Republica Bolivariana de VenezuelaMinisterio del poder popular para la educación superiorInstituto Universitario Politécnico Santiago MariñoEsc. 45 sección SElectiva IV

EQUIPOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES

Profesor: Integrantes:

Ing. Alcides Cadiz José Carlos Marcó Dasilva 18.961.648 Eliannys Yepez 18.882.387

Ciudad Guayana, Mayo 2013

Identificación de la empresaPLACACENTRO MASISA MATERIALES REYFECA, C.A.Dirección: Calle Neveri Zona Industrial Unare II, Edif. Materiales Reyfeca, Puerto Ordaz. Edo. Bolívar

MASISA es una empresa que produce y comercializa, internacionalmente, tableros y productos de madera, operando dentro de un marco de ética y de responsabilidad social y ambiental, diferenciándose por la forma de relacionarse con sus clientes y ambiental, diferenciándose por la forma de relacionarse con sus clientes y demás públicos de interés. El negocio de la compañía se encuentra fuertemente potenciado por estar inserto dentro de sistema de gestión integrado, sistema que engloba aspectos como la responsabilidad social, la salud y seguridad ocupacional de sus trabajadores y el cuidado y respeto de las normas ambientales imperante en nuestro entorno.

El transportador de rodillos para pilas de tableros que se encuentra a la entrada de la línea, es el que se encarga de recibir el material y transportarlo a un carro de desplazamiento el cual distribuye de manera equitativa las pilas de tableros teniendo un movimiento transversal reversible. Luego que el material es recibido por dos plataformas elevadoras, que se encargan de levantar las pilas de tableros cada vez que se alimente un tablero a línea de producción, después un mecanismo empujador con nariz y ventosas, extrae el tablero de la pila enviándolo a la mesa alineadora, que alinea el tablero con respecto a la dirección de trabajo.

El combustible sólido (corteza, rechazos de astillas, restos de los procesos de cortado y repicado, desechos de fibra) es quemado dentro de la parte inferior de la cámara de combustión, la cual contiene una parrilla inclinada móvil que permite que el quemado se efectúe en tres etapas o zonas de procesos: zona de PRE-secado, zona de pirolisis, en el cual se liberan los volátiles y carbón vegetal. Los volátiles combustionan en la parte superior de la cámara; mientras que el carbón vegetal se quema eficientemente en la última zona de quemado.

Descripción general del sistema

CLASIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE SUS EQUIPOS

Esta sección es común para ambas líneas principales de producción. Los tableros, una vez que terminan su proceso de enfriamiento a la salida de la prensa, pasan a una bodega intermedia que permite almacenar pilas de tableros y/o pasarlos directamente a la línea de lijado o la línea de dimensionamiento.

Línea de lijado

Luego del dimensionamiento, los tableros son empaquetados y almacenados en la bodega de productos terminados, con capacidad para almacenar la produce con de 30 días, para su posterior despacho en camiones a los centros de distribución. La bodega de almacenamiento intermedia está conformada por 104 puestos de almacenamiento, con una capacidad máxima de almacenamiento de 9000 mts3.

Almacenamiento

Ventajas y Desventajas

VENTAJAS

• Aumento en la velocidad de las operaciones de manejo.

• Disminución en el tiempo de producción.• Reducción en la fatiga y aumento en la seguridad.• Mejor control del flujo de material.• Costo de obra mas bajo.• Mejor trabajo de registros relativos a la situación del

inventario del material.

DESVENTAJAS

• Alto costo de inversión.• Capacitación de operaciones y de personal de

mantenimiento.• Equipo y personal especializados, lo cual reduce la

flexibilidad.

Conclusión y análisis

Los resultados del presente estudio tienen importantes implicaciones para el mejoramiento del desarrollo seguro de las actividades que se realizan en el área de producción, por ello se recomienda:1.Considerar este proyecto como punto de iniciación y apoyo al actualizar las normas y procedimientos de la empresa en el área de higiene y seguridad industrial.2.Concientizar a través de charlas de seguridad al personal que permanece en el área acerca de los riesgos a los cuales están expuestos, con el fin de que utilicen el equipo de protección personal adecuado durante su estadía en planta.3.Publicar los mapas de riesgos elaborados en el proyecto, con el fin de que los trabajadores conozcan los riesgos a que están expuestos en las diferentes áreas de la empresa.

4.Instalar barreras para bloquear la emisión de ruido a fin de evitar la exposición de los trabajadores a niveles altos de ruido que les puedan ocasionar daños auditivos.5.Identificar los peligros existente en la empresa, por medio de vallas que contengan toda la información necesaria para advertir a los trabajadores que manipulan los mismos de los riesgos a que se encuentran expuestos.6.Dotar de equipos de protección respiratoria a todo el personal que labora en el área de producción, esto con el fin de disminuir el nivel de exposición al cual están expuestos los trabajadores.7.Adiestrar al personal en la implementación del manual, facilitando el conocimiento de las normas y procedimientos, disminuyendo las probabilidades de fracaso en caso de presentarse una emergencia en la empresa.