GRAFICOS DE CONTROL

Michelle Pamela García Morales3B

Lic. Edgar Mata OrtizUniversidad Tecnológica de Torreón

Procesos Industriales

INTRODUCCIÓN Un gráfico de control es un

diagrama especialmente preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está controlando.

Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a medida que se obtienen.

Las graficas de control se utilizan en la industria como técnica de diagnósticos para

supervisar procesos de producción e identificar inestabilidad y circunstancias anormales.

OBJETIVO GENERAL

Todo grafico de control esta diseñado para presentar los siguientes principios:

Fácil de entendimiento de los datos

Claridad Consistencia Medir variaciones de

calidad

OBJETIVO ESPECÍFICO

Proceso de prevención para evitar que el producto llegue sin defectos al cliente.

Detectar y corregir variaciones de calidad

ELECCIÓN DE LA VARIABLE

La variable que se elija para los gráficos de control X y R , tiene que ser una magnitud que pueda medirse y expresarse con números, tal como la dimensión, el grado de dureza, resistencia a la tracción, peso, etc.

GRAFICOS X-R

UTILIDAD

Los gráficos x-R se utilizan cuando la característica de calidad que se desea controlar es una variable continua.

3. GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLESGráficos - RSe utilizan cuando la característica de calidad que se desea controlar es una variable continua.Se requieren N muestras ( Subgrupos) de tamaño n. Ejemplo: fábrica que produce piezas

cilíndricas de madera. La característica de calidad que se desea controlar es el diámetro. Hay dos maneras de obtener los subgrupos. Una de ellas es retirar varias piezas juntas a intervalos regulares, por ejemplo cada hora:

x

PASO #1:RECOLECCIÓN DE DATOS

Estos datos deberán ser: Recientes de un

proceso al cual se quiere controlar

Estos pueden ser tomados Diferentes horas del

día Diferentes días

Todos tienen que ser de un mismo producto.

PASO #2: PROMEDIO

Sumatoria de los datos de cada uno de los subgrupos dividido entre el numero de datos (n).

Formula X ∑X1 + X2 + X3 + Xn

n

La formula debe ser utilizada para cada uno de los subgrupos

PASO #3: RANGO

Valor mayor del subgrupo menor el valor menor.

FormulaR = x valor mayor – x

valor menor

Determine el rango para cada uno de los subgrupos

PASO #4: PROMEDIO GLOBAL

Sumatoria de todos los valores medios y se divide entre el número de subgrupos (k).

Formula X’∑X1 + X2 + X3 +…

+ Xn

k

PASO #5: VALOR MEDIO DEL RANGO

Sumatoria del rango (R) de cada uno de los subgrupos divido entre el numero de subgrupos (k).

Formula R’∑R1 + R2 + R3 + ….

+ Rn

k

PASO #6: LIMITES DE CONTROL

Para calcular los limites de control se utilizan los datos de la siguiente tabla

LIMITES DE CONTROL

GRÁFICA X’

Utilizando los datos de X’ de la tabla se contruye la gráfica

GRÁFICA R’

Utilizando los valores del rango (R) de la tabla de datos se construye la gráfica de R’

INTERPRETACIÓN DE LAS GRAFICAS DE CONTROL

UN PUNTO FUERA DE LOS LIMITES DE CONTROL

Un punto único fuera de los limites de control casi siempre se produce por una causa especial.

Una razón común por la que un punto cae fuera de un limites de control es un error en el calculo de X o R ; o error de medición

CAMBIO REPENTINO EN EL PROMEDIO DEL PROCESO

Un numero inusual de puntos consecutivos que caen a un lado de la línea central casi siempre es una indicación de que el promedio del proceso se desplazó en forma repentina.

Introducción de nuevos de trabajadores, materiales o equipos

Cambios de métodos de inspección

Una mayor o menor atención en la inspección

El proceso ha mejorado o desmejorado

CAMBIO REPENTINO EN EL PROMEDIO DEL PROCESO

Se emplean tres reglas empíricas para detectar a tiempo los cambios de los procesos:

Si 8 puntos consecutivos caen en un lado de la línea central

Se divide la región entre la línea central y cada limite de control en tres partes iguales. Luego, Si (1) dos de tres puntos consecutivos caen en el tercio exterior entre la línea central y uno de los limites de control o (2) cuatro de cinco puntos consecutivos caen dentro de la región exterior de dos tercios, también se puede llegar a la conclusión de que el proceso esta fuera de control

CICLOS

Los ciclos son patrones cortos repetidos, que alternan crestas elevadas y valles bajos.

Las causas puede ser: Cambios periódicos en el

ambiente Rotación de operarios o la

fatiga al final del turno Diferentes equipos de

medición utilizados Diferencias entre los turnos

de la mañana y noche Cambios de temperatura y

humedad

TENDENCIAS

Una tendencia es el resultado de alguna causa que afecta en forma gradual las características de calidad del producto y ocasiona que los puntos de las graficas de control se muevan gradualmente hacia arriba o hacia abajo.

Una tendencia definida se da: Deterioro o desgaste gradual de

un equipo de producción Desgaste de herramienta Acumulación desperdicios Calentamiento de maquinas Cambios graduales condiciones

ambientales Mejora en las habilidades del

operario

ABRAZANDO LA LÍNEA CENTRAL

El abrazo a la línea central ocurre cuando casi todos los puntos caen de la línea de centro.

Una causa común del abrazo a la línea central es que la muestra incluya un elemento tomado sistemáticamente de cada una de varias maquinas, operadores, ejes, etc.

ABRAZANDO LOS LIMITES DE CONTROL

Este patrón aparece cuando muchos puntos se encuentran cerca de los limites de control con muy pocos entre dichos limites

Las causas pueden ser: Un patrón de mezcla

puede resultar cuando en un proceso se utilizan dos lotes de material diferentes o cuando las partes se producen en distintas maquinas , pero la vigila el mismo grupo de inspección

INESTABILIDAD

Se caracteriza por flutaciones erráticas y poco naturales en ambos lados del cuadro durante un tiempo. A menudo, los puntos caen fuera de los limites de control superior e inferior sin un patrón consistente. Una causa frecuente de inestabilidad es el ajuste excesivo de una maquina