Laporan Kp Di Pt.lotte Chemical Titan Nusantara (Dean p.f & Rona r)

MENGHITUNG PANAS YANG TERSERAP PADA HEAT

EXCHANGER UNTUK MASING MASING GRADE PADA

TRAIN 1 SERTA EVALUASI KINERJA GAS COOLER

DI PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA

Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai syarat kelulusan

mata kuliah Kerja Praktek dan salah satu syarat

menempuh sarjana Strata I Teknik Kimia

Universitas Sultan AgengTirtayasa

Cilegon Banten

Disusun oleh :

1. DEAN PUJI FIRMANSYAH ( 3335 102267)

2. RONA ROMADHONA ( 3335 102838)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

CILEGON BANTEN

2014

MENGHITUNG PANAS YANG TERSERAP PADA HEAT

EXCHANGER UNTUK MASING MASING GRADE PADA

TRAIN 1 SERTA EVALUASI KINERJA GAS COOLER

DI PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Disusun oleh :

1. DEAN PUJI FIRMANSYAH ( 3335 102267)

2. RONA ROMADHONA ( 3335 102838)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

CILEGON BANTEN

2014

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa karena berkat rahmat dan

anugerah-Nya penulis dapat melaksanakan serta menyelesaikan laporan kerja

praktek ini. Penulisan laporan ini merupakan salah satu syarat mata kuliah kerja

praktek sebagai syarat kelulusan di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Kimia

Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Cilegon Banten. Laporan ini disusun

berdasarkan penjelasan, pengarahan dan pengamatan langsung di lapangan dari

tanggal 1 November sampai 30 November 2013.

Selama pelaksanaan kerja praktek maupun pembuatan laporan, penyusun

mendapat bantuan serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada

kesempatan ini, penyusun mengucapkan terima kasih kepada :

1. Kedua orang tua dan keluarga yang telah memberikan doa dan dukungan,

perhatian serta kasih sayang yang tulus.

2. Bapak Dr.-Ing Anton Irawan, ST., MT sebagai Ketua Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik UNTIRTA.

3. Wardalia ST., MT selaku dosen pembimbing kerja praktek yang telah

meluangkan waktunya untuk membantu dan memberikan masukan

masukan selama melaksanakan kerja praktek dan pembuatan laporan.

4. Ibu Martha Pramudita, ST., MT selaku koordinator kerja praktek yang telah

membantu dalam pengambilan mata kuliah kerja praktek ini.

5. Bapak Ishaq, dan Bapak Bobby R yang telah memberikan waktu dan arahan

selama kami berada di PT Lotte Chemical Titan Nusantara.

6. Ibu Dina Rahmasari dari training center yang telah memberikan kesempatan

untuk melaksanakan kerja praktek di PT Lotte Chemical Titan Nusantara.

7. Dan kepada teman teman Kerja Praktek dari Smk Negri 2 Cilegon dan

Smk YP Fatahillah Serdang.

8. Segenap pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan dan penyusunan

laporan kerja praktek yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari dalam penulisan laporan ini belum mencapai

kesempurnaan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan petunjuk dari

iii

berbagai pihak. Akhir kata semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca

umumnya dan penulis khusus nya.

Cilegon, Februari 2014

Penulis

iv

DAFTAR ISI

Halaman Judul .................................................................................................... I

Lembar Pengesahan ............................................................................................ II

Kata Pengantar .................................................................................................... III

Daftar Isi ............................................................................................................. IV

Daftar Tabel..........................................................................................................V

Daftar Gambar......................................................................................................VI

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang................................................................................. 1

1.2 Sejarah PT Lotte Chemical Titan Nusantara .................................. 2

1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek .............................................................. 3

1.3.1 Tujuan Kerja Praktek ............................................................ 4

1.3.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek .............................................. 4

1.3.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek .................... 4

1.4 Gambaran Umum PT Lotte Chemical Titan Nusantara ................. 5

1.4.1 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ............................................... 5

1.4.2 Struktur Organisasi ............................................................... 9

1.4.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja ....................................... 11

1.4.4 Jam Kerja .............................................................................. 13

BAB II DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Produk dan Bahan Baku................................................ 14

2.1.1 Spesifik Produk ..................................................................... 14

2.1.2 Spesifik Bahan Baku ............................................................. 19

2.2 Pemurnian Bahan Baku ................................................................... 21

2.3 Tahapan Proses Pembuatan Polietilena ........................................... 23

BAB III ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1 Spesifikasi Alat Pada Train 1....................................................... 32

3.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku .................................................. 32

3.1.2 Unit Pemurnian Bahan Baku................................................. 33

3.1.3 Unit Polimerisasi ................................................................... 36

v

3.1.4 Unit Additive dan Pelitizing ................................................. 42

3.1.5 Unit Bagging ......................................................................... 48

3.2 Gambar Detail Reaktor Fluidisasi (R-200) dan Cara Kerjanya ..... 52

BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

4.1 Utilitas ............................................................................................ 53

4.1.1 Jetty ....................................................................................... 53

4.1.2 Sea Water Intake (SWI) ........................................................ 54

4.1.3 Unit Penyimpanan Etilene .................................................... 55

4.1.4 Butene Sphere ....................................................................... 55

4.1.5 Boil Off Gas Compressor ...................................................... 56

4.1.6 Treated Cooling Water .......................................................... 56

4.1.7 Portable Water Unit .............................................................. 57

4.1.8 Steam Generation .................................................................. 58

4.1.9 Instrument Air ....................................................................... 59

4.1.10 Fuel Oil and LPG Storage ................................................... 60

4.1.11 Nitrogen Supply .................................................................. 60

4.1.12 Hydrogen Supply ................................................................ 61

4.1.13 Effluent Treatment Unit ...................................................... 62

4.1.14 Flare Stack and Cold Vent .................................................. 62

4.2 Pengolahan Limbah ....................................................................... 62

4.2.1 Pengolahan Limbah Cair .................................................... 63

4.2.2 Pengolahan Limbah Padat .................................................. 65

4.2.3 Pengolahan Limbah Gas ..................................................... 65

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ..................................................................................... 66

5.2 Saran ............................................................................................... 66

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

V

DAFTAR TABEL

HAL

Tabel 2.1 Spesifikasi dan aplikasi utama produk PT. Lotte Chemical Titan Nusantara...... 15

Tabel 2.2 Tabel Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan..................................................... 26

Tabel 4.1 Karakteristik Air Limbah yang aman bagi Lingkungan....................................... 64

Tabel 4.1 Data Desain dan Perhitungan Aktual E-400......................................................... 78

Tabel 4.2 Data Desain dan Perhitungan Aktual E-401......................................................... 78

Tabel 4.3 Data Panas Yang Terserap Pada Heat Exchanger................................................. 78

VI

DAFTAR GAMBAR

HAL

Gambar 1.1 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.................................................... 7

Gambar 1.2 Denah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara..................................................... 8

Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara................................ 10

Gambar 2.1 Proses Pembuatan Polyethylene....................................................................... 31

Gambar 3.1 Reaktor Fluidisasi............................................................................................. 52

Gambar 2.1 Profil Temperatur dan Jenis Aliran Pada Heat Exchanger............................... 70

Gambar 2.2 Heat Exchanger shell and tube......................................................................... 71

Gambar 2.3 Tube Layout Heat Exchanger........................................................................... 72

Gambar 2.4 Segmental Baffle............................................................................................... 73

Laporan Kerja Praktek

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

BAB I PENDAHULUAN

Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sumber daya alam minyak bumi dan gas alam merupakan bahan baku yang

universal dan sangat penting apabila dilakukan lebih lanjut. Dari hasil pengolahan

minyak bumi dan gas alam dapat dihasilkan bermacam macam barang yang

sangat bermanfaat bagi kehidupan manusia. Indonesia merupakan salah satu negara

yang kaya akan sumber daya alam minyak bumi dan gas, sehingga sumber daya

tersebut merupakan penopang utama pembangunan di Indonesia dengan

memberikan kontribusi sangat besar bagi pemasukan devisa negara. Pemanfaatan

minyak bumi dan gas tersebut yang sebagian besar di ekspor dalam bentuk mentah,

sehingga masih terbuka lebar untuk meningkatkan nilai tambahnya dengan

mengolah menjadi barang jadi maupun setengah jadi. Salah satu usaha yang dapat

dilakukan adalah dengan mengolah sumber daya alam minyak dan gas bumi

menjadi produk produk petrokimia.

Industri petrokimia saat ini mengalami perkembangan yang sangat pesat

baik dari perkembangan teknologi maupun dari permintaan konsumen yang

semakin hari terus meningkat. Pembangunan industri industri petrokimia baru

terus dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pasar, tidak hanya pasar dalam negeri

tapi juga luar negeri.

Salah satu industri petrokimia yang sedang dikembangkan saat ini adalah

industri polietilena yang menggunakan bahan baku dari etilen yang merupakan

produk olahan dari minyak bumi. Etilen akan diolah menjadi bijih plastik yang

banyak dibutuhkan dalam kehidupan manusia. Plastik bersifat mudah dibentuk,

kuat dan murah, karena sifatnya ini sehingga plastik banyak digunakan oleh

manusia. Banyak barang peralatan rumah tangga seperti karpet, box makanan,

kantong plastik, gelas, benang, alat alat teknik, karung serta kantong pengepakan

terbuat dari plastik.

Kebutuhan bahan baku plastik semakin meningkat dengan semakin

banyaknya plastik digunakan dalam berbagai kebutuhan. Untuk memenuhi

2



BAB I PENDAHULUAN



kebutuhan bahan baku plastik, maka didirikan pabrik bahan baku plastik yaitu PT.

Lotte Chemical Titan Nusantara yang memproduksi polietilen. Pendirian industri

polietilena di Indonesia merupakan terobosan baru yang diharapkan dapat

menghemat devisa akibat besarnya impor bijih plastik serta untuk memenuhi

kebutuhan bijih plastik di dalam negeri.

1.2 Sejarah PT. Lotte Chemical Titan Nuasantara

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dahulu bernama PT. Petrokimia

Nusantara Interindo (PENI) adalah perusahaan petrokimia pertama di Indonesia

sebagai penghasil polietilena yang merupakan salah satu bentuk kerjasama

penanaman modal asing yang dipusatkan di daerah Cilegon.

Kebutuhan polietilena untuk pasar dalam negeri di Indonesia pada tahun

1986 adalah 207.000 ton yang semuanya harus dipenuhi dengan impor. Polietilena

tersebut banyak diimpor dari beberapa negara di Timur Tengah, Amerika Selatan,

dan Afrika. Pada tahun-tahun berikutnya kebutuhan polietilena meningkat sebesar

16%.

Proyeksi kebutuhan polietilena yang terus meningkat dan tidak adanya

industri polietilena di Indonesia mendorong beberapa perusahaan luar negeri untuk

melakukan investasi dengan mendirikan PT. Petrokimia Nusantara Interindo

sekarang dikenal dengan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai produsen

pertama penghasil polietilena di Indonesia. Perusahaan-perusahaan tersebut adalah

BP Chemical (Inggris) sebagai pemegang saham terbesar yang bekerjasama dengan

PT. Arseto Petrokimia (Indonesia), Mitsui & Co. Ltd (Jepang) dan Sumitomo Co

(Jepang). Investasi saham Penanaman Modal Awal (PMA) dari PT. PENI sebagai

berikut :

1. BP Chemical = 50 %

2. Mitsui & Co.Ltd = 25 %

3. Sumitomo Co. = 12,5 %

4. PT. Arseto Petrokimia = 12,5 %

Rencana pembangunan pertama kali pada pertengahan tahun 1988 dengan

luas area 47 Ha yang berada pada sepanjang laut jawa bagian barat antara Cilegon

3 Laporan Kerja Praktek


BAB I PENDAHULUAN



dan Merak. Kemudian dilanjutkan dengan tahap pembangunan konstruksi pabrik

yang di mulai awal tahun 1990 yang ditangani langsung BP Chemical dan

bekerjasama dengan UBE Industries Ltd dari Jepang sebagai kontraktor utama dan

berhasil diselesaikan pada akhir tahun 1992. Pada tanggal 18 Februari 1993 PT.

PENI diresmikan oleh Presiden Soeharto dan sekaligus dimulainya produksi

polietilena pertama di Indonesia dengan kapasitas produksi untuk Train 1 pada Juni

1993 mencapai 200.000 ton/tahun.

Pada tahun 1994 pembangunan Train 2 selesai dilaksanakan sehingga

menambah kapasitas sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan selesainya pembangunan

Train 3 pada tahun 1998 maka kapasitas produksi total bertambah menjadi 450.000

ton/tahun dan mulai beroperasi pada bulan Juni 1998. Penambahan kapasitas

produksi selanjutnya direncanakan pada tahun 1999 sampai tahun 2002 yaitu

penambahan kapasitas produksi menjadi 560.00 ton/tahun. Namun rencana ini

sedikit terhambat oleh krisis ekonomi yang terjadi di Indonesia, sehingga

mempengaruhi kepemilikan saham perusahan.

Pada bulan Mei 2003 terjadi penjualan seluruh saham kepada Indika Group.

Akan tetapi sejak 26 maret 2006 kepemilikan saham PT. PENI (PT. Petrokimia

Nusantara Interindo) sepenuhnya dimiliki oleh TITAN Chemical yang berasal dari

Malaysia dan namanya berubah menjadi PT. TITAN Petrokimia Nusantara.

Pada tahun 2010 terjadi penjualan saham kembali kepada HONAM, salah

satu anak perusahaan LOTTE Group yang berasal dari Korea Selatan, akan tetapi

dengan adanya pergantian kepemilikan tersebut PT. TITAN Petrokimia Nusantara

belum mengalami perubahan nama sampai sekarang. Dan pada bulan April 2013

nama PT. TITAN petrokimia Nusantara bergani nama menjadi PT. Lotte Chemical

Titan Nusantara.

1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan Kerja Praktek yang merupakan salah satu program Tugas

Akhir pendidikan Sarjana Strata-1 Jurusan Teknik Kimia Universitas Sultan Ageng

Tirtayasa yang dimaksudkan untuk memberi kesempatan kepada mahasiswa agar

4



BAB I PENDAHULUAN



dapat melihat secara aktual dan merasakan suasana lingkungan tempat

berlangsungnya proses dan berfungsinya sistem pemroses.

1.3.1 Tujuan Kerja Praktek

Pelaksanaan program Kerja Praktek bagi mahasiswa dalam lingkup

program pendidikan Sarjana Strata-1 Jurusan Teknik Kimia Universitas Sultan

Ageng Tirtayasa bertujuan agar mahasiswa :

1) Memenuhi kurikulum sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan mata

kuliah Kerja Praktek jurusan Teknik Kimia, Universitas Sultan Ageng

Tirtayasa, Banten.

2) Mendapatkan gambaran nyata tentang wujud dan pengoperasian sistem

pemproses atau fasilitas yang berfungsi sebagai sarana produksi dan juga

tentang organisasi kerja dan penerapannya dalam upaya mengoperasikan

suatu sarana produksi.

3) Menambah wawasan dan melatih sense of Engineering guna menghadapi

kemajuan teknologi industri kimia di masa yang akan datang.

1.3.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Untuk mencapai tujuan di atas, diharapkan agar mahasiswa dapat

melakukan Kerja Praktek dengan tahap-tahap sebagai berikut :

1) Mengenal perusahaan secara keseluruhan melalui orientasi umum

2) Memahami struktur proses, sistem pemroses serta pengoperasiannya

melalui orientasi operasional.

3) Menganalisa masalah dan penyelesaiannya melalui orientasi process

engineering dan pelaksanaan tugas khusus. Tugas khusus yang diberikan

adalah mengitung panas yang terserap pada heat exchanger untuk masing

masing grade pada train 1 serta mengevaluasi kinerja gas cooler.

1.3.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek berlangsung selama satu bulan yaitu dari tanggal 1 November

sampai 29 November 2013. Adapun tempat pelaksanaan kerja praktek berlangsung

di :

5



BAB I PENDAHULUAN



(1) Training Center

(2) Operation Train 1

(3) Engineering and Maintenance building.

1.4 Gambaran Umum PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Gambaran umum mengenai PT. Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi

lokasi dan tata letak pabrik, struktur organisasi, kesehatan dan keselamatan kerja,

dan jam kerja.

1.4.1 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara didirikan di atas area seluas 47 Ha

sepanjang laut Jawa bagian barat antara Cilegon - Merak, tepatnya berlokasi di

Jalan Raya Merak KM 116 Desa Rawa Arum Cilegon-Banten 42436 dan dibatasi

oleh:

1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.

2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT. Amoco

Mitsui PTA.

3. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.

Pemilihan lokasi ini dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai

berikut :

1. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transport bahan baku (Ethylene

dan Butene) yang diimport dari luar negeri dan dapat membangun pelabuhan

kecil (Jetty) untuk sarana bongkar bahan baku tersebut.

2. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan sumber

air yang banyak dibutuhkan untuk sistem utilitas, misalnya untuk Treated

Cooling Water, Cooling Water Storage, Sea Water Intake, Steam water dan air

untuk pemadam kebakaran. Selain itu lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Suralaya sehingga

mudah dalam penyaluran tenaga listriknya.



BAB I PENDAHULUAN



3. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di pinggir selat sunda dan

dekat dengan sarana dan prasarana transportasi laut, sehingga mempermudah

dalam transportasi produk yang akan diekspor ke luar negeri lewat jalan laut

4. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dekat dengan sarana dan prasarana

transportasi darat sehingga memudahkan pemasaran produk dalam negeri.

Area pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dibagi menjadi dua area,

yaitu sebagai berikut:

1. Area 1

Area ini terdiri dari unit utilitas dan unit core common yang berfungsi

sebagai unit pendukung proses utama atau proses polimerisasi sampai finishing.

Unit Utilitas meliputi beberapa bagian seperti Jetty, Sea Water Intake (SWI),

Ethylene Storage Unit (ESU), Butene Sphere, Treated Cooling Water (TCW),

Potable Unit, Waste Water Treatment, Instrument and Plant Air, Steam Generation,

Fuel Oil Storage, Plant Flare and Vent, LPG Storage, Nitrogen Supply, Hydrogen

Supply.

Unit Core Common meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent

Recovery Unit (SRU), Feed Purification Unit (FPU), Catalyst Preparation Unit

(CPU), Catalyst Activation Unit (CAU).

2. Area 2

Area 2 ini terdiri dari Train 1, Train 2, dan Train 3 yang merupakan area

proses utama untuk menghasilkan polyethylene. Train 1 dan Train 2 meliputi

Prepolymerization Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing

Unit (APU), Product Store and Bagging Unit (PBU). Sedangkan pada Train#3 tidak

dilakukan proses Prepolymerization Unit (PPU) karena katalis yang digunakan

langsung di injeksikan ke dalam reaktor utama. Train 1 menghasilkan produk

polyethylene berupa high density polyethylene (HDPE) dengan menggunakan

katalis Ziegler, Train 2 menghasilkan produk polyethylene jenis HDPE dengan

menggunakan katalis Kromium, dan Train 3 memproduksi Linear Low Density

Polyethylene (LLDPE) dengan katalis Sylopole.

Pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan bangunan

bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit, Bangunan Kantor



BAB I PENDAHULUAN



(Administrasi), Control Room, Training Center, Workshop, Engineering dan

Maintenance, Technical Servis dan Quality Control dan lain-lain. Bangunan satu

dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok sehingga letaknya cukup

teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun di pipe rack, demikian juga

untuk kabel-kabel disusun dalam cable rack. Bangunan selain area produksi terletak

dibagian depan, sedangkan unit produksi terbagi atas blok blok sesuai dengan

pembagian area proses dan utilitas. Denah lokasi dapat dilihat pada Gambar 1.1,

sedangkan tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 1.2.

Kantor pusat PT. Lotte Chemical Titan Nusantara berada di Gedung

Setiabudi 2 Lantai 3 deretan 306 307, Jl. H.R Rasuna Said Kav. 62 Jakarta 12920.

Sumber : Material Training PT. PENI.1998

Gambar 1.1 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara



BAB I PENDAHULUAN



8

43

12

5

6

16

12

10

11

14 15

19

18 17

23

22 24

12

32

3031

2728

9

13

20

21

34

25 26 29

7

1

21

33

TO

JE

TT

Y

Keterangan :

1. Pos Jaga

2. Timbangan

3. PT.. Liquid Air Indonesia

4. PT.. UAP

5. Mushola

6. Locker

7. Parkir

8. Gedung Administrasi

9. Training Center

10. Gedung Fireman

&Emergency

11. Gedung TC & QC

12. Warehouse

13. Workshop

14. Operating Center

15. Additive &Pelleting

(Train 1&2)

16. Contraktor Room

17. Train 1

18. Train 2

19. Train 3

20. Additive & Pelleting

Train#3

21. IBL

22. Feed Preparation

23. CPU & FPU

24. Chemical Storage

25. Butene Storage

26. Ethylene Storage

27.Cooling Water &

Desalination Unit

28. CAU

29. BOG

30. Main Plant Substation

31. Effluent System

32. Instrumen Supply

33. Flare System

34. Primary Substation


Gambar 1.2 Denah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara



BAB I PENDAHULUAN



1.4.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur

orgnanigram garis, dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada dibawah President

Director yang berkedudukan di Jakarta dan dibantu oleh Vice Prsident Director,dan

Executive Secretary. Dibawah President Director terdapat empat General Manager

yang membantu tugas President Director , meliputi : Commercial General, Finance

Director, Work General Manager, dan Project Manager. Dimana Project Manager

dibentuk ketika proses pembangunan unit produksi Train 3 dimulai.

Works General Manager merupakan pimpinan tertinggi di PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara. Production site yang berkedudukan di Merak. Work

General Manager bertanggung jawab terhadap seluruh Merak Plant yang

membawahi empat Manager yaitu Manufacturing Manager, Technical &

Development Manager, HR & Administration Manager dan Loss Control Manager.

Departemant Engineering dan Maintenance merupakan bagian khusus yang

menangani permasalahan engineering dan maintenance. Departemen Engineering

dan Maintenance dipimpin oleh seorang Manufacturing Manager. Manufacturing

Manager langsung membawahi tiga bidang kerja yang ada di departemennya, yaitu:

1. Senior Instrumen / Electrical Engineer.

2. Senior DCS / Distributed Control System and Control Engineer.

3. Engineering Service Superintendent.

Secara umum struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara pada Gambar

1.3 berikut.



BAB I PENDAHULUAN



Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara


Fin

ance

Dire

ctor

Sen

ior Ta

x

Man

ager

Fin

anci

al

Pla

nnin

g an

d

Con

trol

Man

ager

Ban

king

rela

tions

hip

man

ager

Com

mer

cial

Dire

ctor

Pro

cure

men

t

Man

ager

Info

rmat

ion

Tec

hnol

ogy

Man

ager

Pre

side

nt

Dire

ctor

Lega

l Adv

isor

/

Com

pany

Sec

reta

ry

Gov

ernm

ent &

Pub

lic

Affa

irs G

ener

al

Man

ager

Inte

rnal

Aud

itor

Tec

hnic

al &

Ope

ratio

n Dire

ctor

Mai

nten

ance

Man

ager

Pro

duct

ion

Man

ager

Rel

iabi

lity

&

Eng

inee

ring

Man

ager

HSE

Man

ager

Qua

lity

Con

trol &

Ass

uran

ce

Man

ager

Cor

pora

te A

ffairs

Dire

ctor

HR A

dmin

&

Ser

vice

s M

anag

er

Sen

ior

Fin

anci

al

Acc

ount

ant

Pla

nnin

g an

d

Logi

stic

Man

ager

Tec

h. S

ervice

and

Lab.

Man

ager

Gen

eral

Per

sona

l

Affa

irs

Man

ager



BAB I PENDAHULUAN



1.4.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Untuk memberikan pelayanan kesehatan bagi semua tenaga kerjanya, PT.

Titan Petrokimia Nusantara membangun sebuah klinik yang terdapat dilokasi

pabrik. Tenaga kesehatan di klinik terdiri dari tiga orang dokter, seorang berstatus

on duty (siap di tempat) dan dua orang lainnya berstatus on call (siap dipanggil)

serta enam orang tenaga paramedik.

Jenis pelayanan kesehatan meliputi :

a) Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja pada PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara.

b) Pemeriksaaan kesehatan secara berkala dua tahun sekali atau setahun sekali.

c) Pelayanan kesehatan umum untuk setiap karyawan tetap, training kesehatan

dan PPPK.

Prosedur keamanan dan keselamatan kerja PT. Lotte Chemical Titan

Nusantara sangat ketat. Hal ini dilakukan untuk menciPT.akan kondisi yang sangat

baik bagi lingkungan kerja, tenaga kerja maupun peralatan. Secara keseluruhan

sistem keselamatan kerja di PT. Titan Petrokimia Nusantara terdiri dari :

1. APD (Alat Pelindung Diri)

APD disebut juga PPE (Personal Protective Equipment) yang digunakan

PT. Titan Petrokimia Nusantara yaitu Safety helmet, goggle glasses, spectacle, face

shield, dust mask, ear plug, gloves, safety belt, alumunium suit, full body harness,

life lines, wear pack, Breathing apparatus dan safety shoes. Pemakaian alat

pelindung diri ini tergantung dari jenis pekerjaan yang akan dilaksanakan untuk

mencegah terjadinya accident. Namun secara umum semua pegawai di PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara minimum harus mengenakan safety shoes, safety helmet

dan spectacle.

2. Jenis Pengaman

Berupa peralatan yang berfungsi sebagai pelindung dan pencegah bahaya

bahaya lebih lanjut terhadap tenaga kerja. Antara lain : rotating unit cover (penutup

mesin yang berputar), pagar pengaman tangga pada daerah yang tinggi, eye and

body shower, traffic sight, grounding and bounding, sikring dan saklar alat pengatur

tekanan, dan lain sebagainya.



BAB I PENDAHULUAN



3. Penanggulangan Kebakaran dan Emergency

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki potensi bahaya kebakaran

yang tinggi, untuk itu perlu pencegahan dan penanggulangan bahaya kebakaran. Di

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat satuan pemadam kebakaran dan klinik

yang dilengkapi dengan ambulance. Selain itu setiap orang yang berada di dalam

area pabrik dilarang keras untuk membawa rokok, korek api kamera atau benda lain

yang bisa menimbulkan bunga api.

Untuk penyelamatan apabila terjadi suatu keadaan darurat maka semua

tenaga kerja harus menuju ke sebuah tempat yang dinamakan Head Account Point

(HAP) yang terdapat di setiap gedung. HAP ini dipimpin oleh seorang Building

Warden yang bertanggung jawab terhadap evakuasi keselamatan pekerja dalam

gedung dan mencari tahu tentang peristiwa yang terjadi (lewat HT). Bila keadaan

bertambah gawat maka semua karyawan yang telah berkumpul pada masing-

masing HAP nya akan keluar bersama-sama ke suatu tempat yang disebut AP

(Assembly Point) yang berada di luar area pabrik. Kemudian informasi keadaaan

darurat akan ditangani oleh Emergency Response Team yang terdiri dari Security

Medical, Fireman, Auxiliary Fireman, Shift Superintendent dan Supervisor.

Untuk melatih kebiasaan tersebut maka setiap tiga bulan dilakukan

pelatihan emergensi agar semua tenaga kerja terbiasa dengan kondisi tersebut hanya

untuk mengetest sirine.

4. Sistem Ijin Kerja

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan yang beresiko

tinggi sehingga harus menggunakan ijin kerja sekalipun dalam keadaaan darurat

yang dikeluarkan oleh supervisor area (Authorise Personal) yang diketahui safety

engineering. Jenis-jenis ijin kerja yang ada dalam pabrik PT. Lotte Chemical Titan

Nusantara adalah :

a) Hot Work Permit

Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya dapat menimbulkan panas

atau nyala api seperti pengelasan pipa atau bejana, penggunaan bor listrik,

gerind, dan lain-lain.



BAB I PENDAHULUAN



b) Cold Work Permit

Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya tidak minimbulkan api

atau panas sama sekali atau alat-alat yang dikerjakan tidak menimbulkan nyala api

atau panas. Cara kerja yang dapat dikategorikan dalam hal ini adalah penggantian

valve, penggantian pipa, pengecekan peralatan, pembersihan material, dan lain-

lain.

c) Confined Space Work Permit

Ijin bekerja untuk pekerjaan di ruangan tertutup, hampa udara atau ruangan

dengan kandungan oksigen terbatas. Misalnya: membersihkan reaktor, tangki

tangki, dan lain lain. Sebelum melakukan pekerjaan ini harus dilakukan pengujian

terhadap gas gas berbahaya dan kadar oksigen dalam ruangan.

1.4.4 Jam Kerja

Karyawan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi manjadi karyawan

Shift dan non Shift dengan jumlah jam kerja 48 jam tiap minggu. Adapun

pembagian jam kerja untuk karyawan tetapnya adalah :

1.Karyawan Non Shift (Daily) masuk lima kali dalam seminggu dari hari Senin

sampai hari Jumat.

Jam kerja = 07.30-16.30 WIB.

Istirahat = 12.00-13.00 WIB.

2.Karyawan Shift jam kerja terbagi atas 3 shift yaitu :

Shift I = 06.00-14.00 WIB.

Shift II = 14.00-22.00 WIB.

Shift III = 22.00-06.00 WIB.

Hanya karyawan bagian operasi (Shift Supervisior dan Operator) yang

bekerja secara shift. Operator dibagi menjadi 4 group dengan rincian jadwal setiap

hari sebagai berikut : 3 group bekerja secara shift, 1 group libur. Masing masing

group bekerja secara shift selama seminggu, kemudian mendapat waktu libur

selama 2 hari.


PT Lotte Chemical Titan Nusantara

BAB II DESKRIPSI PROSES Jurusan Teknik Kimia


BAB II

DESKRIPSI PROSES

PT Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi polyethylene dengan

menggunakan lisensi teknologi dari BP Chemical. Produk polyethylene yang

dihasilkan adalah jenis Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dan High

Density Polyethylene (HDPE) dengan merk dagang Titanvene. Proses produksi

polyethylene ini melalui beberapa tahap yaitu Unit Pre Polimerisasi (PPU), Unit

Polimerisasi (PU), Unit Additive dan Pelleting serta Unit Bagging. Untuk

pemurnian bahan baku dan pembuatan katalis Ziegler-Natta dilakukan dalam suatu

unit tersendiri yaitu Unit Core Common yang terletak di luar area proses Train 2

sehingga tidak tercantum dalam diagram proses.

2.1 Spesifik Produk dan Bahan Baku

2.1.1 Spesifik Produk

1. Innovex,LLDPE (Linier Low Density Polyethylene)

LLDPE adalah polimer linear dengan percabangan rantai pendek dan

memiliki ketahanan yang lebih tinggi terhadap tekanan.LLDPE merupakan bahan

baku prima untuk pembuatan kantong plastic mulai dari kemasan tipis sampai

dengan yang tebal.

2. Rigidex,HDPE (High Density Polyethylene)

HDPE memiliki derajat rendah dalam percabngannya dan memiliki

kekuatan antar molekul yang sangat tinggi.HDPE biasa digunakan sebagai bahan

pembuatan botol susu, kemasan detergen, kemasan margarin, pipa air dan tempat

sampah.

3. Kualitas Produk

PT Lotte Chemical Titan Nusantara menghasilkan produk yang dapat

digunakan untuk berbagai aplikasi. Berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan,

polietilena dapat digolongkan menjadi beberapa jenis, yaitu :





a). Prime

Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan

spesifikasi yang diinginkan pemesan.

b). Near Prime

Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit menyimpang

darti spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.

c). Off Grade

Produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan ukurannya oleh pemesan.

d). Scrap

Produk yang kurang sempurna dimana terjadi kesalahan prosedur pada

proses produksi.

Tabel 2.1 Spesifikasi dan aplikasi utama produk PT. Lotte Chemical Titan

Nusantara

Aplikasi Kode produk Melt

Index Density Deskripsi

Blow Molding

HD5502GA 0,25 952

Wadah yang dibuat untuk

makanan dan peralatan

rumah tangga serta industri

kimia.

HD5802GA 0,2 957

Wadah untuk makanan dan

peralatan rumah tangga serta

produk larutan pencuci

dengan tingkat rigiditas

yang tinggi.





HD5401GA 0,09 952

Wadah besar untuk industri

kimia dan barang teknik

dengan ESCR dan

toughness yang tinggi

HM5250GA 5 952

Wadah dengan kapasitas

hingga 150 liter untuk

produk yang reaktif di mana

diperlukan izin dari UN

HM5420GA 2 950

Wadah beasar (200 liter dan

lebih) untuk aplikasi yang

membutuhkan toughness

yang maksimum seperti

wadah-wadah yang

membutuhkan persetujuan

UN untuk pengemasan

barang-barang reaktif dan

berbahaya.

Roto

Moulding HD3840UB 4 938

Rotational moulded tanks,

drum, hopper, dan boat

untuk keperluan diluar

ruangan dengan tahanan

sangat baik terhadap UV

Tape dan

monofilament

HD5609AA 0,9 956 Tapes : woven covers,

netting, open weaves sack

HD5609UV 0,9 956 Filamen : ropes, nets





Wire and

cabel BPD3220 2,6 920

Campuran untuk pembuatan

kawat dan kabel, dapat

dicampur jenis polietilen

lainnya.

Blending HD5210AA 1,6 952

Grade campuran untuk

monofilamen film HDPE

dan keperluan pelapisan.

Organoleptic

injection

moulding

HD5120EA-B 2 950

Produk organoleptik khusus

dengan bau dan tingkat

pencemaran yang rendah,

untuk tutup botol minuman

berkarbonasi dan minuman

ringan.

HD5120GA-B 2 950

Untuk tutup botol minuman


ringan dengan additive slip.

HD5120GB-B 2 950

Untuk tutup botol minuman


ringan dengan additive high

slip.

HD6070EA-B 7,2 959

Untuk tutup botol air

mineral dan minuman

ringan tidak berkarbonasi

dengan stiffness yang tinggi.

HD5211EA-B 11 951

Untuk tutup botol air

mineral dan minuman

ringan tak berkarbonasi.





HD5120EA 2,1 952 Tutup botol bahan kimia dan

minuman ringan.

HD5050EA 4 948

Caps dan closures,technical

moulding, peralatan rumah

tangga, tabung penyangga

kosmetik.

HD5211EA 2,1 952 Mainan, peralatan rumah

dan tutup botol.

LL Film

LL0209AA 1,0 920

Lapisan pembungkus low

slip untuk adhesive

lamination film dengan level

gel yang rendah, juga untuk

sack film dengan beban yang

berat.

LL0209SA 01,0 920

Lapisan pembungkus high

slip untuk adhesive

lamination film dengan level

gel yang rendah melalui

pencampuran dengan

LL0209AA

LL0209SR 1,0 920

Lapisan film yang kuat dan

high slip untuk pengemasan

transparan makanan, retail

dan barang industri.

LL0220AA 2 920

Lapisan film low slip yang

mudah diekstrusi.Dicampur

dengan jenis polyethylene





lainnya untuk pembuatan

kabel dan kawat.

HD Film HD5301AA 9 950

Lpaisan film pengemasan

yang tipis dan kantong

plastik.

General

injection

moulding

HD5470UA 4 955 Untuk pembuatan palet,

keranjang, dan drum.

HD6070EA 7,6 958

Pembuatan alat rumah

tangga, kontainer dan

wadah.

HD6070UA 7,6 958


tangga, kontainer dan wadah

dengan ketahanan terhadap

UV yang tinggi.

HD5218EA 18 952


tangga, kontainer dan

mainana anak-anak.

HD5226EA 26 951 Pembuatan alat rumah

tangga dan kemasan.

2.1.2 Spesifik Bahan Baku

1. Ethylene

Ethylene liquid dari Jetty sebelum ditransfer ke train disimpan dahulu dalam

Ethylene Storage Tank (7-T-350). Ethylene tersebut disimpan dalam tangki

storange dalam bentuk cair dengan suhu 103 0C dan tekanan 40-80 m Barg. Untuk

menjaga suhu dan tekanan tersebut, pada tangki ethylene dilengkapi dengan sistem

refrigerasi. Sistem refrigerasi ini disebut sistem Boil Off Gas (BOG).





Kapasitas tangki penyimpanan ethylene adalah 12.000 ton dan hanya diisi

sekitar 8000 ton ethylene. Pada Ethylene Storage Tank dilengkapi dengan Ethylene

Vaporizer yang berfungsi untuk mengubah Ethylene Liquid menjadi Ethylene

Vapor sebelum ditransfer ke Train.

Ethylene dalam fase uap di suplai langsung dari Cina dan ethylene tersebut

tidak disimpan terlebih dahulu tetapi langsung mengalami proses pemurnian yang

selanjutnya digunakan dalam proses. Spesifikasi Ethylene :

1) Rumus molekul : C2H4

2) Berat molekul : 28,05 gr/grmol

3) Fase/ warna : gas/ tak berwarna

4) Titik leleh/ titik didih : -169 0C / -103,9 0C

5) Density (0 0C, 1 atm) : 0,0783 lb/cuft

6) Spesific gravity : 0,57

7) Kelarutan dalam 100 bagian : Air = 26 cc

Alkohol = 360 cc

2. Butene-1

Kebutuhan butena di import dari luar Indonesia dengan menggunakan kapal

tanker berkapasitas rata rata sebesar 850-1000 ton dengan debit 3.552.500

m3/jam. Butene disimpan dalam Butene Storange Tank (7-T-240) dengan kapasitas

6.126 ton dan hanya diisi sekitar 4.084 ton dengan suhu 26-30 0C dalam bentuk

cairan pada tekanan 2,5-3 barg. Tangki penyimpanan butene bagian luarnya

diisolasi untuk menjaga kondisi butene dalam tangki serta untuk proteksi

kebakaran. Spesifikasi Butene-1:

1) Rumus molekul : CH2 = CHCHCH3



4) Titik leleh/ titik didih : -145 0C / -10 0C


21





3. Hidrogen

Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product (UAP)

51,48 m3/jam dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) 72,548 m3/jam melalui

pipa dengan diameter 6 inci. Untuk kebutuhan proses, gas hidrogen langsung

ditransfer tanpa di simpan terlebih dahulu dalam tangki penyimpanan. Spesifikasi

Hidrogen :

1) Rumus molekul : H2



4) Titik leleh/ titik didih : -259,1 0C / -252,7 0C

5) Density (0 0C, 1 atm) : 0,0111 lb/cuft


7) Kelarutan dalam 100 bagian : Air dingin = 2,1 cc

Air panas = 0,85 cc

2.2 Pemurnian Bahan Baku

Pemurnian bahan baku utama (ethylen dan butene) dilakukan sebelum

digunakan dalam proses pembuatan polyethylene. Ethylene di bebaskan dari

kandungan sulfur, acetylene, karbon monoksida, karbon dioksida, oksigen, dan air,

sedangkan butene dibebaskan dari kandungan airnya. Karena kemurnian bahan

baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dan produk yang dihasilkan.

Pemurnian bahan baku polyethylene terdiri dari beberapa tahap sebagai berikut :

1. Penghilangan Sulfur dari Ethylene

Penghilangan sulfur dilakukan dalam Sulphur Absorber (0-R-910).

Prinsipnya adalah mengabsorbsi sulfur dengan menggunakan solid katalis zinc

oxide (ZnO). Ethilen masuk dari bagian atas Sulphur Absorber melewati katalis

zinc oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan kemudian ethilen yang telah bebas sulfur

keluar pada bagian bawah Sulfur Absorber. Sulfur dihilangkan dari ethylene karena

sulfur dapat mengakibatkan korosi pada peralatan operasi dan dapat mematikan

aktivitas katalis.





Reaksi yang terjadi adalah :

H2S(g) ZnO ZnS(g) + H2O( )

2. Penghilangan Acetylene dari Ethylene

Acetylene (C2H2) dihilangkan di dalam Acetylene Hydrogenator (0-R-920)

dengan prinsip hidrogenasi menggunakan katalis palladium (Pd Catalyst). Ethylene

masuk dari bagian bawah Acetylene Hydrogenator melewati katalis palladium dan

kemudian ethylene yang telah bebas Acetylene keluar pada bagian atas Acetylene

Hydrogenator. Reaksi yang terjadi adalah :

C2H2 (g) + H2 (g) C2H4 (g)

3. Penghilangan Karbon Monoksida dan Oksigen dari Ethylene

Penghilangan CO dan O2 dilakukan dalam Ethylene Treater (0-R-930). CO

dihilangkan dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis Copper Oxide

(CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan dengan reaksi

reduksi dengan menggunakan reduktor Copper (Cu) sehingga menghasilkan CuO.

Reaksi yang terjadi adalah :

a. Reaksi oksidasi :

CO CuOkatalis CO2 + Cu

b. Reaksi reduksi :

O2 Cureduktor

CuO

4. Penghilangan H2O dan Carbon Dioksida dari Ethylene

Air dihilangkan dari ethylene di dalam Ethylene Dryer (0-R-935) dengan

menggunakan katalis Molecular Sieve, Sedangkan penghilangan CO2 dari ethylene

terjadi dalam CO2 absorber treater (0-R-950) dengan menggunakan katalis Sodium

Oxide atau sering disebut dengan katalis ALCOA. Ethylene yang akan dihilangkan

kandungan airnya masuk ke Ethylene Dryer dari bagian bawah dan kemudian

ethylene yang telah bebas H2O keluar pada bagian atas, selanjutnya ethylene

tersebut masuk ke CO2 absorber pada bagian atas dan keluar pada bagian bawah.

Setelah keluar dari CO2 absorber ini, diharapkan ethylene terbebas dari kandungan

carbon dioksida.





5. Penghilangan H2O dari Butene-1

Air dihilangkan dari butene-1 didalam Buthene Commonomer Dryer (0-R-

940) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve. Butene yang akan dikeringkan

masuk melalui bagian bawah Butene Commonomer Dryer dan keluar dari bagian

atas. Butene-1 yang telah dikeringkan dalam Butene Commonomer Dryer

diharapkan terbebas dari kandungan H2O.

2.3 Tahapan Proses Pembuatan Polietilena

Proses pembuatan polietilena pada Train 1 melewati beberapa tahapan,

antara lain.

1. Unit Prepolimerisasi

Unit prepolimerisasi bertujuan untuk membentuk sejumlah kecil polimer di

sekitar katalis, hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa partikel katalis

dengan aktivasi tinggi tidak masuk ke reaktor utama, karena dapat

mengakibatkan local hot spot, pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi

penyebaran katalis dalam reaktor fluidised bed. Efek yang lain adalah untuk

membatasi kecepatan akses monomer ke katalis selama polimerisasi di reaktor.

Hasil akhir dari reaktor prepolimerisasi adalah powder prepoli yang akan

digunakan dalam pembuatan polietilen di reaktor polimerisasi.

Tahap-tahap proses pembuatan prepolimer menggunakan katalis Ziegler-natta

adalah sebagai berikut:

1) Tahap Pengisian (charging)

Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan secara batch di dalam reaktor

prepolimerisasi (R-200). R 200 ini merupakan reaktor berpengaduk yang

dilengkapi dengan jaket pendingin dan internal candle untuk memindahkan

panas dari reaksi prepolimerisasi. Langkah awal Hexane (solvent)

dimasukkan ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan volume awal

3,8 m yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank, kemudian

langsung dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3 m yang





diukur dengan menggunakan Catalyst Pipette Tank. Sesudah katalis

Ziegler-Natta dimasukkan, maka TnOA dimasukkan dengan volume 3 m

yang diukur dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette Tank.

Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah sekitar 20

rpm. Selama charging berlangsung solvent tetap ditambahkan secara

kontinue ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7 m.

Setelah solvent maksimal, maka agitator akan bergerak dengan kecepatan

tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk

menghomogenasikan larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.

2) Tahap Reaksi

Setelah charging selesai maka ethylene dan hidrogen dimasukkan secara

kontinyu dengan flow rate 400 kg/jam. Penambahan hidrogen (H2)

berdasarkan kontrol rasio dari etilene. Ethylene dan Hidrogen masuk

melalui submerge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur

inisiasi 50 C. Temperatur reaksi dijaga pada suhu 68 C dengan tekanan

reaksi sekitar 1-1,5 barg. Prepolimer yang terbentuk mengandung 10 gr

prepoli katalis berbentuk slurry. Reaksi per batch berlangsung selama 8 jam.

3) Tahap Pengeringan

Setelah tahap reaksi selesai, prepolimer slurry dialirkan ke Prepolymer

Dryer (R-300) dengan membuka blow down reaktor preplimerisasi (R-200),

dan powder prepolimer akan turun ke Prepolymer Dryer secara gravitasi.

Perubahan prepolimer dari slurry menjadi bubuk kering akan membuat

prepolimer lebih simpel dan efisien dalam mengontrol rasio prepolimer

yang akan digunakan di reaktor utama.

R-300 dilengkapi dengan jacket pada dinding dryer dengan pengaduk tipe

helical dengan diameter 1,8 m. Untuk mengurangi kandungan solvent,

dialirkan nitrogen panas bersuhu 70 C dan tekanan 7 barg dengan flow rate

960 m3/ jam yang masuk dari bagian bawah Prepolymer Dryer (R-300).

Lewatnya nitrogen panas pada slurry prepolimer menyebabkan solvent

menguap dan terbawa keluar dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300),





yang kemudian akan dikompresi oleh Drying Loop Compressor (C-300)

menuju Separator Drum (D-301). Nitrogen panas akan menuju ke Solvent

Condenser (E-304). Vapor solvent yang terbawa akan terkondensasi dan

akan terpisah di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan digunakan

kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya melewati

Nitrogen Heater (E-307) sebelum kembali masuk ke dalam Prepolymer

Dryer. Sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone Separator (S-

304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-210). Vapor

solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301) akan dipompa dengan

pompa (P-301) type centrifugal menuju Cyclone Separator (S-210)

bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa

(P-210) type centrifugal menuju Solvent Recovery Unit. Untuk mengecek

derajat kekeringan bubuk prepolimer maka dilakukan pengambilan sample

yang dianalisa di laboratorium.

4) Tahap Penyimpanan

Setelah 8 jam maka proses pengeringan selesai dan menghasilkan

prepolimer powder yang kemudian ditansfer oleh Blower (C-310) dengan

tekanan 0,5 barg menuju Prepolymer silo cyclone (S-310) untuk

memisahkan nitrogen dari prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer

powder masuk ke Prepolimer silo (D-310). Dari Prepolimer silo (D-310)

prepolimer powder ditransfer oleh Blower (C-320) dengan tekanan 0,37

barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang mempunyai multi screen

dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh, yang

berfungsi untuk memisahkan powder dengan fines dan agglom. Selanjutnya

powder mengalami pemisahan dengan gas pada Cyclone Separator (S-330).

Dari Cyclone Separator (S-330) powder ditransfer menuju Powder Reciever

(D-330) dan kemudian ditranfer menuju Intermediate Hopper (D-340) dan

selanjutnya ke Powder Primary Feeder Hopper (D-345) kemudian menuju

line injeksi Secondary Feer Hopper (D-350) ke reaktor utama (R-400).

Prepolimer diinjeksikan menuju reaktor utama dengan bantuan Nitrogen





High Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas

carrier.

2. Unit Polimerisasi

Proses polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) yang

mereaksikan etilena, hidrogen, nitrogen, butena dan prepolimer powder.

Etilena, hidrogen, nitrogen, dan butena diinjeksikan oleh kompresor utama (C-

400) dengan tekanan 20 barg dari bawah Fluidised Bed Reactor (R-400),

sedangkan prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap dari Secondary

Feed Hopper (D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan

tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier. Selama proses injeksi

bahan perlu di jaga flow rate dan tekanan parsial dari tiap bahan reaksi yang

masuk dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan rate produk yang baik dan

kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan. Tekanan injeksi bahan

kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan reaktor, untuk

mencegah terjadinya feed back dari reaktor.

Tabel 2.2 Tabel Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan

Bahan Jenis LLDPE (bar) Jenis HDPE (bar)

Ethylene 8,8 8,6

Butene-1 3,7 0,02

Hydrogen 1,75 5,56

Inert (N2) 6,75 6,79

(sumber : Training Material PT TITAN)

Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga

temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi,

yaitu dengan menggunakan 2 buah exchanger pada gas loop yang berfungsi





menjaga Fluidized Bed Reactor (R-400) supaya suhunya tidak lebih dari 800C.

Selain itu dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang

meningalkan reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas hidrokarbon

yang meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400),

fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui

Recycle Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan di Primary Gas Cooler

(E-400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan

feed gas (ethylene, butene, hidrogen dan gas inert) melalui compressor utama

(C-400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali pada Final cooler

(E-401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed. Setelah 4 - 5 jam,

diharapkan reaksi polimerisasi optimum, polyethylene diambil melalui Lateral

Widrawal Lock Hopper (D-420) dari bagian samping reaktor dengan

memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan bawah hopper ini

yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder polimer mengalir

ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan tekanan. Pada Primary

Degassing (S-425) terjadi pemisahan powder polimer dengan gas hidrokarbon.

Gas hidrokarbon di recycle ke reaktor oleh Recycle Gas Compresor (C-470)

setelah terjadi pemisahan fines pada Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer

dalam sistem kompresor. Polimer powder dari Primary Degasser (S-425)

mengalir ke Secondary Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang

berfungsi untuk mengatur lavel pada degasser. Powder polimer dalam

Secondary Degasser (D-430) di flushing menggunakan nitrogen low dengan

tekanan 3 barg untuk menghilangkan gas proses hidrokarbon yang masih

tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary Degasser (D-430) melalui

bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati Polymer Cyclone Filter (S-

430) untuk memisahkan fines. Powder polimer dari Secondary Degasser

ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen

sebagai media transport ke Recycle Filter (F-435). Dari Recycle Filter (S-435)

gas mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya

terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare. Sedangkan powder polimer





mengalir secara grafitasi ke Polymer Screen (S-440) untuk pemisahan agglom

dan dibuang ke pembuangan. Polimer powder dalam ukuran normal ditransfer

ke Final Degasser (D-440) melalui Rotary Valve (V-441). Dalam Final

Degasser (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon yang terakhir dan

deaktivasi sisa / residu katalis dengan fluidisasi powder polimer dengan aliran

udara yang disupply Fluidisasi Air Fan (C-440). Gas fluidisasi meninggalkan

bagian atas degasser dan masuk ke Cyclone Separator (S-445) sebelum ke

atmosfer. Polimer yang telah diolah dari Final Degassing (D-440) mengalir ke

Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve (V-441). Lavel di Final Degasser di

final degasser diatur oleh bukaan weir di keluaran final degasser drum.

3. Unit Additive dan Pelleting (APU)

Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung masuk ke

Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Boster (C-460) yang

menggunakan udara bebas sebagai media conveyingnya. Sedangkan powder

kualitas tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Powder Surge Silo (H-800)

yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo (H-810) dengan

menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,02 barg. Dari Virgin Powder Silo

(H-810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2 line menuju Master Batch Blender (M-

825) dan 1 line menuju Virgin Powder Weight Feeder (W-810). Pada Master

Batch Blender (M-825) dimasukkan additive dengan jenis yang disesuaikan

dengan produk yang dikehendaki. Penambahan aditif ini bertujuan untuk

menjaga kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan yang disebabkan oleh

pengaruh temperatur, anti slip anti oksidan dan oksidasi. Dalam Master Batch

Blender (M-825) powder polimer dan aditif akan dicampur dengan

menggunakan pengaduk vertical dan orbital agitator berdiameter 0,4 m dengan

kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga temperatur di dalam Master

Batch Blender agar tidak melebihi 60 0C maka dialirkan Cooling Water

didinding jaket Master Batch Blender (M-825) dengan suhu masuk 260C dan

suhu keluar 510C dengan debit 7500 m3/ jam. Tujuan pendinginan tersebut





untuk powder tidak melebihi melt point aditif (50-60 0C) sehingga saat

pencampuran tidak meleleh. Selanjutnya powder dan aditif yang sudah

tercampur akan dialirkan ke Master Batch Feeder (W-830). Polyethylene dari

Virgin Powder Feeder (W-810), powder dari Master Batch Feeder (W-830)

dan Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama-sama masuk ke dalam Feed

Hopper Ekstruder (H-840) dengan menggunakan screw conveying untuk

menjaga contiunitas feed yang masuk ke ekstruder. Powder dari Feed Hopper

Exstruder (H-840) akan masuk ke Ekstruder (X-840) dengan tipe twin screw

yang berputar secara co-current dengan kecepatan 224 rpm. Didalam ekstruder

terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan powder master batch akan

meleleh pada suhu 150-220 0C karena adanya panas dari electrik heater. Pada

barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan akan dihomogenkan lagi

pada barel C. Powder yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang

menekan molten ke die plate yang berlubang sehingga molten yang keluar

berbentuk seperti spageti, lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata

pisau yang diputar motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong

molter menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water

cutter) yang bersuhu 65-72 0C dengan flow rate 240 m3/jam. Air tersebut

berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai pendingin

pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet yang sudah dipotong

masuk ke Pellet Filter (S-846) untuk dipisahkan airnya, lalu air tersebut

kembalikan lagi ke PCW Tank (T-848). Selanjutnya pellet masuk ke Spin

Dryer (R-847) untuk menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet.

Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang

mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan

pellet menurut ukurannya yaitu over size dan normal size. Pellet dengan ukuran

normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet yang over size akan

ditampung dalam surge bag.





4. Unit Bagging

Pellet dari unit additive dan pelletisasi (APU) di transfer ke Homogenisasi

Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101) dengan tekanan 0,5 bar.

Dalam Homogenasasi Silo (H-101) pellet diblending selama 3 jam dengan

menggunakan Blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk

mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian

ditransfer ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-104)

dengan tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine

package dengan Rotary Valve (V-107). Bagging machine akan mengepak

pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg

polyethylene sesuai dengan jenisnya masing-masing. Polyethylene yang over

grade juga akan di bag off tiap 25 kg dan dijual dalam harga dibawah

polyethylene yang on grade. Normalnya satu batch menghasilkan produk

sebanyak 190 ton. Setelah proses bagging selesai, kantong-kantong yang

berisi polyethylene tersebut diangkut dengan menggunakan belt conveyor

menuju warehouse. Untuk selanjutnya polyethylene ini siap dipasarkan atau

dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk.

2.3 Diagram Alir Pembuatan Polyethylene

Diagram proses produksi polyethylene di Train 1 PT Lotte Chemical Titan

Nusantara dapat dilihat pada gambar 2.1 di bawah ini.





Gambar 2.1 Diagram Alir Pembuatan Polyethylene pada train 1

Sumber : Komputer Simulasi PT Petrokimia Nusantara Interindo, 2004,

Ziegler Natta Process, PT PENI, Cilegon



BAB III ALAT PROSES DAN ISTRUMENTASI Jurusan Teknik Kimia


BAB III

ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1. SPESIFIKASI ALAT PADA TRAIN 1

3.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku

1. Ethylene Storage Tank (7-T-350)

Fungsi : Tempat penyimpan ethilen cair

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Silinder vertical

Bahan : Stainless steel

Kapasitas : 12000 ton

Dimensi : Tinggi = 25 m

Diameter = 23 m

Kondisi operasi : Temperatur = -103 0C

Tekanan = 40 - 80 mbarg

Volume = 26366 m3

Alat bantu : - Pompa motor speed 3000 rpm

- Ethylene vapourizer

- Kompressor motor speed 2950 rpm

- Control valve

2. Buthene Storage Tank (7-T-240)

Fungsi : Tempat menyimpan butene-1

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Tangki sperical / bola


Kapasitas : 6126 ton

Dimensi : Tinggi = 18 m

Diameter = 18 m

Kondisi Operasi : Temperatur = 26 -30 0C





Tekanan = 2,5 - 3 barg

Volume = 4250 m3

Alat bantu : - Pompa centrifugal

- Valve (ROV)

3.1.2 Unit Pemurnian Bahan Baku

1. Sulphur Absorber (0-R-910)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan sulfur dalam etilen

Buatan : Jepang

Tahun : 1991



Dimensi : Tinggi = 3400 mm

Diameter = 1040 mm

Kondisi operasi : Temperatur = 40 - 70 0C

Tekanan = 27,2 barg

Volume = 10,9 m3

Alat bantu : - Pompa dengan motor speed 1200 rpm

- Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

2. Acetylene Hydrogenator (0-R-920)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan acetylene dalam

ethylene

Buatan : Jepang

Tahun : 1991




Diameter = 1040 mm


Tekanan = 26,4 barg

Volume = 10,9 m3







3. Ethylene Treater (0-R-930 A/B)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon monoksida

dan oksigen dalam ethylene

Buatan : Jepang

Tahun : 1991




Diameter = 1040 mm

Kondisi operasi : Temperatur = 85 0C

Tekanan = 24,7 barg

Volume = 10,9 m3



4. Ethylene Dryer (0-R-935 A/B)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam ethilen

Buatan : Jepang

Tahun : 1991




Diameter = 1040 mm


Tekanan = 24,7 barg

Volume = 10,9 m3

Alat bantu : - Electric heater

- Pompa dengan motor speed 1200 rpm






5. Butene Commonomer Dryer (0-R-940)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O pada butene-1

Buatan : Jepang

Tahun : 1991




Diameter = 1040 mm


Tekanan = 24,7 barg

Volume = 10,9 m3

Alat bantu : - Multy Stream Hygrometer



6. CO2 Absorber Treater (0-R-950 A/B)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon dioksida

dalam ethylene

Buatan : Jepang

Tahun : 1991




Diameter = 1040 mm


Tekanan = 21,9 barg

Volume = 10,9 m3

Alat bantu : - Analyzer (pengkontrol kandungan CO2)







3.1.3 Unit Polimerisasi

1. Reaktor Polimerisasi (1-R-400)

Fungsi :Tempat terjadinya reaksi polimerisasi yang

menghasilkan polyethylene

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Fluidized Bed Reactor



Diameter = 5000 mm

Kondisi Operasi : Temperatur = 80 - 95 0C

Tekanan (reaktor) = 20 barg

Kapasitas = 872 m3

Alat bantu : Kompressor motor speed 2950 rpm

2. Primary Cyclon (1-S-400)

Fungsi : Memisahkan fines yang terkandung dalam gas yang

meninggalkan reaktor polimerisasi (R-400)

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Centrifuge



Diameter = 600 mm


Tekanan = 20 barg / 10 barg

Alat bantu : - Motor speed 750 rpm

- Blower

3. Fluidization Gas Cooler (1-E-400 / 1-E-401)

Fungsi : Mendinginkan gas yang akan masuk ke reaktor

polimerisasi (R-400)

Buatan : Jepang





Tahun : 1991

Type : Shell and tube head exchanger


Dimensi : Panjang : Shell = 3000 mm

Tube = 2840 mm

Diameter : Shell = 500 mm

Tube = 30 mm

Kondisi Operasi : Temperatur : Shell = 36 49 oC

Tube = 60 94 oC

Tekanan : Shell = 2,0 barg

Tube = 19,84 barg

Kapasitas : Shell = 9100 m3/menit

Tube = 1200 m3/menit


4. Fluidization Gas Compressor (1-C-400)

Fungsi : Mengkompresi gas-gas reaktan yang masuk ke reaktor


Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Volumetric liquid ring

Bahan : Carbon steel


Diameter = 600 mm


Tekanan = 20 barg / 10 barg

Kapasitas = 2350 m3/jam

Alat bantu : Motor speed 2950 rpm

5. Withdrawal Hopper (1-D-420 A/B/C)

Fungsi : Mengambil powder hasil reaksi dari reaktor


Buatan : Jepang





Tahun : 1991




Diameter = 300 mm


Tekanan = 0,2 - 0,5 barg

Kapasitas = 0,15 m3

Alat bantu : Rotary valve

6. Primary Degasser (1-S-425)

Fungsi : Memisahkan powder polimer dari gas hidrokarbon

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Silinder vertical berkerucut


Dimensi : Tinggi (top / bottom) = 2300 mm / 2790 mm

Diameter (top / bottom) = 2135 mm / 1300 mm

Kondisi Operasi : Temperatur = 100 0C

Tekanan = 0,9 barg

Volume = 17,1 m3


7. Recycle Proses Gas Filter (1-F-426)

Fungsi : Mencegah masuknya partikel (fines) dalam Recycle

Gas Compressor (C-470)

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Rotary filter



Diameter = 1400 mm







Flow rate = 1260 m3/jam

Alat bantu : Pompa vacum

8. Valve (1-V-425, 1-V-430, 1-V-460)

Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Rotary valve



Diameter = 450 mm

Kondisi Operasi :

Temperatur (Suction / Dischange) = 76 - 94 0C

Tekanan (Suction / Dischange) = 0,1- 0,5 / 0,05 - 0,5 barg

Kapasitas = 12000 - 21750 m3


9. Secondary Degassing Hopper (1-D-430)

Fungsi : Menghilangkan gas hidrokarbon proses yang masih

terikut dalam polimer powder

Buatan : Singapura

Tahun : 1991




Diameter = 1725 mm



Kapasitas = 7,54 m3





10. Blower (1-C-430)

Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Pneumatic conveying blower



Diameter = 1400 mm

Kondisi Operasi :

Temperatur (suction/ dischange) = 76 - 94 0C

Tekanan (suction/ dischange) = 0,5 barg / 0,74 barg

Kapasitas = 68 m3/menit


11. Polimer Cyclo Filter (1-S-435)

Fungsi : Memisahkan nitrogen dan powder polimer

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Cyclo filter



Diameter = 2200 mm

Kondisi Operasi :

Temperatur = 80 - 94 0C

Tekanan = 0,1 barg

Flow rate (gas/powder) = 4086 / 23950 kg/menit

12. Vibrating Polymer Screen (1-S-440)

Fungsi : Memisahkan partikel ukuran normal, oversize dan under size

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Mechanical vibrating classifiying







Lebar = 800 mm

Panjang = 2000 mm


Tekanan = 0,05 barg

Kapasitas = 2870 lt

Alat Bantu : Screen = 4 mesh, 8 mesh, 12 mesh

13. Fluidized Final Degassing (1-D-440)

Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut dalam powder

polimer

Buatan : Singapura

Tahun : 1991




Diameter = 2550 mm



Kapasitas = 100 m3


14. Storage Bin (1-D-460)

Fungsi : Menampung powder polimer sebelum ditransfer ke unit

additive dan pelletizing

Buatan : Surabaya

Tahun : 1991




Diameter = 1550 mm


Tekanan = 3,5 barg





Kapasitas = 0,97 m3

15. Cooling Water Pump (1-P-400)

Fungsi : Memompa cooling water ke reaktor utama (R-400) sebagai

air pendingin

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Centrifugal



Diameter = 1550 mm


Tekanan = 2,5 barg

Kapasitas = 1220 m3


3.1.4 Unit Additive dan Pelitizing

1. Powder Surge Silo (1-H-800)

Fungsi : Menampung powder polyethylene kualitas tidak normal

Buatan : Jepang

Tahun : 1991




Diameter = 6700 mm

Kondisi Operasi : Temperatur = ambient - 60 0C

Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 672 m3

2. Virgin Powder Bin (1-H-810)

Fungsi : Menampung powder polyethylene kualitas normal

Buatan : Jepang

Tahun : 1991








Diameter = 3000 mm


Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 71,5 m3

3. Virgin Powder Weight Feeder (1-W-810)

Fungsi : Menampung sementara powder polyethylene yang akan

masuk ke Exstruder dari Virgin Powder Bin

Buatan : Jepang

Tahun : 1991




Diameter = 1500 mm

Kondisi Operasi : Temperatur = ambient 80 0C

Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 750 - 950 kg

4. Master Batch Blender (1-M-825 A/B)

Fungsi : Mencampur additive dan powder polyethylene dari Virgin

Powder Bin (H-810)

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Kerucut vertical



Diameter (atas bawah) = 3140 / 350 mm


Tekanan = 0,02-0,05 barg

Kapasitas = 10000 lt





Alat Bantu : Mixing type vertical and orbital

Motor Speed = 50 rpm

5. Master Batch Weight Feeder (1-W-830 A/B)

Fungsi : Menampung powder yang telah dicampur dengan additive

dalam Master Batch Blender (M-825)

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Silinder horizontal



Diameter = 1500 mm


Tekanan = atmosfer - 2,3 barg

Kapasitas = 6 m3

6. Rerun Pellet (1-H-855)

Fungsi : Menampung pellet dengan kualitas yang tidak dikehendaki

untuk suatu saat diolah lagi dalam Exstruder (X-840)

Buatan : Jepang

Tahun : 1991




Diameter = 2300 mm


Tekanan = atmosfer barg

Kapasitas = 30,7 m3

7. Rerun Pellet Feeder (1-W-855)

Fungsi : Mengontrol pellet dari rerun pellet yang akan masuk ke

Exstruder (X-840)

Buatan : Jepang

Tahun : 1991





Type : Silinder horizontal



Diameter = 1500 mm


Tekanan = atmosfer

Kapasitas = 6 m3

Alat bantu : Rotary valve dengan motor speed 85 rpm

8. Exstruder (1-X-840)

Fungsi : Membentuk powder polyethylene menjadi pellet

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Corotating twin screw



Diameter = 5547 mm


Tekanan = atmosfer

Kapasitas =17400 m/ jam

Speed = 224 rpm

Alat Bantu : Mixer : type twin screw

Gear Pump : type spur gear pump

Under Water Cutter and Diverter valve

9. Pellet Dryer (1-R-847)

Fungsi : Mengurangi kandungan air pada pellet

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Centrifugal



Diameter = 1092 mm






Tekanan = atmosfer

Kapasitas =2,5 m3

Alat bantu : - Electric heater

- Blower

10. Pellet Classifier (1-S-847)

Fungsi : Memisahkan pellet menurut ukurannya yaitu normal size,

under size dan over size

Buatan : Jepang

Tahun : 1991

Type : Mechanical vibrating classifiying



Diameter = 2300 mm


Tekanan = atmosfer

Kapasitas =17400 kg/jam

Alat Bantu : Screen : Top = 8 mm

Bottom = 12 mesh

Laporan Kp Di Pt.lotte Chemical Titan Nusantara (Dean p.f & Rona r)

Documents

Transcript of Laporan Kp Di Pt.lotte Chemical Titan Nusantara (Dean p.f & Rona r)