IV-1

BAB IV

HASIL ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 PENGUMPULAN DATA

4.1.1 Sejarah Dan Perkembangan Perusahaan

Melihat kemajuan yang dicapai oleh PT. KEDAUNG

INDUSTRIAL LTD. ini, Tidak berapa lama setelah PT. KEDAUNG

INDUSTRIAL LTD. didirikan dan hanya berselang beberapa tahun saja,

AGUS NURSALIM bersama partnernya mendirikan perusahaan baru lagi

yaitu PT. INDOMETAL SEDJATI ENT. LTD. Yang memproduksi sendok

atau garpu dan rupa-rupa alat rumah tangga yang terbuat dari Stainless Steel

dengan jumlah tenaga kerja saat ini 1.050 orang.

Disekitar tahun 1974-1979. Pemerintah kembali meletakkan

rencana pembangunan yang berdasarkan GBHN (Garis-Garis besar Haluan

Negara) dan Undang-Undang Dasar 1945 dengan menitik beratkan pada

sektor pertanian dengan meningkatkan industri yang mengolah bahan

mentah menjadi bahan baku serta memanfaatkan kekayaan alam guna

memberikan kesempatan kerja bagi masyarakat dan pemerataan di seluruh

Indonesia. Maka dengan memperhatikan rancangan dan program

pemerintah. PT KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Melebarkan sayapnya ke

beberapa daerah di Indonesia seperti ke jawa timur, jawa tengah dan

sumatera dengan mendirikan perusahaan-perusahaan baru sebagai berikut :

1) PT. KEDAWUNG SUBUR-Surabaya, berdiri tahun 1974. Barang

yang diproduksi antara lain glassware dan cartoon box menyerap

tenaga kerja sebanyak 1.200 0rang.

2) PT. KEDAUNG INDAH CAN-Surabaya, berdiri tahun 1976. Barang

yang diproduksi ialah industri printing can dan enamelware. Jumlah

tenaga kerja adalah 820 orang.

IV-2

“KEDAUNG BERDIRI KARENA TERPANGGIL OLEH

ZAMAN UNTUK MENGISI CITA-CITA PERJUANGAN BANGSA

DARI MASA KE MASA”.

Perjalanan dwi dasawarsa PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD.

atau tepat pada 20 tahun saat berdirinya PT. KEDAUNG INDUSTRIAL

LTD. Dapat dikatakan cukup baik. Suksesnya perusahaan ini tentu tidak

terlepas dari suksesnya perkembangan perekonomian Indonesia. Selama 20

tahun itu pula PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Telah menunjukkan

pertumbuhan yang pesat dan terjadi perubahan yang cukup berarti akibat

dari kebijaksanaan pemerintah yang dikeluarkan dalam tiap babakan

REPELITA (RENCANA PEMBANGUNAN LIMA TAHUN) dari tahun

1969 sampai dengan tahun 1989 bahkan dapat memberi alur dan arah dalam

mengantarkan PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Pada puncak yang

sangat menggembirakan. Oleh karena itu dapat disimpulkan bahwa

keberhasilan yang dicapai oleh PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD.

adalah merupakan hasil yang positif dari setiap kebijaksanaan pemerintah

dalam upaya untuk melaksanakan pembangunan nasional di Negara

Republik Indonesia.

Bermula dari lahirnya REPELITA 1 (RENCANA

PEMBANGUNAN LIMA TAHUN) pada tanggal 1 april 1969. Pemerintah

Indonesia waktu itu telah bertekad untuk melaksanakan pembangunan

dengan kekuatan sendiri. Namun pemerintah menyadari bahwa kemampuan

kita sangat terbatas. Maka guna untuk mempercepat pembangunan.

Pemerintah memanfaatkan prinsip kerja sama dengan bangsa-bangsa lain

dengan saling menguntungkan kedua belah pihak.

Bertitik tolak dari keadaan itu, AGUS NURSALIM sebagai warga

negara Indonesia. Merasa terpanggil untuk menuangkan kemampuan dan

ide-idenya dalam memberikan partisipasinya terhadap pembangunan

bangsa, maka bersama dengan beberapa orang partner seperti H. PROBO

IV-3

SUTEDJO, ISKANDAR SUKOHARDJO, KASMAN GOZALI, ARIS

SUMARTA dan H. ABUBAKAR ingin mengisi kemerdekaan ini guna

mewujudkan cita-cita nasional. Sehingga pada akhirnya berkat adanya

bantuan dari luar negri seperti mesin-mesin dan teknologi. Pada tanggal 25

agustus 1969 kelompok ini berhasil mendirikan sebuah perusahaan dengan

nama PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. yang berlokasi di Kampung

Poglar-Kedaung Kaliangke, Jakarta Barat. Dengan produksi perdana antara

lain gelas, piring dan pecah belah sejenisnya. Karton box untuk

pembungkus atau packing serta karet sol untuk pembuat sandal dengan

jumlah tenaga kerja sebanyak 1.305 orang.

Ternyata usaha yang dilakukan oleh kelompok ini sangat

membantu masyarakat Indonesia. Hal ini jelas terlihat bahwa sebelum

berdirinya PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. masyarakat Indonesia.

Menggunakan gelas untuk minum saja harus impor dari luar negri. Tapi

setelah berdirinya PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. masyarakat telah

dapat menggunakan gelas minum hasil produksi dalam negri dengan mutu

yang cukup baik. Harga relatif murah dan terjangkau oleh daya beli

masyarakat yang ada di Indonesia.

4.1.2 Lokasi Perusahaan

Jl. Pool PPD Kedaung No. 3 Kp. Pesing-Poglar. Kedaung

Kaliangke-Jakarta Barat. 11710, Indonesia. Telp : 021-5190183.

4.1.3 Produk

PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. memproduksi peralatan makanan

seperti sendok, garpu, dan peralatan dapur lainnya yang banyak memiliki

variasi dan bentuk yang berbeda-beda.

IV-4

4.1.4 Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan terlampir di lampiran 1.

4.1.5 Tenaga kerja

Karyawan PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. bekerja pada beberapa

bagian, yang terbagi atas bagian kantor dan bagian produksi. Dalam

melaksanakan aktivitas sehari-hari PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd.

memperkerjakan sekitar 1.305 orang karyawan. Dan jam kerja yang berlaku

di PT. Indometal sedjati Ent. Ltd. dibedakan menjadi beberapa bagian,

diantaranya yaitu :

1. Bagian Kantor

Hari senin-jum’at :

Pukul 08.00-11.00 WIB (kerja biasa)

Pukul 11.00-12.00 WIB (Istirahat)

Pukul 12.00-17.00 WIB (kerja biasa)

2. Bagian Produksi

Shift 1 :

Hari senin-jum’at

Pukul 06.00-11.00 WIB (kerja biasa)

Pukul 11.00-12.00 WIB (Istirahat)

Pukul 12.00-14.00 WIB (kerja biasa)

Shift 2 :

Hari senin-jum’at

Pukul 14.00-18.00 WIB (kerja biasa)

Pukul 18.00-19.00 WIB (Istirahat)

Pukul 19.00-22.00 WIB (kerja biasa)

IV-5

3. Bagian Keamanan

Hari senin-minggu

Shift 1 :

Pukul 06.00-14.00 WIB

Shift 2 :

Pukul 14.00-22.00 WIB

Shift 3 :

Pukul 22.00-06.00 WIB

4.1.6 Bahan Baku

Bahan baku atau Material yang digunakan di dalam proses

produksi PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. adalah Stainless Steel dengan kode

part “410”. Bahan baku yang digunakan ini hanya dibuat untuk produk

garpu, sedangkan untuk membuat produk lain seperti sendok, dan peralatan

dapur lainnya tidak menggunakan Stainless Steel dengan bahan baku yang

sama.

4.1.7 Proses Produksi Garpu Art “401”

Pada saat proses produksi garpu art “401” di PT. Indometal

sedjati Ent. Ltd. menggunakan mesin-mesin (stasiun kerja) yang tersusun

sebagai line produksi yang berbentuk huruf “I” yang saling berhubungan

antara mesin satu dengan mesin yang lainnya. Diantara mesin produksi

tersebut adalah :

1. Mesin Potong Plat

2. Mesin Pon Bolak-Balik

3. Mesin Pon Gigi

4. Mesin Screw Press (Pon Gagang)

5. Mesin Gurinda

6. Mesin Goncang Batu

IV-6

7. Mesin Poles

8. Mesin Cuci

9. Packing

Dalam proses produksi garpu art “401” adalah lanjutan hasil

proses produksi dari mesin sebelumnya ke mesin selanjutnya.

4.1.8 Fungsi Mesin

Berikut ini adalah fungsi dari setiap mesin-mesin yang membuat

produk garpu art “401” :

Tabel 4.1 Mesin Yang Digunakan Selama Proses Produksi

No Mesin Fungsi

1. Mesin Potong Plat Untuk memotong plat sesuai dengan

ukuran.

2. Mesin Pon Bolak-Balik Setelah bagian plat yang telah

dipotong lalu diproses selanjutnya

membentuk desain barang setengah

jadi.

3. Mesin Pon Gigi Untuk membuat garpu.

4. Mesin Screw Press (Pon

Gagang)

Untuk mencetak gagang sesuai

dengan produk yang diinginkan dan

membuat cekung pada bagian ujung

kepala bagian peralatan makanan

yang digunakan untuk proses

selanjutnya.

IV-7

Tabel 4.1 Mesin yang digunakan selama proses produksi

(Lanjutan)

No Mesin Fungsi

5. Mesin Gurinda Untuk menggurinda bagian yang

tajam dan kasar.

6. Mesin Goncang Batu Untuk menghilangkan scrap pada

bagian garpu.

7. Mesin Poles Untuk memoles produk agar bersih

dan mengkilap dari proses

sebelumnya.

8. Mesin Cuci Air Panas Mencuci produk dengan suhu panas

100 0C.

9. Packing Produk yang telah selesai lalu siap

dikemas.

IV-8

4.1.9 Data Jenis Cacat Produksi

Jenis-jenis cacat yang sering terjadi selama proses produksi

berlangsung adalah sebagai berikut :

Tabel 4.2 Jenis Cacat Garpu Art “401” Dan Penjelasannya

No Jenis Cacat Penjelasan

1. Hitam

Produksi peralatan makanan cacat apabila pada

saat proses produksi sedang berlangsung mesin

mengalami kerusakan. Dan akibatnya material

atau bahan baku yang hitam tidak bisa dibersihkan

dari scrap sisa hasil produksi.

2. Bolong

Produksi peralatan makanan bisa cacat seperti

bolong. peralatan makanan bolong bisa

disebabkan oleh tekanan mesin yang terlalu keras

sehingga material atau bahan baku menjadi rusak.

3. Gurinda

Peralatan makanan bisa menjadi cacat karena pada

saat proses menggurinda terlalu tajam dan produk

yang dihasilkan tidak merata.

IV-9

Tabel 4.2 Jenis cacat Garpu Art “401” dan Penjelasannya

(Lanjutan)

4.2 PEMBAHASAN

4.2.1 Tahap Definisi (Define)

Dalam tahap definisi yang akan dilakukan adalah mencari produk

mana yang paling banyak mengalami cacat (defect). Tahapan definisi

dimulai dengan menentukan rencana tindakan 5W+1H, membuat diagram

pareto untuk mengetahui jenis cacat yang paling dominan, dan membuat

flow chart pada produk yang telah ditentukan.

No Jenis Cacat Penjelasan

4. Kasar

Produk peralatan makanan bisa menjadi cacat

karena produk peralatan makanan yang dihasilkan

kasar. Kasar ini bisa terjadi karena pada saat

proses produksi berlangsung hasil dari proses

pengerjaan sebelumnya tidak teliti pada produk.

5. U/C

Produk peralatan makanan yang reject tetapi

masih dapat didaur ulang atau diperbaiki.

6. B/C

Produk peralatan makanan yang reject namun

tidak dapat didaur ulang atau diperbaiki.

IV-10

4.2.1.1 Menentukan Tindakan Dengan Metode 5W+1H

Langkah-langkah dari metode 5W+1H dalam penelitian ini adalah

sebagai berikut :

1. What (Apa yang menjadi target utama perbaikan)

Rencana yang akan dilakukan pada bagian produksi dalam proses

produksi peralatan makan garpu art “401” adalah meminimasi

cacat (defect).

2. Why (Mengapa rencana tindakan itu diperlukan)

Rencana tindakan itu dipilih karena banyaknya produk peralatan

makan khususnya garpu art “401” yang mengalami cacat (defect)

“hitam”.

3. Where (Dimana rencana dilakukan)

Rencana tindakan yang akan dilakukan adalah pada proses

produksi peralatan makanan garpu art “401” di PT. Indometal

Sedjati Ent. Ltd.

4. When (Bilamana rencana itu akan baik dilaksanakan)

Sesuai dengan waktu yang ditetapkan penelitian ini dilakukan

selama bulan Oktober - Nopember 2013.

5. Who (Siapa yang mengerjakan tindakan itu)

Dalam hal ini yang bertanggung jawab adalah operator yang

bekerja pada proses produksi garpu art “401”.

6. How (Bagaimana mengerjakan rencana tindakan itu)

Adapun proses yang akan dilakukan pada tahap awal adalah

menghitung diagram pareto untuk mengetahui produk cacat

(defect) yang sering terjadi, langkah kedua yaitu statistical

process control dengan menggunakan peta kendali “P” untuk

mengetahui kemampuan proses yang sudah berjalan di

perusahaan langkah ketiga menentukan sigma level perusahaan

IV-11

sebelum penelitian, mencari sebab akibat permasalahan yang

terjadi dan memberikan usulan perbaikan.

4.2.1.2 Diagram Pareto Untuk Produk Garpu Art “401”

Diagram Pareto (Pareto Chart) digunakan untuk mengetahui

produk cacat (defect) yang paling banyak muncul diantara varian jenis cacat

yang terjadi. Untuk pembuatan pareto chart ini digunakan data total untuk

masing-masing jenis cacat berdasarkan data. untuk jenis cacat berupa hitam,

bolong, gurinda, kasar, produk reject yang dapat didaur ulang (U/C),dan

produk reject yang tidak dapat didaur ulang (B/S).

Gambar 4.1 Pareto Chart of Jenis Cacat

IV-12

Berdasarkan diagram pareto (pareto chart) diatas dapat dilihat

bahwa data cacat (defect) produk peralatan makanan yang paling banyak

muncul adalah masalah produk peralatan makanan yang hitam. Produk

peralatan makanan yang hitam tersebut bisa disebabkan oleh kualitas jenis

bahan baku / material yang buruk atau saat proses produksi sedang

berlangsung. Tercatat untuk produk peralatan makanan yang hitam

sebanyak 17.604 data dari 185.046 produk peralatan makanan garpu art

“401” yang diperiksa dari data produksi selama bulan Oktober-Nopember

2013.

Untuk jumlah cacat (defect) peralatan makan garpu art “401”

tersebut tidaklah sedikit, artinya seberapa banyak jumlah produk peralatan

makan garpu art “401” yang cacat (defect). tentu merugikan pihak

perusahaan. Maka langkah selanjutnya yang harusnya dilakukan adalah

bagaimana cara mengendalikan jumlah produk peralatan makan garpu art

“401” yang cacat (defect) tersebut dapat berkurang.

4.2.1.3 Flow chart untuk produk Garpu Art “401”

Dalam proses produksi garpu art “401” adalah lanjutan hasil

proses produksi dari mesin sebelumnya ke mesin selanjutnya. Untuk lebih

jelasnya peta proses operasi dan flow chart perusahaan PT. Indometal

sedjati Ent. Ltd. ini dapat dilihat pada lampiran 2 dan 3.

4.2.2 Tahap Pengukuran (Measure)

Tahap pengukuran yang merupakan tahap kedua dari metodologi

Six Sigma. Dalam penelitian ini adalah melakukan pengukuran Statistical

process control (SPC) menggunakan peta kendali “P”. lalu mengukur sigma

level pada perusahaan.

IV-13

4.2.2.1 Perhitungan Statistical Process Control (SPC)

Dalam perhitungan ini data yang akan digunakan adalah data

jumlah produk cacat (defect) yang terjadi. perhitungan Statistical process

control (SPC) pada data yang telah dikumpulkan menggunakan perhitungan

peta kendali “P” karena data yang didapat merupakan data atribut yaitu data

kualitatif atau unit yang dapat dihitung jenis cacat (defect) dan dapat

dianalisis. Data produk cacat dari proses produksi peralatan makan garpu art

“401” terlampir di lampiran 4.

Peta “P” ini dibuat untuk mengendalikan kualitas dari hasil

produksi peralatan makan untuk produk garpu art “401”. Terutama dalam

fokus masalah produk peralatan makanan garpu art “401” yang hitam.

Bukan berarti jenis cacat yang lain seperti bolong, gurinda, kasar, U/C, B/C

tidak perlu dikendalikan. Namun cacat yang paling sering muncul dalam

permasalahan produksi yang lebih dahulu diperhatikan agar tingkat

kecacatannya bisa semakin berkurang.

IV-14

Tabel 4.3 Tabel Produk Cacat “Hitam”

No Tanggal Jumlah

Produk (ni)

Hitam

(di) Proporsi Cacat (p)

1 09-Sep-13 8539 330 0.0386

2 11-Sep-13 6419 722 0.1125

3 12-Sep-13 7145 546 0.0764

4 13-Sep-13 11451 771 0.0673

5 16-Sep-13 7990 832 0.1041

6 17-Sep-13 7474 731 0.0978

7 18-Sep-13 6365 451 0.0709

8 19-Sep-13 5391 343 0.0636

9 20-Sep-13 5557 264 0.0475

10 24-Sep-13 7713 539 0.0699

11 25-Sep-13 6579 356 0.0541

12 26-Sep-13 4999 392 0.0784

13 30-Sep-13 7712 716 0.0928

14 01-Oct-13 7293 671 0.0920

15 02-Oct-13 5472 941 0.1720

16 03-Oct-13 7197 795 0.1105

17 07-Oct-13 1653 652 0.3944

18 09-Oct-13 6621 1143 0.1726

19 11-Oct-13 15927 1481 0.0930

20 16-Oct-13 7810 548 0.0702

IV-15

Tabel 4.3 Tabel Produk Cacat “Hitam”( Lanjutan)

Berdasarkan data tabel 4.3 diatas karena jumlah pengukuran

berbeda-beda maka akan dicari nilai UCL dan LCL dengan menggunakan

peta kendali “P” dengan “n” tidak konstan yang dapat diketahui dengan

rumus dibawah ini yaitu :

Center Line =

p Penjumlahan dari hitungan rusak sub-kelompok /

Penjumlahan dari ukuran sub-kelompok.

Batas Kendali =

id

pppBKBBKA

13/

id = Cacat Hitam

No Tanggal Jumlah

Produk (ni)

Hitam

(di) Proporsi Cacat (p)

21 17-Oct-13 10535 918 0.0871

22 21-Oct-13 9313 1377 0.1479

23 25-Oct-13 5370 319 0.0594

24 28-Oct-13 7112 492 0.0692

25 01-Nov-13 7409 1274 0.1720

Jumlah 185046 17604 2.6142

Rata-rata 7401.8 704 0.1046

IV-16

1. Hasil perhitungan Center Line (CL)

185046

17604p

0951.0p

2. Hasil perhitungan upper control limit (UCL)

id

pppUCL

13

330

0951.010951,030951.0

p

σp = 0.1435

3. Hasil perhitungan lower control limit (LCL)

n

pppLCL

13

330

0951.010951.030951.0

p

σp = 0.0467

Keterangan : Perhitungan untuk mencari rumus UCL dan LCL

sama seperti rumus yang dijabarkan diatas sesuai dengan jumlah

data.

IV-17

Tabel 4.4 Tabel Proporsi Untuk Cacat “Hitam”

No Tanggal

Jumlah

Produk

(ni)

Hitam

(di)

Proporsi

Cacat

(p)

CL UCL LCL

1 09-Sep-13 8539 330 0.0386 0.0951 0.1435 0.0467

2 11-Sep-13 6419 722 0.1125 0.0951 0.1278 0.0624

3 12-Sep-13 7145 546 0.0764 0.0951 0.1327 0.0575

4 13-Sep-13 11451 771 0.0673 0.0951 0.1267 0.0635

5 16-Sep-13 7990 832 0.1041 0.0951 0.1256 0.0646

6 17-Sep-13 7474 731 0.0978 0.0951 0.1276 0.0626

7 18-Sep-13 6365 451 0.0709 0.0951 0.1365 0.0537

8 19-Sep-13 5391 343 0.0636 0.0951 0.1426 0.0476

9 20-Sep-13 5557 264 0.0475 0.0951 0.1492 0.0410

10 24-Sep-13 7713 539 0.0699 0.0951 0.1330 0.0572

11 25-Sep-13 6579 356 0.0541 0.0951 0.1417 0.0485

12 26-Sep-13 4999 392 0.0784 0.0951 0.1395 0.0507

13 30-Sep-13 7712 716 0.0928 0.0951 0.1279 0.0263

14 01-Oct-13 7293 671 0.0920 0.0951 0.1290 0.0612

15 02-Oct-13 5472 941 0.1720 0.0951 0.1237 0.0665

16 03-Oct-13 7197 795 0.1105 0.0951 0.1263 0.0639

17 07-Oct-13 1653 652 0.3944 0.0951 0.1295 0.0607

18 09-Oct-13 6621 1143 0.1726 0.0951 0.1211 0.0691

19 11-Oct-13 15927 1481 0.0930 0.0951 0.1179 0.0723

20 16-Oct-13 7810 548 0.0702 0.0951 0.1326 0.0576

21 17-Oct-13 10535 918 0.0871 0.0951 0.1241 0.0661

22 21-Oct-13 9313 1377 0.1479 0.0951 0.1188 0.0714

23 25-Oct-13 5370 319 0.0594 0.0951 0.1443 0.0459

24 28-Oct-13 7112 492 0.0692 0.0951 0.1347 0.0555

25 01-Nov-13 7409 1274 0.1720 0.0951 0.1197 0.0705

Jumlah 185046 17604 2.6142 2.3775 3.2760 1.4430

Rata-rata 7401.8 704 0.1046 0.0951 0.1310 0.0577

IV-18

Setelah melakukan dengan perhitungan manual untuk mencari

nilai Center Line (CL), Upper Control Limit (UCL), dan Lower Control

Limit (LCL) maka diagram peta kendali P dengan menggunakan program

Minitab 16 disajikan pada gambar dibawah ini :

Gambar 4.2 P Chart of Hitam

IV-19

Dari hasil grafik program Minitab 16 Menggunakan Peta Kendali

P dari 25 data yaitu terdapat 19 titik yang berada di luar batas kendali yaitu

data 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 15, 16, 17, 18, 20, 22, 23, 24, 25. Maka

diperlukan langkah diagnostic dengan menggunakan peta kendali P Chart

Diagnostic.

Gambar 4.3 P Chart Diagnostic for Jumlah Cacat (Hitam)

IV-20

Karena banyak data diluar batas kendali yang dikhawatirkan

dapat menggangu false alarm rate sebagaimana yang telah disebutkan

dalam P Chart Diagnostic maka langkah selanjutnya disarankan

menggunakan peta kendali Laney P’ Chart.

Gambar 4.4 Laney P’ Chart of Hitam

IV-21

Dari hasil grafik program Minitab 16 Menggunakan Peta Kendali

Laney P’ dari 25 data yaitu terdapat 1 titik yang berada di luar batas kendali

yaitu data 18 didapat kesimpulan bahwa proses cukup terkendali. Meskipun

demikian, untuk membuat semua proses berada di dalam batas kendali

masih diperlukan langkah antisipasi. Oleh sebab itu, masih diperlukan

analisis lebih lanjut mengapa penyimpangan ini bisa terjadi dengan

menggunakan diagram sebab-akibat (fishbone diagram) untuk

mengetahui penyebab dari adanya titik yang berada di luar batas

kendali data diatas untuk produk cacat “hitam” pada produk peralatan

makanan garpu art “401”.

4.2.2.2 Perhitungan Level Sigma

Tahap pengukuran selanjutnya adalah mengukur tingkat Sigma

dan Defect Per Million Opportunities (DPMO).

Untuk mengukur tingkat Level Sigma dari hasil produksi PT.

Indometal Sedjati Ent. Ltd. dapat dilakukan dengan cara yang dilakukan

oleh Gaspersz (2007:42) langkah-langkahnya sebagai berikut :

Menghitung DPU (Defect Per Unit)

DPU = Produksi Total

Kerusakan Total

Menghitung DPMO (Defect Per Million Oportunities)

DPMO = 000.000.1ProduksiJumlah

ProduksiCacat Totalx

IV-22

1. Hasil perhitungan DPU (Defect Per Unit) :

DPU = 8539

330

= 0.38646

2. Hasil perhitungan DPMO (Defect Per Million Oportunities) :

DPMO = 000.000.18539

330x

= 38646

Keterangan : Perhitungan untuk mengetahui hasil perhitungan

DPU dan DPMO sama seperti rumus yang dijabarkan diatas

sesuai dengan jumlah data. Tabel Pengukuran Tingkat Sigma dan

Defect Per Million Opportunities (DPMO).

IV-23

Tabel 4.5 Tabel Pengukuran Tingkat Sigma dan Defect Per Million

Opportunities “Hitam”

No Tanggal

Jumlah

Produk

(ni)

Hitam

(di)

Proporsi

Cacat (p) DPU DPMO

Nilai

Sigma

1 09-Sep-13 8539 330 0.0386 0.038646 38646

2 11-Sep-13 6419 722 0.1125 0.112479 112479

3 12-Sep-13 7145 546 0.0764 0.076417 76417

4 13-Sep-13 11451 771 0.0673 0.067330 67330

5 16-Sep-13 7990 832 0.1041 0.104130 104130

6 17-Sep-13 7474 731 0.0978 0.097806 97806

7 18-Sep-13 6365 451 0.0709 0.070856 70856

8 19-Sep-13 5391 343 0.0636 0.063625 63625

9 20-Sep-13 5557 264 0.0475 0.047508 47508

10 24-Sep-13 7713 539 0.0699 0.069882 69882

11 25-Sep-13 6579 356 0.0541 0.054112 54112

12 26-Sep-13 4999 392 0.0784 0.078416 78416

13 30-Sep-13 7712 716 0.0928 0.092842 92842

14 01-Oct-13 7293 671 0.0920 0.092006 92006

15 02-Oct-13 5472 941 0.1720 0.171966 171966

16 03-Oct-13 7197 795 0.1105 0.110463 110463

17 07-Oct-13 1653 652 0.3944 0.394434 394434

18 09-Oct-13 6621 1143 0.1726 0.172633 172633

19 11-Oct-13 15927 1481 0.0930 0.092987 92987

20 16-Oct-13 7810 548 0.0702 0.070166 70166

21 17-Oct-13 10535 918 0.0871 0.087138 87138

22 21-Oct-13 9313 1377 0.1479 0.147858 147858

23 25-Oct-13 5370 319 0.0594 0.059404 59404

24 28-Oct-13 7112 492 0.0692 0.069179 69179

25 01-Nov-13 7409 1274 0.1720 0.171953 171953

Jumlah 185046 17604 2.6142

Rata-rata 7401.8 704 0.1046 0.104569 104569 2.75

IV-24

Dari hasil perhitungan DPMO pada tabel diatas. bagian

produksi memiliki tingkat sigma sekitar 2.75 dengan kerusakan sebesar

104.569 dalam satu juta kesempatan pada proses produksi peralatan

makanan garpu art “401”, Hal tersebut sangat besar bila dibandingkan

dengan tujuan six sigma yaitu mencapai cacat (defect) tiap satu juta peluang

kesempatan produksi. Oleh karena itu masih diperlukan perbaikan yang

dilakukan secara terus menerus agar dapat mencapai tingkat kegagalan nol.

Konversi DPMO menjadi tingkat sigma dapat dilihat pada tabel six sigma

conversion table selengkapnya dapat dilihat pada lampiran 7. Berdasarkan

tabel konversi six sigma dapat diketahui untuk tingkat sigma DPMO dari

104.569 memiliki tingkat sigma sekitar 2.75 sigma.

Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang sangat besar

apabila tidak ditangani sebab semakin banyak produk yang gagal

dalam proses produksi tentunya mengakibatkan pemborosan (waste) dalam

biaya produksi. Masih diperlukan analisa lebih lanjut dan perbaikan agar

pihak perusahaan mampu mencapai tingkat kegagalan nol sesuai dengan

tujuan dari program six sigma.

4.2.3 Tahap Analisis (Analyze)

Pada tahap ini diidentifikasi penyebab variasi (akar-akar

permasalahan) dari suatu kecacatan atau kegagalan serta hubungan sebab

dan akibatnya. Analisa dilakukan dengan menggunakan diagram tulang ikan

(fishbone diagram).

IV-25

4.2.3.1 Analisis Sebab Akibat Dengan Diagram Tulang Ikan

Penulis melakukan brainstorming dengan tujuan untuk

mengetahui penyebab-penyebab terjadinya cacat yang paling dominan

sering terjadi, setelah ditelusuri di lantai produksi dan brainstorming dengan

kepala produksi dan beberapa karyawan yang melakukan kegiatan tersebut,

hal ini ternyata disebabkan oleh beberapa faktor hal ini akan dijabarkan

melalui diagram tulang ikan dibawah ini.

Diagram sebab-akibat pada cacat hitam produk garpu art “401” :

IV-26

Gambar 4.5 Diagram Sebab-Akibat Garpu Art “401”

IV-27

Dari penjelasan gambar diatas menunjukan penyebab-penyebab

terjadinya produk cacat (defect) garpu art “401” hitam. Penjelasannya

sebagai berikut :

Faktor Material

Faktor material disebabkan oleh kualitas bahan dasar pembuatan

produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi.

Faktor Personnel

Produk cacat disebabkan oleh faktor personnel, penyebabnya

yaitu karena operator kurang berkonsentrasi dalam melakukan pekerjaan

yang ditimbulkan karena operator lalai, ragu-ragu, dan operator baru yang

kurang berpengalaman.

Faktor Environment

Faktor penyebab selanjutnya yaitu faktor lingkungan, karena

lingkungan sangat panas, kotor, dan kondisi lingkungan kerja yang sangat

bising yang ditimbulkan oleh mesin-mesin saat proses produksi, Dan

sirkulasi udara yang kurang baik.

Faktor Methods

Kurangnya pelatihan dan pendidikan pada operator yang telah

dilakukan oleh perusahaan sehingga banyak masalah yang terjadi seperti

sistem kerja yang salah, seperti mengejar target produksi yang

menyebabkan produk cacat dan belum adanya standarisasi operasional

produksi (SOP).

Faktor Machines

Faktor mesin yang disebabkan oleh mesin tidak optimal yang

disebabkan oleh sudah termakan waktu, dan mesin kurang perawatan. Yang

sangat mempengaruhi hasil dari proses produksi.

Faktor-faktor tersebut dapat kita kendalikan dengan cara sebagai berikut :

IV-28

1. Sebaiknya pekerja diberi pelatihan dan pendidikan yang jelas dalam

menjalankan proses produksi.

2. Pekerja yang bekerja dengan kebisingan yang sangat tinggi sebaiknya

menggunakan penutup telinga (ear plug).

3. Kebersihan lingkungan sebaiknya sangat diperhatikan karena

lingkungan yang bersih akan membuat bekerja menjadi lebih aman dan

nyaman.

4.2.4 Tahap Perbaikan (Improve)

Pada tahap perbaikan (improve) ini langkah-langkah yang akan

dilakukan adalah memberikan usulan-usulan, dimana usulan-usulan ini

diberikan berdasarkan penyebab-penyebab masalah yang sudah ditunjukan

pada diagram pareto dan diagram sebab-akibat yaitu penyebab cacat hitam

pada proses produksi garpu art “401”.

Hal ini bertujuan untuk meminimasi produk cacat (defect) yang

terjadi. pada saat ini perusahaan berada pada tingkat 2.75 sigma dengan

DPMO sebesar 104.569 dalam satu juta kesempatan produksi. target

perusahaan untuk tahun yang akan mendatang adalah meminimasi jumlah

cacat hitam yang paling dominan yang bertujuan untuk meningkatkan level

sigma dan profit perusahaan.

4.2.4.1 FMEA Untuk Cacat Hitam

Cacat hitam pada proses produksi peralatan makanan produk garpu

art “401”, seperti yang telah dijelaskan pada analisa diagram pareto dan

diagram sebab-akibat. faktor penyebab terjadinya cacat ini disebabkan oleh

beberapa faktor yaitu kemampuan kerja operator yang rendah,lingkungan,

kemampuan alat kerja yang rendah dan kualitas produk yang kurang baik. Oleh

karena itu FMEA dibawah ini akan membahas apa saja penyebab terjadinya

cacat produk peralatan makanan garpu art “401” hitam.

IV-29

Tabel FMEA yang digunakan adalah tabel FMEA desain karena

dapat membantu mengevaluasi secara objektif termasuk persyaratan fungsional

dan desain alternative serta dapat melanjutkan update terhadap perubahan atau

penambahan informasi yang terdukung dalam pengembangan produk. Berikut

tabel FMEA desain untuk cacat hitam. Tabel FMEA desain terlampir di

lampiran 5.

Dari pembuatan tabel FMEA desain untuk cacat (defect) produk

garpu art “401”, dapat diketahui kinerja mesin yang tidak optimal seperti mesin

gurinda dan mesin poles karena kurangnya perawatan mesin dan belum adanya

standarisasi pergantian peralatan yang merupakan faktor penyebab yang paling

besar terjadinya cacat (defect) hitam pada produk peralatan makanan garpu art

“401” yang menunjukan RPN (Risk Priority Number) tertinggi dengan nilai

280, hal ini menunjukan untuk prioritas utama meminimasi terjadinya cacat

(defect) pada produk peralatan makanan garpu art “401” yang lebih besar

adalah meningkatkan kinerja dari mesin. terutama pada bagian tersebut.

Sehingga cacat yang sering terjadi selama proses produksi dapat diminimasi

dan produk peralatan makanan garpu art “401” kualitasnya dapat meningkat.

4.2.4.2 Usulan-Usulan Untuk Peningkatan Kualitas

Dibawah ini akan dijabarkan usulan-usulan berdasarkan

permasalahan yang ada dilantai produksi untuk menurunkan tingkat cacat

(defect) yang lebih tinggi terhadap produk peralatan makanan garpu art “401”,

sebagai berikut :

1. Pada saat pemilihan bahan baku atau material sebaiknya pihak

perusahaan khususnya pihak quality control lebih teliti dalam

pemilihan bahan baku atau material yang akan digunakan untuk

produksi peralatan makanan garpu art “401”.

2. Sebaiknya perusahaan melakukan control dalam penjadwalan

perawatan mesin. Dengan cara mengganti mesin atau sparepart yang

IV-30

sudah tidak layak untuk digunakan pada saat produksi dengan mesin

atau sparepart yang baru.

3. Sebaiknya operator tidak terlalu diberikan beban kerja secara

berlebihan dengan alasan mengejar target produksi, akibat mengejar

target produksi yang berlebihan operator mengalami kelelahan dan

akhirnya produk yang dihasilkan menjadi cacat (defect).

4. Sebaiknya memberikan prosedur-prosedur kerja pada operator

dan dijelaskan sampai operator memahami prosedur kerja yang

akan dilakukan, dan melakukan tindakan perbaikan secara

berkesinambungan agar kualitas produk yang dihasilkan akan

menjadi lebih baik lagi.