i

“ANALISIS MESIN EXHAUST PADA PROSES PRODUKSI

INCANDESCENT”

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. GE LIGHTING

Disusun Oleh

Nama : Bahtiar Amirul Fahmi

NIM : 05 525 026

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA

YOGYAKARTA

2008

ii

iii

iv

KATA PENGANTAR

Assalamu’ alaikum Wr, Wb.

Puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan

rahmat dan hidayah Nya, sehingga kami bisa menyelesaikan Kerja Praktek dan

penulisan Laporan Kerja Praktek ini dengan baik. Kerja Praktek ini adalah salah

satu syarat kelulusan bagi mahasiswa tingkat sarjana di Jurusan Teknik Mesin

Universitas Islam Indonesia.

Pemilihan tempat Kerja Praktek di PT. GE Lighting Indonesia ini

mengingat bahwa PT. GE Lighting Indonesia adalah salah satu pabrik terbesar di

wilayah Daerah Istimewa Yogyakarta. Besar harapan dengan melaksanakan

Kerja Praktek di PT. GE Lingting Indonesia ini kami bisa sedikit banyak

mengenal dan mengetahui kegiatan yang terjadi, khususnya mengenai kegiatan

produksi dan kegiatan pemeliharaan mesin yang dipakai.

Dalam penyusunan laporan ini, kami banyak menerima bantuan dan

dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu kami menyampaikan penghargaan

dan ucapan terimakasih kepada :

1. Bapak Muhammad Ridlwan, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik

Mesin Fakultas teknologi Industri Universitas Islam Indinesia.

2. Ibuk Yustiasih Purwaningrum, ST., MT., selaku dosen pembimbing.

3. Bapak Pimpinan PT. General Electric Indonesia.

4. Bapak Saptoro selaku pembimbing Kerja Praktek di PT. GE Lighting

Indonesia.

5. Bapak S. Legowo selaku General Affair and Industrial Relation Specialist

PT. GE Lighting Indonesia.

6. Segenap karyawan PT. GE Lighting Indonesia, Khususnya semua

Karyawan di bagian incandesent khususnya line 6.

7. Semua rekan-rekan di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri

Universitas Islam Indonesia, khususnya angkatan 2005, serta semua pihak

yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu.

v

Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih jauh dari apa yang

diharapkan, sehingga saran dan kritik sangatlah kami harapkan dari para pembaca

agar berguna untuk perbaikan laporan ini dikemudian hari.

Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan sedikit ilmu yang

bermanfaat bagi kita semua; Amin…

Wassalamu’alaikum Wr.Wb

Yogyakarta, 30 November 2008

Penyusun

vi

ABSTRAKSI

Salah satu mesin dalam proses pembuatan lampu pijar adalah mesin

exhaust. Mesin exhaust tersebut berfungsi untuk penghampaan, pemanasan,

flushing dan pendinginan bagian dalam lampu. Semua proses tersebut bertujuan

untuk mencegah timbulnya arching dan sebagai pendingin filament.

Mesin exhaust dihitung efisiensin dan analisis materialnya. Analisis

material diambil berdasarkan 1 sift kerja ( 8 jam ). Analisis mesin bertujuan

untuk menghitung komponen mesin yang sering mengalami kesalahan dalam

proses produksi, yang menyebabkan turunnya nilai kapabilitas dan efisiensi pada

mesin exhaust. Dari hasil perhitungan efisiensi material didapat bahwa

kemampuan mesin exhaust dalam memproduksi masih dalam kapabilitas yang

baik.

Kata kunci : exhaust, flushing, arching, filament.

vii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING ................................ ii

SURAT KETERANGAN SELESAI KP ..................................................... iv

KATA PENGATAR .................................................................................... v

ABSTRAKSI ............................................................................................... vi

DAFTAR ISI ............................................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................... 1

1.1 Latar Belakang .............................................................. 1

1.2 Pelaksanaan ................................................................... 2

1.3 Tujuan Kerja Praktek .................................................... 2

1.4 Sistematika Penulisan ................................................... 2

BAB II PROFIL PT. GE LIGHTING ............................................... 3

2.1. Sejarah Perusahaan ....................................................... 3

2.2. Struktur Oganisasi ......................................................... 4

2.3. Produk ........................................................................... 5

2.4. Pemasaran ..................................................................... 5

BAB III PROSES PRODUKSI .......................................................... 6

3.1. Produksi Incandescent .................................................. 6

3.2. Msin Flare ..................................................................... 7

3.3. Mesin Stem ................................................................... 8

3.4. Mesin Mounting ............................................................ 11

3.5. Mesin Sealing ............................................................... 12

3.6. Mesin Exhaust ............................................................... 15

3.7. Mesin Basing ................................................................ 18

viii

BAB IV TUGAS KHUSUS ............................................................... 21

4.1. Kerusakan Yang Terjadi Dan Penyebabnya ................. 21

4.2. Perhitungan Efisiensi Material ...................................... 22

BAB V PENUTUP............................................................................ 24

5.1. Kesimpulan ................................................................... 24

5.2. Saran ............................................................................. 24

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 25

LAMPIRAN

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Mahasiswa yang telah menyelesaikan studinya seharusnya dapat

mempraktekkan ilmu yang di dapat selama masa kuliah dalam kehidupan nyata,

tetapi pada kenyataannya hasil yang didapat selama kuliah belum tentu

menggambarkan secara riil kenyataan-kenyataan yang ada pada dunia industri.

Terlebih di era globalisasi sekarang ini, dimana Indonesia sebagai Negara

berkembang memasuki era pembangunan di segala bidang, termasuk bidang

industri, hubungan timbal balik antara perguruan tinggi sebagai penghasil tenaga

Kerja terdidik dengan perusahaan sebagai pengguna sumber tenaga kerja

manusia. Perguruan tinggi tidak hanya diharapkan mampu menghasilkan tenaga

terdidik, tetapi juga sumber daya manusia yang sesuai dengan kebutuhan industri.

PT. GE Lighting Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang

elektronik dengan produk akhir berupa lampu jenis linear fluorescent (TL), pijar

umum (GLS), decoralative dan circular fluorescent (FCL).

Latar belakang pemilihan perusahaan ini antara lain PT. GE Lighting Indonesia

merupakan salah satu perusahaan yang besar dan maju di kota Yogyakarta

dengan sarana peralatan yang mendukung serta berorientasi pada kemajuan terus

menerus dibawah penanganan orang-orang yang berpengalaman dalam

bidangnya PT. GE Lighting Indonesia juga membantu masyarakat Yogyakarta,

terutama penduduk daerah Sleman dengan menciptakan lapangan pekerjaan.

Disini penulis mendapatkan tempat di bagian Incandescent. Di bagian ini

penulis dapat meneliti bagaimana cara pembuatan lampu Incandescent dari awal

sampai uji kenyalaan, yaitu di Incandescent.

2

1.2 PELAKSANAAN

Kerja Praktek dilaksanakan di PT. GE Lighting Indonesia yang terletak di

jalan magelang Km 6.9 Denggung, Kelurahaan Tridadi, Kabupaten Sleman,

Yogyakarta.

Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek dilaksanakan selama satu bulan, terhitung

mulai tanggal 05 Agustus 2008 sampai tanggal 05 September 2008.

1.3 TUJUAN KERAJA PRAKTEK

Tujuan Kerja Praktek :

1. Dapat membina hubungan baik dengan dunia kerja dalam kaitannya

peningkatan sumber daya manusia.

2. Memperoleh gambaran nyata tentang situasi, kondisi, dan kebutuhan dunia

kerja sebagai bahan informasi atau umpan balik dalam pengembangan

kurikulum perkuliahan di perguruan tinggi.

1.4 SISTEMATIKA PENULISAN

Laporan ini disusun dalam beberapa bab :

Bab I : Merupakan Pendahuluan yang memuat latar belakang

dimana perlunya Kerja Praktek dan latar belakang perusaan yang dipilih.

Selain itu juga berisi tentang tujuan kerja praktek, pelaksanaan, serta

sistematika penulisan.

Bab II : Menguraikan tentang profil perusahaan dimana dilakukan

kerja praktek. Terdiri dari sejarah perusahaan, struktur organisasi dan produk

pemasaran.

Bab III : Menerangkan proses dan kegiatan produksi pembuatan

lampu Incandescent.

Bab IV : Berisi tentang tugas khusus yang diberikan oleh instansi

tempat Kerja Praktek atau oleh dosen pembimbing.

Bab V : Merupakan penutup dimana berisi kesimpulan dan saran.

3

BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1. SEJARAH PERKEMBANGAN PT.GE LIGHTING INDONESIA

PT. GE Lighting Indonesia merupakan cabang dari perusahaan yang

berpusat di Amerika Serikat yang bergerak pada bidang produsen lampu listrik.

Pada awalnya di Indonesia terdapat dua pabrik PT. GE Lighting Indonesia yaitu

di Surabaya dan Di Yogyakarta, namun karena masalah efisiensi perusahaan

maka PT. GE Lighting yang bertempat di Surabaya akhirnya ditutup. Sehingga

saat ini hanya ada satu pabrik PT. GE Lighting Indonesia yaitu yang berada di

Yogyakarta. PT. GE Lighting di Yogyakarta ini merupakan gabungan antara PT.

GE Lighting Indonesia dengan PT. Sibalec.

Adapun latar belakang didirikan Pabrik ini adalah :

1. Adanya Kesempatan

Pada dasarnya industri lampu listrik merupak industri yang marginal dalam

arti mempunyai nilai tambah yang kecil. Sehingga negara-negara maju sudah

beralih ke nilai tambah yang lebih besar, misalnya industri pesawat dan

industri komputer.

2. Adanya Kebijakan Pemerintah

a. Berkaitan dengan kebijakan pemerintah yang berkaitan dengan listrik

masuk desa, sehingga memberi peluang yang bagus untuk pendirian dan

pertumbuhan industri lampu listrik.

b. Berkaitan dengan pelarangan impor lampu-lampu listrik.

Berdasarkan faktor-faktor pendukung diatas maka pendirian pabrik lampu

dimulai oleh beberapa orang yaitu :

1) Bapak Toto Sumarto, B. Sc.,

2) Bapak Soepono,

3) Bapak Bambang Soekotjo.

4

Setelah menjadi PT. GE Lighting Indonesia, perkembangan perusahaan

semakin pesat, dengan usaha-usaha peningkatan dibidang administrasi dan

keuangan, lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja (EHS), kualitas produksi,

pemasaran serta SDM. Sehingga mampu memproduksi sekitar seratus juta lampu

per tahunnya. Hal ini sesuai dengan motto perusahaan ‘’ Customer Focus

Quslity’’ dan falsafah ‘’Sigma’’.

2.2 STRUKTUR ORGANISASI

Sesuai dengan prinsip manajemen moderen, suatu organisasi perusahaan

membutuhkan sebuah struktur organisasi sebagai mekanisme-mekanisme formal

dimana organisasi dikelola. Struktur organisasi ini menunjukkan tugas,

kedudukan, wewenang dan tanggung jawab.

Demikian juga PT. GE Lighting Indonesia sebagai suatu organisasi atau

perusahaan, struktur organisasi dibuat sebagai sarana untuk memperlancar tugas

dengan menekankan adanya pembagian tugas dan wewenang serta tanggung

jawab, koordinasi dan pelimpahan kekuasaan diantara para pemimpin perusahaan

dengan pegawai atau karyawan perusahaan.

Struktur Organisasi di PT. GE Lighting adalah sebagai berikut :

Manager ISO 9000

and Quality

Managent

development

Manager Sigma

Manager human

resouuurce

Manager

enviroment, healty

and safety

Manager

Manager Financial

Manager Quality

Control

Manager

production

Manager sales,

Marketing And

Distribution

Manager Industrial

Lighting System

Manager Materials

Quality

Management

Repersentative

Internal Quality

Auditor

Presiden Direktur

Gambar 2.1 Struktur Organisasi

5

2.3 PRODUK

PT. GE Lighting Indonesia menghasilkan Produk antara lain yaitu lampu

pijar (Incandescent Lamp), lampu TL (Flouressent Lamp) dan lampu FCL.

Semua produk-produk tersebut dibagi dalam beberapa jenis, yaitu :

1. Produk Lampu Pijar

Lampu pijar yang dihasilkan dibagi dalam beberapa jenis, yaitu :

a. Menurut bentuk gelas :

( PS 6), MG 65, G 40, C 35, G 80, G 45 )

b. Menurut voltage :

( 110-130, 220-240, 240-250 ) Volt

c. Menurut daya :

( 5, 10, 15, 25, 40, 60, 75, 100) Watt

d. Menurut jenis base

( E 27, E 14, B 22, B 15)

Kode E = Edison, dengan base ulir

Kode B = bayonet, dengan base bayonet ( kait )

2. Produk Lampu TL

a. Produk lampu TL dibedakan berdasarkan daya, yaitu :

( 10, 15, 20, 40 ) Watt

b. TL bulat ( FCL )

( 22, 32 ) Watt

2.4 PEMASARAN

Pemasaran mempunyai fungsi menyalurkan barang hasil produksi

kekonsumen akhir. Agar pendistribusian dan penjualan produk dapat berjalan

lancar maka PT. GE Lighting Indonesia melaksanakan kegiatan dan pengawasan

dalam pemasaran dengan menganut unsur 4P, yaitu :

1. Product

2. Price (Harga)

3. Place (Distribusi)

4. Promotion (Promosi)

6

BAB III

PROSES PRODUKSI

3.1 PRODUKSI INCANDESCENT

Mesin-mesin produksi incandescent terdiri dari mesin flare, mesin stem,

mesin mounting, mesin sealing dan exhaust, mesin basing.

Semua mesin tersebut disusun sesuai dengan urutan proses produksi. Hal ini

dikarenakan proses produksi incandescent merupakan suatu proses yang

berkelanjutan dari satu mesin ke mesin selanjutnya. Untuk memproduksi lampu

jenis incandescent dibutuhkan satu line mesin yang terdiri dari mesin-mesin

diatas.

Input : flare tube

Output : flare potongan dengan ujung tirus

Input : flare potongan, exhaust tube,

Output : stem

Input : stem, filament, mo-wire, getter

Output : mounting

Input : glass bulb dan mounting

Output : hasil mesin sealing

Input : gas N2, argon, hasil mesin sealing

Output : hasil mesi sealing yang hampa udara

Input : hasil mesin exhaust, base (cap)

Output : lampu pijar (incandescent)

Gambar 3.1 Bagan urutan proses produksi incandescent

Mesin flare

Mesin stem

Mesin mounting

Mesin sealing

Mesin exhaust

Mesin basing

7

3.2 MESIN FLARE

3.2.1 Fungsi

Mesin flare ini berfungsi untuk memproses bahan baku flare tube menjadi

flare yang dimensinya disesuaikan dengan standar.

3.2.2 Bahan baku

Bahan baku yang digunakan adalah flare tube dengan panjang 1250 mm,

diameter 11,25 mm, tebal 0,9 mm.

3.2.3 Proses mesin

Posisi proses :

a. Pada saat pemasukan flare tube pada mesin maka dilengkapi dengan :

Mekanik mengatur panjang flare

Mekanik mengatur panjang flare yang dilengkapi dengan

bantalan yang berlapis sindanium yang dapat berputar bebas atau licin.

Sindanium merupakan bahan yang tahan panas dan tidak melukai kaca.

b. Pengapian pertama sebagai pemanasan awal dengan sedikit oksigen dan LPG.

Posisi spuyer horizontal dan posisi api juga horizontal diarahkan pada bagian

paling bawah untuk membuat penebalan bagian bawah flare. Pengapian

kedua dengan sedikit oksigen dan LPG. Posisi spuyer horizontal dan posisi

api vertikal, dipakai dua spuyer. Pengapian ketiga dengan oksigen dan LPG.

Dipakai satu spuyer saja, untuk memperkuat bagian bawah flare. Pengapian

ini dilakukan untuk persiapan flare tube saat dilakukan proses flaring.

c. Pengapian ke empat dengan SO2 sebagai pelumas pada proses flaring agar

tidak merusak flare tube.

d. Proses flaring, proses ini menggunakan reamer type plate yang dibuat dari

besi cor dengan tujuan untuk membuat penebalan flare, menahan panas,

mempermudah perawatan, menyederhanakan mekanik, reamer dipanasi

dengan pengapian lemah.

8

e. Pendinginan arah kedalam dengan arah kompresor bebas air dan oli dengan

tekanan 4 kg/cm2. Tujuannya adalah untuk menekan kedalam agar gelas tidak

pecah saat pendinginan.

f. Proses pemotongan flare dengan sistem thermoshock. Pisau potong harus

tajam dan bisa bebas berputar sesuai dengan putaran flare, dengan diberi

pendingin dengan udara kompresor yang juga berfungsi memutar jarum pisau

sejajar. Api potong dengan menggunakan H2 dan O2 supaya lebih tajam dan

tidak merusak flare.

g. Proses glazing, pengapiannya menggunakan LPG, O2, dan blower permukaan

flare yang di-glazing bentuknya harus melengkung agar tidak mudah pecah

dan proses selanjutnya. Api tidak boleh mengenai bibir flare agar tidak

merubah struktur kaca.

Jatuhnya flare tidak boleh langsung, tetapi harus lebih dahulu pada plat

kuningan yang tipis dan lentur agar tidak mudah pecah. Kotak penampungan

flare yang panas dan dingin tidak saling bersentuhan. Hal ini mengurangi

terjadinya strain.

3.3 MESIN STEM

3.3.1 Fungsi

Fungsi dari mesin stem adalah Menggabungkan flare hasil dari mesin

flare dengan exhaust tube dan LIW sebagai pemegang LIW pada lampu.

3.3.2 Bahan baku

Bahan baku yang dipergunakan adalah flare, exhaust tube dan LIW.

Keterangan :

a. Exhaust tube : - Glazing pada exhaust tube harus melengkung sehingga karet

pada mesin exhaust tidak mudah rusak.

b. LIW :

- Komposisi LIW :

Ni, Du, fuse (Double fuse)

9

- Dimensi :

Tabel 3.1 Komposisi LIW

LIW Panjang (mm) Diameter (mm)

Ni

Du

Fuse

30

14

42

0,6

0,35

0,18

- Komposisi dumet :

1. Ni-Fe

2. Cu

3.3.3 Mesin dan proses

Proses mesin pada mesin stem adalah sebagai berikut :

a. Pengapian

Pengapian awal tidak menggunakan O2

Pengapian awal cenderung kebawah tetapi tidak sampai masuk kedalam

flare, sehingga tidak membakar LIW.

Sedikit demi sedikit api dibuat sepanas mungkin dengan menambahkan

O2 agar flare dan exhaust tube dan LIW dapat merekat erat.

Dalam proses pengapian warna dumet akan berubah menjadi kuning

kemerahan.

Cu CuO Cu2O (kuning)

dipanaskan dipanaskan (sifat sama dengan kaca)

Komposisi Ni – Fe + C agar sifat pengembangannya sama dengan

kaca.

b. Picing

Pada posisi jepitan 1, sebelumnya gelas dan dumet harus sudah menjadi

fusi (menyatu), agar tidak terjadi gelembung diantara dumet dengan gelas.

Sebelum jepitan 1, warna bagian yang akan dijepit merah tua dan sesudah

dijepit diberi O₂.

10

Tebal jepitan 1 sekitar 4 mm dan jepitan 2 sekitar 4,2 mm.

c. Pembentukan pundak pembuat lubang

Sesudah jepitan satu pada flare harus ditiup sekuat mungkin tetapi tidak

sampai berlubang. Hal ini bertujuan membentuk pundak dan memperkecil

strain dan juga untuk mempersiapkan pembentukan lubang. Peniupan

menggunakan kompresor yang dilengkapi flowmeter.

Tahap peniupan 2 sebelum penjepit 2, tiupan pada bagian flare untuk

menahan bentuk, sedangkan pada bagian exhaust tube untuk membuat

lubang.

d. Annealing

Tujuan annealing adalah untuk mengurangi strain.

Suhu stem 300˚C, dipanaskan dengan cepat sampai 450˚C, kemudian

didinginkan sampai 250˚C.

Gambar 3.3 Hasil Mesin Stem

11

3.4 MESIN MOUNTING

3.4.1 Fungsi

Mesin mounting berfungsi untuk memasang filamen dan penyangganya

(mo-wire) pada stem serta pemberian getter.

3.4.2 Bahan baku

Bahan baku yang digunakan adalah stem, filamen, mo-wire, dan getter.

3.4.3 Proses mesin

Proses mesin pada mesin mounting adalah sebagai berikut :

a. Proses mesin mouting ini dilakukan setelah proses dari mesin stem, hasil stem

masuk kemesin mounting untuk penggepengan LIW supaya penjepit filamen

lebih kuat, penekukan LIW 3-4 mm.

b. Langkah selanjutnya adalah pemasangan filamen supaya terjepit maksimal

satu coil. Pemuntiran untuk membuat filamen searah dengan jepitan filamen,

lalu mendorong LIW ke belakang agar LIW tidak terbakar.

c. Langkah selanjutnya ialah pencetakan kepala anchor dan pemasangan mo-

wire, kepala anchor harus berlubang dan mo-wire tidak boleh menjorok

dalam lubang anchor.

d. Langkah selanjutnya adalah penggabungan LIW kedepan untuk

mempersiapkan pengerolan mo-wire, pada saat pengerolan mo-wire harus

rapat dan ekor harus keatas searah dengan mo-wire. Pelumasan mo-wire

dengan Molibdenum Sulfide (MoS₂).

e. Selanjutnya pembuatan filamen dengan ketentuan LIW harus sejajar dengan

stem, tinggi mo-wire sama dengan tinggi LIW. Sedangkan pembagian jarak

filamen harus sama, kekencang yaitu satu menyentuh bagian atas dan satunya

berjarak ¼ diameter.

12

Gambar 3.4 Hasil Mesin Mounting

3.5 MESIN SEALING

3.5.1 Fungsi

Mesin Sealing berfungsi untuk menggabungkan antara glass bulb dengan

hasil mounting.

3.5.2 Bahan baku

Bahan baku yang digunakan adalah glass bulb dan mounting.

3.5.3 Proses mesin

Proses mesin pada mesin sealing adalah sebagai berikut :

a. Head Sealing

Yang perlu diperhatikan dalam menyetel head sealing adalah :

13

1. Tinggi rendah head

Untuk menghasilkan lampu yang baik maka aspek yang penting

diperhatikan adalah penyetelan head sealing yang baik pula terutama pada

hal :

Tinggi rendahnya sepatu sealing

Penyetelan sepatu sealing ini mempengaruhi panjang pendek lampu

yang dihasilkan. Penyetelan sepatu lampu yang terlalu tinggi akan

menghasilkan lampu yang panjang dan begitu pula sebaliknya, jika

terlalu rendah akan menghasilkan lampu yang pendek. Jadi penyetelan

harus sama ketinggiannya, sehingga menghasilkan lampu yang sama

panjang.

Tinggi rendah sealing spindle

Penyetelan sealing spindle harus juga sama tinggi. Lampu menjadi

mentah jika penyetelan terlalu tinggi, dan lampu menjadi berlubang

apabila penyetelan terlalu rendah.

Tinggi rendah penahan potongan gelas atau tatakan gelas

Dalam penyetelan yang perlu diperhatikan adalah jarak antara penahan

potongan atau tatakan gelas dengan bagian bawah gelas atau mulut.

Jarak ideal antara 15-20 mm. Jarak yang jauh akan menyebabkan

mulut gelas menjadi tipis karena sebagian kaca akan ikut turun.

2. Jarak head sealing

Selain penyetelan ketinggian head sealing yang sama, maka jarak antara

head sealing harus sama baik jarak antara titik pusat maupun terhadap

yang lain. Jarak head yang tidak sama akan mengakibatkan :

Penyetelan terhadap cetakan tidak sama

Hasil cetakan tidak sama

Banyak terjadi retak pada waktu proses cetak

Pada waktu caping, lampu tidak bisa lurus dengan capnya karena hasil

sealing banyak yang menggelembung

14

3. Putaran head sealing

Karena posisi sepuyer pengapian di mesin sealing hanya di bagian luar

saja, maka putaran head sealing perlu diperhatikan dan terpisah dari

putaran index, putaran head sealing yang baik adalah 1.2 putaran tiap

index. Hal ini dimaksutkan agar api spuyer tidak mengenai bagian yang

sama tiap pergeseran mesin, tetapi akan kembali setelah lima kali

pergeseran.

b. Pengapian

Api pemanas gelas dimulai dari head pertama sampai depan cetakan. Api

disemprotkan pada gelas. Fungsi pemanasan ini untuk menghilangkan uap air,

karena dalam gelas tersebut masih mengandung 8% uap air.

c. Kurva suhu pemanas

1. Bidang pertama adalah bidang pemanasan awal sampai temperatur 600˚C

saat gelas sudah muali mencair, yang dimaksudkan untuk AlZr

menggabungkan glass bulb dan flare menjadi satu.

2. Bidang dua adalah pemanasan bagian atas flare dengan suhu 600˚C yang

berguna untuk memudahkan pemotongan dan pemanas awal daerah

cetakan. Posisi api sedikit keatas dengan dengan suhu 600˚C untuk

melunakkan gelas pada waktu cetak.

3. Bidang tiga tidak ada pemanasan gelas, tetapi pemanasan cetakan itu

sendiri sampai suhu 150˚C-200˚C . Pada posisi ini gelas cetakan dengan

angin kompresor biasa, hingga suhu turun dari 600˚C menjadi 500˚C.

4. Pada bidang empat daerah strain dimana setelah dicetak suhu diturunkan

hingga 400˚C dan pengapian di daerah cetakan menggunakan angin

blower panas dibagian glass bulb.

5. Pada bidang lima menurunkan dari 400˚C menjadi 300˚C.

6. Pada bidang enam lampu masuk exhaust dengan menjaga suhu sampai

300˚C.

d. Suhu kepala gelas

Pemanasan kepala gelas dimaksutkan agar menghilangkan uap air yang ada

pada permukaan gelas, meskipun terlihat kering. Bagian puncak gelas

15

dipanaskan hingga suhu 230˚C dengan spuyer diarahkan dari tiga bagian yaitu

dua bagian dari samping dan satu dari atas, untuk mengetahui suhunya cukup

dites dengan indicator biru (thermopoin).

Gambar 3.5 Hasil Mesin Sealing

3.6 MESIN EXHAUST

3.6.1 Fungsi

Mesin exhaust berfungsi untuk menghampakan bagian dalam lampu

3.6.2 Bahan baku

Bahan baku yang digunakan mesin Exhaust adalah

a. Gas N₂

b. Hasil dari mesin sealing

16

3.6.3 Proses mesin

Proses mesin pada mesin exhaust adalah sebagai berikut :

a. Penghampaan, pemanasan, pencucian dan pendinginan

Proses mesin terjadi atas 36 posisi, pada prinsipnya yang dilakukan tidak

hanya proses penghampaan, tetapi juga proses flushing atau pencucian dengan

N₂ yang dilakukan sebanyak 3 kali, dan proses penghampaan sebanyak 24

kali. Dengan cara ini penghampaan lebih efektif dalam menghilangkan

oksigen, uap air dan impurity lainnya. Selain proses tadi juga dilakukan

proses oven sebanyak 18 kali yang bertujuan untuk memanaskan lampu

sehingga impurity yang terpanaskan akan mengembang dan mudah untuk

dihisap oleh pompa vakum. Tujuan pengisian N₂ dalam flushing kedalam

lampu adalah :

1. Gas N₂ bersifat netral, sehingga tidak mempengaruhi kualitas lampu.

2. Sebagai pendingin filament.

3. Mencegah timbulnya arching.

Posisi proses yang terjadi pada mesin exhaust sebagai berikut :

Posisi 1 lampu masuk dari mesin sealing lewat conveyor.

Posis 2 dan 3 ialah sensor vakum.

Posis 4 adalah vakum tunggal.

Posisi 5 adalah memasukkan gas N₂ sebagai flushing dan mulai masuk

oven.

Posisi 6 s/d 10 berselang seling N₂ dan vakum.

Posisi 11 s/d 29 adalah vakum tunggal.

Posisi 29 s/d 34 pemanasan exhaust tube.

Posisi 35 adalah piching yang di dibarengi dengan pengambilan lampu.

Piching exhaust adala proses pemanasan exhaust sampai suhu mendekati

melting point kemudian dijepit

Posisi 36 ialah pemanasan head exhaust, sehingga tidak terjadi perbedaan

suhu sepatu dengan glass bulb.

17

b. Pengisian gas.

Manfaat dimasukkanya gas N₂ adalah :

1. Menekan penguapan filament.

2. Mencegah arching, mendapatkan umur lampu per watt yang sama.

3. Melindungi filament dari impurity.

c. Glow test

Glow test adalah cara terbaik untuk mengetahui baik dan tidaknya lampu,

dengan perbedaan warna lampu dapat diketahui watak dan kondisi dari lampu

tersebut. Glow test dilakukan pada saat exhaust tube sudah dipotong dan

diambil contohnya untuk di glow test.

Untuk membedakan warna dan syarat lampu yang baik adalah :

1. Bila N₂ baik dan tekanan cukup, maka pancaran sinar terpusat pada LIW,

tidak menyebar dan berwarna keunguan.

2. Bila lampu banyak impurity, maka pancaran akan menyebar tidak terpusat

dengan warna hijau keunguan.

3. Bila lampu bocor, maka pancaran tidak akan terpusat dengan warna biru

kekunungan.

d. Cara test lampu

Diambil tiga buah lampu sebelum di glow test sebelum flasing. Bila lampu

baik maka akan terlihat warna ungu. Lampu kemudian dinuyalakn dengan

tegangan yang dinaikkan dari nol sampai menyala lemah, kemudian

dinyalakn terang selama 1 menit dengan tegangan cukup tinggi dan dilakukan

glow test lagi. Apabila warna nyala pertama dan kedua sama yaitu hijau

kekuningan, maka didalam lampu terlalu banyak impurity. Jika warna lampu

test pertama berbeda dengan test kedua yaitu biru keunguan, maka berarti

flasing dan getter berfungsi dengan baik dan lampu dalam keadaan baik.

Dengan ini dapat dibedakan lampu yang sudah dinyalakan atau belum dengan

perbedaan warna.

e. Pengaruh getter terhadap lampu

Pada lampu vakum dipakai getter P4 yang dicampur bersama dengan cryolite,

nitrocellulose dan MBK. Getter ini bekerja pada waktu lampu di flashing,

18

pada waktu dinyalakan getter akan menguap dan mengikat oksigen dan uap

air, dan dilanjutkan penguapan cryolite yang menempel di dinding yang tidak

rata dan meluas, sehingga memantulkan kembali cahaya yang datang dari

filament, sehingga mengurangi penampakan hitam pada kaca.

d. Catatan dan masalah setelah terjadi exhaust

1. Arching akibat dari lampu masih banyak terdapat impurity,antara lain

oksigen, partikel-partikel yang mudah terkonduksi, sehingga di dalam

jepitan yang meleset tersebut akan terjadi arching.

2. Blacking terjadi karena terlalu banya impurity dalam lampu, sehingga

getter tidak mampu mengatasi. Contohnya ialah filament yang kotor,

sehingga saat flasing akan terjadi penguapan dalam waktu singkat dan

akan menempel ke dinding dan gelas akan terlihat hitam.

3. Filament kendor setelah flasing akibat dari :

Bahan perekat filament kurang silikat

Bahan filament terlalu kasar

3.7 MESIN BASING

3.7.1 Fungsi

Fungsi mesin basing adalah menghubungkan hasil dari mesin exhaust

dengan cap.

3.7.2 Bahan baku

Bahan baku yang digunakan mesin basing adalah

a. Base (cap)

Cap dibuat dari bahan alumunium dengan sedikit campuran tembaga dan

isolator. Bentuk base adalah bulat, karena apabila tidak bulat akan membuat

lem yang ada didalam base akan keluar pada saat dipasang pada gelas.

19

b. Semen

Semen berfungsi sebagai perekat. Pembuatan semen diusahakan tidak terlalu

encer agar mencegah meleleh keluar. Bahan yang dipakai ialah glassbond

putih dan MIBK.

c. Flux

Flux adalah proses pematrian pada bagian samping, meliputi alcoa flux 60%

dan Phillips flux 40%. Phillips flux meliputi ZnCl₂ + NH4CL + air +

glycerine.

3.7.3 Mesin dan proses

Mesin dan proses pada mesin basing adalah sebagai berikut :

a. Head

Jumlah head pada mesin basing adalah 48. Yang perlu diperhatikan dalam

penyetelan head pada mesin basing adalah :

Jarak head

Yang perlu diperhatikan adalah jarak head harus sama antara head dan

jarak dari titik pusat. Ketidak samaan dalam penyetelan menyebabkan

kegagalan proses basing terutama perlakuan mekaniknya, karena gerak

mekanik hanya tertuju pada titik yang sudah ditentukan.

Tinggi rendahnya head

Tinggi rendahnya penyetelan head akan berpengaruh pada pecah

lingkaran yang diakibatkan oleh api samping yang mengenai gelas pada

waktu proses penyolderan samping.

b. Flasing

Proses flasing dengan cara dijepit dengan penjepit untuk bagian atas dan

bagian samping ditekan dengan kuat. Penjepit ini dibuat dari bahan tembaga

yang mempunyai daya hantar listrik yang tinggi. Penjepit atas untuk arus

positif dan bawah untuk arus negatife. Waktu penyalaan diatur oleh

microswitch yang dihubungkan dengan timer.

20

c. Pengapian

1. Pengapian untuk lem atau semen

Jenis spuyer yang dipakai adalah spuyer pensil dengan posisi pengapian

terbuka dengan tujuan agar penguapan dalam proses pengapian tidak

terhambat. Spuyer terdiri dari dua tahap dengan setiap tahap mencakup 7

posisi. Setiap posisi terdiri dari 6 spuyer pensil, 3 dari dalam dan 3 dari

luar. Tahap pertama pengapian dibuat secepat mungkin panasnya,

kemudian tahap kedua suhunya dibuat lebih rendah.

2. Pengapian patri atas dan samping

Spuyer yang dipakai jenis pensil. Untuk proses patri atas dan samping

dipakai flux. Pengapian patri samping hanya dengan satu spuyer pensil

dan untuk patri atas menggunakan dua spuyer pensil.

Gambar 3.7 Hasil Mesin Basing

21

BAB IV

“ANALISIS DAN PERHITUNGAN MATERIAL PADA MESIN

EXHAUST”

4.1 KERUSAKAN YANG TERJADI DAN PENYEBABNYA

Kerusakan yang terjadi pada mesin exhaust terjadi karena kesalahan dan

kerusakan pada komponen mesin exhaust. Adapun kerusakan dan penyebab yang

sering terjadi didalam proses produksi pada mesin exhaust adalah :

1. Pecah gelas pada cetakan

Pecah gelas pada cetakan disebabkan karena salah satu spuyer pada cetakan

ada yang tidak berfungsi sehingga menyebabkan pemanasan pada cetakan

kurang dari 600˚C.

2. Pecah gelas pada body

Pecah gelas pada body disebabkan benturan pada mekanisme penggerak

pada konveyor

3. Meledak dalam oven

Gelas yang meledak dalam oven dikarenakan suhu oven yang terlalu tinggi,

dan terdapat retak pada body

4. Coating rontok (patah pada poli)

Coating rontok dikarena heat tidak center

5. Meletus pada saat tiping

Meletus pada saat tiping dikarenakan mekanisme penjepit terlalu kuat.

6. Patah tiping off

Patah pada tiping off terjadi karena benturan pada mekanisme konveyor

7. Tiping of terlalu panjang

Tiping off yang terlalu panjang disebabkan lubang head yang tertutup,

sehingga tub tidak masuk kedalam head dengan benar

8. Gembos

Gembos pada lampu terjadi karena ada kebocoran pada saat proses di mesin

stem.

22

4.2 PERHITUNGAN EFISIENSI MATERIAL (Η)

Kapabilitas mesin exhaust adalah kemampuan mesin untuk menghasilkan

produk yang baik dalam satuan periode tertentu. Perhitungan efisiensi material

pada mesin exhaust dilakukan dalam satu sif atau 8 jam.

Tabel 4.1 Data Kegagalan Produk Exhaust Setiap 8 Jam Atau Satu Sif

Jumlah rata-rata kerusakan satu shif

= = 20 buah exhaust

No Kerusakan

pada material

1

hr

2

hr

3

hr

4

hr

5

hr

6

hr

7

hr

8

hr Total

1

Pecah gelas

pada cetakan

2

Pecah gelas

pada body

5 8 10 9 16 11 6 10 75

3

Meledak

dalam oven

4

Coating

rontok (patah

pada poli) 6 6 6 6 1 6 1 3 35

5 Meletus pada

saat tiping

6

Patah tiping

off

1 1 2

7 Tiping of

terlalu panjang

8 Gembos 23 6 3 3 2 6 5 5 53

9 Feler terbakar

10

Geter barium

berwarna

putih

11 Sub total 34 20 19 18 19 23 13 19 165

23

3. Input / jam :

Satu putaran mesin = 55 detik

Satu mesin terdapat 36 buah head

Jumlah Satu jam = detik

= 65.4 putaran

Input / jam = 65.5 putaran x 36 head = 2358 produk exhaust

4. Output / shift :

= 2358 – 20

= 2338 exhaust

5. Efisiensi (η) :

= x100%

= x100%

= 99 %

24

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 KESIMPULAN

Dari analisis proses produksi pada mesin exhaust dapat disimpulkan

sebagai berikut :

1. Kegagalan produk disebabkan beberapa faktor yaitu : mekanisme penjepit

yang terlalu keras, head kotor dan pengapian yang kurang sempurna.

2. Kapabilitas mesin exhaust adalah 99 %, maka mesin tersebut masih bagus

untuk memproduksi

3. Dari 10 jenis kerusakan dalam proses Exhaust, ternyata tidak mengalami

semua jenis kerusakan tersebut. Kerusakan-kerusakan yang dialami, meliputi:

Pecah gelas pada body

Coating rontok (patah pada poli)

Patah tiping off

Gembos

5.2 SARAN

Untuk memperbaiki dan meningkatkan kualitas proses produksi pada

mesin exhaust maka diperlukan untuk melakukan beberapa hal sebagai berikut :

1. Mekanisme penjepit sering menyebabkan body pada lampu pecah dikarekan

tekanan yang terlalu kuat dan benturan yang terjadi, untuk mengurangi

benturan mekanisme pencekam dilapisi dengan karet agar pada saat

penjepitan tidak terjadi benturan yang menyebabkan kerusakan pada lampu.

2. Tekanan dan oli pada mesin vakum harus selalu diperiksa agar tekanan dan

kondisi mesin vakum selalu dalam keadaan baik.

3. Lubang head sering tersumbat karena kurang besarnya tekanan pada mesin

vakum pengambilan potongan escup.

4. Melakukan maintenance secara teratur sehingga keausan pada mesin dapat

seminimal mungkin.

25

DAFTAR PUSTAKA

Dokumen dan Arsip Quality Control – Incandescent Lamp, 2004.

Dokumen Quality System Procedure, 2004.

Manufacturing Control Plan (MCP), 2001.

PT. GE Lighting Indonesia, GE Lighting CompanyProfile 2005

26