Análisis de Modo de Falla y Efecto...

Taller

Análisis de Modo de Falla y Efecto

AMEF

Manual del participante

Febrero 2015

Taller AMEF Derechos Reservados Ing. Juan A. Durán Díaz

OBJETIVO

Proporcionar los conocimientos teóricos y

prácticos para la preparación, utilización y

actualización del AMEF de proceso,

soportando las operaciones de

manufactura y los requerimientos

específicos de los clientes.

OBJETIVO GENERAL 1

Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Derechos Reservados ® Alianzas Dinámicas, S.A. de C.V.

CONTENIDO TEMÁTICO

I. INTRODUCCIÓN

Definición del AMEF

Implementación del AMEF

Propósitos del AMEF

Tipos de AMEF

Flujo AMEF y roles para evitar el modo de fallas

Causas básicas para generar un AMEF

Salidas de un AMEF

Inicio y preparación de un AMEF

AMEF un documento vivo

Cliente AMEF

Terminación de un AMEF

AMEF de Diseño

II. AMEF DE PROCESO

Beneficios de realizar un AMEF de Proceso

Salidas de un AMEF de Proceso

Encabezado del AMEF de Proceso

Forma del AMEF de Proceso

Cálculo de NPR y análisis de resultados

III. ANEXO

Referencias al Sistema de Gestión de Calidad

CONTENIDO TEMÁTICO2

Taller Análisis de Modo de Falla y Efecto AMEF Instructor Ing. Juan Anselmo Durán Díaz

II

INTRODUCCIÓN

Definición del AMEF

Implementación del AMEF

Propósitos del AMEF

Tipos de AMEF

Flujo AMEF y roles para evitar el

modo de fallas

Causas básicas para generar un

AMEF

Salidas de un AMEF

Inicio y preparación de un AMEF

AMEF un documento vivo

Cliente del AMEF

Terminación de un AMEF

AMEF de Diseño

Un AMEF se puede describir como un grupo sistemático de actividades con la intención de:

reconocer y evaluar la falla potencial de un producto / proceso y sus efectos.

identificar acciones que podrían eliminar o reducir las posibilidades de que ocurra la falla

potencial

documentar el proceso, definir lo que un diseño o proceso deberá hacer para satisfacer

al cliente.

Los AMEFs identifican el potencial y confirman las características críticas y significativas que

deberán ser abordadas por el cambio en el diseño, cambios al proceso, o la inclusión de Planes

de Control de Procesos.

Evalúan la adecuación de controles propuestos y la necesidad de mitigar riesgos por medio de

cambios al Plan de Verificación de Diseño o el Plan de Control de Manufactura. La intención de la

evaluación y las acciones propuestas es la de prevenir que los fracasos lleguen a los clientes,

mejorando la satisfacción al cliente.

IMPLEMENTACIÓN DEL AMEF

Uno de los factores más importantes para la implementación exitosa de un programa AMEF es el

tiempo. Esta intencionado a ser una acción “ antes del evento “ en lugar de un “después de los

hechos”.

Para lograr el mayor valor, la AMEF se deberá realizar antes de que el Modo de Fallas de un

producto o proceso se haya incorporado al producto o al proceso.

Un AMEF puede reducir o eliminar las posibilidades de implementar un cambio

preventivo/correctivo.

DEFINICION DEL AMEF

INTRODUCCIÓN 3


PROPÓSITOS DEL AMEF

Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / procesos evaluados.

Reduce el tiempo y costo del desarrollo del producto.

Se lleva a cabo un seguimiento de documentos y acciones para reducir los riesgos.

Auxiliar en el desarrollo de planes robustos de control.

Reduce las garantías y fallas de campo.

Ayuda a los ingenieros a priorizar y enfocarse en la eliminación/reducción de preocupaciones

de producto y proceso y/o ayuda en la prevención de problemas.

Mejora la satisfacción cliente/consumidor.

PROPÓSITOS DEL AMEF ESPECÍFICOS A TU EMPRESA

.

.

.

.

.

.

.

INTRODUCCIÓN4


TIPOS DE AMEF

Concepto AMEF: Específico sólo a Ford, aplicados sólo a diseños y procesos.

Sistema AMEF.

Subsistema AMEF.

Componente AMEF.

Diseño AMEF: Estandarizado a nivel industrial.

Sistema AMEF.

Subsistema AMEF.

Componente AMEF.

Proceso AMEF (AMEF – Ensamble, Manufactura): Estandarizado a nivel industrial.

Sistema AMEF.

Subsistema AMEF.

Componente AMEF.

Maquinaria: Como una aplicación de diseño AMEF.

Los siguientes tipos de AMEF que existen, por citar los mas importantes son:.

INTRODUCCIÓN 5


FLUJO DEL AMEF

Identificar

funciones y

requerimientos

Lluvia de

ideas de los

modos de falla

Lluvia de

ideas de las

causas de los

modos de falla

Lista de los

efectos de los

modos de falla

Lista de los

controles de

proceso

preventivos,

detección

Evaluar

ocurrencia de

las causas

Evaluar

serenidad de

los efectos

Evaluar

detección del

modo de falla

Controles tipo

D Detección

Paretos,característicasespecialesAccionesrecomendadas

RPN

Controles

tipo P,

preyentivos

previenen

las causas

Controles

tipo D,

Detección

de los

modos de

falla

CAUSAS BÁSICAS PARA GENERAR UN AMEF

Nuevos diseños, nueva tecnología o un proceso nuevo. El alcance del AMEF es el diseño

completo, tecnología o proceso.

Modificaciones al diseño existente o proceso. El alcance del AMEF se deberá enfocar en la

modificación al diseño o proceso, posibles iteraciones debido a la modificación y la historia de

campo.

Uso de diseños o procesos existentes en con nuevos requerimientos o demanda del cliente

INTRODUCCIÓN6


SALIDAS DE UN AMEF

INICIO Y PREPARACIÓN DE UN AMEF

Acciones de diseño encaminadas a reducir o eliminar las causas de los modos de falla o

reduciendo la ocurrencia y mejorando la detección.

Provee información de entrada a AMEF de Proceso.

Modos de falla de proceso ponderados por RPN.

Controles especiales para los modos de falla mas altos.

Acciones de proceso encaminadas a reducir o eliminar las causas de los modos de falla o

reduciendo la ocurrencia y mejorando la detección.

Provee información de entrada al Plan de Control.

La responsabilidad de iniciar un AMEF pudiera recaer en Ingeniería de Proyectos o del Producto.

Los AMEF de diseño se inician por un ingeniero responsable del diseño funcional.

Los AMEFs de proceso se inician por medio de un ingeniero del departamento responsable de

Ingeniería de Procesos o Ingeniería de Manufactura.

Durante la fase inicial de un AMEF, se espera que el responsable involucre directa y activamente

a los representantes de todas las áreas afectadas. Estas áreas de especialidad y responsabilidad

deben incluir, pero no se limitan a: ensamble, manufactura, diseño, análisis/pruebas,

confiabilidad, materiales, calidad, servicio y proveedores así como el área de diseño responsable

por el próximo ensamble o sistema, subensamble o componente. El AMEF debe ser un

catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las funciones afectadas y por lo tanto

promover una aproximación de equipo.

El ingeniero responsable es el encargado de asegurarse de que todas las acciones

recomendadas se hayan implementado o tratado correctamente. El AMEF es un documento vivo

y siempre deberá reflejar el nivel más actual, así como las acciones relevantes más actuales,

incluyendo aquellas que ocurren después del inicio de la producción.

INTRODUCCIÓN 7


AMEF UN DOCUMENTO VIVO

Iniciarse antes o durante la finalización del concepto de diseño.

Actualizarse continuamente al paso de que ocurran cambios o información adicional es

obtenida en el transcurso del desarrollo del producto

Fundamentalmente estar completo antes de emitir los planos de producción.

Un AMEF se actualiza mientras que los cambios ocurren o información adicional se obtiene

durante la fase del desarrollo del programa.

El AMEF de Diseño es un documento vivo y deberá:

Cuando la disciplina AMEF está completamente implementada se requiere de un AMEF de

Proceso para todas las nuevas partes / procesos, partes cambiadas / procesos y partes

carryover / procesos en nuevas aplicaciones o ambientes.

El AMEF de proceso es un documento vivo que se deberá iniciar:

Antes de o durante el estado de factibilidad.

Previo inicio de las herramientas de producción,

Considerar todas las operaciones de manufactura .

CLIENTE AMEF

La definición de cliente para un AMEF no sólo es el usuario final, sino también las actividades y

equipos responsables de sistema de vehículos o del siguiente nivel de ensambles en donde se

utilice el concepto así como las actividades de proceso de la manufactura como son el ensamble

y el servicio.

Para un AMEF de diseño, el cliente es, además del usuario final, los ingenieros / equipos

responsables de diseño del vehículo o de niveles mas altos de ensamble, y/o el ingeniero

responsable del proceso de manufactura en las actividades como son la manufactura, ensamble y

servicio.

INTRODUCCIÓN8


Un AMEF se considera completo cuando las Especificaciones de Diseño del Sistema son

congeladas y las funciones de diseño se han definido.

Un AMEF de diseño se considera completo cuando el diseño de producto se libera para su

producción o el programa ha alcanzado la fase de salida (sign – off).

Un AMEF de proceso se considera completo cuando todas las operaciones se han tomado

en cuenta, cuando se han abordado todas las Características Especiales y cuando se haya

completado el Plan de Control.

En un AMEF de Proceso, se considera que el cliente es el usuario final. Sin embargo, el cliente

también puede ser la manufactura subsecuente u operación de ensamble, así como una

operación de servicio.

Recuerda que después de considerar completo un AMEF, actualizaciones

subsecuentes podrán requerirse. Se deberá desarrollar y seguir un programa de

revisión y actualización periódica del AMEF.

TERMINACIÓN DE UN AMEF

INTRODUCCIÓN 9


AMEF DE DISEÑO

El AMEF de diseño se enfoca a reducir los riesgos mediante:

Ayuda en el diseño de requerimientos para la manufactura y ensamble.

¿Qué característica del producto puede fallar?

Ayuda en la evaluación de los requerimientos del diseño y diseños alternativos.

¿Son adecuadas las tolerancias?

Incrementa la probabilidad de detección de las fallas potenciales y sus efectos sobre el

sistema.

¿Cuáles son los controles actuales?

El AMEF de Diseño se enfoca a reducir los riesgos mediante el desarrollo de una lista de modos

de falla jerarquizada de acuerdo con sus efectos sobre el cliente, recomendando la utilización de

un Diagrama de Pareto. Proporciona un formato con puntos abiertos para hacer recomendaciones

y seguir las acciones de reducción de riesgos, es decir una columna de acciones recomendadas.

Provee referencias futuras en la evaluación y cambios al diseño y desarrollo del proceso. El

AMEF aplica en partes nuevas, cambios de partes y nuevas aplicaciones con las mismas partes.

El AMEF debe enfocarse al intercambio de ideas entre las áreas afectadas, es necesario que

cualquier punto relacionados con el diseño sea consultado con el responsable de diseño.

El AMEF de diseño debe considerar las limitaciones físicas del proceso de manufactura y

ensamble, como dibujos de moldes y troqueles, acabados superficiales, espacio de

ensamble/acceso de herramientas, límites de dureza de los materiales, capacidad del proceso y

ejecución.

INTRODUCCIÓN10


II

AMEF DE PROCESO

Beneficios de realizar un AMEF

de Proceso

Salidas de un AMEF de Proceso

Encabezado del AMEF de

Proceso

Pasos del AMEF de Proceso

Cálculo de NPR y análisis de

resultados

BENEFICIOS DE REALIZAR UN AMEF DE PROCESO

Identifica las funciones y requerimientos del proceso.

Identifica productos y procesos relacionados al Modo de Falla potencial.

Valora los efectos de las fallas potenciales en el cliente.

Identifica las causas potenciales del proceso de manufactura o ensamble e identifica

variables en el proceso sobre cuales se deben enfocar controles para la reducción de

ocurrencia o detección de las condiciones de fallas.

Identifica variables del proceso sobre las cuales se deben enfocar controles de proceso.

Desarrolla una lista de rangos de potenciales Modos de fallas, y así establece un sistema de

prioridad para acciones a considerar de prevención / corrección, y documenta los resultados

del proceso de manufactura o ensamble.

Identifica las deficiencias del proceso para permitir que los ingenieros se enfoquen en los

controles de reducción de ocurrencia de la producción de productos inaceptables, o en los

métodos para incrementar la detección de productos inaceptables.

Identifica características criticas confirmadas (CC) y / o características significativas (SC).

Ayuda en el desarrollo exhaustivo de manufactura y planos de control de ensamble.

Identifica preocupaciones de seguridad del operador.

Retroalimenta al área de diseño sobre información de los cambios de diseño requeridos y

factibilidad manufacturera.

Ayuda a enfocarse en los modos potenciales de fallas de los productos causados por la

manufactura o deficiencias en el proceso de ensamble.

Confirma la necesidad de Controles Especiales en la manufactura y confirma los designados

como “características especiales” del Diseño FMEA.

Identifica Modos de Fallas del proceso que pueden violar reglamentos gubernamentales o

comprometer la seguridad del empleado.

Identifica otras características especiales – Seguridad del operador (OS) y Alto impacto (HI).

AMEF DE PROCESO 11


SALIDAS DE UN AMEF DE PROCESO

Una lista de potenciales Modos de Fallas del proceso.

Una lista confirmada de características criticas y / o características significativas.

Una lista de seguridad de los operados y características de alto impacto.

Una lista de controles especiales recomendados para productos con características

especiales que se introducirán a un plan de control.

Una lista de procesos o acciones de proceso para reducir la severidad, eliminar las causas de

Modos de Fallas del producto o reducir su porcentaje de ocurrencia y mejorar la Detección de

Defectos del producto si la capacidad del proceso no se puede mejorar.

Cambios recomendados a hojas de procesos y dibujos de auxilio de ensamble.

Un AMEF de proceso inicia con un diagrama de

flujo del proceso en general. La carta de flujo

debe identificar las características del producto

y el proceso asociado con cada operación. La

identificación de los efectos desde AMEF de

diseño deben incluirse.

LOADER

TIP CUT OFF FM 4-21-44/45

GRAVITY EXIT

MOVE BY CONVEYOR

GRAVITY INPUT

LOADER

PREVIOUS FM 4-23-176

STEM GRING

GRAVITY EXIT

MOVE BY CONVEYOR

GRAVITY INPUT

ULTRASONIC FM 3-43-13

INSPECTION

GRAVITY EXIT

124 124

54-154-1

00-2

Diagrama de Flujo

AMEF DE PROCESO12


Número de AMEF

Se debe incluir el número de AMEF para darle seguimiento.

Producto/ITEM

Incluir el nombre y número del sistema, subsistema o componente

Responsabilidad del proceso

Incluir el nombre del fabricante del equipo, incluye al proveedor si se le conoce.

Preparado por

Incluir el nombre, número de teléfono y compañía del ingeniero responsable de preparar el AMEF

Año Modelo/Vehículo

Incluir el año modelo y la línea de vehículo afectada.

Fecha clave

Incluir la fecha inicial del AMEF la cual no debe exceder la fecha de inicio de producción.

Fecha de AMEF

Incluir la fecha de origen del AMEF y la fecha de la última revisión.

Equipo

Listar los nombres de los responsables y los departamentos que tienen autoridad para identificar

y ejecutar actividades.

ENCABEZADO DEL AMEF DE PROCESO

Programa Responsable Preparado por

Tracking AMEFP #

Producto/Item AMEFP fecha requerida de producción Equipo Multidiscplinario

Cliente AMEFP fecha inicial Manufactura

Año modelo AMEFP Revisión Engeniería

Calidad

Compras

Servicio al cliente

ANALISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTO DE PROCESO

AMEF DE PROCESO 13


PASO 1

Después de completar lo anterior, el primer paso que deberás seguir es:

Identificar todos los requerimientos funcionales del proceso.

Identificar los Modos de Fallas correspondientes.

Identificar los efectos asociados para cada modo de falla.

Identificar un porcentaje de severidad para cada grupo de efectos, esto da prioridad a los

Modos de Fallas.

De ser posible, recomendar acciones para eliminar modos de Fallas sin abarcar “las causas”.


Tracking AMEFP #




Calidad

Compras

Servicio al cliente

10

20

30

40

50

60

Acciones recomendas Resultados de las

acciones

Accciones

tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

D

e

t

N

P

R

Responsabilid

ad y fecha

compromiso

Análisis de Modo de Falla y Efecto de Proceso

Identificación

del Proceso

Evaluación del Proceso

Preventivos

Tipo P

Control actual del proceso

C

R

I

T

N

P

R

Resumén

Efecto

Potencial de la

falla

Causa potencial

de la falla

Detección

Tipo D

Acciones

recomendas

Modo Potencial

de la falla

Proceso o

Función

S

e

v

O

c

c

D

e

t

C

L

A

S

S

¿Qué puede

salir mal?

Sin función

Degradado

Función

intermitente

¿Cuáles son los efectos?¿Cuáles son las

funciones y

requerimientos ?

¿Qué tan

grave es?

¿Qué podemos

cambiar?

•Cambios al diseño

•Cambios al proceso

•Controles especiales

•Cambio a

procedimientos,

guías de trabajo &

ayudas visuales

•Pareto

AMEF DE PROCESO14


Función de proceso/requerimientos

Incluir una descripción breve del proceso u operación (ensamble, soldadura, troquelado)

indicando el propósito de la operación, éstas deben ser:

Escritos en formato verbo / sujeto

Escritos en términos medibles, lo cual incluye:

- Todos los requerimientos de fin del producto y en proceso.

- Se pueden verificar / validar.

- Restricciones o parámetros adicionales como son especificaciones confiables,

- Especificaciones de servicio, condiciones especiales, peso, tamaño, ubicación y

accesibilidad.

- Características de partes que se están creando o modificando como son la

posición, profundidad, diámetro y dureza.

En un AMEF de proceso, las funciones tienen los siguientes dos componentes:

Modo de falla potencial

Se define de manera en la cual el proceso puede potencialmente fallar, describiendo la no

conformidad específica en la operación. Se recomienda el comparar con procesos y componentes

similares. Los cuatro tipos de modos de fallas son:

a) Características de proceso o requerimientos de proceso, esto incluye condiciones de

operación y parámetros de procesos tales como porcentajes de trabajos y

requerimientos de mantenimiento de producción.

b) Requerimientos de la especificación del producto para las operaciones incluyendo todas

las dimensiones de los objetos y todos los requerimientos asociados al diseño de

ingeniería.

a) Sin función: La operación del proceso es totalmente disfuncional o inoperativa.

b) Parcial /Sobre función/Tiempo Extra Degradado: Desempeño degradado, cumple con

algunas de las especificaciones o alguna combinación de las especificaciones pero no

cumple completamente con todos los atributos o características. Una función degradada

de tiempo extra por lo general no es un tipo de Modo de Falla de PFMEA.

c) Función Intermitente: Cumple pero pierde funcionalidad o se convierte en inoperativa,

por lo general debido a impactos externos como la temperatura, humedad y ambiente.

Este Modo de Falla proporciona la condición de: sobre, de repente, recuperado a otra

función o inicia/para/inicia de nuevo una serie de eventos.

d) Función con interacción: Esto significa que la interacción de varios elementos con

desempeño independiente es el correcto, de manera adevrsa impactan al producto o

proceso, dando como resultado algo indeseado.

AMEF DE PROCESO 15


Para identificar los modos de falla potenciales se debe examinar el diagrama de flujo de proceso sin

utilizar definiciones de función, función de horas extras parciales/sobre/ degradadas, función

intermitente y funciones desintencionadas acerca de:

¿Por qué habrá de rechazarse el objeto en esta operación del proceso?

¿De qué manera el objeto no confirma de acuerdo a la especificación en esta operación del

proceso?

¿Qué consideraría como inaceptable el siguiente operador u operadores subsecuentes?

¿Qué consideraría el cliente final como inaceptable?

¿Existe la posibilidad de fallar en una queja regulatoria?

En general, se pueden catalogar los proceso de Modos de Fallas de la siguiente manera:

Enlista cada Modo de Falla Potencial para la operación particular en términos de un componente,

subsistema, sistema o característica del proceso. Se asume que la falla puede ocurrir, pero no

necesariamente tiene que ocurrir.

El ingeniero o equipo de proceso debería ser capaz de contestar las siguientes preguntas:

¿Cómo es que el proceso / parte pueda fallar en cumplir con las especificaciones?

¿Independientemente de las especificaciones de ingeniería, qué podría considerar el cliente como

objeciones (ya sea el usuario, operaciones subsecuentes o servicios)?

Efectos de la falla potencial

Es definido como los efectos del modo de falla potencial sobre el cliente. El cliente puede ser la

siguiente operación, operaciones subsecuentes, OEM´s o el usuario del vehículo.

Identifica las consecuencias de cada Modo de Falla para:

Seguridad del operador.

Siguiente usuario.

Usuarios Downstream.

Maquinaria / equipos.

Operación vehicular.

Cliente final.

Cumplimiento con normas gubernamentales

Manufactura: Dimensional (fuera de tolerancia) acabado de superficie.

Ensamble: Relacional, falta de partes, desorientado.

Recepción/Inspección: Aceptar partes dañadas, compradas, rechazar partes buenas cuando

se reciben.

Pruebas/Inspección: Aceptar parte dañada, rechazar parte buena.

AMEF DE PROCESO16


Severidad

Es una estimación de la seriedad del efecto del modo de la falla potencial. Si el cliente

afectado por un modo de falla está en la planta de ensamble o es el usuario final, la

severidad puede ser determinada en la escala de 1 a 10.

Efecto Rango

Criterio de Severidad del Efecto

Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un cliente final y / o un

plan de defecto de manufactura / ensamble. El cliente final siempre se deberá considerar

primero. Si ambas ocurren, utilice la severidad con mayor rango.

Efecto del cliente

(Utilice para DFMEA & PFMEA)

Efecto Manufactura / Ensamble

(Utilizar para PFMEA)

Peligroso

sin aviso10

Modo Potencial de falla afecta la operación segura

del vehículo y / o involucra que no se cumpla con

reglamentos gubernamentales sin aviso.

O puede poner en peligro la seguridad del

operador sin aviso.

Peligroso

sin aviso9

Modo Potencial de falla afecta la operación segura

del vehículo y / o involucra que no se cumpla con

reglamentos gubernamentales sin aviso

O puede poner en peligro la seguridad del

operador sin aviso.

Muy Alto 8Modo Potencial de falla puede resultar en pérdida

de la función primordial del producto.

O puede resultar en 100% de desperdicio o

mayor retrabajo del producto.

Alto 7Modo Potencial de falla puede resultar en un bajo

de desempeño.

O puede resultar en la selección del

producto con una gran parte del mismo

desperdiciado o requiriendo de retrabajo.

Moderado 6Modo Potencial de falla puede resultar en un nivel

reducido de desempeño. (cliente insatisfecho)

O puede resultar en la selección del

producto con una parte del mismo

desperdiciado o requiriendo de retrabajo.

Bajo 5

Modo Potencial de falla puede resultar en una

reducción menor en el desempeño.

(cliente un tanto insatisfecho)

O puede resultar en una cantidad menor de

retrabajo (fuera de línea) de todo o parte del

producto con desperdicio mínimo.

Muy Bajo 4

Modo Potencial de falla puede resultar en ruido o en

otro problema no funcional que puede detectarse

por la mayoría de los clientes.

O puede resultar en una cantidad menor de

retrabajo (fuera de línea) de se quita parte

del producto con desperdicio mínimo.

Menor 3



por algunos de los clientes.

O puede resultar en retrabajo menos (en

línea pero fuera de la estación) sin

desperdicio.

Muy

Menor2



por muy pocos de los clientes.

O puede resultar en retrabajo menor(en

línea y en estación) sin desperdicios.

Ninguno 1 Sin efectos discernibles. Pequeño inconveniente a la operación.

AMEF DE PROCESO 17


PASO 2A continuación se deben identificar

Las Causas Asociadas (primer nivel y raíz).

Su porcentaje estimado de ocurrencia.

La designación de características apropiadas deberá indicar en la columna de

Clasificación.

Acciones Recomendadas para Alta Severidad, así como la Seguridad del Operador

(OS) y Errores de proceso de Alto Impacto (HI).


Tracking AMEFP #




Calidad

Compras

Servicio al cliente

10

20

30

40

50

60


acciones

Accciones

tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

D

e

t

N

P

R

Responsabilid

ad y fecha

compromiso


Identificación

del Proceso


Preventivos

Tipo P


C

R

I

T

N

P

R

Resumén

Efecto

Potencial de la

falla

Causa potencial

de la falla

Detección

Tipo D

Acciones

recomendas

Modo Potencial

de la falla

Proceso o

Función

S

e

v

O

c

c

D

e

t

C

L

A

S

S

¿Cuáles son las

causas?

¿Cuál es la

ocurrencia?

¿Qué podemos

cambiar?

•Para alta severidad

Pareto

¿Cuál es la

designación de

características, CC,

SC, HI & OS?

¿Qué puede

salir mal?

Sin función

Degradado

Función

intermitente

¿Cuáles son las

funciones y

requerimientos ?

AMEF DE PROCESO18


Causas potenciales / Mecanismos de falla

Se define como la falla que puede ocurrir en términos de ser corregidas o controladas. Las

causas de falla típicas son: torque inapropiado, soldadura defectuosa, dispositivos inadecuados,

inadecuado tratamiento térmico, falta de lubricación o inadecuada, partes perdidas o mal

localizadas.

La identificación de las Causas se deberá iniciar con aquellos modos de fallas que tienen el

porcentaje más alto de severidad. Deberán identificarse las características del proceso cuando:

El efecto de un Modo de Fallas tiene severidad 9 ó 10.

El porcentaje de la severidad mas alto por el porcentaje de ocurrencia resulta en un Modo de

Falla de primer nivel (combinación que es más alta relativamente a otras combinaciones). Las

características del proceso afectado bajo esta condición se determinan como prioritarias para

designación de características antes tomar acciones recomendadas.

Los equipos de trabajo del desarrollo del AMEF deben investigar cada causa de los modos de

falla asumiendo dos cosas:

El diseño y los proveedores de las partes son robustos. Esto permite al equipo enfocarse en las

deficiencias del proceso, por ejemplo:

•Herramienta colocada a una profundidad errónea.

•Herramienta desgastada.

•Temperatura del horno muy alto.

•Tiempo de curado muy corto.

Considerar que los insumos y partes tienen variación. Deja ver al equipo las variaciones de los s

procesos de los proveedores de materia prima y/o proveedores internos, algunos ejemplos son:

• Material, muy suave o demasiado dureza o muy brillante

• Las dimensiones no están dentro de especificación.

• No ensambla el tornillo en la base. (barrenado en

operación previa).

Para desarrollar las causas potenciales, se recomienda utilizar la técnica de lluvia de ideas.

Ocurrencia

Frecuencia con que se presentan las causas de falla específicas, se estima en una escala de 1 a

10. La probabilidad del número de ocurrencia tiene un significado relativo en lugar de un valor

absoluto.

AMEF DE PROCESO 19


Clasificación

Características Especiales son aquellas características de producto o proceso que afectan la

seguridad del vehículo o proceso, cumplimiento con reglamentos gubernamentales, o satisfacción

del cliente, y para las cuales se requieren de acciones especificas para asegurar que los

productos cumplirán con todas las especificaciones de ingeniería así como para la seguridad del

operador

Usar acciones

preventivas y

correctivas.Severidad = 9 , 10

Seguridad del

OperadorOS

•Uso normal con

controles

estandarizados

•Considerar

acciones

preventivas y

correctivas

Severidad = 5 – 8 y

Ocurrencia = 4 – 10Alto ImpactoHI

Efecto

Manufactura

/ Assembly

•Usar controles

especialesSeveridad = 5 – 8 y

Ocurrencia = 4 – 10

Característica

SignificanteSC

•Sobresaliente y

enfoque total del

equipo AMEF de

Proceso

•Usar controles

especiales

Severidad = 9 , 10Característica

CríticaCC

Efecto

Cliente /

Producto

Acciones

Requeridas

CriterioA IndicarClasificación

Tabla de Características Especiales PFMEA

Muy alto: la falla es persistente

Alto: la falla es frecuente

Moderado: la falla se presenta

ocasionalmente

Bajo: relativamente hay pocas

fallas

Remotas: la falla es improbable

< = 100 % piezas

50 % piezas

20 % piezas

10 % piezas

5 % piezas

2 % piezas

1 % piezas

0.5 % piezas

0.1 % piezas

<= 0.01 % piezas

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

OCURRENCIA DE FALLA ESCALARANGO DE FALLA Defectos (PPM)

>=337055

98943

34200

9880

4802

2700

967

66

0.55

<= 0.001

CPk

=< 0.32

0.55

0.71

0.86

0.94

1.00

1.10

1.33

1.67

=>2.0

El único modo de reducir el efecto del porcentaje de Ocurrencia es a través de una prevención o

control de las causas / mecanismos del Modo de Falla a través del diseño o un cambio de proceso.

AMEF DE PROCESO20


Características Críticas ( ): son aquellos parámetros de producto y requerimientos que pueden

afectar el cumplimiento con normas gubernamentales o función segura del vehículo/producto, y

requieren de acciones especiales o controles que deberán enlistarse en el Plan de Control.

Características Significativas (SC): son aquellos parámetros del producto y requerimientos que

son importantes para la satisfacción del cliente y para las cuales se deberán acercar las acciones

de Planeación de Calidad en un Plan de Control.

Características de la Seguridad del Operador (OS): se relacionan a parámetros que no afectan el

producto pero pueden tener un impacto sobre las normas o reglamentos gubernamentales

aplicables a la operación del proceso, por ejemplo, requerimientos de Seguridad Ocupacional y

Administración de Salud (OSHA), Especificaciones de Salud TU EMPRESA y Seguridad. Esto es

un peligro para operadores de planta y estas características deberán incluirse en la autorización

de seguridad. Estos son modos de falla con un rango de severidad de 9 ó 10.

Características de Alto Impacto (HI): se relacionan con parámetros que afectan severamente la

operación del proceso u operaciones subsecuentes si se encuentran fuera da la tolerancia de la

especificación. Cuando las características se relacionan a manufactura y/o operaciones de

ensamble inapropiadas que pueden resultar en operaciones subsecuentes mal desempeñadas,

estas características no deberán designarse como Críticas o Significantes sino de Alto Impacto.

Parámetros y requerimientos de productos o procesos pueden incluir dimensiones, pruebas

de especificaciones, procesos, secuencias de ensamble, herramientas, uniones, torques y

otras características.

Acciones / Controles especiales pueden incluir manufactura, ensamble, proveedor, envíos,

monitoreo y / o inspección.

Un diseño FMEA indica potenciales características Críticas (YC). Un proceso FMEA confirma

si una característica es crítica y la implementación de controles especiales.

La organización responsable del diseño deberá autorizar todos los planes de control como

parte del equipo de proceso FMEA.

Un diseño FMEA indica Características Especiales Potenciales (YS). Un proceso FMEA

confirma si una característica es significante y la necesidad de la implementación de

Controles Especiales.

Todas las Características Significantes deberán indicarse en el Plan de Control .

AMEF DE PROCESO 21


PASO 3Durante este paso se deben identificar:

Controles actuales de Prevención de procesos (diseño y/o acción de procesos). Controles

actuales de Detección de proceso (p.e. inspección) .

Efectividad de los controles de detección del proceso en una escala de porcentaje de

detección del 1 al 10.

El NPR inicial (Número de prioridad de riesgo).

Acciones Recomendadas (prevención y detección).


Tracking AMEFP #




Calidad

Compras

Servicio al cliente

10

20

30

40

50

60


acciones

Accciones

tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

D

e

t

N

P

R

Responsabilid

ad y fecha

compromiso


Identificación

del Proceso


Preventivos

Tipo P


C

R

I

T

N

P

R

Resumén

Efecto

Potencial de la

falla

Causa potencial

de la falla

Detección

Tipo D

Acciones

recomendas

Modo Potencial

de la falla

Proceso o

Función

S

e

v

O

c

c

D

e

t

C

L

A

S

S

¿Cuáles son las

causas?

¿Qué tan adecuado

es el método de

detección?

¿Qué podemos

cambiar?

•Para los NPR mas

altos.

•Pareto

¿Cómo pueden ser

prevenidas las

causas?

¿Cómo pueden

detectarse los modos

de falla?

¿Qué puede

salir mal?

Sin función

Degradado

Función

intermitente

¿Cuáles son las

funciones y

requerimientos ?

AMEF DE PROCESO22


Controles especiales

Los controles especiales son aquellos métodos de manufactura y procesos de ensamble,

acciones administrativas, técnicas y pruebas más allá de controles de costumbres que se utilizan

para detectar y/o contener características especiales relacionadas al defecto del producto. Estos

tipos de controles previenen el envío de un producto que no sea aceptable al cliente final y es

parte del Sistema de Calidad que se muestra en el plan de control.

Controles Especiales son:

Aquellos con la finalidad de detectar y contener un defecto relacionado a las características

especiales antes de enviarse.

Documentados en Planes de Controles.

Controles de procesos actuales

Los controles previenen el modo de la falla potencial, pueden ser dispositivos a prueba de error o

control estadístico del proceso o procesos posteriores de evaluación.

Existen dos tipos de controles del proceso:

a) Tipo P - Prevención: Prevenir que ocurra la causa / mecanismo o Modo de Falla reduce la

probabilidad de Ocurrencia.

b) Tipo D- Detección de las causas o Modo de Falla y es guía de las acciones correctivas

Los ejemplos de controles de proceso pueden incluir:

Actividad

Métodos de Control

Auditorias Embarque / despachar / apoyar

Proceso parámetro / característico

Verificación Operador ( utilizado con SPC)

100 % automático (comprometer)

Manual / Visual

Inspección En – proceso

Final (dimensional / funcional)

Otros Pruebas de especificaciones de ingeniería

Verificación de arranque (después de herramientas o

cambio de pieza)

Poke – a – yoke o verificación de errores

En – proceso o pruebas de laboratorio después de la

operación

Dispositivos de advertencia (audio / visual)

AMEF DE PROCESO 23


Detección

Es una evaluación de la probabilidad de detectar una causa de falla potencial, se utiliza una

escala del 1 al 10. La inspección visual singular se califica por lo general para la detección en un

rango no menor al 8.

Detección Criterio A B CRango sugerido de Métodos de

Detección Calificación

Casi Imposible Certeza absoluta de no –

detección No puede detectar o no se revisa 10

Muy RemotoControles probablemente

no detectan

El control se logra con verificaciones

indirectas o al azar solamente9

RemotoControles tienen pobres

posibilidades de detección

El control se logra con inspección visual

solamente8

Muy bajoControles tienen pobres

posibilidades de detección

El control se logra con doble inspección

visual solamente7

Bajo Controles puede detectar

El control se logra con métodos de

gráficas como lo son SPC (Control de

Proceso Estadístico)

6

Moderado Controles puede detectar

El control se basa en gaging variable

después de que las partes salgan de la

estación, GO/ No-GO gaging se aplica al

100% de las partes después de salir de la

estación

5

Moderadamente

Alto

Controles tienen una

buena posibilidad de

detectar

Detección de errores en operaciones

subsecuentes, o gaging se aplica a la

preparación y verificación de primera –

pieza ( para causas de preparación

solamente)

4

Alto

Controles tienen una

buena posibilidad de

detectar

Detección de errores en estación o

detección de errores en operaciones

subsecuentes a través de múltiples capas

de aceptación, seleccionar, instalar,

verificar. No puede aceptar partes

discrepantes

3

Muy altoControles casi seguros de

detectar

Detección de error en – estación (gaging

automático con característica de paro

automático) no puede pasar partes

discrepantes

2

Muy altoControles seguros de

detectar

No se pueden hacer partes discrepantes

porque el objeto se ha verificado contra

errores por el diseño de proceso /

producto

1

Tipos de Inspección: A. A prueba de Errores B. Gaging C. Inspección Manual

AMEF DE PROCESO24


Número de prioridad de riesgo

Es el producto de la severidad por la ocurrencia por la detección, este valor debe ser usado para

jerarquizar las acciones correctivas, el NPR va de 1 a 1000.

NPR= (S) x (O) x (D)

Acciones recomendadas

Cuando los modos de falla han sido jerarquizados por su NPR, las acciones correctivas deben ser

dirigidas a los niveles más altos.

El equipo AMEF debe prioritizar acciones basadas en estos Modos de Fallas:

Con efectos que tienen los más altos porcentajes de severidad.

Con causas que tienen los más altos porcentajes de severidad por la ocurrencia.

Con los más altos RPNs.

Acciones Típicas pueden incluir lo siguiente:

Modificar la propuesta para eliminar su Modo de Falla o reducir su porcentaje de Ocurrencia.

Añadir un sistema redundante

Proporcionar otros modelos de operación

Añadir dispositivos de detección para alertar al cliente para tomar acciones que prevenga un

modo de falla o reduzca su rango de ocurrencia.

Especificar un tipo de material.

Utilizar conceptos alternativos.

Acciones tomadas

Posterior a la implementación de las actividades, se debe incluir una breve descripción de las

actividades y las fechas de efectividad.

Responsabilidad

Incluir a la organización y los individuos responsables de recomendar acciones así como las

fechas de cumplimiento.

Resultados del NPR

Después de la identificación de las acciones correctivas, se deben evaluar nuevamente los

resultados de la detección, ocurrencia y severidad, calculando el nuevo NPR. Si no son tomadas

las acciones, se consideran los NPR’s anteriores.

Seguimiento

El ingeniero responsable del diseño debe dar seguimiento a las acciones recomendadas. El

AMEF es un documento vivo por lo que debe reflejar las últimas acciones relevantes incluyendo

aquellas que ocurren después de iniciar la producción.

AMEF DE PROCESO 25


AMEF DE PROCESO26

Ejercicio: Cálculo de NPR, análisis de resultados

Programa Requerido Responsable Requerido Preparado por Requerido

Tracking Requerido AMEFP # Requerido

Producto/Item Requerido AMEFP fecha requerida de producción Equipo Multidiscplinario

Cliente Requerido AMEFP fecha inicial Requerido Manufactura Requerido

Año modelo Requerido AMEFP Revisión Requerido Engeniería Requerido

Calidad Requerido

Compras Requerido

Servicio al clienteRequerido

10 FUNCION A

REQUERIMIEN

TO A

MODO DE

FALLA 1

EFECTO 1 9 CAUSA I 5 DETECCION

U

2 YC

20 MODO DE

FALLA 2

EFECTO 2 3 CAUSA II 6 DETECCION

W

6 SC

30 EFECTO 3 5 CAUSA III 2 DETECCION

Y

4

40 EFECTO 4 4

50 MODO DE

FALLA 3

EFECTO 5 2 CAUSA IV 7 DETECCION

Z

4 CC

60 EFECTO 6 9 CAUSA V 3

61 FUNCION B

REQUERIMIEN

TO B

MODO DE

FALLA 4

EFECTO 7 4 CAUSA VI 5 DETECCION

T

6

62 MODO DE

FALLA 5

EFECTO 8 3 CAUSA VII 6 DETECCION

S

7

Detección

Tipo D

Acciones

recomendas

Modo Potencial

de la fallaProceso o Función

S

e

v

O

c

c

D

e

t

C

L

A

S

S


Identificación del

Proceso


Preventivos

Tipo P


C

R

I

T

N

P

R

Resumén

Efecto

Potencial de

la falla

Causa

potencial de la

falla


acciones

Accciones

tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

N

P

R

Responsabilidad

y fecha

compromiso

Valoración: Modo de Falla 1

S = O = D =

NPR =

YC Característica Crítica de diseño


S = O = D =

NPR =

SC Característica Significante


S = O = D =

NPR =


S = O = D =

NPR =

CC Característica Crítica


S = O = D =

NPR =


Top 5, S Severidad

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla Modo de Falla

Severidad

Top 5 NPR

0

50

100

150

200

250

300


NPR

Top 5, Criticidad CRT

0

10

20

30

40

50

60

70


Criticidad

Para acciones recomendadas, ¿por cuál modo de falla empezaría primero?

1.

2.

3.

4.

5.

Ejercicio: Realizar matriz de los modos de falla mas altos y generar

paretos

AMEF DE PROCESO 27

Ocurrencia

Severidad

Detección


III

ANEXO

Referencias al Sistema de

Gestión de Calidad

ISO/TS 16949 Elementos y sub-elementos

7.3.1.1, Enfoque multidisciplinario

7.3.2.3, Características especiales

7.1.4, Control de cambios

7.5.1.1 Plan de Control

FMEA manual 3erd edición (AIAG)

FORD FMEA Hand book, versión 4.1

APQP referencias 2.1 & 3.6

PPAP referencias 1.2.2.4 & 1.2.2.6

ANEXO

REFERENCIAS AL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

ANEXO 28


Análisis de Modo de Falla y Efecto...

Documents

Transcript of Análisis de Modo de Falla y Efecto...