Content Copy Of Original

Ministry of the Environment and Climate Change Ministère de l’Environnement et de l’Action en matière de changement

climatique

AMENDED ENVIRONMENTAL COMPLIANCE APPROVAL NUMBER 6510-9SLU6B 

Issue Date: January 27, 2015

AV Terrace Bay Inc. 21 Mill Rd Terrace Bay, Ontario P0T 2W0  

Site Location: 21 Mill Road 21 Mill Rd Terrace Bay Township, District of Thunder Bay P0T 2W0

You have applied under section 20.2 of Part II.1 of the Environmental Protection Act, R.S.O. 1990, c.E. 19 (Environmental Protection Act) for approval of:

 - One (1) oil fired lime kiln (No. 2 Lime Kiln), with a maximum heat input of 108,672 megajoules perhour exhausting to atmosphere through a venturi scrubber having an approximate pressure drop of 28inches of water gauge with a nominal maximum flow of 46.06 cubic metres per second atapproximately 260 degrees Celsius using water as the make-up scrubbing solution, exhaustingthrough a stack having an exit diameter of 1.07 metres, extending 12.6 metres above the roof and 31.5metres above grade.  - One (1) black liquor or oil fired recovery boiler (No. 2 Recovery Boiler), with a maximum heat input of669,925 megajoules per hour, equipped with one (1) electrostatic precipitator consisting of two (2)parallel chambers each operating with two (2) energized fields with a total active collection area of5,734 square metres at 163 degrees Celsius and a retention time of 5.6 seconds, and a MODOscrubber incorporating water and heat recovery water spray nozzles, exhausting into the atmosphereat a volumetric flow rate of 128.5 cubic metres per second, via a stack having an exit diameter of 3.45metres, extending 67 metres above grade.  - One (1) black liquor or oil fired recovery boiler (No. 3 Recovery Boiler), with a maximum heat input of669,925 megajoules per hour, equipped with one (1) electrostatic precipitator consisting of two (2)parallel chambers each operating with three (3) energized fields with a total active collection area of14,774.4 square metres at 232 degrees Celsius and a retention time of 15.4 seconds, exhausting intothe atmosphere at a volumetric flow rate of 124.6 cubic metres per second, via a stack, designated asSource 10, having an exit diameter of 3.45 metres, extending 67 metres above grade.  - One (1) power boiler (No. 4 Power Boiler). with a maximum heat input of 637,045 megajoules perhour, firing a combination of oil, Clean Wood Based Fuels at a maximum rate of 35 oven dry tonnesper hour and WDF at a maximum rate of 7.6 litres per minute, equipped with one (1) primary multi-cyclone type dust collector and one (1) secondary multi-cyclone type dust collector, exhausting into theatmosphere at a volumetric flow rate of 124.6 cubic metres per second, via a stack, designated asSource 10, having an exit diameter of 3.45 metres, extending 67 metres above grade.  - One (1) exhaust stack for the No. 2 bleach plant, serving the two bleach towers designated at D1 andD2, and a seal tank, each equipped with a packed-tower type scrubber, exhausting to the atmosphere

at an approximate volumetric flow rate of 16.08 cubic metres per second through a stack, having anexit diameter of 1.33 metres, extending 2.1 metres above the roof, and 30.8 metres above grade.  - Two (2) exhaust stacks for the No. 2 bleach plant, serving six bleach washer hoods, one brown stockthickener, two bleach thickeners, vents from the No. 3 degas pump, No. 3 standpipe, and the levellingtank, each exhausting to the atmosphere at an approximate volumetric flow rate of 3.62 cubic metresper second through a stack, each having an exit diameter of 0.74 metres, extending 2.1 metres abovethe roof, and 30.8 metres above grade.  - One (1) cyclonic, packed tower scrubber, serving the untreated non-condensable gases (NCG) andstripper off gases (SOG), using aqueous sodium hydroxide solution, having a concentration of 13percent sodium hydroxide, as scrubbing fluid, exhausting at an approximate volumetric flow rate of 95cubic metres per second, through the No. 2 recovery boiler stack, having an exit diameter of 4.1metres, extending 16 metres above the roof, and 67 metres above grade or exhausting at anapproximate volumetric flow rate of 216 cubic metres per second through the No. 3 recovery boiler/No.4 boiler stack, having an exit diameter of 3.5 metres, extending 16 metres above the roof, and 67metres above grade.  - One (1) exhaust stack serving the R8 plant, equipped with a packed bed scrubber, having a diameterof 0.91 metres, an overall height of 5.37 metres, using white liquor as scrubbing fluid, at a maximumrate of 8 litres per second, exhausting to the atmosphere at an approximate volumetric flow rate of0.51 cubic metres per second, having an exit diameter of 0.20 metres, extending 23.1 metres abovegrade.  - One (1) exhaust stack for the Emergency pump house, serving four (4) diesel pumps, each rated at180 kW, exhausting to the atmosphere through a stack, having an exit diameter of 0.15 metres,extending 3 metres above grade.  - One (1) exhaust stack for the Spills Elimination Basin, serving three (3) diesel pumps, each rated at78 kW, exhausting to the atmosphere through a stack, having an exit diameter of 0.08 metres,extending 2.74 metres above grade.  - One (1) exhaust stack serving the No. 1 mill slaker, equipped with a wet dynamic type scrubber.  - One (1) non-condensable gas incineration system, serving the brown stock pulping areas of No. 1mill and No. 2 mill and the Evaporators of No.2 mill, venting to the No.2 Lime Kiln for incineration.  - One (1) dilute non-combustible gas (DNCG) system, venting to the #2 Recovery boiler forincineration, serving the following sources:  - No. 1 Mill digesters,- No. 2 Mill digesters,

- No. 2 Mill brown stock washers,

- 75% Black liquor tank,

- 64% Black liquor tank,

- 57% Black liquor tank,

- weak black liquor tank 1,

- weak black liquor tank 2,

- No. 3 foam tank,

- No. 2 mill spills tank.

 - One (1) exhaust stack serving the No. 2 soap sump, exhausting to the atmosphere at an approximatevolumetric flow rate of 0.06 cubic metres per second through a stack, having an exit diameter of 0.20metres, extending 1.0 metres above the roof, and 25.4 metres above grade.  - One (1) exhaust stack serving the Causticizer area, exhausting to the atmosphere at an approximatevolumetric flow rate of 0.55 cubic metres per second through a stack, having an exit diameter of 0.20metres, extending 2.0 metres above the roof, and 13.13 metres above grade.  - One (1) exhaust stack serving the No.3 smelt dissolving tank, equipped with a pack bed scrubber,using scrubbing fluid at a maximum rate of 2.5 litres per second, exhausting to the atmosphere at anapproximate volumetric flow rate of 4.1 cubic metres per second through a stack, having an exitdiameter of 1.07 metres, extending 2.7 metres above the roof, and 35.6 metres above grade.  - Six (6) exhaust vents serving the No.3 pulp dryer machine, each exhausting to the atmosphere at anapproximate volumetric flow rate of 12.6 cubic metres per second through a stack, each having an exitdiameter of 1.0 metres, extending 2.1 metres above the roof, and 19.93 metres above grade.  - One (1) exhaust stack serving the No. 2 mill slaker, equipped with a wet dynamic type scrubber,exhausting to the atmosphere at an approximate volumetric flow rate of 0.021 cubic metres per secondthrough a stack, having an exit diameter of 0.56 metres, extending 4.4 metres above the roof, and 32.1metres above grade.  all in accordance with the Application for Approval (Air) submitted by AV Terrace Bay Inc., dated July25, 2011 and signed by Traci Bryar, Environmental Coordinator; and the supporting information,including the Emission Summary and Dispersion Modelling Report, prepared by RWDI AIR Inc. anddated July 26, 2011 submitted in support of the application, and includes any changes to the reportmade up to the date of issuance of this Approval. For the purpose of this environmental compliance approval, the following definitions apply: 1. "Air Quality Monitoring Manual" means the Ministry publication entitled “Operations Manual for AirQuality Monitoring in Ontario, dated March 2008”, as amended from time to time.2. "Approval" means this Environmental Compliance Approval, including the application andsupporting documentation listed above.

3. "ASTM" means American Society for Testing and Materials.

4. "Batch" means a quantity of WDF contained in a WDF storage tank at the time the WDF storagetank is sampled and a Seal is applied to the WDF storage tank.

5. "Best Management Practices Plan" means a document or a set of documents which describemeasures to minimize dust emissions from the Facility and/or Equipment.

6. "Clean Wood Based Fuels" means wood based fuels that are not derived from particle board,laminated board, wood coated with paint or other coatings, salt laden wood, wood treated withpreservatives or stain prevention agents.

7. "Company" means AV Terrace Bay Inc., that is responsible for the construction or operation of theFacility and includes any successors and assigns.

8. "Director" means a person appointed by the Minister pursuant to section 8. 5 of the EPA.

9. "District Manager" means the District Manager of the appropriate local district office of the Ministry,

where the Facility is geographically located.

10. "EPA" means the Environmental Protection Act, R.S.O. 1990, c.E.19, as amended.

11. "ESDM Report" means the most current Emission Summary and Dispersion Modelling Report thatdescribes the Facility. The ESDM Report is based on the Original ESDM Report, is prepared after theissuance of this Approval in accordance with section 26 of O. Reg. 419/05 and the ProcedureDocument by the Company or its consultant.

12. "Equipment" means the equipment described in the Company's application, this Approval and inthe supporting documentation submitted with the application, to the extent approved by this Approval.

13. "Facility" means the entire operation located on the property where the Equipment is located.

14. "Manual" means a document or a set of documents that provide written instructions to staff of theCompany.

15. "Ministry" means the ministry of the government of Ontario responsible for the EPA and includesall officials, employees or other persons acting on its behalf.

16. "Mitigation Plan" means a mitigation plan, developed by the Company, that includes theidentification and assessment of methods to reduce the maximum Point of Impingement concentrationof each of the Mitigation Plan Contaminant(s), and that includes, but is not limited to, methods such aspollution prevention, material conservation, material substitution, process modification, alternativeproduction methods, product modification, product substitution, and/or add-on controls.

17. "Mitigation Plan Contaminant(s)" means total reduced sulphur compounds, discharged from allsources at the Facility.

18. "O. Reg. 419/05" means the Ontario Regulation 419/05, Air Pollution – Local Air Quality, asamended.

19. "Original ESDM Report" means the Emission Summary and Dispersion Modelling Report whichwas prepared in accordance with section 26 of O. Reg. 419/05 and the Procedure Document by RWDIAIR Inc. and dated July 26, 2011 submitted in support of the application, and includes any changes tothe report made up to the date of issuance of this Approval.

20. "Point of Impingement" has the same meaning as in section 2 of O. Reg. 419/05.

21. "Pre-test Information" means the information outlined in Section 1.1. of the Source Testing Code.

22. "Procedure Document" means Ministry guidance document titled "Procedure for Preparing anEmission Summary and Dispersion Modelling Report" dated March 2009, as amended.

23. "Publication NPC-205" means the Ministry Publication NPC-205, "Sound Level Limits forStationary Sources in Class 1 & 2 Areas (Urban)", October, 1995 as amended.

24. "Publication NPC-232" means the Ministry Publication NPC-232, "Sound Level Limits forStationary Sources in Class 3 Areas (Rural)", October, 1995 as amended.

25. "Regulation 347" means Ontario Regulation 347 R.R.O. 1990.

26. "Seal" means a physical device, having a unique identifier, applied to a WDF storage tank and/orassociated valves, which once applied must be removed in order to allow for the addition of material tothe WDF storage tank, and furthermore must be broken to be removed.

27. "Source Testing" means sampling and testing to measure emissions resulting from operating theequipment at a level of maximum production within the approved operating range of the Equipment.

28. “Source Testing Code” means the Ontario Source Testing Code,  dated June 2010, prepared by

the Ministry, as amended.

29. "Test Contaminants" means those contaminants set out in Schedule "A" attached to this Approval.

30. "WDF" means waste-derived fuel as defined in Regulation 347.

31. "WDF Bulk Storage Tanks" means the storage tanks, and associated valves, when operated as abulk reservoir for WDF generated on-site only.

32. "WDF Supply Tank" means the storage tanks, and associated valves, containing WDF only, thathas been sampled and equipped with a Seal, when it is operated as the sole supply of WDF to the No.4 Power Boiler.

 You are hereby notified that this environmental compliance approval is issued to you subject to theterms and conditions outlined below: TERMS AND CONDITIONS 1. OPERATION AND MAINTENANCE1.1 The Company shall ensure that the Equipment is properly operated and maintained at all times. The Company shall:

(1) prepare, not later than six (6) months after the date of this Approval, and update, as necessary, aManual outlining the operating procedures and a maintenance program for the Equipment, including:

(a) routine operating and maintenance procedures in accordance with good engineering practicesand as recommended by the Equipment suppliers;

(b) emergency procedures, including spill clean-up procedures;

(c) procedures for any record keeping activities relating to operation and maintenance of theEquipment;

(d) all appropriate measures to minimize noise and odorous emissions from all potentialsources; and

(e) the frequency of inspection and replacement of the filter material in the Equipment;

(2) implement the recommendations of the Manual.1.2 The Company shall, at all times, ensure that the noise emissions from the Facility comply with thelimits set out in Ministry Publication NPC-205 or Publication NPC-232, as applicable.

2. MONITORING

  2.1 The Company shall monitor and report emissions of total reduced sulphur and meteorological dataof wind speed and wind direction in accordance with the Air Quality Monitoring Manual and thefollowing requirements:(1) Monitoring data shall be obtained and collected at the ambient air monitoring stations at locationsacceptable to and approved in writing by the District Manager:

(2) Ambient air monitoring stations shall be located, operated and maintained in accordance with theAir Quality Monitoring Manual;

(3) Emissions of total reduced sulphur and meteorological data of wind speed/velocity, as noted inCondition 2.1(1), shall be reported to the District Manager in accordance with the Air QualityMonitoring Manual, or any other method acceptable to and approved in writing by the District Manager;and

(4) Emissions of total reduced sulphur and meteorological data of wind speed/velocity shall be madeavailable to the public in a timely and accessible manner, acceptable to and approved in writing by theDistrict Manager.

3. RECORD RETENTION

3.1 The Company shall retain, for a minimum of two (2) years from the date of their creation, allrecords and information related to or resulting from the recording activities required by this Approval,and make these records available for review by staff of the Ministry upon request.  The Company shallretain:

(1) all records on the maintenance, repair and inspection of the Equipment; and

(2) all records of any environmental complaints; including:

(a) a description, time and date of each incident to which the complaint relates;

(b) wind direction at the time of the incident to which the complaint relates; and

(c) a description of the measures taken to address the cause of the incident to which thecomplaint relates and to prevent a similar occurrence in the future.

4. NOTIFICATION OF COMPLAINTS  4.1 If at any time, the Company receives any environmental complaints from the public regarding theoperation of the Equipment approved by this Approval, the Company shall respond to thesecomplaints according to the following procedure:(1) the Company shall record and number each complaint, either electronically or in a log book, andshall include the following information: the time and date of the complaint and incident to which thecomplaint relates, the nature of the complaint, wind direction at the time and date of the incident towhich the complaint relates and, if known, the address of the complainant;

(2) the Company, upon notification of a complaint, shall initiate appropriate steps to determine allpossible causes of the complaint, and shall proceed to take the necessary actions to appropriatelydeal with the cause of the subject matter of the complaint;

(3) the Company shall notify the District Manager, in writing, of each environmental complaint withintwo (2) business days of the complaint; and

(4) the Company shall complete and retain on-site a report written within one (1) week of the complaintdate, listing the actions taken to appropriately deal with the cause of the subject matter of thecomplaint and any recommendations for remedial measures, and managerial or operational changesto reasonably avoid the recurrence of similar incidents.

5. FUGITIVE DUST CONTROL

5.1 The Company shall prepare, not later than three (3) months after the date of this Approval, andimplement a Best Management Practices Plan for the control of fugitive dust emissions. This BestManagement Practices Plan shall include, but not be limited to:

(1) identification of the main sources of fugitive dust emissions such as:

(a) on-site traffic; (b) paved roads/areas; (c) unpaved roads/areas; (d) material stock piles; (e) loading/unloading areas and loading/unloading techniques; (f) material spills; (g) material conveyance systems; (h) exposed openings in process and storage buildings; and (i) general work areas;

(2) potential causes for high dust emissions and opacity resulting from these sources;(3) preventative and control measures in place or under development to minimize the likelihood of highdust emissions and opacity from the sources of fugitive dust emissions identified above. Details of thepreventative and control measures shall include:

(a) a description of the control equipment; (b) a description of the preventative procedures to be implemented; and/or (c) the frequency of occurrence of periodic preventative activities, including material applicationrates, as applicable;

(4) an implementation schedule for the Best Management Practices Plan, including training of plantpersonnel; and(5) inspection and maintenance procedures and monitoring initiatives to ensure effectiveimplementation of the preventative and control measures.

6. SOURCE TESTING

6.1 The Company shall perform Source Testing in accordance with the procedure in the attachedSchedule “B”, to determine the rate of emission of the Test Contaminants from the No.4 Power Boiler,R8 Plant Tail Gas Scrubber, and the No.2 Bleach Plant Scrubber.

7. MITIGATION PLAN

7.1 The issuance of, and compliance with the conditions of this Approval, does not:

(1) relieve the Company of any obligation to comply with any provision of any applicable statute,regulation or other legal requirement; or

(2) limit in any way the authority of the Ministry to require certain steps to be taken or to request thatany additional information, related to compliance with this Approval or any applicable regulatoryrequirement, be provided to the Ministry.

7.2 The Company shall develop, in consultation with the Director and District Manager, and acceptableto the Director, a Mitigation Plan for the Mitigation Plan Contaminant(s).

7.3 The Mitigation Plan shall include, but not be limited to:

(1) prepare a process condensate stream assessment report including the following:

(a) the source from which the process condensate stream originates; (b) the maximum flow rate of the process condensate stream; (c) the concentration of total reduced sulphur in the process condensate stream; (d) the destination of the process condensate stream;

(2) development and implementation of a best management practice plan for the operation andmonitoring of the primary and secondary treatment systems;(3) install an ambient air monitor, acceptable to the Director, that monitors total reduced sulphuremissions from the Primary and Secondary Treatment Systems;

(4) development and implementation of a process loss best management practices plan to access andprevent or minimize process losses of black liquor, turpentine and tall oil soap from going to theprimary and secondary treatment systems;

(5) the identification of all sources discharging the Mitigation Plan Contaminant(s) at the Facility;

(6) for each of the Mitigation Plan Contaminant(s), the identification of the major sources through theranking of each source relative to their contribution to the maximum Point of Impingementconcentration;

(7) for each of the Mitigation Plan Contaminant(s), the identification of a method or group of methodsto be implemented by the Company, that when implemented will reduce the maximum Point ofImpingement concentration to the level specified in Condition 7.2 of this Approval;

(8) an implementation schedule, indicating the time frame for the implementation of each of themethods or group of methods identified in the Mitigation Plan;

(9) a list of all Ministry comments received, if any, on the development of the Mitigation Plan, and adescription of how each Ministry comment was addressed in the Mitigation Plan.

7.4 The Company shall submit the Mitigation Plan to the Director and the District Manager not laterthan twelve (12) months from the date of this Approval.

(1) The Director may not accept the Mitigation Plan if the Director or District Manager are of theopinion that:

(a) the minimum requirements described in this Approval were not included in the Mitigation Plan; (b) implementation of the Mitigation Plan is not likely to reduce the maximum Point of Impingementconcentration of the Mitigation Plan Contaminant(s) to levels that are acceptable to the Ministry;or (c) the implementation schedule for the Mitigation Plan is not acceptable to the Ministry.

(2) If the Director does not accept the Mitigation Plan, the Director may, upon written notification,require the Company to submit a revised Mitigation Plan acceptable to the Director and the DistrictManager within the time frame specified in the notification.(3) Upon acceptance of the Mitigation Plan by the Director, the Company shall implement theMitigation Plan.

7.5 The Company shall record, in a log book, each time a specific action or method described in theMitigation Plan is implemented. The Company shall record, as a minimum:

(1) the date when each action or method is implemented; and

(2) a description of the action or method implemented.

7.6 The Company shall, not later than three (3) years from the date of this Approval, submit an up-to-date ESDM Report, to the Director and the District Manager, incorporating the results of implementingthe Mitigation Plan.

8. No.4 POWER BOILER

8.1 The Company shall ensure that the No.4 Power Boiler is designed and operated to comply with the

following performance requirements:

(1) The temperature in the combustion chamber of the No.4 Power Boiler shall be at least 1000degrees Celsius at all times, and the residence time, of the products of combustion and thecombustion air, in the combustion chamber shall be not be less than one (1) second.

(2) The concentration of oxygen in the undiluted gas emitted from the No.4 Power Boiler shall not beless than 4 per cent by volume on a dry basis.

8.2. The Company shall install, conduct and maintain a program to continuously monitor theconcentration of oxygen and carbon monoxide in the undiluted gas emitted from the No.4 PowerBoiler, the temperature of the hot combustion gases in the No.4 Power Boiler and opacity of the gasesemitted from the common stack serving the No.3 Recovery Boiler and No.4 Power Boiler.Thecontinuous monitoring system shall be equipped with continuous recording devices and shall complywith the requirements outlined in the attached Schedule "C".

9. WASTE DERIVED FUEL

9.1 The Company shall not burn any contents of any WDF storage tank that has not been sampled,analysed and demonstrated to meet WDF criteria as defined in Regulation 347, in accordance withConditions 9.2 to 9.6.

WDF STORAGE, SAMPLING AND ANALYSIS

9.2 The Company shall direct WDF generated continuously or periodically as a result of regular on-siteoperations to one (1) WDF Bulk Storage Tank. The WDF storage tank receiving WDF at any time shallbe labelled as "WDF Bulk Storage Tank".

9.3 The Company shall analyse a Representative Sample of the Batch of WDF stored in the WDF BulkStorage Tank that represents the composition of the contents of the WDF Bulk Storage Tank. Thesample shall be taken in accordance with Regulation 347; “Industrial Waste Sampling ProceduresManual, 1989, PIBS Number 339” prepared by the Waste Management Branch of the Ministry; and the“Guide to the Collection and submission of Samples for Laboratory Analysis, 1989” prepared by theLaboratory Services Branch of the Ministry. The sample shall be one (1) vertical profile sample or one(1) composite sample of a mix of equal volume of grab samples taken from a minimum of threedifferent vertical locations (bottom, middle and top).

9.4 The Company shall apply a Seal to the WDF Bulk Storage Tank immediately after a sample of theBatch of WDF has been taken for analysis. The unique identifier of each Seal applied to the WDF BulkStorage Tank must correspond to the analysis of the Batch of WDF from which the representativesample was taken.

9.5 The Company shall submit the Representative Sample for analysis to an accredited laboratory. Allanalysis procedures shall be based on ASTM methods that have a minimum detection limit of 50percent or less of the specified value (excluding flash point). The analysis shall be conducted todetermine whether the representative sample meets the requirements of WDF as required byRegulation 347.

9.6 The Company shall demonstrate that the Representative Sample meets the requirements of WDFas required by Regulation 347, prior to directing WDF to the No.4 Power Boiler. The WDF BulkStorage Tank equipped with a Seal, containing the Batch of WDF which has been demonstrated tomeet the criteria of WDF as required by Regulation 347 shall be operated and labelled as "WDFSupply Tank".

9.7 The Company shall direct additional volume of WDF to the WDF Bulk Storage Tank only. Breakingof a Seal applied to the WDF Supply Tank, constitutes a new Batch of WDF. The Company shallrepeat Conditions 9.2 through 9.6 upon breaking a Seal.

9.8 The Company shall ensure that all WDF shall be stored in accordance with Ministry publication“Guidelines for Environmental Protection Measures at Chemical Storage Facilities, dated October1978”. WDF shall be segregated from other incompatible wastes and materials.

WASTE DISPOSAL

9.9 The Company shall dispose of all waste material collected for use as WDF which does not meetWDF criteria in Regulation 347 by a Ministry approved waste hauler.

MONITORING AND RECORD KEEPING

9.10 The Company shall record in writing the volumes of any waste materials collected for use asWDF, disposed of by a Ministry approved waste hauler, as well as the corresponding laboratoryanalysis and Seal applied to the WDF Bulk Storage Tank for the Batch of waste materials which didnot meet WDF criteria as required by Regulation 347.

9.11 The Company shall monitor and record in writing the following information related to the samplesof WDF taken from the WDF Bulk Storage Tank pursuant to the sampling and analysis requirementsset out in Conditions 9.2 to 9.6 of this Approval:

(1) Volume of the WDF Bulk Storage Tank;

(2) Date of Representative Sample taken and date submitted for laboratory analysis;

(3) Date and unique identifier of the Seal applied to the WDF Bulk Storage Tank, and the laboratoryanalysis for the corresponding Batch of WDF;

(4) Comparison of the analytical results of the Representative Sample to the requirements of WDF asrequired by Regulation 347; and

(5) A log indicating the quantity of WDF burned between each date of sampling and/or maintenance,repair or inspection of the No.4 Power Boiler.

9.12 The Company shall monitor and record in writing the quantity of WDF burned by the No.4 PowerBoiler by:

(1) Connecting an elapsed-time metre on the Equipment circuit that will indicate the total time that theNo.4 Power Boiler is in operation and by multiplying the elapsed time by the design average fuelconsumption rate for the No.4 Power Boiler, or

(2) Connecting a volumetric flow metre on the No.4 Power Boiler circuit that will indicate the volume ofWDF burned in the No.4 Power Boiler, or

(3) By using an alternate procedure that the Company proposes and the District Manager authorizes inwriting.

RECORD RETENTION

9.13 The Company shall retain, for a minimum of two (2) years from the date of their creation, allrecords and information related to or resulting from the Monitoring and Record Keeping activitiesrequired by this Approval, and make these records available for review by staff of the Ministry uponrequest.

 SCHEDULE "A"

TEST CONTAMINANTS

 R8 Plant Tail Gas Scrubber and No.2 Bleach Plant Scrubber

Chlorine

 Chlorine Dioxide ChloroformNo.4 Power Boiler

Carbon monoxide

 Total suspended particulate matter Acrolein Nitrogen oxides Total Hydrocarbon Compounds  List of Polycyclic Organic Matter List of Dioxin/Furan IsomersAcenaphthylene Acenaphthene Anthracene Benzo(a)anthracene Benzo(b)fluoranthene Benzo(k)fluoranthene Benzo(a)fluorene Benzo(b)fluorene Benzo(ghi)perylene Benzo(a)pyrene Benzo(e)pyrene 2-Chloronaphthalene Chrysene Coronene Dibenzo(a,c)anthracene 9,10-Dimethylanthracene 7,12-Dimethylbenzo(a)anthracene Fluoranthene Fluorene Indeno(1,2,3-cd)pyrene 2-Methylanthracene 3-Methylcholanthrene 1-Methylnaphthalene 2-Methylnaphthalene 1-Methylphenanthrene 9-Methylphenanthrene Naphthalene Perylene Phenanthrene Picene Pyrene Tetralin Triphenylene

2,3,7,8-Tetrachlorodibenzo-p-dioxin [2,3,7,8-TCDD] 1,2,3,7,8-Pentachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,7,8-PeCDD] 1,2,3,4,7,8-Hexachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,4,7,8-HxCDD] 1,2,3,6,7,8-Hexachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,6,7,8-HxCDD] 1,2,3,7,8,9-Hexachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,7,8,9-HxCDD] 1,2,3,4,6,7,8-Heptachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,4,6,7,8-HpCDD] 1,2,3,4,6,7,8,9-Octachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,4,6,7,8,9-OCDD] 2,3,7,8-Tetrachlorodibenzofuran [2,3,7,8-TCDF] 2,3,4,7,8-Pentachlorodibenzofuran [2,3,4,7,8-PeCDF] 1,2,3,7,8-Pentachlorodibenzofuran [1,2,3,7,8-PeCDF] 1,2,3,4,7,8-Hexachlorodibenzofuran [1,2,3,4,7,8-HxCDF] 1,2,3,6,7,8-Hexachlorodibenzofuran [1,2,3,6,7,8-HxCDF] 1,2,3,7,8,9-Hexachlorodibenzofuran [1,2,3,7,8,9-HxCDF] 2,3,4,6,7,8-Hexachlorodibenzofuran [2,3,4,6,7,8-HxCDF] 1,2,3,4,6,7,8-Heptachlorodibenzofuran [1,2,3,4,6,7,8-HpCDF] 1,2,3,4,7,8,9-Heptachlorodibenzofuran [1,2,3,4,7,8,9-HpCDF] 1,2,3,4,6,7,8,9-Octachlorodibenzofuran [1,2,3,4,6,7,8,9-OCDF] 3,3',4,4'-Tetrachlorobiphenyl [3,3',4,4'-tetraCB (PCB77)] 3,4,4',5- Tetrachlorobiphenyl [3,4,4',5-tetraCB (PCB81)] 3,3',4,4',5- Pentachlorobiphenyl (PCB 126) [3,3',4,4',5-pentaCB (PCB 126)] 3,3',4,4',5,5'- Hexachlorobiphenyl [3,3',4,4',5,5'-hexaCB

(PCB 169)] 2,3,3',4,4'- Pentachlorobiphenyl [2,3,3',4,4'-pentaCB(PCB 105)] 2,3,4,4',5- Pentachlorobiphenyl [2,3,4,4',5-pentaCB(PCB 114)] 2,3',4,4',5- Pentachlorobiphenyl [2,3',4,4',5-pentaCB(PCB 118)] 2',3,4,4',5- Pentachlorobiphenyl [2',3,4,4',5-pentaCB(PCB 123)] 2,3,3',4,4',5- Hexachlorobiphenyl [2,3,3',4,4',5-hexaCB(PCB 156)] 2,3,3',4,4',5'- Hexachlorobiphenyl [2,3,3',4,4',5'-hexaCB(PCB 157)] 2,3',4,4',5,5'- Hexachlorobiphenyl [2,3',4,4',5,5'-hexaCB(PCB 167)] 2,3,3',4,4',5,5'- Heptachlorobiphenyl [2,3,3',4,4',5,5'-heptaCB (PCB 189)]

 SCHEDULE "A" (Cont'd)

Dioxins, Furans and Dioxin-like PCBs (Polychlorinated Biphenyls)  Toxicity equivalency factors (TEFs) are applied to 29 isomers of dioxins, furans and dioxin-like PCBsto convert them into 2,3,7,8-CDD (tetrachlorodibenzo-p-dioxin) toxicity equivalents. The conversioninvolves multiplying the concentration of the isomer by the appropriate TEF to yield the TEQ for thisisomer. Summing the individual TEQ values for each of the isomers provides the total toxicityequivalent level for the sample mixture.A table listing the 29 isomers and their TEFs can be found in the MOE publication titled:  Summary ofStandards and Guidelines to Support Ontario Regulation 416-05 – Air Pollution - Local Air Quality,PIBS 6569e01 dated April 2012 noted below.

Example:

 No.

 Dioxins, Furans, and Dioxin-like PCBs

 CASRN

 WHO2005 Toxic Equ

ivalency Factors[TEFs]

 1

 2,3,7,8-Tetrachlorodibenzo-p-dioxin [2,3,7,8-TCDD]

 1746-01-6

 1

 2

 1,2,3,7,8-Pentachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,7,8-PeCDD]

 40321-76-4

 1

 3

 1,2,3,4,7,8-Hexachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,4,7,8-HxCDD]

 39227-28-6

 0.1

 4

 1,2,3,6,7,8-Hexachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,6,7,8-HxCDD]

 57653-85-7

 0.1

 5

 1,2,3,7,8,9-Hexachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,7,8,9-HxCDD]

 19408-74-3

 0.1

 6

 1,2,3,4,6,7,8-Heptachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,4,6,7,8-HpCDD]

 35822-46-9

 0.01

 7

 1,2,3,4,6,7,8,9-Octachlorodibenzo-p-dioxin [1,2,3,4,6,7,8,9-OCDD]

 3268-87-9

 0.0003

 8

 2,3,7,8-Tetrachlorodibenzofuran [2,3,7,8-TCDF]

 51207-31-9

 0.1

 9

 1,2,3,7,8-Pentachlorodibenzofuran [1,2,3,7,8-PeCDF]

 57117-41-6

 0.

03

 10

 2,3,4,7,8-Pentachlorodibenzofuran [2,3,4,7,8-PeCDF]

 57117-31-4

 0.3

 11

 1,2,3,4,7,8-Hexachlorodibenzofuran [1,2,3,4,7,8-HxCDF]

 70648-26-9

 0.1

 12

 1,2,3,6,7,8-Hexachlorodibenzofuran [1,2,3,6,7,8-HxCDF]

 57117-44-9

 0.1

 13

 1,2,3,7,8,9-Hexachlorodibenzofuran [1,2,3,7,8,9-HxCDF]

 72918-21-9

 0.1

 14

 2,3,4,6,7,8-Hexachlorodibenzofuran [2,3,4,6,7,8-HxCDF]

 60851-34-5

 0.1

 15

 1,2,3,4,6,7,8-Heptachlorodibenzofuran [1,2,3,4,6,7,8-HpCDF]

 67562-39-4

 0.01

 16

 1,2,3,4,7,8,9-Heptachlorodibenzofuran [1,2,3,4,7,8,9-HpCDF]

 55673-89-7

 0.01

 17

 1,2,3,4,6,7,8,9-Octachlorodibenzofuran [1,2,3,4,6,7,8,9-OCDF]

 39001-02-0

 0.0003

 18

 3,3',4,4'-Tetrachlorobiphenyl [3,3',4,4'-tetraCB (PCB 77)]

 32598-13-3

 0.0001

 19

 3,4,4',5- Tetrachlorobiphenyl [3,4,4',5-tetraCB (PCB 81)]

 70362-50-4

 0.0003

 20

 3,3',4,4',5- Pentachlorobiphenyl (PCB 126) [3,3',4,4',5-pentaCB (PCB126)]

 57465-28-8

 0.1

 21

   32774-16-6

 0

3,3',4,4',5,5'- Hexachlorobiphenyl [3,3',4,4',5,5'-hexaCB (PCB 169)].03

 22

 2,3,3',4,4'- Pentachlorobiphenyl [2,3,3',4,4'-pentaCB (PCB 105)]

 32598-14-4

 0.00003

 23

 2,3,4,4',5- Pentachlorobiphenyl [2,3,4,4',5-pentaCB (PCB 114)]

 74472-37-0

 0.00003

 24

 2,3',4,4',5- Pentachlorobiphenyl [2,3',4,4',5-pentaCB (PCB 118)]

 31508-00-6

 0.00003

 25

 2',3,4,4',5- Pentachlorobiphenyl [2',3,4,4',5-pentaCB (PCB 123)]

 65510-44-3

 0.00003

 26

 2,3,3',4,4',5- Hexachlorobiphenyl [2,3,3',4,4',5-hexaCB (PCB 156)]

 38380-08-4

 0.00003

 27

 2,3,3',4,4',5'- Hexachlorobiphenyl [2,3,3',4,4',5'-hexaCB (PCB 157)]

 69782-90-7

 0.00003

 28

 2,3',4,4',5,5'- Hexachlorobiphenyl [2,3',4,4',5,5'-hexaCB (PCB 167)]

 52663-72-6

 0.000

03

 29

 2,3,3',4,4',5,5'- Heptachlorobiphenyl [2,3,3',4,4',5,5'-heptaCB (PCB 189)]

 39635-31-9

 0.00003

 NOTE:  *  Sum of toxicity equivalents of individual isomers  The TEF scheme is intended to be used with isomer specific analytical results. In cases where resultsare reported by congener group only, staff at MOE's Standards Development Branch should becontacted for appropriate procedures to convert non-isomer specific data to TEQs. 

SCHEDULE “B”SOURCE TESTING PROCEDURES

 1. The Company shall submit, to the Manager a test protocol including the Pre-Test Informationrequired by the Source Testing Code, not later than three (3) months from the date of the Approval.  2. The Company shall finalize the test protocol in consultation with the Manager.  3. The Company shall not commence the Source Testing until the Manager has accepted the testprotocol.  4. The Company shall complete the first Source Testing not later than three (3) months after theManager has accepted the test protocol.  7. The Company shall notify the District Manager and the Manager in writing of the location, date andtime of any impending Source Testing required by this Approval, at least fifteen (15) days prior to theSource Testing.  8. The Company shall submit a report on the Source Testing programs to the District Manager and theManager not later than three (3) months after completing the Source Testing.  The report shall be inthe format described in the Source Testing Code, and shall also include, but not be limited to:  (1) an executive summary; (2) records of operating conditions; including all records produced by the continuous monitoringsystems; and (3) the results of dispersion calculations in accordance with regulation 419/05, indicating the maximumconcentration of the Test Contaminants, excluding carbon monoxide at the Point of Impingement. (4) an updated site wide emission source inventory to assess the aggregate point of impingementconcentrations of the Test Contaminants.  9. The Company shall ensure that the Source Testing Report is made available and easily accessiblefor review by the public at the Facility, immediately after the document is submitted to the Ministry.  10. The Director may not accept the results of the Source Testing if: (1) the Source Testing Code or the requirements of the Manager were not followed; or (2) the Company did not notify the District Manager and the Manager of the Source Testing; or 

(3) the Company failed to provide a complete report on the Source Testing.  11. If the Director does not accept the results of the Source Testing, the Director may require re-testing.  12. If the Source Testing results indicate the emission estimates are higher than the original emissionestimates described in the Company’s application and the ESDM Report, the Company shall updatetheir ESDM Report in accordance with Section 26 of O. Reg. 419/05 with the emission estimates fromthe source testing report and make these records available for review by staff of the Ministry uponrequest.  The updated Emission Summary Table from the updated ESDM Report shall be submittedwith the report on the Source Testing.   

SCHEDULE "C"CONTINUOUS EMISSION MONITORING SYSTEMS 

  PARAMETER: Temperature  LOCATION:   The sample point for the Continuous Temperature Monitor shall be located at the exit ofthe combustion chamber of the No.4 Power Boiler at a point representing a minimum combustion gasresidence time of one (1) second.  PERFORMANCE:     The Continuous Temperature Monitor shall meet the following minimumperformance specifications for the following parameters.  

PARAMETERS SPECIFICATION1 Type shielded "K" type thermocouple, or equivalent2 Accuracy 1.5 percent of the minimum gas temperature 

DATA RECORDER: The data recorder must be capable of registering continuously the measurementof the monitor without a significant loss of accuracy and with a time resolution of 1 minute or better.  RELIABILITY: The monitor shall be operated and maintained so that accurate data is obtained duringa minimum of 90 percent of the time, on a monthly basis, when the Equipment is in operation.   Schedule "C" cont'd   PARAMETER: Oxygen  INSTALLATION: The Continuous Oxygen Monitor shall be installed at an accessible location wherethe measurements are representative of the actual concentration of oxygen in the undiluted gasesleaving the No.4 Power Boiler  and shall meet the following installation specifications:  

PARAMETERS SPECIFICATION1 Range (percentage) 0 - 20 or 0 - 252 Calibration Gas Ports close to the sample point

  PERFORMANCE: The Continuous Oxygen Monitor shall meet the following minimum performancespecifications for the following parameters:  

PARAMETERS SPECIFICATION3 Span Value (percentage) 2 times the average normal concentration

of the source4 Relative Accuracy £  10 percent of the mean value of the

reference method test data5 Calibration error 0.25 percent O 26 System Bias £  4 percent of the mean value of the

reference method test data7 Procedure for Zero and Span Calibration

Checkall system components checked

8 Zero Calibration Drift (24-hour) £  0.5 percent O 29 Span Calibration Drift (24-hour) £  0.5 percent O 210 Response time (90 percent response to a

step change)£  90 seconds

11 Operational Test Period ³  168 hours without correctivemaintenance

  CALIBRATION: The monitor shall be calibrated, to ensure that it meets the drift limits specifiedabove, during the periods of the operation of the No.4 Power Boiler.  The results of all calibrationsshall be recorded at the time of calibration.  DATA RECORDER:  The data recorder must be capable of registering continuously themeasurement of the monitor with an accuracy of 0.5 percent of a full scale reading or better and with atime resolution of 2 minutes or better.  RELIABILITY: The monitor shall be operated and maintained so that accurate data is obtained duringa minimum of 90 percent of the time, on a monthly basis, when the Equipment is in operation.   Schedule "C" cont'd   PARAMETER: Carbon Monoxide  INSTALLATION: The Continuous Carbon Monoxide Monitor shall be installed at an accessiblelocation where the measurements are representative of the actual concentration of carbon monoxidein the undiluted gases leaving the No.4 Power Boiler and shall meet the following installationspecifications:  

PARAMETERS SPECIFICATION

1 Range (parts per million, ppm) 0 to ³  2002 Calibration Gas Ports close to the sample point

  PERFORMANCE: The Continuous Carbon Monoxide Monitor shall meet the following minimumperformance specifications for the following parameters:  

PARAMETERS SPECIFICATION3 Span Value (nearest ppm equivalent) 2 times the average normal concentration

of the source4 Relative Accuracy £  10 percent of the mean value of the

reference method test data or ±  5 ppm,whichever is greater

5 Calibration error £  2 percent of the actual concentration6 System Bias £  4 percent of the mean value of the

reference method test data7 Procedure for Zero and Span Calibration

Checkall system components checked

8 Zero Calibration Drift (24-hour) £  5 percent of span value9 Span Calibration Drift (24-hour) £  5 percent of span value10 Response time (90 percent response to a

step change)£  90 seconds

11 Operational Test Period ³  168 hours without correctivemaintenance

  CALIBRATION: The monitor shall be calibrated, to ensure that it meets the drift limits specifiedabove, during the periods of the operation of the No.4 Power Boiler.  The results of all calibrationsshall be recorded at the time of calibration.  DATA RECORDER:  The data recorder must be capable of registering continuously themeasurement of the monitor with an accuracy of 0.5 percent of a full scale reading or better and with atime resolution of 2 minutes or better.  RELIABILITY: The monitor shall be operated and maintained so that accurate data is obtained duringa minimum of 90 percent of the time, on a monthly basis, when the Equipment is in operation.   Schedule "C" cont'd   PARAMETER: Opacity  

INSTALLATION: The Continuous Opacity Monitor shall be installed at an accessible location wherethe measurements are representative of the actual opacity of the gases leaving the common exhauststack serving the No.3 Recovery Boiler and No.4 Power Boiler and shall meet the following design andinstallation specifications:  

PARAMETERS SPECIFICATION1 Wavelength at Peak Spectral Response

(nanometres, nm)500 - 600

2 Wavelength at Mean Spectral Response (nm) 500 - 6003 Detector Angle of View £  5 degrees4 Angle of Projection £  5 degrees5 Range (percent of opacity) 0 - 100

  PERFORMANCE: The Continuous Opacity Monitor shall meet the following minimum performancespecifications for the following parameters:  

PARAMETERS SPECIFICATION6 Span Value (percent opacity) 2 times the average normal opacity of the

source7 Calibration error £ 3 percent opacity

8 Attenuator Calibration £ 2 percent opacity

9 Response time (95 percent response to a stepchange)

£ 10 seconds

10 Schedule for Zero and Span Calibration Checks daily minimum

11 Procedure for Zero and Span CalibrationChecks

all system components checked

12 Zero Calibration Drift (24-hour) £ 2 percent opacity

13 Span Calibration Drift (24-hour) £ 2 percent opacity

14 Conditioning Test Period ³ 168 hours without corrective maintenance

15 Operational Test Period ³ 168 hours without corrective maintenance

  CALIBRATION: The monitor shall be calibrated, to ensure that it meets the drift limits specifiedabove, during the periods of the operation of the No.3 Recovery Boiler and No.4 Power Boiler .  Theresults of all calibrations shall be recorded at the time of calibration.  DATA RECORDER:  The data recorder must be capable of registering continuously themeasurement of the monitor with an accuracy of 0.5 percent of a full scale reading or better and with atime resolution of 30 seconds or better. 

  RELIABILITY: The monitor shall be operated and maintained so that accurate data is obtained duringa minimum of 90 percent of the time, on a monthly basis, when the Equipment is in operation.

The reasons for the imposition of these terms and conditions are as follows:

 GENERAL1. Conditions No. 1 and No. 5 are included to emphasize that the Equipment must be maintained andoperated according to a procedure that will result in compliance with the EPA, the Regulations and thisApproval.

2. Condition No. 2 is included to also monitor the contaminant emissions to ensure that no adverseeffect will occur in daily operation of the Facility.

3. Condition No. 3 is included to require the Company to keep records and to provide information tostaff of the Ministry so that compliance with the EPA, the Regulations and this Approval can beverified.

4. Condition No. 4 is included to require the Company to notify staff of the Ministry so as to assist theMinistry with the review of the site's compliance.

SOURCE TESTING

5. Condition No. 6 is included to require the Company to gather accurate information so that theenvironmental impact and subsequent compliance with the Act, the Regulations and this Approval canbe verified.

MITIGATION PLAN

6. Condition No. 7.1 is included to clarify the legal rights and responsibilities of the Company under theApproval.

7. Condition Nos. 7.2 to 7.5 are included to provide the minimum performance requirementsconsidered necessary to prevent an adverse effect resulting from the operation of the Facility.

8. Condition Nos. 7.6 and 7.7 are included to require the Company to keep records and to provideinformation to staff of the Ministry so that compliance with the Act, the Regulations and this Approvalcan be verified.

EQUIPMENT WITH SPECIFIC OPERATIONAL LIMITS

9. Conditions No. 8 and 9 are included to outline the minimum performance requirements considerednecessary to prevent an adverse effect resulting from the operation of the No. 4 Power Boiler and torequire the Company to gather accurate information so that the environmental impact and subsequentcompliance with the Act, the regulations and this Approval can be verified.

 Upon issuance of the environmental compliance approval, I hereby revoke Approval No(s). 8-6001-76-006, 8-6029-94-006, 8-6020-76-006, 8-6076-97-006, 8-6022-76-776, 8-6018-85-006, 8-6009-81-826, 8-6002-82-006, 8-6003-82-006, 8-6004-82-006, 8-6013-88-006, 8-6090-95-966, 8-6023-94-006, 8-6031-95-006, 8-6014-76-006, 8-6040-95-006, 8-6126-97-986, 8-6100-96-987  issuedon January 30, 1976, August 22, 1994, November 15, 1976, September 10, 1997, January 5,1977, October 23, 1985, January 11, 1982, February 4, 1982, February 8, 1982, February 16,1982, November 18, 1988, February 28, 1996, September 16, 1994, June 13, 1995, June 25, 1976,October 18, 1995, January 20, 1998, December 9, 1998

 In accordance with Section 139 of the Environmental Protection Act, you may by written Notice servedupon me, the Environmental Review Tribunal and in accordance with Section 47 of the EnvironmentalBill of Rights, 1993 , S.O. 1993, c. 28 (Environmental Bill of Rights), the Environmental Commissioner,within 15 days after receipt of this Notice, require a hearing by the Tribunal. The EnvironmentalCommissioner will place notice of your appeal on the Environmental Registry. Section 142 of theEnvironmental Protection Act provides that the Notice requiring the hearing shall state:  1. The portions of the environmental compliance approval or each term or condition in theenvironmental compliance approval in respect of which the hearing is required, and; 2. The grounds on which you intend to rely at the hearing in relation to each portion appealed.  Pursuant to subsection 139(3) of the Environmental Protection Act, a hearing may not be required withrespect to any terms and conditions in   this environmental compliance approval, if the terms andconditions are substantially the same as those contained in an approval that is amended or revoked bythis environmental compliance approval.    The Notice should also include:  3. The name of the appellant; 4. The address of the appellant; 5. The environmental compliance approval number; 6. The date of the environmental compliance approval; 7. The name of the Director, and; 8. The municipality or municipalities within which the project is to be engaged in.  And the Notice should be signed and dated by the appellant.  This Notice must be served upon:  

The Secretary* Environmental ReviewTribunal 655 Bay Street, Suite1500 Toronto, Ontario M5G 1E5

AND

The EnvironmentalCommissioner 1075 Bay Street, Suite605 Toronto, Ontario M5S 2B1

AND

The Director appointed for thepurposes of Part II.1 of theEnvironmental Protection Act Ministry of the Environment andClimate Change 2 St. Clair Avenue West, Floor12A Toronto, Ontario M4V 1L5

 * Further information on the Environmental Review Tribunal ’s requirements for an appeal canbe obtained directly from the Tribunal at: Tel: (416) 212-6349, Fax: (416) 314-4506 orwww.ert.gov.on.ca  This instrument is subject to Section 38 of the Environmental Bill of Rights, 1993, that allows residentsof Ontario to seek leave to appeal the decision on this instrument. Residents of Ontario may seekleave to appeal within 15 days from the date this decision is placed on the Environmental Registry. Byaccessing the Environmental Registry at www.ebr.gov.on.ca , you can determine when the leave toappeal period ends.  The above noted activity is approved under s.20.3 of Part II.1 of the Environmental Protection Act. 

DATED AT TORONTO this 27th day of January, 2015Ian Greason, P.Eng. 

Director appointed for the purposes of Part II.1 ofthe Environmental Protection Act

SM/ c: District Manager, MOECC Thunder Bay - District Brad Bergeron, RWDI Air Inc.