cartillas texto1

Almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas Para exportación, programa Post-cosecha, Convenio Sena-Reino Unido

FOTOGRAFÍA A COLOR

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y

HORTALIZAS PARA LA

EXPORTACION.

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SERIE DE PAQUETES DE CAPACITACION

SOBRE MANEJO POST-COSECHA Y

COMERCIALIZACION DE FRUTAS Y

HORTALIZAS

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS PARA EXPORTACION

AUTORESMIGUEL ANGEL MENESES

RAFAEL FLOREZOMAR EDUARDO SIABATTO

NRI SENA

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ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS PARA EXPORTACIÓN

Autores:MIGUEL ANGEL MENESES ARIZA

RAFAEL FLOREZ FAURAOMAR EDUARDO SIABATTO PEREZ

Asesoría Técnica:SENA Programa Nacional de PoscosechaCIAL Centro de Investigación y Desarrollo

Tecnologico de la Industria de Alimentos

Asesoría Metodológica:Jesús María Pedraza Roncancio

Coordinación:Jesús María Pedraza Roncancio

Ilustración:

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Este material es propiedad del SENA de Colombia y del NRI del Reino Unido, puede ser reproducido en forma parcial o total en cualquier contexto no publicitario y sin ánimo de lucro, reconociendo la fuente de la siguiente manera:

AUTORES: Miguel Angel Meneses Ariza, Rafael Florez Faura, Omar Eduardo Siabatto Perez, 2001. Almacenamiento y Transporte de Frutas y Hortalizas para exportación. Serie de paquetes de capacitación sobre manejo post-cosecha y comercialización de frutas y hortalizas. Programa Nacional de Capacitación en Manejo Post-cosecha y Comercialización de Frutas y Hortalizas. Convenio SENA - Reino Unido, Centro Agroindustrial del SENA, A.A. 695 Armenia, Ouindío, COLOMBIA.

Este documento se publica en tres versiones:

1. En carpeta 2. En libro.3. CD-ROM.

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Esta serie de materiales de capacitación en post-cosecha y comercialización de frutas y hortalizas se preparó en 2001 en la administración de:

SENA - DIRECCION GENERAL

Carlos Ortiz Fernandez Director General.

Hernando Ruíz López Director de Formación Profesional.

Gonzalo Vélez Villegas Director de Mercadeo y Cooperación .

Gonzalo Sandoval Escobar Jefe División Sector Primario y Extractivo.

Gloria Rodriguez Martinez Secretaría Técnica

SENA REGIONAL QUINDÍO

Rafael Robledo Escobar Director Regional.

Ismael Campos Rodríguez Jefe Centro Agroindustrial.

CONVENIO SENA - REINO UNIDO

Jesús María Pedraza Roncancio Coordinador Nacional.

Jhon Orchard Instituto de Recursos Naturales, NRI-Reino Unido Universidad de Greenwich.

Cualquier comentario o sugerencia con el fin de mejorar esta publicación en el futuro, agradecemos hacerla llegar a la siguiente dirección:Programa Nacional de Capacitación en Manejo Post-cosecha, Convenio SENA- Reino Unido. SENA Centro Agroindustrial, Vereda San Juan, A.A. 695, Armenia, Quindío. Colombia. Telefax:(096)7495738.E-mail: [email protected].

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LISTADO DE ACRONIMOS

D.F.I: Distribución Física Internacional

AUGURA: Asociación de Bananeros de Urabá

CCI: Corporación Colombia Internacional

CIAL: Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico de la

Industria de Alimentos

MRP: Planeación de Requerimientos de Manufactura

DRP: Planeación de Recursos de Manufactura

FIFO: First In First Out

LIFO: Last In First Out

CSC: Convention of Safety Containers

FCL: Full Container Load

LCL: Less than Container Load

IATA:

FDA: Food and Drug Administration

USDA: United States Department of Agriculture

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TABLA DE CONTENIDO

Objetivo General.........................................................................15

Objetivos Específicos................................................................15

1.2 Conceptos generales de logística..................................25

El mercado factor Determinante en al cadena logística.....48

Aspectos básicos del proceso logístico.............................49

2.1 Manejo de la bodega.......................................................602.1.1 Indicaciones para cargar las bodegas......................................602.1.2 Control del ambiente de almacenamiento................................652.1.3 Conservación de la calidad durante el almacenamiento.........722.1.4 Mantenimiento y sanitización....................................................75

2.2 Optimización del espacio de almacenamiento..............802.2.1 Sistemas de estanterías.............................................................802.2.2 Tipos de estanterías....................................................................812.2.3 Logística en Almacenamiento para manejo de frutas y hortalizas...............................................................................................88

2.3 Inventarios.......................................................................912.3.1 Tipos de inventarios...................................................................922.3.2 Estantería según rotación de inventarios.................................932.3.3 Estiba según rotación de productos.........................................942.3.4 Rotación según empaque...........................................................94

2.4 Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas...............................................................................97

2.4.1 Seguridad de instalaciones........................................................972.4.2 Seguridad industrial de personal..............................................98

2.5 Aspectos económicos del almacenamiento................100

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Evaluación del Modulo.......................................................106Transporte Internacional.................................Error! Bookmark not defined.Marítimo..........................................................Error! Bookmark not defined.Aéreo..............................................................Error! Bookmark not defined.

3.1 Transporte Terrestre.....................................................1153.1.1 Transporte en condiciones ambientales...................................1153.1.2 Transporte con aislante térmico................................................1183.1.3 Transporte refrigerado................................................................119

3.1.4 Condiciones generales de los vehículos..................122

3.1.5 Operaciones de Cargue y Descargue.......................123

3.2 Transporte intermodal..................................................141

3.3 transporte Internacional...............................................144

3.4 Transporte marítimo.....................................................145

3.5 Transporte aéreo...........................................................149

4.1 Operaciones de cargue y descargue...........................1834.1.1 Estibas..........................................................................................1834.4 Equipos de movilización................................................................199

4.6 Buenas prácticas higiénico sanitarias para el almacenamiento y transporte de frutas y hortalizas...............212

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LISTA DE FIGURAS

Figura 2. 1 Rieles que facilitan el ingreso y salida de los productos............................61Figura 2. 2 Sistema de apertura rápida de puertas......................................................62Figura 2. 3 Cortina de plástico a colocar en las puertas de la bodega........................62Figura 2. 4 Topes utilizados para impedir daños al sello de las puertas......................63Figura 2. 5 Topes para impedir arrumes contra la pared.............................................65Figura 2. 6 Distribución de sensores de temperatura dentro de los pallets.................66Figura 2. 7 Humidificador.............................................................................................69Figura 2. 8 Acumulación de escarcha sobre el evaporador.........................................71Figura 2. 9 Piso falso para canalizar el flujo de aire.....................................................71Figura 2. 10 Diagnóstico de averías.............................................................................77Figura 2. 11 Estantería selectiva de simple profundidad.............................................82Figura 2. 13 Estantería selectiva de doble profundidad..............................................83Figura 2. 15 Estantería selectiva de pasillo estrecho, almacenamiento automatizado de doble profundidad....................................................................................................83Figura 2. 17 Estantería Drive In...............................................................................84Figura 2. 18 Estantería dinámica, con doble pasillo..............................................85Figura 2. 20 Estantería dinámica, pasillo sencillo..................................................86Figura 2. 22 Estantería Motorizada, móvil..............................................................87

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LISTA DE CUADROS

Cuadro 2. 1 Rango de Temperaturas críticas para algunos productos tropicales.73Cuadro 2. 2 Tipos de estantería existentes en el mercado...............................87Cuadro 2. 3 Estantería según rotación..............................................................93Cuadro 2. 4 Tipo de estiba ISO según la rotación.............................................94Cuadro 2. 5 Rotación según empaque del producto.........................................96

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ANEXOS

Anexo 1. Software DFI Proexport Colombia

Anexo 2. Lista de Chequeo Almacenamiento

Anexo 3. Daño por frío de Productos

Anexo 4. Lista de Chequeo Transporte

Anexo 5. Tablas de Temperatura

Anexo 6. Aviones de Carga usados en Colombia

Anexo 7 Características de los Pallets para transporte Aéreo

Anexo 8 Documentos para exportación de frutas y verduras

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1. AGRADECIMIENTOS

En la realización de este paquete se realizaron diversas visitas entre las que se

cuentan las de Urabá donde se logró conocer el manejo de la cadena productiva del

Banano y plátano de exportación, agradecer especialmente a AUGURA quienes nos

brindaron todo el apoyo logístico y técnico en la realización de las visitas que

aportaron valiosa información. Igualmente a la Cámara de Comercio Chileno

Colombiana y a las empresas productoras, comercializadoras y exportadoras en

Chile que nos brindaron información y documentación importante en este trabajo.

Agradecemos también al Programa Nacional de Capacitación en Manejo Post-

cosecha y comercialización de Frutas y Hortalizas, Convenio SENA – Reino Unido, y

muy especialmente al Doctor Jesús María Pedraza Roncancio por la oportunidad de

permitirnos desarrollar este trabajo y por las orientaciones brindadas para el

desarrollo del mismo.

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2. INTRODUCCIÓN

En las negociaciones de Frutas y Hortalizas nacionales y de comercio internacional,

se encuentran una serie de factores que influyen en el éxito o fracaso de la

negociación, pero ante todo para consolidarse en los mercados, exportaciones, o

disminuir costos, no sólo se deberá contar con apoyo en distintos sectores como el

comercial, el estudio de mercados, el aspecto financiero, la calidad, sino que es

necesario llevar el producto al comprador en condiciones de competitividad, calidad

óptima y Justo a Tiempo. Pero en cada una de estos procesos aparece la

infraestructura de transporte y almacenamiento como una parte indispensable

para la movilización física de la mercancía objeto de la negociación .

Nadie duda hoy de la importancia de la logística como herramienta esencial para

lograr competir en el mercado globalizado , Así algunos análisis han dado como

resultado que los costos logísticos para gran número de alimentos pueden llegar

hasta un 60% del Precio final del Producto., razón por la cual se debe presta

especial atención.

En todo proceso productivo y en especial en el sector de alimentos se deben cumplir

normas estrictas para su producción que garanticen la calidad final del producto

que se va a consumir. Los productos alimenticios deben llegar en las condiciones

establecidas al consumidor final, y por lo tanto deberán seguir procedimientos

integrales y continuos en los denominados pos-cosecha. y distribución .

La gestión logística, desde el punto de vista del sistema total, es el medio por el

cual se satisfacen la necesidades de los clientes a través de los proveedores

(materias primas), producción en curso, y se extiende al marketing y a la distribución

física eficiente del producto terminado hasta el usuario final, soportado en un flujo

de información.

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El productor deberá entonces contar con elementos de juicio en aquellas

actividades que proporcionan valor agregado y favorecen que el producto

permanezca con la mismas cualidades que salió de la línea de producción . Se

destacan entre otras las siguientes: el envase, embalaje, transporte, trámites,

agenciamientos, contratación de servicios logísticos, control de calidad de los

servicios.

La Logística, ha permitido desarrollar metodologías que ayudan al control de cada

uno de los elementos ya que “la fuerza de la cadena esta en el eslabón mas débil”,

por lo cual se debe contar con servicios eficientes y capaces de cumplir con las

expectativas del cliente.

La Gestión Logística, marca el límite entre la rentabilidad y la competitividad como

proceso de gestionar estratégicamente la obtención, movimiento y almacenamiento

de materias primas, componentes y existencias terminadas, con los flujos de

información relacionadas, a través de la organización y sus canales de marketing de

tal forma que la rentabilidad sea máxima, dando cumplimiento a los requerimientos

del cliente.

Uno de los desafíos que tiene el sector de productos alimenticios de gran consumo,

es llegar a conseguir las sinergías entre productores y distribuidores, para que se

optimicen las intervenciones de los diferentes compañías en el flujo que va desde

producción hasta el consumidor final.

Edgar Higuera Gomez CCI-UNCTAD/OMC.

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3. OBJETIVOS DEL PAQUETE

Objetivo General

Conocer la importancia de los sistemas de almacenamiento y transporte dentro de la

cadena logística hortofrutícola, como elementos esenciales para mejorar la eficiencia

de los procesos post-cosecha a nivel nacional y con miras a mercados de

exportación.

Objetivos Específicos

Definir los parámetros de la cadena logística que afectan directa e

indirectamente la eficiencia en el manejo post-cosecha de frutas y hortalizas.

Conocer las operaciones que se realizan en el almacenamiento con el fin de

determinar los elementos clave para la óptima aplicación en el manejo de frutas y

hortalizas.

Enumerar y correlacionar las operaciones de transporte y distribución para

definir los factores determinantes en el manejo de frutas y hortalizas.

Describir las operaciones comunes en almacenamiento y transporte,

definiendo los principales sistemas, lugares y accesorios utilizados para la

realización de dichas operaciones.

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FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 1

ELEMENTOS DEL SISTEMA LOGISTICO PARA

LA COMERCIALIZACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS

16


FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 1

Elementos del Sistema logístico para la Comercialización de

Frutas y Hortalizas

Objetivo

Identificar los parámetros de la cadena logística que

afectan directa e indirectamente la eficiencia en el manejo

post-cosecha de frutas y hortalizas

Contenido1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

1.8

ObjetivosIntroducción

El mercado como factor condicionante del

sistema logístico en la cadena hortofrutícola

Conceptos Generales de Logística

Descripción de la cadena logística

El almacenamiento y la cadena logística

El transporte y la cadena logística

Almacenamiento y Transporte en la cadena

postcosecha de frutas y hortalizas en Colombia

La cadena logística y los sistemas de

información

Mejora en la Rentabilidad en la Gestión

Logística Agroalimentaria

Resumen del módulo

OBJETIVOS

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General

Identificar los parámetros de la cadena logística que afectan directa e indirectamente

la eficiencia en el manejo post-cosecha de frutas y hortalizas.

Específicos

Describir los componentes de la cadena logística Nacional e Internacional

Analizar los principales problemas logísticos que se presentan en la cadena

hortofrutícola Colombiana

Conocer las tendencias y herramientas que en logística son aplicables a la

postcosecha de frutas y hortalizas

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Introducción

La logística es un proceso gerencial que involucra el control de los distintos procesos

productivos que permite obtener el producto de óptima calidad en el momento

indicado, en el sitio requerido y a precio competitivo.

En un mundo cada vez mas globalizado y en el que todas las empresas y

productores tienen la posibilidad de acceder a nuevos mercados, así como a

tecnologías mas eficientes que generan mas productividad y reducción de costos de

cosecha y producción, surge la logística como el elemento que marca la diferencia

en las cadenas productivas. De la manera como se manejen todos los elementos de

la cadena logística, dependerá la rentabilidad y competitividad de las cadenas

productivas agrícolas.

Nadie duda hoy de la importancia de la logística como herramienta esencial para

lograr competir en el mercado globalizado , Así algunos análisis han dado como

resultado que los costos logísticos para gran número de alimentos pueden llegar

hasta un 60% del Precio final del Producto., razón por la cual se debe prestar

especial atención.





integrales y continuos en los denominados post-cosecha. y distribución.




19



de información.





transporte, contratación de servicios logísticos, control de calidad de los servicios.

Es necesario por lo tanto realizar un plan maestro en materia de logística que

involucre por lo menos los siguientes capítulos:

Servicio al cliente

Cada productor o comercializador debe determinar como prestar un buen servicio a

su cliente, por que sino, el resto de lo que haga no servirá para nada.

No todos los clientes tienen igual importancia porque normalmente las empresas los

clasifican de acuerdo a distintos criterios -–rentabilidad, ingresos, lealtad a la

organización y por tanto el tratamiento no debe ser igual para todos dado que se

puede caer en el error de utilizar más recursos de los necesarios en un segmento de

clientes que en otro que quizás los pueda necesitar más.

Se debe estar preocupado por definir cual va a ser el tiempo de respuesta, el nivel

de servicio en términos de almacenamiento de inventarios, la política en términos de

crédito y en términos de precios.

Básicamente se deben definir las metas de la Logística para toda la cadena

hortofrutícola, porque sin estos objetivos no tenemos definido el norte y si no

sabemos donde queremos llegar es muy difícil llegar.

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Manejo de Inventarios

Su objetivo es la definición de las metas de inventario para cada producto. Las bases

para esto son las compras, las proyecciones de ventas y la planeación de

inventarios.

Metas de Inventarios

Esta asociado al tipo de empresa que se tenga : productora, minorista o vendedora

al por mayor. De todas formas lo que se busca es cumplir eficientemente con las

metas definidas, que deben incluir aspectos como cantidades de pedidos

económicos y cambios de pedidos rápidos.

Distribución y Transporte

Se debe determinar cuantas instalaciones de distribución se necesitan, cuál es la

misión de cada una de ellas, que tan grandes tienen que ser, las rutas y la

programación de vehículos, etc., para poder vincular las fuentes de las compras con

cada tipo de cliente.

Operación de los Centros de Distribución y de acopio

Aquí se definen los planes de flujo de información y de materiales para que cada

centro pueda cumplir con su misión, y a la vez, pueda cumplir con la política de

servicio al cliente.

21


1. 1 El mercado como factor condicionante del sistema logístico en la Cadena Hortofrutícola.

El desarrollo de la cadena logística debe partir de conocer las necesidades del

mercado, bien sea nacional o internacional, los componentes de la cadena para

cada caso en particular varían según la demanda de mercado, por ejemplo la

logística de exportaciones es significativamente diferente, ya que incluye diversos

tipos de transportes, seguros, fletes , etc, que no son requeridos en la cadena

nacional.

De igual manera la combinación de los elementos de transporte, almacenamiento y

distrubución, afectarán la eficiencia en la respuesta a la demanda de los mercados.

La implantación del programa de manejo logístico, representa manejo eficiente en

las siguientes áreas:

Mejor aprovechamiento de las bodegas para almacenamiento de productos.

Reducción de inventarios.

Estandarización de una unidad de paletización.

Intercambio electrónico de documentos, reduciendo trámites y con mayor

eficiencia.

Mejor aprovechamiento de espacios en camiones para distribución en las

grandes ciudades.

Reducción en los tiempos de cargue y descargue de productos tanto en las

bodegas centrales de abastecimiento como en los puntos de venta.

Tendencias en Materia Logística

22


De acuerdo con el experto Edward H. Frazelle, director de The Logistics Institute de

la Universidad de Georgia Tech en los Estados Unidos, a continuación mencionamos

algunas consideraciones sobres estas tendencias en Estados Unidos y otras partes

del mundo.

Es tal la magnitud del desarrollo en esta materia y tantas las oportunidades que la

logística se esta convirtiendo en una industria. Para sobresalir en esta área

realmente se necesitará de personas y sistemas de información muy especializados.

Las empresas y los minoristas buscan que los especialistas en logística, les brinden

su apoyo para así cada uno poderse dedicar a su negocio : los productores a la

producción, los minoristas a las ventas al detal y los especialistas a hacer la logística

entre ambos.

Todos están tratando de deshacerse de lo que no necesitan, y es así como el

número de compañías de logística, va en aumento, aunque realmente no hay

claridad en cuanto al rol apropiado que deben jugar estas.

Otra forma de buscar solución a la situación es mediante la construcción de una

base de datos de logística vinculándola a un manejo de almacenes, transporte,

servicio al cliente y un manejo de inventarios pensando siempre en un mercado

globalizado.

Respuesta eficiente al consumidor (extranjero).

El sistema logístico es cambiante de acuerdo a las exigencias del mercado

(consumidor).

El transporte y el almacenamiento hacen parte del sistema logístico y por lo tanto

también se hallan condicionados por el mercado.

La región de Urabá es un caso que nos muestra la importancia del mercado como

elemento que condiciona la cadena logística.

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Los requerimientos del Mercado internacional al cual van dirigidos la mayoría de los

bananos que se producen en la región, exige un producto con unos altos niveles de

calidad, tal situación ha generado un importante grado de tecnificación en la cadena

logística, partiendo desde los sistemas de cosecha y postcosecha hasta llegar al

transporte y cargue en puerto. Sin ser tecnológicamente los sistemas mas

adecuados si se comparan con los aplicados en Colombia, llegamos a la conclusión

que el país requiere aprender mas de la zona de urabá.

Los productores inclusive han incorporado desde la cosecha herramientas y

materiales que facilitan el transporte, y en los centros de acopio existen sistemas

adecuados con los estándares internacionales exigidos.

2 diapositivas

Figura 1.1 Manejo de plátano en fincas de uraba

1.2 Conceptos generales de logística.

Logística es el proceso de planificar, implementar y controlar el flujo y el almacenaje

de materias primas, productos semielaborados o terminados y de manejar la

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información relacionada, desde el lugar de origen hasta el lugar de consumo, con el

propósito de satisfacer los requerimientos de los clientes.

Las actividades de Logística por excelencia son : Almacenamiento, distribución,

transporte e información. De la forma como se combinen los factores depende si

aporta o no valor al producto, de donde surge la estrategia de penetración de

mercados basada en esa actividad. En este documento se hará referencia

específicamente a los temas de Almacenamiento y Transporte.

Uno de los componentes estratégicos de la Logística consiste en realizar las

actividades individuales que implican costos a la par con otros servicios que agregan

valor y pueden prestarse durante la fase muerte de la Logística.

El componente estratégico minimiza los costos fijos de los servicios logísticos y

cualifican las mercancías de exportación, facturación directa, almacenamiento,

marcación de lotes y de precios, empacado y procesos finales industriales.





integrales y continuos en los denominados pos-cosecha. y distribución .





de información.





agenciamientos, contratación de servicios logísticos, control de calidad de los

25


servicios.

El proceso logístico que cumplen los alimentos tales como frutas, hortalizas y en

general los alimentos procesados o productos agroindustriales, inicia desde el

momento en que se toma la decisión de la cosecha hasta que el producto llega al

comercializador o distribudor siguiendo la secuencia que se inicia en la compra de la

materia prima y culmina con la entrega del producto al comercializador final

Pendiente

Figura 1.2. Esquema general de logística.

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1.3 Descripción de la Cadena Logística

La utilización del concepto de la Logística de la cadena de la Distribución Física,

permite clarificar cada uno de los pasos dentro de un proceso sucesivo debe

cumplirse para lograr el objetivo de rentabilidad con la entrega de los pedidos a

precios competitivos dentro del concepto de Justo a Tiempo.

Se hace mención al proceso de envío al mercado local y al de exportación en el

evento de ser factible el despacho al mercado externo.

1.3.1 Condiciones generales de la Distribución Física

Los aspectos generales que se aplican a los productos del sector agroindustrial y de

alimentos, para lograr una logística adecuada para su comercialización, se debe

tener en cuenta aspectos, tales como el transporte del producto básico, el cual está

determinado por la perecibilidad, la distancia y el valor, factores que son regulados

por el tiempo.

Dentro de los aspectos a ser tenidos en cuenta en el proceso logístico, se destacan:

La recolección en el lugar de producción

El transporte al centro de acopio o procesamiento

La clasificación, desinfección, envase y adecuación.

Transporte a las bodegas de comercialización.

Manejo y distribución

Comercialización al consumidor

Cada uno de los procesos tiene una serie de pasos que permiten ser analizados

pormenorizadamente según las condiciones especiales de la zona de cultivo y sus

propias características. Se destacan entre otras las siguientes referencias:

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Pre-enfriamiento con aire forzado

Sensibilidad al daño por temperatura.

Humedad relativa.

Tiempo de tránsito requerido desde la zona de producción de materia prima

hasta la comercialización o de la cosecha a los procesos agroindustriales.

1.3.2 Aspectos básicos del proceso logístico

En el proceso logístico para el manejo de productos alimenticios y agroindustriales,

se debe tener en cuenta que la calidad se inicia desde la consecución de la materia

prima , se destaca en los procesos de producción, adecuación y empaque, y se

debe mantener en el transporte y almacenamiento, lo cual permite la

comercialización y entrega.

En el proceso logístico, se debe definir con anticipación los requerimientos en

el proceso de entrega en el mercado local o en exportación, como son el empaque,

mano de obra, equipo de transporte, programación de embarques, puerto o

aeropuerto de salida al mercado internacional, instrucciones al agente de carga,

condiciones de embarque, cupos en las naves o aeronaves, procesos de inspección,

documentación, así como también contar con alternativas en caso de emergencia en

la cual no sea factible entregar el producto en el tiempo requerido para no perder la

producción y lo más importante el cliente.

En el Transporte Interno se debe evaluar si la infraestructura es adecuada

para las condiciones de perecibilidad del producto, en aspectos de las rutas y vías, y

condiciones de operación.

En el transporte Internacional se deben conocer las condiciones de manejo

de la carga, condiciones de perecibilidad, volúmenes y frecuencia de despachos,

necesidades de equipo de manejo en tierra tanto en origen como en destino,

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disponibilidad del personal.

En los puntos de embarque y desembarque en origen y en destino debe estar

coordinada la entrega de la carga, los aspectos aduaneros y fitosanitarios, el aforo

de la mercancía, las necesidades de bodega de frío, el manejo y el transporte para

la redistribución al comercializador o al consumidor final según el caso.

1.3.3 Aspectos específicos.

La infraestructura de vías

Conocer la infraestructura vial y de comunicación con los centros de consumo con

anterioridad al envío de la mercancía

Otro aspecto fundamental de tener en cuenta en la ubicación de los centros de

abastecimiento, pues los productos alimenticios o agroindustriales son de alta

sensibilidad y en general a la perecibilidad.

La logística de las materia primas

El proceso de compra de materia primas debe ser planificado con anterioridad de tal

forma que se tenga en cuenta aspectos sobre:

La adecuación de los recipientes de recolección y abastecimiento en cajas o vasijas

que permitan el fácil traslado a los centros de producción

Los palets y cajas especializadas y diseñadas para el transporte.

El manejo del producto debe ser higiénicamente cuidado .

Debe evitarse los golpes y mala manipulación durante el transporte

Evitar el sobrecalentamiento del producto, es decir, se debe mantener las

condiciones de conservación a una temperatura adecuada por lo general menor a

los 12 grados centígrados,

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El tiempo de transporte entre centros de abastecimiento de materia prima y la zona

de procesamiento debe ser el menor posible.

Se deben programar las horas de la mañana para el abastecimiento.

Transporte al centro de acopio

Los vehículos más comunes utilizado para el traslado del producto agroalimentarios,

deben ser acondicionados al tipo de producto, que permita el fácil manejo de la

carga y con el acondicionamiento necesario para mantener el frío de tal forma que

no se pierda la cadena.

El piso del vehículo debe ser nivelado de tal forma que se puedan manejar las

Estibas de madera donde se colocan las cajas o bandejas.

En viajes cortos donde no se requiere que se tenga sistemas de ventilación

especial, pero cuando el vehículo debe esperar la carga debe estar en zona

sombreada para evitar el calentamiento, así como también poseer un techo falso

para evitar la radiación sobre los alimentos Las zonas de cargue y descargue debe

ser cuidadosamente diseñadas.

La Logística de Producción

En los centros de producción, se realiza el recibo y control de calidad de las

materias primas , clasificación, selección, tratamiento de lavado, empaques,

procesamientos, embalaje, control de calidad, y almacenaje en frío hasta su envío al

destino.

Por lo general en éstos centros de producción en las factorías modernas se cuenta

con infraestructura adecuada para la manipulación del producto mediante cajas y

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estibas de tal forma que siempre se tenga un punto de apoyo, es decir mano a

mano, cinta transportadora o equipo mecánico.

En cuanto a empaque y almacenamiento se deben cumplir las normas específicas

para cada producto e igualmente verificar la reglamentación aplicable en los

mercados de los distintos países. Se destaca en cuanto a empaques y embalajes las

normas ISO, las cuales recomiendan desarrollar el módulo de 60 cms. X 40 cms. y

sus múltiplos o submúltiplos para que se adecue a los equipos de transporte.

El transporte al comercializador local o al puerto de embarque

internacional

El transporte de productos agroalimenticios debe realizarse en camión cerrado,

ventilado o refrigerado , o en contenedor refrigerado, y se debe prever el tiempo de

tránsito de tal forma que se tenga suficiente tiempo para la transformación o

comercialización.

Se destaca que en el evento de requerir frío, los equipos de transporte terrestre y los

contenedores no sirven para enfriar o bajar temperaturas, sino para mantener

temperaturas, por lo cual es conveniente que hayan sido preenfriados antes del

cargue para evitar que se transfiera el calor del piso, techo y paredes a la carga.

Se requiere hacer un chequeo del estado del equipo antes de estibar la carga para

que la circulación del aire sea la óptima y no haya pérdidas de temperatura.

Igualmente, se debe dar instrucciones al transportador sobre las condiciones de

manejo del producto, así como de los chequeos de temperatura y humedad

recomendadas.

Recibo del producto en destino

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Cuando los productos van al mercado local por lo general se entrega en la bodega

comercializador final, que debe contar con infraestructura de manejo de los

alimentos, cuartos adecuados para el manejo de las cajas y de las estibas e

indicaciones sobre su manipulación.

Cuando el producto va al mercado externo, antes de enviarlo al exterior debe surtir

una serie de manejos en los puertos y aeropuertos dependiendo del modo de

transporte a utilizar.

Manejo de la carga en el Aeropuerto y Transporte Aéreo

Cuando se realicen exportaciones vía aérea, se deben tener en cuenta algunos

pasos que se realizan en la exportación en el terminal aéreo, así:

Traslado de la mercancía del vehículo a los pallets aéreos.

Aforo de la mercancía por la DIAN (Dirección de Aduanas).

Inspección fitosanitaria por el ICA.

Certificación del servicio de salud.

Verificación del embarque por las autoridades de narcóticos.

Traslado de la mercancía del vehículo a los pallets aéreos.

Embarque de los pallets en el avión.

Documentación de exportación.

Sobre los pasos anteriores se destaca:

La falta de infraestructura de Frío en los aeropuertos, por lo cual el camión

debe permanecer estacionado en plataforma hasta el traslado del producto a los

pallets para ser estibado en el avión.

La irregularidad en los vuelos de servicio carguero y la limitada capacidad de

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bodega en los vuelos de pasajeros con itinerario, originada por la falta de capacidad

de negociación del exportador y por los bajos volúmenes de carga.

En el transporte aéreo, las reservas de cupo deben hacerse ante las líneas

aéreas o por intermedio de las agencias de carga, con tres días de anticipación en

baja temporada y con cinco días o más en alta temporada.

Cuando el embarque se realiza en contenedores aéreos no refrigerados, o

manejado en pallets, se requiere una estrecha coordinación con las líneas aéreas

tanto en el aeropuerto de origen como en destino para proteger el producto cuando

los vuelos sufren retrasos.

Transporte Marítimo en Contenedor

Como alternativa para la exportación de productos agroalimenticios por vía

marítima, se cuenta con servicios de transporte en contenedor refrigerado (reefer)

los cuales poseen una unidad de auto refrigeración, la cual puede ser regulada

según las condiciones de la atmósfera.

El contenedor refrigerado ventilado (CONAIR), no cuenta con equipo autónomo para

la producción de frío, pero es conectado a sistemas centrales de los buques o

mediante la adaptación de equipo especializado.

Estos dos tipos de contenedores son los que se utilizan en forma generalizada para

el transporte de perecederos.

Para el transporte al mercado mundial se han hecho ensayos con nuevas

tecnologías que se han desarrollado para el transporte de frutas y hortalizas, como

son el uso del contenedor de atmósfera controlada y la congelación rápida individual

(Individual Quick Freezing IQF).

33


Tanto para el uso de contenedor de atmósfera controlada o el contenedor por

sistema IQF, deben realizarse las pruebas respectivas, y sus despachos deben

abarcar como mínimo un contenedor de 20’, pero es aconsejable el de 40’. El

resultado previsto, permite entregar un producto de apariencia fresca después de 3

a 4 semanas, a precio razonable de transporte.

Para productos procesados, es recomendable su envío al mercado internacional en

contenedores ventilados o de carga seca que permitan su mejor manejabilidad.

En general, es aconsejable cumplir con estrictos requisitos en el aspecto logístico, y

se necesita adelantar mas investigación del manejo, empaque, transporte,

especialmente en los procesos de poscosecha, preenfriamiento, sensibilidad al

enfriamiento, congelación y demás aspectos básicos de la comercialización, así

como capacitar y concientizar a todos los que participan en la logística de la

Distribución Física hacia el mercado nacional e internacional.

1.3.4 Aspectos metodológicos para la Logística de las Distribución Física

La metodología recomendada por el Centro de Comercio Internacional de la

UNCTAD / OMC destaca en diversos estudios realizados para evaluar la

distribución física del sector alimentario los siguientes aspectos:

Características del embarque

1. Identificación del producto, bien sea como materia prima o producto procesado

pero claramente definido.

2. Características de la carga, contempla la naturaleza de la carga, el factor de

estiba, , el embalaje, los proceso de unitarización , etc.

34


3. Condiciones de venta, el Incoterms, los plazos de entrega, condiciones de pago.

4. Lugares de paso, y su análisis de las facilidades para mantener el producto en

condiciones adecuadas.

Definición de los componentes del costo

Definición de los componentes de costo en Colombia

a) Directos: compuestos básicamente por embalajes, documentación, manipulación,

transporte principal, seguros, anegamientos, etc.

b) . Indirectos: donde se reflejen los costos administrativos y el costo de capital e

inventario.

Los datos anteriores podrán ser analizados para transporte internacional y con base

en ellos se prepara la matriz de costo y tiempo.

Proexport Colombia Desarrollo un sistema de software para cálculo de costos de

Distribución Física Internacional.

(Fuente Proexport Colombia).

Ver Anexo 1 Software para cálculo de costos de Distribución Física Internacional.

Condiciones de un buen transporte

Para efecto de analizar lo concerniente a tener unas condiciones óptimas de

transporte se deberá tener en cuenta los siguientes aspectos:

Mercado y condiciones de venta.

Entrega oportuna.

Condiciones que preserven la calidad del producto.

35


Rentabilidad para las partes.

Disponibilidad en las zonas de producción.

Frecuencias y cupos.

Rutas.

Indices de puntualidad.

Ventajas y desventajas del servicios.

Fuente Edgar Higuera Gomez CCI-UNCTAD/OMC.

1.4 El almacenamiento y la cadena logística.

En el futuro propendemos por aprovechar al máximo en el almacenamiento la mano

de obra, los espacios y los equipos.

Almacenar lo podemos definir como el conjunto de actividades que se realizan para

guardar y conservar artículos en condiciones optimas para su utilización desde que

son producidas hasta que son requeridos por el usuario o cliente final; dichos

productos pueden ser materias primas, material de acondicionamiento, artículos en

proceso o productos terminados. Con un correcto almacenamiento podemos

obtener beneficios económicos y beneficios en servicios.

Existen diferentes tipos de almacenes o bodegas entre las cuales podemos contar el

de materias primas , materiales auxiliares , materiales en proceso , productos

terminados, herramientas y equipos , refacciones material de desperdicio ,

materiales obsoletos, devoluciones etc.

En estas bodegas se nos pueden presentar problemas de espacio insuficiente,

personal insuficiente , necesidad de entrenamiento del personal, inadecuada

localización física, mala distribución interna, falta de equipo para movilización de

mercancía , etc. Es por esto que cuando se va a diseñar una bodega se debe tener

en cuenta los componentes externos de la cadena de distribución y los internos de

la organización.

36


Entre los componentes externos de la cadena de distribución encontramos los

proveedores , los fabricantes y los consumidores.

Entre los componentes internos de la organización encontramos, mercadeo y

ventas, finanzas , control de inventario, producción, operaciones, compras, gerencia

de sistemas de información y recursos humanos.

En las organizaciones tradicionales, encontrábamos que los jefes de bodega

dependían del departamento donde estaban ubicados. En una nueva organización

funcional los jefes de bodegas, deben depender de una sola cabeza, que es el jefe

de logística de la organización.

Manejo de Inventario o Manipuleo. Es el arte o ciencia que involucra el

movimiento , preparación, colocación, y embalaje de las existencias que ingresan o

salen de los almacenes cualquiera sea su estado o tipo de articulo y las

actividades relacionadas, con el transporte ( Cargue, traslado y descargue).

En el manipuleo es importante tener en cuenta con respecto a la mercancía de

esta, el tiempo de aprovisionamiento y de despacho , las cantidades y el espacio

donde se van a colocar.

Al hacer una correcta manipulación buscamos reducir costos , aumentar la

producción , ahorrar tiempo y materiales , reducir perdidas , disminuir accidentes de

trabajo , y aumentar la utilización del espacio.

37


Pero para lograr los objetivos anteriores debemos establecer métodos y sistemas

de trabajo, planeación de mano de obra , control y medición de resultados , diseño

de planta, diseño de equipos.

PENDIENTE

Figura 1.3. El almacenamiento en la cadena logística hortofrutícola

1.5 El transporte y la cadena logística.

Elemento fundamental de la cadena logística, que interviene en cada una de las

etapas en diferente manera, incluye los sistemas de transportadores como bandas y

mesas, montacargas , elevadores, camiones, y en general todos los elementos que

se relacionen con el desplazamiento de mercancías:

Montacargas: Se clasifican de acuerdo a las necesidades operativas según

altura de elevación, peso de la carga a transportar, terreno sobre el que operan, y

combustibles utilizados para el desplazamiento.

En Colombia la selección y adquisición de estos equipos es deficiente, ya que no se

estudian las alternativas tecnológicas antes de la compra de los equipos.

Otro inconveniente radica en que el costo de estos equipos es elevado, limitando su

compra a empresas grandes.

38


Camiones: Una estrategia encaminada a la estandarización y manejo

eficiente de cargas, implica que las medidas de los camiones (ancho, largo y alto),

correspondan con las unidades de paletización y embalaje definidas, con el fin de

aprovechar al máximo la capacidad volumétrica disponible.

PENDIENTE

Figura 1.4 El transporte en la cadena logística Hortofrutícola

1.6 Almacenamiento y Transporte en la cadena postcosecha de frutas y hortalizas en Colombia

En el país hasta hace poco tiempo se ha venido estudiando el problema de logística,

almacenamiento y transporte para el manejo de frutas y hortalizas como un

problema global que involucra diferentes áreas como:

El desarrollo vial.

Transportadores

Centros de acopio

Distribuidores (Bodegas).

Sistemas de almacenamiento

Estibas

Estanterías

39


Montacargas.

Sistemas de Información.

Empaque y Embalaje

Todos estos elementos deben tomarse como un conjunto global para definir una

estrategia encaminada al mejoramiento de la cadena logística hortofrutícola a nivel

nacional.

Los esfuerzos iniciales se han concentrado en la cadena logística hacia

importaciones y exportaciones, basándose en los estándares y internacionales para

el manejo de los productos.

En las demás áreas como en infraestructura vial, camiones y transportes, sistemas

de almacenamiento y sistemas de información, es aun muy poco lo que se ha

trabajado.

Se debe emprender un programa en el cual participen Productores, distribuidores,

comercializadores y transportadores, para desarrollar la cadena logística de frutas y

verduras en Colombia, tomando como base los estándares internacionales,

fundamentalmente utilizando las normas ISO, para estandarización.

Del análisis del caso de sistemas logísticos para frutas y hortalizas se encuentran

problemas como:

Carencia de Sistemas de información

Almacenamiento deficiente

Débil análisis del Impacto ambiental generado

Degradación permanente en el tiempo de las frutas y verduras

40


Retrasos y demoras en los despachos y recibos de los alimentos

Responsabilidad no asignada en la cadena

La principal causa de estos problemas se debe a una Falta de integración de la

cadena logística compuesta por:

Productores en el campo

Cooperativas y Centros de acopio

Transporte en todos los niveles (En fincas, de fincas a centros de acopio y de

centros de acopio a Ciudades y grandes centros de distribución)

Bodegaje

Comercializadoras y distribuidores

Puntos de venta

Cliente final

Adicionalmente problemas como la Carencia de políticas de normalización,

Deficiente infraestructura vial, bajo desarrollo de sistemas de información, sumados

a la dificil situación de seguridad.

Para la solución de estos problemas es necesario implementar sistemas de

Información en fincas y centros de acopio; incorporación de Tecnologías duras,

principalmente para manejo eficiente de los alimentos, que eviten el maltrato de los

mismos, así como eficiente cadena de frío; sistemas de almacenamiento adecuados;

mecanización y automatización en procesos y capacitación en nuevas tecnologías,

sistemas y procedimientos de cosecha, postcosecha y transformación de frutas y

verduras.

Se deben incorporar tambien:

Transporte de carga mas eficiente y de mayor escala a nivel terrestre

Sistemas especializados de cargue y descargue

41


Mejorar la cultura de paletización y apilamiento de los productos para evitar

maltratos y deterioro

Adaptación de normas y estándares internacionales

Adopción de tecnologías duras en:

Accesorios adicionales para carga y descarga

Procesos de almacenamiento

Construcción de Centros de acopio y bodegas de facil limpieza y

mantenimiento

Utilización de sistemas de conservación de las frutas y verduras

(cadena de frío).

1.7 La cadena logística y los sistemas de información.

1.7.1 Funciones Básicas de un Sistema de Información para Logística.

Un sistema de esta naturaleza debe cubrir cinco funciones básicas de los negocios

en una organización :

Servicio al cliente : procesamiento de las órdenes o pedidos, los precios de los

mismos, determinación de donde y cuando despacharlos y su seguimiento.

Manejo de inventarios : determinación de cuanto producto hay en existencia,

cuanto se debe mantener en la red de negocios y donde ubicarlo, asumiendo que

haya bodegas múltiples o servicio de terceros.

Compras : quiénes son los proveedores y en qué condiciones hacen sus

despachos.

Almacenamiento : cómo almacenar los alimentos y satisfacer las órdenes de los

clientes para garantizar que las reciban en la fecha esperada.

42


Transporte : manejo y movimiento de frutas y verduras, a partir de las fincas,

centros de acopio y bodegas hasta el consumidor, en la forma más efectiva.

El objetivo general es ayudar a optimizar el flujo de frutas y hortalizas a través de

estos procesos.

1.7.2 Ventajas Principales de un Sistema de Información para Logística.

Primero, permite reducir significativamente los niveles de inventarios, señalando el

equilibrio entre la oferta y la demanda. Si el encargado puede predecir que pedirán

los clientes, podría reducir el stock de seguridad. Segundo, ayuda a mejorar la

productividad del trabajo en la bodega. Si se pueden planificar los despachos para

que correspondan con la llegada de los materiales a la bodega, se reduce el

movimiento de mercancía en esta. Y tercero, mejora el servicio al cliente : con la

información disponible esta en capacidad de saber si puede atender algún pedido

específico y cuando estaría hecha la entrega.

1.7.3 Software Existente para la Gestión de la Cadena de Suministros

MRP (Planeación de Requerimientos de Manufactura). Se concentra en la

planta y la producción de unidades.

MRP II (Planeación de Recursos de Manufactura). Maneja un concepto más

global de la planificación de la compañía.

DRP (Planeación de los Requerimientos de Distribución). Tiene una cobertura

bastante amplia. Considera la existencia de una o más plantas y una o más

bodegas. Se mete en el manejo de la cadena de distribución teniendo en cuenta el

transporte y la demanda.

Pick Ware para preparación de pedidos.

43


Slot Ware para diseñar y acomodar objetos en las bodegas.

Otros : Manufacturing Pro, MF Pro, PBCS.

Sistemas de Información en Colombia

El sector agropecuario colombiano se encuentra en una etapa de transición

determinada por procesos de modernización, reconversión y diversificación

productivas, que exigen un soporte tecnológico que garantice la generación de

condiciones propicias para competir tanto en los mercados internos como en los

externos en este sentido se hace necesario incorporar sistemas de información

logísticos como ayuda tecnológica que facilite el mejoramiento de la cadena logística

hortofrutícola.

La CCI creo un Sistema de Información Estratégica para el Sector Agroalimentario,

SIESA, como herramienta integral para la toma de decisiones y para la planificación

sectorial, que cuenta con información sobre; comercio exterior, precios y mercados

nacionales e internacionales, tecnologías de producción y poscosecha, estadísticas

de producción, normas técnicas y fitosanitarias. Su objetivo no es solo presentar

información primaria, sino ofrecer series estadísticas e indicadores agregados así

como análisis de inteligencia de mercado hechos por analistas y expertos del sector.

( Fuente Clara Gonzalez CCI 2000)

1.7.4 Algunas Recomendaciones para la Adquisición del Software

Conocer las necesidades reales de información de la compañía que compra.

Asesorarse en el proceso de selección y compra.

44


Garantizar que el proveedor este en capacidad y se comprometa a realizar las

adaptaciones a las condiciones específicas de la compañía que compra. Este

tiene que ser el valor agregado del proveedor.

1.8 Mejora de la rentabilidad en la Gestión logística Agroalimentaria.

A continuación se enumeran algunos apreciaciones que permiten una vez aplicadas

correctamente y metódicamente llega la mejorar la rentabilidad del mercadeo y lo

que es más importante en el mundo globalizado, competir.

Para el productor de materias primas:

Negocie las condiciones que evitan romper la cadena de frío de los perecederos.

Integre al Operador logístico en su cadena de suministro para reducir costos de

almacenamiento y gestión de Stocks.

Descubra como a través de una buena logística se diferencia su productos.

Trabaje con mercados de futuros

Identifique la calidad de los productos e intégrese a la certificación con las normas

ISO.

Para el Productor:

Integre a sus proveedores al esquema de producción de la empresa

Trabaje con proveedores previamente calificados

Capacite a su personal en factores que generen rentabilidad empresarial y mejoras

en servicio al cliente

Conozca la cadena logística desde la adquisición de la materia prima hasta su

consumidor final.

Para el Comercializador y Distribuidor:

45


Asegúrese del reaprovisionamiento continuo mediante el uso de una logística

apropiada.

Aproveche las nuevas tecnologías de comercialización .

Integre la infraestructura de manejo y transporte al control de servicio al cliente.

Recuerde cada cliente tiene su propia logística, aprenda de todos.

46


Resumen del Modulo

Las actividades de Logística por excelencia son : Almacenamiento, distribución,

transporte e información. De la forma como se combinen los factores depende si

aporta o no valor al producto, de donde surge la estrategia de penetración de

mercados basada en esa actividad.

El desarrollo de la cadena logística debe partir de conocer las necesidades del

mercado, bien sea nacional o internacional, los componentes de la cadena para

cada caso en particular varían según la demanda de mercado.

Las condiciones generales de la Distribución Física son: La recolección en el lugar

de producción, el transporte al centro de acopio o procesamiento, la clasificación,

desinfección, envase y adecuación, transporte a las bodegas de comercialización,

manejo, distribución y comercialización al consumidor.

Aspectos básicos del proceso logístico

En el proceso logístico, se debe definir con anticipación los requerimientos en el

proceso de entrega en el mercado local o en exportación, como son el empaque,

mano de obra, equipo de transporte, programación de embarques, puerto o

aeropuerto de salida al mercado internacional, instrucciones al agente de carga,

condiciones de embarque, cupos en las naves o aeronaves, procesos de inspección

y documentación.

Otros aspectos específicos son: La infraestructura de vías, la logística de las

materia primas, transporte al centro de acopio, la Logística de Producción, el

transporte al comercializador local o al puerto de embarque internacional, recibo del

producto en destino, manejo de la carga en el Aeropuerto y Transporte Aéreo y

transporte Marítimo en Contenedor .

47


Almacenamiento

Almacenar lo podemos definir como el conjunto de actividades que se realizan para

guardar y conservar artículos en condiciones optimas para su utilización desde que

son producidas hasta que son requeridos por el usuario o cliente final.

Las condiciones de un buen transporte son: Mercado y condiciones de venta,

entrega oportuna, condiciones que preserven la calidad del producto, rentabilidad

para las partes, disponibilidad en las zonas de producción, frecuencias y cupos,

rutas, Indices de puntualidad y ventajas y desventajas de servicios.

Los principales problemas que presenta Almacenamiento y Transporte en la cadena

postcosecha de frutas y hortalizas en Colombia se encuentran en Desarrollo vial,

Transportadores, Centros de acopio, Distribuidores (Bodegas), Sistemas de

almacenamiento, Sistemas de Información, Empaque y Embalaje

Las Funciones Básicas que un Sistema de Información para Logística debe con

tener son Servicio al cliente, Manejo de inventarios, Compras, Almacenamiento y

Transporte

48


FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 2

ALMACENAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS

49


MODULO 2. ALMACENAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS

Página

2.1

2.1.1

2.1.2

2.1.3

2.1.4

2.2

2.2.1

2.2.2

2.2.3

2.3

2.3.1

2.3.2

2.3.3

2.3.4

2.4

2.4.1

2.4.2

2.5

INTRODUCCION

Manejo de la bodega

Indicaciones para cargar las bodegas

Control del ambiente almacenado

Conservación de la calidad durante el almacenamiento

Mantención y sanitización

Optimización del espacio de almacenamiento

Sistemas de estanterías

Tipos de estanterías

Logística en estantería para manejo de frutas y hortalizas

Inventarios

Tipos de inventarios

Estantería según rotación de inventarios

Estiba según rotación de inventarios

Rotación según empaque

Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas

Seguridad en instalaciones

Seguridad industrial de personas

Aspectos económicos del almacenamiento

2-5

2-7

2-7

2-10

2-15

2-17

2-22

2-22

2-22

2-28

2-30

2-30

2-31

2-32

2-32

2-34

2-34

2-35

2-36

50


Resumen del módulo 2-

51



Almacenamiento de frutas y hortalizas

Objetivo

Conocer las operaciones que se realizan en las

operaciones de almacenamiento con el fin de

determinar los elementos clave para la óptima

aplicación en el manejo de frutas y hortalizas.

Contenido

2.1

2.1.1

2.1.2

2.1.3

2.1.4

2.2

2.2.1

2.2.2

2.2.3

Manejo de la bodega

Indicaciones para cargar las bodegas

Control del ambiente almacenado

Conservación de la calidad durante el

almacenamiento

Mantenimiento y sanitización

Optimización del espacio de

Almacenamiento

Sistemas de estanterías

Tipos de estanterías

Logística en almacenamiento para

manejo de

frutas y hortalizas

52


2.3

2.3.1

2.3.2

2.3.3

2.3.4

2.4

2.4.1

2.4.2

2.5

Inventarios

Tipos de inventarios

Estantería según rotación de

inventarios

Estiba según rotación de inventarios

Rotación según empaque

Seguridad industrial en almacenes de

frutas y hortalizas

Seguridad en instalaciones

Seguridad industrial de personas

Aspectos económicos del

almacenamiento

Resumen del

módulo

53


OBJETIVOS

General

Conocer las operaciones que se realizan en el almacenamiento con el fin de

determinar los elementos clave para la óptima aplicación en el manejo de frutas y

hortalizas.

Específicos

Identificar las operaciones rutinarias que se realizan en la bodega y los

controles que es conveniente tener presentes para conservar el producto

almacenado.

Enumerar los diferentes sistemas de estanterías mas utilizados para

optimizar el espacio de almacenamiento y reconocer sus ventajas y

desventajas.

Establecer los sistemas de inventario acordes con la forma como se

maneja el producto en una bodega de almacenamiento de frutas y hortalizas.

Considerar los diferentes aspectos relacionados con la seguridad industrial

para garantizar un funcionamiento seguro de la bodega.

54


INTRODUCCIÓN

En los países tropicales como Colombia, el almacenamiento de frutas y hortalizas

se realiza como respuesta a las condiciones coyunturales de oferta y demanda.

Aunque algunas veces es resultado de un análisis estructural de la situación

internacional, buscando conservar producto en función de las "ventanas de

mercado" por algunas semanas, el almacenamiento casi siempre se realiza para

garantizar el suministro permanente de materia prima al área de proceso de la

empresa exportadora. Las condiciones del clima, la concentración de la

producción en épocas de cosecha, la incidencia de plagas y enfermedades así

como el hecho que la producción de frutas y hortalizas no se realiza de manera

programada, hace difícil prever la cantidad de fruta de que se dispondrá hacia el

futuro.

El almacenamiento busca mantener las características del producto fresco

utilizando ambientes controlados; por lo general este almacenamiento se da por

muy pocos días; para muy pocos productos se trata de almacenamientos por

largos periodos de tiempo.

Existen muchos métodos de almacenamiento que van desde aquellos más

sencillos como el recubrimiento con materiales protectores que modifican el

ambiente alrededor del producto, hasta los sistemas que vigilan la concentración

de los gases en el almacén. Los primeros son utilizados para almacenar por

periodos cortos, pero no permiten controlar las condiciones de almacenamiento y

por lo mismo no se puede determinar la vida útil del producto. El sistema ideal y el

más utilizado sigue siendo la refrigeración mecánica. Aunque existen sistemas

55


mas sofisticados como las atmósferas controladas, estas son más eficientes sólo

como complemento de la refrigeración; además la ventaja adicional obtenida es

poca si se tiene en cuenta que en exportación de frutas y hortalizas es muy corto

el tiempo de almacenamiento.

El sistema de almacenamiento comprende dos funciones primordiales: el

mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo adecuado de los

productos, que comprende todas las actividades de carga y descarga, el traslado

del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de

pedidos; estas operaciones deben realizarse de una forma ordenada, controlada y

secuencial.

El diseño y la ubicación de la instalación viene dada por el tiempo de

almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho

almacenamiento tales como condiciones ambientales y tipo de producto. El rango

de productos que se pueden almacenar varía desde los que están listos para su

introducción al mercado (frutas y hortalizas frescas) hasta materias primas

(pulpas, concentrados, precortados, congelados), y productos semi-facturados en

espera de algún tratamiento posterior.

La rotación que presenten los productos alimenticios determina la organización de

los sitios de almacenamiento para lograr el mejor aprovechamiento del espacio y

el menor gasto de tiempo durante las operaciones de cargue y descargue.

El objetivo primario de la disposición del espacio de almacenamiento es buscar

la reducción del número de movimientos requeridos en cargue y descargue, y

56


asegurar una mejor utilización del espacio de almacenamiento.

Para esto se puede recurrir al empleo de unidades de almacenamiento que sirvan

de transporte tales como cajas, estibas, sacos, canastillas, cestos etc.; además

del empleo de aparatos de servicio técnico, que pueden ser desde una escalera

de mano hasta un montacargas.

Durante el almacenamiento, los controles de productos van desde tarjetas o fichas

que manejan la información del lugar de almacenamiento, señalización de

estanterías y cajones, hasta sistemas de automatización total, con equipos

computarizados y manejo de software para maximizar la eficiencia del almacén.

57


2.1 Manejo de la bodega.

El tamaño y la complejidad de la bodega determinan la organización del

almacenamiento. Se tendrá en cuenta como primera medida quiénes utilizarán la

bodega, que destino tienen los productos que allí se almacenarán, con qué

frecuencia se utilizará la bodega a plena capacidad (estacionalidad de la

producción), además de aspectos técnicos relacionados con la ubicación, el

tamaño y la distribución de espacios. Para el buen manejo de las bodegas

refrigeradas se necesitan conocimientos y experiencia en:

Indicaciones para cargar las bodegas de almacenamiento.

Control de variables ambientales dentro del almacenamiento.

Condiciones de almacenamiento de los productos.

Manejo, control y mantenimiento del equipo de refrigeración.

Limpieza e higiene de la bodega.

Entrenamiento del personal en la operación de la bodega.

2.1.1 Indicaciones para cargar las bodegas.

El proceso de carga se realiza lo mas rápido posible para evitar

incrementos grandes de temperatura dentro de la bodega; ello implica una

organización adecuada del proceso. Se sugiere el uso de rieles para agilizar el

ingreso y salida de los pallets. (Figura 2. 1)

58


Figura 2. 1 Rieles que facilitan el ingreso y salida de los productos.

La intensidad de la operación será en relación con la cantidad de producto que el

sistema de refrigeración es capaz de recibir (kg/hr); para ello, el preenfriado de

los productos y de la cámara de almacenamiento es primordial; ello además evita

la deshidratación rápida que se presenta en el producto cuando la diferencia de

temperatura entre el producto y el ambiente es muy extrema. No se debe cargar

la bodega y luego arrancar el equipo de refrigeración, pues esto también causa

deshidratación al producto.

La apertura de las puertas es un importante punto para la filtración del

calor y debe ser controlado por medio de una administración disciplinada. Se

sugiere instalar sistemas de apertura rápida tanto desde el exterior como desde el

interior de la bodega (Figura 2. 2).

59


Figura 2. 2 Sistema de apertura rápida de puertas.

En las áreas de tránsito entre la bodega y el exterior, donde las puertas necesitan

permanecer abiertas durante períodos largos, se puede proveerse de una cortina

de tiras de PVC flexible anchas y transparentes para evitar la filtración de calor

(Figura 2. 3).

Figura 2. 3 Cortina de plástico a colocar en las puertas de la bodega.

60


El uso de topes en las puertas (Figura 2. 4) evita que cuando se utilicen

vehículos en estas operaciones, éstos golpeen las puertas y dañen su ajuste.

Figura 2. 4 Topes utilizados para impedir daños al sello de las puertas.

La acomodación de los productos se hace según orden previamente

establecido; para facilitar el control de los productos, se pueden dibujar sobre el

piso con pintura amarilla, las diferentes áreas de colocación de arrumes; si la

bodega no es de gran altura, esto se puede realizar en el techo para facilitar la

labor. La bodega no debe llenarse completamente; se debe considerar un 10%

del volumen de la misma para facilitar la recirculación de aire.

El estibado de los productos debe ser de modo que no dificulten la

circulación, ya que ello podría permitir la formación de áreas localizadas en donde

se acumula el calor (focos de calor) lo que propicia el deterioro prematuro del

producto. Además esto permite la inspección periódica durante el almacenamiento

y por lo tanto, la eliminación del producto infectado, sobremaduro o deteriorado, si

fuera necesario.

61


La altura de los arrumes no puede superar la parte inferior de los

evaporadores cuando éstos se encuentran instalados en el techo. Esto facilita la

recirculación del aire y evita la formación de áreas con temperaturas mayores; se

recomienda proteger los empaques que se encuentra cercanos al evaporador,

para evitar su sobreenfriamiento.

Los empaques a utilizar deben estar diseñados para facilitar el paso del

aire inmediatamente alrededor de los productos. Las ranuras de ventilación en los

lados y en los bordes horizontales aceleran el enfriamiento, solo si se deja un

espacio adecuado (mínimo 10 cms) entre los embalajes y la pared para que

circule el aire frío situados de modo tal que la corriente de aire pase sin

impedimentos de un embalaje a otro. Para lograrlo se utilizan topes en las

paredes que impiden que el arrume se apoye en la pared (Figura 2. 5).

62


Figura 2. 5 Topes para impedir arrumes contra la pared.

Es conveniente utilizar una antecámara con una temperatura intermedia entre el

exterior y la bodega; esto además de reducir el ingreso de aire caliente al

almacenamiento, evita la condensación de agua que ocurre cuando los productos

fríos son colocados a una temperatura mayor.

2.1.2 Control del ambiente de almacenamiento.

La utilización del frío para la conservación de fruta fresca de exportación exige el

medir diferentes variables para monitorear y controlar dicho proceso. Esto permite

saber si el proceso se está llevando a cabo en buena forma, y tomar las

decisiones correspondientes para que la condición de la fruta en destino sea

óptima y permita acceder a mejores precios.

Existen tres parámetros que determinan la buena calidad del almacenamiento

refrigerado, según el producto que se esté almacenando; estos son: temperatura

(dentro de la fruta y en el aire), humedad relativa y velocidad del aire.

Mediciones de temperatura.

Se considera una de las características más difíciles de mantener debido a que su

valor puede variar en las diferentes zonas del recinto; su buena distribución

63


dependerá de factores como el diseño de la cámara de refrigeración, la

distribución de los pallets, la velocidad de circulación de aire y el tipo y material de

la estiba.

Cuando el lugar de almacenamiento se encuentre lleno, debe controlarse

diariamente la temperatura y se debe examinar regularmente el termostato (véase

2.2.2) para asegurarse que no ha sido manejado en forma indebida. En las

bodegas de grandes dimensiones, deben usarse termómetros registradores

(Figura 2. 6).

Figura 2. 6 Distribución de sensores de temperatura dentro de los pallets.

Es necesario conocer el nivel máximo y mínimo de temperatura en las cajas, tanto

para lograr en todas ellas el enfriamiento adecuado, como para evitar enfriar en

exceso hasta el punto de causar daño a los productos que se enfrían más rápido;

si se dispone de suficientes sensores, se estará en condiciones de detener el

enfriamiento en el momento adecuado. La temperatura se debe controlar en

64


varios puntos dentro de la cámara colocando termostatos de resistencia o

termocuplas, especialmente:

A la entrada y salida del aire del evaporador.

En el área de localización de los pallets (sensores de temperatura de

pulpa)

Estos niveles de temperatura fijados en el termostato, son los responsables de

mantener las condiciones térmicas, el intervalo entre estos dos niveles es lo que

se conoce como diferencial de temperatura, siendo la máxima diferencia que se

acepte. Si este diferencial es muy pequeño el sistema funcionará en ciclos cortos

arrancando y parando frecuentemente incrementando el costo de operación; si

por el contrario el diferencial es muy alto, los ciclos de arranque y parada serán

muy largos originando grandes variaciones de temperaturas de la cámara, lo que

puede deteriorar el producto almacenado.

Los termómetros y termostatos deben ubicarse en general a media altura de la

pared, lejos de puertas u otras aberturas, cuyo elemento sensible se encuentre

alejado unos centímetros de la superficie de la pared y cuando sea posible, en la

mitad de uno de los paños grandes de la cámara; también deben estar en un

lugar fácilmente accesible, así se encuentre llena la cámara.

Si se utilizan varios evaporadores para una misma cámara, el sensor de

temperatura debe estar a igual distancia de ellos y normalmente en la pared

opuesta.

65


Humedad relativa.

Es un índice de equilibrio entre el agua del producto y su eliminación por el aire

cuando éste pasa por el evaporador. La humedad relativa de la atmósfera de una

cámara frigorífica influye sobre la pérdida de peso del producto, debido a

fluctuaciones de temperatura debajo el punto de congelación, que al subirla hace

que el agua de los productos se evapore y al bajarla se condense en el empaque,

afectando la apariencia, calidad nutricional y por supuesto reduciendo su precio.

De acuerdo con el tipo de producto almacenado se debe fijar un rango de

humedad donde éste no pierda agua, que generalmente se encuentra entre 80 y

95% pero controlando que no ocurra daño de sus características al tener un

ambiente muy húmedo.

La humedad relativa es controlada por factores como: características físicas y

biológicas del producto, cantidad en la cámara de refrigeración, tipo y método de

embalaje, tipo de estiba y de apilamiento, movimiento del aire, funcionamiento del

equipo, control del sistema de refrigeración, diferencia de temperatura de la

cámara, cantidad de producto expuesta al ambiente, ganancias de calor y de

vapor de agua, condiciones del aire exterior y duración de los ciclos de

funcionamiento de la instalación frigorífica.

De todos ellos el más importante es la diferencia de temperatura (DT), cuanto

más pequeña sea la diferencia de temperatura entre la superficie del evaporador y

el ambiente, más alta será la humedad relativa en la cámara frigorífica. Otra forma

de conseguir esto, es utilizando humidificadores que se encargan de entregar

humedad al ambiente en forma de vapor de agua. (Figura 2. 7)

66


Diapositiva

Figura 2. 7 Humidificador.

El nivel de humedad de la cámara está controlado y medido por medio de

higrómetros

Los higrómetros a menudo son inestables y se estropean fácilmente, son

sensibles al polvo afectando su exactitud. Es necesario hacer un mantenimiento

periódico y comprobar su funcionamiento.

Circulación de aire.

El aire es el medio secundario que elimina el calor del producto y su entorno y lo

transporta al evaporador siendo devuelto al espacio refrigerado. La velocidad de

este aire oscila entre 0.1 a 0,3 m/s cuando se encuentra en contacto con la

superficie del producto ó de 0.5 a 0.8 m/s cuando son productos apilados.

67


El movimiento de aire dentro de la cámara tiene fundamentalmente dos objetivos:

Homogeneizar las condiciones de humedad y temperatura y Mejorar la eficacia

del evaporador.

El movimiento del aire aumenta por sus diferencias de densidad, lo que se conoce

como convección natural o puede ser aumentado por acción mecánica o

convección forzada, en este caso se utilizan ventiladores o difusores que regulan

la velocidad del aire en la cámara y también sobre el evaporador.

El patrón de circulación de aire depende de varios factores como la cantidad de

aire que circula por los ventiladores, dispositivos para la succión y la distribución

del aire, cantidad del producto almacenado y diseño de la estiba y el empaque,

eficacia del aislamiento, dimensiones y forma de la cámara, temperatura del

ambiente exterior, diferencias de presión debidas al flujo de aire, condiciones de

operación del evaporador y la acumulación de escarcha. (Figura 2. 8)

68


Figura 2. 8 Acumulación de escarcha sobre el evaporador.

La distribución del aire en la cámara se consigue por medio de ventiladores de

largo impulso o por canalizadores; según el tamaño de la cámara puede ser

necesario el uso de varios ventiladores. Si el sistema utilizado es por

canalizadores se puede colocar un conducto en cada evaporador, ajustándolo

debajo del techo de la cámara o en un sistema de piso falso (Figura 2. 9); de esta

forma colocando las salidas de aire distribuidas el aire se repartirá por toda la

cámara. este sistema es bueno pero muy costoso.

Figura 2. 9 Piso falso para canalizar el flujo de aire.

Otro sistema de distribución de aire es por medio del sistema de chorro libre de

aire impulsado horizontalmente y a alta velocidad por los ventiladores, este

sistema es considerado muy eficiente y no es muy costoso, especialmente si se

ha establecido un buen plan de estibado

Es difícil establecer un valor real para las velocidades de circulación de aire o para

el flujo que deban tener los ventiladores para conseguir una adecuada distribución

dentro de la cámara, pero puede definirse un coeficiente teórico de cambios de

aire que es la relación entre el volumen de aire que pasa a través del evaporador

cada hora y el volumen total de la cámara vacía, utilizando un manómetro de

presión de aire; la cantidad de aire que circula será inversamente proporcional a

69


la diferencia de temperaturas entre el aire que entra y el que sale del enfriador en

las cámaras de congelación, donde estas diferencias de temperatura son de

orden de 1ºC, a veces son necesarias 200 cambios de aire por hora.

2.1.3 Conservación de la calidad durante el almacenamiento.

El proceso de almacenamiento no es estático, y continuamente están ocurriendo

cambios en el ambiente y en el interior de los productos; identificar los problemas

que se pueden presentar en el producto, permite adelantarse a ellos y

solucionarlos sin que se presenten pérdidas importantes.

Daños por frío, congelación y calor.

Un problema muy común que ocurre durante el almacenamiento tiene que ver con

los cambios que ocurren a la temperatura dentro de la bodega, causando efectos

adversos sobre los productos.

Los mejores beneficios se consiguen cuando la temperatura del producto es

cercana a su punto de congelación; sin embargo, para algunos productos si la

temperatura permanece algún tiempo por debajo de la recomendada, se pueden

presentar alteraciones fisiológicas severas. Aunque los efectos son claramente

identificados (cambios de color en la pulpa del aguacate, mango y piña,

hendiduras negras en la epidermis de mangos, papayas, escaldado), la forma

como sucede no está identificada.

La temperatura crítica es mas alta en los frutos de origen tropical y varía con la

especie y variedad. (Cuadro 2. 1)

Cuadro 2. 1 Rango de Temperaturas críticas para algunos productos tropicales.

Producto Temperatura (ºC)

Aguacates 4.5 - 13

70


Mangos 7 - 13

Papayas 7 - 10

Fuente: Martínez Jávega, J.M. (1999). Tendencias Actuales de la frigoconservación

de frutos. En: Revista Fruticultura Profesional. No. 102, Mayo-Junio. P. 59.

Estas tablas pueden diferir de un producto a otro; en el caso de los mangos, las

variedades Haden, Tommy, Kent, Sulfaida no resisten temperaturas por debajo de

los 10ºC, mientras que variedades asiáticas como la Alfonso resisten

temperaturas hasta de 8ºC sin sufrir lesiones por frío.

Algunos tratamientos complementarios (ver 2.2.1.3) son muy utilizados para

mejorar la resistencia al daño por frío en algunos productos. Los calentamientos

intermitentes (5 a 48 horas a 20ºC, 1 o 2 veces por semana) han sido eficaces en

la reducción del daño por frío. En todos estos tratamientos térmicos es importante

optimizar la relación tiempo-temperatura, para normalizar los desequilibrios

reversibles del estrés de frío durante el periodo de latencia.

En aguacate dan buenos resultados algunos tratamientos previos con calcio, así

como la utilización de ceras; se recomiendan formulaciones a partir de polietileno

y concentraciones de sólidos totales de 10 a 12%. También las envolturas

plásticas individuales reducen las lesiones por frío en estos productos. (Martínez,

1999)

71


Pérdida de peso.

La mayoría de las frutas y hortalizas pierden agua de manera constante durante el

almacenamiento; esto en general es causado por el déficit de humedad entre el

aire no saturado de la bodega y los espacios intercelulares de la fruta, que

ocasiona a ésta una constante pérdida de agua, la cual no puede reemplazar.

Muchos productos muestran síntomas visibles después de presentar una pérdida

del 3% de su peso inicial. Los daños que recibe la fruta durante la manipulación

pueden incrementar de manera importante (hasta en un 20%) la pérdida de agua.

Así mismo la temperatura del aire dentro de la bodega es importante para

conservar la H.R.; primero porque, a medida que la temperatura se reduce la

humedad relativa en el ambiente se puede conservar mas alta. Por lo mismo, se

puede mantener en mejores condiciones el producto; un producto en el campo a

condiciones de 25ºC y 30% de H.R. pierde agua 36 veces más rápido que cuando

es colocado en refrigeración a 0ºC y 90% de humedad relativa. (Kader, 1992)

Daños por microorganismos.

Para el control de los patógenos durante el almacenamiento han dado buenos

resultados las atmósferas modificadas y controladas.

Se utilizan atmósferas con la siguiente composición:

O2 2 - 4 %

CO2 5 - 7 %

Aunque los efectos sobre el patógeno son notorios cuando las concentraciones de

oxígeno son inferiores al 2% y de dióxido de carbono superiores al 10%; estos son

utilizados solo en algunos productos, como fresa, que resisten estas

concentraciones de sin sufrir deterioro en el sabor.

72


Cuando se trata de atmósferas con muy bajos niveles de O2 (ULO) y o muy altos

niveles de CO2 se pueden controlar insectos, especialmente como tratamientos

cuarentenarios; este sistema es muy ventajoso pues no deja residuos tóxicos y

son competitivos en costos con los agroquímicos, pero sin un control adecuado

puede causar anaerobiosis y fermentación en las frutas. Por ejemplo, aunque

resulta beneficioso para productos como la piña, el mango y la papaya, no es así

para el aguacate Hass. (Yahia, 1994)

2.1.4 Mantenimiento y sanitización.

El primer requisito para una eficiente operación de un almacen refrigerado de

frutas y hortalizas es tener un buen conocimiento del funcionamiento de las

máquinas y de sus características y un estudio constante de las tareas de

refrigeración que son necesarias.

Los controles automáticos operan sólo en el intervalo en que se ha especificado, y

deben ser continuamente chequeados y ajustados para evitar problemas con los

equipos de refrigeración. Se recomienda entonces tener equipos de medición

directa (manómetros) para medir la presión. Estos deben ser chequeados cada

seis meses por un técnico especialista para estar seguros de su precisión. Los

manómetros deben ser fáciles de leer y estar localizados para indicar la succión

del compresor y la presión de descarga. El tipo y la precisión de estos

manómetros los puede indicar el fabricante, y son dados por los requerimientos

del equipo de refrigeración.

La lectura de termómetros e higrómetros se realiza de manera periódica y las

condiciones de operación de la bodega no deben cambiar sin alguna razón, que

73


puede ser un cambio en las cargas (productos almacenados) o un mal

funcionamiento que requiere del servicio técnico. Las condiciones de manejo

deben ser registradas de manera que cualquier cambio sea detectado

oportunamente y se tomen las medidas correctivas a tiempo. Conviene mantener

un libro donde se anoten tanto los movimientos de producto, temperatura y

humedad relativa como las operaciones de mantenimiento realizadas.

Es imprescindible programar la operación de descarche del evaporador, pues el

hielo reduce la eficiencia de los equipos y puede ocasionar incrementos de

temperatura no deseados. El número y los periodos de descarche se hace según

necesidades. Esta operación puede realizarse de diferentes maneras: con aire

(compresor parado y ventiladores en marcha), con agua (ducha de agua sobre el

evaporador), mediante resistencias eléctricas o mediante gas caliente (con

inversión del ciclo de refrigeración). (Durán, 1983).

Ante un problema que presente un almacén de frutas y hortalizas durante su

funcionamiento, la primera consideración es la identificación de la causa posible;

en la Figura 2.10 se presenta una guía que permite identificar estas causas y dar

con la solución precisa.

Estos problemas casi siempre son detectados sólo cuando son de una magnitud

que afecta la calidad de los productos refrigerados. Una buena operación debe

estar acompañada de un programa de mantenimiento preventivo. De esta forma se

reducen los gastos de reparación de partes del equipo y se minimizan tanto los daños en la máquina de

refrigeración, como las pérdidas económicas por deterioro de los productos almacenados.

74


Figura 2. 10 Diagnóstico de averías.(Tomado de Alarcón, 1992).

Los manuales de servicio, las instrucciones de operación y de seguimiento a los

diferentes controles y las listas de repuestos las suministran los fabricantes.

Además, se recomienda tener el contacto permanente con un técnico calificado

que puedan acudir en el momento en que el sistema de refrigeración presente

una falla.

Algunos de los ítems a tener presente son los siguientes:

Las válvulas de expansión

Válvulas solenoides

Válvulas reguladoras de presión

Termostatos

75


Controles de presión de aceite

Controles de voltaje

Termostatos

Controles de baja y alta presión

Válvulas de seguridad

De estos ítems, se debe chequear las condiciones de operación dadas por el

fabricante, con las que presenta en el momento el sistema. En cuanto a lo

relacionado con la energía eléctrica se requiere considerar el estado de las

conexiones y elementos complementarios:

Revisión de las conexiones y terminales

Revisión de conductores

Eliminación de fallas a tierra

Ajuste de interruptores de cuchillas con fusibles

Factor de potencia

La adecuada iluminación también es importante. Las bombillas luego de 3000

horas de uso pierden un 10% de su luminosidad inicial. Esta reducción en

iluminación se incrementa debida a la suciedad, alcanzando hasta 40%, lo que

significa que una bombilla de 100 W al cabo de 3000 horas iluminará como una de

60 W. Se recomienda limpiar las lámparas cada 1000 horas.

Se puede establecer un programa de sustitución de lámparas mediante el cual se

instalen en grupo lámparas nuevas antes que las antiguas lleguen al final de su

vida útil. También se recomienda mantener limpios paredes y techos; los

acabados de un recinto se deterioran por acción del tiempo y los índices de

76


reflactancia bajan haciendo que los niveles de iluminación desciendan en forma

considerable.

Sanidad dentro de la bodega

La exigencia en higiene es muy alta. No debe olvidarse que se trata de cuartos

donde se conservarán productos que son sensibles al ataque de hongos y

bacterias. Es la mejor manera de controlar el desarrollo de estos patógenos.

Se recomienda una limpieza a fondo por lo menos una vez al año, con un

desinfectante que contenga hipoclorito de sodio o sus ingredientes sean

tensoactivos, fungicidas y bactericidas. Si se presentan problemas de

contaminaciones fuertes, puede utilizarse azufre; si esto se realiza, todos los

productos deben sacarse del cuarto y este permanecerá cerrado por 24 horas.

2.2 Optimización del espacio de almacenamiento.

Las estanterías son estructuras generalmente metálicas, diseñadas para la

organización de productos dentro de una bodega. Proporcionan volúmenes de

almacenamiento mayores por su aprovechamiento de la altura.

El uso de estanterías nos ayuda a economizar espacios, aumentar el rendimiento,

mejorar el control de inventarios de productos, mantener los productos levantados

del suelo proporcionando mayor higiene y limpieza en las bodegas.

77


2.2.1 Sistemas de estanterías.

Todas las estanterías se encuentran clasificadas dentro de dos sistemas, fijas y

móviles, cuya variación determina un tipo específico de estantería.

Estantería fija. Es toda estantería que no varia su ubicación, su

profundidad depende del manejo de inventarios, tipo de montacargas y densidad

de almacenamiento, entre estas se encuentra la selectiva, la drive thru, Drive in y

dinámica.

Estantería Móvil. Esta estantería es trasladable permitiendo un acceso a

cada lugar de almacenamiento, con una mayor profundidad de estibas.

2.2.2 Tipos de estanterías.

El tipo de estantería utilizado depende del inventario, la rotación y la vida útil que

tenga el producto. Entre estos encontramos la estantería selectiva, estantería

drive in, estantería drive thru, estantería dinámica y estantería autoportante.

Estantería selectiva.

Es una estantería fija, simple y la más usada para almacenamiento de estibas (),

todas las estibas tienen un acceso directo. (Sora, 1995)

78


Figura 2. 11 Estantería selectiva de simple profundidad.Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto Internacional del Frío.

La estantería selectiva puede tener modificaciones estructurales que dependen de

factores como densidad de almacenamiento, elementos de transporte y

automatización de la bodega.

Estantería Selectiva de doble profundidad:

Cuenta con dos espacios de profundidad para colocar dos estibas continuas (); se requiere de montacargas con horquillas extensibles (pantógrafo) para que alcancen a ubicar la carga en el espacio posterior (18).

79


Figura 2. 12 Estantería selectiva de doble profundidad.Fuente: Avances tecnológicos en almacenamiento refrigerado. Instituto

Internacional del frío.

Estantería Selectiva para pasillo estrecho: Este sistema hace un óptimo

uso del espacio, permite un acceso directo para todas las estibas, está

especialmente diseñado para utilizar montacargas o grúas necesarias para

maniobrar entre los pasillos estrechos y los estantes que alcanzan gran altura ();

la estantería usada para pasillos estrechos puede ser de diferentes tipos, no

necesariamente estantería selectiva, dependiendo de la rotación, profundidad de

estibas y elemento de transporte utilizado. Las bodegas que usan este tipo de

estantería son generalmente altamente automatizadas.

Figura 2. 13 Estantería selectiva de pasillo estrecho, almacenamiento automatizado de doble

profundidad.

Fuente: Avances tecnológicos en almacenamiento refrigerado. Instituto Internacional del frío.

Estantería para acumulación compacta (Drive In).

El sistema consiste en colocar varios bloques continuos de estibas de

almacenamiento que van desde tres estibas de profundidad en adelante (Figura 2.

14). El inventario que se maneja en este tipo de estantería es LIFO, es decir

80


últimos en entrar, primeros en salir, requieren de un único corredor de acceso

para entrada y salida.

Figura 2. 14 Estantería Drive In.

Estantería de paso (Drive Thru).

Es una estantería fija donde las estibas entran por un pasillo y salen por el otro

extremo, manejando el inventario FIFO, es decir primeras en entrar, primeras en

salir. Con un mínimo de profundidad de tres estibas.

Estantería Dinámica.

Es una estantería fija, puede manejar los dos tipos de inventario FIFO y LIFO;

Cuenta con un sistema de rodamientos que facilita la movilización de la carga

dentro de la estantería.

81


Estantería Dinámica de paso. Las estibas son colocadas en la zona más

elevada de inclinación y se mueven hacia abajo por la fuerza de gravedad,

ayudadas por rodamientos en la estantería, empujando las anteriores hacia la

salida. Este tipo de estantería requiere de dos pasillos uno de entrada y otro de

salida de producto.()

Figura 2. 15 Estantería dinámica, con doble pasillo.

Estantería Dinámica Drive in. Utiliza el mismo sistema de rodamiento que

la estantería anterior, la estiba rueda sobre el estante donde hay dos o más

estibas almacenadas, empujándolas hacia atrás. Necesitan montacargas con

horquillas elevadoras, las estibas entran y salen por el mismo lado usando un solo

pasillo. ()

82


Figura 2. 16 Estantería dinámica, pasillo sencillo.

Estantería Móvil.

Consiste en una estantería movible controlada individualmente, que corre sobre

rieles metálicos (Figura 2. 17) cuando una estiba es requerida el respectivo pasillo

es abierto eléctricamente, moviéndose de su base, un solo pasillo puede servir

para llegar a varias estanterías.

Figura 2. 17 Estantería Motorizada, móvil.

Estanterías Fijas

Estanterías Móviles

Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico, Instituto Internacional del frío.

83


En el Cuadro 2. 2 se resume los diferentes tipos de estantería existentes en el

mercado.

84


Cuadro 2. 2 Tipos de estantería existentes en el mercado.

85


2.2.3 Logística en Almacenamiento para manejo de frutas y hortalizas.

En un almacén a bajas temperaturas el costo de almacenamiento es alto, por lo

tanto se busca aprovechar el máximo de espacio posible reduciéndose la

cantidad de pasillos. El ancho de estos debe permitir el fácil acceso de los

elementos de transporte.

Para determinar el volumen utilizado por las diferentes estanterías se deberá

tener en cuenta:

Distancia entre las estibas.

Espacio para la circulación de los elementos de transporte.

Distancia a respetar respecto a paredes, techos, ventiladores y

evaporadores

Para almacenamiento de productos alimenticios a bajas temperaturas se aconseja

construir la estantería en ángulo de acero galvanizado, no es recomendable

utilizar estructuras metálicas pintadas, por su alto grado de corrosión, que pueden

llegar a producir contaminaciones en los alimentos almacenados.

Para el espacio entre estanterías se debe mantener un margen de amplitud de 5

a 15 cm más de las dimensiones de las estibas, para facilitar el acceso de los

montacargas y la ubicación de estibas dentro de estantería.

Se deben construir elementos de protección para evitar que las estructuras sean

golpeadas acarreando daños a las mismas o problemas de seguridad industrial,

86


generalmente estos protectores deben estar en las esquinas y en las bases de la

estantería.

La estantería dinámica facilita el movimiento de productos para almacenamiento

de baja rotación, pero no es aconsejable su uso a bajas temperaturas por posible

congelación y daños en los rodamientos que utiliza el sistema. La estantería

motorizada es aconsejable para almacenamiento altamente automatizado y que

almacenen grandes volúmenes, por la altura que pueden llegar a alcanzar.

Las estanterías hoy en día cumplen una doble función, sirven como

almacenamiento y además como soporte de la estructura física de las bodegas,

paneles de aislamiento y techos; éstas se conocen como estantería autoportante.

La estantería puede ser rígida, soldada o atornillada, lo que aumenta la

estabilidad, para el caso de almacenamiento a bajas temperaturas, las estructuras

atornilladas pueden llegar a ser un foco de contaminación para los alimentos

almacenados, por la corrosión causada por la humedad; Siendo más aconsejable

una estructura soldada cubierta por galvanizado.

La altura de la estantería depende de la estabilidad que tengan y de la calidad de

los materiales con que sea fabricada.

Las características de la estantería determinarán el tipo de montacargas

necesario para su funcionamiento, Es así como en el próximo capítulo se

estudiaran las características de los montacargas determinando cuál se acomoda

mejor según las necesidades que presente la bodega.

87


2.3 Inventarios

Toda empresa (exceptuando las de prestación de servicio de almacenamiento)

debe mantener su producción según las necesidades del mercado, manejando el

sistema justo a tiempo, evitando la acumulación de productos en inventarios, por

el elevado costo de mantener producto almacenado.

Los inventarios involucran todos los movimientos que tienen los productos desde

que ingresan hasta que salen como son: carga, traslado, descarga y preparación.

Para poder determinar la organización y movimientos dentro de las bodegas de

almacenamiento, debe conocerse el tipo de rotación que tenga el producto, factor

que se maneja por medio de inventarios. La Rotación de inventarios se refiere al

número de veces que sale un producto y es reemplazado durante un período

determinado.

Mantener inventarios dentro de un almacén tiene como fin registrar la clase, tipo y

cantidad de producto que requiere ser almacenado, además de relacionar su

movimiento de entrada y salida.

Los registros de inventarios deben contener información como ubicación dentro

del almacén (bodega, estante, anaquel o posición donde se encuentre ubicado el

producto), tipo de producto alimenticio que se está manejando, cantidad,

referencias y observaciones.

El movimiento de producto debe ser una información almacenada

electrónicamente mediante terminales manuales (estáticos o portátiles), lectores

88


de código de barras, conexiones de radio y todos los programas y equipos

conectados al sistema informático del almacén, preestablecidos en un programa

de software especializado. El sistema de código de barras legible en

computadoras registra información acerca de proveedores, características,

cantidad, tipo de producto, etc. Facilitando la identificación y ubicación dentro de

la bodega.

2.3.1 Tipos de inventarios.

Según la rotación de producto existen diferentes tipos de manejo de inventarios,

entre estos:

LIFO o UEPS.

( Last in first out, últimos en entrar, primeros en salir) Este tipo de rotación indica

que los últimos productos que fueron almacenados saldrán primero de la bodega,

que los que ya se encontraban allí. Este tipo de inventario permite utilizar un tipo

de estantería como la Drive-in (próximo capitulo.) que además ocupará menor

espacio dentro de la bodega.

FIFO o PEPS.

( First in first out, Primeros en entrar, primeros en salir) Esta rotación permite que

los primeros productos que entraron sean los primeros que salgan, por lo tanto

requieren un tipo de estantería más dinámica como la selectiva o la drive-thru

Mantener un stock alto de almacenamiento a bajas temperaturas demanda un alto

costo por lo tanto es conveniente mantener existencias de productos que cubra

las necesidades de demanda, por el contrario si el inventario es muy bajo puede

haber un estancamiento en la producción ó distribución.

89


2.3.2 Estantería según rotación de inventarios.

En las cámaras en las que la rotación y los movimientos son escasos (baja

rotación) la actividad de almacenamiento marca el diseño, la amplitud y la

profundidad en las estanterías que puede ser mayor de 5 estibas, pudiendo apilar

productos hasta la máxima altura que permita la cámara o la estabilidad de la

carga, permitiendo que los pasillos laterales sean más estrechos. A medida que

aumenta la rotación y movimientos (rotación media y alta) el diseño es modificado,

requiere más espacios de circulación y una profundidad de 3 a 4 espacios en la

estantería. En el Cuadro 2. 3 se pueden observar las estanterías más adecuadas

de acuerdo a la rotación del producto.

Cuadro 2. 3 Estantería según rotación.

ROTACION Nº DE

DIAS

TIPO DE ESTANTERIA

RECOMENDADA

OBSERVACIONES

BAJA 30 -13 Drive In (3 a 5 túneles),

drive Thru

Poco espacio de

circulación, mayor espacio

de almacenamiento

MEDIA 13 - 8 Drive In (1 a 2 túneles)

ALTA 8 - 1 Selectiva, Dinámica Debe permitir el acceso

fácil, a cada posición de

almacenamiento

2.3.3 Estiba según rotación de productos.

El uso de una estiba depende de la rotación que el producto requiera, para una

rotación baja, las estibas deben ser de mayor tamaño ya que permiten mayor

volumen de almacenamiento; por el contrario cuando la rotación es alta se

90


requieren estibas de menor tamaño que permita su fácil manipulación. (Cuadro 2.

4)

Cuando la cantidad de producto a almacenar no es mucho se puede prescindir del

uso de estibas, optando por el empleo de cajas, canastillas u otro tipo de

embalaje.

Cuadro 2. 4 Tipo de estiba ISO según la rotación.

ROTACION Nº DE DIAS TIPO DE ESTIBA REC0OMENDADA

BAJA 30 - 13 ISO ll

MEDIA 13 - 8 ISO l E ISO ll

ALTA 8 -1 ISO I

También hay que tener en cuenta que la estiba entre menor tamaño tenga más

fácil será su manejo dentro de la planta. Las características ideales de estas

estibas serán estudiadas en el capítulo siguiente.

2.3.4 Rotación según empaque.

El empaque de los productos influye en el tiempo de rotación, al proporcionarles

protección durante el tiempo del almacenamiento, en el cuadro 2.5 se relacionan

diferentes tipos de empaques para algunos grupos de alimentos con su tiempo de

rotación.

91


Cuadro 2. 5 Rotación según empaque del producto.

R E F R I G E R A C I O N

0º a 10º

C O N G E L A CI O N

-20º a 0º

TIPO DE PRODUCTO Y EMPAQUE R O T A C I O N EN D I A S *

ALTA

1 A 8

MEDIA

8 A 13

BAJA

13 A 30

ALTA

1 A 8

MEDIA

8 A 13

BAJA

13 A 30

Cárnicos - sin empaque X X X

- en bandeja con película plástica X X X

- al vacío X X X

Frutas y verduras -a granel X X X

- en bolsa de polietileno X X X X

- en caja de cartón X X X

- al vacío X X

- troceadas en bandeja X X X X

Productos de panadería - a granel X X X

- en bolsa de polietileno X X X

Productos precocidos - al vacío X X

- en bolsa de polietileno o caja X X X X

Durante el almacenamiento refrigerado, hay que tener en cuenta las condiciones

óptimas de temperatura y de humedad, si alguna de éstas varía se presentarán

daños en el producto y disminuirá la vida útil del mismo, obligando a una rotación

más alta en el producto.

La calidad de un producto no está garantizada solo por el tipo de empaque y la

temperatura de almacenamiento, para alcanzar un tiempo largo de

almacenamiento congelado se requiere de una buena selección de producto y un

buen método de congelación.

92


En el manejo de alimentos es importante contar con los parámetros de Calidad

Total durante toda la operación de almacenamiento, ya que todos los elementos

que intervienen en la manipulación pueden llegar a afectar el producto durante

esta etapa. La parte logística del manejo de frutas y hortalizas no sólo no

proporcionará un trabajo eficiente y ordenado dentro del proceso sino que

también garantizará la calidad total del producto.

2.4 Seguridad industrial en almacenes de frutas y hortalizas.

2.4.1 Seguridad de instalaciones.

Uno de los problemas que presenta el uso de aislantes es su alta inflamabilidad;

debido a esto es necesario contar con los elementos preventivos contra

incendios, además de evitarse la producción de chispas en lámparas o

conexiones eléctricas.

La estantería requiere de protección en sus esquinas y en su base por la

exposición a golpes por parte del montacargas, las abolladuras debilitan las

columnas de la estantería pudiendo ocasionar accidentes.

Las paredes y puertas requieren de protectores contra golpes ya que los

elementos de transporte pueden llegar a dañar las láminas galvanizadas y dejar el

aislante expuesto y posteriormente generar ganancias de calor por daño de

aislante.

93


En la medida de lo posible el suelo de la bodega debe tener una protección

antideslizante para evitar accidentes del personal, además, que no debe poseer

ranuras ya que pueden ser foco de contaminación para las frutas y hortalizas.

Es importante mantener dentro de la bodega sistemas de avisos reflectivos

indicando la ubicación de las puertas de salida más próximas, panel de control

manual de apertura de puertas y luces de emergencia. Previniendo una posible

ausencia del fluido eléctrico mientras un operario se encuentra dentro de ella.

Las puertas deberán tener apertura manual desde el interior y desde el exterior

(incluso si la corriente eléctrica está cortada), una señalización continua reflectiva,

así como una sirena accionada por un mecanismo interno conectado con un panel

que permita saber que lugar proviene la llamada, este sistema debe conectarse a

un circuito eléctrico independiente con una batería de carga independiente.

Las puertas deslizantes neumáticas o eléctricas deben maniobrarse desde el

interior y el exterior por mecanismos fácilmente accesibles por el operario o

conductor de la carretilla.

2.4.2 Seguridad industrial de personal.

Para seguridad del personal que opera en la planta de almacenamiento a baja

temperatura se recomienda:

Protección de la cabeza con gorros, pasamontañas o capuchas que cubran cuello

orejas y frente.

94


Los zapatos de seguridad deben tener suela antideslizante y suela interior

aislante, que se reemplazarán a intervalos regulares. El empeine del zapato debe

estar provisto de punteras protectoras

El Uso de guantes para protegerse contra la congelación, aunque disminuye la

destreza son eficaces.

Los trajes deben mantenerse secos para proporcionar bienestar y conviene que

los operarios se quiten la ropa más externa durante las interrupciones de trabajo

(Horas de almuerzo). Deben ser guardados en armarios apropiados manteniendo

las condiciones higiénicas requeridas.

Los trajes de los operarios deben estar entallados para adaptarse al cuerpo y

proporcionar libertad de movimiento y permitir la transpiración y buena circulación

sanguínea, además proporcionar un buen aislamiento sin dar rigidez o peso que

obstaculice el trabajo.

Se recomienda que los operarios tengan tres capas de ropa sobre su cuerpo: la

ropa interior, camisilla y pantalón y su respectivo traje protector para trabajo.

En cámaras por debajo de 0ºC debe evitarse al máximo la permanencia de

operarios por más de 30 minutos. En caso dado se aconseja que repose en una

cámara a una temperatura de 20 ºC por 15 minutos.

95


Debe proporcionarse al operario vestuario con armario y vestiers en número

suficiente.

Deben instalarse sanitarios próximos pero sin comunicación directa con los

lugares de trabajo, al igual que lavamanos con accionamiento manual y productos

para la desinfección de manos. El secado debe efectuarse con toallas de uso

único o secador de manos.

De manera general deben cumplir con las normas estipuladas por el ministerio de

Salud y Trabajo acerca de los establecimientos productores o manipuladores de

alimentos (Decreto 3075 de 1997, Ministerio de Salud).

2.5 Aspectos económicos del almacenamiento.

El almacenamiento hace subir el costo del producto y mientras más sofisticado

sea, mayor será el costo adicional. Normalmente, no vale la pena almacenar un

producto fresco si el incremento de precio que se obtiene después del

almacenamiento no es mayor que los costos del mismo, más una ganancia en la

operación. A veces, puede resultar aceptable no ganar en la razón costo/retorno

si ello significa que a la larga el volumen de producto vendido es mayor o si las

instalaciones de almacenamiento se usan con mayor eficiencia. En ciertos

procesos de mercadeo, el pre-enfriamiento y almacenamiento del producto es un

requerimiento habitual y se asume que su costo es una parte aceptada de la

estrategia de producción y mercadeo. Cuando el almacenamiento se realiza con

éxito, el aumento de precio del producto puede predecirse usando la información

de temporadas anteriores, aunque es muy difícil que esta información

retrospectiva sea exacta. Los costos del almacenamiento son difíciles de evaluar

con precisión, para lo cual deberá tomarse en cuenta:

96


Los costos operacionales: Costo de mano de obra, utilidades y costos

administrativos.

Los costos fijos: Incluyen los costos de financiamiento y construcción de la

bodega amortizados en un periodo razonable, los gastos de arriendo y los costos

generales.

El financiamiento: El costo de financiamiento de la cosecha mientras está

almacenada, ya sea por parte de quien ha almacenado el producto u otras

entidades financieras. En cualquier caso, cada día de almacenamiento significa

agregar un costo al producto, distinto de los costos directos de almacenamiento.

Costos de almacenamiento refrigerado. Una vez considerados todos los

componentes económicos de la producción hortícola, deben estudiarse los

períodos de producción, mercados, precios y los costos de conservación.

Los costos operacionales de los frigoríficos provienen de:

Gastos en inversiones

Vida esperada

Interés sobre el capital

Costos de la energía

Costos de mano de obra

Estos costos varían según la ubicación y el tiempo y las cifras reales son difíciles

de calcular porque dependen del precio de la tierra, el propósito del frigorífico y

del producto que se va a almacenar.

97


Por ejemplo, en Francia se considera que la inversión en una bodega refrigerada

corriente se divide en tres rubros que son: construcción, aislante y equipo de

refrigeración. Para el almacenamiento en atmósfera controlada, los costos para

hacer hermética la bodega casi doblan el precio de aislamiento.

La depreciación financiera de las inversiones varían con los elementos, siendo

usual considerar 15 a 20 años para los edificios, 10 a 15 años para el aislante y

de 7 a 10 años para el equipo de refrigeración y otros equipos auxiliares.

Costos operacionales. Los costos operacionales varían ampliamente de

acuerdo a muchos factores económicos. Por ejemplo, una planta de

almacenamiento de tamaño mediano en Francia que se utiliza casi todo el año,

incurre aproximadamente en los siguientes porcentajes de gastos:

Costos de inversión 25%

Energía 40%

Mantenimiento 15%

Mano de obra 10%

Ahorro de energía. El valor de la energía es siempre un componente

importante de los costos operacionales. El ahorro de energía influye sobre los

costos, pero también la disponibilidad, origen y tipo de energía. El ahorro de

energía en la bodega refrigerada puede lograrse mediante:

Reducción de la carga de refrigeración de las bodegas;

98


Aumento de la eficiencia del equipo de refrigeración;

uso de otras fuentes de energía

La reducción de la carga de refrigeración puede preverse durante el diseño y

construcción de la planta de almacenamiento. Un ligero grosor adicional del

aislamiento, protección contra el sol, cámaras herméticas y dispositivos

especiales que conectan directamente las puertas de la bodega a los camiones o

carros de ferrocarril, ayudarán en conjunto a reducir la carga de refrigeración.

Cuando está en operación, el desperdicio de energía se reduce enfriando

rápidamente los productos y reduciendo el tiempo durante el cual se mantienen

abiertas las puertas.

Un aumento de la eficiencia del equipo de refrigeración puede lograrse mediante

un buen mantenimiento permanente y el ajuste preciso del equipo de acuerdo a la

potencia de las máquinas, las condiciones ambientales y las necesidades de

temperatura de los productos almacenados.

99


Resumen

En este módulo se revisó lo concerniente al adecuado manejo de una bodega de

frutas y hortalizas, como parte de la logística que concierne a la exportación de

estos productos. El almacenamiento para este tipo de comercio no se realiza por

muy largos periodos de tiempo, pues casi siempre se trata de producto en

tránsito hacia otro destino; sin embargo, es importante tener presente algunas

consideraciones que redundarán en la conservación de la calidad de frutas y

hortalizas durante este tiempo.

El manejo de la bodega empieza con el adecuado cargue de los productos,

preparando el lugar de almacenamiento y los elementos que se requieran con la

suficiente anticipación, revisando el funcionamiento de los equipos de

refrigeración y las condiciones de calidad del producto que se almacenará.

El espacio de almacenamiento es costoso; para optimizarlo se han diseñado

métodos de acomodación de los productos para facilitar su ingreso y salida, así

como se consideran sistemas de estanterías que responden muy bien a las

necesidades del almacenamiento de frutas y hortalizas. Estos elementos, en

conjunto con un adecuado sistema para identificar, registrar, acomodar y controlar

los productos durante el almacenamiento hacen parte del sistema logístico.

La seguridad industrial es el eje de las operaciones en un lugar donde se

conservan productos que generan gases como producto de su respiración;

100


igualmente las condiciones ambientales en los que estos se mantienen exigen

que el personal que allí trabaje utilice los elementos de protección necesarios.

Finalmente, los aspectos económicos en cuanto a que el almacenamiento de

frutas y hortalizas tiene un costo que está compuesto en su gran mayoría por el

consumo de energía requerido para mantener la bodega en las condiciones

ambientales ideales para los productos; esto sin desconocer otros aspectos como

los costos de inversión, mano de obra y los costos de mantenimiento.

101


Evaluación del Modulo

Es importante identificar el estado actual del almacenamiento en la finca, centro

de empaque y de distribución. La aplicación de una lista de chequeo permitirá

conocer las necesidades tecnológicas en almacenamiento, sus instalaciones,

materiales, sistemas de estibado, estanterías, entre otras; se recomienda que

este trabajo se haga con el equipo de la empresa designado para esta labores y

personas externas a la empresa para que el criterio de conocimiento sea mas

amplio.

Una metodología a seguir en el caso de elaborar el trabajo en conjunto entre la

empresa y una entidad externa, debe considerar los diferentes temas tratados en

este módulo.

Grado de eficiencia de la organización interna del almacén.

Suficiencia en la cantidad de personal.

Grado de habilidad y conocimientos del personal en la gestión y operación del almacenaje.

Cantidad de personal que ha recibido capacitación en el último año.

Existencia de potencial de racionalización de la cantidad de personal

Nivel de delegación en la administración de las actividades de almacenaje.

Porcentaje de utilización del área de almacenaje.

Nivel de utilización de la altura de los almacenes.

Nivel de uso de la informática en la gestión del almacén.

102


Grado de utilización de la tecnología del código de barras.

Nivel de agilidad, rapidez y cumplimiento del despacho en los pedidos.

Control de pérdidas por deterioro o extravío de los productos.

Existencia de señalización y delimitación de espacios en el área de almacenamiento.

Nivel de seguridad de las condiciones de trabajo para las cargas y las personas.

Frecuencia de revisión de las condiciones de la estructura y de los equipos del sitio de almacenaje.

La aplicación de la lista de chequeo tiene la siguiente metodología de trabajo:

Diseño de la herramienta

Entrega al gerente de la empresay equipo de trabajo

Diligenciamiento por parte de la empresa

Visita del equipo asesor del proyecto

Diligenciamiento por parte delequipo ejecutor de la empresa

Retroalimentación de los parámetrosencontrados en la empresa

Entrega de informe y recomendaciones

Los parámetros principales considerados dentro de la lista de chequeo son:

Analisis de los Sistemas de Almacenamiento

Sistemas de estanterías utilizados

103


Material de construcción de las estanterías

Rotación de inventarios

Operación de las estanterías y arrumes

Almacenes - Bodegas - Centros de Acopio o Lugares de Almacenamiento

Areas de circulación

Condiciones de pisos y techos

Adecuaciones locativas

Condiciones ambientales

104


FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 3TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS

105


3. TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZASFLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 3

Transporte de frutas y hortalizas

Objetivo

General

Enumerar y correlacionar las operaciones de transporte y

distribución para definir los factores determinantes en el

manejo de frutas y hortalizas.

Contenido3.1

3.1.1

3.1.2

3.1.3

3.1.4

3.1.5

3.2

3.3

3.4

3.5

Introducción

Transporte Terrestre

Transporte en condiciones ambientales

Transporte con aislante térmico

Transporte refrigerado

Condiciones generales de los vehículos

Operaciones de Cargue y Descargue

Transporte intermodal.

Transporte Internacional

Transporte marítimo

Transporte aéreo

Resumen del

módulo

106


OBJETIVOS

General

Enumerar y correlacionar las operaciones de transporte y distribución para definir

los factores determinantes en el manejo de frutas y hortalizas.

Específicos

Conocer las operaciones mas frecuentes durante el transporte de frutas y

verduras.

Describir los sistemas de transporte mas utilizados para alimentos a nivel

nacional e internacional

107


INTRODUCCION

El transporte de los productos hortifrutícolas de la empacadora al puerto de

embarque o aeropuerto para la exportación, debe realizarse en las mejores

condiciones para preservar la calidad conseguida durante la producción y el

manejo postcosecha suministrado en la finca y durante los procesos de

acondicionamiento para el mercado internacional.

Un adecuado transporte de productos hortifrutícolas debe preservar la integridad

física y el estado sanitario del producto, conservar la seguridad para el consumo,

evitar incrementos de la temperatura, prevenir la deshidratación y disminuir la

acumulación de etileno en la atmósfera.

La eficiencia en el transporte de frutas y hortalizas está determinada por las

características del vehículo, la distancia del recorrido, el empaque, el paletizado y

las características del producto hortifrutícola. Así como el grado de control sobre

las condiciones ambientales bajo las cuales se realiza el desplazamiento.

El producto que se va a transportar debe estar correctamente acondicionado

(seleccionado, lavado, desinfectado y clasificado), con los tratamientos especiales

que requiera cada producto en particular, empacado y paletizado.

108


3.1 Transporte Terrestre

Es necesario estandarizar los vehículos que se utilizan en el transporte de frutas y

hortalizas con el propósito de hacer más eficiente el manejo de las cargas. Esto

implica que las medidas de los camiones (ancho, largo y alto) deben corresponder

con las unidades de paletización y embalaje definidas en el mercado

internacional, con el fin de aprovechar al máximo la capacidad volumétrica

disponible.

Así mismo, las dimensiones y características de los vehículos inciden sobre el tipo

de muelle que es necesario diseñar. Cada muelle debe estar diseñado para el

manejo, de un modo específico, de un determinado rango de vehículos. Una

mayor eficiencia en las operaciones de cargue y descargue requieren de un área

bien diseñada que facilite la maniobra de los vehículos y un tipo de vehículo que

se ajuste a las condiciones del muelle y del empaque y paletizado del producto.

(Ver Módulo 4.)

El peso máximo, el tamaño y las dimensiones de los camiones está regidas por

medidas standard las cuales deben tenerse presentes. El promedio está entre

10.000 kg y 18.000 kg de peso, de acuerdo a los ejes del camión. Se permite un

largo de 14.6 m y un ancho de 2.30 m. Las limitaciones de tamaño para camiones

de transporte en carretera son de un largo máximo de 21.3 m y una altura máxima

entre 3.96 m.

3.1.1 Transporte en condiciones ambientales

Los camiones y remolques para el transporte de frutas y hortalizas, sin control de

las condiciones ambientales (temperatura, humedad relativa y ventilación), deben

utilizarse para trayectos cortos, de hasta seis horas. En estos recorridos,

109


normalmente, la ventilación que se obtiene es la adecuada, pero en

desplazamientos más prolongados es conveniente disponer de persianas y

entradas de aire ajustables.

Este tipo de vehículos convencionales debe estar en las siguientes condiciones:

Las carrocerías de los vehículos destinados al transporte de frutas y

hortalizas deben estar en todo momento en perfecto estado de conservación,

higiene y limpieza con el fin de disminuir el riesgo de contaminación por

agentes patógenos (Bacteria y hongos). Por lo tanto deben lavarse y

desinfectarse antes de proceder a su carga. El agua empleada para la limpieza

de los vehículos debe ser potable o sanitariamente permisible.

Los detergentes y desinfectantes deben estar autorizados y se usan en las

dosis y condiciones adecuadas. El cloro en concentraciones entre 200 y 250

ppm, utilizando como fuentes el hipoclorito de sodio o de calcio, tiene una alta

eficiencia.

Con estibas para garantizar una adecuada circulación de aire y evitar la

acumulación de calor de respiración. Así mismo, éstas aíslan el producto de

potenciales agentes contaminantes y facilitan, sí la carga está unitizada, las

operaciones de cargue y descargue mecánico.

110


Figura 3.1 cargue mecánico de un camión convencional

Las frutas y hortalizas que, por sus características, no vayan debidamente

protegidas con un empaque, no pueden colocarse directamente sobre el suelo

del vehículo.

Carpado para evitar la incidencia de corrientes de aire directamente sobre

el producto, las cuales ocasionan un incremento en la pérdida de agua. Las

carpas de color blanco y plateado reflejan los rayos solares y evitan que se

incremente la temperatura al interior del camión. Éstas deben mantenerse

limpias para conservar su capacidad de reflexión y durante los tiempos de

parada es conveniente humedecer la carpa para proporcionar un enfriamiento

evaporativo sobre la superficie. Los desplazamientos, en vehículos

convencionales, deben realizarse en horarios nocturnos o matutinos para

evitar las horas del día con mayores temperaturas.

111


Figura 3.2 Vehículo convencional con carpa reflectiva

Durante el cargue y el descargue es conveniente que el vehículo se halle bajo un

área protegida de la radiación directa del sol para evitar sobrecalentamientos.

(Figura 3. 3)

Figura 3. 3 Área protegida para el descargue

En el transporte de frutas y hortalizas estas no deben mezclarse con productos

de otra naturaleza y, en ningún caso, pueden transportarse personas o animales

en las carrocerías de los vehículos.

112


3.1.2 Transporte con aislante térmico.

Este sistema implica la adecuación de un vehículo cerrado, furgón, mediante la

colocación de placas de aislante térmico, como el poliuretano. Las placas son de

cuatro centímetros de grosor y producen un cerrado hermético que aísla la

atmósfera interior disminuyendo los intercambios calóricos e impidiendo que en

los productos se presenten ganancias de calor. Una mayor eficiencia del sistema

se consigue:

Pre-enfriando los productos.

Mezclando hielo embolsado en medio de los empaques de los productos.

Es importante anotar que los productos sensibles al daño por frío no deben ser

sometidos a este procedimiento. (Anexo )

Utilizando gel refrigerante: El cual es una bolsa plástica pequeña (20 cm X

10 cm) que contiene un gel que se hidrata y se congela. Posteriormente se

colocan las bolsas en medio de los empaques de los productos. En el

transporte de rosas de corte se utilizan dos bolsas por cinco kilogramos de

producto y mantiene una temperatura cercana a los 10 ºC hasta por 24 horas.

El transporte de los productos hortofrutícolas con el uso del aislante térmico tiene

las siguientes ventajas de:

Reducir al mínimo las ganancias de calor de los productos.

Preservar la calidad de los productos.

113


Disminuir las pérdidas físicas de los productos.

Es aplicable en todos los productos hortifrutícolas.

3.1.3 Transporte refrigerado

Durante años, un amplio número de métodos de refrigeración han sido usados en

vehículos para el transporte de frutas y hortalizas. Éstos incluyen hielo, hielo y sal,

hielo seco, sistemas criogénicos y refrigeración mecánica. Hoy, sin embargo, el

sistema mecánico de refrigeración es el predominante.

Algunas características de diseño deseables en los camiones, remolques (de

hasta 14.6 m) y contenedores (de hasta 12 m) son las siguientes:

Figura 3.4 Características de un contenedor refrigerado

Una capacidad de refrigeración de 41.843 kj/h (40.000 BTU/h) a una

temperatura ambiental de 38 C y considerando una temperatura del aire de

retorno de 2 C.

114


Un ventilador evaporador de alta capacidad que opere continuamente para

uniformizar la temperatura del producto y provisto de un humidificador para

mantener alta la humedad relativa.

Un tabique sólido de retorno de aire en el frente del contenedor para

asegurar la recirculación del aire caliente a través de la unidad de

refrigeración.

Los vehículos con distribución de aire por arriba (top air delivery) deben

contar con ductos en el techo para conducir el aire refrigerado hacia la parte

trasera de la carga. Los ductos son necesarios para distribuir el aire

refrigerado de tal forma que la carga sea uniformemente enfriada. El túnel

puede formarse con tela suspendida del techo y debe llegar hasta una

distancia de 15 a 25 cm de la puerta.

Canales o costillas verticales en la puerta trasera para forzar la circulación

del aire por debajo y a través de la carga.

Ranuras o canales profundos en el piso, de 51 a 71 mm (2" a 3") de

profundidad, para proveer un área adecuada de sección cruzada para la

circulación del aire por debajo de las cargas. Cerca de 240 pulgadas

cuadradas de canales para el retorno del aire son necesarias, en un remolque

promedio, para que el ventilador opere al 100% de su capacidad.

Aislamiento adecuado. El material de aislamiento debe tener un espesor

calculado con base en las temperaturas mínimas.

115


Control de la operación de la unidad de refrigeración por medio de un

sensor de la temperatura de suministro de aire, para evitar el daño al producto

por sobreenfriamiento o congelación. La esfera o elemento de lectura del

dispositivo debe estar colocado en un lugar fácilmente visible.

Orificios de ventilación para evitar la acumulación de etileno o dióxido de

carbono, particularmente en cargas de alta producción y/o sensibilidad al

etileno. (Anexo). Los productos no deben ser cargados en contenedores sin

ventilación a menos que éstos tengan bajas tasas de respiración y hayan sido

preenfriados antes de la carga.

Provisiones para la aplicación de atmósferas modificadas con niveles

reducidos de oxígeno y niveles elevados de dióxido de carbono, en cargas

que lo requieran. Lo cual implica unas condiciones de sellamiento más

rigurosas.

Suspensión de aire para reducir la cantidad de choque y vibración

transferida al empaque y a los productos.

3.1.4 Condiciones generales de los vehículos

La carrocería de los vehículos debe estar libre de cualquier tipo de

instalación o accesorio que no tenga relación con la carga o el sistema de

enfriamiento de los productos y, en el caso de camiones, sin comunicación con

la cabina del conductor.

116


Las partes interiores de la carrocería, incluyendo techo y suelo, deben estar

fabricadas de materiales impermeables, resistentes a la corrosión y que sean

fáciles de limpiar, lavar y desinfectar.

Las paredes y techos interiores deben ser lisas y continuas, no presentar

grietas ni ángulos que dificulten la limpieza, lavado y desinfección. El equipo y

dispositivos de fijación de la carga deben ser, así mismo, fáciles de limpiar,

lavar y desinfectar.

Los materiales de la caja refrigerada susceptibles de entrar en contacto con

los productos transportados, deben cumplir con las disposiciones legales

vigentes y no deben alterar los productos o comunicarles propiedades nocivas

o anormales.

El conjunto de los dispositivos de cierre, de ventilación y circulación de aire

de los vehículos deben evitar que se deposite en éstos cualquier tipo de

suciedad o contaminación.

3.1.5 Operaciones de Cargue y Descargue

Operación de carga

Con anterioridad a realizar la carga del vehículo, la carrocería debe lavarse

y desinfectarse con los procedimientos adecuados, observando las

prescripciones de uso recomendadas para cada desinfectante, especialmente

cuando se apliquen sobre superficies que pueden entrar en contacto con las

117


frutas y hortalizas. En ningún caso deben desinfectarse los vehículos cargados

con productos hortifrutícolas.

Verificar que las uniones de las puertas cierran herméticamente.

Se debe evitar transportar productos cárnicos, que dejan un fuerte olor

residual, sí se planea transportar frutas y hortalizas en un plazo breve.

Después de transportar productos hortífrutícolas con fuerte olor, como el

repollo, es conveniente airear suficientemente la caja refrigerada.

Una práctica útil para combatir los olores residuales fuertes es dejar por

unas horas, toda la noche, en la caja refrigerada cerrada empaques recién

abiertos de café molido. El café también se puede espolvorear sí el piso se

barre y se lava adecuadamente antes del cargue.

Las operaciones de cargue y descargue de los vehículos refrigerados

debe efectuarse tan rápidamente como sea posible, utilizándose para ello

cuantos medios de carga se consideren necesarios, de tal forma que no se

produzca un incremento de la temperatura de los productos que pueda afectar

la calidad. Por ello, el recorrido entre el vehículo y la bodega deberá ser lo

más corto posible.

El número de operarios en la operación de carga debe restringirse al

mínimo posible para prevenir contaminaciones con detritos.

118


La operación de carga no debe realizarse durante la noche, ya que

pueden incrementarse los problemas por insectos.

El preenfriamiento de los contenedores, vagones y carrocerías de

vehículos, destinados al transporte de frutas y hortalizas, debe realizarse antes

de iniciar la carga, hasta una temperatura igual o ligeramente superior a la

temperatura de rocío del aire de la zona de carga, con el fin de que no se

produzcan condensaciones.

Para el pre-enfriamiento se pone en marcha el equipo de refrigeración del

vehículo, cuando no se estén efectuando las operaciones de carga y descarga,

y se cierran las puertas.

Es conveniente que el área de carga sea refrigerada y puede mantenerse

a una temperatura ligeramente mayor a la del vehículo.

119


Figura 3.5 Muelle refrigerado

Sí el área de carga no es refrigerada, durante la operación de cargue debe

desconectarse la unidad de refrigeración. De lo contrario el evaporador

formará escarcha debido al aire cálido que es succionado por la unidad.

En el transporte de productos refrigerados y congelados, la temperatura del

producto, en el momento de la carga, deberá ser la correspondiente a la

exigida de transporte. Muchos transportadores recomiendan fijar la

temperatura del termostato de 1 a 2 C más que la temperatura recomendada

para el producto que se va a transportar, para prevenir problemas de daño por

frío.

Patrones de carga

Los patrones o modelos de carga son las distintas maneras como es posible

disponer los empaques o los pallets dentro de los contenedores o cajas

refrigeradas de los vehículos: Los patrones de carga tienen los siguientes

objetivos:

Distribuir homogéneamente el aire refrigerado a través de toda la carga.

Evitar sobreenfriamientos o calentamientos de la carga.

120


Reducir el movimiento de los pallets o los empaques que puedan generar

daños por abrasión a los productos.

Evitar daños mecánicos en los productos producidos por la caída de los

empaques.

Los patrones de carga varían ampliamente debido a los diferentes tipos y

tamaños de los camiones, de los remolques y de los contenedores; el tipo de

distribución del aire de los vehículos, la duración del viaje, los distintos tipos de

productos hortifrutícolas. Así mismo sí la carga está o no paletizada.

Debido a estas variables, muchas decisiones de carga deben ser tomadas en el

momento en que ésta se realiza. Sin embargo, es posible considerar algunos

principios básicos que permitirán incrementar, en buena medida, las posibilidades

de que las frutas y hortalizas lleguen al lugar de destino en buenas condiciones.

Sin considerar el método de refrigeración utilizado, es necesario tomar

precauciones para asegurar que el aire refrigerado circule a través de toda la

carga. El propósito es retirar el calor respiración de los productos y el ganado a

través de las paredes, el techo y las puertas. La circulación del aire es importante

para asegurar una temperatura homogénea en toda la carga.

Existen dos sistemas principales de suministro del aire en vehículos y

contenedores refrigerados: El de distribución de aire por arriba, que es el método

convencional, y el de distribución de aire forzado por debajo, el sistema más

reciente y más común en contenedores.

121


Patrones de carga para distribución de aire por arriba

El aire refrigerado es impulsado de la parte frontal superior y se desplaza por los

ductos hasta la parte trasera de la caja refrigerada, por donde desciende y se

mueve horizontalmente, a través y por debajo de la carga, hasta el tabique de

retorno.

Figura 3.6 Sistema de distribución del aire por arriba

El patrón de carga para distribución del aire por arriba puede utilizarse para

vehículos ventilados y refrigerados.

Cuando se cargan empaques sin paletizar, las siguientes medidas contribuyen a

optimizar el aseguramiento de la calidad de los productos:

Algunos vehículos que no disponen del tabique de retorno de aire caliente

deben acondicionarse con una estiba colocada verticalmente, que permita el

regreso del aire al evaporador.

122


Sí el tabique de retorno de aire del vehículo no tiene orificios para que el

aire caliente regrese al evaporador es conveniente acondicionarlo colocando

trozos de madera verticales, pegados al tabique, para dirigir el aire a los

canales del piso, por debajo del tabique de retorno.

Los empaques deben contar con agujeros laterales para la ventilación.

Los empaques deben apilarse sobre estibas para facilitar la circulación del

aire refrigerado por debajo de la carga.

Un modelo básico de carga para distribución del aire por arriba, que puede ser

modificado de acuerdo a las circunstancias particulares, se construye de la

siguiente manera:

Las cajas se apilan entrecruzadas de tal manera que se formen canales de flujo

del aire a lo largo de la carga, en capas intercaladas de la pila, una sí una no. El

primer apilamiento, adyacente al tabique de retorno del aire caliente, debe

hacerse en columnas, buscando la formación de canales verticales que coincidan

con los horizontales de tal forma que se permita el regreso del aire caliente hacia

el evaporador. La capa superior de la carga debe ser sólida para evitar “cortos

circuitos” que dificulten el retorno del aire caliente a la unidad de refrigeración.

Las cajas tienen que tener la suficiente resistencia para soportar este tipo de

apilamiento sin colapsar.

123


Figura 3.7 Primer apilamiento, formando canales verticales

Figura 3.8 Patrón típico de carga para distribución de aire por arriba en productos empacados en cajas de cartón

124


Figura 3.9 Patrón de carga para fresas, con distribución de aire por arriba, con canales continuos entre hileras y separadores de madera cada cuatro capas para estabilidad de la carga

Figura 3.10 Patrón de carga para melones empacados en cajas de cartón, con distribución de aire por arriba, con canales continuos en medio de la carga

Figura 3.11 Patrón de carga para productos empacados en cajas de madera, con distribución de aire por arriba, formando canales continuos

125


Figura 3.12 Patrón de carga para tomates empacados en cajas de cartón parcialmente telescópicas, con distribución de aire por arriba

Figura 3.13 Patrón de carga para productos empacados en cajas de madera, con distribución de aire por arriba

Figura 3.14 Patrón de carga modificado, para distribución de aire por arriba, con canales completos entre hileras y separadores de madera entre las capas para estabilizar la carga

Para mantener la eficiencia de los patrones de carga para distribución del aire por

arriba es indispensables tomar las siguientes medidas:

Durante el transito los canales de flujo de aire pueden obstruirse, por lo que

es conveniente protegerlos colocando trozos de madera cruzados al inicio de

éstos.

126


La capa superior del apilamiento no debe estar en contacto con el techo del

vehículo o el contenedor, porque impide la recirculación del aire.

Entre la puerta y la última pila de empaques debe dejarse un espacio de por

lo menos 10 cm para que el aire frío se mueva a través y por debajo de la

carga.

Asegurar la última pila de empaques con flejes, puertas de carga o trabas

de carga para evitar que se mueva contra la puerta trasera.

Patrones de carga para distribución de aire forzado por debajo

El aire frío es impulsado de la unidad de refrigeración hacia la parte de abajo del

tabique de retorno y por entre los canales en el piso para que posteriormente se

mueva verticalmente hacia arriba a través de la carga.

El sistema depende de que el aire refrigerado con alta presión sea forzado a

través de pequeños orificios para que circule al interior de la carga. Por lo tanto, el

producto debe ser cargado formando un patrón sólido, de pared a pared y de la

parte frontal hasta la posterior del vehículo o contenedor. Entre la última capa de

la carga y el techo debe existir un espacio de por lo menos 10 cm.

127


Figura 3.15 Distribución de aire por abajo

Los empaques deberán tener huecos de ventilación en la parte superior e inferior,

y es conveniente apilarlos de tal forma que coincidan los huecos del empaque de

abajo con los del de arriba, con el fin de formar canales de flujo y facilitar el

movimiento vertical del aire a través de la carga.

Sí el producto se carga paletizado, la base de la estiba (paleta) debe disponer de

huecos que coincidan con los de los empaques.

Cuando se utiliza el patrón de carga en “chimenea” la capa superior de la carga

debe formarse sólidamente, de tal manera que se bloqueen los canales de

movimiento vertical del aire, y se mantenga una alta presión por debajo de la

carga.

128


Figura 3.16 Patrón de carga en chimenea

Patrones de carga para pallets

Cuando los productos se manejan paletizados existen tres patrones básicos de

acomodación de la carga, los cuales están en función de las dimensiones de las

estibas y del interior del contenedor o caja refrigerada.

Figura 3.17 Patrones básicos de carga para pallets

1. Carga contrabalanceada (trabada).

2. Carga central. Los pallets se acomodan hacia el centro, dejando espacios

entre la carga y las paredes. Es un modelo adecuado para contenedores de

paredes planas.

129


3. Carga lateral. Los pallets se pegan a las paredes y se deja un espacio central

a lo largo de toda la carga. Es adecuado en contenedores con canales o ranuras.

Patrones de carga de acuerdo a la duración del recorrido

Es importante considerar la duración del recorrido para decidir que patrón de

carga se debe utilizar. Un patrón de carga denso puede ser usado en viajes

nocturnos o por regiones frías, comparado con desplazamientos diurnos en

regiones cálidas.

Para transporte marítimo donde el tiempo de recorrido puede durar dos semanas

o más, es necesario tomar medidas para asegurar una adecuada circulación del

aire refrigerado por toda la carga, aún cuando se sacrifique en algo la densidad de

la carga.

Apuntalamiento de la carga

El apuntalamiento o aseguramiento de la carga es importante para prevenir que

ésta se desacomode con los movimientos del vehículo y genere taponamientos en

los canales que se crean dentro de la carga o los espacios de circulación de aire

entre la carga y la puerta trasera. Así mismo, el apuntalamiento evita las caídas

que producen daños por impacto y reduce la vibración entre los pallets y los

empaques, con lo cual se disminuye el riesgo de daños por abrasión en los

productos. Las cargas deben ser aseguradas con algunos de los siguientes

materiales:

130


Figura 3.18 Sistema de apuntalamiento al final de la carga

Trabas de carga de madera o aluminio

Rellenos de plancha de fibra en forma de panel

Bloques de madera y tiras para clavar

Bolsas inflables de papel kraft

Mallas y correas de carga

Armazones traserosde carga de madera de 25 mmx102 mm

Manejo de la carga

El control tanto técnico como sanitario del manejo de las frutas y hortalizas que,

normalmente, requieren de una temperatura regulada debe hacerse extensiva a

las operaciones de transporte. Para ello es necesario establecer las condiciones

exigibles a los vehículos en los que se realiza este transporte, así como la forma

de efectuar el mismo, con el fin de proporcionar el debido aseguramiento de la

calidad de los productos hortifrutícolas.

El objetivo principal durante el transporte es el de mantener la temperatura exigida

del mismo, lo que es responsabilidad exclusiva del transportador. La temperatura

exigida de transporte es la fijada, para un determinado producto, por la

131


Reglamentación Técnico-Sanitaria o Norma de Calidad aplicable a ese producto,

o, en su defecto, la especificada por el exportador, o, en su caso, cargador,

remitente o expendedor. El transportador deberá proveerse de la documentación

correspondiente a los productos transportados. Para obtener una mayor eficiencia

del transporte refrigerado es conveniente considerar los siguientes factores:

Los productos deben ser pre-enfriados antes de cargarlos.

Los productos deben estar adecuadamente empacados y paletizados.

Evitar las cargas mixtas. Cuando es inevitable transportarlas es necesario

considerar las incompatibilidades con relación al etileno, a la humedad relativa,

a los olores y al daño por frío. (Anexo 3 ).

Si se transportan frutas tropicales es necesario considerar la sensibilidad al

frío para establecer la temperatura óptima en condiciones refrigeradas. (Anexo

3).

Si se transportan hortalizas la temperatura no puede ser inferior a 0 °C para

evitar daños por congelación.

Mantener una humedad relativa alta.

Realizar los recambios de aire necesarios de acuerdo a la necesidad del

producto

132


Monitorear frecuentemente los controles de temperatura. El dispositivo de

refrigeración debe pasar de la velocidad alta a la baja cuando se alcanza la

temperatura deseada y luego volver a la alta.

Todas las cargas deben llevar un pequeño aparato registrador de la

temperatura del aire, el cual debe estar ubicado entre los empaques en la

zona donde se registran las temperaturas más elevadas. Se coloca en la parte

superior de la carga, cerca de una pared, a una distancia de un tercio de

longitud, medida desde las puertas traseras, y alejado de cualquier salida

directa de aire refrigerado.

Tener a disposición los manuales de operación de las máquinas de

generación y de refrigeración.

Podrán realizarse cargas de otro tipo de mercancías, distintas de alimentos o

productos alimentarios, aprovechando los retornos o los trayectos en vacío para

recoger la carga específica, siempre que se trate de productos incapaces de

alterar, por una parte, los productos transportados en cargas sucesivas por

emanaciones, contaminaciones o agentes tóxicos y, por otra, las superficies

interiores de los vehículos por acciones corrosivas siempre y cuando las

Reglamentaciones Técnico-Sanitarias o Normas de Calidad de alimentos lo

permitan.

133


Prohibiciones

Transportar frutas y hortalizas junto o alternativamente con sustancias

tóxicas o peligrosas, plaguicidas y otros agentes de prevención y

exterminación.

Transportar lotes de productos hortifrutícolas alterados o contaminados,

junto con otros aptos para consumo humano. Los productos procedentes de

devoluciones o que hayan superado su fecha de caducidad o consumo

preferente podrán ser transportados junto con otros aptos para el consumo,

siempre que no alteren o contaminen a estos últimos.

Emplear en el transporte cualquier tipo de instalación frigorífica o de

aislamiento no autorizado para este fin, o fluidos frigoríficos no aprobados por

las autoridades correspondientes o las normas ambientales vigentes, tal es el

caso de los freones 12, 502 y 512, no permitidos.

Transportar productos hortifrutícolas dispuestos para la venta directa al

consumidor final que no estén debidamente empacados, etiquetados o

identificados de acuerdo con su Reglamentación Técnico-Sanitaria o Norma de

Calidad.

Dejar fuera de servicio el equipo de producción de frío en el transcurso del

transporte. Práctica que, generalmente, efectúan los transportadores para

incrementar la potencia del vehículo, especialmente en trechos de ascenso.

134


El transporte refrigerado de frutas y hortalizas junto con otros productos

que no tengan carácter alimentario.

Mantenimiento de las cajas refrigeradas y de los contenedores

Es importante contar con un programa regular de mantenimiento de las cajas

refrigeradas que conserve el interior de éstas en buen estado para prevenir

daños en la carga, algunos aspectos que deben considerarse son los siguientes:

Las rugosidades y astillamientos en las paredes y la presencia de puntillas o

tornillos sobresalientes tienden a dañar los empaques y los productos.

Los agrietamientos en las paredes se convierten en puntos de acumulación de

suciedad y residuos viejos de productos orgánicos cuales incrementan la

concentración de etileno en la atmósfera y son un foco potencial de contaminación

microbiológica y de presencia de insectos.

Las paredes agujereadas o rotas permiten que penetre la humedad y reducen

la efectividad del aislamiento.

Los ductos de refrigeración deben mantenerse en su lugar y libres de orificios.

Los ductos defectuosos o caidos pueden causar congelación en las capas

superiores y puntos de calor en las capas inferiores de la carga.

Los sellos de las puertas, del sistema de refrigeración y las tapas de los

drenajes del piso deben ser revisadas regularmente y reparadas o cambiadas por

nuevas.

135


3.2 Transporte intermodal.

Los contenedores son recipientes para carga, total ó parcialmente cerrados, no

desechables, construidos en materiales resistentes y adecuados para el

transporte de carga con el empleo de equipos mecánicos especiales en las

diferentes modalidades de transporte: terrestre, marítimo, férreo y aéreo.

Por vía férrea los contenedores se transportan en plataformas ferroviarias a un

solo nivel y apilados en dos niveles en vagones ferroviarios con esta capacidad.

Cuando se montan sobre un chasis, se pueden transportar en barcos con el

sistema ro-ro, en carreteras y en plataformas ferroviarias. En los barcos de

contenedores se transportan apilados.

Su función de empaque-bodega permite el transporte de grandes volúmenes de

carga en unidades homogéneas, lo cual da como resultado eficiencia y seguridad

en la movilización de productos hortifrutícolas desde su lugar de origen hasta su

destino final. El uso del contenedor evita la manipulación intermedia de su

contenido y los riesgos que esto implica.

Con el contenedor se abre la era del transporte multimodal el cual, con la

utilización de un solo operador o entidad responsable del manejo de la carga,

reemplaza la modalidad de puerto a puerto por la de puerta a puerta.

136


Este sistema produce una sustancial transformación operativa: buques

especializados que solamente pueden ser cargados o descargados en terminales

construidos para este propósito, muelles, patios y equipos portuarios diseñados

para el manejo rápido y confiable del contenedor: En general, un cambio radical

en la estructura del transporte marítimo y de la operación portuaria.

Aunque son innumerables los convenios y normas establecidas

internacionalmente para el uso de contenedores, las que contribuyeron en mayor

grado al desarrollo y crecimiento del sistema en el mundo son las normas de

estandarización reguladas por la «International Standard Organization» (ISO), que

dieron el impulso definitivo al contenedor, buscando un balance adecuado de

seguridad, operación y economía.

También existen las normas de seguridad reguladas por la «International

Convention of Safety Containers» (CSC), las cuales se ocupan de todos los

aspectos relacionados con los efectos del uso de los contenedores en la vida y

seguridad del hombre, así como su efecto en la salud y sanidad

general.«Transport International Routier» (TIR) reúne todas aquellas regulaciones

de tránsito aduanero de un país a otro. Su objetivo es permitir el paso de

mercancías entre países en un régimen de condiciones uniformes sin cambiar,

modificar, ni limitar ninguna legislación nacional.

Esta permite el paso de las mercancías sin aduanas, cargues, manipuleos y

descargues desde una aduana interior de un país o de la misma fábrica, hasta la

aduana de destino sin necesidad de ser abiertas, respetando los sellos y

candados de la aduana de origen.

137


Ventajas del uso de contenedores

Uniforme calidad en la construcción.

Es una unidad del comercio internacional que se maneja en igual forma en

todas partes.

Mejora la rentabilidad de la operación.

Se dirige, mueve, almacena, como una unidad íntegra.

Es un medio seguro para contrarrestar la pérdida de carga que permite su

fácil identificación, separación, múltiple transporte y manejo.

Se puede dividir en compartimientos que permiten el transporte de múltiples

productos para un mismo destino.

El objetivo primordial de todas estas ventajas es el de reducir los costos,

tanto marítimos como portuarios, aéreos y terrestres.

3.3 transporte Internacional

En la práctica el transporte internacional se realiza a través de contenedores y

usualmente se emplean las siguientes modalidades:

House to house ó door to door (casa a casa ó puerta a puerta) Significa que

el transportador se compromete a recibir el contenedor en las instalaciones del

despachador y entregarlo en las del consignatario.

138


Pier to pier (muelle a muelle) Con esta modalidad el transportador se

compromete a transportar el contenedor desde el puerto de origen hasta el

puerto de destino.

House to pier (casa a muelle) Esto significa que el transportador se

compromete a movilizar el contenedor desde las instalaciones del

despachador hasta el muelle del puerto de destino.

Pier to house (muelle a casa) El transportador debe movilizar el contenedor

desde el muelle del puerto de origen hasta las instalaciones del consignatario

en el lugar de destino.

F.C.L. (full container load) Los costos de cargar (stuffing) y descargar

(stripping) el contenedor corresponde al embarcador y al consignatario,

respectivamente.

L.C.L. (less than container load) Los gastos de cargar (stuffing) y descargar

(stripping) el contenedor corren por cuenta del transportador, pues él moviliza

el contenedor a su propia conveniencia.

Sistema de contenedores

Propios. Lo conforman contenedores adquiridos, generalmente, en el Japón,

Estados Unidos, Corea y Europa. La tendencia de los navieros es trabajar con un

50% de contenedores propios.

139


Arrendados. Estos contenedores se toman en alquiler en las compañías

arrendadoras, las cuales agrupan más del 90% de los equipos disponibles para

arrendamiento en el mercado.

3.3.1 Transporte marítimo

El transporte a larga distancia en el comercio internacional de frutas y hortalizas

requiere de equipos fuertes, bien diseñados, para resistir las condiciones de

tránsito y brindar una adecuada protección a los productos. El transporte por vía

marítima solamente es adecuado para aquellos productos que pueden ser

almacenados por períodos largos, ya que el tiempo que dura el transporte a

Estados Unidos es de 5 a 7 días y a Europa de 15 a 25 días. Además se pueden

requerir de 2 a 3 días para los despachos de aduanas, antes de hacer entregas a

los mercados.

Figura 3.19 Contenedor intermodal

Para cargas perecibles, como las frutas y las hortalizas, están disponibles tres

tipos de contenedores: reefer, conair y ventilados (flat rack). (Cuadro 3. 1)

140


Contenedores Reefer

Estos contenedores se construyen de acuerdo a las Normas ISO, entre las cuales

se específica una capacidad de carga de 30 toneladas y una resistencia a la

compresión de hasta 9 contenedores para el apilamiento. Cada contenedor

posee su propia unidad de refrigeración.

Contenedores Conair (Parthole containers).

No tienen su propia unidad de refrigeración y se conectan a los sistemas externos

de refrigeración de los camiones, de los barcos ó en los puertos mientras se

espera el momento del cargue. Su costo de alquiler es menor, comparado con los

reefer.

Cuadro 3. 1 Tamaño y Capacidad de los ContenedoresTipo Características Externas Internas

Contenedor 20 Pies

(RM2)

Longitud

Ancho

Alto

Capacidad

Tara

Carga máxima

Carga ISO

6.096mm

2.438mm

2.591mm

5.501mm

2.264mm

2.253 mm

28.06 m³

3.068 kg

21.932 kg

17.252 kg

141


Contenedor

Refrigerado

40 pies

Longitud

Ancho

Alto

Tara (sin motor

generador)

Peso máximo ISO

12.192 mm

2.438 mm

2.590 mm

11.151 mm

2.225 mm

2.169 mm

4.990 kg

30.480 kg

Contenedor Reefer

40 Pies (RM4)

Longitud

Ancho

Alto

Capacidad

Tara

Carga máxima

Carga ISO

12.192 mm

2.438 mm

2.591 mm

11.638 mm

2.264 mm

2.253 mm

59.81m³

4.510 Kg

27.990 Kg

25.970 Kg

40 Pies (RM5) Longitud

Ancho

Alto

Capacidad

Tara

Carga máxima

Carga ISO

12.192 mm

2.438 mm

2.591 mm

11.638 mm

2.264 mm

2.57 mm

68.03 m³

4.620 Kg

27.880 Kg

25.860 kg

Contenedores Ventilados.

142


No tienen unidad de refrigeración. Poseen sistemas de ventilación pasiva

aprovechando las corrientes de convección natural o activa utilizando extractores

colocados en la parte superior del contenedor. Se usa con éxito en exportaciones

de café verde, papa y cebolla de bulbo. Su costo de alquiler es menor que el de

los contenedores reefer y conair.

Figura 3.20 Patrón de carga para contenedores ventilados

3.3.2 Transporte aéreo

El transporte aéreo proporciona un método rápido de entrega a los mercados

importadores y es esencial para productos altamente perecederos que no pueden

ser almacenado por períodos largos, como en el transporte marítimo. La principal

limitante es el alto costo, de manera que el producto tiene que tener alto valor

unitario en los mercados de importación. Los embarques aéreos pueden hacerse

en contenedores, pallets o caja a caja.

Cada tipo de avión tiene sus propios contenedores o pallets, llamados

Dispositivos de Unidad de Carga (ULD. Unit Loading Devices).

143


Contenedores

Son unidades cerradas, normalmente construidas de aluminio o fibra de vidrio.

Algunos disponen de refrigeración con hielo seco y no poseen sistemas de

ventilación

Figura 3.21 Contenedor aéreo

La IATA ha desarrollado un programa amplio de contenedores. Éste comprende

17 diferentes tipos standard con un volumen exterior desde 0,515 hasta 10,154

metros cúbicos.

Los diferentes tamaños y formas de los contenedores están concebidos de tal

modo que se complementen y proporcionen una utilización óptima del espacio

disponible en el avión.

El realizar los transportes aéreos empleando contenedores, representa

importantes ventajas:

144


Despachos más rápidos y una racionalización en el transporte

Rebajas

Tráfico de domicilio a domicilio

Ahorros adicionales en mano de obra y materiales respecto al embalaje.

Pallets

Los pallets son plataformas metálicas sobre las cuales se unitiza la carga y se

estabiliza con una red. ()

Cuadro 3. 2 Contenedores y Pallets Usados en Transporte AéreoTipo Cargado Código Tara kg Volumen

m3

Dimensiones

cm

Peso

Máximo

Carga

Tipo

Avión

Pallet

Pallet

Contenedor

Contenedor

Contenedor

Contenedor

P1P/PAG

P6P/PMA

LD2

LD3

LD9

LD9/AAP

115 (con red)

125 (con red)

73

80

120

200

10.4

3.3

4.3

10.3

223x317x162

244x317x244

153x156x162

223X317X162

6.033

6.804

1.200

1.588

2.400

6.033

B747

A300

B747

B767

B747

A300

B747

A300

Fuente: Fundación Chile

145


146


Resumen del Módulo

147


Evaluación del Módulo

La aplicación de una lista de chequeo, describira el estado actual de las

operaciones, uso y condiciones de los sistemas de transporte que se utilizan

hasta el centro de acopio y desde los centros de acopio hasta los centros de

distribución, comercializacion y centrales de abasto.

Las siguiente puede ser una metodología a seguir en el caso de elaborar el

trabajo en conjunto entre la empresa y una entidad externa:

Metodología de trabajo para aplicación de la lista de chequeo

Diseño de la herramienta

Entrega al gerente de la empresa

y equipo de trabajo

Diligenciamiento por parte de la empresa

Visita del equipo asesor del proyecto

Diligenciamiento por parte del

equipo ejecutor de la empresa

Retroalimentación de los parámetros

encontrados en la empresa

Entrega de informe y recomendaciones

148


Los parámetros principales considerados dentro de la lista de chequeo son:

Ver anexo 4. Lista de chequeo para sistemas de transporte

149


FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 4RELACIONES ALMACENAMIENTO

- TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS

150


MODULO 4. RELACIONES ALMACENAMIENTO-TRANSPORTE.


Relaciones Almacenamiento - Transporte de frutas y

hortalizas

Objetivo

Describir las operaciones comunes en almacenamiento y

transporte, definiendo los principales sistemas, lugares y

accesorios utilizados para la realización de dichas

operaciones.

Contenido

4.1 Operaciones de cargue y descargue

4.1.1 Estibas

4.1.2 Logística de Apilamiento

4.2 Muelles

4.2.1 Consideraciones Generales de los

Muelles

4.2.2 Clasificación de los Muelles

4.2.3 Características de los Muelles

4.2.4. Consideraciones sobre el diseño del

muelle

4.3 Elementos accesorios.

4.3.1 Bandas transportadoras.

4.3.2 Rampas Y Plataformas

4.3.3 Mesas

4.3.4 Otras Consideraciones de la operación

4.4 Equipos de Movilización

151


4.4.1 Sistemas de movilización interna de

frutas y verduras

4.4.2 Carretillas Manuales

4.4.3 Carretillas Eléctricas

4.4.4 Montacargas

4.5 Logística de transporte interno de

alimentos

4.6 Buenas Prácticas Higienico Sanitarias para

Almacenamiento y Transporte de Frutas y

Hortalizas

Resumen del

módulo

152


OBJETIVOS

General

Describir las operaciones comunes en almacenamiento y transporte, definiendo

los principales sistemas, lugares y accesorios utilizados para la realización de

dichas operaciones.

Específicos

Definir las principales operaciones utilizados durante el cargue y

desacargue de frutas y verduras

Determinar los diversos tipos de muelles utilizados para el cargue y

desacargue de productos

Describir los accesorios, equipos, materiales y elementos utilizados para

realizar mas eficientemente las operaciones de cargue y descargue de frutas y

verduras

Caracterizar los principales sistemas de movilización interna de alimentos.

153


Introducción

Los sistemas de transporte y almacenamiento de frutas y verduras, generan una

combinación de operaciones específicas que en sumatoria se vuelven muy

importantes para la disposición final de la cadena y el eficiente manejo logístico,

dichas operaciones se refieren en su mayoría al cargue, descargue y movilización

interna de productos.

Elementos como estibas, sistemas de movilización interna, muelles y accesorios

de muelle, protecciones, carritos y estantes entre otros, son fundamentales al

momento de definir eficiencia en la cadena logística. Tradicionalmente en

Colombia el uso de estos accesorios y sistemas es deficiente, generando maltrato

a los productos incrementando así las pérdidas.

La normalización de los sistemas de cargue, descargue, estibas, accesorios y

sistemas de empaque, juegan un papel fundamental para el objetivo de realizar

de manera eficiente las operaciones de almacenamiento y transporte de frutas y

verduras. En efecto para ser competitivos a nivel internacional es necesario

ajustar las normas colmbianas con las normas internacionales en todo lo

concerniente a los sistemas de almacenamiento, transporte y embalaje.

Movilización y operaciones de la carga.

Existen distintos sistemas de operación y movilización de carga que van desde el

uso de sistemas de muelles complejos con plataformas niveladoras hasta el

simple manejo manual de las frutas y verduras, en el contenido del módulo se

154


describen los sistemas elementos y accesorios requeridos para la optima

operación de los sistemas de cargue y descargue.

155


4.1 Muelles

4.1.1 Consideraciones Generales de los Muelles

Areas destinadas a la recepción y embarque de suministros y/o productos

necesarios para reducir el tráfico en la planta, incrementar la seguridad, aumentar

la productividad evitando el embotellamiento en la transferencia del material.

Para la ubicación del muelle se debe buscar un área en la cuál los movimientos se

agilicen reduciendo los tiempos de trabajo, donde las operaciones se desarrollen

de manera segura para el producto y el personal, proporcionando comodidad al

trabajador al destinar los espacios adecuados para operar equipos y accesorios,

el tráfico de vehículos, el flujo en la planta.

Condiciones de diseño :

Distribución, tamaño y capacidad de la planta, muelle, vías de acceso ( las

cuáles deben estar separadas de la vía pública)

Factores ambientales : clima, vientos, lluvias, humedades relativas, terreno

para reducir al máximo los factores de contaminación.

Para el diseño del muelle se debe tener en cuenta :

Area (separada del resto de las instalaciones)

Piso del área de producción o almacenamiento (debe tener el mismo nivel y

altura respecto al muelle)

La longitud con respecto a los espacios requeridos

156


Los movimientos necesarios

Distancias y tiempo

Flujo de las cargas manipuladas,

Velocidades de equipos y accesorios de transporte entre las zonas de

almacenamiento y plataforma del muelle de acuerdo a las operaciones.

Para un manejo eficiente de cargas se hace necesario realizar las operaciones

usando contenedores, plataformas o estibas estandarizadas según el tipo de

carga, aprovechamiento del espacio cúbico, reducir al mínimo el uso del material

utilizado para el desplazamiento de las cargas, reducir los costos de manejo y

proteger el producto contra daños.

El manejo de la mercancía puede tratarse de dos formas diferentes: la primera,

trabaja las operaciones de cargue y descargue de igual forma para ser

transportadas por medio de equipos y ser llevadas a proceso y en la segunda se

puede considerar la descarga como una sola operación porque necesita de un

equipo especial, además traslado a un sitio específico. Antes de la ubicación de

los productos en el almacén se realiza generalmente la clasificación de los

productos, la comprobación de su estado y el control de sus inventarios.

El muelle físicamente es la estructura del borde de la pared del edificio que recibe

el amortiguador de la parte trasera del camión la cuál descansa el piso del camión

al nivel del piso del muelle con el fin de facilitar y agilizar las operaciones de

cargue y descargue. Operacionalmente el área del muelle abarca las

instalaciones de los procesos de recepción y embarque sumadas a las de

almacenamiento . (ver cuadro 4.1)

157


Cuadro 4.1 Areas del Muelle.

AREAS DESCRIPCION

1.VIAS DE ACCESO Espacio necesario para maniobrar desde la entrada a la

planta, hasta el borde del muelle.

2. AREA DE ESPERA En ella el camión espera su turno para entrar al embarcadero.

3. AREA DE PARQUEO Es la ubicación del camión listo para entrar al área de cargue.

4. AREA DE

MANIOBRA

ENTRADA. En ella el camión debe girar en sentido contrario a

las manecillas del reloj para ubicarse frente al muelle.

SALIDA. En ella el camión debe girar en sentido de las

manecillas del reloj para ubicarse frente al muelle.

5.

AREA DE CARGUE

( BAHIA )

Sitio donde el camión o vehículo de cargue puede apoyarse al

muelle durante la operación.

6. CALZADA DE

ENTRADA

Espacio entre la pared del muelle y el piso de la vía de entrada

formando un ángulo de inclinación.

7. VIA DE SERVICIO Espacio adecuado a la circulación del personal dentro del

vestíbulo del muelle.

8. VESTIBULO Espacio entre el muelle y el sitio de almacenamiento, facilita la

carga y descarga con la utilización de equipos y accesorios.

9. ZONA DE

ALMACENAMIENTO

Lugar donde se acumulan las mercancías durante un periodo

de tiempo de forma controlada y sistemática.(inventarios)

158


4.1.2 Clasificación de los Muelles

Según su diseño se pueden clasificar en 3 modelos que se describen en el cuadro

siguiente.

Cuadro 4.2. Clasificación de los muelles según su diseño

CARACTERISTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS

1. MUELLE

COMBINADORecepción y embarque

en el mismo lugar.

• Permite el doble uso en

relación a la posición del

muelle.

Facilita :

• el uso de la carga en el

muelle.

• Requiere menor

personal para supervisión

y

control.

• la ubicación

del camión en

el espacio de carga

asignado.

• la seguridad y el

mantenimiento.

• Incrementa el tráfico en

la planta.

• Se limita a

plantas pequeñas

• Su localización

depende de

los movimientos

involucrados.

2. MUELLES

SEPARADOS

La recepción y

embarque se realiza

en diferente

• Mejora la distribución en

planta.

• Reduce el material

• Incremento en los

costos de servicios y

aditamentos en el muelle.

159


localización. manejado y el tráfico al

interior de la planta.

• Se limita especialmente

a plantas grandes.

3. MUELLES

DISPERSOS

Sitio de cargue fijo, y

sitio de descargue

variable.

• El embarque del muelle

está localizado al final de

la línea de producción y

permitirá mejor flujo de

planta.

• Es esencial para el

sistema de operación

Justo a tiempo.

• Facilita el flujo de

materiales en entrar y salir

del edificio.

• Se realizan posiciones

extras a cada localización

del muelle.

• Aumento en la utilización

de espacios.

• Requiere mayor control

sobre la operación en el

muelle.

• Incrementa el personal

para supervisión.

4.1.3 Características de los Muelles

Area. Las alturas de los muelles se diseñan alrededor de los 1.20 metros

dando un rango de conveniencia entre 1.20 a 1.28 m (depende la altura del

camión), lo ideal es que la plataforma del camión se encuentre al nivel del muelle

o un poco más arriba para que las cargas que se manejan y se deslizan no

atrapen a la gente dentro del camión, ya que el 25% de los accidentes industriales

suceden en los muelles.

El área del muelle debe ser amplia, diseñada para realizar las operaciones de una

manera eficaz y segura, dando suficiente espacio para maniobrar montacargas,

carretillas sin presentarse pérdidas de tiempo por esperar a que otro salga del

camino o accidentes debidos a espacios muy reducidos, por los que deban cruzar

continuamente los montacargas o equipos de manipulación de carga.

160


Acceso al muelle. Involucra el desplazamiento del camión desde la

entrada de la planta hasta la ubicación en el carril. El ancho del carril se

encuentra estandarizado alrededor de los 3.65 m. de ancho, cuando es más

angosto los camiones deben entrar avanzando en reversa toda su longitud antes

de dar la vuelta, aumentando el tiempo de maniobrar. Las entradas a las vías de

conducción, deben ser bastante amplias para que los camiones en esta área no

interfieran con los que entran o salen del muelle.

La circulación del camión se debe realizar en sentido de las manecillas del reloj al

salir del muelle para que el conductor pueda ver mientras avanza en reversa y en

sentido contrario a las manecillas del reloj al entrar.

Ubicado en el lado izquierdo de la cabina del camión tendrá una mejor vista del

área que barre durante el giro a la izquierda, también tendrá una mejor visibilidad

cuando se apoye atrás al ubicar la dirección del contenedor, considerando que el

camión se encuentra fuera de la vía pública por seguridad, a mínima velocidad

con capacidad de maniobrar mejor.

Figura 4.1 radios de Giro del camión

161


Para maniobrar el camión es importante considerar que la curva que barre es tan

grande como el largo del camión, para facilitarlo se debe:

Especificar el ancho del espejo y el ángulo ocultando la esquina de este.

Colocar una velocidad límite.

Evitar parquear en áreas que necesitan visibilidad.

Separar el andén del tráfico vehicular.

Diseñar la carretera para trabajar separadamente el tráfico de camiones.

Una coordenada sobre la vía de servicio podría estar diseñada a 3.96 m. de

ancho o dos veces este ancho ( 7.92 m.) Ajustar el ángulo de vuelta a la entrada

manejando sobre el sitio que debería estar diseñado con el radio de superficie de

16.76 m. y radio interior de 7.62 m.

Areas de Espera. Esta área es adyacente al muelle, debe ser bastante

ancha y larga para manejar el número de vehículos que no interfiera con los

camiones que entran al área de carga, cuando el camión este maniobrando debe

estar a 1 m aproximadamente de distancia al muelle.

Areas de Maniobra y Cargue. El área de cargue para cada posición del

muelle es el espacio donde el vehículo (camión) puede parquearse durante el

cargue y descargue y extenderse por lo menos 19.81 m, en frente del muelle y por

lo menos 0.91 m, en cada sitio del muelle.

162


Figura 4.2 Areas de Maniobra y cargue del Camión

El manejo del espacio del muelle es determinado por el área que necesita el

camión para extenderse en un mínimo de 21.33 m, hacia la parte exterior del área

de carga. Si el flujo de tráfico alrededor de la planta es en sentido de las

manecillas del reloj, el área de maniobrar puede extenderse hacia afuera por lo

menos 36.5 m, para el muelle. Esta recomendación se toma como 19.8 m, en la

combinación de camión y trailer, ya que para camiones cortos se necesita

proporcionar menos espacio. La posición standard para el mecanismo de cargue

está sobre la semicarretera del camión a 2.9 m del frente del muelle, esta posición

puede variar según la dirección.

Si el área de cargue es pavimentada con asfalto y concreto el mecanismo de

descarga de acuerdo al camino puede dificultarse si las distancias no son

adecuadas de frente y paralelamente a la posición del muelle.

Calzada de Entrada. El piso de la cama del camión debe posicionarse

alrededor de la misma altura del muelle, lo cuál sugiere un standard de la calzada

de entrada. A un 3% de inclinación la calzada de entrada obtiene una posición

práctica y segura, con un límite hasta del 6%. Sin embargo si el grado del espacio

no es permitido deberá ser incrementado en cierto número de grados entre 0 y

10% de acuerdo al diseño.

163


El límite de los grados dificultaría la salida del camión especialmente en épocas

de lluvias fuertes, teniendo además problemas de contaminación ; para ello se

sugiere el manejo de los desperdicios con un área de desagüe lejos del edificio.

Los desperdicios de la calzada de entrada requieren correr lo más lejos del muelle

considerando en el flujo rápido el grado de inclinación necesario para el desagüe

de un extremo al otro a lo largo del muelle sin que este desnivel influya en la

seguridad y el control del tráfico de acuerdo al espacio disponible, el clima es otro

factor determinante con respecto a cómo y cuándo se va a realizar el cargue y

descargue en el muelle para tener en cuenta en su construcción.

El mal diseño de las calzadas de entrada en los muelles de carnes ocasiona

rompimiento de la cadena de frío, exudación de la carne, contaminación de la

superficie, golpes en la canal, por demora en la operación de descargue.

Vestíbulo. Es el sitio de cargue y descargue del producto donde para una

buena operación es necesario considerar el largo y el ancho del mismo, de

acuerdo a los movimientos y el manejo de equipos y accesorios (montacargas,

niveladoras, gatos hidráulicos, e.t.c. ) que desarrollaran las operaciones; implica:

Adecuación de pisos (según la capacidad, peso de los equipos y el

producto)

Correcta iluminación, permitiendo un trabajo más eficiente dentro de la

planta.

Tipo de muelle (cerrado, abierto, mismo nivel)

Sitio (ubicación del muelle)

164


Diseño adecuado de las escaleras de acceso al muelle evitando riesgos al

personal por el acceso al muelle sobre las zonas de cargue y descargue.

Altura del techo en el área de vestíbulo.

Material de construcción del techo (de acuerdo al tipo de muelle)

Uniformidad en la superficie del piso en el vestíbulo (evita accidentes,

facilita maniobrar los equipos)

Vías de servicio, vías de acceso y corredores que no sean estrechos y

faciliten el tránsito de personal, equipos para operaciones más productivas.

Zona de almacenamiento. Son zonas amplias y profundas, donde se

apilan productos hasta una altura máxima que permiten en la bodega una

estabilidad en la carga, constituida por pasillos laterales que pueden ser más

anchos o estrechos según las necesidades de la carga, teniendo en cuenta el

tiempo necesario para mover la mercancía desde las áreas de carga

compensando la utilización plena de la bodega. De modo que los pasillos se

deben ir ampliando o disminuyendo a su vez con la altura de almacenamiento

contribuyendo a disminuir el tiempo de ubicación.

El almacenamiento incluye diversas actividades: mantenimiento de inventarios,

recolección de órdenes, empaque y colección de partes, pues estas actividades

afectarán directamente el costo total en el manejo de mercancías.

165


Es necesario trabajar sobre el diseño de almacenamiento, destacando el diseño

alternativo que se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de

acuerdo a su función de manera que ciertas áreas de la bodega diseñadas para

satisfacer las áreas de almacenamiento y obtener una completa ocupación del

espacio libre y otras diseñadas a satisfacer los requerimientos, en la preparación

de los pedidos, y mantener un tiempo mínimo. Las zonas de almacenamiento de

reserva son zonas de almacenamiento semipermanente preparando los productos

al pedido.

El objetivo de las zonas de almacenamiento es minimizar los movimientos y el

tiempo empleado en la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento

como de seleccionar el equipo especializado, la distribución de espacios, la

secuencia y agrupación de pedidos.

La siguiente decisión a tomar es el tamaño de la bodega, ya que al tenerla

bodega terminada, la construcción se va a constituir en una restricción a las

operaciones de la bodega debido a que la distribución interna del cuarto frío en

carnes puede cambiar con relativa facilidad, pero modificar el tamaño global del

mismo es más complicado. Aunque sea posible ampliar posteriormente la calidad

del espacio resultante puede no ser la idea.

El resultado de una mala planificación de la bodega incrementa los costos en el

manejo de las frutas y verduras y la utilización de espacios innecesarios. Por

tamaño denotamos la capacidad cúbica total del edificio designada a la bodega:

longitud, altura y anchura. Entre los factores que determinan el tamaño están:

Tipo de inventarios

Estanterías

166


Volumen de productos en el almacenamiento

Requerimientos de los muelles de llegada

Consideraciones locales sobre la construcción de la bodega o centro de

acopio

El área de oficinas y el movimiento de mercancías

En términos económicos es mejor aquel que establece el tamaño de la bodega,

expresado en términos de espacio disponible se evalúa el espacio total a construir

como la suma del espacio que se requiere para el almacenamiento, más el

adicional para pasillos, muelle de cargue y descargue, vías de soporte, e.t.c.

La zona de almacenamiento es determinada por el costo anual de un espacio

requerido y de una política de ubicación de espacios igual a la suma de los costos

fijos de un determinado tamaño de almacén, más los costos variables del almacén

privado, más los costos de almacenamiento en un recurso público, considerando

al valor presente en un periodo de tiempo.

Las últimas consideraciones se deben a la distribución del espacio de las zonas

de almacenamiento, las estanterías y los pasillos laterales, consideraciones del

número de huecos o espacios que se deben tener en la estantería de acuerdo al

diseño de las bodegas y su disponibilidad de manera paralela o perpendicular con

respecto a la pared de mayor longitud. Existen estanterías de doble cara y otras

que están contra la pared y ofrecen solo una cara utilizable.

167


El objetivo de la distribución y el diseño interior del almacén es minimizar la suma

de los costos de manejo de mercancías, el costo anual del almacén y el costo

anual asociado al tamaño del edificio.

Función.

Basados en la relación del camión y su ajuste al muelle, se hace necesario un tipo

de muelle de acuerdo a características funcionales como : tipo de producto,

situación del muelle, posible contaminación por vientos, lluvias, tipo y

manipulación de la carga, seguridad, comodidad e higiene. (ver cuadro 4.3)

168


Cuadro 4.3. Clasificación de los Muelles según su función

TIPO RELACION VENTAJAS DESVENTAJAS

1. MUELLE

CERRADO

El camión es

parqueado dentro del

muelle y el área de

cargue está protegida

durante la operación.

• Protección ante los

cambios de clima y mayor

seguridad.

•Puede diseñarse con 2

puertas y el muelle a un

costado o una sola en frente

de este.

•Máxima utilización de

espacios.

• Requiere ventilación propia

y buenas tuberías para

recoger y desaparecer los

gases que expulsa el

camión.

• Mayor número de

columnas en el muelle que

dificultan las maniobras del

camión y las operaciones.

2. MUELLE

AL MISMO

NIVEL

El camión está en el

exterior del edificio y

la plataforma de

cargue dentro del

edificio.

• No requiere un techo, lo

cuál lo hace menos costoso.

• Mayor seguridad y

protección del clima.

•Pocas posiciones para la

ubicación del camión en el

muelle.

•Inseguro porque al estar al

mismo nivel la pared del

edificio con la del camión

hace que el personal se

desplace con riesgo.

3. MUELLE

ABIERTO

Camión y plataforma

están fuera del

edificio.

• Suficientes espacios entre

las rampas y la pared del

edificio permitiendo

maniobrar más fácilmente el

camión.

• Mínima protección contra

el clima y la seguridad.

• Altos costos para la

protección del muelle

(sellos, puertas, e.t.c)

4. DIENTES

DE SIERRA

Requiere mayor

lineamiento del

espacio de la pared

por la posición

perpendicular del

muelle.

• Requiere que la calzada

de entrada este al mismo

nivel del muelle.

• El piso del camión se

diseña inclinado hacia el

• Complica la construcción

de la pared del edificio del

muelle y desagües.

• Mayor control de la

ubicación del muelle.

169


muelle. (vientos).

4.1.4. Consideraciones sobre el diseño del muelle

Número de posiciones del muelle. El número y la posición de los

muelles para cada localización depende del número de camiones o vehículos que

estén trabajando; midiendo el largo de cada vehículo, la carga en el muelle y la

medida de tiempo de llegada y salida del camión. Determinando el número de

libras de carga por día del mes en las actividades de recepción y embarque se

obtiene el número de muelles necesario en el área.

El número de posiciones en el muelle se estima además por el número de

camiones / hora en el muelle, el tiempo en dar una vuelta en horas / cada camión,

tiempos de espera, dimensiones del camión, tipo de envíos por camión que

generalmente llegan en forma individual y aleatoria ; costos de espera ( salario de

conductores, amortización de vehículos, costos de mantenimiento del vehículo).

De la necesidad de cubrir los momentos con mayor número de envíos, de tratar la

mercancía en horas de menor actividad y de los requerimientos de los productos

almacenados dependerá el número de bahías en el muelles.

Distancia entre bahías. Cada bahía debe estar a un mínimo de 3.65 mts

de ancho. Los camiones modernos están a 2.58 mts de ancho, entonces a 3.65

mts de ancho de la bahía se permiten 1.06 mts entre camiones. Para reducir la

congestión dentro del muelle 4.25 mts de ancho en la bahía es lo deseable ; entre

170


puerta y puerta en el muelle debe existir una distancia mínima de 4 mts. para

facilitar la entrada y la salida de vehículos.

Otro factor semejante como sellos entre el camión y el edificio, la calzada de

entrada, equipo del muelle y los procedimientos de cargue pueden necesitar un

standard.

Altura del muelle. La norma para la mayoría de los camiones y vehículos

requiere una altura en los muelles entre 1.16 y 1.32 mts.

Para una adecuada selección de la altura del muelle deben tenerse en cuenta que

la altura de este debe coincidir con la altura de la plataforma de los vehículos de

transporte, contando además con dispositivos de nivelación para adaptarlos a

cualquier vehículo de transporte y sin excluir la importancia de la pendiente en la

calzada de entrada. En carnes es necesario adecuar la altura del muelle a la del

camión para facilitar la operación de descargue a los operarios y no tener

problemas al descolgar la canal (por alturas elevadas), evitar que el operario la

cargue (contaminación), eficiencia del proceso, accidentes a la canal (caídas,

golpes, cortaduras), número de operarios requeridos.

Cuadro 4.4. Alturas sugeridas para muelles.

TIPO DE CAMION ALTURA DE CAMION (mts)

Cama plana 1.32

171


camión 1.21

camión de reparto 1.16

contenedor 1.39

refrigerador 1.32

altura cúbica 1.01

camión largo 1.11

Fuente : Manual Kelley.

Tamaño de las Puertas en el muelle. Las dimensiones del muelle

determinan por anticipado el tipo de camión, sellos, protección y el medio

ambiente que la planta necesita. La selección del tamaño de la puerta es hecha

junto con el sellamiento entre el camión y el edificio, puesto que son áreas de bajo

movimiento y se pueden manejar sin que intervengan en las operaciones.

El ancho de las puertas es comúnmente de 2.43 m y sus alturas de 2.43, 2.74 o

3.04 mts. Si es requerido despejar el acceso completo ancho y alto de acuerdo al

camión, la puerta del muelle debe extenderse completamente con una altura para

camión de 3.96 a 4.26 mts. sobre la calzada de entrada y tener 2.43 a 2.74 de

ancho para permitir cómodamente la salida del camión.

Este ancho en las puertas del muelle debe coincidir con el ancho de las puertas

del camión ( entre 4 y 5 metros ).

172


Las puertas estrechas están a 2.43 mts y son usualmente requeridas en

operaciones de refrigeración, para mantener un efectivo control ambiental ( caso

muelles de carnes)

Tráfico en los Pasillos. Los pasillos deben tener por lo menos 4.57 mts

de ancho para un flujo despejado, estos deben estar detrás de las rampas de

carga para asegurar visibilidad y permitir maniobrar mejor los camiones de forma

paralela a la cara del muelle. Estos pasillos también permiten manejar los

camiones sobre las rampas de carga, de manera recta mejorando así la

seguridad.

Beneficios para el conductor. La seguridad frecuentemente requiere que

el acceso del conductor a la planta sea controlado. Separar un cuarto de entrada

para que sirva al conductor y a las personas que los necesiten .

Los despachos pueden ser manejados a través de ventanas localizadas entre el

cuarto adecuado para el conductor y la planta. Si estás ventanas no son prácticas,

demarcaciones en el piso y señalización altamente visible puede fácilmente

indicar los puntos de entrada a la planta.

Rampas. Las rampas movibles de cargue son usadas como puente de

intervalo entre el muelle y el camión. Estas rampas son montadas sobre rieles

sujetados por la cara del muelle. En el diseño del muelle cerrado y abierto las

rampas movibles permiten un mayor servicio, en carnes facilita la operación de

cargue y descargue al colocar la canal en los rieles o descolgarla, reduce los

tiempos de acceso, brinda seguridad a los operarios.

173


Para acomodar una rampa movible de carga, la cara del muelle debe estar de

espalda al vehículo entre 0.20 y 0.30 m. desde la línea central de la vía, sin

embargo si la vía es curva la distancia debe ser moderada (0.15 m.) desde el

centro del camión en la vía lo cuál será contrapeso desde la línea central de la

vía.

Comúnmente las alturas de camiones están en 1.10 m. para camiones con

compartimiento y 1.20 m. para carros refrigerados. Camiones con compartimiento

y refrigerador son comúnmente de 1.40 m. de largo, mientras que su ancho puede

estar en un rango entre 2.84 m. y 3.25 m. , con 3.25 como el más usado.

Dimensiones y características del camión. Facilitar la carga y la

descarga en los muelles comienza con un área bien diseñada que facilite

maniobrar los camiones y un tipo de camión que se ajuste a las condiciones del

muelle y el producto. Por esto hay variedad en el tamaño y el tipo de camión.

Cada muelle debe estar diseñado para un manejo de modo específico y cierto

rango según el vehículo.

Las dimensiones del camión o vehículo importantes para el diseño de equipos de

cargue en el muelle son :

Altura extrema

Ancho

Altura de la base del camión o vehículo

Montura del eje trasero

174


Figura 4.3 Dimensiones mas importantes de los vehículos

Límites de tamaño y peso. El peso máximo, el tamaño y las dimensiones

de los camiones están regidos por medidas standard que individualmente

establecen las condiciones de regulación que deben tenerse presentes. El

promedio está entre 20.000 lb y 34.000 lb de peso de acuerdo a los ejes del

camión y se permite un largo de 14.6 m y 2.30 m de ancho del camión. Las

limitaciones de tamaño en condiciones individuales están dadas para camiones de

transporte en carretera con un largo máximo de 21.3 m. y una altura máxima entre

3.96 m.

Barras de protección en la carrocería. Los camiones involucrados en el

comercio y la distribución entre estados o departamentos deben tener bajo el

montaje o carrocería barras de protección, comúnmente se montan en la parte

trasera del camión.

Estas barras pueden estar a máximo 0.76 m. sobre el nivel del piso y su propósito

es prevenir a los vehículos pequeños de golpes por debajo y a los camiones por

golpes por detrás. Estas barras sirven a diferente tipo de camiones de cargue en

el muelle y los mecanismos de restricción son designados para emplearlas de

175


forma segura y prevenir que se presenten accidentes durante el manejo del

camión y las operaciones de cargue y descargue.

Puertas para camiones y otro tipo de vehículos. Generalmente las

puertas de distribución de producto en los camiones para distancias largas en

carretera se localiza en la parte trasera tipo balanceo, mientras que los camiones

de entrega en la ciudad (solo rutas locales) tiene puertas de elevación. Este tipo

de puertas presenta la altura como una dificultad para el acceso al interior del

camión y el tipo de sellos que puedan ser usados.

Cuadro 4.5 . Rango de dimensiones usadas para camión (m)

TIPO DE

VEHICULO

A LO LARGO ALTURA DE

LA CAMA

EJE

TRASERO

A LO ALTO A LO ANCHO

Cama plana 16.7 - 21.3 1.21 - 1.52 1.21 - 3.65

De carretera 16.7 - 21.3 1.21 - 1.32 1.21 - 3.65 3.65 - 4-26 2.43 - 2-59

contenedor 16.7 - 21-3 1.42 - 1.57 0.91 - 1.21 3.65 - 4.26 2.43 - 2.59

refrigerador 12.1 - 16-7 1.27 - 1-52 1.21 - 1.52 3.65 - 4.26 2.43

De ciudad 9.1 - 10.6 1.11 - 1-21 0.91 - 1.21 3.35 - 3.96 2.43 - 2-59

altura cúbica 16.7 - 21.3 0.91 - 1.06 1.21 - 3.65 3.96 - 4.26 2.59

camión recto 4.57 - 10.6 0.91 - 1.21 0.68 - 3.65 3.35 - 3.65 2.43

Fuente : Manual Kelley

4.2 Operaciones de cargue y descargue

176


4.2.1 Estibas

Es una plataforma portátil generalmente hecha de madera en la cual se colocan

los productos para su transporte y/o almacenamiento, su utilización permite el uso

de equipo de manejo para manipular varios productos, además aumenta la

productividad por manejo de mayores volúmenes, reduciendo costos y

permitiendo su apilado.

El uso de estibas es aconsejable cuando el volumen de producto a almacenar es

alto, si se manejan bajas cantidades de productos por diferentes referencias, se

puede pensar en el uso de otros elementos de almacenamiento, como canastillas,

cajones, canecas, cajas etc.

Figura 4.4. Estiba.

Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico, Instituto Internacional Del frío.

Entre otras ventajas de este sistema se encuentra:

Mayores volúmenes de almacenamiento al lograrse mayores alturas de

estibas.

177


Reducción de daños y de esfuerzos mecánicos, en embalajes y producto.

Agilización de la carga y descarga del producto.

Facilidad de ubicación en estantería.

Densidad del Almacenamiento

La determinación de la capacidad de almacenamiento y su distribución depende

de varios elementos: Rotación de producto, naturaleza del producto, tipo de

embalaje, dimensiones de la carga y peso.

Una estiba puede recibir varios niveles de cajas o embalajes; el número de éstas

está determinado por la resistencia mecánica de los embalajes y por su forma

geométrica que condiciona la facilidad de apilamiento.

El peso óptimo de la carga debe permitir: reducir el numero de manipulaciones y

el espacio ocupado en el almacenamiento. Un peso más bajo implicaría un

esfuerzo adicional en la manipulación transporte y almacenamiento; un peso

superior excedería las capacidades de las máquinas e instalaciones llegando a

causar daños a las mismas.

Tipos de Estibas

Desde el punto de vista de construcción los tipos de estibas son.

Estiba tipo repisa, las tablas que forman el área de carga, están soportadas

por tablas colocadas verticalmente.

178


Figura 4.5. Estiba tipo Repisa, doble fase, doble entrada.

Fuente: CIAL

Estiba tipo taco, los elementos de soporte de las tablas del área de carga

son tacos.

Figura 4.6. Estiba tipo Taco, Cuádruple entrada, una fase.

Fuente: CIAL

179


Cuadro 4.6. Características de las estibas

TIPO DE

ESTIBA

Nº DE

ENTRADAS

FASES OBSERVACIONES

REPISA 2

4

1 o 2

1

Soportan poco peso,

recomendada para caga

dinámica, livianas,

TACO 2 o 4 1 Carga pesada, mayor

resistencia, acceso

generalmente por los cuatro

lados facilitando ubicación,

pesadas.

Las estibas se construyen de doble entrada, apropiada para ser levantada en

dimensiones opuestas; o de cuádruple entrada que permite levantarla desde

cualquiera de los cuatro lados (ver figura 4.7 ). Las Estibas de doble Fase tienen

la ventaja de poder ser utilizadas por ambos lados, el espacio de entrada de los

brazos del montacargas debe tener un mínimo de 100 mm, para facilitar la

entrada.

Figura 4.7Estiba tipo repisa, Cuádruple entrada, una fase.

180


CIAL

Es importante estandarizar el uso de las estibas, con el fin de facilitar la

manipulación y unificar dimensiones con respecto a los diferentes puntos por

donde circule el producto (camiones, montacargas, estanterías, puntos de

distribución).

Características de las estibas ISO I y II estándar

La organización internacional de normalización ISO, estandarizó dos tipos estibas,

con unas dimensiones de 1200 mm X 1000 mm como tamaño de la unidad

primaria de manejo de carga para el comercio (ISO II). También ha aprobado

normalizar una estiba de 1200 mm X 800 mm como ISO I

La utilización de una u otra estiba dependerá de las dimensiones de los

embalajes, la naturaleza de los productos (densidad), grado de elaboración

(unidades de producto, manejo a granel o en bloque), rotación, peso del producto

y destino del mismo.

Tabla 4.2. Dimensiones de estibas según organismos de normalización.

ORGANIS

MO

DIMENSION

ES (mm)

ORGANIS

MO

DIMENSIONE

S (mm)

ORGANISMO DIMENSIONE

S (mm)

1200 x1600 600 X 800 800 X 1000

1200 x 1800 800 X1000 1000 X 1200

800 x 1200 800X 1200 1000 X 1000

ICONTEC 1000 x 1200 ASA 900 X 900 BSI 900 X 1200

181


800 x 1000 900X 1050 800 X 1200

1000 X 1200 1200 X 1600

1100 X 1050 1600 X 1800

1100 X 1500

1200 X 1800

2800 X 2600

Fuente: CIAL

Materiales de Construcción

Las estibas se hacen generalmente de madera. Las tablas utilizadas para este

propósito deben estar secas, con una humedad no superior al 30% y en

condiciones apropiadas para aceptar clavos sin astillarse ni rajarse. Deben tener

vetas paralelas al corte y sin nudos. El grosor debe ser proporcional al peso de la

carga y a las dimensiones de la estiba. En términos generales ninguna de las

tablas empleadas deberán tener un espesor inferior a 12,5 mm. La separación

entre las tablas superiores debe encontrarse entre 2 y 8 cm, según las

dimensiones de los productos que vaya a manejar. La altura total de la estiba

debe estar entre 15 y 18 cm según el tipo de madera que se utilice.

El uso de estibas de madera, tiene la desventaja de no durar mucho tiempo,

tienen clavos, se humedecen, promueven la creación de bacterias, etc. Por todas

estas razones, este tipo de estibas deben evitarse en las operaciones donde se

encuentren en contacto con alimentos o productos para consumo.

182


Por esta razón las estibas de madera requieren un mantenimiento periódico, para

evitar que el mal estado dañe los productos, como es el caso de puntillas mal

clavadas que rompen bolsas, cajas y embalajes en general, generando pérdidas

por daño de producto o embalajes.

En ocasiones se fabrican tarimas con materiales diferentes de la madera, tales

como virutas de madera aglutinadas, fibra prensada, poliestireno expandido,

espuma de poliuretano, cartón y otros materiales o combinaciones de estos; debe

verificarse que tales materiales sean adecuados para su uso en alimentos

mediante pruebas extensivas. ( microbiológicas, porcentaje de humedad,

toxicidad, etc.).

Hay muchos procesos de fabricación de estibas plásticas, entre ellos:

termoformado, rotomoldeado, inyección directa e inyección de espuma

estructural. Este último es el más adecuado, dado que por su proceso de

fabricación tiene mayor resistencia a impactos y a bajas temperaturas. Las

estibas de plástico deben ser fabricados con materiales 100% vírgenes, para que

puedan ser aprobados por la FDA y USDA (organismos de salud en EUA que

rigen para Colombia).

Otro tipo de estibas son las de cartón o fibra que se utilizan especialmente para

productos que van a salir al exterior y son consideradas no retornables. Su calidad

no es muy buena y no son resistentes para almacenamiento.

Entre los materiales recomendados para la industria de alimentos están el acero

inoxidable, aluminio, material galvanizado y el plástico; porque éstos no

183


producen ninguna alteración en los alimentos, no sufren daños por la humedad y

son fácilmente lavables garantizando la higiene.

En el cuadro 4.7 se caracterizarán los diferentes materiales de las estibas

recomendadas para alimentos almacenados a bajas temperaturas.

Cuadro 4.7. Materiales de estibas recomendados para bajas temperaturas

MATERIAL VIDA UTIL

ESTIMADA

PRECIO ($)**

PROMEDIO

VENTAJAS DESVENTAJAS OBSERVACIONES

Madera 1 A 3

meses

15.000 A

30.000

Bajo costo, bajo

peso, fácil

operatividad,

comerciales.

No recomendable

para alimentos sin

embalaje, absorbe

humedad, requiere

mantenimiento,

Ecológicamente no

recomendable,

Plástico 3 A 5 años 60.000 A

150.000

Lavables, no

absorben humedad.

Deformable, difícil

reparación.

Material reciclable,

No contaminan los

alimentos.

Aluminio 10 A 15

años

250.000 A

400.000

Liviana, no

contamina ni altera

el alimento, lavable,

poco mantenimiento,

durabilidad

Alto costo, Poco

comercial

Fácil operatividad

Galvanizado 3 A 5 años 75.000 A

160.000

No contamina,

lavables, poco

mantenimiento, no

se deforman,

durabilidad

Alto costo,

Pesadas, poco

comercial, oxidación

a largo plazo.

Sensible a golpes

por peladuras en

galvanizado.

Acero

inoxidable

10 A 15

años

400.000 A

600.000

No contaminan,

lavables, no se

deforman,

durabilidad

Alto costo, Pesadas,

poco comercial

Problemas de

seguridad industrial

por su peso, difícil

operatividad

** Estimado 1999

184


4.2.2 Logística de Apilamiento

La estiba es importante como elemento de función universal, utilizado para

sostener, cargar, descargar, transportar y almacenar productos.

El apilado de los productos puede hacerse de forma normal, montado

estiba sobre estiba siempre y cuando no halla daño en el embalaje, hasta un

máximo de altura de 3 estibas, puede hacerse uso de soportes que ayuden a

estabilizar la carga sobre las estibas, alineando estiba sobre estiba omitiendo el

uso de estantería. (ver figura 4.8).

Figura 4.8. Soportes para estibas.

Fuente: Almacenes Planeación Organización y Control, Alfonso García.

Otra forma es haciendo un apilado ajustable donde las estibas se ubican en

estanterías que permite mayores alturas de apilamiento; o por carros móviles que

no requieren el uso de estantería. Las características de las estanterías

necesarias para el buen funcionamiento de la bodega serán estudiadas en el

próximo capítulo.

185


Cuando los productos a apilar son a granel, de formas irregulares, es

necesario el uso de estibas tipo jaula o tipo caja, que encierran el producto,

ajustándolo a la estiba permitiendo colocar una estiba sobre otra sin necesidad de

estantería como se dijo anteriormente.

El ensamble de las cargas estibadas se basa en dos principios:

El principio modular: todos los embalajes están orientados en la misma

dirección. Se debe tener en cuenta la longitud y el ancho de la estiba para

determinar las dimensiones del embalaje, utilizando el área de la base de

dicha estiba. La ubicación de los embalajes será uno encima del otro

formando columnas separadas sobre la estibas (estiba en columna).

El principio de dos vías: los embalajes quedan orientados

longitudinalmente y otros a lo ancho de la estiba, formando capas

consecutivas que se entrelazan entre sí, ayudando a una mejor fijación de la

carga sobre la estiba.

Usando cualquiera de estos dos principios es mas fácil coordinar las dimensiones

de los embalajes y la estiba, además pueden aplicarse elementos para fijar la

carga como parte del proceso de empacado.

Las dimensiones del embalaje pueden escogerse logrando un buen

apilamiento en columna, permitiendo considerar la necesidad de una estiba

entrelazada en algún punto posterior de la cadena de distribución, esta ventaja es

186


importante, puesto que todos los diseños de embalaje de cartón y de cajas de

madera tienen mayor resistencia cuando son apilados en columna que cuando se

entrelazan.

La altura máxima por estiba aceptada para almacenamiento y transporte

en vehículos es de 1.7 mt. incluyendo la altura de la estiba, esta altura máxima

nos garantiza una fácil carga y descarga del producto de los camiones, estabilidad

de carga evitando problemas de pérdida de productos por caída.

La hilera de estibas debe colocarse perpendicularmente al sentido del

movimiento del aire; la circulación del aire en la cámara frigorífica debe ser

suficiente, independiente del estado de carga del cuarto, debiendo ser

incrementada si es poca.

El uso de una estiba en mal estado, puede llegar a producir daño tanto en

embalajes como en el mismo producto, al igual que puede ser fuente de

contaminación para los alimentos, causando pérdidas económicas para la

empresa.

Por ejemplo una empresa que maneje frutas delicadas (Papayas, moras, fresas)

en cajas de cartón, apiladas en estibas de madera en mal estado es decir con

puntillas, astilladas o sin tablas de soporte completas, pueden romper el embalaje

y causar daños y contaminación al alimento.

Las estibas plásticas presentan un bajo coeficiente de rozamiento,

presentándose dificultades en manejo de cargas por posibles deslizamientos, esto

187


puede solucionarse fabricando los tablones plásticos con salientes que aumentan

la fricción evitando problemas de seguridad industrial.

En el manejo de productos alimenticios se recomienda el uso de estibas de

acero inoxidable pero por su elevado costo debe optarse por otros materiales

siempre y cuando no estén en contacto con el alimento, garantizando la no

contaminación.

El problema más frecuente que presentan las estibas de madera es el

rompimiento de las tablas de soporte de los lados extremos, debido a golpes por

parte de los elementos de transporte al momento de la carga; este problema se

puede evitar colocando doble tabla de refuerzo en estos puntos como se observa

en la siguiente figura.

Figura 4.9. Estiba reforzada, doble fase, doble entrada.

Fuente: CIAL

188


4.3 Elementos accesorios.

Para evitar el maltrato y posterior deterioro de las frutas y verduras durante las

operaciones de almacenamiento, transporte, cargue y descargue, se hace

necesaria la utilización de elementos accesorios algunos de los cuales se

describen a continuación

4.3.1 Bandas transportadoras.

Existen de todos los tipos y diseñadas de acuerdo a las operaciones requeridas

en finca, centro de acopio o bodegas, los factores mas importantes para

seleccionar una banda par transportar cualquier tipo de alimento son:

Verificar que la construcción no se haya hecho con materiales oxidables

Diseño simple y versátil que facilite la limpieza y el mantenimiento.

En lo posible evitar que tenga muchas piezas móviles que requieran

lubricación, si esto último se da, verificar que no exista posibilidad de contacto

entre las partes lubricadas con los alimentos

Asegurarse que no va a maltratar el producto.

Utilizar sistemas que requieran bajo consumo de energía y mínimo

mantenimiento.

189


Figura 4.10 Banda transportadora de vegetales lisa

Figura 4.11 Banda transportadora automática

4.3.2 Rampas y Plataformas

Estos accesorios se utilizan principalmente para evitar los desniveles existentes

entre el vehículo transportador y el muelle o lugar de descargue de las frutas.

Son elementos muy útiles ya que mantienen el mismo nivel de piso y evitan

deterioros a los productos causados principalmente en las operaciones de cargue

y descargue.

190


Figura 4.12 Plataforma niveladora manual

Figura 4.13 Plataforma niveladora automática

Figura 4.14 Muelle ideal de descargue de frutas con plataforma niveladora y sello

4.3.3 Mesas.

Otro tipo de accesorios comúnmente utilizados son la mesas niveladores que

generalmente son de operación neumática o hidráulica y se utilizan principalmente

en zonas donde no se tienen muelles elevados, para facilitar el acomodo de los

productos en los vehículos.

191


Figura 4.15 Mesa niveladora

4.3.4 Otras consideraciones en la operación.

Existen otros elementos y accesorios que se utilizan en las operaciones como son

los sellos de vehículo o camión utilizados principalmente en cuartos de

almacenamiento refrigerado o congelado para evitar pérdidas de calor, y también

para mantener la cadena de frío en los productos.

Figura 4.16 Sellos de muelle

Aunque las inversiones en muelles accesorios y aditamentos para facilitar las

operaciones de cargue y descargue, elevan los costos de inversión, en la práctica

se recuperan muy rápidamente debido a que buena parte del deterioro que se

presenta en la frutas y verduras principalmente en fincas y centros de acopio se

debe a la no utilización de sistemas eficientes de manejo de los productos, esto

redunda en reducción de la calidad de los productos y por consiguiente menores

ingreso al productor.

192


4.4 Equipos de movilización.

La movilización dentro de una bodega de almacenamiento de alimentos reviste

gran importancia por minimizar costos y ahorrar tiempo y espacio durante la

operación. Aumenta la productividad de la bodega por un mayor aprovechamiento

del espacio disponible, facilita y agiliza las maniobras de transporte de producto y

reduce los costos de mano de obra.

De acuerdo al almacén, a su diseño, al tipo de carga y tamaño se puede utilizar

diversos medios de transporte que van desde carretillas manuales hasta

complejos equipos automatizados. Estos elementos ayudan a ordenar y a

aprovechar la capacidad cúbica de una bodega, agilizan la ubicación de cargas

dentro de las cámaras a bajas temperaturas y evitan que los operarios

permanezcan un excesivo tiempo en las mismas.

4.4.1 Sistemas de Movilización Interna de Frutas y Verduras

Entre los elementos de transporte se encuentran: carretillas manuales, carretillas

motorizadas, montacargas, grúas y elementos automatizados, la selección de

estos elementos depende de la estantería, las necesidades y del tamaño de las

bodegas, o centros de acopio

193


Las grúas y elementos automatizados, son utilizados en bodegas de grandes

volúmenes de almacenamiento y requieren de grandes inversiones para su

instalación, por lo tanto requieren un estudio específico y no se definirán en este

capítulo.

En la Movilización en finca es de vital importancia desarrollar sistemas eficientes

para el transporte de frutas y verduras no solamente dentro de la finca sino hasta

los centros de acopio y carreteras.

Figura 4.17 Transporte de banano en fincas en úrabá

El desarrollo de tecnologías adecuadas para el transporte de bananos en urabá

ha majorado no solamente en la disminución en el transporte desde la finca hacia

los centros de acopio sino en garantizar la calidad del producto durante el

transporte.

Los sitemas tradicionales de transporte de productos en mulas o cargados por

personas durante largos trayectos provocan serios deterioros para las frutas y

verduras, ineficiencia en las operaciónes de transporte que puede tardar varias, e

inconvenientes de salud ocupacional de los trabajadores.

194


Figura 4.18 Transporte de frutas y verduras en mulas de carga

4.4.2 Carretillas manuales: Hechas para ser tiradas ó empujadas manualmente,

manejan cargas relativamente ligeras y distancias cortas, por lo tanto el peso

máximo de carga no debe exceder 2 toneladas para evitar esfuerzo nocivos para

los operarios.

Las carretillas manuales se caracterizan por levantar la carga para que no

tropiece durante el movimiento. Pueden tener un sistema de elevación mecánico

o hidráulico. La acción elevadora remueve cargas a sitios elevados que no

excedan 60cms.

195


Figura 4.19 . Carretillas manuales.Fuente: Almacenes, organización planeación y control. Alfonso García Cantú.

4.4.3 Carretillas eléctricas. El operario controla las maniobras de la carretilla

pero no tiene que realizar ningún esfuerzo físico. La ventaja de estas carretillas

con respecto a las manuales es su velocidad de maniobra a demás de resistir

mayores pesos y volúmenes de carga.

Figura 4.20 Carretilla Eléctrica.Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto internacional del Frío.

Carretilla eléctrica elevadora. Alcanza alturas de 1.75 metros hasta 3.3

metros. La velocidad de elevación va de 3 a 6 m/min. dependiendo de la carga.

La velocidad de movimiento horizontal va desde 8 a 10 km./ h., poseen un sistema

de horquillas para manipulación de estibas, con un ángulo de 10º a 15º facilitando

el movimiento de las mismas .

196


4.4.4 Montacargas: Son elementos de transporte más complejos, elevan cargas

de gran peso hasta lugares de gran altura.

Figura 4.21 Montacargas.Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto Internacional del Frío.

Los montacargas funcionan por medio de combustibles o corriente eléctrica. Los

primeros no se recomiendan para el manejo de alimentos por producir residuos

tóxicos, siendo más indicados los eléctricos. Estos montacargas requieren que la

batería sea recargada cada cierto período de tiempo, su transmisión debe ser

automática, son los ideales para manejo de alimentos por no producir

contaminación.

Tienen capacidades desde 0.12 a 20 toneladas, están diseñados para cumplir

diversas necesidades de operación y se suministran con uno o dos motores, con

control de velocidad simple o múltiple y pueden estar dispuestos para el uso en

corriente continua o en corriente alterna.

Montacargas de contrapeso: Es el más elemental de los montacargas;

cuenta con un diseño tal que le permite elevar la carga sin perder estabilidad

gracias a un contrapeso. El sistema de contrapeso generalmente esta dado por la

misma batería eléctrica que se ubica en la parte posterior; en este montacargas el

operario va sentado. La velocidad de elevación de carga es de 0.2 m/seg. y de

desplazamiento de 9Km/h.

197


Puede poseer un mecanismo de desplazamiento horizontal de la carga

(pantógrafo) que facilita su ubicación en estanterías de más de dos estibas de

profundidad.

Figura 4.22 Montacargas de contrapeso.

Montacargas de mástil retráctil: Maneja velocidades semejantes a las

del montacargas de contrapeso, su mástil tiene la ventaja de desplazarse

completamente para ubicar las cargas.

Montacargas Trilateral: Este montacargas puede alcanzar alturas de 8 a

20 mts. Es manejado por un operario que generalmente se encuentra de pie

sobre una plataforma angosta. El ancho de pasillo será el largo del montacargas

198


con una estiba más 30cm. Tiene un mecanismo que moviliza la carga hacia la

izquierda o la derecha para colocar o retirar los productos en los estantes.

Figura 4.23 Montacargas trilateral. FUENTE: Guía del almacenamiento frigorífico. Instituto Internacional del frío.

Es utilizado en bodegas de almacenamiento de gran tamaño obteniéndose un

ahorro en el espacio de 30 a 40% o un aumento proporcional en la capacidad de

almacenamiento. Otra ventaja de este tipo de montacargas es su rapidez de

maniobrabilidad, alcanza velocidades hasta de 15 Km./ hora de desplazamiento

horizontal y 0.5 m/seg. de ascenso de la carga; reduciendo el costo de mano de

obra.

Una variación de este sistema es el montacargas elevador que sube la carga y al

operario simultáneamente, facilitando la toma de inventarios.

Montacargas brazo soporte. Cuenta con brazo soporte en la parte

delantera que le permite movilizar la carga sin perder estabilidad. Su velocidad de

desplazamiento horizontal es corta debido a los rodamientos de los brazos;

alcanza grandes alturas.

199


Figura 4.24 Montacargas de brazo soporte con pantógrafo.

Elección de Montacargas para el manejo de Alimentos

La elección de los equipos de transporte dentro de las bodegas de

almacenamiento de alimentos requiere un estudio previo del tipo de carga, estiba

y estantería que se está utilizando. Además de otros factores como tipo de

producto, áreas de pasillos, velocidad, capacidad elevadora y resistencia.

Cuadro 4.8. Elección de montacargas eléctricos según estantería y pasillos

MONTACARGA

S

ESTANTERIA ANCHO DE

PASILLOS

OBSERVACIONES

CONTRAPESO

Selectiva, Drive trhu

dinámica, móvil

2.5 a 4.5 mts Requiere pasillos anchos para

desplazamiento,

MASTIL

RETRACTIL

Selectiva de doble

profundidad , Drive in,

Drive trhu,

2.2 a 3 mts Entra a la estantería, permite

mejor ubicación de la carga.

TRILATERAL Selectiva, Drive in,

drive trhu dinámica.

1.50 a 2

mts

( pasillo

angosto)

Ahorro de pasillos, Facilita la

ubicación. Estanterías de gran

altura.

200


BRAZO

SOPORTE

Selectiva, drive in,

Drive trhu, Dinámica,

móvil.

1.70 a 2.8

mts-

Mayor estabilidad por

extensibilidad del brazo soporte.

Mary Solano, Claudia Poveda.

Para el manejo de productos a bajas temperaturas se recomienda el uso de

montacargas que trabajen en pasillos estrechos, ya que como es sabido es

costoso mantener corredores amplios, se debe garantizar que se utilice el máximo

espacio en almacenamiento, también deben ser montacargas rápidos que agilicen

la ubicación de los productos en estantería asegurando que el operario

permanezca el menor tiempo posible dentro de la cámara. El montacargas que

más se adecua a estas condiciones es el trilateral.

201


Cuadro 4.9 Elección de montacargas eléctricos según sus características.

MONTACARGAS

CARGA

SOPORTADA

TIPO DE

ESTIBA

MAXIMA

ALTURA

VELOCIDAD

HORIZONTAL

VELOCIDAD DE

ELEVACIONOBSERVACIONES

(Ton) ISO I ISO II (Mts) km / h (max.) cm / seg.

CONTRAPESO 1 a 4 x x 7 a 8 9 a 15 24 a 46 Es el más rápido, soporta bastante

peso, alcanza gran altura por su

sistema de contrapeso.

MASTIL

RETRACTIL

1 a 1.5 x x 8 a 12 11 a 13 30 a 40 Alcanza mayores alturas, poco peso,

más rápida elevación de carga.

TRILATERAL

1 a 1.2 x x 8 a 20 10 a 14 50 Poco peso, mayor velocidad de

elevación.

BRAZO

SOPORTE

1 a 1.8 x x 8 -12 9 a 10 42- 50 Soporta mayor peso de carga, alcanza

grandes alturas, rápida elevación de

carga. Lento desplazamiento.

La altura máxima alcanzada depende del número de etapas que tenga el mástil que puede llegar hasta 4 o 5,siendo los más comerciales los de tres etapas. Las especificaciones pueden variar de acuerdo a los modelos y marcas existentes en el mercado. El peso que soporta cada montacargas depende de la altura a la que se llevará la carga, a una altura mayor de 3.5 mts el peso de la carga no debe superar los 800 kg. Los operarios pueden ir sentados o de pie según el modelo del montacargas.

202

4.5 Logística de Transporte interno de alimentos

El uso de carretillas es muy importante en el manejo de alimentos cuando

se cuenta con camiones o furgonetas que no permiten el acceso de montacargas

hasta su interior por su tamaño.

También deben considerarse el uso de las carretillas, cuando el volumen

de los cuartos a bajas temperaturas es tal que no requiere de estanterías, se

aconseja por su fácil maniobrabilidad, aprovechando que los productos no

requieren ubicación en partes altas.

Para las industrias de alimentos no es conveniente el empleo de

montacargas que usen combustibles como la gasolina, por producir monóxido de

carbono que causa toxicidad por ser producto de la combustión de un

hidrocarburo y contamina los alimentos, presentando trazas residuales que al ser

ingeridas por personas puede causar una intoxicación alimentaria

Los de motor diesel o de gases licuados de petróleo, producen humos

ligeramente tóxicos, causando residualidad en los alimentos afectando sus

características organolépticas, además son muy ruidosos por lo tanto tampoco

son aconsejables.

El montacargas ideal para las industrias de alimentos es el que utiliza como

fuente de energía la batería eléctrica, debido a que no produce ninguna sustancia

tóxica que llegue a contaminar los alimentos. En ocasiones se puede usar el gas

si las bodegas tienen buena aireación o son grandes.

Los montacargas para trabajar a bajas temperaturas debe tener un

recubrimiento especial para sus mecanismos eléctricos y mecánicos, evitando que

se vean afectados por la condensación del vapor del agua al variar las

condiciones de trabajo; otro problema es el aceite y grasas que se ven afectados

al soportar las bajas temperaturas, al igual que el líquido de las baterías, por lo

tanto se recomienda el uso de aceites que resistan las bajas temperaturas.

Los cuartos de carga de las baterías deben estar ubicados fuera del área

de almacenamiento y de manipulación de alimentos, debido a la contaminación

que producen el ácido sulfúrico y oxido sulfuroso producto de la carga de

baterías.

El Acido sulfúrico es altamente corrosivo, llegando a causar lesiones físicas a los

operarios por contacto en la piel o mucosas, además contamina el alimento

dejando trazas tóxicas que pueden llegar a producir daños a los consumidores.

Para facilitar la ubicación de la carga en la estantería, esta debe tener

guías que orienten el montacargas y agilicen la operación.

Una vez estudiados los diferentes elementos de una bodega de almacenamiento

a bajas temperaturas, es importante tener en cuenta la seguridad que requieren

dichas instalaciones y el personal que labora en ellas, por esto se retomará la

seguridad industrial en el próximo capítulo.

204

4.6 Buenas prácticas higiénico sanitarias para el almacenamiento y

transporte de frutas y hortalizas.

Tomar recomendaciones de guía Buenas prácticas

205

Resumen del Módulo

Recomendaciones al módulo 4

Normalización

Necesidad de incorporar mejoras tecnológicas en los procesos agrícolas dentro

de la finca, en el centro de acopio, en los sistemas de almacenamiento y

transporte en general, así como en los muelles de cargue y descargue.

Realizar una visita a un centro de acopio y verificar si se utilizan accesorios y

sistemas normalizados para almacenamiento, transporte y cargue de los

productos. Evaluar de acuerdo con los elementos descritos en este módulo.

206

Recomendaciones

207

BIBLIOGRAFIA

DFI y Logística Global

Número 5 – Agosto de 1995

Almadelco

DFI Agosto/95

Cuaderno de Almadelco Número 2

Almadelco

Seminario de Logística en Colombia

Universidad de los Andes, 1995

Manual Kelley Dock Systems

Paletizar

Manejo Eficiente de Mercancías

Instituto de Automatización y Codificación, IAC

Guia Marítima de Exportación

Proexport Colombia 1999

. Guía Aérea de Exportación

Proexport Colombia 1999

. Estudio de Caracterización de la Logística en Colombia

208

Mesa sectorial de logística SENA 1998

209

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