Andreas Hotmanri Simatupang_Loader Utilization of Availability Analysis

PC2000 UTILIZATION OF AVAILABILITY ANALYSIS

TO REDUCE STANBY LOSS TIME

ANDREAS HOTMANRI SIMATUPANG // 61111667

FGDP DEPARTEMEN PRODUKSI // PAMA DISTRIK ADARO

PROJECT ASSIGNMENT FGDP

PERUSAHAAN : PT PAMAPERSADA NUSANTARA

DISTRICT : PT ADARO INDONESIA (ADRO)

DEPARTEMEN : PRODUKSI

TEMA : PENINGKATAN UA UNIT LOADER

JUDUL : MENURUNKAN LOSS TIME-DELAY STAND BY REQUEST PC 2000 DI AREA LOWWALL

NAMA : ANDREAS HOTMANRI SIMATUPANG

NRP : 61111667

PERIODE KONTRAK : JULI 2011 – JULI 2012

TANGGAL KONTRAK : 1 JULI 2011

LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI

MILESTONE


Naik 9%

Naik 6%

TANTANGAN PAMA DITRICT ADARO TAHUN 2012

Trend menurun

diperlihatkan pada sektor

achievement overburden

removal pada semester 2

tahun 2011. Penurunan

signifikan ini terjadi pada

bulan November dan

Desember (dibawah rata

rata achievement

semester 2, 118%)

Walaupun sempat terjadi

fluktuasi yang cukup

signifikan pada bulan

November 2011,

achievement produksi

coal pada semester 2

tahun 2011 menunjukan

trend yang naik


Sumber data : Report KPI Departemen Produksi 2011

REVIEW KPI DEPARTEMEN PRODUKSI SEMESTER II TAHUN 2011

Fluktuasi terjadi pada achievement produksi coal dan overburden removal. Namun dari sektor overburden

removal memperlihatkan trend penurunan. Fluktuasi Achivement terendah terdapat pada bulan November dan

Desember 2011


PRODUKSI = PA x UA x PRODUCTIVITY x SCHEDULED HOUR x JUMLAH UNIT

Sumber data : EWACS

PA actual loader dan hauler mengalami fluktuasi yang cukup signifikan. Sedangkan untuk

achievement PA hauler mengalami penurunan pada bulan November 2011-Desember 2011


Sumber data : Report KPI Departemen Produksi 2011

Achievement UA loader

dan hauler menunjukan

trend penurunan.

Penurunan signifikan

terjadi pada achievement

UA loader pada bulan

November dan Desember

2011 dengan UA aktual

48% dan 48.81%

ACHIEVEMENT PRODUCYIVITY DAN UTILIZATION OF AVAILABILITY


Persentase “delay” dari keseluruhan loss

time adalah

= (129.13/133.65) x 100%

=96.62%

Fokus problem pada

loss time-delay

Sumber data : Section MoCo, Department Engineering

Utilization of Availability Waktu yang digunakan alat untuk beroprasi dari total

waktu alat itu dinyatakan RFU


Deviasi standby by request memiliki nilai 150 menit/unit/hari

Sumber data : EWACS

WATER FLOW DIAGRAM LOSSTIME-DELAY

Maka problem akan difokuskan pada Loss Time-Delay

Standby by Request

* Standby by req suatu kondisi dimana alat standby (tidak oprasi dalam kondisi RFU) karena alasan tertentu


* Peningkatan UA akibat loss time-delay stanby by request juga menjadi problem yang

teridentifikasi pada activity plan dept. Produksi tahun 2012

Sumber data : Form 9, Activity Plan Production Department

ACTIVITY PLAN DEPARTEMEN PRODUKSI 2012

Persentase Standby by Request per EGI Loader


PC 2000 memiliki persentase terbesar pada loss time-delay standby by request, dengan

nilai persentase sebesar 35.41% atau sama dengan 1201.58 jam/bulan. Hal ini

menyebabkan loss produksi OB sebesar 961,260 bcm/bulan.

Sumber data : EWACS

PERSENTASE STANDBY BY REQUEST PER EGI LOADER


Rata –rata standby by request per unit PC 2000 tertinggi berada

di area LW, dengan nilai mencapai 160.81 jam/unit/bulan atau

316.34 menit/unit/hari. Sehingga improvement akan di

fokuskan pada area LW terlebih dahulu

STANDBY BY REQUEST PC 2000 PER AREA

Sumber data : EWACS


Peningkatan Utilization of Availability Unit Loader

PC 2000 di LW

Standby by

request

UA

Tema

Judul

Menurunkan Loss Time-Delay Standby by Request PC 2000 Di Area LW


Achievement OB removal pada semester 2 tahun 2011 menunjukan trend penurunan.

Penurunan paling signifikan terjadi pada bulan November 2011 – Desember 2011. Hal tersebut

dipengaruhi oleh rendahnya UA Loader yang hanya mencapai 48.4%. Sedangkan untuk problem

Loss time yang paling mempengaruhi rendahnya UA Loader tersebut adalah standby by request

PC 2000, terutama di area low wall yang mencapai 316.34 menit/unit/hari atau 5.27

jam/unit/hari.

Berdasarkan kondisi tersebut, dibutuhkan usaha perbaikan (improvement) untuk menurunkan

loss time-delay standby by request PC2000 di area low wall.

Problem Statement

Business Case

Loss Production di sektor overburden removal akibat loss time-delay standby by request PC

2000 di area LW selama bulan November 2011 – Desember 2011 di area Low Wall adalah

771,864 bcm.

Apbila kondisi tersebut tidak segera diperbaiki, maka akan berpotensi untuk terjadi

Opportunity Loss sebesar 385,932 bcm/bulan atau sebesar 4,631,184 bcm dari total target

overburden removal tahun 2012 sebesar 130,000,000 bcm.

Dampak dari opportunity loss tersebut adalah potensi untuk kehilangan revenue sebesar

US$ 9,262,368.00.

* Asumsi US$2/bcm

293.34

LANGKAH 2 : MENETAPKAN TARGET

Target standby by request yang ingin dicapai untuk PC2000 di area LW adalah

23 menit/unit/hari atau turun hingga 92.73% dari kondisi existing. Target ini sesuai

dengan target departemen Engineering untuk loss time-delay stanby by request tahun 2012

LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB

ANALISIS KONDISI YANG ADA

NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI

1

PC2000 beroprasi dengan

junlah HD sesuai dengan

plan Engineering

Fleet PC2000 harus standby

karena tidak mendapat HD

Jumlah HD

aktual

kurang

Observasi 30

Nov’11 pada

fleet EX1732

YA

Sumber data : EWACS

Direncanakan beroprasi

Aktual tidak beroprasi

E

W

A

C

S




2Aktifitas loading dapat

berjalan kondusif di front

Aktifitas loading terhenti

karena HD amblas di area front

HD amblas

di front

Observasi 24

Des’11 pada

fleet 1732

YA

Sumber data : EWACS

24/12/11

HD yang amblas di area front harus di evakuasi terlebih dahulu agar aktifitas loading dapat

berjalan kembali. Namun selama proses evakuasi, loader pada front tersebut harus stop oprasi

/standby




3

Aktifitas dumping

material di disposal tidak

terhambat

Disposal ditutup sementara

akibat tidak siap menerima

aktivitas dumping

Disposal

crowded

Data observasi

pada 1 Nov’11

pada fleet 1732

YA

Sumber data : EWACS

Disposal dinyatakan crowded apabila tidak dapat menerima aktifitas dumping. Jika hal ini

terjadi maka disposal harus direpair terlebih dahulu. Proses repair ini menyebabkan

“penutupan” disposal sementara sehingga fleet ke disposal tersebut harus stop sementara.



Sumber data : EWACS


4

PA HD sesuai dengan

yang ditargetkan oleh

Engineering

PA HD aktual lebih kecil dari

pada yang ditargetkan oleh

Engineering

PA HD tidak

tercapaiData PA hauler

bulan Nov’11-

Des’12

YA (Tidak

diambil karna di

luar area kerja

dept produksi)

Semakin rendah PA HD, maka akan semakin sedikit jumlah HD yang RFU. Dan

jika PA HD aktual lebih kecil dari PA HD plan, maka akan menimbulkan potensi

untuk terjadi loader yang standby (akibat tidak mendapat HD).


Semakin besar jarak waktu edar alat angkut juga semakin besar jumlah

HD yang diperlukan juga akan semakin bertambah



5

Jarak aktual sesuai

dengan plan jarak dari

Engineering

Pertambahan jarak aktual

melebihi plan jarak dari

Engineering

Jarak aktual

lebih jauh

Data Jarak

hauler bulan

Nov’11-Des’12

YA


RELATION DIAGRAM

= Sumber penyebab diambil

= Sumber penyebab tidak diambil

Standby by Request PC

2000 Area LW Tinggi

(316.34 menit/unit/hari)

Jumlah HD

aktual

kurang

Terdapat

antrian HD di

front

Pemenuhan

kebutuhan HD di

lapangan tidak

berdasarkan

produktifitas fleet

aktual

Perubahan

jarak kurang

termonitor

Update jarak

hanya pada

awal shift

Update jarak

hanya jika

diminta oleh

GL area

Operator

belum paham

tujuan update

jarak

PA HD tidak

tercapai

HD amblas

di front

Pelapisan base

front dengan

material support

kurang

Tidak ada

material

support ke

front

Pengalihan

material

support tidak

terkoordinasi

Tidak ada pedoman

yang jelas

mengenai supply

material di

lapangan

Disposal

crowded

HD amblas

di disposal

Surface

material

disposal

lunak

Tidak ada

pemberitahuan

antrian HD di

front kepada OCR

Operator tidak

memiliki inisiatif

untuk melaporkan

kondisi antrian ke

OCR

Jarak aktual

lebih besar

dari jarak plan

Lokasi disposal

bertambah jauh

Singkronisasi

armada

kurang tepat

NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN

1

Pemenuhan

kebutuhan HD di

lapangan tidak

berdasarkan

produktifitas fleet

aktual

Monitoring kebutuhan HD

hanya mengacu pada daily

setting fleet, belum pada

produktifitas aktual. Sehingga

penggunaan HD tidak efektif

12 Februari

2012

Andreas dan

Pak Maspar

Ada korelasi

dan diambil


VALIDASI AKAR PENYEBAB

9 unit

9 unit

Tapi antri??

Sesuai

plan


2Update jarak hanya

pada awal shift

Update jarak hanya dilakukan

pada awal shift, dan itu hanya

dilakukan 1 kali

6 Februari

2012Andreas

Observasi pada

tanga 6 Feb’12

Ada korelasi

dan diambil



07:56 AM 02:11 PM

6 Feb’12

Jarak masih sama walaupun tempat dumping berpindah??




3

Operator belum

memahami tujuan

update jarak

Operator tidak memahami

hubungan antara jarak dan

jumlah HD tiap fleet

Januari 2012Andreas dan

Nina

Observasi

melalui

Kuisioner

Ada korelasi

dan diambil




4

Operator tidak

memiliki inisiatif

untuk melaporkan

kondisi antrian ke

OCR

Tidak ada laporan ke OCR dari

operator pada saat di fleet nya

terdapat antri HD

Januari 2012 AndreasObservasi naik

HD bulan Jan‘12

Ada korelasi

dan diambil

Operator tetap pada chanel area no action

Validator (Andreas) standby di chanel 6,OCR

Tidak ada laporan yang menyatakan

fleet tersebut antri HD, sehingga OCR

tidak tahu, dan jumlah unit HD antri tidak

dikurangi

Metode Observasi

Tetap Antri!!




5

Tidak ada pedoman

yang jelas mengenai

distribusi supply

material di lapangan

GL area tidak berkoordinasi

ketika mengalihkan support

material di lapangan

4 Februari

2012Andreas

Observasi pada

4 Feb’12

Ada korelasi

dan diambil

Dari perhitungan produktifitas, idealnya harus ada 25 rit per jam yang tiba di

disposal. Namun hanya 12-17 rit per jam yang sampai disposal.

OBSERVASI 4 Februari di Disposal Sawit

LANGKAH 4 : MENCARI IDE-IDE PERBAIKAN

WHAT HOW WHY WHERE WHEN WHO

PROBLEM RENCANA PERBAIKAN ALASAN TEMPAT KAPAN PIC

Pemenuhan

kebutuhan HD di

lapangan tidak

berdasarkan

produktifitas fleet

aktual

Pemenuhan kebutuhan HD

harus berdasarkan

kemampuan produktifitas

PC&HD aktual (real time) di

lapangan

Setting fleet berdasarkan

produktifitas real time

dapat mengoptimalkan

kebutuhan HD

OCR April 2012Andreas,

Febri (OCR)

PEMBUATAN PROGRAM SETTING FLEET BY REAL TIME PRODUCTIVITY

Sosialisasi kepada GL

dispatch dan jockey dispatch

untuk selalu meng-update

produktifitas PC&HD tiap

jam

Agar GL dispatch dan

jockey dispatch dapat

menggunakan program

tersebut sebagai acuan

untuk memenuhi

kebutuhan HD tiap fleet

OCR April 2012

Andreas,

Rustanto

dan Juat

SOSIALISASI DAN MENGAJARKAN CARA MENGGUNAKAN PROGRAM SETTING FLEET BY

REAL TIME PRODUCTIVITY KEPADA GL DISPATCH DAN JOCKEY DISPATCH




Tidak ada aturan

jelas untuk update

jarak secara rutin

Update jarak rutin tiap 2 jam

saat “jam-jam ganjil”

(7,9,11,13,15,17, dan

seterusnya)

Agar perubahan jarak

lebih termonitor

sehingga pemenuhan

jumlah HD dapat lebih

optimal

Pama

district

Adaro

Januari 2012Andreas dan

GL Area

SISTEM UPDATE JARAK RUTIN SETIAP 2 JAM SAAT “JAM-JAM GANJIL” (7,9,11,13,15,17, dan

seterusnya)

Sosialisasi pada operator

melakukan update jarak

secara rutin atau setiap ada

perubahan jarak

Agar sistem update jarak

secara rutin dapat

diketahui dan

dilaksanakn oleh

operator

Bandara Januari 2012 Andreas

SOSIALISASI SAAT P5M TENTANG SISTEM UPDATE JARAK SECARA RUTIN TIAP 2 JAM ATAU

SETIAP ADA PERUBAHAN JARAK




Operator belum

paham tujuan

update jarak

Menjelaskan kepada operator

hubungan antara update

jarak dan kebutuhan jumlah

HD tiap fleet

Agar operator memiliki

pengetahuan tentang

cara menghitung jumlah

HD tiap fleet

berdasarkan jarak

hauling

Bandara April 2012Andreas dan

Pak Yusuf

PEMBERIAN MATERI TENTANG CARA MENGHITUNG JUMLAH HD TIAP FLET SAAT

KEGIATAN IN-CLASS “TOUCH PEOPLE”

Operator tidak

memiliki inisiatif

untuk melaporkan

kondisi antrian ke

OCR

Menjelaskan kepada operator

mengenai kerugian yang

didapat saat terjadi antrian

HD di front

Agar operator paham

mengenai dampak dari

antrian HD di front,

serta menumbuhkan

sikap peduli dalam diri

operator

Bandara April 2012Andreas dan

Pak Yusuf

PEMBERIAN MATERI TENTANG KPI DEPARTEMEN PRODUKSI, PRODUKTIFITAS ALAT DAN

UTILISASI ALAT SAAT KEGIATAN IN-CLASS “TOUCH PEOPLE”




Tidak ada

pedoman yang

jelas mengenai

supply material di

lapangan

Menetapkan fleet untuk

support material

Agar distribusi material

support tepat sasaran

dan berjalan dengan

tertib

Pama

district

Adaro

Maret 2012 Andreas

PEMBUATAN ALUR PROSES SUPPLY MATERIAL SUPPORT DI LAPANGAN

Memberitahukan tujuan

distribusi material tiap fleet

kepada operator sejak awal

shift

Agar operator

mengetahui distribusi

material tiap fleet.

Sehingga koordinasi

antara GL dan operator

berjalan dengan baik

Bandara Maret 2012 Andreas

PEMBUATAN LEMBAR INFORMASI TUJUAN DISTRIBUSI MATERIAL TIAP FLEET DI

BANDARA

LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN

KONDISI SEBELUM PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH

Pemenuhan kebutuhan HD di lapangan tidak

berdasarkan produktifitas fleet aktual

1. Membuat program sebagai tool untuk

menganalisis produktifitas fleet

secara real time

2. Sosialisasi cara pemakaian program

Pemenuhan kebutuhan HD berasarkan

produktifitas aktual PC dan HD

1. Pembuatan Program Setting Fleet by Real Time Productivity

Alur Proses Pemenuhan Jumlah HD Tiap Fleet Sebelum Perbaikan

+

Jarak aktual di lapangan

Target produktifitas dari setting

fleet mempengaruhi pemenuhan

jumlah HD di lapangan

= JUMLAH HD TIAP

FLEET


Alur Proses Pemenuhan Jumlah HD Tiap Fleet Setelah Perbaikan


Produksi/fleet 1 jam sebelumnya

Produktifitas PC&HD yang akan

dijadikan kondisi acuan untuk

optimalisasi jumlah HD pada

jam berikutnya

Trial&Error jumlah HD jam

berikutnya untuk mendapatkan

setting fleet optimal

berdasarkan produktifitas fleet

aktual jam sebelumnya

Produktifitas PC&HD simulasi

pada jam berikutnya

berdasarkan kondisi jam

sebelumnya dan optimalisasi

jumlah HD

Produksi 1 jam sebelumnya dan

produksi simulasi 1 jam

berikutnya


PROGRAM PENGHITUNG PROD’TY

AKTUAL

1. Prod’ty PC 1 jam sebelumnya

2. Prod’ty HD 1 jam sebelumnya

3. Problem lapangan 1 jam sebelumnya

4. Jumlah HD plan dan aktual 1 jam

sebelumnya

Optimalisasi

Jumlah HD

PRODUKSI

TIAP JAM

DARI

EWACS

SETTING

HD

AKTUAL

OCR

KONFIRMASI

1. Kondisi front

2. Kondisi jalan

3. Kondisi disposal

4. Putaran HD

SIMULASI

PRODUKSI 1

JAM

BERIKUTNYA

DOKUMENTASI

1. Problem aktual

2. Corrective action (optimalisasi)

3. Produksi 1 jam sebelum

4. Produksi simulasi 1 jam

berikutnya

Alur Proses Pemenuhan Jumlah HD Tiap Fleet Setelah Perbaikan


Sosialisasi Penggunaan Program

Analisis Trial and Eror untuk mendapatkan jumlah HD yang optimal tiap fleet


KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN

Update jarak hanya pada awal shift 1. Membakukan sistem update jarak

rutin setiap 2 jam saat “jam-jam

ganjil” (7,9,11,13,15,17, dan

seterusnya)

2. Sosialisasi melalui P5M

Update jarak sudah dilakukan secara rutin

pada jam-jam ganjil sehingga pemenuhan

jumlah HD tiap fleet menjadi lebih optimal

2. Sistem Update Jarak Rutin setiap 2 Jam Saat Jam Ganjil

Sistem Update Jarak Sebelum

Perbaikan

1. Update jarak hanya pada awal shift

2. Belum ada kontrol frekuensi update

jarak

Sistem Update Jarak Setelah

Perbaikan

Sosialisasi saat P5M



Operator belum paham tujuan update jarak 1. Mengajarkan pada operator cara

mencari jumlah HD tiap fleet

2. Memberikan simulasi pengaruh

perbahan jarak terhadap kebutuhan

HD

Operator dapat mencari jumlah HD tiap

fleet berdasarkan jarak

3. Pemberian Materi Tentang Cara Menghitung Jumlah HD Saat Kegiatan Touch People

Kuisioner Terhadap 50 Operator HD

Gambar saat kegiatan touch people Gambar absensi saat pembelajaran Gambar saat menghitung jumlah HD tiap fleet

4. Pemberian Materi Tentang Utilisasi Alat Saat Kegiatan Touch People


Operator tidak memiliki inisiatif untuk

melaporkan kondisi antrian ke OCR

1. Mengajarkan pada operator cara

menghitung utilisasi alat PC dan HD

2. Sosialisasi saat P5M, agar melapor ke

OCR jika ada antrian HD di front

1. Operator HD maupun PC sudah

mengerti faktor faktor yang

menyebabkan UA rendah

2. Muncul inisiatif dari operator untuk

melaporkan kondisi antrian ke OCR


Sosialisasi Saat P5M

Gambar saat mempelajari UA pada kegiatan Touch People dan bukti absensi peserta touch people

Gambar P5M, saat mensosialisasikan pentingnya pelaporan kondisi antrian ke OCR



GL area yang membutuhkan support material

langsung mengarahkan HD tanpa koordinasi

Menyusun alur informasi supply material

ke front

Material support terdistribusi dengan tertib

sesuai dengan plan dari engineering

5. Menyusun Alur Informasi Supply Material

Alur Informasi Sebelum Perbaikan Alur Informasi Sesudah Perbaikan

1. Belum ada kontrol jumlah HD (pengambilan HD random)

2. Belum ada record jumlah HD untuk supply material

Gambar daily setting fleet dengan penambahan kolom remark



Operator tidak mengetahui tujuan distribusi

material fleet, sehingga supply material

kurang terkontrol

Membuat lembar pengumuman supply

distribusi material yang diletakan di

bandara sejak awal shift

Operator mengetahui tujuan distribusi

material

6. Pembuatan Lembar Tujuan Distribusi Material Tiap Fleet

Gambar lembar informasi tujuan distribusi material

Operator

Distribusi material

support tidak tepat

sasaran sesuai dengan

plan dari engineering

Inisiatif memberikan

support material tanpa

koordinasi

Operator

Melihat distribusi

material support saat

awal shift di bandara

Operator mengetahui

tujuan material support

fleet masing-masing

Material support

terdistribusi sesuai

dengan plan

Sebelum Perbaikan

Setelah Perbaikan

LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL

EVALUASI LOSS TIME-DELAY STANDBY BY REQUEST PC 2000 AREA LOW WALL

(Nov’11-Des’11) (Apr’12-Mei’12)

Turun

129.78

Turun

44.24%

Kesimpulan dari evaluasi standby by request PC 2000 area Low Wall :

1. Penurunan Loss Time-Delay standby by request dari 316.34 menit/unit/hari (sebelum improvement)

menjadi 186.55 menit/unit/hari (setelah improvement)

2. Loss Time-Delay standby by request turun sebesar 129.78 menit/unit/hari atau sama dengan

44.24% dari 293.34 menit/unit/hari yang merupakan target penurunan improvement

3. Target belum tercapai


EVALUASI UTILIZATION OF AVAILABILITY

(Sebelum Perbaikan) (Proses Perbaikan) (Setelah Perbaikan)

Trend achievement UA Loader menunjukan peningkatan sejak bulan

November 2011 hingga Mei 2012


Trend achievement overburden removal yang mengalami peningkatan sejak

bulan November 2011 hingga bulan Mei 2012

EVALUASI OVERBURDEN REMOVAL



QUALITY

1. Setting fleet berdasarkan produktifitas aktual fleet yang

sedang beroprasi – Setting Fleet by Real Time

Productivity

2. Menurunkan loss time-delay standby by request PC

2000 area low wall dari 316.34 menit/unit/hari

menjadi 186.55 menit/unit/hari

REVENUE

Total penurunan stb by req = 129.78 menit/unit/hari

= 2.16 jam/unit/hari

Hari evaluasi = 61 hari

Total Unit PC2000 di LW = 3 unit

Produktifitas PC2000 = 800 bcm/jam

Penambahan OB removal = 316,672 bcm

Revenue akibat penambahan kapasitas OB removal

= 316,672 x 2 $/bcm

= US$ 633,334

DELIVERY

1. Melalui setting fleet real time productivity, jumlah HD

tiap fleet akan optimal. Sehingga dapat mengurangi loss

time HD akibat antiran di front dan loss time loader

akibat waiting equipment – Reducing Loss Time

2. Mengurangi PC stanby by request – Reducing Loss

Time

SAFETY

1. Mencegah terjadinya antrian HD di front yang

berpotensi menyebabkan terjadinya indsiden – Prevent

Incident Breakdown

2. Tertib ditribusi material dapat mengurangi potensi

kerusakan bottom guard akibat HD amblas di area soft

material – Prevent Incident Breakdown

MORAL

1. Melalui setting fleet real time productivity GL OCR

dapat menentukan fleet yang akan dioptimalkan jumlah

HD-nya – Decision Maker

2. Melalui setting fleet by real time productivity GL area

dapat terpacu untuk menciptakan kondisi lingkungan

kerja yang mendukung peningkatan produktivitas fleet

– Environtment Respect

3. Pembelajaran KPI, produktivitas alat dan problem

produktifitas pada sesi Touch People akan

membangkitkan kesadaran operator terhadap kondisi

kerja yang tidak produktif – Productivity Care

4. Meningkatkan kepercayaan PT.Adaro terhadap Pama

karena mampu meningkatkan produksi – Customer

Satisfied

PRODUKSI

1. Peningkatan produksi overburden removal Pama

Distrik Adaro sebesar 316,672 bcm selama bulan April

2012-Mei 2012


PROBLEM IDENTIFICATION AND CORRECTIVE ACTION

PROBLEM CAUSE CORRECTIVE ACTION STATUS

Penurunan loss time-

delay standby by request

PC2000 di area LW tidak

mencapai target 23

menit/unit/hari

PA hauler tidak tercapai

Memberikan refresh

materi pembelajaran

kepada operator

mengenai cara

mengoprasikan HD yang

baik dan benar sehingga

meminimalisasikan

kerusakan

Open

Penggunaan HD OB

(yang tidak ber-vesel

jumbo) untuk kegiatan

produksi Coal

Penambahan jumlah HD

“Jumbo” untuk kegiatan

produksi coalOpen

LANGKAH 7 : STANDARISASI

Dokumen yang distandarisasi adalah :

1. Form Monitoring Jarak

2. INK Analisis Optimalisasi Jumlah HD Tiap Fleet

3. Pembuatan kolom “REMARK” pada daily setting fleet yang berisi tujuan material support dari tiap fleet

21 3

LANGKAH 8 : PENETAPAN LANGKAH BERIKUTNYA

MENINGKATKAN

UTILIZATION OF

AVAILABILITY UNIT

LOADER

MENURUNKAN

LOSS TIME-DELAY

WAITING

EQUIPMENT

“THE VALUE OF AN IDEA LIES IN THE USING OF IT”Thomas Alva Edison

THANK YOU FOR YOUR ATTENTION

LAMPIRAN LANGKAH 1

DEVIASI RATA-RATA LOSS TIME-DELAY UNIT LOADER

BULAN NOVEMBER 2011-DESEMBER 2012

LAMPIRAN LANGKAH 1

PARETO DIAGRAM DEVIASI LOSS TIME-DELAY

LAMPIRAN LANGKAH 3

FLEET MATCHING

LAMPIRAN LANGKAH 3

LOSS TIME-DELAY STANDBY BY REQUEST LOADER TAHUN 2011

Best achievement standby by request tahun 2011 terdapat pada bulan Maret, dengan nilai 20

menit/unit/hari.

Kesepakatan Dept. Engineering dan Dept. Produksi = 2 unit RFU / hari

= 60 menit/unit, untuk siap setting

Total = 120 menit / hari

Total unit loader = 40 unit

Maka, waktu delay standby tiap unit = 120 menit / 40 unit

= 3 menit/unit/ hari

JADI, TOTAL TARGET STANBY BY REQ. = (20+3) menit/unit/hari

= 23 menit/unit/hari

LAMPIRAN LANGKAH 6

EVALUASI LOSS TIME-DELAY STANDBY BY REQUEST SELURUH PC 2000

(Nov’11-Des’11) (Jan’12-Mar’12) (Apr’12-Mei’12)

Kesimpulan dari evaluasi standby by request seluruh PC 2000 :

1. Penurunan Loss Time-Delay standby by request dari 1201.58 jam/bulan (sebelum improvement)

menjadi 887.81 jam/bulan (setelah improvement)

2. Loss Time-Delay standby by request turun sebesar 313.77 jam/bulan atau sama dengan 26.11%

Turun 26.11%

Turun

313.77

LAMPIRAN LANGKAH 6

LAMPIRAN LANGKAH 6

DATA JUMLAH LAPORAN SERVICE DAN BREAKDOWN TIAP JAM

LAMPIRAN LANGKAH 6

TRANSPORT DISTANCE NOVEMBER 2011 – MEI 2012

LAMPIRAN LANGKAH 6

ACHIEVEMENT PA HAULER

LAMPIRAN LANGKAH 6

LAMPIRAN LANGKAH 6

ANALISIS EFEKTIFITAS IMPROVEMENT

Selisih antara pencapaian dan target = 163.55 menit/unit/hari

Jumlah standby akibat penggunaan HD OB untuk coal mining

dan PA HD785 tidak tercapai = 167.36 menit/unit/hari

Maka, improvement sudah efektif, namun belum tercapai karena faktor lain yang masih harus

diperhatikan dan di reduce

LAMPIRAN LANGKAH 6

JADWAL KEDATANGAN UNIT

LAMPIRAN LANGKAH 6


15% dari peningkatan UA sebesar 19%

disebabkan karena penurunan

standby by request PC 2000 area LW

(dari 316.34 menit/unit/hari menjadi

186.55 menit/unit/hari)

LAMPIRAN LANGKAH 6

Andreas Hotmanri Simatupang_Loader Utilization of Availability Analysis

Documents

Transcript of Andreas Hotmanri Simatupang_Loader Utilization of Availability Analysis