Manual de IMAC 2010.pdf

PEMEX Exploración y Producción © 2009 Todos los derechos reservados

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Presentar la visión del alcance de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad y los sistemas que lo apoyan, como medio para eliminar incidentes, accidentes y eventos de fallas de las instalaciones, que afecten la seguridad, la salud ocupacional, el medio ambiente, la productividad, la producción, la calidad, el costo y la comunidad.

Presentar el mecanismo para desarrollar un programa efectivo de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad garantizando SSPA y la operación de las Instalaciones.

Tener la información para saber cómo poder Integrar un grupo o una organización efectiva de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad la cual pueda tener como líder a la máxima autoridad de la instalación.

Conocer los criterios para poder identificar los equipos críticos por seguridad, y operaciones del centro de proceso (mecánicos, eléctricos, instrumentos, etc.).

Tener las guías para poder elaborar una lista actualizada, completa y disponible de todas las partes críticas de repuesto.

Identificar los criterios para el desarrollo de una base de datos completa y detallada para un programa efectivo de inspecciones y pruebas. Contar con un sistema bien establecido para mantener el censo actualizado.

Identificar los criterios para la documentación técnica necesaria – bases de diseño – sobre los equipos bajo su responsabilidad.

Presentar los criterios para la selección y aprobación de contratistas y/o proveedores que cumplan con los requerimientos del programa de integridad mecánica y aseguramiento de calidad encaminados a obtener la fabricación, reparación y/o modificación confiable y segura de los equipos.

Presentar los requerimientos necesarios de los procedimientos necesarios de mantenimiento de acuerdo al proceso de Disciplina Operativa para desarrollar un programa efectivo de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad para los equipos nuevos y/o existentes.

Presentar los criterios necesarios para la adquisición, fabricación, inspección, transportación, recepción, aceptación, almacenamiento, instalación, pre-arranque y puesta en marcha efectiva y segura de los equipos.

Establecer los criterios para una capacitación efectiva en Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad.

Analizar todos los datos de desempeño y fallas de nuestros equipos para hacer las mejoras necesarias y poder incrementar la confiabilidad de nuestros equipos.

Identificar las áreas de mejora, al ejecutar Inspecciones y Pruebas.

Proporcionar las guías para poder elaborar un programa de Auditorías para verificar la implantación y seguimiento de los pasos de IMAC.


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Este seminario proporciona las guías y enfoques para lograr los requerimientos de Integridad Mecánica y el Aseguramiento de Calidad (IMAC) y poder cumplir con las expectativas de tener la seguridad, confiabilidad y continuidad de las instalaciones de cualquier centro de proceso de PEMEX.

Los esfuerzos realizados en IMAC elimina cualquier diferencia que pueda existir entre las especificaciones originales de diseño de las instalaciones y como están físicamente construidas en estos momentos. IMAC se enfoca en mantenimiento, las operaciones y en la mejora continua de la integridad y confiabilidad de los sistemas para contener y manejar de manera segura las sustancias y materiales peligrosos durante la fase de diseño, construcción, instalación, comisionamiento, pre-arranque, puesta en operación de manera efectiva y segura, desmantelamiento y disposición.

IMAC se basa en la aplicación de varios controles administrativos a todas las

operaciones y procesos en las cuales intervienen materiales peligrosos y/o de alto riesgos, de tal manera que tales riesgos se identifiquen, se comprendan, se controlen y/o minimicen para prevenir lesiones al personal, daños irreversibles a la salud, fatalidades, impacto al medio ambiente, pérdidas de producción, de calidad, imagen y rentabilidad de los procesos e instalaciones de PEMEX.

Este seminario no reemplaza a ninguna regulación gubernamental, ni a normas internacionales, nacionales estatales o locales relacionadas con la Seguridad, la Salud Ocupacional y la Protección al Medio Ambiente. Los Centros de Trabajo/Sector/Activos/Plantas de PEMEX deben tener presente que dichas regulaciones y/o normas pueden dictar requerimientos que no estén reflejados en este seminario.


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Una de las preocupaciones más importantes de cualquier industria, es asegurar la confiabilidad, la seguridad y la continuidad de las operaciones sin ocasionar ningún impacto en la seguridad, salud del personal y el medio ambiente. En esta primera sección revisaremos los puntos importantes de cómo se estructura un sistema de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad con el fin de visualizar y comprender su contenido, y aplicación en nuestras instalaciones.

Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad (IMAC) es un sistema que puede contribuir y ayudar al personal de PEMEX a asegurar que todas sus instalaciones, sistemas, procesos, equipos y componentes mantengan sus condiciones originales de diseño desde su fabricación, instalación, comisionamiento, arranque exitoso, operación durante toda su vida útil hasta su desmantelamiento y disposición, de manera confiable y segura.


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ESTRUCTURA COMPLETA DE INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Para iniciar este sistema de IMAC, presentaremos como se encuentran distribuidas las secciones y veremos en todo el seminario la estructura de cada sección y sus elementos importantes que las componen.

En la gráfica anterior se muestra la estructura completa de la Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad. Los elementos son:

Fundamentos

Aseguramiento de Calidad de Equipos Nuevos.

Procedimientos de Mantenimiento.

Capacitación de Mantenimiento.

Control y Aseguramiento de Calidad de los Materiales y Refacciones de Mantenimiento.

Inspecciones y Pruebas.

Reparaciones y Modificaciones (Cambios).

Ingeniería de Confiabilidad

Auditorías

Periodicidad: 3 años Duración: 8 Horas

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD


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UNIDAD 1 ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS (ASP) 1.1 Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 1.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 1.3 Principio de la integridad mecánica y aseguramiento de calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 1.4 Elemento de integridad mecánica . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 UNIDAD 2 FUNDAMENTOS 2.1 Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.3 Fundamentos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.4 Establecer el grupo IMAC en el centro de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.4.1 Definir las responsabilidades de los miembros del grupo de IMAC. . . . . . . . . . . 0 2.4.2 Asignar un líder de IMAC en el centro de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.4.3 Formar el grupo de IMAC en el centro de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.4.4 Determinar el estado actual en IMAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.5 Determinar el equipo crítico para ASP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.5.1 Determinar la clasificación de riesgos del centro de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.5.2 Identificar el equipo crìtico para la administración de seguridad de los procesos

(ASP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0

2.5.3 Documentar el equipo crítico para el ASP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.5.4 Actualizar el archivo del equipo crítico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.6 Revisión de los documentos de las bases de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.6.1 Revisar el archivo de diseño. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 2.6.2 Comunicar las discrepancias al grupo de tecnología de proceso. . . . . . . . . . . .. 0 2.6.3 Actualización de la base de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 UNIDAD 3 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS NUEVOS 3.1 Objetivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0

3.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0

3.3 Fabricación de acuerdo al diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0

3.4 Sistema de selección del proveedor : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0


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3.5

Programa de inspecciones en la fabricación del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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3.6 Entrega, recepción y almacenamiento correcto del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 3.7 Ensamblado e instalado correcto y seguro del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0

3.8 Documentación completa del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0

3.9 Comunicación al personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0

UNIDAD 4 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO 4.1 Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 4.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 4.3 Identificar las tareas críticas de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 4.4 Revisar la existencia de procedimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 4.5 Elaboración de los procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 4.6 Actualización de los procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 4.7 Realizar ciclos de trabajo de procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 4.8 Cambios en los procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 4.9 Sistema de control de procedimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 UNIDAD 5 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO 5.1 Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 5.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 5.3 Desarrollar el programa de capacitación de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 5.4 Desarrollar un programa de capacitación de habilidades comunes. . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 5.5 Desarrollar un programa de capacitación de temas generales de Seguridad/Proceso. . . 0 5.6 Desarrollar un Programa de capacitación de habilidades específicas. . . . . . . . . . . . . . . . 0 5.7 Documentación y control de la capacitación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0

UNIDAD 6 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES DE MANTENIMIENTO

6.1 Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 6.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 6.3 Identificar los materiales y refacciones crìticas de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 6.4 Seleccón del Proveedor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 6.5 Recepción y almacenamiento de los materiales y refacciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 6.6 Verificar los materiales/refacciones en campo antes de usarse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 6.7 Instalar correctamente los materiales y refacciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0


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UNIDAD 7 INSPECCIONES Y PRUEBAS 7.1 Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 7.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 7.3 Establecer el programa de inspecciones y prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 7.4 Determinar los procedimientos para las Inspecciones y Pruebas (I&P) . . . . . . . . . . . . . . 0 7.5 Establecer un sistema para los registros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 7.6 Ejecutar las Inspecciones y Pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 7.7 Evaluar/analizar los resultados del programa de I&P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 7.8 Actualizar el programa de I&P de acuerdo a las evaluaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 7.9 Documentar los cambios en el programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 UNIDAD 8 INSPECCIONES Y PRUEBAS 8.1 Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 8.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 8.3 Desarrollar/ validar las acciones correctivas para cada desviación. . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 8.4 Programar las acciones correctivas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 8.5 Realizar las acciones correctivas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 8.6 Dar seguimiento a las acciones correctivas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 8.7 Documentar las acciones correctivas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 UNIDAD 9 INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD 9.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 9.2 Recopilar los datos del desempeño del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 9.3 Analizar los datos de causa raíz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 9.4 Realizar las mejoras necesarias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 9.5 Efectuar la mejora continua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 UNIDAD 10 AUDITORÍAS 10.1 Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 10.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 10.1 Alcance de la auditoría. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 10.2 Elementos para auditarse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 10.3 Protocolos de auditorías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0


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UNIDAD 11 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 11.1 Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 11.2 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 11.3 Aseguramiento de la calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 11.4 Aseguramiento de calidad de materiales y partes de repuesto ―servicio rojo‖. . . . . . . . . 0 UNIDAD 12 INSPECCIONES Y PRUEBAS 12.1 Objetivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 12.2 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 12.3 Inspecciones y pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0 ANEXOS


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Índice de Unidad 1.1 Objetivo. 1.2 Introducción. 1.3 Principio de Integridad Mecánica y Aseguramiento de

la Calidad (IMAC). 1.4 Elemento de Integridad Mecánica. 1.5 Conclusión. 1.6 Evaluación.

El Participante reconocerá que dentro de los 14 elementos que se tienen en la Administración de la Seguridad de los Procesos, se tienen dos elementos considerados en la sección de instalaciones que son: Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad. Estos elementos se estudiaran de forma metódica para su aplicación en las instalaciones de Pemex Exploración y Producción.


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La Administración de la Seguridad de los Procesos, en una de sus secciones que son las Instalaciones contempla dos elementos que son Integridad mecánica y Aseguramiento de Calidad, los cuales en conjunto con la Disciplina Operativa, la excelencia en las

operaciones (Up Time), y logrando el involucramiento y compromiso de todo el personal a través de la línea de mando del centro de proceso, aseguran la confiabilidad y la continuidad de las operaciones.

Administración de la Seguridad de los Procesos

Integridad Mecánica

Administración de

cambios ―Menores‖

Revisiones de Seguridad de Pre-Arranque

Aseguramiento

de Calidad

Análisis de Riesgos

de Proceso

Administración de

Cambios

Procedimientos de Operación

y Prácticas Seguras

Tecnología del ProcesoAuditoríasPlaneación y Respuesta a

Emergencias

Entrenamiento y

Desempeño

Contratistas

Investigación y Reporte

de Incidentes

Administración de

Cambios

Estos dos elementos de ASP los revisaremos en este seminario.


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El elemento de Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad cubre la vida de las instalaciones desde la fase de diseño, fabricación, instalación o construcción, comisionamiento, pre-arranque, puesta en operación y el mantenimiento hasta su desmantelamiento y disposición segura. La Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad se enfoca en asegurar que la integridad de un sistema que contenga y maneje sustancias peligrosas sea mantenida y pueda operar efectivamente sin incidentes durante toda la vida de la instalación. Los elementos que conforman o componen la Integridad Mecánica y el Aseguramiento de Calidad son los siguientes:

Aseguramiento de la Calidad de Equipos Nuevos.


Capacitación de Mantenimiento.

Control y Aseguramiento de Calidad de los Materiales de Mantenimiento y las Partes de Repuesto.

Inspecciones y Pruebas.

Reparaciones y Modificaciones.

Ingeniería de Confiabilidad.

Auditorías.

Las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo son importantes y necesarias para asegurar la confiabilidad y disponibilidad de una operación segura. Tales actividades ayudan a prevenir y/o predecir fallas prematuras y ayudan a asegurar la operabilidad y continuidad de los procesos.

ASPASP

IMACIMACExcelencia Excelencia

en UpTimeen UpTime


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Definición de Integridad Mecánica Son todos los esfuerzos y actividades que enfocamos y realizamos para asegurar que los sistemas, equipos, o componentes críticos de las operaciones y procesos que contengan materiales peligrosos estén siempre bajo las condiciones originales de diseño y que sean mantenidos desde la construcción/instalación hasta el final de la vida útil de la instalación, previniendo o eliminando los incidentes para garantizar la protección al personal, la comunidad, el medio ambiente, las instalaciones, la producción y la rentabilidad del negocio.

Definición de aseguramiento de calidad El Aseguramiento de la Calidad son todas aquellas acciones planeadas y sistemáticamente realizadas para promover la confiabilidad adecuada de que un producto o servicio cumplirá con los requisitos dados de calidad y los requerimientos del cliente.

La filosofía de integridad mecánica y aseguramiento de calidad (IMAC) En nuestra empresa creemos que:

Todos los accidentes y los incidentes son prevenibles.

La disciplina operativa nos ayuda a asegurar que todas las operaciones y/o actividades se llevan a cabo en forma correcta, consistente y segura.

Podemos construir, operar y mantener únicamente instalaciones y procesos que sean altamente confiables y seguros.

Con gente altamente capacitada, que

sabe lo que hace de acuerdo a criterios aceptables.

Con materiales y procesos seguros.

Con las tecnologías reconocidas,

seguras aceptadas y aprobadas.

Cualquier instalación debe ser segura desde el punto de vista de diseño.

Las podemos construir las instalaciones de acuerdo a especificaciones escritas y de acuerdo a las normas y/o regulaciones nacionales e internacionales de SSPA.

Podemos operar las instalaciones dentro de los límites de diseño del proceso, con un personal altamente entrenado, con una excelencia en mantenimiento y en operaciones, instalaciones confiables, logrando producción a alta calidad, y a la primera con el costo óptimo. Desde su arranque hasta el fin de su vida útil.

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En la puesta en operación de un proceso e instalación con equipos y partes críticas es importante que:

Se realicen revisiones de seguridad de pre-arranques.

Que se arranque en forma segura y efectiva.

Que se opere dentro de las especificaciones.

Se mantengan en forma segura Se mejoren su capacidad,

rendimientos, efectividad y eficiencia sin afectar a la Seguridad, la Salud Ocupacional y la Protección Ambiental.

Los lineamientos de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad (IMAC) que se deben aplicar durante la fase de diseño, fabricación, instalación o construcción, Inspecciones y Pruebas, operación de los equipos y su mantenimiento serán los siguientes:

El cumplimiento correcto y consistente de los manuales y procedimientos de Operación y Mantenimiento.

Programas integrales de mantenimiento Predictivo y Preventivo.

Apego a normas, especificaciones y procedimientos desde diseño de la instalación hasta su desmantelamiento y disposición.

Uso efectivo de la información de la Tecnología del Proceso. El análisis de las causas raíz de falla de los equipos y sus correcciones.

El compromiso de hacerlo siempre de la manera correcta por todo el personal.

Un alcance de los sistemas, equipos y componentes aunque no es limitativo, en la cual se debe aplicar la integridad mecánica y el aseguramiento de calidad son:

Tanques de almacenamientos. Recipientes a presión. SCADA. Ductos para conducción de

hidrocarburos (fase líquida, fase gas). Protección Catódica. Pozos en tierra. Pozos en el mar. Barcos y sistemas de transporte por

mar. Estaciones de recolección. Estaciones de bombeo. Estaciones de compresión. Sistema de tuberías y equipo de

líneas de proceso. Sistemas y dispositivos de protección

(Seguridad, alivio, venteos). Sistema para paro de emergencia en

forma segura. Sistema de monitoreo (censores,

alarmas, interlocks dispositivo de monitoreo).

Sistema de bombeo. (con motores eléctricos, combustión interna, turbinas de vapor o turbinas de gas)

Sistemas de soporte periférico que puedan fallar y que repercuta en los equipos anteriores.

Sub-estaciones eléctricas. Además, podremos atender las reparaciones, modificaciones y/o alteraciones como resultado de las Inspecciones y Pruebas, siguiendo con disciplina operativa el elemento de la Administración de Cambios, y podremos aplicar la Ingeniería de Confiabilidad para la eliminación de las causas raíces de los defectos en el diseño de los equipos, de la operación, en el ensamblado, reparación, en los procedimientos, en la selección, procuración y calidad de los materiales y las refacciones.


Una forma de medir el cumplimiento en el programa de Integridad Mecánica será mediante AUDITORÍAS las cuales nos proporcionan una forma identificar las fortalezas y las áreas de oportunidad de mejora. Las observaciones de campo nos proporcionarán datos para determinar el desempeño actual, contra los estándares establecidos, y poder tener recomendaciones de acciones correctivas.


1.- ¿Cuáles son los elementos en ASP del recurso de instalaciones, objeto de estudio en este curso? a) Personal, Instalaciones y Tecnología b) Integridad Mecánica y Administración de la Seguridad en los Procesos C) Integridad Mecánica y Aseguramiento de la calidad 2.- Menciona dos elementos que conforman la Integridad Mecánica y el Aseguramiento de Calidad a) Administración de cambios de tecnología y Administración de cambios menores b) Procedimientos de mantenimiento y Capacitación en mantenimiento c) Análisis de riesgo y Revisiones de Seguridad de Pre-arranque

3.- De las opciones siguientes, ¿en dónde aplicarías los lineamientos de IMAC? a) Estaciones de bombeo b) Recipientes a presión c) Ductos para conducción de hidrocarburos 4.- ¿De qué manera podemos medir el cumplimiento en el programa de Integridad Mecánica para identificar las fortalezas y las áreas de oportunidad de mejora? a) Con Auditorías b) Con Inspecciones c) Con Pruebas y arranques

5.- Define Integridad Mecánica.

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Índice de Unidad 2.1 Objetivo. 2.2 Introducción. 2.3 Fundamentos. 2.4 Establecer el Grupo IMAC en el centro de Trabajo. 2.5 Determinar el equipo crítico para ASP.. . . . . 2.6 Revisión de los documentos de las bases de diseño. 2.7 Conclusión 2.8 Evaluación

Establecer los requisitos generales para el control de IMAC de los sistemas, equipos y componentes críticos ya sean mecánicos, eléctricos, instrumentos, etc., enfocándose en garantizar la contención de las sustancias o materiales peligrosos durante toda la vida útil de las instalaciones de los centros de trabajo de PEMEX.


La sección 2 de IMAC es la de Fundamentos, en esta sección veremos las bases de cómo formar el grupo u organización de IMAC, revisaremos los criterios para determinar los equipos críticos de ASP, el grupo de IMAC también debe realizar una evaluación del estado actual de IMAC en el centro de trabajo, así como revisar las bases de diseño y los archivos de los equipos críticos seleccionados para desarrollar sus archivos completos.

INTRODUCCIÓN FUNDAMENTOS

ASEGURAMIENTO

DE LA CALIDAD

DE EQUIPOS

NUEVOS

PROCEDIMIENTOS

DE

MANTENIMIENTO

CAPACITACIÓN

EN

MANTENIMIENTO

CONTROL DE

CALIDAD DE

MATERIALES Y

PARTES DE

REPUESTO

INPECCIONES Y

PRUEBAS

REPARACIONES Y

MODIFICACIONES

INGENIERÍA DE

CONFIABILIDADAUDITORÍASFUNDAMENTOS


El primer propósito de esta sección es asegurar que el centro de trabajo de PEMEX pueda tener una organización para la implantación de IMAC, que tenga como líder a la máxima autoridad de mantenimiento de la instalación.

El segundo propósito es poder identificar, documentar y los sistemas, equipos y componentes críticos, así como poder tener la documentación correcta y actualizada de dichos equipos críticos.

El tercer propósito de los fundamentos es asegurar que las ―bases y criterios de diseño‖ estén actualizados y disponibles para quienes los necesitan para las actividades dentro de IMAC.

Las bases y criterios de diseño deben ser documentados y comunicados al personal de operación y mantenimiento como parte del paquete de tecnología del proceso.


Pasos:

Todas las actividades de IMAC deben ser administradas por un Líder de IMAC y un equipo de trabajo, Subequipo y Red dentro de una organización con responsabilidades de IMAC.


1

El grupo de IMAC tiene 4 tareas principales:

Convertir los requerimientos corporativos de PEMEX hacia el centro de trabajo y compartir los problemas, experiencias, soluciones y sugerencias a la Red de IMAC.

Identificar fuentes de servicios requeridos por los programas de IIMAC tales como actividades de capacitación y entrenamiento de mantenimiento. esas fuentes pueden ser parte del centro de trabajo, y tener un apalancamiento por otros centros de trabajo, fuentes del corporativo o ser contratadas. Todas pueden ser aceptables si son competentes y siguen los requerimientos del manual.

Realizar o participar en las auditorías

internas de los programas y sistemas de IMAC, para asegurar que todas las disposiciones y recomendaciones emitidas estén adecuadamente implantadas.

Tener y utilizar el banco de

información existente para tener los temas de interés de IMAC al centro de trabajo y compartir los problemas, experiencias y sugerencias para que se puedan revisar y aplicar en las redes corporativas.

Cada Centro de Trabajo deberá tener bien definidas todas las responsabilidades, estableciendo programas de IMAC. El equipo de trabajo es formado por los siguientes elementos:

Coordinador o Líder de IMAC (Jefe de Mantenimiento).

Ingeniero de Confiabilidad. Ingeniero de Mantenimiento. Ingeniero de Recursos Materiales. Ingeniero de Proceso. Supervisor de Mantenimiento. Personal conocedor del área. Supervisores Líder de ASP.

Roles y responsabilidades de los Miembros de la Organización de IMAC. Los miembros del equipo de IMAC representan a la organización local del centro de trabajo en la red corporativa de IMAC; participan en desarrollar los propósitos, documentación y las prácticas de IMAC; y aseguran la comunicación efectiva de manera oportuna con su organización local en los problemas y tópicos de IMAC.


Requerimientos: 1. Es asignado por el líder o máxima

autoridad de mantenimiento del centro de trabajo.

2. Conoce las estrategias de implantación de IMAC en el centro de trabajo.

3. Tiene la interrelación en los tópicos de IMAC con sus compañeros en el centro de trabajo.

4. Atienden las juntas de IMAC y participan en las actividades con una frecuencia la cual acelera la implantación de IMAC de manera satisfactoria.

5. Entiende como convertir las guías corporativas en las necesidades locales del centro de trabajo.

6. Busca de manera adecuada seguir los cambios y como cambiar la cultura hacia IMAC en su centro de trabajo.

7. Demuestra un liderazgo proactivo y fuerte para conducir la mejora continua.

8. Se comunica efectivamente con los demás miembros de IMAC para evitar las duplicaciones de información.

9. Actúa rápidamente para enviar la información de IMAC a otros participantes apropiados del centro de trabajo.

10. Proporciona una retroalimentación a los compañeros en:

Desempeño del centro de trabajo.

Enfoque en los temas de IMAC.

Eventos tales como incidentes de IMAC y auditorías externas.

Mejores prácticas potenciales.


En el centro de trabajo se debe asignar un líder o coordinador de los esfuerzos de IMAC, esta responsabilidad puede estar en el Ingeniero o Jefe de Mantenimiento, o de Confiabilidad. Dentro de sus responsabilidades es la

implantación de IMAC así como de interrelacionarse con la RED corporativa de IMAC en cada región, y hasta nivel de todo PEMEX.

El Personal debe ser asignado para lograr la implementación y programación de los trabajos de mantenimiento basados en la carga de trabajo y recomendaciones generadas en el punto siguiente (2.1.4). Este personal deberá formar un Subequipo de integridad Mecánica y reportar al Subequipo de ASP del centro de trabajo.

Dependiendo del tamaño del centro de trabajo, la complejidad y el número de operaciones y/o procesos peligrosos, podrá variar el tamaño del Subequipo.

El Coordinador y el grupo de IMAC deberán revisar y evaluar el estado actual en IMAC del centro de trabajo.

Para evaluar el Centro de Trabajo, es necesario soportarse con la Sección de Auditorías. (Se pueden auxiliar con el equipo externo de implementación de IMAC).

Esta evaluación permitirá identificar las fortalezas y las áreas de oportunidad de mejora, de tal manera que se tengan recomendaciones específicas, las cuales se deben realizar para reforzar IMAC en el centro de trabajo.


Pasos:


La Integridad Mecánica y el Aseguramiento de Calidad (IMAC) inicia desde la primera fase del diseño, y los sistemas, equipos y componentes se deben tener identificados de acuerdo a lo crítico o importantes que es para la seguridad del proceso (ASP). Los sistemas, equipos y componentes pueden ser críticos por diferentes razones. Durante las fases de diseño (FEL-2 y FEL-3) así como en la ingeniería de detalle del diseño es importante efectuar análisis de riesgos de proceso (ARP), para poder identificar, controlar y minimizar los riesgos que pudieran existir.

Es muy importante que la gente de operación, mantenimiento y SSPA puedan participar y tener un consenso entre todas las personas que interactúan con una instalación sobre…. ¿Qué es equipo crítico por seguridad? (ASP). ―Es todo aquel sistema, equipo o componente cuya falla: Resultaría, Permitiría o Contribuiría a originar una exposición al personal a una cantidad suficiente de sustancias peligrosas, lo cual resultaría en una lesión, un daño irreversible a la salud o la muerte, así como en un daño significativo a las instalaciones y/o al medio ambiente.”

Sustancias peligrosas: Es cualquier sustancia que cuando es emitida, puesta en ignición, o cuando su energía es liberada (fuego, explosión, fuga tóxica) y puede causar lesión, daño irreversibles a la salud, la muerte, impacto

ambiental significativo o daños a las instalaciones debido a sus características de toxicidad, inflamabilidad, explosividad, corrosividad, inestabilidad térmica, calor latente o compresión.

¿Cómo determinar cuál es un equipo crítico para la seguridad de los procesos?

A continuación se muestran 8 criterios que nos ayudarán a identificar los equipos, sistemas o componentes que puedan ser necesarios para la seguridad de las operaciones.

CRITERIO 1.- ―Equipos, sistemas o componentes para evitar la pérdida de contención‖.

CRITERIO 2.- ―Equipos, sistemas o componentes que ayudan a asegurar la contención durante la operación normal‖.

CRITERIO 3.- ―Equipos, sistemas o componentes que aseguran el cierre o paro seguro‖.

CRITERIO 4.- ―Equipos, sistemas o componentes asociados con la liberación o desfogue controlado de sustancias peligrosas‖.

CRITERIO 5.- ―Equipos, sistemas o componentes asociados con la detección, o respuesta de la gente a desfogues de sustancias peligrosas‖.


CRITERIO 6.- ―Equipos, sistemas o componentes que al activarse reducen el potencial o minimizan los desfogues peligrosos, incendios y explosiones‖.

CRITERIO 7.- ―Equipos, sistemas o

componentes que no requieren activación para reducir el potencial o minimizar los desfogues peligrosos, incendios y explosiones relacionadas con el proceso‖.

CRITERIO 8.- ―Equipos, sistemas o

componentes que ayudan a mantener una operación segura‖.

Cada uno de los 8 criterios anteriores están desglosados y descritos a continuación: CRITERIO (1) ―Equipos, sistemas o componentes para evitar la pérdida de contención‖. El equipo que contenga o esté en contacto por un material peligroso, ejemplos:

Ductos para transporte de hidrocarburos líquidos.

Ductos para transporte de hidrocarburos gas.

Tanques. Reactores. Filtros Coalescentes. Separadores. Intercambiadores de calor. Bombas. Columnas. Válvulas de relevo.

Tubería. Venteos. Válvulas. Instrumentos.

CRITERIO (2) ―Equipos, sistemas o componentes que ayudan en asegurar la contención durante una operación normal‖. El equipo que usualmente no contiene, o no está en contacto con material peligroso pero ―que suministra un margen de seguridad en prevenir o mitigar un evento peligroso‖:

Discos de ruptura que separan a una válvula de seguridad. Sistemas de venteo a quemadores. Válvulas de retención y de exceso de

flujo. Protección Catódica. Sistemas de calentamiento o

enfriamiento.

CRITERIO (3) ―Equipos, sistemas o componentes que aseguran el cierre o paro seguro‖.

Todos los equipos censores, elementos primarios de control que forman el sistema de protección automático.

Sistema de paro de emergencia manual.

Válvulas de aislamiento en caso de incendio.

Alarmas y controles de seguridad del proceso que requieren la intervención del operario.

CRITERIO (4) ―Equipos, sistemas o componentes asociados con la liberación o desfogue controlado de sustancias peligrosas‖.

Sistemas de quemadores. Sistemas lavadores de gases / polvos.


CRITERIO (5) ―Equipos, sistemas o componentes asociados con la detección, o respuesta de la gente a desfogues de sustancias peligrosas‖. La funcionalidad de estos sistemas no debe depender de ningún sistema de control mayor.

Sistema de detección de gases y humos.

Sistemas de alarmas de emergencias, evacuación, incendio y los sistemas de radio y teléfono para comunicación interna y externa, sólo si son los medios primarios para mitigar el impacto de la emisión de sustancias peligrosas.

CRITERIO (6) ―Equipos, sistemas o componentes que al activarse reducen el potencial o minimizan los desfogues peligrosos, incendios y explosiones‖.

Sistemas contra incendio. Sistemas de supresión de explosiones. Sistemas de ventilación usados para:

Diluir sustancias peligrosas.

Presión positiva en cuartos de control y equipo eléctrico.

Puerta contra fuego Mantener la operación de controladores

electrónicos de seguridad. CRITERIO (7) ―Equipos, sistemas o componentes que no requieren activación para reducir el potencial o minimizar los desfogues peligrosos, incendios y explosiones relacionadas con el proceso.

Elementos secundarios de contención.

Diques.

Drenaje. Puertas contra fuego. Instalaciones eléctricas y electrónicas en un área eléctricamente clasificada

como peligrosa para prevenir fuentes de ignición. Tuberías enchaquetadas. Sistemas de protección contra estática

y apartarrayos.

CRITERIO (8) ―Equipos, sistemas o componentes que ayudan a mantener una operación segura‖. Normalmente se diseñan a falla segura.

Sistemas de suministro de nitrógeno para inertizado.

Sistemas de aire para instrumentos. Sistemas de respaldo de energía. UPS. Generadores diesel. SCADA. Sub-estaciones, transformadores, etc. Sistemas de baterías.


Tener un archivo de de la documentación de diseño de los sistemas, equipos o componentes críticos. Todas las actividades de integridad mecánica y aseguramiento de la calidad se basan en saber / conocer el diseño del equipo que va a ser:

Comprado, Inspeccionado, Mantenido. Por lo que, la información de diseño debe en todo momento:

Ser correcta y actualizada.

Se debe actualizar cada vez que ocurra un cambio.

Se necesita una rigurosa administración y control de cambios.

Estar disponible en cualquier momento. Estar almacenada y resguardada en un

lugar central. Ser usada en la elaboración de

procedimientos y programas de mantenimiento.

Ser utilizada en la capacitación del Personal.

En el Archivo de cada sistema, equipo o componente crítico para ASP deberá contener lo siguiente:

DTI… marcar con otro color el equipo crítico.

Información sobre DISEÑO, COMPRA, INSPECCIÓN, MANTENIMIENTO.

Diagramas de flujo de los procesos, incluyendo balances de materia y de energía.

DTI’s.

Código de tuberías.

Hoja de calibración de instrumentos. Hoja de calibración de alarmas e interlocks,

etc. Cálculos para cada equipo. Planos y hojas de especificaciones de

equipos. Especificaciones para la procuración de los

equipos. Las capacidades de los recipientes. Los planos de los proveedores y los planos

certificados de equipo. Materiales de construcción. El sistema de alivio – las bases del diseño

de la instrumentación.

Sistemas de protección de seguridad (diagramas eléctricos esquemáticos de interlocks, detección y supresión, etc.).

Diagramas eléctricos. Clasificaciones eléctricas. El diseño de sistemas de ventilación. Sistemas de protección contra incendio. Procedimientos, programas y reportes de

inspección de Aseguramiento de Calidad. Códigos y normas de diseño utilizado. Manuales del proveedor. Planos civiles y arquitectónicos. Planes de arreglos de equipos. Análisis de flexibilidad de tuberías. Colgantes especiales, colgantes y

soportaría deslizante. Códigos de Aislamiento. El diseño del sistema de servicio de fuerza.


Ductos para transporte de hidrocarburos (fase líquida, gas):

Características físicas y químicas del fluido.

Especificaciones del material seleccionado.

Presión interna máxima, mínima y normal de operación.

Temperatura máxima, mínima y normal de operación.

Cargas adicionales (cargas vivas, cargas muertas.

Sismo. Efectos causados por vibración y/o

resonancia. Esfuerzos causados por asentamientos

o derrumbes de suelos inestables. Efectos de contracción y/o expansión

térmica.


1

PASOS:

El grupo de Tecnología del Proceso, deberá asegurar que toda la documentación esté actualizada, sea precisa y que esté disponible para quien la necesite.

Cada Sistema, equipo o componente crítico (ASP), deberá tener su documentación completa y actualizada de diseño.


1

Todas las actividades de IMAC dependen del conocimiento del diseño del equipo que es comprado, inspeccionado o es mantenido. La documentación de diseño debe ser correcta actualizada y rápidamente disponible.

Evaluar la necesidad de entrenamiento para comprender los tipos diferentes de documentación para el diseño (DTI’s, códigos de tuberías, diagramas de calibración de instrumentos, etc.). Se deben verificar los

equipos y los archivos de ingeniería del centro de trabajo para su completa integridad, actualización y accesibilidad. Tal comprobación se puede hacer por medio de:

1.- Una auditoría de ASP.

2.- Una auditoría especial por personal de Tecnología o de mantenimiento familiarizados con los códigos y estándares del equipo involucrado.

La documentación inadecuada del diseño o el monitoreo de la información se debe notificar al coordinador o líder de la Tecnología del

Proceso de manera formal y escrita para poder hacer las correcciones necesarias.

Toda documentación que no esté actualizada, deberá revisarse y actualizarse con el grupo de Tecnología del Proceso, y los cambios que se realicen deberán estar reforzados por la administración y control de cambios de manera estricta.

Toda esta actualización se deberá notificar a las áreas de operaciones, mantenimiento, ingeniería, realizar los cambios autorizados en el sistema SAP R/3, en adquisiciones, almacenes, etc.


1


1

1.- Dentro de la parte de fundamentos, ¿cuáles son los principales propósitos de esta sección?

a) Revisar, auditar y corregir.

b) Comunicación, calidad, cumplimiento y disponibilidad

c) Establecer el grupo, determinar equipo crítico y revisar documentos de las bases de diseño.

2.- Defina ¿qué es equipo crítico por seguridad en ASP?

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3.- ¿Cuantos criterios nos ayudan a identificar los equipos críticos para IMAC?

a) 12

b) 8

c) 14

4.- ¿Una vez identificados los equipos críticos que debemos hacer?

a) Realizar auditorias

b) Dar mantenimiento

c) Revisar los documentos de diseño

5.- ¿En caso de que existan discrepancias en la documentación con respecto a los equipos instalados, que se debe hacer?

a) Dar mantenimiento

b) Comunicarlo al grupo de Tecnología del proceso

c) Realizar el formato de cambios menores


Índice de Unidad 3.1 Objetivo 3.2 Introducción 3.3 Aseguramiento de la Calidad de Equipos Nuevos 3.3.1 Fabricación de acuerdo al diseño 3.3.2 Sistema de selección del proveedor 3.3.3 Programa de inspecciones en la fabricación del equipo 3.3.4 Entrega, recepción y almacenamiento correcto del equipo 3.3.5 Ensambalado e instalado correcto y seguro del equipo 3.3.6 Documentación completa del equipo 3.3.7 Comunicación al personal 3.4 Conclusión 3.5 Autoevaluación

El participante desarrollará un plan de acción para el Aseguramiento de Calidad de Equipos Nuevos desde su diseño, con las especificaciones, con proveedores confiables, haciendo visitas de supervisión, inspecciones y pruebas, recepción, almacenamiento, instalación, pruebas funcionales y arranque efectivo del equipo, teniendo como consecuencia un equipo libre de defectos.


1

Este elemento de IMAC consta de 7 fases, que se muestran en la gráfica.

Es importante que todos los equipos nuevos, o modificaciones que se le hagan a los

sistemas, equipos y componentes sigan estas fases para asegurar la calidad de fabricación, siguiendo el plan de acción trazado para contar con equipos seguros y que cumplan con todas nuestras expectativas.

INTRODUCCIÓN FUNDAMENTOS

PROCEDIMIENTOS

DE

MANTENIMIENTO

CAPACITACIÓN

EN

MANTENIMIENTO

CONTROL DE

CALIDAD DE

MATERIALES Y

PARTES DE

REPUESTO

INPECCIONES Y

PRUEBAS

REPARACIONES Y

MODIFICACIONES

INGENIERÍA DE

CONFIABILIDADAUDITORÍAS

ASEGURAMIENTO

DE LA CALIDAD

DE EQUIPOS

NUEVOS

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD


Pasos:

Calidad.- Grado de excelencia que una cosa posee. Son las características totales y compuestas de manufactura, ingeniería, mantenimiento a través de las cuales el producto y su servicio cumplen con las expectativas del cliente.

Control.- Proceso de medir el desempeño de calidad, comparar con sus requerimientos y actuar sobre la diferencia.

Los pasos de Control son:

Determinar las normas, especificaciones, estándares.

Evaluar continuamente el desempeño y uniformidad.

Efectuar acciones correctivas en las desviaciones o áreas de oportunidad. Actuar cuando sea necesario.

Comunicar las recomendaciones, planear y ejecutar las mejoras.

Aseguramiento de la Calidad.- Son todas aquellas acciones planeadas y sistemáticamente realizadas para promover la confianza adecuada de que un producto o servicio cumplirá con los requisitos dados de calidad.

El propósito de un sistema de Aseguramiento de la Calidad, es el asegurar que todos los materiales y equipos (fabricados, reparados, modificados y alterados) utilizados en el servicio crítico, cumplan con los requerimientos establecidos en la norma o especificaciones aplicables. De esta manera aseguramos que el equipo de proceso es:

Fabricados de acuerdo con las especificaciones de diseño.

Entregados en los lugares correctos.

Ensamblados e instalados correctamente


Para desarrollar un plan de Aseguramiento de Calidad y Control de Calidad (AC/CC) para el equipo diseñado como crítico y para cualquier otro equipo que el grupo de proyectos/diseño determine que requiere de AC/CC. Este plan debe ser incluido en el diseño del paquete emitido. El plan debe incluir actividades de AC/CC que pueda asegurar que el equipo se fabrique, se entregue y sea temporalmente almacenado,

ensamblado e instalado con las especificaciones. El plan de AC/CC debe ser considerado de forma continua.

Se debe utilizar como una guía durante el diseño a través de las fases de la instalación del proyecto a fin de asegurar que todos los pasos sean realizados. El líder del proyecto es responsable para asegurar que se desarrolle y se siga un plan de AC/CC.


Ejemplo: Para ductos nuevos es importantes especificar las características del recubrimiento anticorrosivo, para aislar la superficie externa de los ductos enterrados y/o sumergidos del medio circundante con la finalidad de evitar la incidencia de corrosión, reducir los requerimientos de corriente de protección catódica y mejorar la distribución de la misma. Los recubrimientos anticorrosivos deben cumplir con los métodos de pruebas indicados en la Norma PEMEX No 4.411.01 Capítulo 6, y debe incluir las siguientes características:

1. Alta resistencia eléctrica.

2. Impedir el paso de la humedad.

3. El método de aplicación no debe afectar las propiedades del ducto.

4. Una vez aplicado no debe manifestar defectos.

5. Debe tener buena adherencia.

6. Resistencia a microorganismos.

7. Resistente al manejo, transportación, almacenamiento e instalación del ducto.

8. Resistente al desprendimiento catódico.

9. Resistente al ataque químico.

10. Fácil de reparar.

11. Deberá conservar sus propiedades físicas a través del tiempo.

12. No tóxico.

13. Resistente a efectos térmicos.

14. Resistentes al impacto.

15. Resistencia a la fricción.

Determinar cual equipo asociado con la instalación es crítico para ASP: Cada instalación se debe identificar si es un proceso de alto riesgo o si es una operación de bajo riesgo, y en ambos casos poder identificar los equipos críticos asociados.

El líder del proyecto, en conjunto con los ingenieros de confiabilidad y del proceso del área son los responsables de realizar este paso.

Completar el Diseño y las especificaciones que son necesarias para la procuración, fabricarlo y la instalación del Equipo. Siguiendo los Estándares corporativos y otros estándares adecuados y generalmente aceptados, regulaciones y los procesos para desarrollar el diseño y las especificaciones del equipo y los sistemas. Dentro de ASP se debe incluir el elemento de Administración de

Cambios, convenios de ingeniería de las instalaciones, análisis de riesgos de Proceso. El Gerente de Ingeniería del Proyecto es el responsable para asegurar los diseños y las especificaciones sean las adecuadas.


Los equipos asociados con la instalación inicial requerirán algún grado de inspecciones en el taller o en el campo. El Gerente de Ingeniería del Proyecto es el responsable para determinar las necesidades de las inspecciones para cada componente del Equipo. Los factores tales como: Implicaciones de Seguridad, Complejidad del Equipo, criticalidad al Proceso, registro de monitoreo del proveedor y el impacto en costo de una Calidad deficiente debe ser usado como criterio para determinar su grado de las inspecciones de Aseguramiento de Calidad y Control de Calidad (AC/CC) para la fabricación en Taller y en Campo que debe ser requerido.

Tener especificado un programa, revisiones e Inspecciones por un representante del centro de Proceso en el lugar de la fabricación: Cuando el equipo tiene un diseño inusual, o el proceso de fabricación es llevado por un proveedor que no esté aprobado se requiere que un inspector entrenado de PEMEX efectúe estas inspecciones o revisiones con mayor frecuencia, llevando la documentación de los hallazgos y las áreas de oportunidad de mejora del contratista y/o proveedor.

Es necesario que se haga un seguimiento a todas las pruebas que se requieran y las inspecciones, todo se debe documentar, y tales documentos integrarlos al archivo del equipo.

El personal del fabricante o proveedor debe demostrar que está capacitado en el trabajo a realizar, y debe estar en su archivo todo el entrenamiento recibido así como todos los exámenes y pruebas realizadas y que estén aprobadas. Además debe haber evidencias de la demostración práctica en campo de su competencia.

Todas las desviaciones encontradas se deben comunicar al gerente del proyecto, así como al proveedor, y dar seguimiento para que se corrijan de inmediato.


Establecer a través de una estructura bien definida, los requisitos mínimos de Aseguramiento de Calidad y Control de Calidad que deben cumplir todos los contratistas y/o proveedores que proporcionan al Centro de Trabajo

materiales, componentes de equipo y/o equipos para servicio crítico.

Define las responsabilidades del personal involucrado.

Además de ser responsables de hacer que se cumpla, detectar desviaciones y aplicar correcciones a las mismas.

PEMEX debe deberá contar con un programa de selección, aprobación y certificación de contratistas y/o proveedores para que nos proporcionen un Aseguramiento de Calidad, Control de Calidad y un Paquete de Servicios con Garantía, mejores condiciones de tiempo de entrega, condiciones de embarque, condiciones de pagos (mejores precios,

créditos, descuentos, etc.), servicio técnico y al cliente. El sistema de certificación de contratistas y/o proveedores de PEMEX debe contar con un programa de auditorías, evaluaciones y seguimiento a los sistemas y/o programas de calidad de los contratistas y/o proveedores.


Si por condiciones de la operación, algún proveedor aprobado no puede suministrar algún requerimiento de PEMEX, el Sistema de Certificación de contratista debe contar con una asignación por excepción para un proveedor no aprobado aún, pero se deberá auditar al proveedor y hacer un programa de inspecciones y evaluaciones con mayor frecuencia durante la fabricación y/o instalación de lo requerido, y hacer un plan de implementación para que dicho proveedor califique por medio de su sistema de calidad o que tenga un programa para desarrollar su sistema de calidad. Ingeniería de confiabilidad y adquisiciones deberán dar seguimiento a todo

el proceso, y decidir en que momento se certifica al proveedor. Un buen indicativo de que un contratista y/o proveedor cuenta con un adecuado programa de calidad es por medio de la certificación de ISO 9000. El asegurarse de un buen programa de calidad de del contratista y/o proveedor debe incluir toda su cadena de suministro con su proveedores y sub-proveedores, etc.

Los proveedores están clasificados en dos categorías:

Proveedores Aprobados Proveedores No Aprobados

Proveedores aprobados: Los proveedores aprobados deberán ser usados preferiblemente para un equipo en particular. Proveedores no aprobados: Los proveedores no aprobados solo deberán usarse cuando un proveedor aprobado no pueda ser obtenido. El comprador necesita determinar si el proveedor puede suministrar el producto dentro de especificaciones. Ingeniería de confiabilidad debe verificar las capacidades de fabricación, sistemas de calidad y determinar que tanto puede fabricar un proveedor no aprobado. Se requiere visitar

el lugar del contratista y/o proveedor para poder evaluar los procesos de fabricación, aseguramiento de calidad y control de calidad y poder tomar la decisión de utilizarlo. Si un proveedor no cuenta con un programa adecuado de calidad:

Puede requerir ayudar y apoyar al contratista y/o proveedor a desarrollar un programa de control de calidad para el equipo determinado que es fabricado.

Puede requerir un inspector de tiempo total de PEP o de alguna Compañía externa certificada tal que se asegure que el control de calidad y aseguramiento de calidad se cubra totalmente en el lugar del contratista y/o campo en PEP.

El gerente de ingeniería de proyectos y de Confiabilidad deberán tomar la mejor selección.


Requerimientos de un sistema aprobado de calidad: Un proveedor y/o contratista debe tener un programa interno documentado que asegure la calidad de los materiales, que cumplan con los estándares mínimos de la industria (ASTM, ANSI, ASME, etc.). Los proveedores y/o contratistas deberán tener la flexibilidad para poder trabajar con los auditores del Centro de Trabajo, y así entrar en el proceso de mejora de la calidad de los proveedores. Los mínimos requerimientos serán:

Los procedimientos de calidad deben ser documentados y controlados.

Un proceso de aprobación de fabricación, incluye auditoría en el lugar.

Inspección mínima esencial para la recepción.

Un proceso de no conformidad/acción correctiva.

Un proceso de Capacitación y documentación para todas las especificaciones individuales de los materiales recibidos en el Centro de Trabajo.

Un proceso de documentación de materiales inspeccionados.

Un proceso de recolección de datos de materiales manejados por el Centro de Trabajo y una revisión periódica de datos.

Las auditorías son el único camino efectivo para la evaluación del programa de calidad de proveedores no aprobados.

Los proveedores aprobados y no aprobados pueden, o no tener un programa aprobado de calidad. Para los proveedores que fallan durante las auditorías, se deberá contar con un método de desarrollo en las áreas donde se tengan fallas.

El proveedor debe comprometerse y demostrar que tiene el compromiso para implantar su sistema de calidad, y demostrar las evidencias.


Un certificado ISO 9000 es un buen

indicativo de un adecuado programa de calidad.

Asegure que el programa de calidad de proveedores incluye sub-proveedores secundarios y terciarios.

Para proveedores fuera de un programa aprobado de calidad, pueden ser auditados para asegurar que cumplan con las necesidades del Centro de Trabajo. La auditoría puede ser tan extensa, que asegure que el proveedor, siempre podrá suministrar el servicio y/o producto específico.

El proveedor frecuentemente usa sub-proveedores secundarios y terciarios, es necesario que se asegure que el proveedor tenga un adecuado control de sus sub-proveedores.


Cuando se autorice por la situación, como es una emergencia, utilice otros recursos para la evaluación de la capacidad del proveedor. Independientemente si el proveedor es de uso frecuente o limitado, por ningún motivo se debe dejar de evaluar la capacidad de

fabricación, los programas de control de calidad y aseguramiento de calidad de sus procesos de fabricación, manejo, administración, identificación, documentación, embarque, transportación, instalación, puesta en operación en campo.

En una evaluación y/o auditoría efectuada a un contratista y/o proveedor saldrán puntos fuertes, hallazgos, áreas de oportunidad de mejora, y recomendaciones para corregir los puntos identificados de mejora. Se debe

desarrollar planes de acción y de seguimiento para que el contratista y/o proveedor se comprometa a realizar tales recomendaciones y buscar la mejora de sus sistemas.

Conserve los resultados de las auditorías formales en la base de datos del proveedor y/o contratista.

Una de las estrategias para buscar el desarrollo de un proveedor yo contratista es entrenarlo y capacitarlo para que puede realizar auto-evaluaciones a sí mismos y poder acelerar las mejoras identificadas.

Si los resultados de un proveedor, después de hacer recomendaciones y corregir deficiencias no son aceptables, comuníquelo al área de compras, mantenimiento, confiabilidad, proyectos. Continúe el sistema de selección de contratistas y/o proveedores para buscar un nuevo proveedor.

Una vez que se ha seleccionado el proveedor, el siguiente paso es revisar todos los requerimientos del aseguramiento de calidad para la fabricación del equipo. Todo

debe quedar documentado y entendido antes de iniciar la fabricación.


Los proveedores deben tener un banco de información de las evaluaciones, auditorías, desempeño en SSPA, calidad, tiempo de entrega, costos, con el fin de que cada desviación que tengan, se hagan

recomendaciones y se realicen las correcciones. De tal forma que se les pueda evaluar su desempeño para futuras asignaciones de trabajos requeridos.

Se debe llevar dentro del programa de calidad del contratista y/o proveedor una sección que es sistema de archivo del desempeño del proveedor.

Se debe iniciar desde su primera evaluación y/o auditoria para determinar en qué nivel se encuentra su sistema de calidad y la medición de todo el progreso del contratista para mantener su competitividad con el

desempeño. La tener los planes de acción de las áreas de oportunidad de mejora, y su cumplimiento, además se debe registrar todas las situaciones de mejora o deterioro en el sistema de calidad y el desempeño del contratista y/o proveedor.

Los datos de desempeño (positivos o negativos) deben ser reportados.


Antes de asignar y colocar una orden de compra, se debe definir las especificaciones de vigilancia/inspecciones por parte de PEMEX, para que sea revisado y entendido por proveedor. La especificación de vigilancia permite al proveedor saber las actividades de aseguramiento de calidad que se llevaran a cabo como parte de la fabricación del equipo en el taller o en el campo.

De acuerdo al equipo que se va a fabricar, es necesario que se definan, y desarrollen las especificaciones y el programa de visitas al fabricante con el fin de revisar y asegurar que se están utilizando los materiales, métodos, personal capacitado, que fue definido en las especificaciones del diseño del equipo.

Ejemplo: Para la vigilancia en la fabricación de ductos, se revisa que el material sea el

especificado así como las bridas, que las soldaduras utilizadas estén dentro de la especificación de materiales y su aplicación, así como verificar que el personal del fabricante tenga el entrenamiento, y la documentación donde estén certificados. Se debe vigilar que los resultados de las radiografías, sean satisfactorias, así como las pruebas de penetración, revelado, pruebas hidrostáticas, relevado de esfuerzos, protección anticorrosiva, y todos los accesorios que hayan sido previamente especificados.

El objetivo es verificar en cada visita de vigilancia, se revise el programa de fabricación de acuerdo a lo especificado en el programa de visitas para asegurar el cumplimiento con las especificaciones de diseño y vigilar la fabricación del equipo.


Simultáneamente con la especificación de la vigilancia, se debe determinar el nivel de la inspección. Este nivel de inspección determina cuales componentes estarán involucradas en las inspecciones de aseguramiento de calidad. Los factores de: implicaciones de seguridad, complejidad del equipo, criticialidad al proceso, registro de

monitoreo del proveedor, impacto de costo por mala calidad se deben de utilizar como criterio para determinar el nivel de inspección que se requiere. El gerente de Ingeniería del Proyecto es el responsable de asegurar que se determine el nivel de inspección y definir cuales serán los inspectores.

Hay varios pasos claves en la inspección de Aseguramiento de Calidad en la fabricación en el taller o en el campo.

Revise el diseño, especificaciones del equipo, especificaciones de la vigilancia, requerimientos de documentación, instrucciones de embarque y otros puntos pertinentes antes de que el proveedor inicie el trabajo. Lo anterior ayudará a resolver los problemas previos a la fabricación.

Revise las técnicas de fabricación con respecto al diseño y las especificaciones tal que se puedan anticipar y resolver los problemas potenciales.

Desarrolle un programa de inspección con avisos previos, en caso de se incluyan

visitas sin aviso es necesario que se le entere al proveedor que pueden llegar a ocurrir.

Haga reportes de los hallazgos de aseguramiento de calidad después de cada inspección. Distribuya los reportes al Gerente de Ingeniería del Proyecto, Ingenieros de Proyectos, Líder del Proyecto, contratos, proveedor y todo el personal que lo requiera. Esos reportes serán parte del archivo del proyecto y los archivos del equipo.

Obtenga del proveedor y sus proveedores

la documentación de control de calidad y envíelo al Gerente de Ingeniería de Proyecto.


Durante la transportación del equipo y/o los materiales pueden sufrir algún daño, desde la pérdida de documentación, golpes, extravíos, es necesario tener un sistema para la transportación, la cual incluya toda la documentación tanto del equipo, como de los permisos gubernamentales para su transportación y manejo. Para el

almacenamiento se deberá tener en el sistema de control de calidad y aseguramiento de calidad todo lo necesario para la recepción, verificación de calidad, pruebas, preservación, documentación, acomodo óptimo ya sea en el almacén o en el área, siguiendo las guías corporativas, del fabricante

.


El área de recepción del almacén debe seguir el sistema de control de calidad y aseguramiento de calidad en la cual se incluya la revisión física para verificar que el equipo y/o material llegue completo, sin golpes ni daños, con toda la documentación especificada en la orden de compra y en las guías básicas de

inspección de recepción, seguir el sistema de verificación y pruebas con ingeniería, confiabilidad y el usuario para su aceptación, su identificación interna, el almacenamiento correcto y/o moverlo al lugar del trabajo en forma adecuada.

Una vez verificado todos los documentos y que sea autorizado por mantenimiento/ingeniería (servicio rojo), el equipo debe almacenarse en

un lugar protegido y seguro. Debe manejarse con cuidado, para evitar lesiones y/o daños al equipo.


Es necesario contar con una guía para poder asegurar que el equipo se ensambla y se instala correctamente.

Ejemplo: En la instalación de un ducto:

La zanja donde quedará alojado el ducto deberá estar libre de piedras y materiales que pudiesen dañar a los recubrimientos. En casos en donde el terreno sea de material rocoso (Tipo ―C‖) será necesario poner un colchón de material suave (Tipo ―A‖) como arena, tepetate, etc. En el fondo de la zanja y/o alrededor del ducto.

Los daños que se detecten deberán ser reparados preferentemente con material compatibles con los que tenga aplicado el ducto.

Las uniones, accesorios y conexiones deberán recubrirse con materiales compatibles con los que tenga aplicado el ducto.

Se deberá tener cuidado especial durante el tapado de la excavación, evitando que las rocas o escombros golpeen y dañen al recubrimiento y/o al ducto.


Es importante definir el grupo que se hará cargo de la instalación del equipo, con el fin de poder proporcionarles las instrucciones y

cuidados que se deben tener para que la instalación sea efectiva.

La inspección para un equipo instalado debe ser de acuerdo con la inspección de diseño. Esta revisión (Revisión de Seguridad de Pre-

Arranque) debe incluir especificaciones de Aseguramiento de Calidad de la instalación.

Una vez instalado el equipo se debe verificar por medio de pruebas funcionales, que su operación es segura y efectiva. Se debe hacer un análisis de riesgos de proceso para verificar, identificar, controlar y minimizar los riesgos.

Se debe efectuar un pre-arranque, para simular las condiciones de operación y evaluar posibles problemas que se puedan tener. Todo lo anterior se debe documentar formalmente y adjuntar estos documentos al archivo del equipo.


La documentación de aseguramiento de la Calidad debe ser guardada en la sección de Aseguramiento de Calidad del archivo de los equipos durante la vida del equipo. Debe incluir:

La parte o sección de Aseguramiento de Calidad (AC) de las bases de diseño original.

Certificación de AC del proveedor (Certificado de Conformidad).

Reporte de inspección de fabricación de los representantes de inspección del centro de Proceso.

Reporte de seguimiento de las recomendaciones de todas las áreas de oportunidad de todas las inspecciones durante la fabricación.

Documentación de inspección de la instalación (Copia de Revisión de Seguridad de Pre-Arranque).

Documentación del equipo ya puesto en marcha para poder reclamar la garantía en caso de falla prematura en operación.


Se debe incluir los documentos siguientes:

Planos certificados del equipo, archivos de dibujo del diseño y de terminación de la instalación.

Especificaciones de las inspecciones.

Reportes de las inspecciones.

Registros de A.C. de la fabricación:

Registros de AC del proveedor.

Reportes y certificados de las pruebas de materiales.

Resultados del AC del proveedor y sus proveedores.

Cálculos del equipo.

Formato para recipientes de presión.

Reportes de inspecciones y pruebas no-destructivas.

Manuales de mantenimiento e instructivos del proveedor.

Registros de AC de la instalación.

Dibujos ―tal como se construyó‖ (esto requerirá los dibujos de diseño para revisarse)


Antes de que el equipo entre en operación, se deben de tener autorizados los procedimientos de operación y de

mantenimiento relacionados con el equipo, para que puedan ser utilizados como material de entrenamiento del personal.

Es importante contar con la lista de materiales y refacciones del equipo, la cual contenga las especificaciones técnicas y como requerirlas, para que se pueda realizar los trámites de alta en el Sistema SAP R/3,

en el sistema de servicio rojo y en el stock del almacén de las partes necesarias. Estas listas de materiales deben formar parte importante de los procedimientos de ensamblado del equipo.

Antes de iniciar el arranque del equipo, se debe cubrir un protocolo de entrega y recepción del equipo, donde se inspeccionan todos los puntos para evaluar riesgos de SSPA, cumplimiento de estándares, especificaciones, imagen, ergonomía. Los

resultados se deben evaluar y en base a ellos decidir si se acepta el equipo, o es necesario que primero se corrijan los puntos que no cumplen con lo requerido antes de aceptar el equipo.

Después que el equipo se ha aceptado por seguridad, y que se ha arrancado de manera segura y efectiva el equipo, es importante proceder a cerrar todos los documentos relacionados con el equipo. Aceptación por

seguridad, recomendaciones de los análisis de riesgos de proceso, cambios de diseño, cierre del proyecto, documentos contables de activo fijo, etc.


Se le debe comunicar al personal de operación y proceso de tal manera que las prácticas, procedimientos y condiciones

estándares de operación se puedan modificar o agregar, y el entrenamiento apropiado se pueda llevar a cabo.

El personal de mantenimiento debe estar comunicado de tal manera que los archivos del área se puedan actualizar, las prácticas

de mantenimiento se puedan modificar o adicionar, y se pueda llevar a cabo el entrenamiento apropiado.


EL personal del grupo de soporte de Ingeniería debe estar comunicado de tal manera que los archivos se puedan actualizar y modificar los sistemas de mantenimiento. por ejemplo, el taller de inspección de las

válvulas de Relevo, los grupos de inspección del equipo, los programas de mantenimiento preventivo y predictivo, el programa de lubricación, etc.


1.- Defina ¿qué es calidad?

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2.- ¿Qué puntos debes tomar en cuenta para que la fabricación de un equipo sea de acuerdo al diseño?

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3.- Menciona los aspectos para un buen programa de inspecciones en la fabricación de un equipo.

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4.- Para asegurar la documentación completa, menciona los puntos que debes tomar en cuenta.

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5.-¿Describa qué función tiene Ingeniería, Mantenimiento y Operación en la fabricación e instalación de un equipo y como es su comunicación?

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Índice de Unidad 4.1 Objetivo 4.2 Introducción 4.3 Procedimientos de Mantenimiento 4.3.1 Identificar las tareas críticas de mantenimiento 4.3.2 Revisar la existencia de procedimientos 4.3.3 Elaboración de los procedimientos 4.3.4 Actualización de los procedimientos 4.3.5 Realizar ciclos de trabajo de procedimientos 4.3.6 Cambios en los procedimientos 4.3.7 Sistema de control de procedimientos 4.4 Conclusión 4.5 Evaluación

El participante reconocerá que es importante que el personal de mantenimiento tenga disponibilidad de los procedimientos de trabajo, de tal manera que sean escritos y elaborados con calidad, que sean ampliamente entendidos y comunicados para poder cumplirlos y así poder ejecutar una tarea o trabajo de mantenimiento en forma correcta, consistente y segura para que puedan mantener la operación de las instalaciones y equipos.


La sección 4 de IMAC se enfoca en desarrollo de los procedimientos de mantenimiento, para todas las tareas críticas de ASP. Estos procedimientos se deben cumplir y estar basados en Disciplina Operativa para poder tener la disponibilidad,

tener la calidad del contenido, poder entrenar al personal y tener el cumplimiento estricto de ellos. Determinar cuales tareas críticas tienen elaborados sus procedimientos y cuales están pendientes de hacerlo, buscando su pronta elaboración.


Se deben realizar ciclos de trabajo de los procedimientos para asegurar que el personal conoce a fondo los procedimientos.

Cualquier revisión o modificación de la información, se debe realizar de acuerdo a la guía de Disciplina Operativa.

Todas las tareas críticas para la seguridad y las operaciones, deberán tener procedimientos de mantenimiento escritos y deberán ser cumplidos por todo el personal (mecánicos, operadores, contratistas, etc.).

Para esto identificará la tarea crítica para la seguridad de la operación o proceso de acuerdo a:

Revisar el equipo crítico.

Identificar y decidir cuales son las tareas sobre el equipo crítico. Para estas se necesitan procedimientos escritos.

La tarea crítica es el trabajo de mantenimiento efectuado en un equipo crítico que se requiere para poder sustentar la disponibilidad y la integridad física de las instalaciones.


Una vez que las tareas críticas se hayan determinado, es necesario revisar si existen procedimientos que se refieran a esas tareas, de tal modo que se utilice de primera instancia lo que se tenga en el centro de

trabajo, revisar los procedimientos que existan para evaluar que están dentro del proceso de Disciplina Operativa, en caso negativo se deberá hacer una revisión de la calidad del procedimiento.

Se deberá considerar lo siguiente:

Procedimientos, habilidades comunes de mantenimiento que son procedimientos genéricos que explican tareas mecánicas. Seleccione los procedimientos más adecuados al centro de trabajo de un listado general de procedimientos de habilidades comunes de mantenimiento.

Procedimientos para áreas o equipos específicos de acuerdo a instrucciones del fabricante y que normalmente son únicos para algún equipo o área, por lo que se debe tener énfasis en capacitar al personal con estos procedimientos.

Procedimientos de procesos específicos

que tienen requerimientos especiales de algún riesgo químico, hidrocarburo o ambiental (tareas que pueden tener alguna exposición cercana a sustancias peligrosas (Gas Natural, Sosa Cáustica, Cloro, ambientes inflamables, etc.) y por las cuales se deben revisar los riesgos y eliminarlos para evitar incidentes y lesiones.

Los procedimientos escritos deben suministrar un entendimiento claro al personal que desempeña la tarea en equipo crítico relacionado con la operación, de modo que el personal efectúe correcta y segura y consistentemente la tarea.

Las tareas críticas deberán apegarse a los lineamientos de Normatividad debiendo estar disponibles, tener calidad, comunicarse y asegurar su cumplimiento. Abajo se muestran algunas bases. Es importante recordar que un procedimiento es como una receta, nos indica Que hacer, Cuando hacerlo, Como debe hacerse y Quién debe realizar la tarea en forma segura: Para un buen control y clasificación de documentos es aconsejable seleccionar los procedimientos de habilidades de mantenimiento de acuerdo a la clasificación mostrada. Es importante que el personal de mantenimiento identifique cuales tareas desarrolla en su área, cuales son críticas que requieran de un procedimiento de mantenimiento, identificando si la tarea es genérica o debe ser específica para algún equipo. Se debe tener una biblioteca dentro de la corporación de todos los procedimientos genéricos y especializados, en los cuales PEMEX ha realizado un esfuerzo de muchos años, para poder elaborar la biblioteca corporativa. Cada centro de Proceso deberá identificar cuales de esos procedimientos se apegan a sus necesidades, y adecuarlos con


los riesgos inherente de cada área dentro del centro de Proceso.

Objetivo del procedimiento: Los

procedimientos escritos deben proporcionar un claro entendimiento al personal de la ejecución de la tarea sobre el equipo de proceso para ejecutar la tarea en forma segura, consistente y correcta.

Formato del procedimiento: El formato de estos procedimientos deberá apegarse a los lineamientos de calidad de Disciplina Operativa y/o al establecido dentro de PEMEX.

Preparación: El equipo de tareas preparará procedimientos los escritos y este será formado por personal experto en la tarea, preferentemente un mecánico o ingeniero

de mantenimiento y un mecánico. Para procedimientos asociados con un equipo particular de proceso, se debe incluir un ingeniero del proceso y un operador en el equipo de tareas.

Evaluación de Competitividad: Los procedimientos deberán contener un cuestionario para evaluar el buen entendimiento de una tarea, incluyendo los mensajes claves de seguridad para una tarea crítica, debiendo ejecutarse un ciclo de trabajo, para detectar y corregir desviaciones al procedimiento antes de desarrollar una tarea crítica. Deberá ser evaluada la competitividad de los mecánicos y los resultados deberán ser documentados apropiadamente, actualizando las matrices de conocimientos y habilidades.

Ejemplo de cómo pueden identificarse los tipos de habilidades que deben desarrollarse en mantenimiento.


Es importante reconocer que algunos procedimientos pueden estar obsoletos, con fecha vencida, o no ser lo suficientemente específico para tener los requerimientos de seguridad, ya sean regulaciones gubernamentales o del centro de Proceso.

Se podrán hacer modificaciones a procedimientos si el equipo o área del centro de trabajo lo necesita. Estos cambios a los

procedimientos deberán ser aprobados por el personal de línea, y seguir el procedimiento de administración de cambios en caso de modificar o cambiar especificaciones de alguna pieza o calibración crítica del equipo, que pueda ocasionar cambios en el desempeño del equipo.

Los procedimientos de mantenimiento se utilizan para asegurar que se hagan las tareas críticas de manera correcta, consistente y segura. Es importante tener una cultura de Disciplina Operativa, para poder cumplir y seguir al pie de la letra las instrucciones que se tienen en los procedimientos. La manera de verificar que el personal conoce y sigue los procedimientos es realizando los ciclos de trabajo de los procedimientos, o sea el cumplimiento estricto de las instrucciones.

Con los ciclos de trabajo se verifica si existen diferencias en la forma de hacerlo con respecto a lo que indica el procedimiento. Si existen diferencias en la forma de hacerlo y se detecta que es por falta de disciplina operativa, es necesario re-entrenar al personal en el procedimiento y llevar el seguimiento de que siempre lo siga. En caso contrario, si la forma de hacerlo es más segura y más práctica, es necesario efectuar el trámite para poder realizar los cambios en el procedimiento. Con lo cual se re-entrenará al personal involucrado de los cambios realizados

.


Cambios a Procedimientos: Cualquier procedimiento de mantenimiento nuevo o revisado debe ser aprobado por la

organización de línea siguiendo los lineamientos de Disciplina Operativa.

Resguardo de Registros: Los procedimientos escritos deben ser mantenidos y resguardados todo el tiempo. Estos procedimientos deben estar disponibles para todo el personal de mantenimiento incluyendo personal contratista de mantenimiento.

Es importante un control de procedimientos de mantenimiento tal como el usado en el sistema de calidad. Es esencial que los procedimientos escritos y/o electrónicos que utiliza el personal de mantenimiento y contratistas estén actualizados. Se

recomienda que todos los procedimientos estén implementados dentro de un estricto programa de revisiones.

Se necesita tener un sistema que asegure que solo se tienen procedimientos con la última versión actualizada. El equipo de tareas asignado a revisar los procedimientos debe incluir el paso de revisar el proceso para manejar únicamente dicha versión actualizada de cada procedimiento en todo el centro de Proceso y que los procedimientos se tienen como documento controlado.


1.- ¿Para la elaboración de los procedimientos de mantenimiento que debes considerar?

a) Procedimientos, habilidades comunes; Procedimientos para áreas o equipos específicos y Procedimientos de procesos específicos.

b) Procedimientos elaborados solo por personal técnico, actualizados y firmados c) Procedimientos en formato Excell.

2.- ¿Cuando se debe hacer una actualización de los procedimientos de mantenimiento?

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3.- ¿Qué es un ciclo de trabajo?

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4.- ¿Qué recomendaciones darías para llevar un control estricto de los procedimientos en tu centro de trabajo?

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Índice de Unidad 5.1 Objetivo 5.2 Introducción 5.3 Capacitación de Mantenimiento 5.3.1 Desarrollar el programa de capacitación de mantenimiento 5.3.2 Desarrollar un programa de capacitación de habilidades comunes 5.3.3 Desarrollar un programa de capacitación de temas generales de Seguridad de Procesos 5.3.4 Desarrollar un programa de capacitación de habilidades específicas 5.3.5 Documentación y control de la capacitación 5.4 Conclusión 5.5 Evaluación

El personal de mantenimiento debe ser capacitado y adiestrado consistentemente con los principios y características esenciales de un personal competente. La capacitación debe incluir información general del proceso, áreas específicas de seguridad y riesgos a la salud y del medio ambiente asociados con el proceso, procedimientos de emergencia, y procedimientos y prácticas de trabajo aplicables a tareas específicas.


La sección 5 de IMAC se enfoca a desarrollar las habilidades y conocimientos del personal de mantenimiento por medio de la capacitación. Esta capacitación debe enfocarse en las habilidades comunes, habilidades específicas, temas generales de

seguridad y del proceso, identificación de riesgos y de habilidades técnicas muy avanzadas (especialidades). Con el fin de asegurar que se puedan realizar todas las tareas críticas dentro del centro de proceso


HABILIDADES COMUNES: Habilidades fundamentales y básicas necesarias en el trabajo de mantenimiento (uso de herramientas, mediciones, estándares).

HABILIDADES ESPECÍFICAS O ESPECIALIZADAS: Habilidades usualmente específicas a un tipo de equipo, (prueba de interlocks, reparación de una bomba específica, reparación/prueba de una válvula de relevo).

HABILIDADES PARA ANALIZAR Y PLANEAR TRABAJOS POR RIESGOS DE SSPA. Habilidades para poder identificar, planear, y tramitar permisos de trabajo, con el fin de evitar exponerse a riesgos de forma innecesaria e insegura.

HABILIDADES VITALES O DE RELACIÓN: Trabajo en equipo, planeación, liderazgo, etc.

REENTRENAMIENTO: Para mantener una habilidad, incluye revisión de competencia, de conocimiento, cambios desde adiestramiento y certificación.

Dependiendo del tamaño o complejidad del lugar, se puede necesitar un grupo de capacitación en mantenimiento.

Algunos centros de trabajo pueden contar con un centro de capacitación para atender las necesidades del Centros de Trabajo que comparten una misma entidad o región.


Es importante la asignación de un coordinador de capacitación en mantenimiento para poder asegurar la implantación efectiva del programa de capacitación de mantenimiento.

El perfil para un coordinador de capacitación debe incluir:

Habilidades para la formación de nuevos instructores.

Habilidades para poder detectar las necesidades de capacitación de cada trabajador de mantenimiento.

Entendimiento de los aspectos de relaciones de los empleados de mantenimiento.

El Coordinador de Capacitación deberá estar en contacto con la Red de Capacitación del Centro de Trabajo.

Es necesario dar seguimiento adecuado al sistema de capacitación, para poder planear y programar cada capacitación necesaria al personal, de acuerdo a su planeación de competencia o desarrollo de de sus conocimientos en su puesto, y de la Matriz de conocimientos de procedimientos, programa de comunicación, capacitación.

Registro de capacitación.

Revisión de ciclo de trabajo.

Sistema de seguimiento automático para la capacitación de re-entrenamiento del personal.

Registro de los participantes (Identificación del participante, fecha de la capacitación, titulo del tema, nombre del instructor, duración (hrs.) de la capacitación, resultados de la prueba o demostración de habilidades).

Compare el programa existente con los programas de capacitación de: las habilidades básicas, seguridad y generalidades del proceso y habilidades especificas del área. Desarrolle, adopte, o

modifique el contenido de acuerdo a las necesidades del programa de Capacitación.


Todos los Centros de Trabajo cuentan con un programa de entrenamiento a mecánicos, que proporciona candidatos con habilidades básicas en mantenimiento. Dicho programa toma de dos a cuatro años e incluye capacitación teórica y práctica en campo en compañía de mecánicos calificados. Estos programas típicamente requieren una evaluación de las habilidades prácticas después de la capacitación. Contenido de un programa de Capacitación y Adiestramiento deberá incluir:

Métodos de trabajo. Procedimientos Paso a Paso. Expectativas de Calidad y Desempeño. Herramientas. Materiales. Consideraciones de Seguridad. Consideraciones Ambientales. Bosquejos y Figuras. Acciones de seguimiento para verificar la competencia.

Estas tareas básicas deben elaborarse de acuerdo con los principios de tareas específicas:

Deberá de contener un diagrama de flujo

sencillo que muestre el proceso y la identificación de los equipos que involucran las actividades de mantenimiento.

Descripción de la identificación de los materiales, intermedios y productos y sus peligros.

Equipo de Protección Personal y cualquier procedimiento necesario que involucre el posible contacto con materiales peligrosos.

Procedimientos de Emergencia si existiera la posibilidad de tener contacto con químicos peligrosos; incluyendo la localización de Procedimientos de Emergencia, estación de lavaojos, estación de alarma, y otros.

Procedimientos para responder a diferentes alarmas.

Recorrido por las áreas o equipos. Prueba o cualquier otro modo de asegurar

que toda la información es asimilada.

La capacitación en temas generales del proceso y seguridad, específicamente con los riesgos a la salud y al medio ambiente asociados con el proceso, y los procedimientos de emergencia para aquellas tareas de mantenimiento del equipo de proceso para mantener libres de incidentes y manteniendo la funcionalidad y confiabilidad de los equipos. Los trabajadores de mantenimiento estarán familiarizados con los procedimientos de emergencia del área, entienden los peligros químicos inherentes en el área de trabajo para responder apropiadamente si se presenta una situación de emergencia.

Esta Capacitación es para indicar al personal de mantenimiento de los riesgos con los peligros químicos y del proceso; esto no quiere decir que el personal de mantenimiento tenga competencia con la operación del proceso. Contenido de un programa de Capacitación y Adiestramiento en temas generales del proceso y seguridad:

Deberá de contener un diagrama de flujo sencillo que muestre el proceso y la identificación de los equipos que involucran las actividades de mantenimiento.


Descripción de la identificación de los materiales, intermedios y productos y sus peligros.

Equipo de Protección Personal y cualquier procedimiento necesario que involucre el posible contacto con materiales peligrosos y/o para poder entrar a esas áreas de proceso..

Procedimientos de Emergencia si existiera la posibilidad de tener contacto con químicos peligrosos; incluyendo la

localización de: Procedimientos de Emergencia, estación de lavaojos, estación de alarma, y extinguidores, otros.

Procedimientos para responder a diferentes alarmas.

Recorrido por las áreas o equipos.

Prueba o cualquier otro modo de asegurar que toda la información es comprendida (evaluación personal para cada uno de los puntos anteriores).

La Capacitación de mantenimiento debe agregar…. Procedimientos y prácticas de trabajo aplicables a tareas específicas, para que la operación de equipos críticos específicos (ASP) sea segura.

En esta sección de tareas específicas, se entiende la necesidad de mejorar las tareas

de mantenimiento comunes para aplicarlas a los equipos o procesos específicos.

Los procedimientos específicos, paquetes de Capacitación y Adiestramiento y la evaluación de competencia, deberán ser desarrollados por el Centro de Trabajo, considerando crear una tarea para el trabajo en el proceso.

Los Centros de Trabajo tienen establecido registros de capacitación y son mejor administrados cuando usan sistemas de soporte electrónico.

Cuando asignan un trabajo, frecuentemente surge una pregunta de ¿Quién está actualmente calificado?

Revisando estos registros (matrices de conocimientos), el supervisor puede ver quien está calificado en algún procedimiento en particular. Revise con su coordinador de capacitación y determine la disponibilidad de personal.


1.- ¿Un programa de capacitación en mantenimiento debe incluir?

a) Habilidades comunes, específicas, de seguridad y reentrenamiento.

b) Habilidades de supervisión, de toma de decisiones.

c) Habilidades en mecánica, eléctrica e instrumentos.

2.- ¿Son algunos de los aspectos de la Capacitación y Adiestramiento en temas generales del proceso y seguridad?

a) Contener un diagrama de flujo sencillo que muestre el proceso.

b) Descripción de la identificación de los materiales, intermedios y productos y sus peligros.

c) Equipo de Protección Personal y cualquier procedimiento necesario que involucre el posible contacto con materiales peligroso.

3.- ¿Para qué nos sirve contar con la documentación y control de la capacitación?

a) Para saber a quién le corresponde ir a capacitación

b) Para tener evidencias que el personal se ha capacitado

c) Para conocer quien está calificado para realizar un trabajo.

4.- ¿Qué documentos necesita para su archivo de los eventos de capacitación de su personal?

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5.- ¿Con qué capacitación cuenta usted?

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Índice de Unidad 6.1 Objetivo 6.2 Introducción 6.3 alidad de Materiales y Partes de repuesto 6.3.1 Identificar los materiales y refacciones críticas de mantenimiento 6.3.2 Selección del proveedor 6.3.3 Recepción y almacenamiento de los materiales y refacciones 6.3.4 Verificar los materiales/ refacciones en campo antes de usarse 6.3.5 Instalar correctamente los materiales y refacciones 6.4 Conclusión 6.5 Autoevaluación

El participante se concientizará en asegurar la adecuada calidad de materiales y partes de repuesto de MRO (mantenimiento, reparación y operación). Que es necesario contar con un sistema de aseguramiento de calidad (Servicio Rojo) dentro del centro de trabajo, el cual involucre a toda la cadena de suministro (proveedor, adquisiciones, recepción, almacén, ingeniería, mantenimiento) que garanticen las especificaciones de diseño de todos los materiales y partes de repuesto de Mantenimiento.


Cabe recordar que los materiales críticos son partes fabricadas utilizadas como materiales específicos en procesos donde hay equipos de seguridad críticos, que si fallan, pueden

ocasionar incidentes o situaciones de riesgos graves al personal, la salud y/o el medio ambiente por lo tanto se debe asegurar la calidad de estos.


PROBLEMAS DE LOS MATERIALES CRÍTICOS

Problema Consecuencia Solución

Sujetadores: Falta de control

en artículos fabricados provocó

utilizar tornillos con seguro de

grado equivocado en una

válvula.

Válvula falló y derramó ácido

sulfúrico y una persona resultó

lesionada.

Proveedores autorizados

utilizarán estándares

especificados.

Bridas: Bridas equivocadas y

fraudulentas de otros países

pasaron la revisión y fueron

utilizadas en equipo.

Caro proceso de búsqueda,

para sacarlas de servicio en las

diferentes plantas.

Asegurarse que todos los

proveedores estén calificados y

que tengan procedimientos de

control de calidad adecuados.

Cambio de diseño: Lay-outs

con información confusa de la

base de datos provocó que se

ordenaran rodamientos

equivocados para un

ventilador.

El ventilador falló

prematuramente.

Auditar las bases de datos

cuidadosamente para asegurar

que hay precisión y utilización.

Esta sección es muy similar a la sección de Aseguramiento de la Calidad de Equipos Nuevos pero generalmente, será usada para

manejar partes pequeñas o partes que no son de línea.

Es importante tener descripciones correctas de acuerdo a las especificaciones aprobadas de los materiales y repuestos de mantenimiento, para prevenir defectos que puedan ocasionar incidentes graves de SSPA, calidad, costos, producción, imagen, etc.

Se requiere tener inspectores o personal entrenado en como tener las descripciones y especificaciones correctas de los materiales y repuestos para poderlos alimentar al sistema SAP R/3.


Es importante que cada equipo o sistema tenga desglosado una lista de materiales y refacciones, las cuales estén especificadas de acuerdo al fabricante, y que se pueda determinar un número para su identificación. El sistema SAP R/3 determina un número de material, al cual se le describen los datos técnicos y/o especificaciones para que se pidan de la misma manera. Estas listas deben ser revisadas por el departamento de diseño y/o ingeniería para aprobar sus especificaciones. Y se debe dar de alta en el sistema SAP R/3. En los procedimientos de mantenimiento se deben incluir en las reparaciones de los equipo para que estén especificados y aprobados dichos materiales y refacciones.

Asegurarse que el Sistema de Procuración utiliza las Listas Aprobadas de Materiales y Refacciones.

El personal requeridor debe utilizar las listas aprobadas, en caso de que no estén dados de alta en el sistema SAP. El almacén y el departamento de adquisiciones deben utilizar la información técnica de los materiales y refacciones para poder adquirirlos de manera correcta. La Capacitación es importante para asegurar que el personal que captura los datos de materiales está calificado en la descripción de las partes especificadas, usando descripciones estándar corporativas e industriales.


Es importante revisar la información técnica de los materiales y refacciones, para evitar tener información inadecuada en los sistemas electrónicos de procuración, deberá auditarse la información contenida, reduciendo la

oportunidad de un incidente de un material inadecuado de mantenimiento y partes de repuesto, por lo que el supervisor de mantenimiento tendrá que especificar e inspeccionar todos los materiales críticos.

Debemos identificar a los proveedores autorizados para ayudar al Centro de Trabajo a obtener, generalmente, el mejor paquete de nuestros proveedores:

Garantía.

Programa de calidad.

Descuentos económicos.

Asistencia técnica.


Revise el tipo de proveedor Los proveedores se clasifican en dos categorías: Aprobados y No Aprobados.

Los proveedores aprobados deben ser usados cuando puedan proveer los productos necesarios (Ver Selección de Proveedores en Aseguramiento de la Calidad). El administrador del Centro de Trabajo monitorea los programas de calidad de estos proveedores.

Si el proveedor aprobado puede suministrar algún material o parte de repuesto, y otro proveedor es seleccionado, el administrador de proveedores puede aprobar esta variante

Los proveedores no aprobados deben ser usados cuando un proveedor aprobado no se puede adquirir. Las necesidades de compra determinarán si un proveedor no aprobado

puede proporcionar un producto especificado, entregado y dentro de los requerimientos de calidad.

Requerimientos de un programa de calidad:

Un proveedor debe tener un programa interno documentado para aseguramiento de la calidad de materiales de acuerdo a los estándares (ASTM, ANSI, ASME, etc.). Los

requerimientos mínimos incluyen, pero no limita a lo siguiente:


Procedimientos de calidad documentados y controlados.

Un proceso de fabricación aprobado, incluye auditorías en el lugar.

Un proceso de acción correctiva.

Un proceso de adiestramiento y documentación para todas las

especificaciones individuales, recibo y desempaque de materiales.

Un proceso de documentación de materiales inspeccionados.

Un proceso de recolección de datos de los materiales y una revisión periódica de los datos.

Los proveedores quienes fallen en las auditorías, deberán desarrollar métodos para

mejorar en las áreas donde se tengan deficiencias.


Al proveedor se le debe realizar una auditoría con el objetivo de verificar el sistema de calidad y poder asegurar que los materiales

sean suministrados con la confiabilidad de un buen servicio de la calidad del producto y administrativo.

En la auditoría se podrán identificar las áreas fuertes del proveedor así como las áreas de oportunidad para mejorar. Esas recomendaciones se les entregará al

proveedor buscando el compromiso de que se puedan realizar en un plazo determinado de tiempo.

Una vez determinadas las recomendaciones, es necesario hacer un seguimiento frecuente con el proveedor acerca del avance de cada

una de las recomendaciones así como su terminación.

Es necesario entregar todas las especificaciones técnicas de los materiales, indicando que no se aceptan equivalentes y que se requieren los certificados de calidad, así como las condiciones de la entrega en

cuanto a tiempo, forma de embarque, empacado, identificado, y la documentación correcta de la factura en cuanto a especificación y cantidades surtidas vs pedidas.


El proveedor en cada entrega que realice, se le archivará información en cuanto al desempeño de calidad suministro. En caso

de no-cumplimiento o no-conformidad del material, se le rechazará el material y se le dará un plazo para su entrega correcta.

El proveedor deberá entregar los materiales correctos y con toda su documentación de calidad y de facturación, con el fin de

garantizar que la calidad del material requerido se cumpla y se suministre.


Establecer un estándar mínimo esencial para la recepción de materiales y partes de

repuesto para establecer un nivel de la calidad de los componentes y partes críticas.

Es importante tener implantado un sistema de aseguramiento de calidad, en el cual estén involucrados mantenimiento, adquisiciones, proveedor, inspectores de calidad, almacén, mecánicos, y que cada uno siga su rol determinado para garantizar que el material que llega a la planta sea el requerido y que cumple con las especificaciones solicitadas. Definir el alcance de la inspección con el proveedor El alcance de la inspección esencial mínima para la recepción es el siguiente:

Inspecciones solamente el cumplimiento de las especificaciones acordadas.

Estas representan las condiciones mínimas. Cualquier Inspección esencial mínima para la recepción, (ausencia de grasa oxidable, pérdida de espesores) necesita ser efectuado por alguien aprobado del Centro de Trabajo, no necesariamente por el proveedor.

Estas inspecciones están basadas en los estándares que puedan ser generalmente recomendados y aceptados por las mejores prácticas de ingeniería.

Establezca el proceso de inspección de materiales a recibir Al recibir los materiales críticos:

Etiquetar los materiales críticos. Verificar la certificación, la papelería debe

concordar con las especificaciones.

Verificar las medidas. Realizar análisis químicos apropiados

utilizando técnicas analíticas cuantitativas y cualitativas.

Verificar las propiedades mecánicas, realizando pruebas mecánicas apropiadas.

Rechazar los materiales que no cumplen con las especificaciones.

Establezca las prácticas para la recepción de materiales Si no existe un sistema para la Inspección Esencial Mínima de Recibo o este es considerado inadecuado por el Centro de Trabajo, será necesario establecer una organización similar para la inspección en la recepción que identifique los materiales y partes de repuesto. Los proveedores aprobados capacitados / calificados con recursos de control de calidad tienen que ser calificados por inspectores en cumplimiento con la Inspección Esencial Mínima de Recibo. Cuando la capacitación del Inspector de recibo es completada, este es recomendado como representante del Centro de Trabajo quien tomará decisiones para reducir la necesidad de esfuerzos duplicados dentro de las puertas del Centro de Trabajo. Además los requerimientos especiales pueden ser negociados a la vez. Las inconformidades serán documentadas.


En el almacén del centro de trabajo se debe tener un sistema de almacenamiento y resguardo del material, con el objetivo de protegerlo durante su estancia en el almacén,

de tal manera que no sufra deterioro o daño y que no sea sacado del almacén sin el control y aprobación requerida.

En caso de que el material entregado por el proveedor no sea del stock del almacén, dicho material deberá seguir el proceso de recepción de servicio rojo, solicitar la ayuda del supervisor requeridor, de ingeniería para poder aceptar el material. Una vez que sea aceptado, deberá ponerse de acuerdo con el

requeridor para que se entregue en el área y que se proceda a su instalación. Es importante que el área responsable mantenga bajo custodia los materiales de cargo directo para que el material no sufra deterioro o uso inadecuado.

Si el mecánico encuentra un problema con estos materiales o partes de repuesto, se deberá generar un reporte de inconformidad.

Inspeccione que sea el material o repuesto correcto.

Inspeccione que se haya efectuado la inspección previa.


Desarrolle un procedimiento para la inspección de último momento.

Use la parte, o reporte si no es correcta o defectuosa.

Si es un defecto, elabore un reporte de incidente

Una vez que el material se recibe y se autoriza, el personal de mantenimiento debe proceder a su correcta instalación utilizando las mejores prácticas, los procedimientos y la

experiencia del personal. Garantizando que se tiene la habilidad de una buena instalación para no provocar defectos en la instalación que puedan provocar alguna falla prematura.


1


1

1.- Menciona que aspectos debes tomar en cuenta para Identificar los materiales críticos de

Mantenimiento.

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2.-¿ En cuántas categorías se clasifican los proveedores?

a) 3

b) 4

c) 2

3.- ¿Como se deben recibir los materiales críticos en el almacén?

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4.-. ¿Menciona que beneficios obtienes con un Sistema de Almacenamiento Seguro y Efectivo de los Materiales?

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Índice de Unidad 7.1 Objetivo 7.2 Introducción 7.3 Inspección y Prueba 7.3.1 Establecer el programa de inspección y prueba 7.3.2 Determinar los procedimientos para las inspecciones y pruebas (I&P) 7.3.3 Establecer un sistema para los riesgos 7.3.4 Ejecutar las inspecciones y pruebas 7.3.5 Evaluar/ analizar los resultados del programa de I&P 7.3.6 Actualizar el programa de I&P 7.3.7 Documentar los cambios del programa

El participante reconocerá el establecer una guía para la implementación de un programa de inspecciones y pruebas en el equipo en operación que asegure que todos los equipos y sistemas críticos estén en condiciones de operación confiable, segura y dentro de todos los requerimientos aplicables.


La sección 7 de IMAC se enfoca a todas las inspecciones y pruebas que son requeridas ya sean del preventivo y/o del predictivo, así como de las regulaciones del gobierno. Se requiere determinar cada una de estas inspecciones y pruebas, determinar su frecuencia de ejecución y desarrollar el programa de estas inspecciones y pruebas (I&P). Se requiere identificar cuales tienen

procedimientos o instrucciones de trabajo y elaborar las que no los tengan. Se debe determinar los sistemas de registros para llevar los resultados de estas I&P’s, después analizar y evaluar los resultados y definir tendencias, desviaciones para actualizar los programas de estas I&P’s. Todo cambio se deben regular por la administración del cambio.


Se deberá establecer un programa de mantenimiento predictivo / preventivo para la seguridad del proceso con los equipos críticos y debe consistir de inspecciones y pruebas. El cómo inspeccionamos el equipo de proceso para determinar si puede dar el servicio que se espera de él. Los defectos se pueden detectar en todas las etapas en la vida útil del equipo:

En la fabricación de componentes semi-terminados.

En la fabricación del equipo. Durante el servicio.

No hay una técnica de inspección universalmente aplicable. Los diferentes métodos se traslapan y uno debe preguntarse:

¿La técnica que seleccioné, detectará todos los tipos de defectos que yo espero? Pueden ser empleadas varias técnicas para tener un mejor entendimiento de los defectos, mismas que pueden ser divididas en seis grupos:

Inspección visual. Monitoreo de espesores. Detección de imperfecciones. Identificación de la aleación. Detección de fugas. Pruebas de dureza. Pruebas que son destructivas.


El Departamento de Servicios de Ingeniería siempre monitorea el desempeño de los proveedores de tal modo que la compañía siempre obtenga el mayor valor del dinero que invierte, a la vez que el nivel óptimo de calidad o confiabilidad.

Existen varios métodos por el cual se pueden planear las inspecciones y pruebas de los equipos. El método más sencillo en la estrategia basada en el tiempo (por intervalos de tiempo) los cuales son especificados a menudo en los estándares, recomendaciones del fabricante o por las regulaciones. Con datos y análisis sencillos adicionales, se puede utilizar el enfoque basado en la condición del equipo para desarrollar planes más específicos. El plan más efectivo se puede desarrollar con los análisis que involucren las probabilidades y consecuencias de falla de los equipos. Este método se le conoce como inspección basada en el riesgo.

Los tres métodos se pueden incorporar en un programa de inspecciones y pruebas. Algunos equipos o procesos se benefician más del análisis adicional que otros. La decisión sobre cual enfoque de planeación de la inspección se debe tomar se deriva de varios factores. Pueden ser, aunque no limitativo, a los siguiente; tipo del equipo, requerimiento del proceso; leyes ambientales locales; requerimientos de confiabilidad del equipo; beneficio potencial del negocio; y recursos necesitado. Por ejemplo dentro de un programa de inspecciones y pruebas, puede haber planes para equipo de proceso basado en el riesgo, equipo de servicio basado en la condición, y dispositivos de protección basado en el tiempo.

No todos los métodos son aplicables a todas las instalaciones debido a las regulaciones locales. Por consiguiente, es esencial tener un claro entendimiento de los requerimientos regulatorios antes de tomar una decisión.


La planeación es el paso más importante. Los requerimientos para las inspecciones deberán ser basadas en un exhaustivo estudio de los documentos de planta, incluyendo historial y experiencias. El tipo de información o datos requerido para la planeación en la mayoría de los casos incluyen:

Bases de diseño de equipos. Tecnología del proceso. Prácticas / procedimientos de

mantenimiento.

Historial de equipo (Desempeño, uso, reparaciones, alteraciones, y resultado de inspecciones).

Condiciones y procedimientos de operación.

Tecnología de los materiales. Datos de corrosión (o algún otro

mecanismo de deterioro). Métodos de inspección y su historial. Criterios de aceptación. Códigos y estándares.

Requerimientos regulatorios.


Revise la lista de equipo crítico y los DTI’s apropiados para determinar los tipos de equipo de trabajo necesarios. Estos equipos de trabajo deberán tener experiencias individuales en la operación, conocimiento del historial y del diseño de mantenimiento, esto facilitará el desarrollo del programa apropiado de inspección y prueba a los equipos. El grupo será multidisciplinario incluyendo experiencias y técnicas especiales para poder determinar los posibles modos de falla o degradación. Los equipos de trabajo se agruparán, basándose en las experiencias y responsabilidades particulares, de acuerdo con las siguientes especialidades:

Pailero. Instrumentista. Soldadores. Etc.

A los siguientes equipos:

Tanques presurizados, Tanques y tuberías. Ductos. Sistemas de relevo. Interlocks.

Analizadores. Diques y contenedores. Sistema de Protección Contra Incendio, etc.

Cada uno de los equipos deberá tener un mínimo de experiencia en las siguientes áreas:

Modos de Falla (actuales y potenciales). Historial de inspección. Mantenimiento. Efectos específicos en los procesos. Códigos y estándares relevantes de los equipos. Métodos de inspección.

El equipo de trabajo se puede conformar de la forma siguiente.

Ingeniero de Área–Técnico y mantenimiento.

Supervisor de mantenimiento (primera línea).

Supervisor de operaciones (primera línea).

Inspector de aseguramiento de la calidad. Campeón del IMAC del centro de trabajo. Especialista del equipo o tecnología. Ingeniero de materiales. Ingeniero de confiabilidad.


Es necesario identificar del programa de mantenimiento preventivo y predictivo (MPP) las inspecciones y pruebas que requieren ejecutarse para asegurar que el programa de MPP sea efectivo y pueda contribuir a asegurar que se identifiquen o se anticipen los inicios de fallas en el equipo. El programa de lubricación es básico para los equipos dinámicos, y se deben considerar las inspecciones de pérdida de lubricante, así como pruebas para identificar la calidad del lubricante, sólidos en suspensión (especialmente metal), humedad, viscosidad, etc. La Planeación es el paso más importante. Los planes de las inspecciones y pruebas se basarán en los estándares y códigos de la industria, así como de la historia del equipo y de la experiencia del personal. Los tipos de

datos requeridos para la planeación generalmente incluyen:

Bases de diseño del equipo. Tecnología del proceso. Procedimientos/prácticas de

mantenimiento. Historial del equipo (resultados del

desempeño, uso, reparaciones, modificaciones y de las inspecciones.

Condiciones y procedimientos de operación.

Datos de corrosión (u otros mecanismos de deterioro).

Historial de las inspeccione y pruebas (métodos, prácticas/procedimientos, resultados, criterios de aceptación de ingeniería).

Códigos y estándares.


Requerimientos regulatorios. Recomendaciones del fabricante y/o equipos similares.

Es importante identificar las inspecciones y pruebas determinadas o mandatarias por regulaciones o normas, en la cual se tiene identificado un intervalo de tiempo para su

realización (dispositivos de seguridad, recipientes a presión, mangueras de operación, etc.).

Las inspecciones se deben revisar de acuerdo a las categorías del equipo basado en su experiencia determinada. Por ejemplo se pueden agrupar como:

Recipientes a presión, tanques y tuberías. Ductos para transporte de hidrocarburos. Sistemas de relevo. Analizadores. Diques y contención.

Sistema contraincendio, etc. El personal que participe en la elaboración de los planes, cuando menos debe tener la siguiente experiencia:

Modos de fallas (actuales y potenciales). Inspecciones. Mantenimiento. Tecnología del proceso.

Códigos y estándares relacionados al equipo.

El personal que participe en los planes de inspecciones basados en el riesgo (IBR), son similares al las inspecciones basados en el tiempo/condición pero agregando lo siguiente:

Analistas de riesgos (Líder de IBR). Coordinador o campeón de seguridad. Líder del centro de trabajo (para la

evaluación de las consecuencias en las instalaciones).

Existen métodos muy estrictos asociados con la recopilación de datos de las inspecciones basadas en el riesgo y la probabilidad y consecuencia de los análisis de falla. Todo eso nos lleva al cálculo de los valores del riesgo y a documentar los resultados. Con la determinación de los componentes del riesgo es posible definir, implementar y documentar los esfuerzos o tareas para reducir o mitigar los riesgos de tal manera que se puedan re-evaluar los valores del riesgo.


Los resultados se utilizan para comparar y modificar las estrategias de inspección para

cumplir con los requerimientos regulatorios locales o nacionales.

Cada Centro de Trabajo es responsable de establecer la frecuencia de las pruebas, basándose en la experiencia que tiene del deterioro como resultado de las condiciones de operación y los registros del fabricante del equipo nuevo.

Todos los recipientes a presión deberán ser inspeccionados de acuerdo al tiempo dado en API (Instituto Americano del Petróleo) 510 o en el NBIC (National Boiler Inspection Code). Se requieren inspecciones externas al menos una vez cada 5 años o con mayor frecuencia si es necesario. Pueden no requerirse inspecciones internas si no se espera que haya corrosión.

Si se espera que haya corrosión entonces la frecuencia de inspecciones internas está en función del promedio de corrosión esperado.

Si se espera usar inspecciones ultrasónicas u otras inspecciones no destructivas durante las inspecciones periódicas entonces éstas deberán ser llevadas a cabo sobre recipientes nuevos antes de que éstos sean puestos en servicio para obtener lecturas bases.

VEA APÉNDICE INSPECCIONES Y PRUEBAS.

Revise las prácticas de inspecciones o pruebas existentes.

Prepare una lista de las prácticas más comunes y las prácticas de lugares específicos.

Usando la información del equipo crítico detectado en la sección de fundamentos (Cap. 2), el equipo de trabajo desarrollará un

programa de inspección y pruebas que incluya la siguiente información:


Modos de falla o deterioro de lo inspeccionado. Vea mejoramiento de la confiabilidad (Sección 9).

Métodos de Inspección y Prueba a ser usados.

Alcance de la inspección o parte específica a ser inspeccionada.

Frecuencia de la prueba o inspección. Criterio de aceptación para pruebas o

resultados de la inspección. Calificaciones requeridas para

inspectores. Pruebas de referencia o procedimientos

de inspección. Procedimientos de referencia, si la

preparación de equipo especial es necesitada.

Consideraciones especiales de seguridad.

Si la funcionalidad del equipo es importante para la Administración de Seguridad de los Procesos (ASP), entonces el equipo debe ser probado para una operación apropiada y el desarrollo de la prueba documentado. Recuerda – no exageres en probar o inspeccionar. Es ineficaz usar la fuerza humana disponible y dinero para probar o inspeccionar problemas no reales. Solo pruebas o inspecciones de problemas de impacto en la seguridad o metas del negocio. Ejemplo: Consideremos un Ducto para transporte de hidrocarburos, es importante mantenerlo bajo las condiciones de diseño durante toda su operación, desde su instalación hasta su desmantelamiento. Durante las fases de diseño se consideraron las características fisicoquímicas tales como el ataque químico, la presión de operación, la temperatura de operación, la erosión/corrosión interna y externa, etc., y se determinaron las especificaciones de diseño del ducto. Tales como; diámetro interior, cedula, material, condiciones de protección anticorrosiva externa, instalación de la protección catódica.

Durante su operación es importante monitorear los parámetros que pueden contribuir a una baja en su integridad mecánica y provocar una falla del ducto. Estas inspecciones y pruebas pueden ser:

Inspección con diablo instrumentado, para identificar defectos, desgastes condiciones de la pared, soldaduras, etc.

Pruebas metalográficos: revisar soldadura (penetración, revelado, para identificar defectos; también permite revisar la estructura molecular del acero para identificar posibles defectos en las paredes.

Pruebas de radiografías; para soldaduras y determinar de manera objetiva, daños, o defectos en las soldaduras.

Pruebas de presión: ya sean hidrostáticas o hidro-neumáticas, las cuales permiten revisar la hermeticidad y la resistencia a la presión.

Pruebas/revisión de la protección catódica; la cual permite poder medir el potencial de voltaje requerido y que no este debajo de la norma establecida.

Revisiones e inspecciones de la resina de recubrimiento anticorrosivo, en busca de posibles daños, rupturas, golpes, para poder identificar el daño y su reparación.

Se recomienda realizar pruebas biológicas para identificar o determinar presencia de bacterias que aceleren o contribuyan a la corrosión del ducto.

Otra prueba es en cuanto a la composición del terreno para detectar presencia de acidez o alcalinidad que contribuyan y ocasionen deterioro acelerado.

Todas estas pruebas e inspecciones permiten asegurar que el ducto tenga la integridad mecánica para poder operar en las condiciones originales de diseño.


Existen otras inspecciones que permiten determinar riesgos en la trayectoria del ducto tales como la revisión de derecho de vías, deslaves, construcciones cercanas, perforaciones no autorizadas, conexiones para robos de hidrocarburos, los cuales todas las anteriores pudieran provocar un incidentes o un riesgo que es importante identificar para reducirlos o minimizarlos. Se tienen sistemas computarizados que permiten hacer un modelo de evaluación de riesgos por componentes en base a: índice de daños por terceros, índice de corrosión, índice de diseño, falta de disciplina operativa u operaciones incorrectas, y también se utiliza el factor de impacto de una fuga. Dando valores o puntuación en la cual nos indica la evaluación del riesgo existente.

También con la ayuda del sistema SCADA que nos permite tener de manera continua todas las lecturas de las variables del proceso o producto transportado, y poder en un momento realizar movimientos de apertura y/o cierre a distancia. En situaciones donde los ductos atraviesan zonas pobladas, una de las maneras de administrar los riesgos es operar a la mitad o a reducir las condiciones de operación a niveles de bajo riesgo. Cuando los ductos tienen una condición debajo de las condiciones originales de diseño (bajos espesores, etc.).


Consideraciones requieren una evaluación cuidadosa de los aspectos de seguridad, salud y protección ambiental.

Preparar el equipo de proceso para inspecciones y pruebas, posiblemente este fuera de las actividades usuales del personal de operación y mantenimiento.

La estandarización de prácticas de inspecciones o pruebas que aseguren la mejora continua de los inspectores.

Para los equipos de procesos complejos, deberá tener instrucciones específicas especiales.

Obtener procedimientos de inspecciones y pruebas.

Identifique los procedimientos de inspección y pruebas requeridas por códigos y estándares, que necesitan ser revisados para asegurar el

cumplimiento de los requerimientos de inspección. Estos documentos ayudan a establecer el alcance de la inspección.


Los procedimientos para métodos particulares de inspecciones y pruebas serán mejorados en la calidad de los resultados para que permitan que los resultados sean comparados con las tendencias hechas durante el tiempo. Además, las inspecciones y pruebas son frecuentemente conducidas por diferentes inspectores, de esa manera, los procedimientos escritos podrán asegurar una mejor consistencia de resultados a pesar de todo.

En muchos casos, las inspecciones y pruebas son conducidas durante un paro o bajo condiciones de operación inusuales, por lo tanto, pueden ser necesarias instrucciones especiales para prevenir incidentes de seguridad o del medio ambiente de trabajo.

De la misma manera, preparando equipo para entrar, limpiar o remover aislamiento, se pueden presentar situaciones que serían mejor administradas con procedimientos escritos.

Los procedimientos deberán ser desarrollados de acuerdo a estándares corporativos y del lugar. Donde sea posible,

los procedimientos genéricos aprobados deberán ser consultados para minimizar tiempo y esfuerzo.


Reporte dentro del sistema de costos de mantenimiento.

Considere las ventajas de costo / tiempo de un sistema que pueda conectarse con equipo de inspección de equipos y transferencia de datos automáticamente.

Además de documentos de inspección de

personal calificado.

Asegure que la información en el sistema es accesible en todo momento y a quien la necesite.

Archivos maestros. Cada componente, ensamblado o sistema del equipo debe tener un archivo maestro en el cual contengan todos los documentos de los reportes de las inspecciones, recomendaciones y seguimientos. Se debe asignar y establecer un sistema de resguardo, mantenimiento y actualización de esos archivos para asegurar que se encuentre disponible la información correcta.

Revise el sistema de registro de datos existente del Centro de Trabajo. Alguno de estos sistemas pueden no ser usados para la

recolección de datos de mantenimiento, pero si un sistema tiene la capacidad potencial, deberá considerarse.


Determine el mejor método de registros de las inspecciones basados en la obtención de recursos y capacidad del sistema. Muchas veces la decisión será manejada por la obtención de mano de obra y dinero para establecer un sistema nuevo o mejorar la calidad de uno viejo. Los factores que observamos cuando consideremos un sistema de registro son:

Costo inicial y su mantenimiento. Capacidad. Flexibilidad y uso amigable. Interacción con otros sistemas de registro

de datos. Accesibilidad (que asegure que la

información puede ser obtenida en cualquier momento por cualquiera que la solicite).

Seguridad de una inadvertida perdida de datos no autorizada o alteración de información.

Características adicionales que puedan ser de interés, tal como generación de reporte, sistema de etiquetado, varios niveles de seguridad, etc.

A pesar de todos los métodos, el sistema debe tener el mínimo de capacidad de almacenar registros que contengan la siguiente información:

Nombre del equipo y número de

identificación. Fecha de prueba o inspección. Nombre del inspector / examinador. Descripción de la inspección (método

usado, extensión aplicada). Resultados de la Inspección / prueba. Códigos / estándares / procedimientos

aplicados. Conclusiones y recomendaciones.

Determine las responsabilidades para los registros de los resultados de las inspecciones, es un paso importante para

cualquier sistema de almacenamiento de registros ya que será tan bueno como buenos sean sus registros.

El sistema puede mostrar limitaciones y deficiencias, el grupo responsable de actualizar la información, necesitará trabajar

con el coordinador del sistema de información para mejorar el sistema de almacenamiento de registros.


Revise el programa – Es clave una buena comunicación para la seguridad e inspecciones significativas.

Los inspectores contratistas podrán contar con nuestros procedimientos y métodos de pruebas no destructivas, las practicas generales para el desarrollo de procedimientos específicos para procesos no destructivos.

Agregue los criterios de aceptación necesarios de acuerdo a las prioridades de ejecución de inspección.

Pregunte por la documentación o certificación de examinadores o inspectores y archívelos junto a los resultados de las inspecciones.

Revise el programa de inspecciones y pruebas y sus procedimientos asociados, esto es esencial para la seguridad y significativa inspección. Esto es un apoyo para el inspector para la conducción de una inspección / prueba.

Cualquier procedimiento desarrollado y usado por inspectores contratistas necesita ser revisado por el Centro de Trabajo


Verificar la calidad (incluye la certificación) de los inspectores para cada método de inspección a ejecutar. Partidas de equipos

específicos mostrados en el apéndice de las Inspecciones y Pruebas, indica los tipos de requerimientos para la calificación.

Documente los resultados de inspección / prueba con el sistema establecido en la sección 7.3. Compare los resultados con los

criterios de aceptación y decida si el resultado de esta inspección / prueba es o no aceptable.


Un programa de inspección o pruebas debe ser evaluado contra lo siguiente y que asegure si este es absolutamente aplicable:

Consecuencia de fallas.

Enfocarse en los criterios de retiro de equipos (vida útil).

Disponibilidad de los inspectores entrenados adecuadamente.

Cambios significativos en las condiciones de operación.

Modo, alcance o tasa del deterioro medido, especialmente si es inesperado o acelerado.

Capacidad de diseño de materiales de construcción, tolerancias y el modo de deterioro.

Adquisición de partes de repuesto para aquellas que puedan fallar.

Facilidad de la reparación / restauración en campo de partes que fallaron.

Estimación de la vida restante.

Efecto de los cambios en las condiciones de operación.

Efecto de los cambios en el plan del negocio.


Buen uso del lugar en el cual se realice la prueba o la inspección.

Cambios en los estándares de la industria o regulaciones gubernamentales.

Reporte de no conformidades pendientes.

Ordenes de trabajo de Inspección vencidas.

Elabore un documento donde se especifiquen las desviaciones o no-conformidad. Sea específico en el reporte de inspección

indicando la localización, severidad, etc. Los croquis y fotografías del área del problema nos ayudan a la identificación del problema.

Enfocar los beneficios de seguridad y del programa de Inspecciones y Pruebas en el negocio.

Reconocer la necesidad de modificar procedimientos como sea necesario.

Obtener la aprobación de los cambios.

Documentar los cambios de acuerdo al

procedimiento de Administración de Cambios.

MODIFIQUE EL PROGRAMA DE INSPECCIONES Y PRUEBAS Usando los resultados de la evaluación al programa de inspecciones y pruebas, desarrolle las modificaciones para el programa de inspecciones y pruebas, este documento ―en borrador‖ deberá ser circulado dentro de la organización del Centro de Trabajo para agregar comentarios. Asegure que los cambios recomendados en la frecuencia de inspecciones y pruebas son consistentes con los estándares y regulaciones.

El programa de inspecciones y pruebas se debe de actualizar en base a los resultados y tendencias de las inspecciones y pruebas.

En las normas y regulaciones, se debe revisar la última versión para estar acorde a

las frecuencias determinadas como mandatarias.

Todos los cambios al programa de inspecciones y pruebas deben ser documentados por los lineamientos de administración de cambios.


1.- Son algunos de los requerimientos para las inspecciones basadas en un estudio de los documentos de planta.

a) Materiales, equipos, mantenimientos.

b) Bases de diseño de equipos, tecnología del proceso, Prácticas / procedimientos de mantenimiento.

c) Ingeniería, costos, recursos materiales.

2.-Menciona algunas técnicas de Inspección para tener un mejor entendimiento de los defectos.

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3.- ¿Como determinas la frecuencia de las inspecciones y pruebas?

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4.- ¿Qué aspectos debes tomar en cuenta para determinar los procedimientos de inspecciones y pruebas?

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Índice de Unidad 8.1 Objetivo 8.2 Introducción 8.3 Desarrollar/ validar las acciones correctivas para cada desviación 8.4 Identificar las acciones correctivas 8.5 Realizar las acciones correctivas 8.6 Dar seguimiento a las acciones correctivas 8.7 Documentar las acciones correctivas

El participante reconocerá que las actividades para preservar o conservar un equipo durante su período de vida y prevenir una situación de emergencia serán dadas por Mantenimiento Preventivo y Predictivo, las reparaciones y modificaciones son los trabajos de mantenimiento que nos llevan a corregir las deficiencias en los equipos. Los límites de funcionamiento aceptable deben ser establecidos siendo consistentes con los límites establecidos en la Tecnología del Proceso.


La sección 8 de IMAC se enfoca en las reparaciones y modificaciones, que deben realizarse y que son originadas desde las inspecciones y pruebas que se realizan a los equipos críticos. Los resultados de esas I&P’s

se analizan y se determinan si existen desviaciones que representen un riesgo, y que se necesite que el equipo se repare o se modifique. Todo cambio se debe alinear a la administración de cambios.


El Mantenimiento Preventivo consiste de dos actividades básicas:

1) Inspecciones periódicas. 2) La restauración planeada del deterioro,

tomando como base los resultados de la inspección. Las modificaciones son acciones enfocadas en mejorar las condiciones de seguridad y operación de un equipo, componente o sistema

y deberá ser administrado con el procedimiento de cambios. El Mantenimiento Predictivo es aquel que planea al interpretar las mediciones para determinar las condiciones del equipo. Las mediciones pueden ser vibraciones, temperatura, desempeño o muchos otros parámetros. La clave del ahorro es que el mantenimiento es ejecutado sólo cuando se requiere y planea.


Las acciones correctivas se clasifican en:

Reparar: Acción necesaria para restablecer una pieza o equipo de una condición deteriorada para tener una condición satisfactoria de operación segura. Reparar necesariamente no quiere decir regresar a un articulo a las condiciones originales.

Reemplazar: Este tipo de reparación involucra la instalación de repuestos o renovación de componentes.

Alteración o Modificación: Es un cambio en un equipo con implicaciones de diseño (cambios en tipo de material de construcción o tipo de componentes).

Reclasificación: Una acción generalmente

asociada con recipientes a presión, tuberías y tanques de almacenamiento, envuelto con cambios con la presión máxima de trabajo o temperatura de diseño.

Y deben desarrollarse por personal apropiado.


Un programa de inspección de poco valor es cuando a los resultados de las inspecciones no se les da seguimiento con acciones

correctivas. La calidad del seguimiento es proporcional a la calidad de la acción correctiva.

Los requerimientos para un seguimiento significativo deberán finalizar solo después de la intervención de la unidad del negocio y de estos quienes darán seguimiento al trabajo.

Basado en los resultados de las inspecciones y pruebas y las necesidades de procesos específicos, desarrolle con la participación del equipo de trabajo, las acciones correctivas

recomendadas para cada inconformidad (desviación a un criterio).

Las no conformidades (inconformidades) nos señalan una falla inminente, por lo que se tienen que ejecutar de inmediato.

Verifique que las acciones correctivas recomendadas son necesarias. Considere alternativas.

Método para valorar:

El análisis de riesgo es una evaluación que valida la necesidad para una acción correctiva particular.

Cada acción correctiva es listada por separado, debe ser definida, ejecutada y especificada.

Las acciones correctivas deben ser satisfechas inmediatamente y deben tomar parte en el historial del equipo.


Comunicación:

Los miembros de la supervisión deben hacer conciencia de las acciones correctivas requeridas. Ellos necesitan esta información para desarrollar un sentido de la condición de la planta y asegurar que el seguimiento se está dando.

La información sobre acciones correctivas debe además ser distribuida al personal quienes ejecutarán el seguimiento, y los operadores y mecánicos son quienes necesitan hacer conciencia de las condiciones de sus equipos.

Apegarse estrictamente al uso de los estándares nacionales o internacionales cuando estos existan y cuando estos sean adecuados. Cuando el estándar no exista, el propietario del equipo necesita asegurar la reparación o modificación de los equipos, recurriendo a la información del fabricante. La aplicación de las mejores prácticas de ingeniería pueden restringir los tipos de acciones correctivas que son aceptables. Por ejemplo: Una acción correctiva temporal puede ser sujeta de consideraciones o aprobaciones especiales. (Administración del Cambio). Algunos estándares apropiados se listan abajo. Muchos de estos pueden ser aplicados mundialmente, y se deben apegar al diseño; si

no se cuenta con los diseños, apegarse a los códigos nacionales e internacionales. Recipientes a presión: API 510 Código de inspección para recipientes a presión- Inspección de mantenimiento, clasificación, reparación y modificaciones. NB-23 Código de inspección, National Board. Tanques de almacenamiento: API 653 Inspección de tanques, reparación modificaciones, y reconstrucción. Tuberías de proceso: API 570 Código de inspección de tuberías- Inspección, reparación, modificaciones y Reclasificación de sistemas de tuberías.


Cada acción correctiva deberá asignarse a un individuo especifico, quien deberá adquirir la responsabilidad. Las acciones correctivas

que no son asignadas, o asignadas a una organización, frecuentemente quedarán incompletas.

Toda acción correctiva debe contar con su fecha de terminación. Esto es de gran ayuda si una clasificación prioritaria es asignada a la acción.

Cuando la acción correctiva no es tomada inmediatamente, será necesaria una justificación documentada que asegure la operación segura hasta que la acción sea ejecutada.


Primero se deben de integrar las prácticas y procedimientos de SSPA. Deberán ser agregadas las precauciones de seguridad.

Dependiendo de la naturaleza del trabajo a ser ejecutado, con una apropiada calidad y, se deberá requerir un certificado individual para la ejecución del trabajo.


Previo al inicio del trabajo, deben conocer y entender todos los requerimientos y consideraciones de seguridad.

Es necesario que el individuo que va a ejecutar el trabajo sea calificado y si es requerido, certificado de acuerdo con los

procedimientos aplicables a las mejores prácticas de ingeniería.

La ejecución del trabajo debe ser calificado contra los procedimientos de habilidades de mantenimiento (Secc. 4).

Es crítico el uso correcto de materiales, partes de repuesto y proceso de trabajo. Referente a la secc. 2 de aseguramiento de la calidad de nuevos equipos, los requerimientos de nuevos equipos o componentes serán elementos que formarán parte de una acción correctiva. Los requerimientos de Aseguramiento de la calidad de fabricación serán aplicables a algunos tipos de acciones

correctivas. (Cuando la acción correctiva incluya la reposición de un equipo). Los componentes que forman parte de una acción correctiva como son materiales y partes de repuesto (cuando la acción correctiva incluya la reposición de materiales y partes de repuesto). Deben seguir lo referente a la Secc. 6 de Aseguramiento de la Calidad de Materiales y Partes de Repuesto de Mantenimiento.

Las reparaciones son ejecutadas para restablecer una pieza de un equipo a una condición de operación satisfactoria y segura y que no tendrá las condiciones originales exactas del equipo, por ejemplo:

Cuando la soldadura es requerida como parte de la reparación, el uso de procedimientos y calificación de soldadores serán de acuerdo con el ASME Secc. IX (para: Recipientes a

presión, tuberías, tanques de almacenamiento).

Los procedimientos usados en soldadura para un contratista deben ser calificados por el contratista. Si el trabajo es ejecutado por el Centro de Trabajo, los procedimientos podrán ser calificados en el lugar, o podrán ser usados los procedimientos de soldadura corporativos.


El reemplazo es un tipo de reparación que implica la instalación de una parte o componente nuevo.

El uso correcto de las partes o componentes es crítico. Las partes originales fabricadas de los equipos no son necesariamente

requeridas: pueden adaptarse partes replicas si ellas cumplen con el diseño original. La Secc. 3 y 6 aseguran que la compra de partes cumpla con el diseño.

Una modificación es diferente de una reparación, involucrando un cambio en el diseño del equipo. Semejante a un cambio, normalmente requiere de cálculos para mostrar que las alteraciones cumplirán con las condiciones del nuevo diseño.

Dependiendo del tipo de equipo y de las mejores prácticas de ingeniería, pueden ser compatibles otros pasos para el cálculo con la demostración de aceptabilidad de la alteración.

Es un tipo de alteración que involucra un incremento o disminución en la clasificación de una pieza, equipo o componentes.

Ejemplo:

Para recipientes a presión, sistemas de tuberías y tanques de almacenamiento, la reclasificación se refiere a un cambio en la presión máxima permisible de trabajo y /o temperatura. Los cálculos son requeridos

para verificar que el equipo es compatible con las nuevas condiciones.

Es posible hacer una reclasificación sin hacer cambios físicos en el equipo o componente.

Para esto, el equipo deberá ser sujeto a una presión igual o mayor en una prueba previa.


Esto es lo más importante de una acción correctiva, recibe un visible nivel

administrativo para ayudar a asegurar que sea terminado en tiempo.

Se deberá contar con un sistema que encamine las acciones correctivas en el tiempo que fue programado para su terminación.

El sistema deberá ser:

La identificación de los equipos.

Las acciones correctivas y su número de identificación.

La fecha en que fue agregada.

La fecha de vencimiento para completar la acción correctiva.

La persona responsable para completar la acción.


Debe ser publicado un reporte de seguimiento en base periódica para que las acciones correctivas asignadas les sean recordadas.

El sistema de seguimiento debe ser asignado a un individuo quien tendrá la responsabilidad de este reporte y de asegurar su publicación oportuna.

Es necesario un registro histórico en marcha (funcionando) del equipo, para ayudar a asegurar las decisiones futuras con respecto a la integridad y seguridad de la operación de

los equipos que es basado en una completa y precisa información. La documentación de las acciones correctivas es una parte importante de estos registros.


La terminación de una acción correctiva debe ser documentada, como un mínimo, con una nota de la acción que fue tomada, quien hizo el trabajo, la fecha de terminación, y comentarios que ayuden en próximas inspecciones.

Sé claro acerca de la acción correctiva involucrada. No diga ―Reparación de Bomba‖. Diga ―Reparación de sello de la bomba porque éste estaba tirando‖.

La documentación nos provee una base para auditar la acción correctiva. Esto a revisiones futuras de los archivos de estas correcciones.

La documentación escrita, además disciplina a la organización a tratar las acciones correctivas con apropiado respeto.

Si algún cambio circunstancial cancela una acción correctiva, esto deberá documentarse por escrito e incluir en archivos.

Las modificaciones deben ser seguidas de acuerdo al procedimiento de Administración de Cambios.


1.- ¿Cuales son las actividades básicas del Mantenimiento Preventivo?

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2.- ¿Cómo se clasifican las acciones correctivas?

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3.- ¿Qué es un Reemplazo?

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4.- ¿Qué es una Reparación?

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5.- ¿Qué es una Modificación?

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06.- ¿Qué tienes que hacer para documentar las acciones correctivas?

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Índice de Unidad 9.1 Objetivo 9.2 Introducción 9.3 Recopilar los datos del desempeño del equipo 9.4 Analizar los datos de causa raizr 9.5 Realizar las mejoras necesarias 9.6 Efectuar la mejora continua


La sección 9 de IMAC se enfoca en la ingeniería de confiabilidad. La función de ingeniería de confiabilidad debe recopilar los datos de las fallas y del historial del equipo para revisar las frecuencias de las fallas, de tal manera que pueda calcular el tiempo promedio entre fallas, así como la frecuencia de cambio del equipo según su criticidad. Ingeniería de confiabilidad debe utilizar el análisis de causa

raíz para resolver las fallas de los equipos y buscar las acciones correctivas o preventivas para evitar las ocurrencias e esas fallas. Debe interactuar con los fabricantes y con mantenimiento para revisar las alternativas de instalar mejores componentes en base a los ACR’s y las recomendaciones del fabricante. Todo cambio se debe alinear con la administración de cambios.


Ingeniería de confiabilidad es un lazo de la mejora continua para lograr los requerimientos de los elementos de IMAC.

―Un análisis continuo de Ingeniería de Confiabilidad se debe realizar a los equipos críticos a la seguridad del proceso‖.

Existen muchas formas de definir la confiabilidad y la Ingeniería de Confiabilidad, cada una con su propia visión del tema.

Ingeniería de confiabilidad es el proceso de de evaluar por cuanto tiempo un sistema y componentes pueden ser operados de forma segura antes que sean sacado de servicio para mantenimiento o reemplazo. Tal análisis permite la mejora continua del desempeño de seguridad del proceso, complemente un modo de predictivo/preventivo de la operación, y debe incluir los siguiente elementos básicos: identificación del equipo crítico de ASP, sistema establecido para recabar los datos del historial actual de operación

y del equipo para los equipos críticos, datos organizados para facilitar la revisión, datos rápidamente obtenibles y disponibles por el personal involucrado en planear los mantenimiento futuros, datos regularmente revisado y analizado para identificar problemas potenciales o tendencias que exigen acciones correctivas, y tomar las acciones correctivas.

La Ingeniería de Confiabilidad es un esfuerzo continuado para asegurar que las instalaciones usadas para fabricar un producto están diseñados, operados y mantenidos de tal forma que incrementa la habilidad de los activos para hacer cuando se les requiere.

Ingeniería de Confiabilidad es el proceso para eliminar defectos en el diseño de los equipos, diseño del proceso, procedimientos de mantenimiento, procedimientos de operación, partes de repuesto y sistemas de administración.


El mantenimiento preventivo y predictivo es un complemento de Ingeniería de Confiabilidad que, aplicado bajo un programa soportado con las recomendaciones del fabricante, los modos de falla y los datos que se recaban de las inspecciones, nos permite tomar acciones oportunas asegurando una operación confiable evitando las fallas imprevistas y los incidentes que éstas generan.

“Todo lo que tu necesitas saber para mejorar tu negocio está contenido en tus fallas”.

La prevención del primer incidente, o mejor dicho, la reacción de tratar de prevenir el segundo incidente cuando nuestro camino es el proceso de cero incidentes, tradicionalmente, el programa de ingeniería de confiabilidad será una reacción para corregir problemas de seguridad, continuidad de operación o costos.

*No necesariamente debemos tener el primer incidente, para prevenir este, es necesario que tengamos observaciones proactivas de los indicadores primarios y determinar cuál es nuestro problema mayor.

Ejemplo: El sello de la bomba escurre un material inflamable y pudiera no ser problema de costos, continuidad de operación o de seguridad. Pero, esto no es difícil de imaginar que algún día, el escurrimiento salga de control y cause un incendio mayor. Para prevenir que tengamos un fuego mayor, necesitamos conocer que tenemos una fuga menor y enfocándonos en que el problema básico es prevenir cualquier escurrimiento futuro.

DETECCIÓN DE UN DEFECTO Los defectos los podemos catalogar como fallas esporádicas y fallas crónicas y las podemos definir como: Esporádica: Cambio repentino en las condiciones de operación de un sistema o equipo. Estos cambios normalmente son dramáticos y reciben atención inmediata. Crónica: Situación adversa que se mantiene por mucho tiempo. Estas fallas no son dramáticas por lo que han estado ocurriendo por mucho tiempo, son normalmente difíciles de resolver por lo que son aceptadas.


Es la base para tener un programa exitoso de Ingeniería de Confiabilidad. Estos datos pueden ser recolectados mediante:

Reporte de falla de equipo.

Reportes de incidentes.

Historial de equipo.

Inspecciones y pruebas.

Vea el punto 7.5 ( Establecer un sistema para los registros)


Analice qué datos son necesarios. Use códigos o palabras claves que nos permitan

clasificar, y que pueden ser: OK, REEMPLAZO, MODIFICACIÓN, ETC.

¿Cualquier mecánico, técnico, operador, contratista?

El Planeador / planificador de mantenimiento.

El coordinador de mantenimiento.

Los equipos o sistemas a incluir serán todos aquellos equipos, sistemas o componentes críticos para la seguridad de la operación.

Adicionalmente, podrán incluirse equipos que no sean críticos para la seguridad de la operación, considerando que podamos obtener beneficios en seguridad, UpTime, Calidad y Costos.

Deberá seleccionar los datos a recopilar para cada equipo o sistema. Generalmente estos datos serán de reparación, repuestos, ajustes mayores, resultados del monitoreo (Inspecciones y pruebas) y alteraciones.

Generalmente los diferentes tipos de datos mencionados serán encontrados en la misma base de datos. Tradicionalmente podemos encontrar:

Alteraciones o cambios, en el archivo técnico.

Reparaciones, en el archivo de mantenimiento.

Resultado de inspecciones y pruebas, con el coordinador de inspecciones / pruebas.

El estudio de todo el historial es difícil, por lo que el análisis se debe ordenar en un mismo archivo.


Todos los indicadores iniciales de un problema (mala calibración, pérdidas mínimas ―escurrimientos‖, etc.) deben ser analizados para determinar si un incidente de seguridad del proceso pueda resultar de una falta de la acción. Los problemas significativos pueden ser seleccionados, por ejemplo: Los indicadores de causas raíz deben describir adecuadamente lo siguiente:

Inspecciones y Pruebas. Procedimientos de trabajo. Programas de Aseguramiento de la Calidad y Control de Calidad. Capacitación (Adiestramiento). Fundamentos. Otros.


Para prevenir el primer incidente, es necesario observar los indicadores principales tal como descalibración, espesor de pared, reemplazo frecuente de partes (sellos, baterías, sensores…), taponamientos frecuentes, etc.

Ejemplo:

Si un sello es reemplazado frecuentemente en una bomba porque tiene escurrimientos, ¿Es esto un indicador de que pueda ocurrir una fuga mayor?, Si el material es inflamable o tóxico, ¿Podrá ocurrir un incidente?

La decisión de una acción debe ser hecha por personal experimentado en como

pequeños problemas pueden convertirse en problemas mayores.

Las oportunidades de mejora (ejemplo: Problema continuo con escurrimiento en un sello), necesita ser analizado para determinar si puede resultar en un incidente serio, si la mejora no se hace. En este caso podrá analizarse por medio de ¿Qué Pasa Sí. . .? Teniendo la posibilidad de analizar el que ocurran dos eventos juntos.

Ejemplos:

Un evento menor, como un escurrimiento pequeño de un material inflamable junto

con una fuente de ignición, puede tener consecuencias mayores.

Una calibración dejada a la deriva en un recipiente sobrepresionado ocasionalmente; en el mismo recipiente los aditamentos de relevo han sido encontrados algunas veces tapados; Si estos dos eventos ocurren simultáneamente, ¿Puede resultar en una ruptura del recipiente?


Se tiene que generar una cultura donde el operador sea el responsable y propietario de mejorar la confiabilidad de sus equipos.

Esto lo puede hacer mediante la técnica de ACR.

En una etapa más avanzada, podrá ser necesario que en los grupos de análisis de defectos participen especialistas.


Naturaleza del problema.

Consecuencias potenciales por no actuar o retraso en la acción.

Causa raíz del problema.

La acción correctiva necesaria.

Los costos, personal, tiempo, y cualquier necesidad de apresurar la corrección.

La administración debe balancear las consecuencias potenciales de no tomar acción contra la asignación de mano de obra, fondos ($) y obtención de equipo.


Asigne el personal necesario, los recursos y el tiempo. Ponga las acciones correctivas dentro

del sistema de seguimiento de acciones correctivas.

Las modificaciones deben ser seguidas de acuerdo al procedimiento de Administración de Cambios.

Cuando las acciones correctivas son ejecutadas, y el equipo puesto en marcha, los nuevos datos de funcionamiento y/o falla se deberán recolectar para reiniciar nuevamente el ciclo de mejoramiento. (paso 9.2).

Determine si lo aprendido aplica a otro sistema similar que pueda ser candidato para la corrección.


1.- Define que es ingeniería de confiabilidad.

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2.- ¿Cual es la función de Ingeniería de confiabilidad?

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3.- ¿Qué es una falla crónica?

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4.- ¿Qué es una falla esporádica?

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5.-¿Qué aspectos debes tomar en cuenta para el análisis de causa raíz?

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Índice de Unidad 10.1 Objetivo 10.2 Introducción 10.3 Alcance de la Auditoría 10.4 Elementos para auditorarse 10.5 Protocolos de Auditorías

Proporcionar una herramienta metodológica para evaluar de manera sistemática, documentada y objetiva, para conocer el estado de las actividades en los aspectos de integridad mecánica y aseguramiento de la calidad.


Las auditorias proporcionan una forma de medir el cumplimiento del programa de Integridad Mecánica. Las observaciones en campo, proporcionan los datos para determinar el desempeño actual, contra los estándares establecidos. Asegurar que un

equipo y/o dispositivo crítico pueda ser mantenido bajo sus condiciones de diseño durante toda su vida útil (operación) desde la instalación hasta su desmantelamiento y disposición.


CARACTERÍSTICAS

Auditar periódicamente todos los elementos de Integridad Mecánica.

Se establece la frecuencia de las auditorias y su seguimiento.

La línea de organización, desde los niveles altos hasta los más bajos, deben involucrarse en estas auditorías.

Se utilizan listas de verificación y se evalúan todos los documentos necesarios.

Los resultados se documentan y se

retroalimentan.

Se resaltan oportunidades de mejora y puntos fuertes.

Tener un enfoque en los reportes de no

conformidad y su solución definitiva, y programas de mantenimiento e inspección vencidos.

IMPLEMENTACIÓN Comprometa a toda la organización con el principio, características y beneficios de las auditorías. Planee, jerarquice recursos, programe, realice reporte de seguimiento, responda y cierre las auditorías de manera efectiva y eficiente, de

acuerdo a los requisitos y lineamientos establecidos en este elemento. Seleccione, capacite, entrene, califique y mantenga la competencia de los auditores de manera eficiente y efectiva. Otorgue a los auditores independencia organizacional, presupuestal y/o de recursos. Audite las actividades, procesos y métodos de trabajo de todas sus áreas. Dé prioridad a la corrección de las no-conformidades detectadas. EQUIPO AUDITOR El equipo auditor puede ser formado por personal del Centro de Trabajo, o puede ser personal externo al Centro de Trabajo, ya sea personal de PEMEX o externo a PEMEX. Un cambio en los miembros del equipo auditor, proporciona otros criterios y experiencias que pueden detectar problemas que el equipo auditor interno no podrían detectar. FRECUENCIA DE AUDITORÍAS La frecuencia de las auditorías para procesos peligrosos podrá variar de 1 a 3 años. El programa de auditorías para un arranque, deberá ser conducido con mayor frecuencia (probablemente cada año).


PROCEDIMIENTO

La auditoria de un sistema debe ser hecha para asegurar que el sistema cumple todos los requerimientos de las reglas.

El sistema de integridad mecánica incluye:

Bases de Diseño – que sean realmente disponibles a toda hora, a todo el personal que desarrolla tareas de mantenimiento.

Al personal asignado a varias actividades como son: procedimientos de mantenimiento, inspección de recibo de partes, hacer que la capacitación esté al corriente, inspecciones y pruebas periódicas a equipos. Estas personas deben ser capacitadas apropiadamente y calificadas, y en algunos casos certificadas.

Estas personas necesitan entender que éstas son sus asignaciones y que tienen

todo su tiempo de trabajo (turno) para ejecutarlo, y ser adecuadamente reconocidos por hacer esto.

Los procedimientos de mantenimiento e inspecciones deben ser completos y estar realmente disponibles.

Y todos los requerimientos de este manual deberán estar en el Centro de Trabajo.

Deben ser implantadas las auditorías para asegurar que este sistema está siendo actualizado y usado apropiadamente.

Debe incluirse una revisión del historial de inspecciones y pruebas, seguimiento a recomendaciones y registros de capacitación. Conducir entrevistas con mecánicos para revisar sus experiencias en el sistema y obtener una opinión de su actitud acerca de la implementación actual.


A continuación se indican los elementos claves de cada módulo de IMAC, en la cual se deben enfocar las auditorías con el fin de evaluar el nivel de implantación, y poder identificar las áreas fuertes y las de oportunidad de mejora, así como las recomendaciones pertinentes. 1.- Organización de IMAC. 1º.- Que se tenga un líder o coordinador. 2º.- Que se cumplan las responsabilidades y roles del los miembros del grupo de IMAC. 3º.- Se verifique el estado actual de IMAC y se compare contra los objetivos buscados. 2.- Fundamentos. 1º.- Identificar los Equipos críticos. 2º.- Identificar las partes críticas. 3º.- Tener disponible la documentación de diseño. 4º.- Cumplimiento de la Administración del Cambio para mantener actualizados los registros de IMAC. 3.- Aseguramiento Calidad de Equipos Nuevos. 1º.- Seleccionar el Equipos. 2º.- Determinar el programa, el nivel y el personal para las inspecciones de la fabricación. 3º.- Inspeccionar que se siga todas las especificaciones del diseño. 4º.- Realizar las inspecciones.

4.- Procedimientos de Mantenimiento. 1º.- Utilizar las habilidades comunes de mantenimiento. 2º.- Desarrollar procedimientos específicos. 5.- Capacitación de Mantenimiento. 1º.- Habilidades básicas. 2º.- Temas generales del proceso. 3º.- Temas generales de seguridad. 4º.- Habilidades específicas. 5º.- Re-entrenamiento. 6º.- Personal de contratistas. 6.- Aseguramiento de Calidad de Materiales y Refacciones de Mantenimiento. 1º.- Identificación correcta de los materiales. 2º.- Que estén verificados y aprobados. 3º.- Que se inspeccionen cuando llegan al centro de trabajo. 4º.- Que se revisen antes de utilizarse. 5º.- Que se instalen correctamente. 7.- Inspecciones y Pruebas. 1º.- Revisar el plan. 2º.- Revisar los registros de las inspecciones y pruebas. 3º.- Modificar y actualizar el plan de acuerdo con los resultados de las inspecciones.


8.- Reparaciones y Modificaciones. 1º.- Cumplir con las mejores prácticas de ingeniería. 2º.- Seguir los códigos y estándares. 3º.- Tener toda la documentación, y seguir la Administración de Cambios.

9.- Ingeniería de mantenimiento. 1º.- Tener los datos de desempeño. 2º.- Recopilar los registros del desempeño. 3º.- Analizar los datos y la información del desempeño. 4º.- Aprobar y realizar las mejoras. 5º.- Contabilizar las mejoras.

Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad

REVISIÓN: Julio, 2005

ASPECTOS CLAVE:

Procedimiento para implantar Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad en los equipos nuevos y existentes, modificados, partes de repuesto y materiales de mantenimiento.

Aplicación del procedimiento con los criterios para identificar los sistemas, equipos y componentes críticos.

Bases de diseño de los equipos, completas, actualizadas y entendidas por los involucrados.

Bases de datos con el historial de inspecciones, pruebas y mantenimiento a los sistemas, equipos y componentes críticos.

Registros de la aplicación de los procedimientos para efectuar las inspecciones, pruebas y el mantenimiento a los equipos críticos aplicando el Proceso de Disciplina Operativa (D.O.).

Registro de la identificación de las tareas críticas de IMAC.

Registros de la capacitación y los resultados del personal de mantenimiento, operación y técnico.

Certificación de inspectores y analistas que realizan inspecciones y pruebas a los sistemas, equipos y componentes críticos (Disciplina Operativa).

Registros de la aplicación del procedimiento para la Administración de Cambios, en las modificaciones o alteraciones derivadas de las inspecciones y pruebas.

Aplicación de los Análisis de causa raíz a fallas de los equipos y las recomendaciones y su seguimiento.

Registro de la aplicación del protocolo para hacer auditorías IMAC.

Aplicación del proceso de Disciplina Operativa.

Cultura de cumplimiento

Control,


Seguimiento y cumplimiento de las recomendaciones de mejora de los ACR y

Cumplimiento de las observaciones y recomendaciones de las auditorias.

Registros de la aplicación de procedimientos de Control de calidad para la fabricación, transporte, recepción,

instalación y montaje de equipos, de partes de repuesto y de materiales de mantenimiento (Disciplina Operativa.).

Certificación de inspectores y analistas.

Uso de normas y estándares.

Preguntas del Protocolo IMAC

11.1. ¿El centro de trabajo tiene la guía para la implantación del Sistema de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad?

11.2. ¿Se han definido, identificado y documentado los sistemas, equipos y componentes críticos para ASP?

11.3. ¿Se cuenta con un archivo maestro para cada equipo crítico que contenga entre otros lo siguiente?

En los DTI´s, que el equipo crítico esté identificados con otro color.

Información de diseño, compra, inspección y mantenimiento.

Estos documentos deberán estar disponibles actualizados y controlados.

11.4. ¿El centro de trabajo tiene establecido un Subequipo o Red de Integridad Mecánica y Aseguramiento de la calidad? ¿Existen evidencias de su Capacitación, roles y responsabilidades?

11.5. ¿Se tiene asignado un líder o coordinador de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad (IMAC) en el centro de trabajo?

¿Se tiene evidencias de su capacitación, rol y sus responsabilidades en IMAC?

11.6. ¿EL grupo de IMAC ha realizado alguna revisión de la información disponible en los archivos de diseño? ¿La información está actualizada? ¿Se tiene la documentación de los resultados, evidencias y acciones correctivas?

11.7. ¿El centro de trabajo tiene establecido e implementado una guía escrita para administrar IMAC?

Esta guía cubre todos los requerimientos de IMAC:

Estructura, roles y responsabilidades del Grupo de IMAC.

Bases de diseño de los equipos.

Aseguramiento de la calidad de nuevos equipos.


Capacitación y desempeño del personal de mantenimiento.

Procedimientos de control de calidad para los materiales y refacciones de mantenimiento.

Plan de las Inspecciones y Pruebas derivadas del mantenimiento preventivo y predictivo.

Ingeniería de Confiabilidad.


11.8. ¿Los requerimientos de Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad incluyen, pero no limitan a los siguientes equipos?

Recipientes a presión y tanques de almacenamiento.

Ductos para transporte de Hidrocarburos (fase líquida y fase gas).

SCADA/Sistema de Comunicación.

Compresores de Gas.

Filtros Coalescentes

Sistemas de tuberías incluyendo válvulas en servicio crítico.

Sistemas de relevo y dispositivos de venteo (Dispositivos de protección).

Arrestadotes de flama.

Bunkers.

Sistemas de cierre de emergencia.

Controles (incluye sensores y dispositivos de monitoreo), alarmas, protecciones automáticas (interlocks).

Bombas.

Turbinas (Gas, Vapor).

Sistemas de protección contra incendio.

Sistemas de ventilación.

Conexiones entre las operaciones clave

y los servicios.

Sistema a tierra.

Etc.

Aseguramiento de Calidad

11.9. ¿Se tienen evidencias de la capacitación del personal involucrado en las actividades de Aseguramiento de la Calidad, tanto a nivel corporativo como en los centros de trabajo? Este personal pertenece a:

Compras. Almacenes. Proveedores. Ingeniería. Operación. Mantenimiento. Contratos.

11.10. ¿Se ha tenido algún proyecto o compra de equipo en los últimos 3 años?

Si es sí, revise los archivos de estos proyectos / compras contra los requerimientos de esta sección.

Si es no, ¿Se tienen los procedimientos para usarse en futuros proyectos / compras?

11.11. ¿El centro de trabajo tiene establecido programas, procedimientos de Aseguramiento de la Calidad para cumplir con los lineamientos de este elemento? 11.12. ¿El centro de trabajo se asegura que el equipo crítico que maneja sustancias peligrosas es fabricado e instalado con especificaciones de diseño y recomendaciones del fabricante?

¿Durante la etapa de diseño, existen evidencias que la comunicación efectiva se ha establecido para asegurarse que los criterios de diseño son comunicados y entendidos por el personal de operación y mantenimiento?

¿Los procedimientos de Aseguramiento de Calidad cubren reparaciones y/o alteraciones a los equipos proporcionados por contratistas/proveedores durante su fabricación? ¿Estos procedimientos


aplican a proveedores secundarios y terciarios?

¿El programa de Aseguramiento de la Calidad incluye auditorias a proveedores secundarios y terciarios y los resultados son documentados en el archivo del proyecto?

¿Se usan listas de verificación (checklists) detalladas que aseguran que todos los factores claves son utilizados? ¿Se conducen inspecciones y visitas de vigilancia a los equipos críticos para asegurarse que están siendo fabricados de acuerdo con las especificaciones?

¿Se cuenta con proveedores aprobados de acuerdo a los requerimientos de Aseguramiento de la Calidad? ¿Se usan proveedores no aprobados solamente cuando un proveedor aprobado no está disponible?

¿Los proveedores no aprobados son seleccionados basados en una auditoria de calidad previa?

11.13. ¿Se tienen inspecciones y revisiones apropiadas que aseguren que el equipo crítico es instalado apropiadamente y con apego a las especificaciones de diseño y recomendaciones del proveedor? 11.14. ¿Se tiene la documentación de la inspección hecha?:

¿Con el proveedor / fabricante? ¿Para la entrega en el centro de

trabajo? ¿Durante la instalación?

11.15. ¿La documentación está en el archivo del equipo?

Verificar el archivo de los equipos, identificar algunas partes que hayan sido instaladas en el equipo durante el presente año:

¿Existen especificaciones de compra?

¿Existen especificaciones de fabricación e instalación?

¿Fueron realizadas apropiadamente las inspecciones y revisiones para asegurar una instalación adecuada?

En caso de áreas de mejora, ¿El centro de trabajo tiene documentado el seguimiento y la resolución?

11.16. ¿Son los procedimientos aplicados a todos lo equipos críticos? 11.17. ¿Las modificaciones y alteraciones del equipo crítico bajo el control de la Administración de la Seguridad de los Procesos o de las operaciones, son autorizadas a través de la Administración de Cambios y son ejecutadas conforme a las mejores prácticas de ingeniería?

¿Cómo determina el centro de trabajo que la gente que hace el trabajo es competente?

Cuando un trabajo es terminado, ¿cómo se da de alta su documentación (DTI´s, historial, planos de construcción certificados, etc.)?

Procedimiento de Mantenimiento 11.18. ¿Se han establecido e implantado procedimientos de mantenimiento para asegurar que IMAC se tenga en todos los equipos críticos del proceso? 11.19. ¿Se han identificado las tareas y trabajos aplicables para cada uno de los equipos críticos? 11.20. ¿Los procedimientos de mantenimiento proporcionan un claro entendimiento de la ejecución de la tarea sobre un equipo crítico de proceso para ejecutar la tarea en forma correcta, consistente y segura? 11.21. ¿Los procedimientos de mantenimiento están disponibles y periódicamente auditados para asegurarse que la versión está actualizada y completa?


Capacitación en Mantenimiento 11.22. ¿El centro de trabajo desarrolla, documenta e implementa un programa de capacitación para el personal de mantenimiento que consiste en?:

¿Temas generales del proceso?

¿Riesgos de seguridad y salud específicos del proceso?

¿Procedimientos de emergencia?

¿Procedimientos y prácticas de trabajo aplicables a tareas específicas?

Esto incluye:

¿Capacitación a supervisores, administración y técnico, y también a contratistas?

11.23. ¿El centro de trabajo proporciona capacitación inicial y reentrenamiento de acuerdo a los requerimientos del personal de mantenimiento?

Esto incluye capacitación en generalidades de proceso, habilidades básicas, y trabajos específicos

11.24. ¿Se tienen desarrollados y documentados los criterios de calificación de instructores para la capacitación en mantenimiento?

11.25. ¿El centro de trabajo tiene desarrollada una lista de habilidades básicas y un paquete de capacitación necesario para llevar a cabo un trabajo satisfactoriamente?

11.26. ¿La capacitación de habilidades básicas está preparada para proporcionar al personal, para tener un mejor desarrollo y una mejor competencia en su función?

Para mecánicos deberá contener un programa para mecánicos aprendices, con elementos básicos de computación, interpretación de DTI´s, etc.

11.27. ¿El centro de trabajo proporciona capacitación en tareas específicas e incluye riesgos a la salud y seguridad, procedimientos, prácticas seguras de trabajo aplicables a tareas específicas?

11.28. ¿La capacitación es enfocada a conocer todos los requerimientos relevantes sobre reglamentación?

11.29. ¿Se proporciona capacitación de reentrenamiento y complementaria a cada empleado con una frecuencia apropiada?

Por lo menos cada 3 años.

De acuerdo a requerimientos de las reglamentaciones cuando apliquen.

11.30. ¿La capacitación incluye los siguientes elementos básicos?

Capacitación teórica en clases.

Capacitación práctica en campo.

Prueba para la demostración de habilidades en campo.

11.31. ¿El proceso de calificación incluye una combinación de?:

¿Evaluaciones escritas?

¿Demostración de habilidades, donde se requiera?

¿Evaluación por la línea de organización de una persona, para determinar que es competente para realizar un trabajo de manera correcta, consistente y segura?


11.32. ¿El centro de trabajo tiene un sistema para identificar quién está calificado en tareas específicas? 11.33. ¿Contienen los registros de capacitación la siguiente información?

Identificación del empleado. Fecha de la capacitación. Material cubierto – no únicamente el

título. Calificación de la evaluación y sus

registros (evaluación escrita, demostración de habilidades, evaluación de la línea de operación)

Persona que conduce la capacitación y evaluación.

==> Revisar algunos registros de capacitación contra estos requisitos. Inspecciones y Pruebas de Equipo 11.34. ¿Se tiene un programa de mantenimiento preventivo / predictivo para equipo en procesos u operaciones críticas que consiste en inspecciones y pruebas para detectar fallas menores o inminentes y procedimientos para mitigar el potencial de las mismas antes de que se conviertan en fallas funcionales serias? 11.35. ¿Se tiene un listado de aplicación para los equipos sujetos a Inspecciones y Pruebas que incluye, pero no limita lo siguiente?:

a) Recipientes a presión y tanques de

almacenamiento. b) Ductos, c) Compresores. d) Turbinas. e) Bunkers. f) Sistemas de relevo de presión. g) Controles críticos, interlocks

(protecciones automáticas), alarmas e instrumentos.

h) Dispositivos de emergencia, incluye sistemas de cierre y sistemas de aislamiento.

i) Equipo de protección contra incendio (NFPA 25).

j) Sistemas de tuberías (incluye válvulas y mangueras) en servicio crítico.

k) Accesorios de servicio (sistemas de prevención de retro flujo).

l) Conexiones y sistemas a tierra. m) Alarmas de emergencia / sistemas de

comunicación. n) Dispositivos de monitoreo y sensores. o) Bombas. p) Sistemas de ventilación (remoción de

vapores tóxicos o inflamables, presión positiva en cuartos de control, etc.).

==> Revisar el sistema de registro de inspecciones y pruebas. ¿Cubre todos los tipos de equipos? ¿Las inspecciones están al día?


11.36. ¿El centro de trabajo tiene documentado los objetivos y métodos de prueba a través de los procedimientos de inspección y pruebas de acuerdo con las mejores practicas de ingeniería?

Ejemplo:

a) Recipientes a presión (NBIC, API 510, otros).

Tanques de almacenamiento (API 653, otros).

b) Sistemas de relevo de presión, sistemas y dispositivos de venteo

Discos de ruptura (otros).

Válvulas de alivio (NBIC VR, PH85, otros).

Venteos de emergencia (otros).

c) Controles críticos, dispositivos de seguridad:

Interlocks (protecciones automáticas), alarmas (otros).

Instrumentos de control (otros).

d) Dispositivos de emergencia (otros).

e) Equipo de protección contra incendio.

Sistemas de agua (NFPA 25, otros).

Amortiguadores, paredes y puertas contra incendio (otros).

Arrestadores de flama (otros).

f) Sistemas de tuberías incluyendo válvulas, mangueras, juntas de expansión.

Tuberías (API 570, otros).

Válvulas (otros).

Mangueras (otros).

Juntas de expansión (otros).

g) Conexiones entre los procesos clave y los servicios (otros).

h) Tierras eléctricas (otros).

i) Sistemas de alarma y comunicación de emergencias (otros).

j) Dispositivos de monitoreo y sensores (otros).

k) Bombas (otros).

l) Sistemas de ventilación (NFPA 30 Secc. 5-3.3, otros).

11.37. ¿El centro de trabajo tiene establecida la frecuencia de inspección y prueba de acuerdo a recomendaciones del fabricante y de las mejores practicas de ingeniería, y con mayor frecuencia si es determinada por la experiencia?

¿Se tiene alguna Inspección y Prueba vencida? ¿Se tiene un sistema de recordatorio de la proximidad de las Inspecciones y Pruebas? ¿El área tiene un procedimiento de excepción en el que se formaliza la autorización para continuar operando equipos aun cuando las fechas de inspección y prueba estén vencidas?

11.38. ¿Se tienen los límites de funcionamiento aceptable bien establecidos y son congruentes con la tecnología del proceso u operaciones?

¿Los límites de funcionamiento y los objetivos de las inspecciones y pruebas están claramente definidos y documentados?


Reparaciones y Modificaciones

11.39. ¿Es emitido un listado de acciones correctivas y se hace seguimiento para su cumplimiento?

¿Está lista es revisada por mecánicos, operadores, técnicos?

==> Revisar algunos reportes de inspecciones recientes con deficiencias encontradas. ¿Están completados y documentados?

11.40. ¿Los registros documentados son preparados mostrando cada inspección y prueba? Y contienen la siguiente información:

a) La fecha de inspección o prueba

b) El nombre de la persona quien ejecuta la inspección o prueba

¿Es un inspector calificado?

c) El número de serie o alguna otra identificación del equipo.

d) Una descripción de la inspección o prueba.

e) Resultado de la inspección o prueba (resultó buena, si no, describir condición de falla y acciones correctivas recomendadas).

11.41. ¿El sistema de registro de datos, documenta los resultados de las pruebas y es un camino para la revisión y análisis de datos de las pruebas?

Ingenieria de Confiabilidad

11.42. ¿Está en marcha el análisis de ingeniería de confiabilidad para los equipos críticos?

¿Esto incluye los elementos básicos siguientes? ¿Identificación del equipo crítico? Específicamente revisados para la seguridad del proceso o de las operaciones.

Sistema establecido para la recolección de las condiciones actuales de operación y datos históricos del equipo crítico

Datos realmente disponibles para el personal involucrado en la planeación del mantenimiento futuro.

Datos regularmente revisados y analizados para identificar problemas potenciales o tendencias que necesiten acción correctiva.

Tomar acciones correctivas y preventivas.

11.43. ¿Qué tan frecuente el operador patrulla el área? ¿Está documentado? ¿Se observan escurrimientos, ruidos, etc.? 11.44. ¿Se evalúan de acuerdo a las condiciones de operación, cuánto tiempo se puede operar en forma segura un equipo o sistema o componente antes de tener que retirarlo para su mantenimiento o sustitución?


1.- ¿Cuál es el alcance de las Auditorias?

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2.- ¿Cuáles elementos deben auditarse?

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3.- ¿Cómo se integra un grupo auditor?

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4.- ¿Cómo determinas la frecuencia de las auditorias?

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5.- ¿Crees que las auditorias contribuyen a la mejora continua en IMAC?

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Índice de Unidad 11.1 Objetivo 11.2 Introducción 11.3 Aseguramiento de la calidad 11.4 Aseguramirento de calidad de materiales y partes de repuesto “servicio rojo”

Establecer los requisitos mínimos de control de calidad que deben

cumplir todos los contratistas y/o proveedores que proporcionan

al Centro de Trabajo un servicio, material o equipo.


Dentro del elemento de integridad mecánica, debemos asegurarnos de la calidad de materiales y refacciones del equipo critico de nuestro centro de trabajo con la finalidad de que todos nuestros equipos estén seguros

para su operación y evitar exposiciones del personal a sustancias peligrosas, por eso debemos establecer un control de calidad en nuestros servicios y suministros.

DEFINICIONES Aseguramiento de Calidad: Son todas aquellas acciones planeadas y sistemáticamente realizados para promover la confiabilidad adecuada de que un producto o servicio cumplirá con los requisitos dados de calidad. Control de Calidad: Es un sistema que nos permite la certificación del seguimiento a las especificaciones de diseño requeridas para asegurar la integridad de los equipos de proceso críticos de la planta. Servicio Crítico: Es aquel que maneja, contiene, advierte, monitorea, asegura las operaciones de sustancias peligrosas a la salud y al medio ambiente. DESARROLLO A continuación se describe a detalles las actividades necesarias para desarrollar un proceso de aseguramiento de calidad confiable y que además incluya a todo el personal involucrado.

a) Necesidades de un servicio. b) Requisición del servicio. c) Adquisición. d) Recepción.

e) Inspección. f) Almacenamiento. g) Instalación/uso. A) NECESIDADES DE UN SERVICIO

a) El proceso se inicia cuando surge la necesidad de algún servicio, la cual se puede generar debido a:

Fabricación de un equipo para

reemplazo. Fabricación de un equipo para proyecto

nuevo. Reparación/modificación a un equipo

crítico del proceso. Reemplazo o reparación de tubería y/o

conexiones de líneas de proceso y servicios.

Reemplazo, reparación o modificación de válvulas o algunos de sus componentes utilizados en servicio crítico. Reemplazo o reparación de componentes de instrumentación tales como: manómetros, medidores de flujo termopares, válvulas de control, etc. Sustitución y/o cambio de especificaciones de materiales metálicos y no metálicos para servicio crítico.


B) REQUISICIÓN DEL SERVICIO:

a) En esta parte surge la acción de solicitar el material o equipo requerido para eliminar la necesidad del evento. Esta solicitud puede ser generada por:

1) Proyectos. 2) Construcción. 3) Almacén. 4) Mantenimiento. b) b) La persona que genera la

requisición por material, equipo de servicio, deberá hacerlo en forma clara y explícita y deberá incluir la siguiente información:

1. ALCANCE:

1.1. Se deberá detallar claramente que incluye el servicio por ejemplo: Materiales, mano de obra, montaje, pruebas, pintura, etc. También se deberá incluir la cantidad requerida y la unidad de referencia.

2. MATERIALES: SE DEBERÁ DEFINIR

CLARAMENTE LO SIGUIENTE:

2.1. Especificaciones (tipo y grado) haciendo referencia a normas internacionales (ASME, ANSI, API, etc.) o bien, a estándares y/o especificaciones de PEMEX.

2.2. Es para servicio crítico, hacer mención de la substancia a manejar, e incluir la leyenda ―SERVICIO ROJO‖.

2.3. Certificado de calidad y/o tipo de pruebas adicionales.

3. EQUIPO DE PROCESO:

3.1. Especificaciones de fabricación

(ASME, ESTÁNDARES Y/O ESPECIFICACIONES DE PEMEX).

3.2. Si es para servicio crítico el sello de servicio rojo.

3.3. Dibujo de fabricación debidamente revisado y autorizado para fabricación.

3.4. Reporte de alguna prueba adicional a la especificación.

4. REPARACIONES O MODIFICACIONES:

4.1. Tipo de reparación o modificación. 4.2. Especificación y norma aplicable. 4.3. Certificado de Calidad y pruebas

requeridas. 4.4. Requerimientos adicionales

(acabados, tolerancias, ajustes, etc.). 4.5. Cumplimiento con la secretaria de

trabajo y previsión social. 5. SOLICITUD DE CONTROL DE CALIDAD (ASEGURAMIENTO DE CALIDAD):

5.1. Se anotará en la requisición que es

equipo crítico (Servicio Rojo) y que es necesario el ASEGURAMIENTO DE CALIDAD y especificar que tipo, de acuerdo a lo siguiente:

Certificación de Materiales. Certificación de Fabricación de

Equipo.


C) ADQUISICIÓN

a) El departamento de adquisiciones o compras, a través del comprador se debe asegurar, antes de realizar cualquier trámite, que la requisición es lo suficientemente explícita, entendible y con toda la información requerida anexa, en caso contrario se deberá contactar con el originador a la brevedad posible a fin de que sea corregida. Si la requisición ha sido llenada en forma correcta y cuenta con toda la información requerida, se solicita el servicio al proveedor o contratista, el comprador le deberá proporcionar toda la información del servicio requerido para que la evalúe y para que esté enterado que si no cumple con lo especificado no se aceptará éste. Es muy importante que siempre se invite a participar a proveedores aceptados y previamente calificados por el Departamento de Ingeniería.

D) RECEPCIÓN

a) El personal de almacén (planta o

construcción) al momento de recibir el material o equipo del proveedor o contratista deberá exigirle la documentación establecida en la orden de compra. Adicionalmente deberá entregar un reporte de aceptación por aseguramiento de calidad en caso que se haya establecido en la requisición. Para el caso de materiales una vez que el almacén se ha asegurado que la documentación cumple con lo requisitado, deberá generar la orden de trabajo a Ingeniería de Mantenimiento para su inspección y aprobación anexando lo siguiente:

1. Certificado de Calidad de los Materiales.

2. Copia de la requisición y especificación de Materiales. b) Para equipos o componentes deberá proporcionar: 1. Dibujo de Fabricación. 2. Certificado de Calidad de los Materiales 3. Especificaciones de Fabricación. 4. Dibujo y calcomanía autorizados por la Secretaria de Trabajo Social cuando se trate de Recipientes a Presión.

E) INSPECCIÓN:

a) Planta: Ingeniería de Mantenimiento es el responsable de Control de Calidad (aseguramiento de calidad) en el Centro de Trabajo incluyendo construcción y es el único grupo de la planta que determinará si un material o equipo cumple con las Especificaciones con que se ordenaron. Una vez que Ingeniería de Mantenimiento ha sido notificada a través de compras de la solicitud de aseguramiento de calidad y en base al tipo de inspección solicitada y al servicio especificado en la requisición, Ingeniería de Mantenimiento decidirá la frecuencia y quien realizará la supervisión, notificando al requeridor por escrito el plan de aseguramiento de calidad. Las personas asignadas se encargaran de entrevistarse con el proveedor antes de ir a los trabajos para revisar las especificaciones y programar las visitas en base al programa de fabricación proporcionado por el contratista. El departamento de aseguramiento de calidad es responsable de verificar que los requerimientos y especificaciones contratadas sean cumplidas, deberá enviar un informe por escrito al requisitante con copia a compras de los resultados de las inspecciones así como de las desviaciones encontradas y de las


recomendaciones sugeridas, también se notificará del avance de la obra pero no tendrá ninguna responsabilidad directa sobre el desarrollo del mismo. El departamento de aseguramiento de calidad deberá de mantener un archivo de registros con toda la información requerida así como la documentación establecida en la especificación y las normas aplicables. b) Proyectos:

1. En los proyectos la inspección de Aseguramiento de Calidad se efectuará de la siguiente manera: 2. Si el equipo es fabricado en México, la inspección será realizada por Ingeniería de Mantenimiento. 3. En caso de proyectos, Ingeniería de Mantenimiento. tiene la responsabilidad de definir quien debe efectuar la inspección de Aseguramiento de Calidad.

F) ALMACENAMIENTO: a) Una vez que el material, componente de equipo o el equipo ha sido aceptado, se procederá a su almacenamiento el cuál deberá ser en lugar apropiado y debidamente identificado. G) INSTALACIÓN / USO: a) Es importante que el usuario antes de instalar o emplear cualquier material, componente de equipo o equipo previamente inspeccionado, por el grupo de Aseguramiento de Calidad del Centro de Trabajo, se asegure que ha sido liberado y aceptado de manera formal y escrita en base a los requerimientos establecidos. El supervisor de Aseguramiento de Calidad, buscará con el requisitante la definición de dudas o cambios que tenga el proveedor e informará a éste los acuerdos.


ANEXO 1

SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

SOLICITANTE COMPRADOR ALMACENISTA INGENIERÍA USUARIO

Requisición redactada

en forma explícita:• Especificar servicio.

• Crítico.

• No crítico.

Incluir dibujos defabricación con los

siguientes datos:

1) Dimensiones ytolerancias.

2) Tipos de material.3) Número de dibujo.

4) Tratamiento térmico

(si se requiere).5) Balanceo dinámico o

estático.6) Inspección de

servicio rojo.

7) Tipo de acabadofinal.

Incluir especificaciones

que se requieran.

Revisar que la

requisición sea explícitay entendible incluyendo

el dibujo de fabricación.

Solicitar el servicio al

Proveedorespecificándole que

debe proporcionar la

información junto con lapieza o piezas

fabricadas al momentode entregar en el

almacén:

1) Dibujos finales de lapieza maquinada.

2) Certificado decalidad de los

materiales usados.

3) Reporte detratamientos

térmicos aplicadoscuando se requiera.

4) Identificar pieza con

número o letra degolpe de acuerdo al

código deidentificación.

5) Reporte de balanceo

dinámico conmedidas.

6) Recalcar alProveedor la

importancia de ésta

información asícomo su código de

identificación.7) Dibujo aprobado por

la Secretaría de

Trabajo y PrevisiónSocial con la

calcomanía.

Exigir al Proveedor toda

la informaciónrequerida, si no es

proporcionada, no debe

de recibirse la pieza olas piezas fabricadas.

Generar orden de

trabajo a

Mantenimiento,anexando copia del

certificado de calidad delos materiales y con

medidas finales para su

inspección yverificación.

Almacén notificará al

Proveedor si la pieza es

aceptada o rechazada.

Almacén debe demantener historial de los

resultados obtenidos en

la inspección a cadaProveedor.

Ingeniería de

Mantenimiento es elresponsable de

inspeccionar y verificar

que todas las piezascumplan con todas las

especificaciones demateriales y fabricación,

de acuerdo a dibujos

automatizados.

Ingeniería deMantenimiento es quien

define si se cumple o no

con la especificación.

Ingeniería deMantenimiento debe

integrar y mantener

archivo de registros depiezas (aceptadas y/o

rechazadas), por elproveedor.

Asegurarse que cada

pieza ha sidoInspeccionada y

aceptada por el grupo

de Ingeniería deMantenimiento antes de

ser utilizada.

Cuando algún

supervisor usuariorequiera hacer un

cambio en laespecificación del

material o dimensión lo

debe hacer mediante laelaboración de un

cambio de diseño oautorización de prueba

eliminando la práctica

de decidirlo con elproveedor directamente.

Nunca se debe utilizar

piezas que estén fuera

de especificación.


ANEXO 2

GUIA P/CONDUCIR UNA INSPECCION DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

ANTES DE INICIAR EL TRABAJO DURANTE LA EJECUCIÓN AL FINAL DE TRABAJO

VERIFICAR QUE EL CONTRATISTA

CUENTE CON:

1. ESPECIFICACION DEL TRABAJO A

EFECTUAR (FABRICACIÓN /REPARACIÓN).

2. DIBUJOS APROBADOS.3. REQUERIMIENTOS DE CALIDAD A

CUBRIR.

4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.

CERTIFICAR QUE EL CONTRATISTATENGA:

1. BIEN DEFINIDO EL ALCANCE DETRABAJO.

2. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJOQUE APLIQUEN.

3. PERSONAL PARA EFECTUAR LAS

INSPECCIONES DEASEGURAMIENTO DE CALIDAD.

4. CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL DEASEGURAMIENTO DE

CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL

QUE EFECTUARÁ EL TRABAJO, POREJEMPLO: SOLDADORES,

REFRACTORISTAS, ETC.5. ORDEN DE COMPRA.

6. PROGRAMA DE TRABAJO.

7. ESTABLECER CON CONTRATISTASUN PLAN DE VISITAS.

VERIFICAR QUE EL MATERIAL

UTILIZADO CUMPLA CON LASESPECIFICACIONES.

QUE EL TRABAJO SE ESTÉDESARROLLANDO DE ACUERDO AL

PROGRAMA.

QUE EL TRABAJO SE ESTÉ

DESARROLLANDO DENTRO DE LOSREQUISITOS DE ASEGURAMIENTO DE

CALIDAD.

VERIFICAR DIMENSIONES DE

ACUERDO AL PLANO DE FABRICACIÓN.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.

REVISIÓN DE DOCUMENTOS.


ANEXO 3

REPORTE DE ACTIVIDADES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

REPORTE DE ACTIVIDADES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

DESCRIPCIÓN

REQUISICIÓN NO: ORDEN DE COMPRA:

PROYECTO:

PROVEEDOR: COSTO:

FECHA DE LANZAMIENTO DE LA REQUISICIÓN:

FECHA DE COLOCACIÓN DE LA ORDEN DE COMPRA:

FECHA DE TERMINACIÓN DEL TRABAJO:

ESPECIFICACIÓN NO.:

DIBUJOS DE REFERENCIA:

FECHA DE CONTACTO:

CONTACTO NO:

INSPECCIÓN REALIZADA POR:

PERSONAL CONTACTADO:

RESUMEN:

DUDAS O PREGUNTAS:

AVANCE:

ENTREGA:

DISEÑO:

MATERIAL:

FABRICACIÓN:

VIGILANCIA ASEGURAMIENTO DE CALIDAD:


“SERVICIO ROJO” El propósito de este procedimiento es el de establecer los lineamientos para verificar la calidad de materiales utilizados en la reparación y/o construcción, de todos aquellos equipos y tuberías que estén involucrados en el manejo y operación de substancias petroquímicas y de hidrocarburos altamente peligrosas y que nos ayuden a prevenir riesgos que involucren la salud y el medio ambiente. Este procedimiento define y establece los lineamientos y responsabilidades que se deben seguir dentro del Sistema de ―Servicio Rojo‖, así como las substancias químicas y materiales a considerar. Este procedimiento va dirigido a todo el personal involucrado con la requisición, compra, inspección, almacenamiento y utilización de los materiales y/o equipos que manejan substancias químicas peligrosas. Es muy importante que el personal involucrado, también esté familiarizado con los Estándares de Ingeniería. DEFINICIONES Servicio Rojo: Se refiere a un sistema administrativo que se enfoca en mantener un sistema de aseguramiento de calidad en todos los materiales, refacciones, equipos, y procesos que manejan, transporta, procesan y distribuyen substancias que son particularmente peligrosas y que están perfectamente identificadas dentro del Centro de Trabajo como un SERVICIO CRÍTICO. Inspección de Servicio Rojo: Actividad que se realiza en el sistema de servicio rojo, en la cual se evita utilizar materiales fuera de especificación para el servicio que es requerido, eliminando el riesgo de lesión,

incidente ambiental o paro de planta por la falla de un material inadecuado. De Ejecución. Este procedimiento se aplica cada vez que se tenga la necesidad de efectuar alguna de las actividades, involucradas dentro del proceso de SERVICIO ROJO. De Revisión de procedimiento. Este procedimiento debe ser revisado cada año. INTRODUCCIÓN. SERVICIO ROJO Es el manejo de substancias químicas que son particularmente peligrosas, debido a los riesgos que involucra a la salud y al medio ambiente por su flamabilidad y reactividad química.

EJEMPLO: 1) Metano. 2) Etano. 3) Butano. 4) Gasolina. 5) Turbosina. 6) Diesel. 7) Tolueno. 8) Benceno. 9) Propano. 10) Propileno. 11) Ácido clorhídrico 12) Ácido sulfúrico 13) Sosa cáustica 14) Vapor > 300psi 15) (petróleo crudo) 16) Ácido sulfhídrico. 17) Azufre (líquido & sólido). 18) Cloro. 19) Ácido fluorhídrico.


Los materiales que deben ser inspeccionados por “SERVICIO ROJO” para todos aquellos equipos que estén involucrados en el manejo y operación de cualquiera de las substancias químicas peligrosas que pudiera originar una exposición al personal y que resultaría en una lesión seria, daño irreversible a la salud o la muerte, un daño considerable al medio ambiente y a las instalaciones.

1) TORNILLERIA: Tornillos, espárragos, tuercas, etc. 2) TUBERÍA: Tubos, conexiones, empaques, etc. 3) DUCTOS 4) VÁLVULAS: Manuales (metálicas, ahuladas), automáticas, etc. 5) BOMBAS: Horizontales, verticales, etc. 6) RECIPIENTES A PRESIÓN: Tanques, calderas, cambiadores de calor, etc. 7) TURBINAS 8) MANÓMETROS 9) DISCOS DE RUPTURA 10) JUNTAS DE EXPANSIÓN 11) VÁLVULAS DE SEGURIDAD, ALIVIO, VENTEO

PROCESO PARA COMPRA, RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y USO DE MATERIAL QUE ES DE ―SERVICIO ROJO―.

A) REQUISICIONES a) El requisitador deberá señalar en la requisición la descripción completa del material, deberá incluir la información de la norma o especificación del producto, requerimientos de calidad, requerimientos dimensionales, tolerancias, etc. Escriba la leyenda ―SERVICIO ROJO‖ en la requisición al momento de anotar la información no abrevie, ni escriba términos no técnicos. También describa el servicio y la leyenda ―No se aceptan Sustitutos ó Equivalentes‖. b) Cuando la requisición se genere por medio del sistema, anote las leyendas ―SERVICIO ROJO‖, ―NO SE ACEPTAN SUBSTITUTOS O

EQUIVALENTES‖ al final de la descripción del material. c) Cuando la requisición se genere por caja chica se debe estampar el sello ―SERVICIO ROJO‖. d) Se deberán requerir los certificados de calidad de las pruebas correspondientes.

B) COMPRA

a) El comprador debe darle trato especial a esta requisición por ―SERVICIO ROJO‖ y hacerle del conocimiento al proveedor o fabricante de las especificaciones que debe cumplir, haciendo hincapié en que debe presentar el material acompañado del certificado de calidad correspondiente.

NOTA: Es necesario que el Proveedor y/o fabricante conozcan y sigan lo que es el sistema de “SERVICIO ROJO”.

C) ENTREGA / RECEPCIÓN a) El proveedor tiene la responsabilidad de entregar el material con el certificado de calidad correspondiente, y la persona del almacén (receptor) verifica que lo entregado se apega a lo solicitado sin cambios y es responsable de asegurar que todo el material que es solicitado bajo el sello o trato de ―SERVICIO ROJO‖ traiga consigo la certificación de calidad de no ser así este debe ser rechazado. b) El personal del almacén es responsable de mandar el material al Departamento de Ingeniería para su inspección, así como de estampar en los papeles presentados por el proveedor el sello de ―SERVICIO ROJO‖ c) La solicitud de la inspección de materiales se hará a través del sistema de Orden de Trabajo en SAP R/3.


EJEMPLO:

1. SAP: Seleccionar el Gremio INGMPP00 el cual es para uso exclusivo de “SERVICIO ROJO”.

D) INSPECCIÓN

a) Ingeniería de Mantenimiento es el responsable de efectuar la inspección por análisis de materiales, dimensiones y pruebas hidrostáticas además de verificar que el material cumpla con las especificaciones con las que fue solicitado así como también concuerde con el certificado de calidad del mismo.

E) ACEPTACIÓN Y/O RECHAZO

a) Ingeniería de Mantenimiento es el responsable de emitir el reporte del resultado de las inspecciones efectuadas, así como definir si el material, cumple o no con lo especificado, deberá dar copia al almacén para que éste comunique a compras la aceptación o rechazo del mismo. b) En caso de ser aceptado el material, éste deberá ser identificado con una etiqueta de ―SERVICIO ROJO‖ (Ver Anexo 1), de no ser así este material deberá devolverse al proveedor o fabricante. En caso de que el material sea rechazado, y no se regrese al

proveedor de inmediato, deberá colocarse una etiqueta de rechazado, y el material debe colocarse en un área de ―cuarentena‖, en la cual se tenga ese material, mientras se le regresa al proveedor. El personal de mantenimiento y construcción no deben utilizar los materiales que se encuentren con las etiquetas de rechazado o que estén en el área de ―cuarentena‖, ya que esos materiales no cumplen con las especificaciones requeridas.

F) ALMACENAMIENTO

a) El material SERVICIO ROJO deberá de estar debidamente identificado y colocado en su estante dedicado a servicio rojo, deberá de verificarse que esté colocada la etiqueta ―SERVICIO ROJO‖ y además llevará su tarjeta de información. (Como ejemplo ver Anexo 2).

G) USO

a) Es responsabilidad del usuario verificar que el material solicitado bajo el sello ―SERVICIO ROJO‖ posea la identificación de SERVICIO ROJO ya que esto indica que el material cumplió con todos los requerimientos del proceso ―SERVICIO ROJO‖. NOTA Se deberá de reportar la falta de esta identificación al almacén.


ANEXO 1

OLEFINA TERMOSOLDADA MARCA TYVEK (CON OJILLO) O AUTOADHERIBLES

ETIQUETA “SERVICIO ROJO“

ANEXO 2


OLEFINA TERMOSOLDADA MARCA TIVEK (CON OJILLO) Ó AUTOADHERIBLES


“CICLO SUMINISTRO DE SERVICIO ROJO”.

SERVICIO ROJO

* DEFINICIÓN

* CUMPLIMIENTO AL

SISTEMA

ESPECIFICACIONES

MANUAL (CLORO) (Instituto del Cloro

ESTÁNDARES

CÓDIGO DE TUBERIAS, ESPECIFICACIONES

MANUAL DE INTEGRIDAD MECÁNICA

NORMAS.

RECHAZADO ACEPTADO


“CICLO SERVICIO ROJO PARA EL ÁREA”


Índice de Unidad 12.1 Objetivo 12.2 Introducción 12.3 Inspecciones y pruebas

Establecer una guía para la implantación de un programa de

inspecciones y pruebas derivadas del mantenimiento predictivo y

preventivo que permita la detección del deterioro de los equipos

críticos y se pueda realizar una planeación adecuada para su

restauración o reparación.


Inspeccionar y probar todos los equipos constantemente proporciona un claro panorama de las condiciones en las que se encuentran, esto nos ayudará a mantener, reparar y operar en forma segura nuestras instalaciones. Las inspecciones y pruebas

deben realizarse bajo un programa el cual va estar en relación a diversos factores tales como: criticidad de los equipos, frecuencia, métodos de inspección, etc. Todo lo anterior con la finalidad de contar con instalaciones seguras para la operación.

GENERALES 1.-Propósito / Alcance.

a) Proporcionar la información específica de cómo diseñar y ejecutar las inspecciones y pruebas en los equipos críticos específicos. Es necesario utilizarse en conjunto con el Capítulo 7 de este manual.

2.- Responsabilidades.

a) La máxima autoridad del Centro de Trabajo es responsable de la seguridad e integridad del personal, la comunidad, las instalaciones y los recursos, por lo tanto debe asegurarse que se tengan todos los recursos necesarios para el cumplimiento de los programas de inspecciones y pruebas que se realicen oportunamente en los equipos críticos del centro de trabajo.

3.- Procedimiento, Inspección o Diseño de la Prueba. a)- Procedimiento:

Se debe elaborar un procedimiento en el cual se tengan las listas de verificación (checklists), en las cuales se indiquen los

componentes o puntos de inspección de cada sistema de un equipo crítico, y además debe incluir:

La identificación del equipo o sistema.

La frecuencia de las inspecciones o pruebas.

Los métodos de inspección por usarse, incluidos los puntos de medición.

Los códigos y los estándares que deben seguirse.

Los límites aceptables. Un sistema o mecanismo para

localizar las bases del diseño y el historial del equipo.

Consideraciones especiales de seguridad.

Instrucciones para quienes deban preparar el equipo o sistema para su inspección.

b)- Programa de las inspecciones y pruebas. Es importante que se cumpla el programa de inspecciones y pruebas en las fechas indicadas, para asegurar que se realicen a tiempo. La orden de trabajo sirve como mecanismo para su programación efectiva.


c)- Criterios de evaluación.

En general, se debe evaluar si los componentes cumplen los códigos nacionales, los estándares y las prácticas recomendados. Sin embargo, en caso de que estos no existan, sean inapropiados o inadecuados, se podrán usar otros métodos siempre y cuando se apliquen buenas prácticas y recomendaciones de la función de ingeniería, y se sigan las recomendaciones del fabricante.

d)- Divergencias.

Las divergencias respecto de los códigos nacionales, los estándares y las prácticas recomendadas, o las sustituciones de estos, deben documentarse, junto con las razones de la divergencia o la sustitución, y una descripción de la práctica de ingeniería utilizada. Los elementos que no se apeguen a los códigos nacionales, los estándares y las prácticas recomendados podrán someterse a otra evaluación, como un examen metalúrgico o un análisis químico, para determinar la causa, la amplitud, la medida correctiva o preventiva.

e)- ¡Ser efectivo en las inspecciones y pruebas ¡no inspecciones más de la cuenta!

Busca indicios que pudieran conducir a un incidente mayor. No busques cosas con escasas probabilidades de ocurrir. Desperdiciar mano de obra y dinero buscando cosas desatinadas desvía recursos de aquello que realmente se necesita.

f)- Las tuberías que contienen fluidos no

corrosivos y no erosivos no requieren de pruebas ultrasónicas de medición de espesores o de inspecciones internas. Una inspección visual externa en línea es todo lo que se necesita. Un ejemplo de ello son los fluidos de hidrocarburos en tuberías de acero inoxidable. Es importante seguir las guías del Ingeniero de confiabilidad y la experiencia para formular y realizar las inspecciones. Según el estándar API 570.

g)- Los instrumentos y las válvulas cuya

funcionalidad no se necesita para la seguridad de las operaciones, pero que contienen un fluido peligroso:

Deben ser partes de la tubería e

inspecciónalos junto con la tubería: busca indicios de corrosión, tuercas oxidadas, evidencias de fugas, problemas de empaques, etc. Señala estas deficiencias en un plano de las tuberías o en otra documentación que muestre la tubería, pero no mantengas registros ni diseños de inspección independientes para cada una de ellas.

4.- Inspectores. Cada planta debe poder contar con inspectores calificados para llevar a cabo este programa. Se puede tratar de personal del centro de trabajo, personal de otros centros de trabajo o de la Función de Ingeniería, o incluso de compañías contratistas externas. Las calificaciones específicas de los inspectores se estipulan en las páginas que siguen bajo el rubro de los diferentes tipos de equipos.


6. Seguimiento. Un programa de inspecciones será de poco valor si a los resultados de las inspecciones no se les da seguimiento con una medida correctiva. La calidad de todo seguimiento debe ser proporcional a la calidad de la recomendación. Las recomendaciones de realizar un seguimiento importante sólo deben llevarse a cabo después de escuchar los puntos de vista de la unidad de negocios en cuestión y de quienes vayan a realizar el trabajo de seguimiento. Esos puntos de vista son importantes, pero en ningún caso las necesidades del negocio o la incapacidad aparente de llevar a cabo el trabajo de seguimiento debe ser una razón válida para volver a poner en servicio un equipo inseguro o poco confiable. a) Los elementos clave de un programa atinado de seguimiento son: b) Recomendaciones. Cada recomendación debe listarse por separado y ser clara, factible y específica. Las recomendaciones que se puedan cumplir de inmediato no necesitan los pasos que siguen. Por supuesto, la medida recomendada (reparar, reclasificar, etc.) debe registrarse en la bitácora del equipo. Se aconseja asignar un número a cada recomendación que requiera de un seguimiento. Un número típico podría ser 99-B-1.2 cuyo significado sería: inspección de 1999 en el Área "B" de la planta; reporte de inspección No. 1 del año; 2ª recomendación. c) Publicación de las Recomendaciones. Se deben notificar las recomendaciones a los miembros apropiados del grupo de supervisión. Necesitan esa información para poder tener una buena idea de las condiciones en que se encuentra la planta y para asegurarse de que el seguimiento se

complete. Las recomendaciones también se deben distribuir al personal que vaya a realizar el seguimiento y a los operarios y mecánicos que deban estar conscientes de las condiciones en que se encuentra su proceso. d) Asignación de Cada Recomendación a un Individuo Específico. Cada recomendación se debe asignar a un individuo específico que será responsable de que se complete. Las recomendaciones que no se asignan a un individuo determinado—o que se asignan a una organización y no a un individuo—a menudo se dejan incompletas. Cada recomendación debe señalar una fecha límite para su terminación. También resulta útil asignarle una calificación de prioridad. Por ejemplo: Requiere Acción Inmediata, Corregir Antes de 6 Meses, Corregir Antes de 1 Año, etc. e) Sistema de Rastreo de las Recomendaciones. Debe implantarse un sistema que permita rastrear una recomendación desde el momento en que se presenta hasta que se termina. El sistema de rastreo debe incluir: La identificación del equipo. La recomendación con su número de identificación. La fecha en que se hizo la recomendación. La fecha límite de terminación de la recomendación. El nombre de la persona responsable de su terminación.


El reporte del rastreo se debe publicar en forma periódica (quizás cada tres meses) y enviarse a la gerencia y a los individuos asignados a la recomendación para recordarles cuáles son los puntos que quedan pendientes y destacar los puntos que están atrasados. El sistema de rastreo debe asignarse a un individuo específico que será responsable de cuidar su precisión y de ver que se publique a tiempo. f) Notas de Cierre por Escrito. La terminación de una recomendación se debe documentar por medio de una nota al expediente del caso en que se señale la medida o acción que se emprendió, quién realizó el trabajo y la fecha de terminación. Ninguna recomendación terminada debe eliminarse del sistema de rastreo por medio de una simple notificación verbal de que ya se terminó. La documentación escrita equivale a una auditoría de que la medida o acción correctiva se llevó a cabo. Garantiza a futuros revisores del expediente que se realizaron las correcciones. Documenta los cambios que pudieran ser útiles para futuras inspecciones; por ejemplo, si la siguiente inspección dictamina que la lectura de espesor aumentó, la documentación de una reparación podría ser la explicación del caso. La documentación por escrito también obliga a la organización a otorgar a las recomendaciones el respecto que se merecen. Son importantes y no deben tratarse a la ligera. En caso de cambiar las circunstancias y por ello una recomendación tenga que cambiarse o

cancelarse, el hecho debe documentarse por escrito y anexarse al expediente del caso. 6. Documentación a) Archivos Maestros. Cada equipo, ensamble o sistema debe contar con un archivo maestro en el cual se guarden todos los reportes de inspecciones, las recomendaciones y la documentación de seguimiento. Esos archivos se deben asignar a una persona concreta para que los mantenga actualizados y se asegure de que contienen la información apropiada. El archivo maestro puede ser un archivo de papel o electrónico. Si los archivos se mantienen de forma electrónica, se debe contar con un sistema de respaldo que los proteja contra cualquier movimiento no autorizado. El grupo de la planta responsable de la integridad mecánica del equipo es el que debe conservar el archivo maestro del mismo. En algunas plantas se puede tratar de un grupo central, mientras que en otras las responsables pueden ser unidades individuales de negocios. b) Tiempo de Conservación de los Registros Los registros de las inspecciones y las pruebas deben conservarse durante toda la vida del equipo. c) Contenido de los Registros. Los registros deben contener todo aquello que requieran los estándares nacionales apropiados o los reglamentos federales o locales, de haberlos.


Como mínimo, todos los registros deben contener:

El nombre y el número de identificación (de tenerlo) del equipo o sistema

La fecha en que se completó el trabajo. El nombre del individuo que hizo las

observaciones o mediciones y sus calificaciones.

Los estándares seguidos (NBIC, API 510, etc.) y cualesquiera excepciones a los mismos.

Cualesquiera registros recibidos, como reportes de la compañía de pruebas no destructivas.

Ubicación específica del equipo, haciendo referencia a un plano o un dibujo en caso apropiado.

Hallazgos, como observaciones o mediciones.

Recomendaciones, con el nombre de quien las haya hecho. (En caso de necesitarse un seguimiento, ver la sección que sigue sobre Seguimiento.) Las recomendaciones deben señalar claramente si el equipo o sistema puede devolverse al Servicio como está o señalar las condiciones que deben cumplirse (como una reparación temporal) antes de permitirse que vuelva al servicio.

d) Seguridad de los Registros. Se debe contar con un medio que garantice que los registros salgan sin control de los archivos y no se devuelvan. Una forma de lograrlo es por medio de hojas o tarjetas de firmas como las que se usan en las bibliotecas. Los sistemas computarizados deben contar con la seguridad adecuada que prevenga borraduras o capturas accidentales o involuntarias inapropiadas.

e) Tipos Específicos de Equipos. En las secciones 7.2 a 7.14 se dan requerimientos más limitativos para tipos específicos de equipos. La seguridad de algunos procesos puede depender de equipos o sistemas que no están cubiertos por esta lista. De ser así, se deben proporcionar métodos para esos equipos que sigan estos mismos lineamientos. 7. Mejores Prácticas. a) Sistemas de Recordatorio. El sistema computarizado para la Administración del Mantenimiento, puede ser SAP R/3, ya que cuenta con módulos de Mantenimiento de Confiabilidad diseñados para brindar una lista de los Equipos un recordatorio y un sistema para llevar registros. Existen varios reportes de resumen (como los reportes FOCUS) que facilitan la administración del programa de pruebas e inspecciones y la auditoría del programa. b) Sistemas de Seguimiento. Un sistema de seguimiento de las recomendaciones es necesario, ya sea en forma manual, o por medio de algún software comercial, que se interconecte con el correo electrónico de PEMEX. TIPOS ESPECÍFICOS DE EQUIPOS a) Requerimientos más minuciosos para tipos de equipo o ensamblajes específicos se dan en las páginas siguientes. Sin embargo, la seguridad de algunos procesos pueden recaer en equipos o sistemas no cubiertos en esta lista. También se deberán proporcionar métodos para éstos siguiendo las mismas guías.


PRUEBAS E INSPECCIONES I.- RECIPIENTES A PRESIÓN, TANQUES Y TUBERÍAS 1. MÉTODOS DE PRUEBA a)La inspección de recipientes a presión igualmente aplican a los tanques y a las tuberías.

1) Inspección Externa. 2) Inspección Interna (cuando se espera o se sospecha que hay corrosión interna y/o de acuerdo a la experiencia anterior). 3) Inspección buscando corrosión. 4) Pruebas no destructivas.

b)Los métodos no-destructivos pueden incluir inspección visual, prueba de ultrasonido, prueba de partículas magnéticas, prueba radiográfica, prueba de líquidos penetrantes, prueba de emisiones acústicas, prueba de fugas, prueba de ―corrientes de Eddy‖ (remolino) y otras. c) Las pruebas hidrostáticas no es considerada una técnica no destructiva útil y solo debe ser usada como suplemento de otras pruebas no destructivas tales como ultrasónicas. Las pruebas neumáticas son muy riesgosas y no deben efectuarse sin la revisión y aprobación del supervisor responsable del área. 2. CUALIDADES DEL INSPECTOR a) Las personas que hacen diversas mediciones deberán tener calificaciones equivalentes a Nivel 2 ASNT en cualquier método no-destructivo que se use. b) Las calificaciones mínimas de un inspector deben ser equivalentes a las de un inspector API 510. El papel del inspector es de interpretar los resultados de la inspección y el hacer recomendaciones sobre que tan bien está para dar servicio y la vida útil que aún le queda al

equipo. Puede ser él ú otra, la persona que tome las medidas. 3. FRECUENCIA DE LA INSPECCIÓN a) Cada unidad del negocio es responsable de establecer la frecuencia de las pruebas basadas en la experiencia que tienen en cuánto se deterioran como resultado de las condiciones de operación o de la experiencia. b) Todos los recipientes a presión deberán ser inspeccionados de acuerdo al tiempo dado en AP 510 o en el NBIC (Ver mejoras Prácticas). Se requieren Inspecciones Externas al menos una vez cada cinco años o con mayor frecuencia si es necesario. Pueden no requerirse Inspecciones Internas si no se espera que haya corrosión. c) Si se espera que haya corrosión entonces la frecuencia de Inspecciones Internas está en función del promedio de corrosión esperado. d) Si se espera usar inspecciones ultrasónicas ú otras inspecciones no-destructivas durante las inspecciones periódicas entonces éstas deberán ser llevadas a cabo sobre recipientes nuevos Antes de que éstos sean puestos en servicio para obtener lecturas base. 4. LÍMITE DE DESEMPEÑO ACEPTABLE a) Uno de los objetivos de SSPA es tener ―Cero Fugas‖, por lo tanto cualquier incidente que se presente con fugas a través de las instalaciones se deben corregir inmediatamente. b) En el caso de corrosión tal como picaduras o grietas se deberá analizar por el departamento de ingeniería de confiabilidad y determinar el grado de deterioro y deberá tomar en consideración el daño existente y sus efectos sobre la Integridad y cómo se espera que el daño evolucione.


c) El primer punto de acción en relación a la medición del espesor es cuando el espesor se ha reducido de acuerdo a lo especificado en el diseño contra lo que está permitido de corrosión. En este punto, se determinará que se deben realizar inspecciones con mayor frecuencia para determinar si la operación puede continuar sin riesgos. d) Si la pared es insuficiente o si se espera que tal condición ocurra pronto basado en la corrosión o en los promedios de uso entonces deberá tomarse acción inmediata tal como: repararlo, recalibrarlo, reconsiderarlo o remplazar la unidad. 5. MEJORES PRÁCTICAS a) Códigos nacionales aplicables, estándares y prácticas recomendadas:

1) Recipiente a presión: API (Instituto Americano del Petróleo)

510, Código de inspección de Recipientes a Presión.

El API 510 es el Código de referencia ya que el entrenamiento de su instructor y la certificación de prueba enfatizan los recipientes a presión.

Código de Inspección del Consejo Nacional-ANSVNB 23.

b)Es posible que la Planta pueda recurrir el Código de Inspección del Consejo Nacional y es entonces este código deberá seguirse. El entrenamiento de su inspector y la certificación de prueba enfatizan las calderas de vapor y minimizan los recipientes a presión.

1) Tanques : API 653, Inspección, Reparación,

Alteración y reconstrucción de Tanques.

2) Tuberías : API 570, Inspección, Reparación,

Alteración y recalibración de sistemas de tuberías en servicio.

API 570 está disponible por escrito solo como borrador ya que no ha sido editado en forma oficial.

II.- MANGUERAS 1. ALCANCE a) Todas las unidades del negocio deben tener políticas y procedimientos en su planta para inspeccionar regularmente las mangueras usadas en la transferencia de materiales a fin de evitar incidentes, accidentes y fugas de materiales peligrosos debido a fallas de las mangueras. 2. MÉTODOS DE PRUEBA a) Cada manguera que transfiera material deberá ser debidamente identificada, con información del servicio que presta y de la prueba, con una banda o tarjeta de identificación de metal que sea resistente a la corrosión. b) Esta tendrá información del área en que se usa la manguera, identificación del número de la manguera, del servicio que presta, de la prueba de presión, la fecha en que expira la prueba.


c) La tarjeta de identificación se verá así :

d) Las mangueras nuevas que puedan manejar productos químicos deberán ser probadas a presión (prueba hidrostática) ya sea por PEMEX o por el fabricante antes de usarse. Si son probadas a presión por el fabricante, se requerirá un certificado de calidad de la prueba. e) La manguera deberán de ser inspeccionadas visualmente en forma periódica en busca de fugas, craqueaduras, secciones suaves, abrasiones, encintado defectuoso, coples defectuosos y deterioro antes de la prueba de presión. La manguera deberá ser probada a presión a la prueba de presión prescrita a fin de verificar su Integridad. Esta inspección y la prueba de presión deberá ser registradas y guardadas. f) Cada área determinará la prueba de presión que se le hará, si es hidrostática o de gas. Se refiere la prueba hidrostática y será usada donde sea posible. g) Se deberá tener cuidado al establecer las pruebas de presión evitando usar presiones que puedan que el detrimento del uso de la manguera. h) Además de la inspección periódica formal antes descrita, todas las mangueras de productos químicos deberán de ser

inspeccionadas visualmente por el usuario antes de cada uso. Los puntos específicos a checar incluyendo las condiciones generales, deformidad, el encintado metálico, daño en los coples, la condición del sellado, conexiones a tierra y del cable que la sostiene. 3. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a) Cada área determinará la frecuencia de las inspeccione y/o del remplazo de sus propias mangueras. b) La frecuencia de los periodos de prueba dependerá de lo siguiente: tipo de manguera, material que manejará la manguera, temperatura, presión de operación, severidad del servicio, riesgo potencial en caso de falla y frecuencia de uso. En ningún caso el intervalo de inspecciones excederá a 12 meses. 4. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES a) Las mangueras deberán estar libres de fugas, craqueaduras secciones blandas, abrasiones significativas, encintado defectuosos, coples defectuosos u otros deterioros que perjudiquen a su Integridad. b) La manguera debe pasar su prueba de presión prescrita sin fugas.


5. ACCIÓN CORRECTIVA Y SEGUIMIENTO a) Cuando se encuentren defectos y éstos sean reparados, la manguera deberá ser sujetada a prueba nuevamente antes de regresar a servicio. Cualquier manguera que se encuentre que sea insegura para ser puesta en servicio nuevamente deberá de ser descontaminada y destruida inmediatamente. b) Estas mangueras deberán ser cortadas en dos o más secciones de menos de 6 pies de largo para asegurase que no volverán a ser usadas. c) Cuando la manguera que transfiere materiales a pasado el examen visual y la prueba de presión, se adjunta una banda de metal o tag, que sea resistente a la corrosión, alrededor de la manguera cerca de un cople y con la información referente a la inspección especificada anteriormente. d) Cada área llevará a cabo una auditoría anual de todas las mangueras que transportan productos químicos. e) La revisión es para determinar que los récords de la inspecciones deberán estar disponibles para ser auditadas por la División de Seguridad o por cualquier dependencia que con fundamento lo solicite y que no pertenezca a la Planta. III.- JUNTAS DE EXPANSIÓN 1. ALCANCE a) Deberá hacerse una evaluación inicial y continua para determinar si se requiere juntas de expansión debido a la naturaleza frágil de la junta; por ejemplo, fabricación especial, inspecciones, prueba e instalación. Generalmente es más deseable un circuito

cerrado de expansión (expansión loop) que una junta de expansión del tipo Fuelle metálico. b) Todas las juntas de expansión en servicio crítico a la seguridad de los procesos riesgosos deberán ser monitoreadas periódicamente en busca de corrosión o de otros daños. c) Esta guía señala la inspección de las juntas de expansión del tipo de fuelle metálico que han estado en servicio en el Centro de Trabajo. 2. MÉTODOS DE PRUEBA a) Los procedimientos especificarán el tipo de inspección a ser efectuada considerando cosas como espesor de los fuelles, deformación de los fuelles, pintura, soldaduras, distorsión de los fuelles y ajuste de la guía de la varilla. 3. CUALIDADES DEL INSPECTOR a) Las calificaciones del inspector serán las mismas que se piden para los inspectores de recipientes a presión, tanque y tubería. 4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a) La frecuencia de las inspecciones deberá basarse en la naturaleza crítica o peligrosa del servicio, en los cambios del proceso, y en las condiciones externas tales como condiciones del tiempo, atmósfera corrosiva, protección del equipo, etc. b) Los fuelles de expansión que manejan materiales extremadamente peligrosos deberán ser inspeccionados al menos una vez al año. 5. LÍMITES ACEPTABLES DE DESEMPEÑO a) Se recomienda que sea consultado el fabricante de los fuelles para que ayude a verificar la integridad de los fuelles en cuestión.


IV.- INTERCONEXIONES DE TUBERÍAS DE SERVICIO CON EL PROCESO 1. ALCANCE a) Las interconexiones entre el proceso y la tubería de servicio deberán ser instaladas en tal forma que evite la contaminación de la tubería de servicio y de sistemas con materiales del proceso. b) Estas interconexiones deberán ser inspeccionadas y probadas con regular frecuencia. c) Este procedimiento aplica a aquellas interconexiones donde el proceso o el servicio es considerado un material peligroso. d) El término servicio incluye aire para mascarillas, aire instrumentos y aire en general, nitrógeno, agua potable, filtrada y no tratada, y vapor. 2. MÉTODO DE PRUEBA a) El servicio de conexiones al proceso deberá ser identificado con un signo numerado permanentemente en el campo para ayudar al desempeño de las inspecciones y pruebas, así como para evitar el mal uso de tales conexiones. b) La identificación deberá tener lo siguiente:

La interconexión por número. El tipo de servicio: vapor, agua potable,

nitrógeno, etc. La fecha del vencimiento de la

inspección. c) La filosofía básica alrededor del servicio para las conexiones del proceso deberá ser entendida en todas las Unidades del Negocio. Las auditorías de seguridad deberán incluir inspecciones no programadas de las conexiones de servicio y del proceso.

d) Los procedimientos deberán definir claramente las responsabilidades de los contratistas que tengan necesidad de hacer conexiones a tuberías de servicio o de proceso. 3. CUALIDADES DEL INSPECTOR a) Los inspectores deberán ser conocedores de los diversos tipos de equipo de mitigación, entender la filosofía de la Compañía en relación a las interconexiones el proceso y servicio de tubería y conocer los procedimientos de prueba. 4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a) Cada centro de trabajo es responsable de establecer la frecuencia de la prueba/inspección basados en el deterioro esperado o en las fallas como resultado de las condiciones de operación o de las experiencias de la Planta. Ningún periodo de inspección deberá exceder cinco años. 5. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES a) El número predeterminado de guardas de seguridad deberá ser verificado en cada inspección en cuando a la cantidad y operación adecuada. En caso de encontrarse deficiencias, deberá tomarse acción correctiva inmediata. 6. ACCIÓN CORRECTIVA Y SEGUIMIENTO a) La falla de cualquiera de las guardas de seguridad o falta de guardas de seguridad constituye una condición inaceptable que requiere solución inmediata. El proceso con interconexión de líneas de servicio deberá ser puesto fuera de operación hasta que las guardas de seguridad sean colocadas en su lugar.


V.- SISTEMAS RELEVADORES DE PRESIÓN, SISTEMAS DE VENTEO Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD. 1. ALCANCE : a) Todos los Centros de Trabajo deben tener políticas y procedimientos para asegurarse que todos los sistemas relevadores de presión, sistemas de venteo y los dispositivos de Seguridad estén en condiciones adecuadas de funcionamiento y que confiadamente desempeñarán su función cuando se les necesite. b) Todos los venteos de emergencia (tales como discos de ruptura, válvulas de seguridad / relevo, venteos de explosión, venteos de conservación piernas líquidas y arrestadores de flama) y venteos atmosféricos deberán ser inspeccionados en bases rutinarias. 2. MÉTODOS DE PRUEBA 1.1Las Inspecciones específicas o requerimientos de prueba para cada sistema son: 1º.-DISCO DE RUPTURA La inspección del sistema de disco de ruptura es requerida cuando el disco es quitado y/o reemplazado. La inspección incluirá:

La condición del disco duro como fue encontrada (OK, barrido, dañado mecánicamente, perforado).

La condición de las líneas de entrada y salida y su habilidad para permitir el paso libre del flujo y el empuje sostenido de las fuerzas.

La función de cualquier sensor, manómetro, etc. asociados con los sistemas de relevo.

a) Un disco de ruptura no necesita quitarse si se puede ser inspeccionado por ambos lados. b) Un disco de ruptura que es quitado puede ser reinstalado si está limpio y no esta dañado y si es del tipo que es mantenido cautivo

dentro de un soporte previamente atornillado y a los que no se le ve ningún daño. c) Los discos de ruptura en servicio cíclico pueden requerir reemplazo para evitar fatiga por craqueo. d) Seguir las instrucciones del fabricante y todo lo que diga las bases de diseño acerca de su frecuencia de reemplazo. 2º.- VÁLVULAS DE SEGURIDAD / RELEVO: a) La inspección y prueba de válvulas de relevo debe seguir los procedimientos detallados que están basados en códigos ASME, código del National Board Inspection, y en los Estándares de Ingeniería de PEMEX. b) La inspección deberá incluir:

Información de como se encontró el dispositivo.

La condición en que están las líneas de entrada y salida y su habilidad para determinar que no ahogue el flujo y que sostenga las fuerzas de acometida.

La funcionalidad de los sensores, manómetros, etc. asociados con el sistema de relevo.

3º.- VENTEOS PARA EXPLOSIÓN /TABLEROS DE VENTEO. a) Los venteos para explosión y los tableros de Venteo requieren de una inspección visual en los puntos siguientes: la condición del Tablero de Venteo, corrosión, condición de los muelles o contrapesos, condición de la bisagra, acumulación de polvo, desechos en el ducto de descarga o de la tubería y acumulación de producto en el ducto de entrada o tubería. b) Mantenimiento de Venteos: Los venteos deberán de ser inspeccionados visualmente en el lugar en que se encuentren que estén limpios, sin daños, ni corrosión y que funcionen sus partes mecánicas. Cuando sea aplicable, estos chequeos también deberán hacerse en los rompedores de vacío.


4º.- ARRESTADORES DE FLAMA a) Los arrestadores de flama deberán ser inspeccionados visualmente en el lugar en que se encuentren, checando que estén limpios, sin daño, ni corrosión. 5º.- VENTEOS ATMOSFÉRICOS (ABIERTOS) a) Los venteos atmosféricos deberán ser inspeccionados visualmente en el lugar en que se encuentren checando que estén limpios, sin daño, ni corrosión. 3. CUALIDADES DEL INSPECTOR : a) La persona que lleva a cabo estas inspecciones deberá estar calificado recibiendo el entrenamiento del procedimiento adecuado. Algunos fabricantes de equipos ofrecen cursos de entrenamiento excelentes. 4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a) Cada centro de trabajo es responsable del establecimiento de la frecuencia de la prueba basada en el deterioro que se espera como resultado de las condiciones de operación o en la experiencia. b) La frecuencia de la inspección inicial deberá estar basada en las siguientes guías:

1) Un año: Todos los equipos de relevo de presión y venteos que den servicio al proceso. 2) Dos años: Disco de ruptura, válvulas de seguridad / relevo y venteos que estén en servicio no corrosivo, no-taponamiento (instrumentos de aire, nitrógeno, vapor, etc.). 3) Si el mismo servicio que el nuevo que se está instalando no ha presentado problemas entonces el nuevo puede ser arrancado con la misma frecuencia que el actual.

c) Las inspecciones subsecuentes pueden aumentar basados en un récord fijo de que no presenta problemas y a través de revisiones y aprobación del supervisor del área involucrada y el elemento de interdependencia. d) En ningún caso el periodo de inspección podrá ser de más de 5 años. 5. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES a) Se deben especificar límites para cada inspección o prueba los cuales definirán el punto en el cual deba tomar acción correctiva. Para válvulas de seguridad/relevo los límites son especificados por el código ASME, mientras que los otros equipos de este procedimiento es apropiado un límite tipo sobre la marcha. VI.- SISTEMAS DE ALARMA E INTERLOCKS 1. ALCANCE : a) Todos los Sistemas de Interlocks de Seguridad (SIS) críticos serán mantenidos en tal forma que aseguren un desempeño confiable/repetitivo. Para asegurarse que los equipos están en condiciones seguras de operación, deberán ser probados en intervalos programados y mantenidos en programas de mantenimiento preventivo periódico. b) Todos los SIS que estén instalados para prevenir o indicar condiciones peligrosas que puedan dañar al personal, causar daño significativo al ambiente o desarrollar un riesgo mayor al negocio están incluidos en el alcance de este procedimiento. c) Este procedimiento describe únicamente los requerimientos mínimos necesarios que asegurar la seguridad del personal y del equipo y no tiene la intención de restringir, en ninguna forma, las precauciones que parezcan necesarias a las personas responsables de una operación adecuada y segura.


2. MÉTODOS DE PRUEBA:

a) Métodos de prueba significativa al probar la acción correcta del equipo y el desempeño del proceso de operación por el SIS. Este proporciona una verificación que el interlock lógico controla la acción de los elementos de control finales según está especificado en los requerimientos de funcionamiento.

b) El método de prueba debe estar designado para verificar cada función del SIS lógico y las interacciones de los diversos componentes para descubrir cualquier área problema que pudiera existir.

c) El procedimiento de prueba escrito deberá ser específico para cada SIS.

d) El procedimiento para la prueba funcional deberá incluir o verificar lo siguiente:

1) Una descripción general del procedimiento de prueba basado en la especificación del sistema.

2) Una definición de las responsabilidades de cada tarea y de cada grupo involucrado durante la prueba.

3) Una lista de los documentos que serán requeridos durante la prueba.

4) Una lista del equipo de prueba y de los instrumentos y del estado requerido para llevar a cabo la prueba.

5) Una lista de los puntos que deben recorrer el equipo.

6) Problemas de seguridad del personal que pudieran aplicar durante la prueba.

e) El procedimiento detallado a ser seguido durante la prueba; el procedimiento detallado debe incluir:

1) La operación y el rango de todos los equipos de entrada, incluyendo los sensores primarios y los módulos de entrada SIS (éstos deben incluir el sensor de campo y todas las conexiones de alambre).

2) La operación lógica asociada con cada aparato de entrada.

3) El recorrido iniciando valores (puntos establecidos) de todos los aparatos de entrada / aparatos de recorrido o la posición de contacto de todos los switches de entrada.

4) Las funciones de alarma que pueden se incluidas.

5) La secuencia de operación del programa lógico.

6) La función de todas las salidas a los elementos de control finales.

7) La acción correcta de los elementos de control finales.

8) La primera alarma de salida, según sea lo apropiado.

9) Cualquier indicación variable, o de status de salida de que pudiera ser proporcionada por el monitoreo del operador (por ejemplo, mensaje impreso, pre-alarmas, etc.).

10) Cualquier función computacional desempeñada por el lógico SIS.

11) Ese recorrido es manual proporcionado al by pasear a los trabajos del programa lógico de SIS traer el sistema a su condición a falla segura.

12) La versión del software en el procesador (si está presente) es la versión correcta.

13) La acción del sistema sobre pérdida de poder, tanto de instrumentos como de uso general.

14) Todos los componentes de hardware, ya sea que son diferentes o repuestos exactos, usados en actividades de mantenimiento, han sido verificadas como compatibles con la configuración del sistema actual.


15) Todos los sensores de calibración de campo han sido verificados contra la lista maestra de rangos para instrumentos de campo. 16) Todo el cableado y las líneas de comunicación del campo al equipo del cuarto de control han sido verificados y probados para asegurar su operación correcta. 17) Todos los sistemas operativos de software han sido probados para asegurar que los controles del SIS todavía trabajan de acuerdo a su diseño.

f) Otra parte de la prueba de funcionalidad deberá verificar la posición de la falla segura de todas las entradas, salidas y elementos de control final que sean parte de la lista de chequeo y cualquier corrección que pudiera requerirse deberá anotarse en estos documentos. g) Las personas que desempeñan las verificaciones funcionales deberán poner la inicial de su nombre y la fecha en cada punto que verifiquen de la lista de chequeo. h) La verificación es interpretada como que se ha observado el funcionamiento correcto, su valor, desplegado, posición, etc. y que se indica esto en la lista de chequeo. i) Si en la misma unidad de proceso se instala más de un SI, los procedimientos de prueba deberán j) Asegurarse que cada uno ha sido probado independientemente de otro. k) Las pruebas deberán llevarse a cabo en ocasiones diferentes y no simultáneamente. l) Nuevamente deberá enfatizarse que cada SIS es un sistema independiente que requerirá su propio procedimiento de prueba.

m) Puede haber alguna sinergia entre partes de otros sistemas pero cada SIS deberá tener su propio procedimiento de prueba funcional, escrito y aprobado. 3. CALIFICACIONES DEL INSPECTOR: a) La prueba funcional deberá ser hecha por personal usando un procedimiento escrito que describa cada paso a ser llevado a cabo durante la prueba. Estas personas deberán estar entrenadas en un procedimiento sobre cómo conducir tales pruebas funcionales de acuerdo a las políticas de Procedimiento y Entrenamiento de la Planta. 4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES: a) La frecuencia de las inspecciones requeridas por los SIS depende de la protección de seguridad que proporciona el SIS. b) Si la función de seguridad es mínima, el intervalo de prueba puede permitir que haya periodos más largos entre pruebas. Si la función de seguridad es crítica, la prueba debe llevarse a cabo con mayor frecuencia. c) Otro factor que puede impactar la frecuencia de la prueba es el encontrar faltas o fallas de los componentes del sistema durante la prueba. d) El mayor número de fallas puede exigir pruebas más frecuentes y la falta de fallas puede permitir intervalos más largos entre la pruebas. e) En ningún caso la frecuencia de las pruebas podrá ser menor que la que está incluida en los análisis de riesgo llevados a cabo en la operación. f) Esta prueba deberá llevarse acabo antes de la operación inicial del SIS en todas las

Instalaciones nuevas. Deberá ser repetida en todas las modificaciones antes de su operación inicial. Deberá repetirse en total, cada vez que se hagan cambios al lógico del los SIS o

cuando se hayan hecho cambios físicos a los arreglos de entradas, salidas o a elementos de control finales.


g) Para sistemas de seguridad de alto riesgo, deberá repetirse al menos anualmente o cuando se lleva acabo trabajos de mantenimiento mayores, o lo que sea más frecuente. Deberá usarse la frecuencia de prueba usada en la evaluación de riesgo, si la frecuencia de prueba de los componentes de SIS ha sido factorizada entre todos los riesgos de operación. 5. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES a) Cualquier desviación de más de 2% en el rango de los puntos acordados en SIS es inaceptable, y debe ser corregida y documentada. b) Todos los interlocks que sean encontrados que están by-paseados, inhabilitado o en condiciones no funcionales de operación sin autorización correcta, deberán ser investigados formalmente como un Incidente de Seguridad completo con conclusiones y recomendaciones para evitar que vuelva a ocurrir. 6. AUDITORÍAS a) El mantenimiento de la tecnología incorporada en el SIS requerirá que haya procedimientos para monitorear lo saludable de estos sistemas. b) Deberán llevarse a cabo verificaciones periódicas de su funcionamiento. Esto puede ser alcanzado a través de auditorías programadas a los procedimientos de Prueba de Inspección del SIS, a los procedimientos administrativos, a la documentación de los procedimientos de prueba y al entendimiento completo de los procedimientos de prueba por parte de todos los grupos funcionales. c) Para SIS, una revisión programada del sistema de operación deberá ser incorporada como práctica normal. Esta deberá incluir al menos:

1) Revisión de todas las pruebas llevadas acabo desde la última auditoría y verificación del status de la documentación.

2) Revisión de todos los problemas con el equipo o de los lógicos asociados con el SIS desde la última revisión para asegurar si se están desarrollando incidentes potenciales que pudieran degradar la seguridad del sistema en el futuro. 3) Chequeo de la funcionalidad de los sistemas de operación en base anual o durante otras rutinas de inspección. 4) Verificación de que todas las pruebas oficiales de la documentación están de acuerdo. 5) Revisar que todo el personal involucrado entiende sus responsabilidades durante los Procedimientos de Inspección y Prueba.

d) El programa de auditoría deberá ser conducido por personal del centro de trabajo, incluyendo representantes de operación, ingeniería mantenimiento y del sub-comité de seguridad. VII.- EQUIPOS Y SENSORES DE MONITOREO 1. ALCANCE a) Está guía determina los requerimientos para los procedimientos necesarios, las prácticas y la documentación para la inspección y mantenimiento de todos los equipos de monitoreo y de los sensores. 2. MÉTODO DE PRUEBA a) Cada centro de trabajo es responsable de la coordinación de su programa de inspección y de prueba. Esto incluye, pero no limita, el establecimiento y el mantenimiento completo de archivos de toda la documentación necesaria; el poner los equipos y sensores en un sistema de recordatorio para las inspecciones y pruebas programadas; el establecimiento, con la asistencia de los grupos adecuados (IMAC, etc.) de las pruebas e inspecciones que cumplan con las reglas y las mejores prácticas de ingeniería; y el analizar los resultados para verificar su integridad.


b) Cada centro de trabajo es responsable de tener inspectores/mecánicos calificados para llevar adelante este programa. 3. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a) Cada centro de trabajo es responsable de establecer la frecuencia de las pruebas basadas en el deterioro esperado como resultado de las condiciones de operación o de la experiencia.

b) Todos los equipos de monitoreo y sensores usados en sistema de interlock de seguridad deben ser probados como mínimo cada año. 4. LÍMITES ACEPTABLES DE DESEMPEÑO a) Se deben especificar límites que definen el punto en que deben tomarse acción correctiva para cada inspección o prueba. VIII.- SISTEMAS DE TIERRAS y PUENTEO DE CONTINUIDAD 1. ALCANCE a) Se debe tener un control adecuado de las fuentes de ignición potencial en las áreas de procesos químicos peligrosos a fin de ayudar a mitigar el potencial de explosión o de fuego. b) Para asegurarse que el aterrizaje eléctrico y los sistemas de puenteo están en condiciones adecuadas de operación (particularmente a la hora de una emergencia) es necesario establecer inspecciones periódicas y programas de prueba para estos equipos.

2. CUALIDADES DEL INSPECTOR a) El centro de trabajo debe tener un procedimiento para llevar acabo aterrizajes eléctricos y prueba de enlace y el inspector debe de estar entrenado en los procedimientos de acuerdo a la política de Entrenamiento del lugar. 3. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a) Debe llevarse acabo pruebas adecuadas. 4. LÍMITES ACEPTABLES DE DESEMPEÑO a) La resistencia al aterrizaje eléctrico para equipo y estructuras de protección de pararrayos deberán ser de no más de 10 ohms a tierra para las área peligrosas. b) La resistencia del aterrizaje eléctrico para aterrizaje Estático en áreas donde se manejan líquidos flamables y mezclas de polvo será de menos de 100 ohms a tierra. c) La resistencia del aterrizaje eléctrico para aterrizaje Estático de pisos tipo-conductores en área de procesos peligrosos será de menos de 1 meg-ohm por 36 pero más de 25,000 ohms de cualquier lugar a una conexión a tierra. 5. ACCIONES CORRECTIVAS, SEGUIMIENTO Y AUDITORÍA a) El servicio de confiabilidad de servicio es determinado por el resultado de las pruebas iniciales que están de acuerdo con la resistencia del aterrizaje y con inspecciones anuales continuas. Los sistemas que exceden el nivel máximo de resistencia permitido deberán ser corregidos inmediatamente.


IX.- ALARMAS DE EMERGENCIA / SISTEMAS DE COMUNICACIÓN 1. ALCANCE a) Esta guía define los objetivos, los métodos, las frecuencias, los límites de desempeño aceptables y las acciones de seguimiento/auditorías adecuadas, las cuales son necesarias para asegurar que se tienen alarmas de emergencia y sistemas de comunicación aceptable y confiable. b) Las alarmas de emergencia y sistemas de comunicación incluyen y no debe estar limitadas a :

1) Sistema de Alarma de Emergencias. 2) Sistemas Telefónicos de Alerta por Emergencia 3) Radios Manuales de Emergencia. 4) Sistemas de Alerta a la Comunidad 5) Sistemas de Radio a nivel Nacional

2. MÉTODOS DE PRUEBA :

a) Las pruebas de las alarmas de emergencia y de los sistemas de comunicación consistirán en operar la información de entrada de cada aparato del sistema y verificar la salida y el recibimiento de comunicación de cada aparato del sistema para asegurarse que operen satisfactoriamente. b) La prueba funcional deberá estar diseñada para verificar que cada elemento del sistema operado y para descubrir cualquier área problema pueda existir. c) Las pruebas funcionales deberán ser efectuadas por personal debidamente entrenado usando un procedimiento escrito que describa la secuencia exacta de los pasos que deberán llevarse acabo. d) Para las alarmas de emergencia/sistemas de comunicación, deberá haber un procedimiento de pru

eba distinto, en forma individual y separado. e) También habrá documentos formales para dejar asentados los resultados de las pruebas. Estos documentos serán firmados por el equipo que lleve acabo la prueba y servirán como referencia para cualquier duda que pudiera surgir en relación al sistema de operación. Estos documentos deberán guardarse tres años para cumplir con las Reglas Federales. f) El procedimiento para la prueba funcional deberá incluir :

1) La descripción general del procedimiento de prueba basado en las especificaciones del sistema. 2) La definición de las responsabilidades de cada tarea y de cada grupo involucrado durante la prueba. 3) La lista de los documentos requeridos para la prueba. 4) La lista del equipo de prueba y del estatus requerido de calificación para llevar acabo la prueba.

5) Instrucciones de seguridad que puedan requerirse durante la prueba, para el personal. 6) Un procedimiento detallado a ser seguido durante la prueba debe incluir: 7) La operación y la funcionalidad de todos los aparatos de entrada en el sistema (esto incluirá todos switches iniciales, maestros etc.). 8) La secuencia operativa de los sistemas lógicas aplicables (señales, codificadas, entradas múltiples, etc.). 9) La acción correctiva del elemento de control final (corneta, campana, generador de señal electrónico, bocina, audífonos, etc.). 10) La acción del sistema en pérdida de energía (alarmas, salidas impresas, señal de baterías bajas, etc.). 11) La especificación de las responsabilidades de todo el personal relacionado con la preparación, autorización, desempeño, documentación y auditoría de los procedimientos de prueba.


12) Definición y entendimiento de todos los términos importantes usados en el cuerpo del procedimiento. 13) Calificaciones y/o certificaciones requeridas por todo el personal involucrado con cualquier fase de aplicación del procedimiento. 14) Seguridad para accesar el programa de computación que controla el sistema de alerta de emergencias (Control de Administración de Cambios).

i) Es preferible tener un formato con la lista de chequeo para anotar el estatus encontrado durante la prueba. Así mismo deberá anotar en estos documentos cualquier corrección que pueda necesitarse. j) Las personas que llevan acabo la prueba funcional deberán poner sus iniciales y la fecha en cada punto que verifiquen de la lista de chequeo. La verificación es interpretada como un medio de observación que funciona correctamente, de su valor, del desplegado, de sonido de alerta, etc., y de que se indica en la lista de chequeo. k) Deberá de enfatizarse que cada alarma de emergencia/sistema de comunicación deberá ser considerado independiente y que requerirá su propio procedimiento de prueba. Deberá de haber algunas partes en común entre las partes de otros sistemas, pero cada alarma de emergencia/sistema de comunicación deberá tener su propio procedimiento de prueba aprobado y por escrito. l) El documentar los procedimientos y los resultados es parte fundamental para poder cumplir con el propósito de la prueba. Un método para asegurarse que todo lo encontrado está documentado es mantener un registro para anotar cualquier error encontrado durante la prueba.

m) Cada punto de la lista deberá ser identificado específicamente, anotar la fecha en que se encontró, describirlo en un formato entendible, anotar la fecha en que se corrigió y ponerlo en un sistema histórico para análisis futuro. 3. CUALIDADES DEL INSPECTOR a) Las personas que llevan acabo estas pruebas deberán ser entrenadas en un procedimiento de acuerdo a las políticas de Procedimiento y Entrenamiento del Centro de Trabajo. 4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a) La frecuencia de las pruebas requerida para alarmas de emergencia/sistemas de comunicación dependerá de la protección de seguridad de que el sistema proporcione si la función de seguridad es mínima entonces el intervalo de prueba podrá permitir periodos más largos entre las pruebas. b) Si la función de seguridad es crítica, la prueba tendrá que llevarse a cabo más frecuentemente. c) Otro factor que puede impactar la frecuencia de las pruebas es el encontrar faltas o fallas durante la prueba en cualquiera de los componentes del sistema. El número de falla que puede hacer que las pruebas sean más frecuentes o la falta de fallas podrá permitir intervalos más largos entre las pruebas. d) Las pruebas completas deberán llevarse a cabo antes de la operación inicial de cualquier alarma de emergencia/sistema de comunicación. Cuando se hagan comunicaciones a cualquier parte de las alarmas / sistemas de comunicación, todas las partes afectadas del sistema deberán ser probadas funcionalmente inmediatamente después de su instalación y antes de regresar el sistema a servicio.


La supervisión conocedora determinará cuáles son las partes afectadas del sistema. Esto incluirá cambios al sistema lógico o cuando se hayan hecho cambios físicos a entradas, salidas o a señales finales. Deberá completarse una prueba completa a todas las entradas del sistema según lo programado por la frecuencia de prueba estándar regular. 5. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES: a) Para pasar las pruebas de los sistemas deberán demostrar lo siguiente:

1) Que todos los componentes de la computadora, ya sea repuestos diferentes o exactos, usados para mantenimiento del sistema, son compatibles con la configuración correcta del sistema. 2) Que todos los alcances de comunicación del sistema de control central al campo localizados al comienzo y al final demuestren que operan correctamente. 3) Que todos los despliegues del operador y de los controles reúnan acciones operacionales definidas. 4) Que todas las señales de secuencias sean exactas y reconocibles. 5) Que todas las alarmas y señalas de comunicación sean rápidamente escuchadas por las personas y grupos correspondientes.

6. AUDITORÍA a) El verificar que todos los procedimientos usados con alarmas de emergencia/sistemas de comunicación sean los adecuados requerirán que se pongan guías específicas para monitorear la funcionalidad de estos sistemas. Deberá llevarse acabo verificaciones periódicas.

X.- EQUIPO DE PROTECCIÓN CONTRAINCENDIO 1. ALCANCE a) La protección del equipo contraincendio cubre un amplio rango de tipos de equipo incluyendo:

1) Abastecimiento, almacenamiento y sistemas de distribución de agua. 2) Equipos de extinción, tanto fijos como de rociado portátil; sistemas de inundación. Sistemas de espuma. 3) Apagador de fuegos y puertas. 4) Arrestadores de flama. 5) Equipos contra incendio movibles.

b) La inspección y prueba de algún equipo de contraincendio es un requerimiento de la OSHA y de la NFPA (Asociación Nacional Contraincendio). 2. MÉTODOS DE PRUEBA a) Debido a que la inspección es un elemento crítico en la integridad mecánica de equipo de protección contraincendio, se deberán proporcionar procedimientos para asegurarse que las inspecciones son planeadas y ejecutadas de manera efectiva. La frecuencia de las inspecciones es afectada por muchos factores los cuales afectan la condición del equipo tales como el clima, el ambiente corrosivo, la protección del equipo y el uso etc. Se ha usado la experiencia de la compañía y la información de las autoridades para establecer las pruebas recomendadas al equipo de protección contraincendio y la frecuencia de las pruebas.


b) Hay una variedad de métodos de prueba que miden o indican la integridad mecánica del equipo contraincendio y generalmente se hace referencia de ellos en los códigos nacionales o en los Estándares de PEMEX. La mayoría de las pruebas son pruebas visuales y pruebas de presión, incluyendo pruebas hidrostáticas. Deberá incluirse información para pruebas de presión en los requerimientos de pruebas para la mayor parte del equipo y para la tubería a presión. Deberán establecerse métodos para hacer estás pruebas con seguridad al mismo tiempo proporcionar guías para evitar daños al equipo y a los materiales al hacer las pruebas. c) Deberán emplearse pruebas de desempeño y pruebas funcionales de tipos de equipos seleccionados como parte de la integridad mecánica de los componentes seleccionados o de los sistemas. Ejemplos son arranques y operación en motores de gasolina y diesel,

probar bombas de capacidad promedio de flujo, de rociado de agua y sistemas de inundación y cajas de alarma rápida. 3. CERTIFICACIÓN DE INSPECTOR a) Los inspectores deberán ser entrenados en el procedimiento adecuado de acuerdo a las políticas de Procedimiento y Entrenamiento de la Planta. 4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES a) Cada centro de trabajo es responsable de establecer las pruebas y la frecuencia de las inspecciones basadas en las condiciones de operación y en su experiencia. Se tienen estándares donde se lista los intervalos mínimos recomendados de tales inspecciones y pruebas.


EJEMPLO: INTRODUCCIÓN a) El objetivo primordial de las actividades del departamento de mantenimiento de la planta es incrementar la utilidad mecánica de los equipos al menor costo posible sin causar impactos negativos a la seguridad y al medio ambiente. Una de las estrategias para lograrlo es a través del programa de mantenimiento predictivo, el cual respalda este objetivo asegurando que las facilidades y/o equipos estén en condiciones de producir un producto de calidad, siempre que estos sean requeridos. b) El siguiente desarrollo enumera las actividades necesarias para la inclusión de los equipos en el programa de Mantenimiento Predictivo. 1. DETERMINAR LA CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO. a) EQUIPO: Es todo aquello que existe como una unidad y que puede funcionar individualmente sin alterar su función y al cual queremos mantener su historia de mantenimiento. b) EQUIPO CRITICO: Es aquel que si falla da como resultado un riesgo de seguridad causa perdida de producción, afecta la calidad del producto, daña a otros componentes costosos y origina paro total en el centro de trabajo.

c) EQUIPO NO CRITICO: Es aquel que si falla no afecta la seguridad del centro de trabajo ni la calidad del producto, no causa paro de área, pero causa reducción temporal en la producción del área mientras se opera el equipo de repuesto instalado ó se toman algunas medidas alternas.

NOTA: Todo aquel equipo que cuando falla no causa ningún impacto negativo en la calidad, producción y seguridad del centro de trabajo, y que además su costo de la reparación es sumamente bajo en comparación con el costo de un monitoreo periódico, no debe ser considerado dentro del programa de Mantenimiento Predictivo.

2. IDENTIFICAR EL EQUIPO a) Es necesario que todo aquel equipo que se requiere ser monitoreado sea dado de alta con su número de identificación, DA/EP, el área donde se encuentra instalado. 3. PROPORCIONAR INFORMACIÓN ADICIONAL DEL EQUIPO a) Se requiere que cada equipo que ha sido dado de alta, lleve anexo al formato el catalogo del fabricante donde describa sus características tales como: modelo, tamaño y el servicio que va a prestar. En caso que no se cuente con un catálogo de información, el supervisor que llena la forma debe incluir una hoja donde describa toda la información requerida.


4. CÁLCULO DE TIEMPO DE VIDA ÚTIL (TVMU) DEL EQUIPO. a) El Tiempo de Vida Media Útil se define como la suma de periodos de tiempo que el equipo ―Operó‖ entre las fallas dividido por el numero de fallas y expresado en horas Ejemplo: T1 = 450 Hrs. de Operación T2 = 380 Hrs. de Operación T3 = 520 Hrs. de Operación T4 = 500 Hrs. de Operación T5 = 285 Hrs. de Operación _________ 2135 n = número de fallas = 5 TVMU = 2135/5 = 427 Hrs. b) El cálculo del Tiempo de Vida Útil puede ser de dos maneras: 1) REAL: En base a estadísticas, (como se muestra en el ejemplo de arriba). 2) ESTIMADO: En base a experiencias de la supervisión (Estimativo) o recomendaciones del fabricante, y es necesario dar esto cuando no se tengan estadísticas del equipo, posteriormente el departamento de Ingeniería de mantenimiento lo ajusta de acuerdo al comportamiento mostrado en un periodo de 12 meses (tendencia de inspecciones ó cambios). 5. CÁLCULO DE FRECUENCIA DE CAMBIO DEL EQUIPO. a) La frecuencia de cambio (Fc) se obtiene del producto del Tiempo de Vida Media Útil

(TVMU) multiplicado por el factor de clasificación de : Ejemplo: Equipo (Y) Equipo Critico Y = 0.85 Equipo menos Critico Y = 0.90 Equipo no Critico Y = 0.95 6. FRECUENCIA DE MONITOREO a) La frecuencia de monitoreo (Fm) se obtiene al multiplicarse la frecuencia de cambio (Fc) por 0.1. La razón de utilizar el factor 0.1 es que de esta manera se obtiene una historia de 10 lecturas, las cuales nos dan una tendencia que nos muestra el comportamiento que ha tenido el equipo a lo largo de este periodo, esta tendencia de lecturas es muy importante analizarla porque de ella se obtendrá el patrón de desgaste o deterioro de las piezas componentes del equipo, así como al ajuste correspondiente de la utilidad mecánica. La primera lectura se obtiene cuando el equipo entra en operación por primera vez, y después de haber sido cambiado, reparado o cuando es dado de alta en el programa. Ejemplo: Fm = Fc x 0.1 = 363 x 0.1 Fm = 36.3 Hrs

NOTA: El Tiempo de Vida Útil, la frecuencia de cambio y la frecuencia de monitoreo puede ser expresados en horas, días o meses, según sea lo más apropiado de acuerdo con la Vida Media del equipo.


7. DEFINIR EL TIPO DE MONITOREO a) Existen dos tipos:

1) MONITOREO CONTINUO: Utiliza sensores para detectar cambios en la condición del equipo y energiza una alarma o un interlock, proporciona información continua de la condición del equipo. 2) MONITOREO PERIÓDICO: Involucra dispositivos portátiles para obtener mediciones sobre una frecuencia regular por contacto, da información a cierto intervalo de tiempo de la condición del equipo.

8. SELECCIONAR TÉCNICAS A UTILIZAR a) A continuación se enlistan las siguientes técnicas aplicadas al Mantenimiento Predictivo:

1) Análisis de Vibración. 2) Medición de espesores. 3) Termografía. 4) High pot test. 5) S.P.M. (impulsos de choque de rodamientos) 6) Trampas de Vapor. 7) Inspección por Iris. 8) Inspección Aislamiento. 9) Inspección líneas y recipientes. 10) Análisis de aceite.

b) El supervisor da de alta a un equipo que requiere ser monitoreado y debe especificar que técnica debe ser aplicada, así como los componentes a inspeccionar. 8.1. DEFINIR PARÁMETROS DE MEDICIÓN a) Los parámetros de medición aplicables a cada técnica son los siguientes: 1) VIBRACIÓN: Se monitorea la velocidad de desplazamiento pico a pico de la vibración en IN/SEC. 2) MEDICIÓN DE ESPESORES: Se efectúan las inspecciones con el equipo por medio de ultrasonido para conocer el espesor que tienen

los equipos en ese momento, y se expresa en milésimas de pulgadas. 3) TERMOGRAFIA: Se usa para detectar puntos calientes en líneas y/o equipos de proceso que utilizan refractario inferior sistemas electrónicos como arrancadores. 4) HIGH POT TEST: Esta técnica se aplica a motores para detectar fugas de corriente y problemas de aislamiento. 5) S.P.M: La función de esta técnica es monitorear el ruido en baleros para conocer el estado en que se encuentra. 6) ANÁLISIS DE ACEITE: El propósito de esta inspección es el diagnosticar las condiciones internas de una maquina y el saber si el aceite que se esta utilizando es el adecuado, las pruebas mas recomendables que se efectúan son las siguientes:

19.- Viscosidad. 20.- Contenido de humedad. 21.- Acidez. 22.- Sólidos en suspensión.

7) TRAMPAS DE VAPOR: El monitoreo de las trampas de vapor es con el objeto de asegurarnos de que se encuentran operando satisfactoriamente asegurando una operación continua y ayudando en los programas de conservación de energía. 8) INSPECCION POR IRIS: Sistema de Rotación Interna por ultrasonido de la técnica de pulso eco. b) UNA VEZ QUE se llene la forma del ANEXO 2 se deberá enviar al grupo de Ingeniería de Mantenimiento para que el equipo sea incluido dentro del programa de Predictivo. c) ESTA INFORMACIÓN pasara a ser parte de la base de datos inicial del programa de predictivo, la cual se ira modificando de acuerdo a los análisis de tendencias posteriores y esto ya será responsabilidad del grupo de Ingeniería de Mantenimiento

.


ANEXO 1

FLUJO PARA DAR DE ALTA EQUIPOS DE MONITOREO


ANEXO 2

FORMATO MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ALTA DE EQUIPOS A MONITOREO

RUTA: 1.- GRUPO DE PREDICTIVO 2.- PLANEADOR DEL AREA 3.- FILE EQUIPO

EQUIPO RECIÉN INSTALADO (PROYECTO DE

AMPLIACIÓN

SI________________ NO________________

EQUIPO RECIÉN INSTALADO (PROYECTO DE

AMPLIACIÓN

SI________________ NO________________

NOMBRE DEL EQUIPO:

D.A.

ÁREA:

SUP. QUE DA DE ALTA: LOCALIZACIÓN:

NUMERO DE SAP: _________________________

SE ANEXA CATÁLOGO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO CON RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE,

SI LA RESPUESTA ES NO, AGREGAR HOJAS DE DATOS DESCRIBIENDO LAS CARACTERÍSTICAS

DEL EQUIPO.

CÁLCULO DEL TIEMPO DE VIDA ÚTIL (TVMU)

REAL (EN BASE A ESTADÍSTICAS)

SI_________________ NO_________________

ESTIMADO (EN BASE A EXPERIENCIAS) SI_________________ NO_________________

CÁLCULO DE FRECUENCIA DE CAMBIO (Fc)

Fc = TVMU X (Y)

Y = FACTOR DE LA CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO

EQUIPO CRÍTICO

EQUIPO MENOS CRÍTICO

EQUIPO NO CRÍTICO

Y = 0.85

Y = 0.90

Y = 0.95

TIEMPO DE MONITOREO:

TÉCNICAS QUE SE REQUIEREN APLICAR

CONSTANTE ( ) PERIÓDICO ( )

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

MEDICIÓN DE ESPESORES

TERMOGRAFÍA

HIGH POT TEST

SPM

ANÁLISIS ACEITE

INSPECCIÓN POR IRIS

TRAMPAS DE VAPOR


INSPECCIÓN AISLAMIENTO

INSPECCIÓN LÍNEAS Y RECIPIENTES

FIBRA DE VIDRIO

__________________________________

PARÁMETROS DE MEDICIÓN DE ACUERDO AL EQUIPO Y TÉCNICA APLICADA.

* ASIGNADOS POR INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

FECHA EN QUE EL EQUIPO ENTRÓ EN OPERACIÓN:

CRITERIOS DE INSPECCIÓN

CRITERIO DE INSPECCIÓN DE RODAMIENTOS

CLASIFICACIONES Y PRIORIDADES:

Código A COLOR VERDE.- significa que el

rodamiento está en buenas condiciones. No

hay daños detectables en las superficies de

las partes que soportan la carga, y no existe

una falta extrema de lubricante.

Código B COLOR AMARILLO.- indica un

funcionamiento en seco. El lubricante no llega

a la interfaz de rodadura, lo cual puede tener

varias causas, por ejemplo, falta de

suministro de lubricante al rodamiento, bajo

temperatura en un rodamiento lubricado por

grasa, o una fuerte sobrecarga de vida a falta

de alineación, (monitorear la lubricación).

Código C COLOR AMARILLO.- se muestra

cuando el A-30 detecta un nivel de impulsos

de choque acrecentado con un gran valor

delta lo cual indica el principio de una

superficie dañada. Se inicia la preparación de

un cambio de rodamiento.

Código D COLOR ROJO.- se obtiene este

código con una señal típica de daños en el

rodamiento: un nivel alto de impulsos de

choque con un gran valor delta la

contaminación del lubricante por partículas

duras ocasionan una señal similar. (Cambio

de rodamientos)


PARÁMETROS EN EL DISPLAY

CONDICIÓN MENOR DE 20 SIN DAÑO EN EL RODAMIENTO COLOR VERDE

CONDICIÓN 20 a 30 DAÑO MÍNIMO EN EL RODAMIENTO COLOR AMARILLO

CONDICIÓN 30 a 40 DAÑO CRECIENTE EN EL RODAMIENTO COLOR AMARILLO

CONDICIÓN mayor a 40 DAÑO SEVERO EN EL RODAMIENTO COLOR ROJO

CRITERIO DE INSPECCIÓN POR TERMOGRAFÍA EN EQUIPO ELÉCTRICO

CLASIFICACIÓN SOBRE TEMPERATURA COMENTARIOS

RUTINA 1 A 10°C REPARAR EN MANTENIMIENTO

PROGRAMADO.

INTERMEDIO 10 A 20°C REPARAR EN DOS O CUATRO SEMANAS.

SERIO 20 A 30°C REPARAR EN LOS PROXIMOS DIAS.

URGENCIAS A 30°C REPARAR INMEDIATAMENTE

HIGH POT (BAKER)

LAS CORRIENTES DE CARGA PLENA PARA LOS MOTORES

HP MONOFASICA TRIFASICA

115V 230V 200V 208V 230V 460V 575V 2300V 4000V

1/6 4.4 2.2

1/4 5.8 2.9

1/3 7.2 3.6

1/2 9.8 4.9 2.3 2.2 2 1 0.8

3/4 13.8 6.9 3.2 3.1 2.8 1.4 1.1

1 16 8 4.1 4 3.6 1.8 1.4

1&1/2 20 10 6 5.7 5.2 2.6 2.1

2 24 12 7.8 7.5 6.8 3.4 2.7

3 34 17 11 10.6 9.6 4.8 3.9


5 56 28 17.5 16.7 15.2 7.6 6.1

7&1/2 80 40 25 24 22 11 9

10 100 50 32 31 28 14 11

15 48 46 42 21 17

20 62 59 54 27 22

25 78 75 68 34 27

30 92 88 80 40 32

40 120 114 104 52 41

50 150 143 130 65 52

60 177 169 154 77 62 16 8.8

75 221 211 192 96 77 20 11

100 285 273 248 124 99 26 14.3

125 312 156 125 31 18

150 360 180 144 37 20.7

200 480 240 192 49 27.6

A las potencias mayores que

2000 HP el amperaje por

cada HP es como sigue:

2.75 2.4 1.2 96 24 14

LAS CLASES DE AISLAMIENTO

SISTEMA DE AISLAMIENTO CLASIFICACION DE

TEMPERATURA

°C °F

CLASE A CLASE 105 105 C 221 F

CLASE B CLASE 130 130 C 248 F

CLASE F CLASE 155 155 C 311 F


CLASE H CLASE 180 180 C 356 F

CLASE N CLASE 200 200 C 392 F

CLASE R CLASE 220 220 C 428 F

CLASE S CLASE 240 140 C 464 F

CLASE C CLASE ARRIBA DE

240

> 240 C > 464 F


PRUEBA DE AISLAMIENTO A MOTORES CON EL INSTRUMENTO ―BAKER‖

RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EN MEGHOMS

CABLE NUEVO USADO POBRE REGULAR BUENO EXCELENTE

600 V 12,000 9,000 30 A 100 A 300 A 1000 MEG.

5,000 V 50,000

V

38,000 100 A 300 A 1000 A 3000 MEG.

MOTOR NUEVO USADO POBRE REGULAR BUENO EXCELENTE

440 V 1 KV 1 KV 1.5 A 15 A 50 200

2.4 KV 9 KV 6 KV 1.5 A 500 A 1500 5000

PERIODO DE INSPECCIÓN A TRAMPAS DE VAPOR

CRITERIO STANDARD DUPONT PP 15.1

PRESIÓN DE VAPOR EN PSIG FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

ARRIBA DE 300 12 VECES AL AÑO

ABAJO DE 300 4 VECES AL AÑO

VENAS DE VAPOR Y CALEFACTORES 1 VEZ POR TEMPORADA

DE ESPACIO

NOTA: LAS FRECUENCIAS DADAS EN ESTA TABLA SON GUIAS Y DEBERÁN MODIFICARSE

DEPENDIENDO LAS CONDICIONES LOCALES Y SOBRE RESULTADOS, EL EFECTO DE

INSPECCIÓN FRECUENTE, REPARACIÓN EFECTIVA Y SELECCIÓN APROPIADA DE LA

TRAMPA, REDUCIRÁN PROMEDIOS DE FALLA HACIA UN GOL DE 5% AL AÑO.


APUNTES

Manual de IMAC 2010.pdf

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