilación del avanceElevación del brazo

Extensión del avance

Angulo del avance

Vuelco del avance

Extensión del brazo

Oscilación del brazo

Oscilación del avance

Inclinación del avance



32 (142)

SECCIÓN INTERMEDIA

1.Cabina

2. Compartimiento de movimiento

3. Compartimiento de perforación

4. Motor de movimiento

5. Componentes hidráulicos de perforación

6. Aparato de aire acondicionado

COMPARTIMIENTO DE MOVIMIENTO 1. Volante

2. Panel de control de movimiento

3. Controles de los estabilizadores

4. Pedales de control del movimiento

5. Botón pulsador de los frenos de emergencia/estacionamiento electricos o ABA (opcional)

6. Operator seat

7. Control del enrollador de cable electrico

8. Controles de la cabina

9. El cinturòn de seguridad

10. Batteries master switch (optional)

11. Front and rear brakes pressure gauges (optional)

SANDVIK

DD31

0

2

5

4

36

1

SECCIÓN INTERMEDIA

1

2 5

4

37

6

8

9

11

10



33 (142)

COMPARTIMIENTO DE PERFORACIÓN

1. Controles del brazo

2. Controles de perforación

3. Pomos de ajuste de las presiónes de perforación

4. Manómetros de presión de perforación

5. Interruptores y luces de advertancia de perforación


7. Panel de indicadores luminosos

8. Valvulá de la contrapresión del avance

9. Controles del cambiador de vaillas y de los púas del avance

10. Lubricador KVL 10 or SLU (opcional) del martillo perforador

11. Sistema de controle TIS (opcional)

12. Valvulá y contador de flujo del nebulización de aire (opcional)

1

2

3

6

4

5

79 11

8

Nota: compartimiento de perforación del DL330-5 representado.

10

12



34 (142)

MOTOR DE MOVIMIENTO

1. Ejes

2. Líneas de transmisión

3. Caja de cambios central

4. Motor hidráulico de movimiento

5. Travesero

COMPONENTES HIDRÁULICOS DE PERFORACIÓN

1. Tanque hidráulico de aceite de perforación

2. Bloque de alimentación eléctrico de perforación

3. Filtro de aceite a baja presión de perforación

4. Filtro de aceite a alta presión de perforación

5. Bomba hidráulica de llenado de aceite

1 23

4

2 1

5

3 12

5

4



35 (142)

SECCIÓN TRASERA

1. Bloque de alimentación diesel

2. Componente del circuito de agua

3. Bobina del cable eléctrico

4. Panel eléctrico

5. Estabilizadores traseros

6. Componente del circuito de aire

7. Bomba hidráulica de llenado de aceite manual o electrica (opcional)

8. Bomba de grasa con la bobina de la manga y pistola (opcional)

1

3

5

2

4

6

7

8

O en la parte trasera

SANDVIK

DD31

0

SECCIÓN TRASERA



36 (142)

BLOQUE DE ALIMENTACIÓN DIESEL

1. Motor Diesel BF4L 2011 o BF4M 2012 (opcional)

2. Filtro de aire del motor

3. Purificador de gas del tubo de escape

4. Tanque de combustible

5. Tapa de relleno del tanque de combustible

6. Bomba de movimiento

7. Enfriador de aceite de movimiento

8. Tanque de aceite de movimiento

9. Dispersador de gases (opcional)

10. Depurador de gases con agua (opcional)

3

1

7

6

8

2

5

4

TANQUE DE

4

5

TANQUE DE COMBUSTIBLE

9

10

ESTANDARD

COMBUSTIBLE CON SISTEMA WIGGINS



37 (142)

COMPONENTES DEL CIRCUITO DE AGUA

1a. Conexión del suministro de agua

1b. Water supply connection with hose reel (optional)

2. Bomba de agua

3. Enfriador agua/aceite

2

31a

Si BF4L 2011

Si BF4M 2012

1b



38 (142)

COMPONENTES DEL CIRCUITO DE AIRE

1. Compresor de aire

2. Depurador de aire

3. Depósitos de aire (opcional)

4. Conexión de suministro de aire de la mina (opcional)

5. Sistema de hinchado de neumáticos (opcional)

1

3

2

4

5



39 (142)

4. COMPROBACIONES E INSTRUCCIONES

4.1. Montaje y comprobación de una máquina nueva

Si se entrega la máquina sin montar, por favor preste atención a los siguientes puntos:

• El lugar de montaje debe estar correctamente equipado (limpieza, buena iluminación, equipo de elevación, etc.).

• Las operaciones de montaje las debe realizar personal cualificado.

• Compruebe que se envían todos los componentes.

• Ajuste todos los tornillos y conexiones adecuadamente.

• Cumpla las normas de limpieza al instalar las mangueras hidráulicas a fin de prevenir la entrada de partículas en el circuito hidráulico.

• Lubrique todos los puntos de engrasado.

• Lave la máquina antes de usarla.

COMPROBACIÓN VISUAL DE UNA MÁQUINA NUEVA

Comprobar:

• Posibles daños en el transporte.

• Presión y condición de los neumáticos.

• Todos los niveles de combustible y aceite.

Atención. Retire la barrade bloqueo de laarticulación central antesde mover la máquina.

Peligro. Todos losdispositivos eléctricos deseguridad deben sercomprobadosexhaustivamente antes deintentar arrancar lamáquina.Peligro. Los acumuladoresdel martillo perforador deroca deben estar rellenosde NITRÓGENO (N2).

BARRA DE BLOQUEO DE LA ARTICULACIÓN CENTRAL

Barra de bloqueoen posición de bloqueo

BARRA BLOQUEADAEN POSICIÓN DE BLOQUEO

BARRA BLOQUEADAEN POSICIÓN DE DESBLOQUEO



40 (142)

4.2. Comprobaciones rutinarias antes de iniciar un desplazamiento

Peligro. Informe de cualquier componente dañado o defectuosoinmediatamente y no use la máquina.

PASADORES

TIPO A:

• La placa de sujeción 2 debe estar en contacto con el soporte 1.

• Los tornillos de ajuste deben estar apretados en su sitio.

TIPO B

• El tornillo de ajuste 1 debe estar apretado en su sitio.

TIPO C

• El tornillo de ajuste 1 debe estar apretado en su sitio.

MANGUERAS, EMPALMES Y CONEXIONES HIDRÁULICASAl desplazarse alrededor de la máquina, busque daños en el conjunto hidráulico:

• Mangueras

• Empalmes y conexiones

• Fugas hidráulicas

1 2

1

1



41 (142)

MOTOR DIESEL

FILTRO DE AIRE

• Asegúrese de que el indicador de obstrucción 1 está en la zona verde. Un indicador situado en la zona roja reclama la sustitución del elemento del filtro.

• Compruebe la expulsión de polvo del colector de polvo pre-filtro 2.

• Compruebe la manguera que se encuentra entre el filtro y la entrada de aire del motor en busca de grietas por desgaste y abrazaderas dañadas.

NIVEL DE ACEITE DEL MOTOR

• Asegúrese de que el nivel de aceite del motor se encuentra entre las marcas de nivel de la varilla mínima y máxima (1).

• Así que necesite, usted puede agregar el aceite llenando el tapón (2).

2

1

Motor diesel BF4L 2011

1

2

Motor diesel BF4M 20121

2



42 (142)

NIVEL DEL REFRIGERANTE DEL MOTOR (SÓLO BF4M 2012 )

• Asegúrese de que el nivel de refrigerante del motor se encuentra entre las marcas de nivel mínima y máxima.

FILTRO SEPARADOR DE AGUA / CALENTADOR DEL COMBUSTIBLE (OPCIONAL)

• Abra el punto de drenaje para evacuar los contaminantes y el agua.

• Cierre el punto de drenaje.

RUEDAS

• Haga una comprobación visual de los neumáticos 1 en busca de daños.

• Asegúrese de que las tuercas 2 están bien ajustadas (par de apriete de las ruedas: 400 Nm).

• Asegúrese de que el anillo de retención 3 está colocado en su sitio.

• Compruebe la presión de los neumáticos: 10 bar para neumáticos SOLIDEAL/HAULER.

Punto de drenaje

13

2



43 (142)

MAQUINA

Verificar y engrasar :

• La articulación central, los cilindros de dirección, el ocilador del eje trasero (con el sistema central de engrasado si disponible).

• Los estabilizadores & la guía del cable.

SISTEMA AUTOMATICO CENTRAL DE ENGRASE (OPCIONAL)

Asegurar que el nivel de grasa esté entre el minimum y el màximum en el tanque de grasa

• Presionar el botòn A para provocar un ciclo adicionalSISTEMA WIGGINS (OPCIONAL)

1. Para llenar el tanque hidráulico de perforación.2. Para llenar el tanque hidráulico de movimiento.3. Para llenar el cárter del motor die-sel.

AUTOMATIC CENTRAL GREASING SYSTEM (optional)

A

DE ENGRASADO SISTEMA CENTRAL

(OPCIONAL)

1

2

3



44 (142)

TANQUES HIDRÁULICOS

TANQUE HIDRÁULICO DE MOVIMIENTO

• Asegúrese de que el nivel de aceite hidráulico se encuentra por encima de la marca mínima (1) en el cristal de nivel.

TANQUE HIDRÁULICO DE PERFORACIÓN

• Asegúrese de que el nivel de aceite hidráulico se encuentra por encima de la marca mínima (1) en el cristal de nivel.

• Si fuera necesario, llene el tanque hasta la marca máxima usando la bomba manual (2A).

O

• Si necesario, utilizar la bomba electrica (2B) para llenar el tanque.

• Presionar el botòn A de mando de la bomba electrica.

1

1

2A

A

2B



45 (142)

COMPRESOR• El indicador de obstrucción (1)

debería estar en la zona verde.

• Un indicador situado en la zona roja reclama la sustitución del elemento del filtro (2).

• Compruebe los componentes de la entrada de aire, así como las mangueras de entrada, en busca de abrazaderas sueltas o de grietas en la manguera.

3 - Presión del circuito de aire--> debe estar entre 3 bar y 8 bar (en funcionamiento)

4 - Temperatura del aceite del compresor--> (debe estar por debajo de 100°C)

Peligro. No abra eltapón de relleno deaceite con el receptorpresurizado.El aceitepermanecerá calientecon el compresorrecién detenido.Espere 20 minutosantes de llevar a cabocualquier operaciónen el compresor.

• Detenga en primer lugar el compresor y asegúrese de que el receptor no tiene presión. Libere el circuito de aire una vez detenido el compresor; entonces espere 15 minutos.

• Retire la varilla de nivel y compruebe el nivel de aceite en el compresor.

• Retire el tapón de relleno de aceite y añada aceite hasta llegar a la marca superior de la varilla.

• Enrosque el tapón de relleno y la varilla en su sitio.

• Arranque de nuevo el compresor de aire y deténgalo tras un periodo corto de tiempo; repita entonces las operaciones anteriormente descritas para ajustar el nivel de aceite.

Oil drain

43

OIL LEVEL

2

1



46 (142)

LUBRICADOR SLU DEL MARTILLO PERFORADOR DE ROCA (OPCIONAL)

• INTERRUPTOR DE EMPUJE- El interruptor de empuje se utiliza cuando, Por ejemplo, aceite es agotado o para llenar el tubo de lubricación del adaptador.

El interruptor de empuje se utiliza también cuando sea temporalemente necesaria una mayor lubricación del adaptador. Cuando esté conectado el interruptor de empuje, el volumen de salida de aceite es 1200g/h y la frequencia de carrera de la bomba es de 30 carreras/minuto. Por activar el interruptor de empuje, gire y mantene el interruptor para la derecha en la posicion 1. La funcion permanece activa mintras esté encendido el interruptor de empuje. El interruptor de empuje es de tipo resorte de vuelta, significando que la bomba repete la funcion como está ajustada tan pronto como el interruptor sea relajado.

- Cuando purgado, el interruptor de empuje es util si la frequencia de carrera de la bomba está ajustada muy baja.

Atención. Es esencial que la lubricación del adaptador serealice sin problemas. De lo contrario, se podrían producir dañosimportantes en el martillo.

Atención. Asegúrese de que el aceite de lubricación deladaptador cumple todos y cada uno de los requisitosespecificados. Elija una viscosidad adecuada del aceite,dependiendo de la temperatura ambiente.

Atención. Cuando se utilizan de manera independiente lapercusión o la rotación, e lindicador de lubricación del adaptadorse iluminará en caso de que el aceite no esté fluyendo aladaptador. En este caso, ni la percusión ni la rotación sedetendrán y el operario deberá decidir si mantiene o no enfuncionamiento estas funciones.

Atención. El aire comprimido que se usa en la lubricación deladaptador se debe dirigir desde el propio compresor del equipode perforación. Utilice una fuente externa de aire comprimidosólo en circunstancias excepcionales. Si utiliza una fuenteexterna de aire comprimido, asegúrese de que el aire estásuficientemente limpio.

P T

1

2

3

5

4

1. Depósito de aceite2. Unidad de bomba3. Tornillo de purga4. Tornillo de purga del sistema hidráulico5. Aire a presión

Esesencial que la lubricacióndel adaptadorse realice sin problemas.Delo contrario, se podrían producir daños importantes en el martillo.

PRECAUCIÓN

BOOST BUTTON



47 (142)

LUBRICADOR KVL10 DEL MARTILLO PERFORADOR DE ROCA

• Compruebe el indicador 1 y asegúrese de que no queda presión en el circuito de aire.

• Abra lentamente la válvula manual 3 para extraer el agua condensada.

• Abra la tapa 2. Está tapa incluye una varilla de nivel Tire de ella y compruebe el nivel de aceite de lubricación del martillo perforador de roca.

• Una vez por semana, extraiga todo el aceite y rellénelo con aceite nuevo para martillo perforador de roca.

DEPURADORES DE AIRE/AGUA

- Purgue el depurador de aire 1 e IP5 (opcional) diariamente.

• En primer lugar, detenga el compresor de aire.

• Abra la válvula de descarga para extraer el agua condensada.

• Cierre la válvula de descarga antes de arrancar el compresor.

1 2

3

DL33

0

SANDVIK

1

2



48 (142)

AVANCE DE LA BROCA Y BRAZO

• Asegurar que los patines del (carro) (1) del martillo estén en posicion correcta y firmemente colocados.

• Con el martillo HL 510, chequear que el martillo esté bien amarrado al carro.

• El cabezal de soplado (2) debe tambien ser amarrado correctamente.

• Asegúrese de que los raíles del avance (3) se encuentran en buenas condiciones y libres de polvo, ya que éste podría obstaculizar los movimientos de perforación y empernado (lávelos si fuera necesario).

• No debe haber tuercas o tornillos extraviados o mal ajustados.

• Compruebe la condición de las poleas y del cable.

• Compruebe la condición de los centradores (4).

• Compruebe todas las mangueras en busca de partes raídas o desgastadas.

NOTA: Las mangueras deben permanecer bajo la protección de la funda espiral.

• Compruebe y engrase todos los pasadores y poleas.

• NOTA: No engrase los raíles.

4 1

3

2B26LC+LHF2000

B26NV+TF500

4 14

3

2



49 (142)

Keep greasingrelief valves clean

WARNING

BRAZO B26LC

Guardar las valvas

engrasado limpias de alivio de

Keep greasingrelief valves clean

WARNING

BRAZO B26NV

BOQUILLA DE ENGRASADO DEL ACTUADOR GIRATORIO

BOQUILLA DE ENGRASADO DEL PASADOR

BOQUILLA DE ENGRASADO DEL TUBO DEL ARMAZON

Guardar las valvas

engrasado limpias de alivio de



50 (142)

SUMINISTRO DE AGUA

Compruebe el suministro de agua :

• Conexión correcta del suministro de agua 1a O conexión correcta al enrollador de la manguera de agua 1b.

• Ninguna fuga en los componentes del circuito de agua.

La presión del suministro de agua de la mina debe permanecer entre 3 bar y 14 bar.

NOTA: La falta de agua o una pérdida de presión hace que se detengan todas las operaciones de perforación (se detiene la percusión, la rotación y el avance).

Atención. Si latemperatura en ellugar de almacenajefuera inferior al puntode congelación, tantoel circuito de aguacomo el pulverizadorde agua y elpulverizador deberánser protegidos opurgados.

• Use la válvula de descarga para purgar el filtro de agua.

BOMBA DE AGUALa bomba de agua debe agotarse antes de cada salida y después de cada trabajo de mantenimiento en el circuito de agua.

• Use la válvula de descarga para este funcionamiento.

2

2

1b

1a



51 (142)

4.3. Panel eléctrico estándar

CAJA ELECTRICAPeligro. Tenga muy en cuenta el funcionamiento de los dispositivosde seguridad. Si el sistema de seguridad impide el funcionamiento deun dispositivo, llame inmediatamente a un electricista para determinarla avería.

Peligro. El interruptor principal no corta la tensión del enrollador decable ni de los anillos rozantes. TENSIÓN PELIGROSA PUEDEPRODUCIR LESIONES GRAVES O INCLUSO LA MUERTE.



52 (142)

MANÓMETROS:

1P101 Contador horario del bloque de alimentación. (opcional)

P400 Contador horario del compresor.

1P100 Contador horario de percusión del martillo perforador de roca.

1P102 Contador horario de movimiento. (opcional)

P411 Medidor voltimetro de suministro de corriente. (optional)

Incluye los dispositivos de alimentación de220 V CA y 24 V CC, así como los circuitosde control.

F10.1 Corta circuito de cargador debaterias.

F10.2 Corta circuito general para el circuito24 V CC.

F311 Interruptor automático para corrientesde pérdida en la tensión interna de 220 Vdel bloque de conmutadores principal.

F312 Interruptor automático para la tensiónde control interna de 220 V en el bloque deconmutadores principal.

F251 Interruptor automático para corrientesde pérdida en el dispositivo de calefacciónde la cabina y los enchufes. (optional)

F252 Interruptor automáticouna fase paraenchufes X430 y X431.

F450 Interruptor de corte del circuito para latensión de control interna de 24 V en elbloque de conmutadores principal.

F451.1 Interruptores automáticos parael F451.2 sistema de control deperforación

F451.3

F451.4

F452.1 Interruptores automáticos paraF452.2 las luces.

F452.3

F454.1 Interruptores de corte delcircuito para la bomba de llenado deaceite hidráulico, la unidad delmultímetro y el vehículo.

F454.2 Interruptor de corte del circuito para el multímetro (UM).

F454.3 Interruptor de corte del circuitopara el vehículo.

F454.4 Interruptor de corte del circuitopara el vehículo (opcional).

F454.6 Interruptor de corte del circuitopara el control de los estabilizadores.

F455.1 Interruptor automático para elacondicionador air . (opcional)

F455.2 Interruptor automático paraEMR Diesel. (opcional)

F455.3 Interruptor automático para lacabina.

Q25 Interruptor automático para elcalentador del motor diesel 2011.

F600 Interruptor automático para elsystemo TIS

P410 Medidor voltimetro de suministrode corriente.

P412 AmperímetroENSAYO DE CORRIENTE DE PÉRDIDA

• Una vez al mes, compruebe el estado de las conexiones realizando una prueba de corriente de pérdida.

• Para realizar esta prueba, pulse el botón 1 de corriente de pérdida situado en el panel eléctrico; el interruptor de corte del circuito F311 2 deberá desconectarse.

1 2



53 (142)

4.4. Panel eléctrico 1000V

CAJA ELECTRICA 1000VPeligro. Tenga muy en cuenta el funcionamiento de los dispositivos deseguridad. Si el sistema de seguridad impide el funcionamiento de undispositivo, llame inmediatamente a un electricista para determinar laavería.




54 (142)

MANÓMETROS:





P411 Medidor voltimetro de suministro de corriente. (optional)

Incluye los dispositivos de alimentación de220 V CA y 24 V CC, así como los circuitosde control.



F311 Interruptor automático paracorrientes de pérdida en la tensión internade 220 V del bloque de conmutadoresprincipal.


F450 Interruptor de corte del circuito parala tensión de control interna de 24 V en elbloque de conmutadores principal.

F451.1 Interruptores automáticos para elsistema de control de perforación

F452.1 Interruptores automáticos para

F452.2 las luces.

F452.3

F454.1 Interruptores de corte del circuitopara la bomba de llenado de aceitehidráulico.

F454.2 Interruptor de corte del circuito para el multímetro (UM).



F454.6 Interruptor de corte del circuitopara el control de los estabilizadores.

F600 Interruptor automático para elsystemo TIS.

P410 Medidor voltimetro de suministro decorriente.


ENSAYO DE CORRIENTE DE PÉRDIDA


• Para realizar esta prueba, pulse el botón 1 de corriente de pérdida situado en el panel eléctrico; el interruptor de corte del circuito F311 2 deberá desconectarse.

1 2



55 (142)

4.5. Panel eléctrico ULC/CSA

CAJA ELECTRICA ULC/CSA Peligro. Tenga muy en cuenta el funcionamiento de los dispositivos deseguridad. Si el sistema de seguridad impide el funcionamiento de undispositivo, llame inmediatamente a un electricista para determinar laavería.




56 (142)

MANÓMETROS:





Incluye los dispositivos de alimentación de 220 V CA y 24 V CC, así como los circuitos de control.



F311 Interruptor automático para corrientesde pérdida en la tensión interna de 220 Vdel bloque de conmutadores principal.


F318 : Corta circuito de alimentacion electrica 120 v

F252 Interruptor automáticouna fase paraenchufes X430 y X431.

F253 Interruptor automáticouna fase para corrientes de pérdida en el dispositivo de calefacción de la cabina

F450 Interruptor de corte del circuito para latensión de control interna de 24 V en elbloque de conmutadores principal.

F451.1 Interruptores automáticos parael sistema de control de perforación

F452.1 Interruptores automáticos paralas luces.

F452.2

F452.3

F454.1 Interruptores de corte delcircuito para la bomba de llenado deaceite hidráulico, la unidad delmultímetro y el vehículo.

F454.2 Interruptor de corte del circuitopara el multímetro (UM).



F454.6 Interruptor de corte del circuitopara el conto lde los estabilizadores.

F455.1 Interruptor automático para elacondicionador air . (opcional)

F455.3 Interruptor automático para lacabina.


F600 Interruptor automático para elsystemo TIS

P410 Medidor voltimetro de suministrode corriente.

P412 Ammeter.Q100 : Interruptor principal, corta la ali-mentacion electrica.

ENSAYO DE CORRIENTE DE PÉRDIDA


• Para realizar esta prueba, pulse el botón1 de corriente de pérdida situado en el panel eléctrico; el interruptor de corte del circuito F311 2 deberá desconectarse.1

2



57 (142)

4.6. Compartimiento de movimiento

(O) FRENOS ELECTRICOS DE EMERGENCIA/ESTACIONAMIENTO O FRENOS ABA

(OPTIONAL)

• PRESIONAR EL BOTÒN PARA ACTIVAR LOS FRENOS.

• Tirar el botòn para soltar los frenos.

• Botòn en posicion normàl.

• Cuando el sistema de frenos està suelto, la luz roja del boton de frenos se apaga.

• La luz de advertencia amarilla ABA se alumbra cuando hay una bajada de presion en el sistema de frenos.

PARE LA MAQUINA INMEDIATAMENTE Y NOTIFIQUE AL SERVICIO DE MANTEN-IMIENTO

Peligro. Memorize the location of this brake valve in order to be able toactivate it rapidly in case of emergency.

Pedal del acelerador del motor

Pedal del freno de servicio

Cinturòn de seguridad

Controles de la


Panel de control de movimiento

Actuador del extinctorde incendios (opcional)

BOTÓN DE LOS FRENOS ELECTRICOS DE EMERGENCIA

Gatos de estabilización, cubierta

diesel del brazo

Volante

cabina

y alimentación con el motor

BOTÒN DE FRENOS DE

/EMERGENCIA ABA(opcional)

ESTACIONAMENTO

BOTÒN DE FRENOS ELECTRICOS DE EMERGENCIA/ESTACIONAMENTO

O

Botòn de bi-pase de

remolcar la maquina(opcional)

los frenos ABA para

Luz de aviso del circuito

(opcional)de los frenos ABA



58 (142)

PANEL DE CONTROL DE MOVIMIENTO

• 1 .Botòn de frenos de emergencia/estacionamento ABA (opcional)

• 2. Selector ON/OFF limpiador alta presiòn.

• 3. Boton de test de frenos de estacionamiento

• 4. Seguridad de paso del bobinado del cable.

• 5. Bocina.

• 6. Panel indicador de movimiento (salpicadero).

• 7. Interruptor selector de velocidad de movimiento lenta/rápida.

• 8. Dirección de movimiento en marcha adelante/atrás.

• 9. Luz de frenos de estacionamiento (opcional) o boton de luces de cambio de direccion (opcional)

• 10. Botón de parada de emergencia.

• 11. Boton pulsado de seguridad de los gatos, el boton debe ser mantenido presionado para poder utilizar los gatos con el motor electrico (opcional ).

• 12. Switch de bi-pase para remolcar la maquina (opcional)

• 13. Luces de movimiento delanteras/traseras

• 14. Botón de arranque del motor.

• 15. Manómetro de presión de carga de movimiento.

14

15

31 2 4 5

6

8

9

10

11

13

12

7



59 (142)

BOBINADO DEL CABLE, GATOS DE ESTABILIZACIÓN, CUBIERTA Y

ALIMENTACIÓN DIESEL DEL BRAZO

• 1. Gato delantero derecho

• 2. Gato trasero derecho.

• 3. Gato delantero izquierdo.

• 4. Gato trasero izquierdo.

Presionar el botón para retirar los estabilizadores, los traseros primeros, en la posición de movimiento.

Presionar el botón para situar los estabilizadores, los delanteros primeros, en contacto con el suelo.

• 5. Control electrico del enrollador de cable electrico y del enrollador de manguera de agua (opcional).

Izquierda para enrollar el cable electrico

Derecha para enrollar el manguera de agua (opcional).

Empujar para enrollar el cable electrico y r el manguera de agua (opcional).

• 6. Proporciona la presión del aceite a la válvula del brazo (para su uso en el mantenimiento solamente) con el motor diesel en funcionamiento.

• 7. Gatos delanteros telescópicos (opcional)

Presionar para aumentar el espaciamiento de los gatos delanteros telescópicos.

Presionar para reducir el espaciamiento de los gatos delanteros telescópicos.

Atención. Si usted desea utilizar el enrollador de cable, compruebeque el botón 6 esté en la posición off.

ONOFF

5

3 4

1 26

7



60 (142)

Atención. Para máquinas entregadas con el cable eléctrico, seajustan los interruptores de límite del cable fin en la fábrica. Paraotras máquinas, la maniobra debe hacerse cuando el cable se conectaa la máquina, como sigue: - Seguridad primera S32 : 6 revoluciones restante del enrollador decable. - Seguridad segunda S33 : 3 revoluciones restante del enrollador decable.

1. Quite la tapa de la unidad de par del enrollador de cable.

2. Afloje el tornillo central que está bloqueado las levas de detección.

3. Ajuste cada posición de las levas de detección con su tornillo ajustando según el número correcto de revoluciones restante del enrollador de cable.

4. Apriete el tornillo central que está bloqueado las levas de detección.

5. Vuelve a poner en su lugar la tapa de la unidad de par del enrollador de cable.

Leva de detección

Tornillo ajustando delleva de detección

Tornillo bloqueado



61 (142)

CONTROLES DEL AIRE ACONDICIONADO

A. Botón de la velocidad del soplante

• Girar el botón para selectar la velocidad del soplante.

B. Botón de la temperatura

• Girar el botón para selectar la temperatur

C. Botón ON/OFF del aire acondicionado

• PRESIONAR el alto botón para arranquar el aire acondicionado.

CONTROLES DE LA CABINA

• A. Luz de cortesia

• B. Controles del limpiarabrisas

• C. Interruptor para limpiar el parabrisas

• D. Interruptor para limpiar el parabrisas

• E. Controles del limpiarabrisas

PEDALES

• Pedal A: Acelerador diesel.

• Pedal B: Pedal del freno de servicio.

NOTA: Para parar la máquina o reducir la velocidad en una pendiente descendente, suelte primero el pedal del acelerador y, si fuera necesario, pise el pedal del freno de servicio.

NOTA: Use el pedal A y el pedal B con el PIE DERECHO.

A B C

Compartimento de movimiento

Off

On

A B C D E

Compartimento de movimiento

A B C

Compartimento de perforación

B

A



62 (142)

4.7. Movimientos del brazo

4

7

5

3

16

8

2

9

CONFIGURACIÓN AVANCE TFX

1. ELEVACIÓN DEL BRAZO2. OSCILACIÓN DEL BRAZO 3. EXTENSIÓN DEL BRAZO4. VUELCO DEL AVANCE5. OSCILACIÓN DEL AVANCE 6. INCLINACIÓN DEL AVANCE7. ÁNGULO DEL AVANCE 8. INCLINACIÓN LATERAL DEL AVANCE9. EXTENSIÓN DEL AVANCE

10

CONFIGURACIÓNBARRENOS PROFUNDOS

10. DIVERGENCIA

CON AVANCE LHF Y BRAZO B26LC

CON BRAZO B26NV (opcional)



63 (142)

4.8 Compartimiento de perforación

COMPARTIMIENTO DE PERFORACIÓN

1. Controles del brazo

2. Controles de perforación

3. Pomos de ajuste de las presiónes de perforación

4. Manómetros de presión de perforación

5. Interruptores y luces de advertancia de perforación


7. Panel de indicadores luminosos

8. Valvulá de la contrapresión del avance

9. Controles del cambiador de vaillas y de los púas del avance

10. Lubricador KVL 10 or SLU (opcional) del martillo perforador

11. Sistema de controle TIS (opcional)

12. Valvulá y contador de flujo del nebulización de aire (opcional)

1

2

3

6

4

5

79 11

8

10

12



64 (142)

CONTROLES DEL BRAZO

PALANCA 1 - ELEVACIÓN Y OSCILACIÓN

DEL BRAZO

• EMPUJANDO: Brazo hacia abajo.

• TIRANDO: Brazo hacia arriba.

• DERECHA: Oscilación del brazo hacia la derecha.

• IZQUIERDA: Oscilación del brazo hacia la izquierda.

PALANCA 2 - EXTENSIÓN DEL BRAZO

Y VUELCO DEL AVANCE

• EMPUJANDO: Brazo extendido.

• TIRANDO: Brazo replegado.

• DERECHA: Vuelco del avance girando hacia la derecha.

• IZQUIERDA: Vuelco del avance girando hacia la izquierda.

PALANCA 3 - INCLINACIÓN Y OSCILACIÓN

DEL AVANCE

• EMPUJANDO: Inclinación del avance hacia abajo.

• TIRANDO: Inclinación del avance hacia arriba.

• DERECHA: Oscilación del avance hacia la derecha.

• IZQUIERDA: Oscilación del avance hacia la izquierda.

PALANCA 4 - EXTENSIÓN DEL AVANCE Y DIVERGENCIA O ANGULO

DEL AVANCE

• EMPUJANDO: Avance extendido.

• TIRANDO: Avance replegado.

• DERECHA: Àngulo del avance girando hacia la derecha.

• IZQUIERDA: Àngul del avance girando hacia la izquierda.

PALANCA 5 - DIVERGENCIA O ABRAZADERA DE LA VARA (OPCIONAL)

• EMPUJANDO: Inclinación lareral del avance hacia la derecha.

• TIRANDO: Inclinación lateral del avance hacia la izquierda.

O con Brazo B26NV

• EMPUJANDO: Divergencia del avance hacia abajo.

• TIRANDO: Divergencia del avance hacia arriba.

PALANCA 6 - CONTRAPRESIÓN

• TIRANDO: Contrapresión del avance.

12

34 5 6

EMPUJAR

TIRAR

DERECHAIZQUIERDA



65 (142)

CARGADOR DE VARILLAS Y PÚAS DEL AVANCE

• A: Púa delantera y trasera del avance

EMPUJANDO: Púa delantera extendida.

TIRANDO: Púa delantera replegada.

IZQUIERDA: Púa trasera extendida.

DERECHA: Púa trasera replegada.

• B: Mordazas y rotación del carrusel del cargador

EMPUJANDO: Cierre de las mordazas.

TIRANDO: Apuerta de las mordazas.

IZQUIERDA: Rotación para cargar.

DERECHA: Rotación de retiro.

• C: Retenedor / Extensión del cargador

EMPUJANDO: Cierre del retenedor.

TIRANDO: Apuerta del retenedor.

IZQUIERDA: Cargador extendido.

DERECHA: Cargador replegado.

Extensión del cargador

Mordazas del cargador

RetenedorPúa delanteradel avance

Rotación del carrusel

inferiordel cargador

MordazaPúa traseradel avance

del cargador

A B C

EMPUJAR

TIRAR

DERECHAIZQUIERDA



66 (142)

CONTROLES DE PERFORACIÓN

PALANCA 1 - ROTACIÓN

• EMPUJANDO: Rotación inversa (horario).

• TIRANDO: Rotación de perforación (antihorario).

PALANCA 2 - PERCUSIÓN

• EMPUJANDO: Percusión manual (en el roscado y aflojado del trépano de perforación).

• TIRANDO: Percusión de perforación normal.

PALANCA 3 - AVANCE

• EMPUJANDO: Avance inverso.

• TIRANDO: Avance hacia delante.

PALANCA 4 - AVANCE RÁPIDO

• EMPUJANDO: Avance rápido hacia atrás.

• TIRANDO: Avance rápido hacia delante.

POMOS DE AJUSTE

• A: Pomo de control de la velocidad de rotación. Gírelo en el sentido de las agujas del reloj para incrementar las RPM, o en el sentido contrario para reducir las RPM.

• B: Pomo de control de la presión del avance. Gírelo en el sentido de las agujas del reloj para incrementar la presión, o en el sentido contrario para reducir la presión.

1 2 34

EMPUJAR

TIRAR

A B



67 (142)

MANÓMETROS DE PRESIÓN

• A: Manómetro de presión del aire.

• B: Manómetro de presión del agua.

• C: Manómetro de presión de la rotación.

• D: Manómetro de presión de la percusión.

• E: Manómetro de presión del avance.

LUBRICADOR DEL MARTILLO KVL10El vástago del martillo perforador de roca se halla lubricado con aceite mezclado en aire presurizado.

• Mientras se perfora, deberá fluir una mezcla de aire/aceite a través del cristal de nivel. Si el cristal tuviera un aspecto seco, detenga la perforación y compruebe el engrasador.

NOTA: Una pérdida de presión del aire hace que se detengan todas las operaciones de perforación (se detiene la percusión, la rotación y el avance).

LUBRICADOR DEL MARTILLO SLU (OPCIONAL)

El adaptador del martillo es lubricado con aceite mezclada en el aire a presión por el lubricador SLU que es uno de los com-pomentes más importantes de la máquina.

Comprobar la luz de advertancia del SLU en el panel de indicadores luminosos.

A CB ED

CRISTAL DE NIVEL DE LUBRICACIÓN

MANÓMETRO DE PRESIÓN DEL AIRE

AIRE-ACEITE



68 (142)

NEBULIZACIÓN DE AIRE (OPCIONAL)

• gire la valvulá A y use the contador de flujo del nebulización de aire para ajustar el nebulización de aire.

SISTEMA DE CONTROL TIS (OPCIONAL)

• Para usar este sistema de medida de ángulo, lea el manual de funcionamiento y mantenimiento de sistema de control TIS.

A

CONTADOR DE FLUJO

DE AIREDEL NEBULIZACIÓN



69 (142)

SWITCHES & JOYSTICKS

• A: Poner en marcha y apagar el bloque de alimentación- Asegurarse que todas las palancas de mando hidraulico estén en posicion neutral, especialmente las tres palancas de mando de la perforacion.- Girando el interruptor A hacia la derecha en la posisión (1), el bloque de alimentación está alimentado, girando el interruptor A hacia la derecha en la posisión (START) para arrancar el bloque de alimentación. . Soltar el interruptor A, este regresa automatica-mente en posicion 1.- Gire el interruptor A en posicion 0, el motor electrico se apaga.

• B: Poner en marcha y apagar el compresor - Interruptor en posición central: arranque automático con el bloque de alimentación.- Interruptor en posición derecha (S): El compresor arranca.- Interruptor en posición izquierda (0): El compresor se detiene.

• C: Poner en marcha y apagar la bomba de agua- Interruptor en posición central: arranque automático con el bloque de alimentación.- Interruptor en posición derecha (S): La bomba de agua arranca.- Interruptor en posición izquierda (0): La bomba de agua se detiene.

• D: Luz de advertencia para aire/agua- Indica una falta de presión de aire o agua.

• E: Botón de parada del ciclo de perforación- Presionar el botón: Las 3 palancas de perforación (rotación, avance hacia delantera y percusión) regresa a la posición neutra, pues la perforación se para.

B C DA

EFGHI

J

KL

M

N




70 (142)

• F: Prueba de la bomba Flygt 8kW (opcional)- Interruptor en posición central: posición de functionamiento normal.- Interruptor en posición derecha: Prueba es OFF.- Interruptor en posición izquierda: Prueba del relé de toma a tierra.

• G: Poner en marcha y apagar la bomba Flygt 8kW (opcional)- Interruptor en posición izquierda: La bomba se detiene.- Interruptor en posición central: La bomba está alimentado.- Interruptor en posición derecha: La bomba arranca.

• H: Selector del modo de perforación- Interruptor en posición izquierda: Modo de perforación de frente.

- Interruptor en posición derecha: Modo de perforación barrenos profundos.

• I: Laser de posicionamiento on/off-Interruptor en posición izquierda: Laser de posicionamiento es off.- Interruptor en posición derecha: Laser de posicionamiento es on.

• J: Palanca para atornillar/desatornillar- Palanca en la izquierda: Atornillar.

- Palanca en la derecha: Desatornillar.

- Empujado: Engrasado de la varilla.

• K: Rotación paso a paso del carrusel del cargador de varillas- Presionar: Rotación hacia el paso siguiente.

• L: Selector de la rotación paso a paso del carrusel del cargador de varillas- Interruptor en posición izquierda: Bloqueo de la rotación del carrussel.

- Interruptor en posición derecha: Modo rotación paso a paso del carrusel (este modo es usado para restablecer las varillas en el carrusel).

• M: Inyección de aire/agua- Tirando la palanca: Inyección de aire arranca.- Empujado la palanca: Inyección de agua arranca. - Palanca en la izquierda: Nebulización de aire arranca (opcional).

• N: Contrapresión automática- Interruptor en posición izquierda: Sistema de contrapresión automática es off.- Interruptor en posición derecha: Sistema de contrapresión automática es on.

bomba

Enchufe

volante

de la



71 (142)

5. MOVIMIENTO

5.1. Arranque del motor

Peligro. Antes de arrancar el motor, asegúrese siempre de que no haypersonas no autorizadas en las áreas de peligro en torno a la máquinay de que ninguno de los controles está en posición de funcionamiento.El operador debe ponerse el cinturòn de seguridad antes de encenderel motor dieselHaga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intenciónde arrancar y mover la máquina.Asegúrese de que todas las fundas, capotas protectoras y puertas sehallan instaladas y perfectamente cerradas

INTERRUPTORES ELÉCTRICOS• Gire el interruptor maestro de las baterías hasta la posición ENCENDIDO.

• Asegúrese de que el interruptor de la dirección de movimiento 2 se encuentra centrado en la posición neutral y gire el selector de velocidad 6 hacia la izquierda hasta la posición de baja velocidad (tortuga)

• Gire los interruptores de la luz de movimiento 3 hacia la derecha.• Asegurarse que los frenos estàn activados. La luz roja del botòn pulsador debe

alumbra• Haga sonar la bocina 4 para informar de su intención de arrancar el motor.• Gira la llave 5 para arrancar el motor diesel.

Atención.No haga funcionar el botón de arranque durante más de 10segundos cada vez. Espere a que el motor de arranque se enfríe antesde llevar a cabo un nuevo intento (10 segundos).

Atención. Si el botòn de bi-pase de los frenos ABA està en la posicionde remolcado, el motor Diesel no puede ser empieza. Asegurarse queel botòn està en la posicion izquierda neutral.

Atención.Despues de utilizar el jumbo, si se desconecta laalimentacion electrica de la maquina, dejando encendidas las lucessin haber girado la llave de encendido del motor diesel hacia laizquierda, se descargaran las baterias.

(O)

12435



72 (142)

Peligro. Durante el trasladodel jumbo, el cable electricodebe permanecer dentro desu guia para evitar dedañarlo.

Cable electrico en su guia..



73 (142)

PANEL ELÉCTRICO

1. Temperatura del liquido refrigerante del motor

La temperatura deberíaser inferior a 100°C. El indicador luminoso y la pantalla parpadean y el zumbador se enciende si la temperatura es superior a 113°C.

2. Nivel de combustible

El indicador luminoso y la pantalla parpadean si el nivel es demasiado bajo.

3. Presión del aceite del motorEl valor normal de presión debe ser de 1 bar. El indicador luminoso y la pantalla parpadean y el zumbador se enciende si la presión cae por debajo de 0,7 bares.

4. Voltímetro.El indicador luminoso y la pantalla par-padean y el zumbador se enciende si el voltaje es inferior a 20 V CC.

PANTALLA

La pantalla superior corresponde por defecto al nivel de combustible cuando la llave de contacto del portador esta activada.La pantalla superior por defecto muestra las rpm del motor diesel cuando éste está en marcha.La pantalla inferior por defecto corresponde a las horas de diesel cuando la llave de conc-tato del portador está activada.

BOTONES SUPERIORESSi pulsa el botón de la lìnea superior obtendrá esta indicación en la pantalla superior.Si pulsa el botón de la lìnea superior durante más de 2 segundos, volverá a aparecer la indicación de rpm del motor diesel.La arma aparece siempre en la parte superior y se enciende el indicador luminoso del botón.

BOTONES INFERIORESSi pulsa el botón de la lìnea inferior obtendrá esta indicación en la pantalla inferior.La alarma aparece siempre en la parte superior y se enciende el indicador luminoso del botón.

TODOS LOS BOTONESTodos los indicadores luminosos de los botones tienen uno opción de comprobación de la luz.Cuando la llave de contacto del portador est á activada, todos los indicatores luminosos de botón parpadean.

1

2

4

3

5

1

2

34



74 (142)

LUCES DE ADVERTENCIA

1. Intermitente (opcional)El indicador luminoso par-padea al encenderse el inter-mitente izquierdo o el derecho.

2. Freno de servicio

El indicador luminoso se enciende si la presión del freno delantero otrasero es inferior a 100 bares.

3. Freno de estacionamiento

El indicador luminoso se enciende si la presión del freno es inferior a 5 bares.

4. Indicador de precalenta-mientoArranque el motor cuando se encienda este indicador. Si el motor ya está caliente, el pre-calentamiento no es necesa-rio.

5. CargaEl indicador se enciende si elalternador no está en funcio-namiento. Desconecte el motor y averigüe la causa de la avería.

6. Freno ABA (opcional)

El indicador se enciende si la presión del freno ABA baja.

7. Filtro de combustible (opcional)

Indicador de agua en el combustible.

8. Nivel del depósito de aceitede transmisión

El indicador luminoso se enciende si el nivel del depósitoes demasiado bajo.

9. Filtro de aire (opcional)

El indicador luminoso del filtro de aire se enciende si el filtro está obstruido.

10. Nivel bajo del liquido refrigerante del motor diesel

El indicador luminoso se enciende si el nivel derefrigerante es demasiado bajo.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10



75 (142)

MANÓMETRO DE PRESIÓN DE CARGA DE MOVIMIENTO

• Mantenga el motor al ralentí y compruebe el manómetro de presión de carga de movimiento 1; deberá mostrar un mínimo de 12 bar.1



76 (142)

5.2. Prueba del freno de emergencia/estacionamiento y de servicio

PRUEBA DEL FRENO

1. Punto de prueba o manómetro de la presión de movimiento (opcional)

2. Botón del freno electrico de emergencia

3. Dirección de movimiento en marcha adelante/atrás.

4. Boton de test de frenos de estacionamiento

5. Pedal del acelerador diesel.

6. Pedal del freno de servicio.

7. Interruptor selector de velocidad de movimiento lenta/rápida.

1.PRUEBA DE FRENOS DE EMERGENCIA/ESTACIONAMENTO

Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado con el cinturòn de seguridad puesto.

La prueba debe realizarse con las ruedas al suelo, sin uso de los gatos.

• Si es necesario, instalar un manometro de alta presion ( 0 - 600 bar) al punto de prueba (1) para asegurar que no hay problemas en el circuito hidraulico de transmission.

Peligro. UTILIZAR UNICAMENTE UN MANOMETRO DE 0 - 600 BARDEBIDO A LA ALTA PRESION ENCONTRADA EN ESTE CIRCUITO.

• Presionar el botòn de activacion del freno de emergencia / estacionamento (2).

• Selecccionar con el botòn (7) la velocidad màs rapida (conejo).

24

5

71

6

HIGH PRESSUREHIGH PRESSURE

600bar 6000!DANGER

USE A

GAUGE

OR

1

3



77 (142)

• Seleccionar un sentido de direcciòn seguro (3), girar y mantener el botòn de prueba de frenos (4) en posicion de "TEST" y accelerar lentamente (5) => hasta que la presion hidraulica de frenado llege a 330 bar, sin que las ruedas se muevan.

Peligro. SI LAS RUEDAS EMPIEZAN A MOVERSE, NO UTILIZAR LAMAQUINA Y INFORMAR INMEDIATAMENTE UNA PERSONARESPONSABLE.

NOTA: La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha.2. PRUEBAS DE LOS FRENOS DE SERVICIO:

Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado, con el cinturòn de seguridad puesto.

PRUEBA 1:

• Bajar los gatos de manera a levantar la maquina, las ruedas no deben tocar el suelo.

• Seleccionar un sentido de direcciòn seguro (3), y accelerar (5) hasta que las ruedas giren.

• Soltar el pedal del accelerador (5) y presionar rapidamente el pedal de frenos (6) => las ruedas deben para su movimiento giratorio casi instantaneamente.

Peligro. SI LAS RUEDAS NO SE PARAN INSTANTANEAMENTE, NOUTILIZAR LA MAQUINA Y INFORMAR INMEDIATAMENTE UNAPERSONA RESPONSABLE.

NOTA: La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha.

PRUEBA 2:

Sandvik recommienda de hacer una prueba dinamica de los frenos de servicio.

Se necesita una caretera rectilinea de al menos 50 metros de largo. Debe ser plana y horizontal. No hacer èsta prueba en una carretera inclinada.

Para realizar èsta prueba, seguir las siguientes instrucciones :

• Seleccionar la velocidad ràpida con el botòn (7).

• Seleccionar un sentido de marcha seguro (3).

• Accelerar (5) la maquina de 10 - 20 metros, soltar el pedal de accelerador (5) y presionar el pedal de frenos de servicio (6) => La maquina debe pararse casi instantaneamente.

Peligro. SI LA MAQUINA NO SE PARA CASI INSTANTANEAMENTE,NO UTILIZAR LA MAQUINA Y INFORMAR INMEDIATAMENTE UNAPERSONA RESPONSABLE.



78 (142)

5.3. Cable eléctrico

Peligro. No use nunca un cable eléctrico a menos que éste seencuentre colocado firmemente en su soporte. Esto impide que existauna tensión innecesaria en el cable capaz de desenchufarlo de untirón. El cable no debe tener corriente hasta que la máquina no estépreparada para perforar y el propio cable haya sido colocado en susoporte y en los ganchos de soporte.NO AGARRE NUNCA UN CABLE CON CORRIENTE.No mueva nunca la máquina si el cable tiene corriente.Para asegurarse de que no pasa ningún vehículo por encima del cable,haga pasar éste por los ganchos situados en el muro lateral a lo largode la galería perforada.

CONTROL DEL BOBINADO DEL CABLE• Sitúe la palanca de control del

bobinado del cable en la posición neutral N.

• Asegúrese de que la alimentación que va de la caja eléctrica de la mina a la máquina está DESCONECTADA.

• Enchufe el cable a la caja eléctrica de la mina.

• Asegure el cable en el soporte proporcionado por la mina.

• TIRE de la palanca de tensión del bobinado del cable hasta situarla en la posición de desenrollado del cable A.

• Mueva la máquina hasta llegar a la superficie a perforar.

• Presione el botòn (1) para enrollar el cable

N

A

CONTROL DEL BOBINADODEL CABLE

1




79 (142)

5.4. Movimiento de la máquina

HACIA DELANTE / HACIA ATRÁS

Peligro. Haga sonar labocina para avisar a lagente antes de mover lamáquina.

• Tenga siempre presente el máximo ángulo de inclinación.

• Asegúrese de que el brazo está en posición de movimiento.

• Retire los gatos de estabilización (primero los traseros y luego los delanteros).

• Tire hacia arriba de la válvula de frenos para soltar los frenos.

• Seleccione la dirección de movimiento deseada girando el interruptor 2 hacia la izquierda para moverse hacia delante, o hacia la derecha para moverse hacia atrás.

• Pise o presione el pedal del acelerador A. La velocidad dependerá de las RPM del motor diesel.

¿DÓNDE USAR UN INTERVALO DE VELOCIDAD BAJO?• Gire el selector de velocidad de

movimiento 1 hacia la derecha hasta llegar al intervalo de velocidad baja (símbolo de tortuga) en áreas con inclinación ascendente o descendente, en zonas concurridas o en áreas de trabajo.

• Conduzca lentamente al girar esquinas; haga sonar la bocina para advertir a las personas que se encuentren en zonas que no pueda ver.

• Cumpla las normas del límite de velocidad de la mina.

¿CÓMO DETENER LA MÁQUINA?

In normal tramming conditions to stop the machine you must:

• Release the accelerator pedal the machine (will reduce speed).

• Slowly push with the right foot on the service brake pedal B.

2

ADL

330

SANDVIK

WARNING

1

B



80 (142)

5.5. Estacionamiento de la máquina

Para estacionar la máquina con seguridad, seleccione un área libre de personal y una ubicación en la que la máquina no obstaculice el paso de otros equipos.

• Haga que la máquina se pare totalmente. Suelte el pedal del acelerador y pise el pedal de control del movimiento.

• Aplique los frenos de estacionamiento/emergencia.

• Posicione los dos (2) gatos de estabilización traseros y los dos (2) gatos de estabilización delanteros en contacto firme con el suelo. La distancia entre las ruedas y el suelo no deberá ser superior a 7 mm (1/2").

• Deberá girarse la máquina enfrentándola a un talud o muro lateral para impedir que se desplace. Coloque una cuña de bloqueo en las ruedas cuando estacione la máquina en una zona inclinada.

• Deje el motor diesel al ralentí durante varios minutos para permitir que los componentes críticos se enfríen gradualmente.

• Detenga el motor pulsando el botón "APAGADO".

• Gire el interruptor maestro de la batería hasta la posición "APAGADO".

Peligro. NUNCA DEJE LA MÁQUINA CON EL MOTOR ENFUNCIONAMIENTO.

PARADA DE EMERGENCIA

En caso de emergencia, pulse el botón rojo (O) para activar el freno de emergencia.

(O)



81 (142)

6. PERFORACIÓN

6.1. Preparación de la máquina en la galería

• Coloque la máquina longitudinalmente a lo largo de la galería a la misma distancia de ambos muros laterales.

• Para una estabilidad óptima y para conseguir orificios perfectamente paralelos, el chasis debe hallarse en línea con la galería perforada.

• Detenga la máquina a fin de que la distancia entre la máquina y la superficie a perforar = longitud del avance de la broca + 300 mm (aprox. 1 pie).

• Esta posición permitirá al avance de la broca acceder a las guías de broca que están directamente alineadas con la máquina

Posición de la Parte delanteradel chasis

Longitud total del avance de la broca2’ Zona despejada

guía de brocamínima



82 (142)

A fin de conseguir una estabilidad óptima, no eleve excesivamente el chasis al colocar los gatos de estabilización firmemente en el suelo.

Peligro. Al colocar los gatos de estabilización, preste atención a quenadie se encuentra cerca de ellos.

DL33

0

SANDVIK

Estabilidad óptima

Estabilidad óptima

Estabilidad delantera óptima(con gatos delanteros telescópicos opcional)



83 (142)

6.2. Corriente eléctrica

• Compruebe los siguientes puntos antes de ENCENDER el interruptor de corte de la mina.

• La máquina está instalada correctamente

• La manguera de agua está conectada

• La manguera de aire está conectada (opcional)

• El cable eléctrico está posicionado cuidadosamente a lo largo del muro lateral.

INTERRUPTOR DE CORTE DEL CIRCUITO DE LA MÁQUINANOTA: Para poder usar el interruptor de corte del circuito de la máquina deberá primero ENCENDER el interruptor maestro de la batería .

Gire el interruptor de corte del circuito principal hasta la posición ENCENDIDO.

Si se usa el botón de parada de emergencia, el interruptor de corte del circuito principal se situará automáticamente en la posición DESCONECTADO.

Para devolver la tensión a la máquina:

Gire la palanca hasta la posición REAJUSTE o presione el botón de REAJUSTE para sistema 1000V.

Entonces, gírela en el sentido de las agujas del reloj hasta la posición ENCENDIDO.

NOTA: No use el botón de parada de emergencia en un uso normal para detener cualquiera de los bloques de alimentación; en su lugar, use el botón de parada correspondiente.

PANEL LUMINOSO DE CONTROL

DS310

SANDVIK

STD

ULC/CSA

ENCENDIDO

REAJUSTE APAGADO

ENCENDIDOAPAGADOREAJUSTE

APAGADOENCENDIDO

REAJUSTE

1000V



84 (142)

H617

Se ha connectado la corriente eléctrica. El indicador lumonoso se enciende cuando se connecta el commutador principal.

H603

Secuancia de fase incorrecta. Cuando se encienda el commutador principal, el relé K120 comprobará la corriente trifásica para garantizar que la dirección de rotación sea la correcta. Si la dirección de rotación , es decir secuancia de fases, es incorrecta, el indicador se enciende y el motor no puede arrancar.

H100

Luz de advertencia de sobre o debaja tensión.

H614

Parada de emergencia. Cuando se pulsa cualqiera de los botones de parada de emergencia del equipo, se encenderá el indicador luminoso y se pararán todos los motores. liberando los botones, el incador luminoso se puede apagar pero los motores se deben arrancar de nuevo por separado.

H625

Refrigerador del aceite de perforación está en functionamento. (Opcional)



85 (142)

H626

El motor del efrigerador de aceite de perforación está sobrecargado. El indicador se enciende y se pararán el bloque de alimentación, el compresor y la bomba de agua se detienen cuando se dispara el interruptor de protección F296 del efrigerador de aceite. El interruptor de protección se debe restablecer manualmente. (Opcional)

H602

Nivel bajo del tanque de aceite de perforación (luz constante) o dispositivo de lubricación del martillo (luz pestañeando). si el nivel de aceite desciende por debajo del minimo permitido, se parán el bloque de alimentación , el compresor y la bomba de agua y se encenderá el indicador luminoso. El systema de supervisión del nivel tiene un retraso de 3 segundos para evitar faltas alarmas si el nivel de aceite desciende momentáneamente a un nivel muy bajo, por ejemplo una cantidad de aceite suficiente.

H429

Nivel bajo del agua del depósitivo de agua. (Opcional)

1-H613

Bloque de alimentación está en functionamento.

1-H612

El motor del bloque de alimentación está sobrecargado. El indicador se enciende si el interruptor de protección 1F100 se activa o si el protector térmico emite la alarma (temperatura del motor superior a 155 C). El interruptor de protección se debe restablecer girando su interruptor de control primero a la posición 0 y a continuación a la posición 1. El protector del termostato se restablece automáticamente a media que la temperatura del motor desciende. El indicador lluminoso también se activa si el accionamiento magnético del interruptor se activa al arrancar el bloque de alimentación.

1-H611

El filtro alta presión del aceite de perforación está atascado. Cuando se encienda el indicador luminoso, signifará que el filtro de presión está tan sucio que se debe sustituir. El dispositivo de supervisión del filtro no detiene las funcones de perforación. Cuando el aceite está frio (debajo 30 C), el sistema de supervisión se deriva para evitar las alarmas causadas por un acaeite demasiado viscoso.

H610

El aceite de perforación está demasiado caliente. si la temperatura del aceite hidráulico sube por encima de los 75 C, se detendrán el bloque de alimentación , el compresor y la bomba de agua y se encenderá el indicador lluminoso. El indicador luminoso se apaga automáticamente cuando la temperatura del aceite desciendo lo suficiente.



86 (142)

H607

Está atascado el filtro alta presión del aceite de perforación. Cuando se enciende el indicador luminoso, esto indicará que el filtro de retorno está tan tupido que se debe sustituir. El despositivo de supervisión del filtro no detiene las funciones de perforación. Cuando el aceite está frio (debajo 30 C), el sistema de supervisión se deriva para evitar las alarmas causadas por un acaeite demasiado viscoso.

H618

Compresor está en functionamento.

H605

El motor del compresor está sobrecargado. El indicador luminoso se enciende y se pararán el bloque de alimentación , el compresor y la bomba de agua cuando se dispara el interruptor de protección F240 del compresor. El interruptor de protección se debe restablecer girando su interruptor de control primero a la posición 0 antes de restaurar el interruptor de protección.

H609

La presión de aire está baja. Si la presión de aire se mantiene por debajo de los 2.8 bares durante mas de 10 segundos (valores predeterminados), el sytema de control de la presión parará la perforación. El indicador luminoso permanece encendidi y se puede apagar pulsando el botón restaurar/acusar recibo S505.



87 (142)

H604

El aire comprimido está demasiadio caliente. Si la temperatura del aire de salida del compresor es demasiado alta, se pararán el bloque de alimentación , el compresor y la bomba de agua y se encenderá el indicador luminoso. El indicador luminoso se apaga automáticamente cuando se enfria el compresor.

1-H72

No flujo de aceite de salida del SLU. (opcional)

H619

Bomba elevadora de la presión de agua está en functionamento. (Opcional).

H606

El motor de la bomba elevadora de la presión de agua está sobrecargado. El indicador luminoso se enciende y el bloque de alimentación , el compresor y la bomba de agua se detiennen cuando se dispara el interruptor de protección F230 de la bomba de agua. El interruptor de protección se debe restablecer girando su interruptor de control primero a la posición 0 antes de restaurar el interruptor de protección.

H601

Presión de agua baja. Si la presión de agua permanece por debajo los 2.8 bares durante más de 4 segundos (valores predeterminados), el sistema de control de la presión detendrá le perforación y la bomba de agua.

El indicador luminoso permanece encendido y se puede apagar pulsando el botón de derivación/acuse de recibo S505. Después de esto, la bomba de agua se ha arrancar manualmente con el interruptor S501.

H812

Está atascado el filtro de la bomba de agua para Swellex. (Sólo para máquina de bulonaje DS310 con bulones Swellex ). (Opcional)

H622

Bomba externa está en functionamento. (Opcional)

H624

Desbordamiento de la bomba externa. Se encenderá el indicador luminoso y se detendrán el bloque de alimentación , el compresor y la bomba de agua cuando se dispare el interruptor de protección F290 de la bomba externa. El interruptor de protección se debe restablecer manualmente. (Opcional)



88 (142)

H623

Corriente de fallo a tierra. (Opcional)

H20

Cabeza delantera en la pocisión de inyección de cartuchos de resina (Sólo para máquina de bulonaje DS310 con inyección de cartuchos de resina ). (Opcional)

ARRANQUE DEL BLOQUE DE ALIMENTACIÓN HIDRÁULICO• Asegúrese de que todas las

palancas de control de las válvulas de control hidráulico, en particular las palancas de control de perforación, están en la POSICIÓN NEUTRAL.

• Girando el interruptor A hacia la derecha (1), el bloque de alimentación está alimentado, girando el interruptor A hacia la derecha (START) para arranca el bloque de alimentación. Girando el interruptor hacia la izquierda (0), el bloque de alimentación se detiene.

Atención. Espere variossegundos antes de usaralguna de las palancas decontrol.

A



89 (142)

6.3. Ajuste del paralelismo

AJUSTE DE LA POSICIÓN INICIAL• El cuerpo delantero de la máquina deberá estar nivelado y en el eje de la dirección

de perforación.

Posición del brazo:

• Use la palanca de elevación del brazo para colocar el brazo en posición horizontal.

• Use la palanca de oscilación del brazo para alinear el brazo con el eje delantero del vehículo.

Posición del avance:

• Use la palanca de vuelco para colocar el rodamiento del avance de la broca en la posición que se muestra más abajo.

• Use las palancas de oscilación del avance y de inclinación del avance de la broca para alinear el eje de vuelco con el eje delantero del vehículo.

• Use la palanca de divergencia para devolver el avance de la broca a la posición horizontal

NOTA: El brazo está ahora ajustado. Si no se van a usar los últimos 3 movimientos, el avance de la broca permanecerá en el modo de perforación en paralelo.

NOTA: A fin de conseguir una mejor rigidez global del brazo, se recomienda usar la extensión del brazo en lugar del cilindro de extensión del avance al aproximar el avance de la broca a la superficie.



90 (142)

¿CÓMO REDUCIR LA ZONA DE ÁNGULO MUERTO?

Mientras se perfora la voladura (cono de franqueo paralelo) puede darse un área de ángulo muerto si la parte trasera del avance de la broca interfiere con el brazo.

Use el cilindro de extensión del avance hasta acercarse a su capacidad máxima.

Posicione el avance de la broca cerca de la zona a perforar, usando los movimientos de extensión, oscilación y elevación del brazo.

Fije el punzón con la capacidad restante del avance.

NOTA: ésta es la única posición en la que se recomienda la perforación con la extensión del avance totalmente expandida.

BOOM EXTENSION RETRACTED - DRILL FEED EXTENDED

BOOM EXTENSION EXTENDED - DRILL FEED RETRACTED

B26 N

V

BOOM EXTENSION RETRACTED - DRILL FEED EXTENDED

BOOM EXTENSION EXTENDED - DRILL FEED RETRACTED



91 (142)

6.4. Ajuste del avance TFX

2005 SANDVIK TAMROCK CORP., Tampere PlantP.O.Box 100FIN--33311 TAMPERE, FinlandTel. +358 205 44 121Telefax +358 205 44 120

E



92 (142)

AJUSTE DE LA TFX 500 A DIFERENTES DISTANCIAS UTILIZANDO LAS INSTRUCCIONES COMO GUIA

Para ajustar la distancia minima, seguir los pasas de (1) a (5) descritos en el dibujo superior de la placa.

Para ajustar la distancia intermediaria o maxima, seguir los pasos de (1) a (11) descritos en la placa.

los pasos se leen desde izquierda hacia derecha, y desde arriba hacia abajo.

LOS PASOS.

1. Abrir las valvulas (1) y (2).

2. Avanzar la perforadora hasta obtener la distancia minima de la deslizadera.

3. Cerrar la valvula (2) completamente.

4. Retroceder el martillo contra el tope trasero y mantener la palanca del retroceso del martillo durante 10 segundos.


6. Abrir las valvulas (1) y (2).

7. Avanzar el tubo interior de la deslizadera hasta la distancia deseada utilizando el retroceso del martillo contra el tope trasero.

8. Cerrar la valvula (2.

9. Retroceder el martillo contra el tope trasero durante 10 segundos.


11. Abrir la valvula (2) completamente.

20960108



93 (142)

6.5. Inicio del sondeo

6.6. Perforación normal

POSICIONAMIENTO DEL AVANCE DE LA BROCA

• Usando las palancas 1 y 2, mueva el avance de la broca hasta la posición requerida para perforar un orificio.

• Empuje la palanca 4 para situar el punzón del avance de la broca en contacto firme con la roca.

• Tire de la palanca de percusión 2 hasta el tope

• Para un inicio del sondeo suave, tire lentamente de la palanca de rotación 1 y de la palanca de avance 3. Mantenga las palancas 1 y 3 en la posición en la que comenzaron los movimientos.

• Deje que el trépano penetre en la superficie hasta alcanzar roca sólida.

Cuando el trépano haya alcanzado roca sólida, el proceso de inicio del sondeo se habrá completado. Puede entonces empezar a usarse la potencia máxima de perforación.

FUNCIONAMIENTO DE LA PERFORACIÓN

• Tire de las palancas 1, 2 y 3 hasta el final.

NOTA: Todas las palancas han de mantenerse en posición de potencia máxima durante todo el proceso de perforación.

Pressionar el interruptor E para detener el pro-ceso de perforación. Todas las palancas de per-foración 1, 2 y 3 volverán a la posición neutral.

NOTA: Use el botón de parada de emergencia solamente en caso de emergencia. En un uso normal, use el botón de parada correspondiente para detener cualquier tipo de funcionamiento.

54321

6

1 2 34

EMPUJAR

TIRAR

1 2 34

EMPUJAR

TIRAR

E




94 (142)

AJUSTE DE LA PERFORACIÓNAl perforar, el operario puede ajustar la velocidad de rotación (RPM), así como la presión del avance.

NOTA: Ajuste siempre la velocidad de rotación y el avance a un nivel aceptable y adecuado a las condiciones del suelo.

Una velocidad excesiva de rotación implicará un desgaste más rápido de los insertos de carburo del trépano, principalmente en roca abrasiva.

Un avance insuficiente implicará un desgaste rápido en las roscas de la vara, el vástago y el acoplamiento. El humo en el acoplamiento indica que el avance es insuficiente; incremente la presión del avance cuando vea humo en el acoplamiento.

Un avance excesivo implicará un aumento de la presión de rotación, lo que indica un par de torsión excesivo. Esto reducirá el ciclo de vida del mecanismo de rotación del martillo perforador de roca.

Al perforar, mantenga la presión de rotación en torno a un valor medio de 50 bar (manómetro de presion C).

• A: Pomo de control de la velocidad de rotación. Gírelo en el sentido de las agujas del reloj para incrementar las RPM, o en el sentido contrario para reducir las RPM.

• B: Pomo de control de la presión del avance. Gírelo en el sentido de las agujas del reloj para incrementar la presión, o en el sentido contrario para reducir la presión.

CB DA E

A B



95 (142)

IMPERATIVOS DE PERFORACIÓN

Las siguientes normas garantizan un rendimiento de perforación óptimo, lo que resulta en una elevada productividad con un coste de operación bajo.

El trépano:

Un ángulo correcto de espacio despejado y una adecuada presión de agua permiten evacuar las virutas en cuanto son extraídas de la superficie.

La perforación con un trépano desgastado provoca un incremento del par de torsión en la rotación y una pérdida de tasa de penetración.

Para incrementar la productividad, deberá remplazarse un trépano desgastado por otro nuevo o reafilado.

Varilla de perforación y adaptador del vástago

Estas herramientas resultan imprescindibles para una perforación productiva.

Transmiten la energía de percusión y rotación al trépano si se mantienen correctamente alineadas.

El alineamiento correcto permite la transmisión de energía óptima, un desgaste reducido de la varilla de perforación contra las zapatas de guía, un alineamiento perfecto del orificio, una

torsión mínima de la varilla de perforación e impide la ruptura prematura de los vástagos y de las varillas.

NOTA: Controle con frecuencia los elementos de guía, el vástago y el cabezal de inyección hidráulica, e informe inmediatamente de cualquier anomalía que note en cualquiera de las piezas del avance de la broca y del martillo perforador de roca.

ÁNGULO DE ESPACIO DESPEJADO



96 (142)

6.7. ALIMENTACIÓN Y RETIRADA DE VARAS DE PERFORACIÓN

6.7.1. Aflojar las roscas de las varas

• A 10 cm (4 pulgadas) del fondo del pozo.

• Active la palanca de contrapresión manual 6 para disminuir la presión de rotación (10 a 20 bar por debajo de la presión normal de rotación de perforación). Resultado: menor fuerza de avance = menor par de torsión / ajuste de acoplamiento de las varas.

• Continúe perforando hasta que el agua salga entre las roscas de las varas y el vástago y pueda oír que las roscas se aflojaron.

• El trépano está en contacto con la roca, de modo que no hay daño a la perforadora ni martilleo libre.

• Luego, libere la palanca de rotación (1), la palanca de percusión (2) y la palanca de avance (3) con el botón E y desactive la inyección de agua (mando de control “M”).

• Suelte la palanca de contrapresión manual 6.

O, cuando se ha completado la perforación del pozo:

• Libere la palanca de rotación (1) y la palanca de avance (3).

• Mantenga activadas la percusión y la inyección de agua hasta que el agua salga entre las roscas de las varas y el vástago y pueda oír que las roscas se aflojaron.

• Luego, libere la palanca de percusión (2) y desactive la inyección de agua (mando de control “M”).

6

1 2 3

E

M



97 (142)

6.7.2. Alimentación de varas

Peligro. Si la operación está a cargo de dos personas, uno de losoperadores debe permanecer frente al tablero de mando deperforación, preparado para apretar el botón de parada de emergenciaen cualquier momento. Durante toda la operación de acoplamientomanual, está estrictamente prohibido activar cualquier palanca.Peligro. Nunca use ninguna palanca de mando hasta que la instalaciónde la nueva vara haya terminado y todo el personal se encuentre a porlo menos 2 metros (7 pies) del avance de la broca.

• Fije la vara usando la abrazadera de vara (palanca "C").

• Desenrosque el vástago de la vara usando el mando de control ("J") hacia la derecha.

• Una vez que el vástago se ha separado de la vara, libere el mando de control "J" y use la palanca de avance rápido (4) para retornar la perforadora al punto trasero de avance.

• Usando la palanca de rotación del compartimento de las varas ("B") haga rodar una nueva vara a las tenazas del manipulador de varas, después de verificar que las tenazas estén abiertas (palanca "B") y en posición en el compartimento (palanca "C").

• Fije la abrazadera en la nueva vara (palanca "B").

• Coloque la vara en la línea de perforación (palanca "C").

• Usando el control de mando "J" hacia la izquierda, enrosque el vástago en el extremo superior de la vara.

• Afloje gradualmente las tenazas del manipulador de varas (palanca "B") y continúe, usando el control de mando "J", enroscando la nueva vara en la vara sujetada por la abrazadera.

• Una vez que la vara esté acoplada por sus dos extremos, suelte el mando de control "J" y verifique que las tenazas del manipulador de varas estén totalmente abiertas (palanca "B").

• Retraiga el manipulador de varas de vuelta a su posición en el compartimiento de varas (palanca "C").

• Afloje la abrazadera retén del acoplamiento de la vara.

• Reinicie la perforación y repita los pasos descritos para alimentar varas a medida que lo requiera la profundidad del pozo.

J4

A B C



98 (142)

6.7.3. Retirada de varas

Una vez que el pozo alcance la profundidad requerida, afloje las roscas del tren de perforación, tal como descrito anteriormente, o, en caso de un avance repentino en el fondo del pozo, verifique que las roscas están sueltas antes de avanzar, aumentando la contrapresión de avance (palanca 6) durante los últimos metros de la perforación para aflojar las roscas del tren de perforación. Luego, retire las varas:

• Retorne la perforadora al punto trasero de avance, y fije la vara por medio de la abrazadera de vara (palanca "C").

• Extienda las tenazas del manipulador de varas (palanca "C") hacia la línea de perforación y verifique que las tenazas estén abiertas (palanca "B").

• Prenda la vara con la abrazadera usando la palanca "B" y ajuste la rosca del vástago en la vara usando el mando de control "J".

• Libere la presión de las tenazas del manipulador de varas sobre la vara (palanca "B"), pero no abra las tenazas por completo.

• Desenrosque, usando el mando de control "J", la vara de la vara sujetada por la abrazadera todavía dentro del pozo y, una vez que la vara esté suelta, préndala nuevamente cerrando las tenazas del manipulador de varas (palanca "B").

• Luego, desenrosque el vástago de la vara usando el mando de control "J".

• Lleve la vara al compartimiento de varas (palanca "C") y abra las tenazas del manipulador de varas (palanca "B").

• Gire el selector de paso a paso "L" hacia la derecha y el compartimiento de varas hará rodar la vara a su interior y girará hacia la próxima posición abierta, listo para recibir otra vara.

• Usando la palanca de avance rápido (4) haga avanzar la perforadora para buscar las varas que todavía se encuentran en el pozo y repita los pasos anteriores tantas veces como sea necesario para retirar todas las varas del pozo.

CB

J

L K

6

4



99 (142)

6.8. Circunstancias especiales

6.8.1 Extracción de una varilla atascada

Como consecuencia de las condiciones de perforación, puede que la varilla de perforación quede atascada en el orificio. Si la varilla sigue atascándose incluso bajo condiciones de perforación normales, puede que algún parámetro de perforación sea incorrecto o que la broca de perforación esté desgastada o dañada.

Si al boquilla no se ha quedado demasiado atascada, quizá pueda sacarla. Para ello, intente proceder tal y como se indica a continuación:

• 1. Accione el barrido por agua.

• 2. Accione la percusión a máxima potencia.

• 3. Seleccione el avance en marcha atrás.

• 4. Intente usar la rotación en ambas direcciones.

Atención. No utilice los movimientos del brazo o el avance paraextraer la varillade perforación.

Peligro. Si necesita partir la varilla de perforación o extraerla delmartillo de perforación, asegúrese de que ni la varilla de perforación nininguna de las piezas del brazo estén cargadas. Si se rompe la varillade perforación, la varilla o el avance pueden realizar movimientos depercusión inesperados.

6.8.2 Extracción de la broca de perforación

• Compruebe el estado de la broca antes de comenzar a perforar un barreno.

• Reemplace la broca si están gastados la broca si están gastados los insertos (se ha gastado un tercio del inserto).

• Desplace la broca de perforación y colóque la contra una roca. Accione el barrido por agua y la percusión. Use la percusión y e lavance para golpear la broca de perforación hasta soltarla (el agua fluye desde el espacio entre la broca de perforación y el tubo/varilla).

A

1/3 A



100 (142)

Peligro. Peligro de fuga de agua a alta presión. No se acerque a labroca de perforación.

• Coloque el módulo de perforación en una posición que facilite la extracción de la broca de perforación y su posterior sustitución por una broca nueva o afilada.

Peligro. No toque las piezas giratorias.

Atención. No desgaste por completo las brocas. Sustituya la broca almenos cuando se haya gastado1/3 del botón.

Atención. Afile regularmente la broca para maximizar la productividady minimizar los costes de perforación. productivity and minimizedrilling costs.

6.8.3 Procedimiento de cambio del adaptador

Peligro. Antes de proceder con el cambio del adaptador, asegúrese dehaber retirado los consumibles de perforación del orificio cuandoperfore barrenos verticales. Continúe con el proceso de cambio deladaptador siguiendo las instrucciones detalladas del manual delmartillo de perforación.

En casos especiales en los que los consumibles de perforación no pueden retirarse del orificio (debido, por ejemplo, a un fallo del adaptador), proceda como se indica a continuación antes de extraer el adaptador

Peligro. Procesos de seguridad previos al cambio del adaptadorcuando se perfora con TUBOS.



101 (142)

• 1. Coloque el martillo de perforación en posición de avance frontal o lo más frontal posible.

• 2. Abra el dispositivo retenedor.

• 3. Baje con cuidado la sarta de perforación con la ayuda del martillo, hasta una posición en la que la mordaza de manipulación de varillas inferior pueda desplazarse libremente en el centro de perforación para servir como soporte a la sarta desde el extremo inferior. Consulte la ilustración más abajo.

Extensión del cargador

Mordazas del cargador

RetenedorPúa delanteradel avance

Rotación

inferiordel cargador

MordazaPúa traseradel avance

del cargador

Nota: Avance LF700 con cargadorde varillas RC700 representado.



102 (142)

• 4. Cierre el dispositivo retenedor.

• 5. NO ABRA EL MECANISMO RETENEDOR DURANTE ESTE PROCESO!

• 6. Coloque el martillo de perforación en la pocisión extrema.

• 7. Desplace los brazos del cargador hasta la sarta de perforación.

• 8. Cierre las mordazas del cargador (el brazo superior sujeta la sarta y la mordaza inferior se cierra completamente para formar un tope mecánico en caso de caída de la sarta).

• 9. Es de extrema importancia to generar fricción entre los tubos y la pared del barreno. Use los movimientos del brazo para generar la fricción y para atorar la sarta contra la pared del barreno. Use el movimiento del brazo en dirección opuesta al movimiento de apuerta del dispositivo retenedor, es decir el movimiento de ángulo del avance.




103 (142)

Peligro. Procesos de seguridad previos al cambio del adaptadorcuando se perfora con VARILLAS.

• 1. Coloque el martillo perforador en una posición en la que el extremo inferior de la segunda varilla esté colocado justo encima del dispositivo retenedor (véase imagena bajo).

• 2. Cierre el dispositivo retenedor.

• 3. NO ABRA EL MECANISMO RETENEDOR DURANTE ESTE PROCESO!

• 4. Desplace los brazos del cargador hasta la sarta de perforación.

• 5. Cierre las mordazas del cargador en la varilla.

• 6. Coloque el martillo perforador en la posición extrema.

• 7. Es de extrema importancia generar fricción entre las barras y la pared del barreno. Use los movimientos del brazo para generar la fricción y para atorar la sarta contra la pared del barreno. Use el movimiento del brazo en dirección opuesta al movimiento de apertura del dispositivo pito, es decires decir el movimiento de ángulo del avance.




104 (142)




105 (142)

6.9. Finalizar un desplazamiento

Cuando detenga el proceso de perforación al final del desplazamiento o por cualquier otra razón, haga lo siguiente:

• Incline el extremo delantero del avance de la broca hacia abajo hasta que el punzón entre en contacto con el suelo.

• Detenga todos los bloques de alimentación.

• Cierre la válvula de alimentación de agua en la conducción de la mina.

• A fin de impedir que el alternador sufra daños, detenga el motor diesel antes de girar el interuptor maestro de la batería a la posición "APAGADO".

• Sitúe el interruptor de corte del circuito principal en la posición "APAGADO".

• APAGUE la alimentación en la caja eléctrica de la mina.

• Lave la máquina, especialmente el avance de la broca y el brazo.

• Rellene el formulario del informe de desplazamiento.

• Informe sobre cualquier defecto que haya detectado.

7. TRANSPORTE

7.1. Transporte en una plataforma

Peligro. Antes de colocar la máquina sobre una plataforma detransporte, sitúe el brazo y el avance en la posición de movimiento. Noexceda nunca los valores máximos de pendiente longitudinal ytransversal.NO USE EL MOVIMIENTO DE OSCILACIÓN DEL BRAZO durante elmovimiento de la máquina.Peligro. Cuando dirija la máquina hacia una plataforma de transporte,use rampas. Esto debe hacerse siempre sobre un firme horizontal.Vaya siempre a velocidad baja, y tenga especial cuidado al pasar delas rampas a la plataforma.Peligro. Instale la barra de bloqueo en la articulación central antes demover la plataforma.Haga descender todos los estabilizadores hasta llegar al suelo de laplataforma.Descienda el brazo tanto como sea posible y átelo a la plataforma.Ate el chasis de la máquina a la plataforma usando correas o cadenasadecuadas.

ADVERTENCIA



106 (142)

7.2. Remolcado de la máquina

Peligro. LA MÁXIMA VELOCIDAD DE REMOLCADO ES DE 1 KM/H.Esto se debe a la necesidad de prevenir daños a los componentes deremolcado y de evitar riesgos al operario en el compartimiento deperforación.ESTÁ ESTRICTAMENTE PROHIBIDO REMOLCAR LA MÁQUINA CONCABLES O CADENAS. Durante el remolcado, un operario deberá estaren el compartimiento de movimiento, listo para accionar el freno encaso de emergencia y a los mandos del volante para así permitir elguiado del cilindro de dirección.

Si fuera necesario remolcar la máquina, aténgase al siguiente procedimiento:

• Asegúrese de que la alimentación que va de la caja eléctrica de la mina a la máquina está DESCONECTADA.

• Desenchufe el cable de la caja eléctrica de la mina.

• Conecte la máquina remolcada a la máquina remolcadora con una BARRA RÍGIDA. Enganche la barra a los puntos de remolcado localizados en la parte trasera de la máquina (ver figura más abajo).

Atención. No intente nunca remolcar la máquina si las válvulas deA.P. multifunción localizadas en la bomba de movimiento (ver figurasmás abajo) están apretadas. La máxima distancia permitida para elremolcado es de 1/2 km; por encima de esta distancia, el o los motoreshidráulicos podrían sufrir daños debido a la falta de lubricacióninterna.

DL33

0

SANDVIK

Bomba manual opcional de

compartimiento de movimientodesconexión de frenos en el

punto de remolcado

Barra rígida deremolcado en el

Botòn de bipase defrenos ABA

0 1



107 (142)

• Con una maquina que tiene la opciòn Frenos ABA, girar el botòn de bipase de los frenos ABA en la posiciòn 1, de manera a pasar por encima del sistema de frenos ABA.

• Afloje ambas válvulas y gírelas cuatro vueltas en sentido contrario a las agujas del reloj para así permitir el paso del flujo de aceite. El motor de movimiento podrá ahora girar sin resistencia.

• Afloje la válvula del freno de emergencia/estacionamiento tirando hacia arriba del pomo rojo hasta el tope.

• Cierre la válvula esférica de la bomba manual de desconexión de frenos.

Peligro. Esta válvula esférica debe estar siempre abierta durante eluso normal de la máquina. Si no lo está, el freno de estacionamientopodría no funcionar. No olvide volver a abrirla después de haberremolcado la máquina.

• Use la bomba manual de desconexión de frenos para presurizar los cilindros de freno. El aumento de presión provocado por la bomba manual resulta suficiente para soltar los frenos.

NOTA: La válvula del freno está siempre en funcionamiento. Para accionar los frenos, pulse hacia abajo el pomo rojo, tal y como se hace en condiciones normales.

Peligro. No intente nunca remolcar una máquina que presentaproblemas en los componentes de movimiento

Peligro. Deberán apretarse de nuevo las válvulas en cuanto se hayacompletado el proceso de remolcado. NO ARRANQUE EL MOTOR SILAS VÁLVULAS ESTÁN EN POSICIÓN AFLOJETADAS DEREMOLCADO.

Válvulas de A.P. multifunción

Válvulas en posición de remolcado

Aflojar

Aflojar



108 (142)

7.3. Elevación de la máquina

Peligro. Respete siempre la ley y las normas locales de seguridad alrealizar trabajos de elevación. Tenga presente el peso total de laperforadora, proporcionado en las páginas de información técnica alfinal del presente manual. Coloque el brazo y el avance de la broca enposición de movimiento.Instale la barra de bloqueo en la articulación central. Instale 4ganchos, así como cadenas o cables, en los puntos de elevacióndelanteros y traseros.

Peligro. No permanezca bajo la máquina durante el proceso deelevación. Use equipos adecuados de elevación para un trabajoseguro, como por ejemplo ganchos, cables o cadenas. Peligro. Use un marco de elevación para mantener las 4 cadenas ocables perfectamente verticales y paralelos unos con otros.

DL33

0

SANDVIK

PUNTOS DE

MARCO DE ELEVACIÓN

BARRA BLOQUEADA DE LA

EN POSICIÓN DE BLOQUEO

ELEVACIÓN

PUNTOS DE ELEVACIÓN

GANCHOS DE ELEVACIÓN

GANCHOS DE ELEVACIÓN

ARTICULACIÓN CENTRAL



109 (142)

• El equipo de elevación debe ser del tipo correcto y tener suficiente capacidad de elevación.

• Ni la perforadora ni parte de ella puede ser elevada con equipos que no hayan sido diseñados específicamente para trabajos de elevación.

• Debe conocer siempre el peso exacto de la carga, y no exceder nunca la capacidad de levantamiento especificada por el fabricante en el equipo de elevación.

• Deberán planificarse las rutas de elevación de tal manera que la carga no pase por encima de personas o de lugares donde pueda haber personas.

• Asegúrese de que el equipo de elevación se halla en buenas condiciones. Deberán comprobarse con regularidad los cables y cadenas empleados en la elevación. Deberán indicarse claramente los cables dañados, que deberán ser desechados de inmediato.

• Levante la carga solamente unos centímetros al principio para asegurarse de que está correctamente atada y equilibrada. No siga elevándola hasta que no se haya asegurado de que está correctamente atada y equilibrada.

• Los cables de elevación deberán atarse siguiendo las instrucciones del fabricante.



110 (142)

7.4. Almacenaje de la máquina

• La temperatura del lugar de almacenaje deberá estar por encima del punto de congelación, y dicho lugar deberá estar protegido de la lluvia y la luz directa del sol.

Atención. Si la temperatura en el lugar de almacenaje fuera inferior alpunto de congelación, tanto el circuito de agua como los componentesdel agua y el pulverizador deberán ser protegidos o purgados.

• Lave la máquina con la ayuda de un equipo de lavado de vapor a alta presión si ha sido usada o transportada por mar.

• Vacíe y haga circular aire por el circuito de agua. Haga circular anticongelante (inhibidor de óxido) por el circuito.

• Lubrique todos los puntos de engrasado.

• Ponga los gatos de estabilización en contacto con el suelo.

• El punzón del avance de la broca deberá estar en contacto con el suelo.

• El acumulador de nitrógeno del martillo perforador de roca deberá estar vacío; COLOQUE UNA ETIQUETA PARA RECORDAR QUE SE HAN DESCARGADO LOS ACUMULADORES.

• Cubra la vara cilíndrica con lubricante.

• Vacíe el o los tanques de aire.

• Sustituya todos los fluidos: aceite del motor, del eje hidráulico y de la caja de cambios.

• Aplique un spray de producto inhibidor de polvo y de corrosión sobre todos los dispositivos eléctricos.

• A fin de impedir que el alternador sufra daños, detenga el motor antes de girar el interuptor maestro de la batería a la posición "APAGADO".



111 (142)

8. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

AVERÍA POSIBLE CAUSA / COMPROBACIÓN

No arranca el motor diesel.

• Compruebe que esté conectado el interruptor principal del portador.

• Compruebe que el freno de seguridad esté aplicado.

• Compruebe que el selector de desplazamiento esté en la posición media.

• Compruebe que el cable principal de alimentación no ha salido totalmente del enrollador, es decir, que no está encendido el indicadorluminoso SH2 del panel de movimiento.

• Comprobación del nivel de combustible.

• Compruebe el estado de la batería..

• Compruebe que no esté activado ninguno de los botones pulsador de parada de emergencia.

No arranca el bloque de alimentación.

• Revise el panel de indicadores luminosos para ver si existen posibles alarmas.

• Compruebe la conexión de la alimentación de corriente y asegúrese de que esté conectado el interruptor principal.


• Compruebeque no se hayadisparado ninguno de los disyuntores que se encuentran en la puerta del armario de conmutación principal.

El conectador principal del bloque de alimentación traquetea durante el arranque de dicho bloque.

• La red de alimentación es demasiado débil. Compruebe la tensión de alimentación en el voltímetro de alimentación P410 o P411 que se encuentra en la puerta del armario e conmutación principal.

• La tensión debe estar dentro de los límites dados durante el ralentí, el arranque del bloque de alimentación y la perforación a plena potencia.



112 (142)

Se para el bloque de alimentación.


• Compruebe que los interruptores de la bomba de agua y de control del compresor estén en la posiión 1 o, si se utiliza agua o aire externos, que la presión de entrada sea suficiente.

• Compruebe que no se ha disparado ninguno de los disyuntores fusibles que se encuentran en la puerta del armario principal de conmutación.


La perforación automática se detendrá transcurridos 30 segundos.

• Compruebe que no esté encendido el indicadore luminoso de lubricación del adaptador.




113 (142)

9. ESPECIFICACIÓNES TÉCNICAS

Technical SpecificationSandvik DL330-5CSandvik DL330-5CSandvik DL330-5CSandvik DL330-5C7-236 S-H

2008-02-04

APPLICATION

Sandvik DL330-5C is a highly versatile single boomelectro-hydraulic long-hole drilling jumbo for small andmedium scale production drilling in underground mines.The rig is capable of drilling several lines of parallelholes, up and down, up to 23 m depth, from a singlemachine position over the width of 5.5 m.

The 360° rotation in full parallel coverage area an d widetilt angle ranges forward and backward make the robustuniversal telescopic boom suitable to various drillingapplications. The long reach of the boom also allowssafe access to unsafe or narrow places such as veindrilling or raise drilling.

The jumbo layout is designed for good visibility andbalance, this and the powerful four-wheel-drivearticulated carrier ensure fast and safe manoeuvering innarrow drifts.

The high performance drilling system allows high drillingperformance with good drill rod economy and highmachine reliability.

The operator environment and added automaticfunctions allow the operator to concentrate on safe, fastand accurate drilling.

The new carrier is designed for better access to the dailyservice points.

MAIN SPECIFICATIONS

Carrier 1 x TC 5Safety cabin 1 x FOPS / ROPSRock drill 1 x HLX5Feed 1 x LHF 2000-5Rod handler (optional) 1 x ERHC 12Boom 1 x B 26 LCControl system 1 x THC 560 LHPowerpack 1 x HP 560 (55 kW)Shank lubrication device 1 x SLU 1Air compressor 1 x CT 10Water pump 1 x WBP 2Main switch 1 x MSE 10Cable reel 1 x TCR 1Lenght 10 620 mmWidth 1 900 mmHeight 2 920mmWeight (without options) 15 000 kgTramming speed

- Horizontal 12 km/h- 14% = 1:7 = 8° 5 km/h

Max allowed grade 14°Noise level (EN791) Free field condition

- In cabin LpA = 85 dB- Emitted LwA = 124 dB



114 (142)

Technical SpecificationSandvik DL330-5CSandvik DL330-5CSandvik DL330-5CSandvik DL330-5C7-236 S- H

2008-02-04

HLX5 ROCK DRILL (Technical specification 2-1852)

Weight 210 kgLength 955 mmProfile height 87 mmPercussion power 15 kWMax working pressure - Percussion 190 bar

- Rotation 175 barMax torque (125 ccm motor) 625 NmHole size 51 - 64 mmShank adapter R32 / T38 / T45Flushing water pressure 10 - 20 bar

LHF 2000-5 FEED

Extension rod Round 39 / Round 46Feed force 20 kN

ERHC 12 ROD CARROUSEL

Capacity MF rods R32 12+1MF rods T38 11+1 MF rods T45 10+1

B 26 LC BOOM (Technical specification 4-402 S)

Type Parallel holding, multi-directionalWeight (with hoses) 1 900 kgFeed roll-over 360°Boom extension 1 200 mmFeed extension 1 200 mm

THC 560 LH CONTROL SYSTEM

Power control Adjustable full powerAdjustable collaring power

Rotation control Adjustable rotation speedReversible rotation

Automatic functions CollaringFeed controlled percussion

Anti-jammingFlushing

Boom controls Fully proportional

HP 560 POWER PACK

Electrical motor 1 x 55 kW (75 hp)3-phase motor

Pump types- Percussion, feed & boom Axial piston

1 x 130 l/min variable displacement- Rotation 1 x 60 l/min gear pump

Filtration - Pressure 1 x 20 micron- Return 1 x 10 micron

Hydraulic tank volume 180 litersTank filling 1 x electric filling pump

LHF 2004

LHF 2005

LHF 2006

Total length (mm) 2850 3155 3460

Extension rod length (mm) 1220 1525 1830

Mini operating dimension(mm) 3000 3300 3600

Net weight (kg) 710 725 740

GENERAL DIMENSIONS

6525

1500 15002510

1675

1980

1600

All dimensions in mm

2920

160

with Standard Cabin

9800



115 (142)

Technical SpecificationSandvik DL330-5CSandvik DL330-5CSandvik DL330-5CSandvik DL330-5C7-236 S- H

2008-02-04

TC5 CARRIER

Diesel engine Deutz BF4L 2011, 55 kW (74hp)- Exhaust Catalyser

Transmission Hydrostatic, automotiveTransfer case Drop gear Clark-HurthAxles, Front & Rear Case New Holland, D45

- Oscillation Rear axle, 2 x 10°- Tyres 12.00 - 20 PR 20

Steering Frame steering, 2 x 40°Brakes

- Service Hydrostatic transmission+positive braking- Emergency & parking Hydraulic oil immersed

multiple disc brakes on both axlesHand pump for manual brake release

Stabilizers 2 hydraulic outriggers, front2 hydraulic jacks, rear

Safety cabin FOPS-ROPS- Type Noise and vibration insulated

Fuel tank 80 litersHydraulic tank 55 liters

AIR CIRCUIT

Compressor C.T. 10, screw type- Capacity 1000 l/min at 7 bar

Electric motor 7.5 kW (10 hp)Shank lubrication device 1 x SLU 1

- Air consumption 150-200 l/min- Oil consumption 100-150 g/h

Air cleaner for mine air IP5

WATER CIRCUIT

Water pump type 1 x WBP 2 (4 kW)- Capacity 100 l/min (12 bar)

With 2 bar inlet pressure- Inlet pressure 2 - 7 bar (while drilling)

Inlet pressure contol valve 1 x WP 70Oil cooler OW 30, water-actuated counterflow

- Cooling capacity 30 kW

ELECTRICAL SYSTEM

Total installed power 70 kWMain switch MSE 10Standard voltages 380...690 V / 50 or 60 Hz Voltage fluctuation Max ±10 %Starting method Direct startCable reel 1 x TCR 1

- Capacity (rubber cable) 200 m - 33 mm O.DLighting - Working lights 2 x 35 W HID, front

2 x 70 W, rear- Driving lights 2 x 70 W, front

2 x 70 W, rearPositioning lights 2 x Laser type

TRAMMING DIMENSIONS

6525

3000 2510

2630

All dimensions in mm

320 15°

3290

40°

5550

3260

with optional Cabinfor seated operator

3200

1900

Overall Length

LHF 2004 10 620LHF 2005 10 785LHF 2006 10 785



116 (142)

Technical SpecificationSandvik DL330-5CSandvik DL330-5CSandvik DL330-5CSandvik DL330-5C7-236 S-H

2008-02-04

DRILLING SYSTEMDrill angle measuring instrument TIS, D, DDS.Front stinger (needed for downholes).Cuttings collector CC 1014.2 x 60 l air receivers.*) CT 16 compressor.*) Air mist flushing with outside air supply.*) Drilling on both electric and Diesel.Combi kit (HLX5 + TFX 500 6/12 + boom NV kit).Combi kit (HLX5 + TF500-12 + boom NV kit).*) KVL 10.1 shank lubrication device.

ELECTRICAL SYSTEM*) 1 000 V electric power supply.Ground fault and overcurrent unit VYK 200.Electric cable rubber ou PUR.*) Star-Delta electric starting method (380...690 V only).2 x 35 W High Intensity Discharge (HID) extra working lights.230 VAC power outlet max 4500 VA.3-phase outlet network voltage.

CARRIERComplete spare wheel.*) Stainless steel 350 l water tank.*) Exhaust scrubber.Cabin air conditioning, drilling and tramming.Cabin heating, drilling and tramming.*) Cabin for seated operator (2670 mm overall height).*) 2 telescopic hydraulic jacks, front.

OTHER OPTIONAL EQUIPMENTFire extinguisher (bottle only).Manual fire suppression system ANSUL, 6 nozzles.Pressure cleaning system (15 bar) with reel.High pressure cleaning system with reel and handset.Water hose 1½’’ (30m).Greasing system (Lincoln) with pump, reel and nozzle.Automatic greasing system (Lincoln).Biodegradeable oils.Fast filling and evacuation system (Wiggins) for fuel.Fast filling and evacuation system (Wiggins) for fuel, transmis-sion, engine and hydraulic oil.*) EU, UL, CSA, AUS norms package.Manuals other than French/English language.

*) replaces standard component.

OPTIONAL EQUIPMENT

COVERAGE AREA

A

1200

4500

1200

up to 7000*

B

5480

ROOF

SIDE WALL

* Maxi section with standard rear anchor.The boom allow to reach width up to 7000 mm and height (B) up to 6740 mm.

Please note that an additional anchoring system is needed.

Sections Height

Feed Rod Mini A Maxi* B

LHF 2004 1220 3000 4000

LHF 2005 1525 3300 4300

LHF 2006 1830 3600 4600

5480Parallel Holes

All dimensions in mm.

up to7000*

160



117 (142)

Technical SpecificationB 26 LC BoomB 26 LC BoomB 26 LC BoomB 26 LC Boom4-402 S-D

2007-06-01

APPLICATION

B 26 LC boom is designed for Sandvik DL330-5 long hole jumbos.

B 26 LC boom is a multi-purpose hydraulic boom for mechanized production drilling with cut-and-fill and room-and-pillar methods in medium sections. It can also be used for tunnelling, drifting, cross-cutting and bolt-hole drilling.

TECHNICAL DATA

Weight, without hoses 1 850 kgWeight allowed 1 200 kgBoom telescopic extension 1 200 mmBoom lift, up and down 45° and 16°Boom swing, symmetric ± 45°Feed tilt, up and down 25° and 50°Feed tilt, lateral 30°Feed swing, symmetric ± 50°Feed extension 1 200 mmFeed roll-over 360°Feed angle ± 95°

DESCRIPTION

The x-y coordinated boom movements together with double rotation device allows a vertical positioning of the feed on both side of the boom and the possibility to drill extremely close to the hanging and foot walls, both to the right and left, with the rock drill always in the operator’s sight line. Accurate automatic parallel holding both in vertical and horizontal plane improves the drilling performance and accuracy.

Large dimensioned rectangular profile,adjustable and sealed boom extension wear-pieces, large diameter bearings, sealed main joints, expanding pins in cylinder joints and use of super strong cast pieces in most stressed areas are some of the features that are included to the boom design for improved reliability.

Boom Swing

Boom Extension

Feed Roll-over

Boom Lift

Feed Tilt

Feed Extension

Feed Swing(main)

Feed Angle

Feed Tilt (lateral)

Feed Swing(slave)


Ensure vertical //



118 (142)

Technical SpecificationB 26 LC BoomB 26 LC BoomB 26 LC BoomB 26 LC Boom4-402 S-D

2007-06-01

COVERAGE AREA

GENERAL DIMENSIONS

5300

1770

1200

3300

26001221

1200

572

1200

50°

50°

± 95°

25° 50°

45°

31°

30°

16°

(45°)

26°(45°)

715

95°

95°

360°

1200 UP AND DOWN LEFT AND RIGHT



119 (142)

Technical SpecificationB 26 NV BoomB 26 NV BoomB 26 NV BoomB 26 NV Boom4-501 S-D

2007-06-01

APPLICATION

B 26 NV boom is designed for Sandvik DD310, DD320, DD210L and DD220L jumbos.

B 26 NV boom is a multi-purpose hydraulic boom for mechanized tunnelling, drifting, cross-cutting and bolt-hole drilling in medium sections. It can also be used for production drilling with cut-and-fill and room-and-pillar methods.

This parallel holding telescopic boom offer large «true» rectangular face coverage area.

TECHNICAL DATA

Coverage with parallelism holding 29,2 m²Coverage with manual override 38,9 m²Weight, without hoses 1 900 kgWeight allowed 850 kgBoom telescopic extension 1 200 mmBoom lift, up and down 45° and 16°Boom swing, symmetric ± 45°Feed tilt, up and down 25° and 50°Feed swing, symmetric ± 50°Divergence, up and down 20° and 90°Feed extension 1 400 mmFeed roll-over 360°Feed angle ± 95°

DESCRIPTION

The x-y coordinated boom movements together with double rotation device allows a vertical positioning of the feed on both side of the boom and the possibility to drill extremely close to the hanging and foot walls, both to the right and left, with the rock drill always in the operator’s sight line. Accurate automatic parallel holding both in vertical and horizontal plane improves the drilling performance and accuracy.

Large dimensioned rectangular profile,adjustable and sealed boom extension wear-pieces, large diameter bearings, sealed main joints, expanding pins in cylinder joints and use of super strong cast pieces in most stressed areas are some of the features that are included to the boom design for improved reliability.

Boom Swing

Boom Extension

Feed Roll-over

Boom Lift

Feed Tilt

Feed Angle

Divergence

Feed Extension

Feed Swing(slave)

Feed Swing(main)


Ensure vertical //



120 (142)

Technical SpecificationB 26 NV BoomB 26 NV BoomB 26 NV BoomB 26 NV Boom4-501 S-D

2007-06-01

COVERAGE AREA

GENERAL DIMENSIONS

26001030

1200

572

1400

50°

50°

25° 50°

45°

31°

20°

16°

(45°)

26°(45°)

360°90°

95°

95°

± 95°

5970

5270

1870

5500

6480

3410

1870

6250

3630

5655

1200



121 (142)

Technical SpecificationLHF 2000-5 Series FeedLHF 2000-5 Series FeedLHF 2000-5 Series FeedLHF 2000-5 Series Feed3-305 S-C

2007-06-01

APPLICATION

A series of rugged hydraulic steel feed speciallydesigned for long hole applications.

LHF 2000-5 feeds are designed for Sandvik DL330-5long hole drill rigs.

LHF 2000-5 feeds are compatible with two types theERHC series rod changer, for 32, 39 or 46 mm roddiameter with a storage capacity up to 12 + 1 MF rods(Ø 32).

TECHNICAL DATA

Advance thrust force up to 20 kN / 100 barReturn force up to 15 kN / 150 barAdvance speed (unloaded) up to 5 m/minReturn speed (unloaded) up to 10 m/minFeed extension 1 200 mmRear stinger extension 1 200 mm

DESCRIPTION

The LHF 2000-5 hydraulic cylinder feeds are made fromheavy duty steel alloy profile. The high corrosion andhigh torsional resistance steel beam is equipped witheasily replaceable guiding rails fixed with large diameterstuds and bolts.

The carriage for rock drill have special wrap aroundconnecting shoes fitted with special sliding wear-pieces.

A direct twin hydraulic cylinder system (no cable, nochains) ensure efficient thrust.

The drill rod centralizer/retainer is equipped withhardened steel wear pieces to give the optimum grip ofthe extension rod.

OPTIONAL EQUIPMENT

Front stinger (600 mm extension).Cuttings collector.



122 (142)

Technical SpecificationLHF 2000-5 Series FeedLHF 2000-5 Series FeedLHF 2000-5 Series FeedLHF 2000-5 Series Feed3-305 S-C

2007-06-01

GENERAL DIMENSIONS

TYPEA

Extension rod length

BDrill feed

travel

CTotal length

(with dust collector)

Total weight

Operating dimensionsMin

LHF 2003-5 915 mm - 3 ft 1220 mm 2570 mm 695 kg 2700 mm




590

A

B

C

ERHC Rod Carrousel is not available on LHF 2003-5.

150



123 (142)

Technical SpecificationERHC 12 Rod CarrouselERHC 12 Rod CarrouselERHC 12 Rod CarrouselERHC 12 Rod Carrousel3-601 S-D

2007-06-01

APPLICATION

The ERHC 12 series is used for mechanized rodhandling on Sandvik DL330-5 long hole drill rig.

Used with the LHF 2000 cylinder feed, the ERHC 12 rodhandling system is capable of handling MF drilling rodsin diameter 1 ¼ ’’ (Ø 32), 1 ½ ’’ (Ø 39), 1 ¾ ‘’ (Ø 46).

TECHNICAL DATA

Rods diameter 1 ¼ ’’ (R32)1 ½ ’’ (T38)1 ¾ ‘’ (T45)

Rods length 4’ (1 220mm)5’ (1 525 mm)6’ (1 830 mm)

DESCRIPTION

The ERHC 12 (Extension Rod Handler Carrousel) ismade of heavy duty steel construction. Large diameterbearing and bushings of every joint improve the reliabil-ity of the cassette.

The Rod Carrousel consists of a magazine and itsrotation mechanism, dividing plates to keep the rod inthe right order, sliding arms with grips.

The rotation mechanism rotates and locks the magazinealways in the right position to ensure accurate and fastrod handling.

The sliding arms are equipped with grippers which takethe rod from the magazine during the coupling processand places them back during uncoupling.



124 (142)

Technical SpecificationERHC 12 Rod CarrouselERHC 12 Rod CarrouselERHC 12 Rod CarrouselERHC 12 Rod Carrousel3-601 S-D

2007-06-01

HOW DOES IT WORK ?

TYPEERHC 12 - T45 ERHC 12 - T38 ERHC 12 - R32

4 5 6 4 5 6 4 5 6

Length, overall (mm) 1 600 1 900 2 200 1 600 1 900 2 200 1 600 1 900 2 200

Weight (kg) * 300 310 320 300 310 320 300 310 320

Rod diameter (mm) 46 39 32

Rod length (mm) 1 220 1 525 1 830 1 220 1 525 1 830 1 220 1 525 1 830

Max number of rods 10+1 11+1 12+1

Max drilling capacity (m) 13 16 20 14 18 21 15 19 23

Rotate the magazine... Grip the jaws around the rod...

Slide the gripper arms to the drilling line... After rod coupling, open the gripping jaws, retract thegripper arms, drill the hole, and.....ready for next rod.

Drilling center line

Drilling center line

GENERAL DIMENSIONS

* Weight without rods

160

820

Wall



125 (142)

Technical Specification 3-1600 2005-02-15

TFX 500 TELESCOPIC CYLINDER FEED

APPLICATION

TFX 500 telescopic feeds are designed for Tamrock face drilling jumbos with HLX5 series rock drills. A versatile feed for face drilling, bolt hole drilling and cross-cuttings in a limited space where both long and short rods have to be used.

DESCRIPTION

The design of the feeds aims at simplicity of struc-ture and ease of maintenance. The TFX feed con-sists of TF feed and TFX extension kit.

When the TFX 500 feed is in minimum length, short holes can be drilled and while in maximum length, long holes can be drilled. The extension of feed can be adjusted stepless between minimum and maxi-mum.

During drilling the buffer is pushed to the rock by feed extension cylinder. The TF feed beam moves on the lower beam by lower feed cylinder.

The beams are made of special aluminum profile with sliding surfaces faced with stainless steel strips.

The drill rod centralizers are equipped with hardened steel wear pieces and are designed for optimum visibility and durability.

MAIN COMPONENTS

1. Hose reel 2. Feed cylinder 3. Impulse cylinders for stop-and-return

automatics4. Hose support 5. Travelling centralizer 6. Feed wire ropes and rope tensioning

assembly7. Feed beam 8. Lower feed cylinder 9. Bracket for feed extension cylinder 10. Lower feed beam 11. Front drill rod centralizer 12. Buffer

OPTIONAL EQUIPMENT

TRR 1 hydraulic drill rod retainer for extension drilling

Internal hosing

Connections parts for boom

Connections parts for rock drill

Centralizer wear pieces of different sizes

TECHNICAL DATA

Max feed force 25 kN Free speed 0.5 m/s

2 3

8

11

9

41

5

7

6

1012



126 (142)

Technical Specification 3-16002005-02-15

TFX 500 TELESCOPIC CYLINDER FEED

DIMENSIONS

* The TFX feed doesn’t include the rock drill

TFX 500 6/12 8/14 10/16

Total length (mm) 3480 / 5310 4090 / 5920 4700 / 6530

Feed travel (mm) 1610 / 3440 2220 / 4050 2830 / 4660

Net Weight (kg) 636 673 710

With optional TRR1 rod retainer: - 1. rod length (ft)

6, 8, 10, 12 6, 8, 10, 12 6, 8, 10, 12

With following TB booms 40, 60, 90, 120, 150 40, 60, 90, 120, 150 60, 90, 120, 150

With following B26 booms F, XLF, NV, XLNV F, XLF, NV, XLNV F, XLF, NV, XLNV

Total length min / max



127 (142)

Technical Specification 3-1400-D 2005-01-31

TF 500 HYDRAULIC CYLINDER FEED

APPLICATION

TF 500 feeds are designed for Tamrock face drilling jumbos with HLX5 or HL500 series rock drills.

DESCRIPTION

The design of the feeds aims at simplicity of struc-ture and ease of maintenance.

The TF 500 feeds are made from extruded special aluminum profile. Box shaped bottom part of the pro-file gives high resistance against bending and tor-sion. Stainless steel strips provide good guidance and durability against wearing on all sliding surfaces.

Adjustable v-shaped special wear pieces under rock drill, travelling centralizer and hose reel are fastened with bolts.

The drill rod centralizers are equipped with hardened steel wear pieces and are designed for optimum visibility and durability.

The hose support is a 2-sided clamp that allows easy individual tensioning of each hose.

MAIN COMPONENTS

1. Hose reel 2. Feed cylinder 3. Impulse cylinders for stop-and-return automatics 4. Hose support 5. Travelling centralizer 6. Feed wire ropes and rope tensioning assembly 7. Feed beam 8. Front drill rod centralizer 9. Buffer 10. Bracket for feed extension cylinder

OPTIONAL EQUIPMENT

TRR 1 hydraulic drill rod retainer for extension drilling(Note! Reduces hole depth by 35 mm )

Internal hosing

Connections parts for boom

Connections parts for rock drill

Centralizer wear pieces of different sizes

TECHNICAL DATA

Max feed force 25 kN Free speed 0.5 m/s

2

3

8

4

1

57

6

9

10



128 (142)

Technical Specification 3-1400-D 2005-01-31

TF 500 HYDRAULIC CYLINDER FEED

DIMENSIONS

* The TF assembly doesn’t include the rock drill

TF 500 feeds Total length

(mm) Hole length

(mm) Rod length

(mm) Net Weight

(kg)

500 x 8* 4 050 2 220 2 480 440

500 x 10* 4 660 2 830 3 090 470

500 x 12 5 270 3 440 3 700 500

500 x 14 5 880 4 050 4 305 530

500 x 16 6 490 4 660 4 915 560

500 x 18 7 100 5 270 5 525 590

500 x 20 7 710 5 880 6 135 620

500 x 21 8 015 6 185 6 440 640

* The stroke in feed extension cylinder is limited

Total length

Total length min / max



129 (142)

Technical Specification 2-1852-B 2007-06-28

Hydraulic rock drill HLX 5

APPLICATION HLX 5 hydraulic rock drill is designed for undergroundface, bolt and long hole drilling. HLX 5 is standard rock drill f.ex on Sandvik hydraulic controlled mining and tunneling jumbos.

MAIN CHARACTERISTICS HLX 5 is a compact, robust and universal hydraulic percussive rock drill. It is known of its hydraulic effi-ciency and high penetration rates. HLX 5 has excellent serviceability through modular construction and visual wear indicators. Robustness is achieved by only few pressurized seems between the functional modules.

Shank lubrication drain is lead to feed surfaces to re-duce lubrication oli fume enabling more ergonomic working environment.

MAIN SPECIFICATIONS Hole diameter

Drifting 43...64 mm Cut hole drilling 76...127 mm

Power class 20 kW Percussion rate 67 Hz Operating pressure Percussion 120-220 bar Rotation (max) 175 bar Rotation motor type OMS 80/125/160 Drill steels R 39 or Hex 35 mm

drifter rods, MF-rods highly recommended

Shanks Ø 45 / T 38



130 (142)

Technical Specification 2-1852-B 2007-06-28

Hydraulic rock drill HLX 5

TECHNICAL DATA

MAIN DIMENSION Length 955 mm Profile height 87 mm Width 295 mm Weight 210 kg

ROTATION MECHANISM Motor Orbit type (3 options) Motor type 1 OMS 80 Torque (at 175 bar) 400 Nm Rotation speed 0…250 rpm Flow (at max speed) 46 l/min

Motor type 2 OMS 125 Torque (at 175 bar) 625 Nm Rotation speed 0…250 rpm Flow (at max speed) 72 l/min

Motor type 3 OMS 160 Torque (at 175 bar) 780 Nm Rotation speed 0…200 rpm Flow (at max speed) 74 l/min

FLUSHING Max pressure (air/water) 20 bar

ACCUMULATORSAccumulator gas Nitrogen N2 High pressure (HP) 50 bar Low pressure (LP) 4 bar Filling valve Vg8 DIN 7756

SHANK LUBRICATION Air flow (at 6 bar) 250...350 l/min Pressure 4...7 bar Oil consumption 180...250 g/h

OIL RECOMMENDATION Oil operating temperature +40...+60 °C Oil recommendation See Sandvik drill rigs

lubricant recommenda-tion for detailed informa-tion

OPTIONSSpecial tools for HLX 5, ID 55006507

GENERAL DIMENSIONS



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Technical SpecificationExhaust Systems5-200 S-B

2007-06-01

Typical exhaust fume problem encountered during underground tunnel drivage.

The fume diluter projects the exhaust gas fumes towards the auxiliary ventilation system.

FUME DILUTER

Fume diluters are compressed air driven and when lowpressure air passes over an aerofoil surface it bothclings to the surface and accelerates the “CoandaEffect”.

The diagram below shows how the fume diluter puts thiseffect into practice for efficient ventilation.

AVAILABILITY

- Sandvik DD310 Range.

- Sandvik DD210L Range.




132 (142)

Technical SpecificationExhaust Systems5-200 S-B

2007-06-01

Sandvik Mining and Construction reserves the right to change this specification without further notice.

150 175 200 225 250 275 300

100

80

60

40

20

0

% reductions

Exhaust temperatures °C

CO

HC

The water scrubber is used to cool down and washengine exhaust gases which go through a tank of water.

Its internal configuration avoid a dispertion of the waterat the gas outlet.

The sizes of the two tanks are tailored to the Dieselengine power level

Example : Water scrubber on the Sandvik DL320 carrier

AVAILABILITY

- Sandvik DD320, DD420, DD530 Mining jumbos.


EXHAUST CATALYSER

WATER SCRUBBER

Exhaust catalyser consist of a metallic monolith coatedwith advanced precious metal catalysts and packagedinto stainless steel housings.

These purifiers oxydise hazardous carbon monoxide(CO) and hydrocarbons (HC) to form harmless carbondioxide and water.

AVAILABILITY

- Sandvik DD320, DD420, DD530 Mining jumbos.

- Standard on Sandvik DD310, DD210L, and DD210 Ranges.

- Included in EU normspackage.

Main tank through which theexhaust fumes are passing.

Additional tank filled bythe machine water circuitto increase the autonomy



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Technical Specification Option Package / Australia300 Series

5-927 S-B

2008-11-04

DRILLING CARRIER

Three separated hoses bundles on boom for high and low percussion pressure, boom movements, feed and rock drill.This option provides the maintenance crews with an easy access to the most sensitive and important boom hoses.

Pressure switch on one front jack with pilot inter-lock.The drilling can’t be started until the machine’s on jack.

Air cleaner IP 5 for mine air connection.The machine’s ready to work with mine air supply whenever available. The air line is equipped with a prefilter to remove most of the water and biggest particules.Using mine air to flush and clean the holes instead of the onboard compressor will decrease the machine operating cost by extending the lifetime of the compres-sor then only used for shank lubrication.

Diesel Deutz BF4M 2012 engine, 70 kW power sized to accept turbo thermal insulation.Provided with this more powerfull engine, the equip-ment is travelling faster from a work place to another, especially when ramps shall be driven.

Engine with thermal insulation of turbo and exhaust system.This thermal insulation is bringing the surface temperature underneath 300° C. This option combines with the standard metallic firewall feature is dramatically reducing the fire hazards on the machine.

ID plate for weight of front & rear chassis (without any components on), Diesel engine, axles.Especially convenient in case a disassembly of the unit is needed to bring it underground.

Air / Water hose hooksThe machine needing to be connected to a water supply line and occasionally to an air supply line is equipped with inbuilt hooks to efficiently and safely carry its own connection hoses.



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5-927 S-B

2008-11-04

CARRIER (continued) CARRIER (continued)

Extended differential breathers, front and rear.The axles breathers are remoted to be as high as possible on the unit. This is meant to prevent the axles to be flooded in case of tramming in areas where the water level is abnormally high which occurs sometimes in underground mining.

Front and rear brake pressure gauges in drive panel.Thoses gauges are displaying the actual pressure in the braking cylinders. The operator therefore knows then at any time the exact status if the unit is safe to be driven.

Sealed gel batteriesThe batteries are sealed thus maintenance free. They prevent mines from storing and handling acid to usually needed to refill the standard batteries.

Electric filling pump (drilling hydraulic tank).This option is providing the operator and the maintenance crews with a quick, ergonomic and convenient mean to fill the hundreds liters of oil needed by the equipments to work properly.

CAN / ABA Brakes.This option, as required by CSA.424.2-M 90 standard, is a positive safety feature which surveyes and secures that the equipment’s braking system is 100% working all the time. When detecting any failure, the system is automatically applying the emergency brakes after warning the operator of the imminent application.

The system consist of :- Electrical emergency stop used as an emergency/park button,- One or two hydraulic valves depending on product model,- Four pressure switches.

Way of working :- When the valves are not supplied with power, the brakes are applied.- Pull the stop button and hold a second button to release the brakes.- Pressure switches monitoring the braking pressures both service and emergency.- In case of any pressure drops under 15 bar for emergency, 110 bar for service, audible and visual alarm on.- In case of any pressure drops under 10 bar for emergency, 75 bar for service, the brakes are applied.

Rod racks on DD, additional bolts racks on DS.This option provide the equipment with means to carry its own needed rock tools and consumables.

Lincoln grease pump, reel and nozzle.Because a properly greased unit will longer be working and efficient therefore less expensive to operate, this option is providing the operator with a convenient, ergonomic and quick tool to do it. For more details, see technical specification 5-2110.

T back seatFor an operator increased comfort, this seat is offering a shoulder rest.Its back being a T shape, it gives space to both rescuer and the light’s battery that every single miner carries.

Wheel chock holder + brackets.This option enables the operator to secure the equipment parking in any decline/incline situation.

Greaseable carrier hinges and Latches on all openable covers and doors, except drilling control panels doors.This «small» option is securing a fast and constant access at the most important components for adjustments and/or maintenance thus increasing still a bit more the unit availability.

Central articulation locking bar, painted red.Being painted with a visible color, anyone can at a glance check if the central articulation is locked or not.

Hand pump for brake release.This option is providing the mining production departments with a fast mean to tow the down units out of the active working places to quickly bring a replacing equipment and continue to produce. It is additionally enhancing the safety by not needing any direct action on the axles braking cylinders.

Automatic air flushing on rock drill return.By not requiring any particular action from the operator to flush and clean the hole, this option will allow the face to be drilled faster and the holes being cleaned the blast to be more efficient and constant.

AFFF fire extinguishment system readinessThis readiness is consisting of a proper bracket to install the AFFF main cylinder.

Means to deenergize all stored energy.This is a major safety feature for all the maintenance crews supposed to work on the equipments. Prior to any kind of work on pressurized circuits, the mechanics are provided with a mean to make sure that no stored energy will remain in the circuits.

English labelling on oil and fuel filling points with recommended oil type.Label in operator station for ALL machine filters with ID part numbers and location.Those small labels will help maintenance crews not to wonder any single time what type of oil or what filters the equipment is requiring, thus saving their time and releasing the unit faster to production.

Label in operator station for service and park brakes test procedure.This label is helping the operator to proceed correctly every single time with the mandatory brake tests.Therefore when the equipment is passing the exact same test every single time, it is really safe to be driven.



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5-927 S-B

2008-11-04

CARRIER (continued)

ELECTRIC

ELECTRIC (continued)

MISCELLANEOUS

Plastic coated hydraulic and electrical drawings sealed at the operator station.This one unique small option has got two big benefits :- It allows the mechanics and/or the electrics to troubleshoot the equipment with the operator himself via two way radio.- It is freeing the mechanics/electrics from carrying along the schematics drawing. The maintenance crew, being sure that documentation is on board, will be able to come directly to the equipment to be fixed from anywhere on the property, thus having the unit quicker back to production.

AUS MDG 15 compliant electrical system 1000V/60Hz, 440V/60Hz.

AUS AS 3000 and AS 3007 compliant wiring.

Two additional emergency stops at each operator station access.Even if the standard set of emergency stops can be reached from all main locations on the equipment and is, according to international standards, sufficient, it is always good to enhance and increase the safety.

Flyght pump starter & socket, 8 kWThe Flyght pump (Australian model) is the most common drainage water pump to dry the face area while drilling.

Two extras HID working lights.The standard light package is delivering about 100 lux, as required by most of the international standards. The two extra HID lights are giving either always welcome extra lighting or a mean to secure a sufficient lighting even in case of failure of one of the lights.

Piloted battery master switch at the operator station.This feature is saving the operator time once the equipment is mobilized at the face, by not requiring him to egress his station to cut battery power using the main battery switch.

All wiring ends labelled with clear heat shrink.Time resistant protection for electric wires identification tag, will constantly help the electrics maintaining and when needed trouble shooting the equipment.

LED Red rear lamps when drilling/brakingThe rear carrier is equipped with 2 red LED lights that are illuminated when :- Service brake applied- Emergency brake applied- Park brakes applied

Amber strobe light useable even when battery master switch is shut off.Wherever the equipment’s safely parked with the battery switch shut off and locked, the amber strobe light will operate to indicate the actual presence and position of the equipment, preventing any collision risks.

All wiring in engine compartment sheaved with fire proof cover.The Diesel compartment being a hot point and one of the main source of fire, the electric wires receive an extra protection against fire as required by both canadian CSA424.2-M90 and australian MDG 15 standards

Dual trip lockable battery isolator breaker.This model of battery breaker is designed to shut the two phases at once. It is in addition lockable to allow safe maintenance work and undesired utilization of the equipment when parked.

CAT jump start system.This system is providing the unit with a safe and quick mean to receive battery power from another unit in case its own batteries are down.

Fuse on battery power circuit.Batteries and their electrical connections are one of the major source of fire on underground vehicles. This fuse will efficiently protect the wires and the batteries from any overload situation decreasing therefore the fire hazards.

3 spare parts manuals.3 service manuals.3 operator’s manuals.

1 catbase manual.

Hoist brackets painted red.The red colour helps identifying the correct slinging points to be used on the equipment.

Each machine access handle and step painted in green.Slips and fall being the first cause of injury in underground mines, the accesses, steps and handles are painted in a visible colour to be quickly and surely identified as being the only safe means to access any of the equipment.

Hydraulic filler caps painted red.The caps being identified by a different colour, the filling/refilling mistakes are reduced to the minimum allowing quicker and safer pit stops.Required by CSA.424.2-M 90 standard.

Reflective tape both ends of the machine >460 cm².As required by the Canadian standards CSA.424.2-M 90, the unit is provided with reflective tapes to be easily visible even if standing in the dark with no lights on.

Document box.Operators have often documents to carry like drilling plans. This kneat box will protect efficiently those important documents.



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5-927 S-B

2008-11-04

Sandvik Mining and Construction reserves the right to change this specification without further notice.

DD

310

DD

320

DL

310

DL

320

DL

330

DS

310

Dri

llin

g 3 separate hoses bundles on boom (percussion, boom mvt, feed & rock drill)Pressure switch on one front jack with pilot interlockAir cleaner IP5 for mine air net connection

Car

rier

Deutz BF4M 2012 engine, 70 kW power sized to accept turbo thermal insulationFirewall between engine and transmissionEngine with thermal insulation of turbo & exhaust systemID plate for weight of : front & rear chassis, Diesel engine, axlesAir / Water hose hooksExtended differentials breathers, front / rearFront & rear brake pressure gauges in drive panelSealed gel batteriesElectric filling pump (drilling hydraulic tank)CAN / ABA brakesRod racksLincoln grease pump, reel and nozzleT back seatWheels chocks holder + bracketsGreasable carrier hinges (All)Latches on all openable covers and doorsCentral articulation locking bar painted redHand pump for brake releaseAutomatic air flushing on rock drill returnAFFF fire extinguishment system readinessMeans to deenergize all stored energyEnglish labelling on oil & fuel filling points with recommended oil typeLabels in operator station for All machine filters with ID part numbers and locationLabels in operator station for service & park brakes test procedurePlastic coated hydraulic & electrics schemes sealed at the operator station

Ele

ctri

c

AUS MDG 15 compliant electrical system 1000V/60Hz, 440V/60HzAUS AS 3000 and AS 3007 compliant wiring2 additional emergency stops at each operator station accessFlyght pump starter & socket (Australian model), 8 kW2 extra HID working lightsPiloted battery master switch at the operator stationAll wiring ends labelled with clear heat shrinkAmber strobe light useable even when battery master switch is shut offAll wiring in engine compartment sheaved with fire proof coverDual trip lockable battery isolator breakerCAT jump start systemFuse on battery power circuit

Mis

cella

neo

us

3 spare parts, 3 service and 3 operator’s manuals1 catbase manualHoist bracket painted redEach machine access handle and step painted in greenHydraulic filler caps painted redReflective tape both ends of machineDocument box A4



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Technical Specification Option Package/Latin America300 Series

5-912 S-A

2008-10-10

COMMON PACKAGE

CARRIER

ELECTRICITY

DD310 PARTICULAR PACKAGE

DRILLING

CARRIER

ANSUL, manually actuated fire suppression system.When activated, both of Diesel engine and electrical power are shut off.

Complete spare wheel.

Extra protective covers on rear carrier.

Fuel preheating on Deutz BF4L2011 Diesel engine.A 24 V heating resistance is integrated in the standard 3 steps fuel filtration assembly.

Readiness for dual voltage and dual frequency.The machine is able to work either on 440V/60Hz or 380V/50Hz electric reticulation without any human action.

PLC overcurrent protection.The PLC is supplied in 220 V.

Star-Delta electric starting method.This option decreases the electrical intensity peak when machine is strarted. It is thus very safe and handy when the electric reticulation is long and/or very loaded.

Electric cable rubber 4x50 mm², 80 m.3 phase wire, 1 earthwire.

Readiness for TFX 8/14 telescopic feed.This option consists of TFX needed extra hoses that are routed in the boom harness. This will ease the job in case a TFX would have to be fitted onto the machine.

Double flushing.The double flushing option replaces automatically the water flushing by air flushing when rock drill returns to its initial posi-tion.t

2X60 l air receivers for double flushing.This option provides an extra efficiency when flushing the holes with air (120 l x 7 bar = 840 l). It will offer as well a lon-ger compressor lifetime as the compressor will only work to fill the air tank and not anymore to flush directly the holes them-selves.

Front telescopic jacks.



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Technical Specification Option Package/Latin America300 Series

5-912 S-A

2008-10-10

DS310 PARTICULAR PACKAGE

BOLTING

According to :Bolt length 8 feetBolt diameter Rebar 5/8’’ - 16 mm

Split Set 39 mmCement cartridge Dia. 28 mm, length 300 mmPlate size 6’’x6’’ (150x150 mm)Bolt screw type Hex 32 mm on flatBit size From 1’’1/2 to 1’’5/8Hole dia. 38 to 44 mm

CARRIER

Bolting head for Split Set and cement cartridge. Extra storage on rear carrier for cartridges.This optional feature provides the operator with an extra func-tional storage for cartridges that will an extended bolting autonomy of the machine.

High water pressure cleaning pump with reel.This option consists of ;- a high pressure water pump (180 bar),- a hand set with a spraying nozzle,- a water hose reel (15 m).As the bolting head efficiency is really depending on the maintenance and cleaning quality level. This option provides the operator to perform the proper basic maintenance with the right tool.

DD

310

DD

320

DL

310

DL

320

DL

330

DS

310

Dri

llin

g Readiness for TFX 8/14 telescopic feedDouble flushingBolting head for Split Set and cement cartridge

Car

rier

ANSUL fire suppression system, manually actuatedComplete spare wheelExtra protective covers on rear chassisFuel preheating on Deutz BF4L2011 Diesel engine2 x 60 l air receivers for double flushingFront telescopic jacksExtra storage on rear chassis for cartridgesHigh water pressure cleaning pump with reel

Ele

ctri

c

Readiness for dual voltage and dual frequencyPLC overcurrent protectionStar-Delta electric starting methodElectric cable rubber 4x50 mm², length 80 m



139 (142)

Technical Specification Option Package / USA-Canada300 Series

5-922 S-B

2008-11-04

DRILLING

CARRIER

CARRIER (continued)

Three separated hoses bundles on boom for high and low percussion pressure, boom movements, feed and rock drill.This option provides the maintenance crews with an easy access to the most sensitive and important boom hoses.

Pressure switch on one front jack with pilot inter-lock.The drilling can’t be started until the machine’s on jack.

Air cleaner IP 5 for mine air connection.The machine’s ready to work with mine air supply whenever available. The air line is equipped with a pre-filter to remove most of the water and biggest parti-cules. Using mine air to flush and clean the holes instead of the onboard will decrease the machine oper-ating cost by extending the lifetime of the compressor then only used for shank lubrication.

Diesel Deutz BF4M 2012 engine, 70 kW power sized to accept turbo thermal insulation.Provided with this more powerfull engine, the equip-ment is travelling faster from a work place to another, especially when ramps shall be driven.

Firewall between engine and transmission.This simple metallic plate is reducing the fire hazards by physically separating the hot side of the engine from the hydraulic components fitted to its main power take off.

Engine with thermal insulation of turbo and exhaust system.This thermal insulation is bringing the surface temper-ature underneath 300° C. This option combines with the metallic firewall feature is dramatically reducing the fire hazards on the machine.

ID plate for weight of front & rear chassis, Diesel engine, axles.Especially convenient in case a disassembly of the unit is needed to bring it underground.

Air / Water hose hooksThe machine needing to be connected to a water supply line and occasionally to a air supply line is equipped with inbuit hooks to efficiently and safely carry its own connection hoses.

Extended differential breathers, front and rear.The axles breathers are remoted to be as high as possible on the unit. This in meant to prevent the axles to be flooded in case of tramming in areas where the water level is abnormally high which occurs sometimes in underground mining



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5-922 S-B

2008-11-04

CARRIER (continued) CARRIER (continued)

Front and rear brake pressure gauges in drive panel.Thoses gauges are displaying the actual pressure in the braking cylinders. The operator’s knows then at any time the exact status thus if the unit is safe to be driven.

Electric filling pump (drilling hydraulic tank).This option is providing the operator and the maintenance crews with a quick, ergonomic and convenient mean to fill the hundreds liters of oil needed by the equipments to work properly.

CAN / ABA Brakes.This option, as required by CSA.424.2-M 90 standard, is a positive safety feature which surveyes and secures that the equipment’s braking system is 100% working all the time. When detecting any failure, the system is automatically applying the emergency brakes after warning the operator the imminent application.

The system consist of :- Electrical emergency stop used as an emergency/park button,- One or two hydraulic valves depending on product model,- Four pressure switches.

Way of working :- When the valves are not supplied with power, the brakes are applied.- Pull the stop button and hold a second button to release the brakes.- Pressure switches monitoring the braking pressures both service and emergency.- In case of any pressure drops under 15 bar, audible and visual alarm on.- In case of any pressure drops under 10 bar, the brakes are applied.

Rod racks on DD, additional bolts racks on DS.This option provide the equipment with means to carry its own needed rock tools and consumables.

Lincoln grease pump, reel and nozzle.Because a properly greased unit will longer be working and efficient therefore less expensive to operate, this option is providing the operator with a convenient, ergonomic and quick tool to do it. For more details, see technical specification 5-2110.

Wheels shock holder + brackets.This option enables the operator to secure the equipment parking in any decline/incline situation.

Greaseable carrier hinges (all) and Latches on all openable covers and doors.This «small» option is securing a fast and constant access at the most important components for adjustments and/or maintenance thus increasing still a bit more the unit availability.

Central articulation locking bar, painted red.Being painted with a visible color, anyone can at a glance check if the central articulation is locked or not.

Hand pump for brake release.This option is providing the mining production departments with a fast mean to tow the down units out of the active working places to quickly bring a replacing equipment and continue to produce. It is additionally enhancing the safety by not needing any direct action on the axles braking cylinders.

Automatic air flushing on rock drill return.By not requiring any particular action from the operator to flush and clean the hole, this option will allow the face to be drilled faster and the holes being cleaned the blast to be more efficient and constant.

Hydraulic filler caps painted red.The caps being identified by different colours, the filling/refilling mistakes are reduced to the minimum allowing quicker and safer pit stops.Required by CSA.424.2-M 90 standard.

Means to deenergize all stored energy.This is a major safety feature for all the maintenance crews supposed to work on the equipments. Prior to any kind of work on pressurized circuits, the mechanics are provided with a mean to make sure that no stored energy will remain in the circuits.

English labelling on oil and fuel filling points with recommended oil type.Label in operator station for ALL machine filters with ID part numbers and location.Those small labels will help maintenance crews not to wonder any single time what type of oil or what filters the equipment is requiring, thus saving their time and releasing the unit faster to production.

Label in operator station for service and park brakes test procedure.This label is helping the operator to proceed correctly every single time with the mandatory brake tests.Therefore when the eqipment is passing the exact same test every single time, it is really safe to be driven.

Plastic coated hydraulic and electrical drawings sealed at the operator station.This one unique small option has got two big benefits :- It allows the mechanics and/or the electrics to troubleshoot the equipment with the operator himself via two way radio.- It is freeing the mechanics/electrics from carrying along the schematics drawing. The maintenance crew, being sure that documentation is on board, will be able to come directly to the equipment to be fixed from anywhere on the property, thus having the unit quicker back to production.



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5-922 S-B

2008-11-04

ELECTRIC ELECTRIC (continued)

MISCELLANEOUS

UL/CSA compliant electrical system.This statement insures compliance to CSA SPE-1000CSA 3-M421, CSA C22.1-06 for the whole machine electrical system including the main electrical cabinet, the motors, the wiring.

Two additional emergency stops at each operator station access.Even if the standard set of emergency stops can be reached from all main locations on the equipment and is, according to international standards, sufficient, it is always good to enhance and increase the safety levels.

Two extras HID working lights.The standard light package is delivering about 100 lux, as required by most of the international standards. The two extra HID lights are giving either always welcome extra lighting or a mean to secure a sufficient lighting even in case of failure of one of the lights.

Piloted battery master switch at the operator station.This feature is saving the operator time once the equipment is mobilized at the face, by not requiring him to egress his station to cut battery power using the main battery switch.

All wiring ends labelled with clear heat shrink.Time resistant protection for electric wires identification tag, will constantly help the electrics maintaining and when needed trouble shooting the equipment.

LED Red rear lamps when drilling/brakingThe rear carrier is equipped with 2 red LED lights that are illuminated when :- Service brake applied- Emergency brake applied- Parlk brakes appliedThose lights are used as well for unit positioning in the drift when its drilling.

Amber strobe light useable even when battery master switch is shut off.Wherever the equipment’s safely parked with the battery switch shut off and locked, the amber strobe light will operate to indicate the actual presence and position of the equipment, preventing any collision risks.

All wiring in engine compartment sheaved with fire proof cover.The Diesel compartment being a hot point and one of the main source of fir, the electric wires receive an extra protection against fire as required by both canadian CSA424.2-M90 and australian MDG 15 standards.

Dual trip lockable battery isolator breaker.This model of battery breaker is designed the two phases at once. It is in addition lockable to allow safe maintenance work and undesired utilization of the equipment when parked.

CAT jump start system.This system is providing the unit with a safe and quick mean to receive battery power from another unit in case its own batteries are down.

Fuse on battery power circuit.Batteries and their electrical connections are one of the major source of fire on underground vehicles. This fuse will efficiently protect the wires and the batteries from any overload situation decreasing therefore the fire hazards.

3 spare parts manuals.3 service manuals.3 operator’s manuals.

1 catbase manual.

Hoist brackets painted red.The red colour helps identifying the correct sliging points to be used on the equipment.

Each machine access handle and step painted in green.Slips and fall being the first cause of injury in underground mines, the accesses, steps and handles are painted in a visible colour to be quickly and surely identified as being the only safe means to access to.

Reflective tape both ends of the machine >460 cm².As required by the Canadian standards CSA.424.2-M 90, the unit is provided with reflective tapes to be easily visible even if standing in the dark with no lights on.

Document box.Operators have often documents to carry like drilling plans. This kneat box will protect efficiently those important documents.



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5-922 S-B

2008-11-04

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g 3 separate hoses bundles on boom (percussion, boom mvt, feed & rock drill)Pressure switch on one front jack with pilot interlockAir cleaner IP5 for mine air net connection

Car

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Deutz BF4M 2012 engine, 70 kW power sized to accept turbo thermal insulationFirewall between engine and transmissionEngine with thermal insulation of turbo & exhaust systemID plate for weight of : front & rear chassis, Diesel engine, axlesAir / Water hose hooksExtended differentials breathers, front / rearFront & rear brake pressure gauges in drive panelElectric filling pump (drilling hydraulic tank)CAN / ABA brakesRod racksLincoln grease pump, reel and nozzleWheels chocks holder + bracketsGreasable carrier hinges (All)Latches on all openable covers and doorsCentral articulation locking bar painted redHand pump for brake releaseAutomatic air flushing on rock drill returnHydraulic filler caps painted redMeans to deenergize all stored energyEnglish labelling on oil & fuel filling points with recommended oil typeLabels in operator station for All machine filters with ID part numbers and locationLabels in operator station for service & park brakes test procedurePlastic coated hydraulic & electrics schemes sealed at the operator station

Ele

ctri

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UL / CSA compliant electrical system2 additional emergency stops at each operator station access2 extra HID working lightsPiloted battery master switch at the operator stationAll wiring ends labelled with clear heat shrinkAmber strobe light useable even when battery master switch is shut offAll wiring in engine compartment sheaved with fire proof coverDual trip lockable battery isolator breakerCAT jump start systemFuse on battery power circuit

Mis

cella

neo

us 3 spare parts, 3 service and 3 operator’s manuals

1 catbase manualHoist bracket painted redEach machine access handle and step painted in greenReflective tape both ends of machineDocument box A4

Manual Jumbo DL330

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