L ’analyse des risques (1)
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L ’analyse des risques (1)
Outil d ’évaluation des dangers et des risques induits par la conception et/ou l ’utilisation d ’un dispositif ou d ’un produit.
danger
évènement
Accident
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Les directives « Nouvelle Approche »
L ’analyse des risques un préalable nécessaire aux procédures d ’évaluation de conformité prévue par la Directive 93/42/CEE du 14 Juin 1993 fixant les exigences en vue de l ’apposition du marquage CE.
Les directives « Nouvelle Approche » constituent aujourd’hui un élément fondamental de la libre circulation des produits en Europe.
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Les méthodes d ’analyse des risques
- Analyse des modes de défaillance et de leur effets
- Analyse préliminaire des risques
- HAZOP (étude des dangers et opérabilité)
- Arbre des causes
- Arbre d ’évènements
- HACCP
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Un danger est un facteur menaçant ou compromettant la sûreté d ’un produit ou d ’un dispositif:
- chimique,
- physique,
- biologique (toxine, microorganisme)
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Le risque,
c ’est la mesure du niveau du danger. Il est fonction de la probabilité d ’occurrence d ’un accident et de l’importance des conséquences qui peuvent en résulter.
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L ’analyse des risques et la sécurité alimentaire
HACCP
Analyse des risques
-
Points critiques pour leur maîtrise
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Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
Historique
Codex Alimentarius
Directive 93/43/CEE
Arrêtés sectoriels de transposition
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La commission du CODEX ALIMENTARIUS (1)
Créée en 1962, par accord entre deux institutions de l ’ONU, la FAO et l ’OMS
(Rapport BIZET au Sénat sur la sécurité alimentaire et le CODEX)
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La commission du CODEX ALIMENTARIUS (2)
Double souci
- protection du consommateur
- entraves aux échanges
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Le principe de précaution
« Quand une évaluation préliminaire des risques indique la probabilité d ’effets inacceptables sur la santé humaine résultants de dangers présents dans un aliment, l ’absence d ’informations scientifiques complètes ne peut être invoquée pour reporter l ’introduction de mesures appropriées proportionnées aux risques et visant à prévenir de tels effets ».
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Principe n°1:
Analyser les dangers.
C ’est identifier les dangers physiques, chimiques et microbiologiques potentiels.
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Milieu
Matière
Méthode
Main d ’oeuvre
Matériel
risque microbiologique
hygiène
formation
aireau
T°
désinfection
maintenanceMea
instructions
Haut risque
fournisseur
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Milieu
Matière
Méthode
Main d ’oeuvre
Matériel
risque
chimique
emballage
eau
rinçage
formulation
dosage
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Milieu
Matière
Méthode
Main d ’oeuvre
Matériel
Risque
physique
plumes
os
inox
bois
graisse
latexpapier
verre
bijoux
maintenance
5S
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Principe n°2
Déterminer les points critiques pour maîtriser les risques.
C ’est rechercher les étapes de fabrication ou les matières premières déterminantes pour la salubrité des aliments.
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NON
NON
La ou les étapes suivantes peuvent-elles éliminer le ou les dangersidentifiés ou réduire leur réalisation à un niveau acceptable ?
NON
OUI
Point critique pour la maîtrise
OUI
NON
OUI NON
Ce n’est pas un CCP STOP*
Modifier l’étape, le procédé ou le produit
La maîtrise de cette étape est-ellenécessaire pour la sécurité du produit ?
NON
Ce n’est pas un CCP STOP*
Ce n’est pas un CCP STOP*
Ce n’est pas un CCP STOP*
ARBRE DE DECISION POUR LADETERMINATION D’UN POINT CRITIQUE
Des mesures préventives sont-elles prisespour le ou les dangers identifiés ?
OUI OUI
Existe-t-il un danger à cette étape de fabrication ?
OUI
Cette étape élimine-t-elle ou réduit-ellele danger à un niveau acceptable ?
La contamination par le ou les dangers identifiés peut-elleintervenir ou augmenter jusqu’à un niveau inacceptable ?
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Principe n°3
Etablir des limites critiques.
C ’est déterminer des tolérances à respecter pour s ’assurer que le CCP est maîtrisé.
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Principe n°4
Etablir un système de surveillance
C ’est programmer des observations permettant de détecter le plus rapidement possible les dépassements des limites critiques.
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Principe n°5
Etablir les actions correctives (court terme et long terme)
C ’est établir les actions correctives à mettre en œuvre quand un CCP n ’est pas maîtrisé.
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Principe n°6
Vérifier le système.
Les procédures de vérification doivent être concises, faciles à lire et à mettre en oeuvre
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Principe n°7
Etablir un système documentaire.
C ’est réaliser un manuel HACCP comprenant des procédures et des enregistrements.
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1. Définir le champ de l’étude
- limiter l ’étude à un produit
- définir les types de danger à prendre en compte
- définir la chaîne de production à étudier
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1 Constituer l ’équipe
- production
- R et D
- qualité
- experts externes
- opérateurs
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2 Décrire le produit
- composition
- provenance des matières premières
- conditionnement
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3 Identifier
l ’utilisation attendue
- distribution
- D.L.C, D.L.U.O.
- consommateur
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4 Elaborer un diagramme de fabrication
- matières premières
- matières secondaires
- opérations
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5 Vérifier le diagramme sur site
- erreurs
- standardisation
- communication
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6 Dresser, à chaque étapes la liste des dangers et des mesures préventives destinées à les maîtriser.
- contaminations
- développement
- survie
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7 Identifier les points critiques
- arbre de décision des CCP
- AMDEC
NON
NON
La ou les étapes suivantes peuvent-elles éliminer le ou les dangersidentifiés ou réduire leur réalisation à un niveau acceptable ?
NON
OUI
Point critique pour la maîtrise
OUI
NON
OUI NON
Ce n’est pas un CCP STOP*
Modifier l’étape, le procédé ou le produit
La maîtrise de cette étape est-ellenécessaire pour la sécurité du produit ?
NON
Ce n’est pas un CCP STOP*
Ce n’est pas un CCP STOP*
Ce n’est pas un CCP STOP*
ARBRE DE DECISION POUR LADETERMINATION D’UN POINT CRITIQUE
Des mesures préventives sont-elles prisespour le ou les dangers identifiés ?
OUI OUI
Existe-t-il un danger à cette étape de fabrication ?
OUI
Cette étape élimine-t-elle ou réduit-ellele danger à un niveau acceptable ?
La contamination par le ou les dangers identifiés peut-elleintervenir ou augmenter jusqu’à un niveau inacceptable ?
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8 Etablir les limites critiques
- température
- temps
- pH
- concentration
- contamination
- …etc
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9 Etablir un système de surveillance
- mesure
- visuel
- olfactif
- organoleptique
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10 Etablir les actions correctives
- pour le lot concerné (saisie, déclassement, recyclage,…)
- pour éviter que le dysfonctionnement ne se reproduise.
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11 Etablir la documentation
- procédures
- comptes rendus réunions
- enregistrements des données
- enregistrement déviations et actions correctives
- rapports d ’audit
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12 Vérifier le système
- examen des documents
- analyse des écarts
- validation des tolérances
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13 Réaliser une revue
- périodique
- lors d ’un changement de produit ou de process
- après une défaillance