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Autodesk Solution Day 2013

2D図面から3Dデジタルファクトリを立ち上げる！生産設備と工場レイアウト設計の3D 化で拡がる可能性

Autodesk Solution Day 2013

生産設備と工場レイアウト設計の3D 化で拡がる可能性

オートデスク株式会社技術営業本部

© Autodesk 2013

オートデスクのデジタルプロトタイプ

実現できること製品の設計生産システムの設計

実現できること…

構想

製品の設計生産システムの設計

設計設計

シミュレーション

ビジュアライズ

コミュニケーション

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製造の変化の要因

市場要求変化

国際的な競争

市場のプレッシャーが材料費市場の要求の変化

給与と諸手当のコスト

法規制の順守

破壊的技術

新製品の導入

ビジネスの優先順位を変化させ、操業費の低減設備稼働率

新製品の導入

製品ラインの拡充

量と製品構成の変化

エネルギーの低減設備投資費の低減

製造を変化させるリーンイニシアチブ

アジャイル生産低コスト製造を変化させる。立地戦略

カイゼンプロジェクト

シックスシグマリードタイムの短縮

戦略的社内雇用

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カイゼンプロジェクトプラントの統合

装置メーカー、サービス会社工場オーナー装置メカ、サビス会社システムエンジニアリング（ESP）会社

工場オナ

産業向け装置複数の業種向けにシステムを供給

産業向け装置自動車・輸送機器消費製品（耐久消費材）

中小規模（>10人）

消費製品（耐久消費材）

大規模（>約250人）、25,000m2 以上

ビジネ課題ビジネ課題ビジネス課題：生産ラインの変更プロジェクトで ROIが予測困難

ビジネス課題：

プロジェクトの失注や見積もりが不正確なため売上や利益率の目標を達が予測困難確なため、売上や利益率の目標を達成できていない

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Tech-Clarity 社– 256 社の製造メーカーを調査

Tech Clarity Perspective:Tech-Clarity Perspective:工場の適応性のためのベストプラクティス

トップパフォーマーはより迅速かつ確信を持って変更を実施している

Chemicalsast

i 業界企業規模回答者の職務

ハイテク & 電子機器

%

その他:

12%

Chemicals0% Other

0%

oving sumer oods uding od &

Life Sciences0%

業界

10,000 名

以上

企業規模

経営幹部

レベル

10%

部門長

4%

非マネー

ジャー & 個人

7%

産業用機械

33%建築関連

製品 & 加工

6%

7% 12%erage)0%

1～100 名

22%5,001～

10,000 名

11%

以上

13%

ディレクター

レベルマネージャー

自動車 & 輸送

耐久消費財

17%

6%

101～500

名

23%501～

1 000 名

1,001～

5,000 名

20%

レベル

21%

マネジャ

レベル

58%

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25%1,000 名

11%

工場で変更が必要とされるさまざまな理由社調査Tech-Clarity 社の調査

製品の品質向上Improve product quality

Improve production efficiency / reduce cost

コスト &品質

製品の品質向上

生産効率の向上/コスト削減

Introduce new products

Introduce new product variants革新性 &

市場の要求

新製品の導入

新しい製品バリエーションの導入

Respond to changes in demand

Implement continuous improvement / Kaizen

市場の要求

需要の変化への対応

継続的な向上の実施/カイゼンImplement continuous improvement / Kaizen

Replace / repair / modernize equipment

運用効率

継続的な向上の実施/カイゼン

設備を交換、修理、最新化

Change mix of existing products

Increase total capacity / throughput

運用効率既存の製品構成の変更

全体の生産能力/スループットの向上

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%

Improve ergonomics / operator environment人間工学的改善とオペレータ環境の向上

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0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%

変更によるビジネスへの悪影響社調査

C t

Tech-Clarity 社の調査

予算超過Cost overruns

Unplanned hours / overtime (during project) プロジェクト

予算超過

計画外の時間／(プロジクト中の)超過勤務Unplanned hours / overtime (during project)

Missed due dates

への影響計画外の時間／(プロジェクト中の)超過勤務

期日超過Missed due dates

Finished good quality problems

期日超過

最終的な製品の品質に関する問題Finished good quality problems

In process scrap or rework 運用への影響

最終的な製品の品質に関する問題

製造過程でのスクラップまたは手戻りp ocess sc ap o e o

Low productivity or throughput

製造過程でのスクラップまたは手戻り

生産性またはスループットの低下

0% 10% 20% 30% 40% 50%

p y g p生産性またはスルプットの低下

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変更を実施するうえでの課題：トップ 5社調査Tech-Clarity 社の調査

工場の変更における課題: トップ 5

48%

36% 36%36% 36% 33% 29%

Determining the cost of

h

Coordinating Engineering

d

Understanding the impact of

h

Documenting change

Finding the right

i f ti t

変更コストの算出

変更を評価するための

変更による影響の把握

変更のドキュメント化

エンジニアリングと

change and Manufacturing

change information to evaluate change

正確な情報の入手

製造の調整

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現在の設計プロセス

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ほとんどの生産ラインやシステムのレイアウト設計は AutoCAD で行われている

生産ラインのレイアウト変更においてよくある課題

非効率なレイアウト設計ツルは必要な詳細レベ

建設された状態をマニュアルで正確に現状把握

ツールは、必要な詳細レベルまで設計するのに著しく時間と手間がかかる。

機能不足なツール、またはマニュアルによる生産ラインの物流検討では、運用での効率目

レイアウトの設計

アルで正確に現状把握しようとしても、エラーが発生しやすく、時間もかかる。

標を達成できない。

現場チェック据付と試運転レイアウトの最適化

レイアウトの検証レイアウトの検証設置時に見つかった装置のクリアランスの問題や、設置手順のミスにより、製造開始が遅れることがある。

主要関係者は 2D レイアウト

図面を理解できず、設計に重要な意見を出せない。

遅れることがある。

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トップパフォーマーはより俊敏に、予測を立てている社調査Tech-Clarity 社の調査

変更変更

生産イ生産ラインのレイアウト

製造 & 組み立てプ

設置工場 & 建築設計の

スケジューリングと

プロセス設計製品の製造 & 組み

プ

設備設計工場を稼働させる

ロセスを行うための機器のレイアウト

スケジュリングと実施立てプロセスの設計ための設備設計

運用運用工場の運用の計画、管理、実行

予算内に抑える = コスト

期日を守る = 時間

目標とする生産量を達成する正確さ

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目標とする生産量を達成する = 正確さ

トップパフォーマーのアプローチ社調査

Top Performers Average

Tech-Clarity 社の調査

トップパフォーマー平均

Accurate Documentation of as-Is Factory工場の現況に忠実な

ドキュメントの作成

Central repository for all project and manufacturing data

プロジェクトおよび製造に関する

すべてのデータの一元管理

Combine new designs with as-is factory into single view

新しい設計と現状の工場を

単一ビューに統合

設置に関する確なドキメトAccurate installation documents and work sequence

U d d i i l fl

設置に関する正確なドキュメント

および作業手順の作成

生産ラインの物流検討Understand impact on material flow / cycle times

Accurate maintenance instructions

生産ラインの物流検討

/サイクル時間への影響の把握

保守に関する正確な手順Accurate maintenance instructions / documents

低い平均高い非常に

保守に関する正確な手順

およびドキュメントの作成

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高い

オートデスクのアプローチ – Factory Design Suite

2D と 3D モデリングツール間でインテリジェントなアセットを関連リンク付きで使用し、複数の「what-if」シナリオ(条件を変えた仮定)をテストし最良のソリシンを得る

AutoCAD と

件を変えた仮定)をテストし、最良のソリューションを得る

マテリアルフローを分析して、試運転の前に全体的な機器の配置を最適化する.

Inventorレーザースキャンを使用して、設備の現況をより正確に再現する

Recap とInventor Navisworks

AutoCAD とFactory Design

Utilities

NavisworksShowcase3ds Max 干渉検出により、実際に機器を設置する前に潜在的

な干渉の問題を特定できる

主要関係者による設備のレビューで 3D 仮想

ウォークスルーを使用し、設計プロセスの早い段階で潜在的な問題を特定できる

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高品質のアニメーションとレンダリングでレイアウト設計の動作をデモンストレーションして、設計意図を明確に伝える



AutoCAD と






Utilities





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現場チェック据付と試運転


レイアウトの最適化

レイアウトの検証

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AutoCAD と






Utilities





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FACTORY SERVICES

MobileMobile

2D レイアウト

FAWFAW

ファクトリアセット2D レイアウトデザインレビュー相互ワークフロー

UtilitiesUtilities

3D レイアウト

InventorInventor

PAPAPAPA

プロセス検討VaultVault

データ管理

ShowcaseShowcase

ビジュアライゼーション

ビジュアライゼーション

アニメーション

M360M360NEW for 2014コラボレーションAutodesk® ReCap

Autodesk® AutoCAD® Raster Design

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3Dデジタルファクトリがもたらすメリット

現場ク •現況の正確な把握によるレイアウト設計時間の短縮現場チェック

•2D/3Dレイアウト同期により図面のより深い理解度レイアウトの設計 •2D/3Dレイアウト同期により図面のより深い理解度レイアウトの設計

•ラインの最適化による生産性の向上レイアウトの最適化ライン最適化よる産性向レイアウトの最適化

•3Dレイアウトを用いたDRで早期に潜在的な問題を特定

•高品質プレゼンテーションで受注率のUPレイアウトの検証 •高品質プレゼンテションで、受注率のUP

• 建屋と装置の干渉解析による超過コストを防止据付と試運転

• 正確な見積ができ、迅速な提案書が提示可能なので競合排除が可能提案書の準備

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