67019411-ASME-B31-3-P-2-0371-01-Espanol

PRIMERA EDICION OCTUBRE, 2000

P.2.0371.01

SUBDIRECCION DE TECNOLOGIA Y DESARROLLO PROFESIONAL

UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA

ESPECIFICACION TECNICA PARA PROYECTO DE OBRAS

SISTEMAS DE TUBERIAS EN PLANTAS INDUSTRIALES

(PIPING SYSTEMS IN INDUSTRIAL PLANTS)

Primera Edición P.2.0371.01: 2000 UNT

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PREFACIO

Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento del decreto por el que se reforman, adicionan y derogan diversas disposiciones de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, publicado en el Diario Oficial de la Federación de fecha 20 de mayo de 1997 y acorde con el Programa de Modernización de la Administración Pública Federal 1995 - 2000, así como con la facultad que le confiere, la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Publico, la Ley de Obras Publicas y Servicios Relacionados con las mismas y la Sección 4 de las Reglas Generales para la Contratación y Ejecución de Obras Publicas y de Servicios Relacionados con las mismas, expide la presente especificación la cual aplica para Sistemas de Tuberías en Plantas Industriales.

Esta especificación se elaboró tomando como base la segunda edición de la norma No.2.425.01:emitida en 1991 por Petróleos Mexicanos de la que se llevó a cabo su revisión, adecuación y actualización, a fin de adaptarla a los requerimientos de Pemex Exploración y Producción.

En la elaboración de esta especificación participarón:

Dirección Ejecutiva del Proyecto Cantarell

Dirección Ejecutiva del Programa Estratégico de Gas

Subdirección de Región Norte

Subdirección de Región Sur

Subdirección de Región Marina Noreste

Subdirección de Región Marina Suroeste

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos

Coordinación Ejecutiva de Estrategias de Exploración

Subdirección de Planeación

Subdirección de Administración y Finanzas

Subdirección de Tecnología y Desarrollo Profesional

Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

Unidad de Normatividad Técnica


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INDICE DE CONTENIDO PAGINA

0. Introducción......................................................................................................................... 5 1. Objetivo. .............................................................................................................................. 5 2. Alcance. .............................................................................................................................. 5 2.1 Contenido y cobertura.......................................................................................................... 5 2.2 Tubería de equipos paquete. ............................................................................................... 5 2.3 Limitaciones......................................................................................................................... 5 2.4 Compatibilidad de materiales. .............................................................................................. 5 3. Actualización. ...................................................................................................................... 6 4. Campo de aplicación ........................................................................................................... 6 5 Referencias. ........................................................................................................................ 6 6. Definiciones......................................................................................................................... 6 7.0 Abreviaturas. ..................................................................................................................... 19 8. Materiales.......................................................................................................................... 19 8.1 Requerimientos generales. ................................................................................................ 19 8.2 Materiales y partes misceláneas. ....................................................................................... 23 9. Estándares para componentes de tubería.......................................................................... 24 9.1 Requerimientos dimensionales. ......................................................................................... 24 9.2 Rango de operación de componentes. ............................................................................... 24 10. Condiciones y criterios de diseño....................................................................................... 24 10.1 Condiciones de diseño....................................................................................................... 24 10.2 Criterios de diseño para tubería metálica. .......................................................................... 27 11. Diseño por presión de componentes metálicos de tubería.................................................. 33 11.1 Generalidades. .................................................................................................................. 33 11.2 Diseño a presión de componentes de tubería..................................................................... 33 12. Requerimientos de servicio de fluido para componentes de tubería.................................... 44 12.1 Tubo.................................................................................................................................. 44 12.2 Accesorios, dobleces, gajos, traslapes, y conexiones de ramal. ......................................... 45 12.3 Válvulas y componentes especiales................................................................................... 47 12.4 Bridas, placas ciegas, cara de bridas y empaques. ............................................................ 48 12.5 Tornillería. ......................................................................................................................... 49 13. Requerimientos para el manejo de fluidos de uniones en tubería ....................................... 50 13.1 Generalidades. .................................................................................................................. 50 13.2 Uniones soldadas .............................................................................................................. 50 13.3 Juntas bridadas ................................................................................................................. 51 13.4 Juntas de expansión. ......................................................................................................... 51 13.5 Juntas roscadas................................................................................................................. 51 13.6 Juntas para tubo flexible .................................................................................................... 52 13.7 Juntas calafateadas. .......................................................................................................... 52 13.8 Juntas con soldadura de estaño y latón. ............................................................................ 53 13.9 Juntas especiales .............................................................................................................. 53 14. Flexibilidad y soportes. ...................................................................................................... 53 14.1 Flexibilidad de tuberías. ..................................................................................................... 53 14.2 Soportes para tuberías....................................................................................................... 60 15. Sistemas específicos de tuberías....................................................................................... 63 15.1 Tubería de instrumentos. ................................................................................................... 63 15.2 Sistemas de relevo de presión. ......................................................................................... 64 16. Fabricación, ensamble y erección. ..................................................................................... 65 16.1 Generalidades ................................................................................................................... 65 16 .2 Soldadura. ......................................................................................................................... 65 16.3 Precalentamiento............................................................................................................... 70 16.4 Tratamiento térmico. .......................................................................................................... 71


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16.5 Procesos de doblado y formado......................................................................................... 73 16.6 Soldadura blanda y fuerte. ................................................................................................. 74 16.7 Ensamble y erección.......................................................................................................... 75 17. Inspección, examen y pruebas........................................................................................... 76 17.1 Inspección. ........................................................................................................................ 76 17.2 Examen. ............................................................................................................................ 77 17.3 Calificación de personal. .................................................................................................... 80 17.4 Procedimientos de examen................................................................................................ 81 17.5 Tipos de examen. .............................................................................................................. 81 17.6 Pruebas. ............................................................................................................................ 83 17.7 Registros. .......................................................................................................................... 88 18. Bibliografía ........................................................................................................................ 89 19. Concordancia con normas internacionales. ........................................................................ 88 20. Apéndice 1 (Figuras).......................................................................................................... 89 21. Apéndice 2 (Tablas)........................................................................................................ 106 22. Apéndice 3 Fig. 22 Guía para la clasificación de fluidos .................................................. 181 23. Apéndice 4 Datos de expansión térmica de metales.................................................... 182 24. Apéndice 5 Factores de flexibilidad y de intensificación de esfuerzos.............................. 190 25. Apéndice 6 Consideraciones precautorias....................................................................... 193 26. Apéndice 7 Protección a sistemas de tubería.................................................................. 199


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0. Introducción.

Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Pemex Exploración y Producción (PEP), se encuentran el diseño, construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones para extracción, recolección, procesamiento primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, así como la adquisición de materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la empresa. En vista de esto, es necesaria la participación de las diversas disciplinas de la ingeniería, lo que involucra diferencia de criterios. Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias dispersas, y conjuntar resultados de las investigaciones nacionales e internacionales, Pemex Exploración y Producción emite a través de la Unidad de Normatividad Técnica, esta especificación para cumplir con el diseño de los sistemas de tuberías en las plantas industriales.

1. Objetivo.

Establecer los requerimientos de ingeniería mínimos necesarios para asegurar el diseño y construcción de las instalaciones de tubería en plantas industriales.

2. Alcance.

2.1 Contenido y cobertura.

Esta especificación establece los requerimientos mínimos para determinar los sistemas de tuberías metálicas a presión o al vacío que se instalen en plantas industriales y en cubiertas de las plataformas marinas de Pemex, incluyendo:

(a) Los requerimientos para materiales, diseño, fabricación, ensamble, montaje, exámenes, inspección y pruebas de tubería.

(b) Esta especificación aplica a tubería para los fluidos siguientes:

(1) Químicos destilados, intermedios y pesados.

(2) Petróleo crudo y sus productos.

(3) Vapor, aire y agua;

(4) Gas natural, gas licuado y condensados;

(5) Refrigerante.

Excepto como se establece en los incisos 2.2 y capítulo 4.

(c) Exceptuando las exclusiones establecidas en el capítulo 4, esta especificación cubre la tubería dentro de los límites de las instalaciones interconectadas en el proceso o manejo de químicos, petróleo, gas o productos relacionados. Ejemplos de ello son las plataformas márinas, baterias de separación, refinerías de petróleo, terminales de carga, plantas de proceso de gas natural (incluyendo las instalaciones de gas natural licuado) y complejos petroquímicos. Ver figura 22, la cual ilustra diagramáticamente el alcance de esta especificación.

2.2 Tubería de equipos paquete.

La tubería que interconecte piezas individuales o patines de equipos con un equipo paquete, el ensamble debe estar de acuerdo con esta especificación, excepto la tubería para paquetes de refrigeración quepueden cumplir con lo establecido en esta especificación y otros requerimientos adicionales.

2.3 Limitaciones.

No esta dentro del alcance de esta especificación la operación, exámenes, inspección, pruebas, mantenimiento o reparación de la tubería que ha sido puesta en servicio. Las medidas que esta especificación establece pueden ser opcionalmente aplicadas para estos propósitos, adicionalmente a otras consideraciones que puedan también ser necesarias.

2.4 Compatibilidad de materiales.

La compatibilidad de materiales con el servicio y los riesgos de la inestabilidad de los fluidos contenidos, no están dentro del alcance de esta especificación. Véase inciso 8.1 del anexo 6.


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3. Actualización.

A las personas e instituciones que hagan uso de este documento normativo técnico, se solicita comuniquen por escrito las observaciones que estimen pertinentes, dirigiendo su correspondencia a :

Pemex Exploración y Producción.

Unidad de Normatividad Técnica.

Dirección: Bahía de Ballenas # 5, 9° piso.

Col. Verónica Anzures, México, D.F. C.P. 11300.

Teléfono directo: 55-45-20-35

Conmutador 57-22-25-00, ext. 3-80-80.

Fax: 3-26-54

E-mail: [email protected]

4. Campo de aplicación

Esta especificación aplica a las instalaciones de sistemas de tubería en plantas industriales, tuberías de proceso y servicios sobre cubiertas de plataformas marinas, excluyendo los siguientes sistemas de tuberías:

(a) La tubería de transporte que llegue y cruce el área de una refinería y que deba cumplir con la normatividad aplicable a los "Sistema de Transporte y Recolección de Hidrocarburos".

(b) Los sistemas de tubería diseñados por presión interna (manométrica) igual o mayor a cero, pero menor a 105 kPa (15 psi), siempre y cuando el fluido manejado no sea inflamable, ni tóxico y no dañe el tejido humano (tal y como se define en el Capítulo 6), y su temperatura de diseño este dentro de 244.15K (-20°F) a 459.15K (366°F);

(c) Las calderas de vapor que cumplan con el Código BPV sección I y la tubería externa de calderas que cumplan con su especificación

respectiva.

(d) Tubo rígido, cabezales de tubo rígido, cruces y distribuidores de hornos que se encuentren dentro o cerca del horno.

(e) Recipientes a presión, intercambiadores de calor, bombas, compresores y otros equipos de proceso o manejo de fluidos, incluyendo tubería interna y conexiones para tubería externa.

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(g) Sistemas de protección de agua contra incendio que cumplan con las especificaciones nacionales reconocidas de ingeniería de protección contra incendio.

5 Referencias.

Norma Oficial Mexicana NOM-008-SE-2001: Sistema General de Unidades de Medida.

6. Definiciones.

A continuación se definen algunos términos relacionados con los sistemas de tubería. Para aquellos términos de soldadura que no se encuentren indicados aquí, las definiciones del estándar ASME/AWS A3.0 son aplicables.

Abertura de raíz.

Es la separación entre las piezas a ser soldadas en la raíz de la junta.

Acero e ndurecido al aire.

Acero que es endurecido mediante enfriamiento al aire desde una temperatura por encima de su rango de transformación.

Anillo de respaldo.

Material de respaldo en forma de anillo para apoyar la unión durante la soldadura.


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Biselado con gas.

Es la aplicación de flama en determinado ángulo, para cortar el metal, con el fin de efectuar un bisel o una ranura.

Boquillas.

Son carretes bridados pertenecientes a tubos, cabezales o equipos como recipientes, cambiadores, bombas, etc., diseñados para conectar tubería a dichos equipos.

Borde de soldadura.

Es la línea de convergencia entre la cara de la soldadura y la superficie del metal base.

Cara de la s oldadura.

Es la superficie expuesta de ésta, por el lado de la ejecución.

Carrete.

Es todo tramo de tubo recto cortado de otro tubo de longitud estándar de fabricación (6 ó 12 m).

Categoría D.

“Véase Servicio de fluido”.

Categoría M.

Véase “Servicio de fluido”.

Codo de Gajos.

Son dos o más secciones de tubo, cortados en ángulo, para substituir un codo de fabrica. Su uso se limita a servicios de baja presión y temperatura.

Cople.

Es una conexión de tubo, de fábrica, con extremos de rosca o caja para soldar, que sirve para unir dos tubos.

Componentes de tubería.

Son los elementos mecánicos adecuados para unir o ensamblar sistemas de tubería para conducir fluidos a presión. Los componentes de referencia incluyen tubo rígido, tubo flexible, accesorios, bridas, empaques, pernos, válvulas; y dispositivos como juntas de expansión, juntas flexibles, mangueras de presión, trampas, filtros, instrumentos y separadores.

Conexiones y accesorios de tubería.

Son las piezas tubulares utilizadas para unir tramos rectos de tubo (carretes), proporcionando giros a distintos ángulos (codos), ramales (tees), cambios de diámetros (reducciones), etc.; y que junto con los componentes de tubería (válvulas, juntas de expansión, filtros, etc.), constituyen un sistema de tuberías.

Condiciones cíclicas.

Condiciones que aplican a componentes de tuberías específicos o juntas en las cuales el “rango de esfuerzo calculado SE”, calculado según el párrafo 13.1.4.4, exceda 0.8SA (rango de esfuerzo permisible) como se define en el párrafo 9.2.3.5, y el número equivalente de ciclos (N, como se define en el párrafo 9.2.3.5) sea mayor a 7000; o cualquier otra condición que el diseñador considere que puede llegar producir algún efecto equivalente.

Conexiones de ramificac ión.

Conexiones integralmente reforzadas, las cuales se sueldan a una tubería principal y se conectan a una ramificación de tubería. Las conexiones de ramificaciones pueden tener extremos soldables, extremos tipo caja, extremos roscados o bridados; y deberán cumplir con los requerimientos del estándar MS-SSP-97.

Conexiones p ara tubería.

Se refiere a las partes integrales o piezas individuales de los equipos (recipientes, intercambiadores, bombas, etc.), que se diseñan para la conexión externa de tubería (Boquillas, coples, conexiones reforzadas, etc.).


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Construcción en taller.

Es la construcción en taller, de los despieces de sistemas de tuberías para una planta industrial, apegados a un plan de división del sistema en partes convenientes según el diseño, para facilitar su manejo, transporte y erección en campo.

Corte con arco.

Es uno de los procesos de corte térmico en donde la separación o desprendimiento de metal se efectúa llevando el metal a su punto fusión mediante un arco eléctrico formado entre un electrodo y el metal de trabajo. (Otros tipos de corte térmico incluyen el corte con arco de carbón, corte con arco metálico, corte con arco metálico y gas, corte con arco de tungsteno con gas, corte con arco de plasma y corte con arco de carbón y aire). Véase también “Corte con arco y oxigeno”.

Corte con arco de plasma.

Es un proceso de corte con arco que utiliza un arco estrecho y remueve metal fundido mediante un chorro de gas ionizado de alta velocidad emitido desde un conducto restringido, y se dirige hacia el punto en que va a cortar la pieza de trabajo.

Corte con arco y oxíge no.

Proceso de corte térmico que utiliza un arco entre la pieza de trabajo y un electrodo consumible, a través del cual el oxígeno es conducido hasta la pieza de trabajo. Debido a las interacciones tanto químicas como mecánicas entre el recubrimiento del fundente, el electrodo y el oxígeno, se aumenta mucho la acción del arco. Para metales resistentes a la oxidación, la utilización de fundentes o polvos metálicos facilitan la reacción.

Corte oxiacetilénico.

Corte con oxigeno en el que la temperatura de iniciación se alcanza con una llama oxiacetilénica. La separación del metal es producida por un cambio de estado de sólido a líquido a temperaturas elevadas.

Corte con oxígeno.

Proceso de corte para remover metal mediante una reacción química entre el oxígeno y el metal base a temperatura elevada. La temperatura necesaria es mantenida por el calor de un arco, una llama de gas, u otra fuente.

Daño al tejido humano.

Para efectos de esta especificación, esta frase describe un fluido de servicio en el que la exposición con el líquido, causada por la fuga del mismo bajo condiciones de operación previstas, puede dañar la piel, los ojos, o exponer la membrana mucosa al respirar, de modo que resulte un daño irreversible en las personas, al menos que se tomen medidas de auxilio inmediatas. (Las medidas de auxilio inmediatas pueden incluir lavado abundante con agua, administración de antídotos o medicamentos).

Deberá.

Es un término que indica que cierta disposición o medida es un requerimiento de esta especificación.

Debería.

Es un término que indica que cierta disposición o medida se recomienda como una buena práctica, pero no es un requerimiento de esta especificación.

Diseño de junta.

Es el diseño correspondiente a la geometría y las dimensiones requeridas de la junta soldada.

Diseñador.

Es la persona u organización responsable de la ingeniería de diseño.

Elementos de tubería.

Cualquier material o trabajo requerido para planificar o instalar un sistema de tuberías. Los elementos de tubería incluyen las especificaciones de diseño, materiales,


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componentes, soportería, fabricación, análisis, inspección y prueba.

Electrodo de tungsteno.

Electrodo metálico empleado en el proceso de soldadura con gas y arco protegido de tungsteno no son de metal de aporte, pues se consumen con mucha lentitud y no se depositan en la soldadura.

Elementos de s oportería p ara tubo.

Los elementos de soporte consisten en sujetadores y aditamentos estructurales tal y como se indica a continuación:

(a) Sujetadores. Los sujetadores son los elementos que transfieren la carga de la tubería o aditamentos a los soportes o al equipo. Están considerados como sujetadores los sostenes de soporte que pueden ser barras y resortes de suspensión, contraventeos, contrapesos, tensores, postes, cadenas, guías, anclajes; y los sujetadores del tipo rodamiento, como las silletas, pedestales, rodillos, ménsulas y soportes con deslizamiento.

(b) Aditamentos estructurales. Los aditamentos estructurales incluyen elementos soldados, atornillados, o engrapados a la tubería, tales como grapas, asas, anillos, abrazaderas, horquillas, correas y faldones.

Envejecimiento por inmers ión.

En un metal o aleación, es un cambio de propiedades mecánicas que ocurre al someter el material a calentamientos y enfriamientos súbitos.

Equipos paquete.

Es un ensamble de piezas individuales o de estaciones de equipo, con interconexiones de tubería interna y externa. Antes de la entrega del equipo, el ensamble puede ser montado sobre un patín u otro tipo de estructura.

Escopleadura con oxígeno.

Es una variante del corte con oxígeno. Se emplea para cortar ranuras para soldadura, en especial

para limpiar la parte inferior de los cordones de raíz para tener una soldadura de respaldo sólida. También se emplea para eliminar soldaduras deficientes y defectos en la superficie.

Esfuerzos básicos permis ibles.

Véase “términos de esfuerzo frecuentemente utilizados”.

Esfuerzo de diseño en pernos.

Véase “términos de esfuerzo frecuentemente utilizados”.

Especificación del procedimiento de soldadura.

Es el documento que establece los parámetros a ser utilizados en la construcción de soldaduras de acuerdo con los requerimientos de esta especificación.

Examen y examinador.

“Examen” es un término que se aplica a las funciones del control de calidad ejecutado por personal del fabricante de la tubería, o de la compañía que realiza la instalación de la misma. En referencia a esta especificación, el “examinador” es la persona que realiza exámenes de control de calidad.

Fabricación.

Se refiere a la preparación de la tubería para su ensamble e incluye los procesos de corte, roscado, doblado, procesos para dar forma o acabado, y ensamble de componentes. La fabricación puede ser llevada acabo tanto en planta, como en campo.

Fluido infl amable.

Para los propósitos de esta especificación, este término describe un fluido que entrando en contacto con el medio ambiente o que bajo condiciones de operación previstas, es un vapor que puede encenderse y continuar quemándose. Por tanto, el término puede aplicar, dependiendo de las condiciones de servicio, a fluidos definidos


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para otros propósitos como inflamables o combustibles.

Fusión.

Es la fundición tanto del metal base y como del metal de aporte, o solamente del material base, que da lugar a la unión.

Fondeo de la soldadura.

Es la línea de intersección del metal base y la parte inferior de la soldadura. En una sección transversal son los puntos o el punto donde se unen los perímetros de las áreas del metal base y la soldadura en la parte inferior. Dimensión de la soldadura de ranura o penetración de la junta. Es la profundidad del metal del bisel más la profundidad hasta donde se encuentra el fondeo de la soldadura de ranura.

Gajos.

Es la unión de dos tubos, cuyo corte extremo se corta a menos de 90°, para lograr un cambio de dirección.

Garganta de soldadura de filete.

(a) Garganta teórica. Distancia entre la raíz de una soldadura de filete hasta la perpendicular a la hipotenusa del mayor triángulo rectángulo circunscrito en la sección transversal de la soldadura.

(b) Garganta real. Distancia más corta entre la raíz de una soldadura de filete hasta la cara.

(c) Garganta efectiva. Es la distancia mínima, menos cualquier refuerzo de soldadura (convexidad), entre la raíz de la soldadura y la cara de una soldadura de filete.

Inclusión de escoria.

Material sólido no metálico, residuo fundente; atrapado dentro de la soldadura, en el metal de aporte o entre éste y el metal base.

Indicación.

En una inspección no destructiva, es la respuesta o evidencia de respuesta que requiere de interpretación para determinar su significado.

Indicación lineal.

En la inspección por partículas magnética, líquidos penetrantes, u otra inspección similar, es un área superficial cerrada que marca o denota una discontinuidad que requiere ser evaluada, y cuya dimensión más larga es por lo menos tres veces la anchura de la indicación.

Indicación redondeada.

En la inspección por partículas magnética, líquidos penetrante, u otra inspección similar, es un área superficial cerrada que marca o que denota una discontinuidad que requiere ser evaluada, y cuya dimensión más larga es menos de tres veces la anchura de la indicación.

Ingeniería de diseño.

Es el diseño detallado que gobierna un sistema de tuberías, desarrollado a partir de los requerimientos mecánicos y de proceso, de acuerdo a esta especificación e incluyendo todos los dibujos, normas y especificaciones necesarios.

Insertos consumibles.

Metal de aporte que se ha fundido totalmente adentro de la raíz del empalme y pasa a ser parte de la soldadura.

Inspección y sup ervisor autorizado.

“Inspección” es un término aplicado a las funciones ejecutadas para el propietario por un supervisor autorizado. El “supervisor autorizado” será designado por el propietario, pudiendo ser un empleado del mismo, un empleado de una organización científica o de ingeniería o un empleado de una compañía de inspección o seguros reconocida, que actuará como agente del propietario. El “supervisor autorizado” no representará ni será un empleado de la compañía que realizó la instalación, la fabricación o el


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diseño, a menos que el propietario mismo sea también el instalador, fabricante o diseñador. Véase el subinciso 17.1.1.

Inspección en proceso.

Comprende la inspección visual, cuando sea aplicable a los siguientes casos:

(a) preparación y limpieza de juntas

(b) precalentamiento

(c) ajuste y alineación interna antes de la soldadura

(d) posición de la soldadura, electrodo y otras variables especificadas por el procedimiento de soldadura.

(e) condición de la raíz después de la limpieza (externa e interna, donde sea posible), apoyado en exámenes de líquidos penetrantes o partículas magnéticas, cuando se especifique en la ingeniería de diseño.

(f) Eliminación de escorias y condición de la soldadura en cada tramo.

(g) Apariencia del acabado de la soldadura. (h) Véase el subinciso 17.5.7.

Instalación.

Es la colocación completa de un sistema de tuberías en su lugar definitivo e incluye cualquier tipo de ensamble, fabricación, análisis, inspección y prueba del sistema tal y como es requerido por esta especificación.

Intervalo de esfuerzos de desplazamiento.

Véase el párrafo 14.1.2.3.

Junta.

El lugar en el que dos piezas han de ser o han sido unidas mecánicamente o por soldadura.

Junta a tope.

Junta entre dos piezas situados uno frente al otro y que se encuentran aproximadamente en el mismo plano.

Junta calafateada.

Es una junta en la cual un material conveniente (o materiales), es vertido o comprimido dentro del espacio anular entre la campana (o el cubo) y la espiga (o el extremo plano), mediante el uso de herramientas, formando así un sello común.

Junta mecánica.

Es una unión para lograr resistencia mecánica en el sistema de tuberías o para evitar fugas, o ambos. La resistencia mecánica se logra mediante la utilización de conexiones con extremos roscados, o bridados, o mediante pernos, anillos etc. Para evitar fugas se utilizan empaques, superficies maquinadas, etc.

Límite elástico.

Se llama límite elástico al mayor esfuerzo que un material es capaz de soportar, sin dejar deformaciones permanentes, después de liberarlo completamente de dicho esfuerzo.

Límite de cedencia.

Se llama límite de cedencia de un material, al primer esfuerzo, inmediatamente menor que el máximo necesario para producir un gran incremento de deformación, sin seguir incrementando dicho esfuerzo. Se debe hacer notar que solamente los materiales que presenten el fenómeno de cedencia, pueden tener un límite de ésta.

Material Base.

Metal que se va a soldar con gas o arco, con soldadura dura o blanda o se va a cortar.


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Material de aporte.

Metal que se agrega al hacer una junta soldada con soldadura fuerte, blanda o por soldadura eléctrica.

Metal de aporte de respaldo.

Véase “Insertos consumibles”

Montaje.

Es la unión de dos o más componentes de tubería mediante pernos, soldadura, atornillado, cementado, o mediante dispositivos de embalaje según lo especificado por la ingeniería de diseño.

Niple.

Tramo de tubo de no más de 30 cm de largo, con uno o dos extremos para soldar o de rosca, pudiendo surgir varias combinaciones de estos, por ejemplo: extremo plano y roscado; extremo biselado y roscado, etc.

Nominal.

Es una identificación numérica para dimensiones, capacidades, clases u otras características; y que es utilizada como una designación, no como una medida exacta.

Normalizado.

Véase “Tratamiento térmico”.

Operador de soldadura.

Es un operario capaz de operar correctamente máquinas y equipos de soldar y/o un equipo automático de soldadura.

Planta química.

Es una planta industrial o un conjunto de plantas destinadas a la refinación de petróleo. Una planta individual puede ser una recuperadora de gasolina, una procesadora de gas o una tratadora. Un conjunto de plantas puede constituir una refinería integrada o complejo, con varias unidades de proceso,

instalaciones de servicio, unidades del almacenamiento, y unidades para tratamiento de residuos.

Penetración de la junta.

Es la profundidad mínima de la soldadura de ranura, desde la superficie superior del metal base, hasta donde penetra la soldadura. Excluye el refuerzo de ésta.

Penetración del fondeo.

Es la profundidad de la soldadura de ranura, más lo que se prolongue la soldadura en el fondeo, medida en el eje central de la sección transversal.

Pieza soldada.

Es un ensamble de piezas metálicas que son unidas por soldadura

Predeformac ión en frío.

Deformación intencional de la tubería durante el ensamble para producir un desplazamiento y esfuerzo inicial deseado. La deformación en frío es benéfica porque sirve para balancear la magnitud del esfuerzo bajo condiciones de desplazamiento inicial y desplazamiento máximo. Véase el párrafo 14.1.2.4.

Presión de diseño.

La presión de diseño de un sistema de tuberías no será menor que la presión en las condiciones conjuntas más severas de presión y temperatura (mínimas o máximas) esperadas durante el servicio, para el espesor mayor o relación presión temperatura requerida. Véase el subinciso 10.1.2.

Procedimiento de soldadura.

El procedimiento de soldadura involucra métodos detallados y prácticas que intervienen en la producción de una junta soldada; así como materiales y las tolerancias en variables esenciales de procedimiento de acuerdo con el párrafo Q–11, Código ASME BPV, Sección IX.


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Refuerzo.

Véase “Refuerzo de soldadura ”.

Refuerzo de Soldadura.

(1) En una junta a tope, es el metal de soldadura aplicado sobre la cara de la soldadura que se extiende más allá una superficie plana común a las piezas que se están soldando.

(2) En una soldadura de filete, el metal de soldadura que contribuye a la convexidad.

Refuerzo extruído p ara cabezal.

Accesorio de refuerzo para aumentar la resistencia de una ramificación de tubería hecha sobre un cabezal. Estos refuerzos eliminan la necesidad de adquirir “tes” y no requieren más material. Donde el ramal se acerque al tamaño del tramo principal, se necesita una preparación cuidadosa del extremo de la tubería ramificada, y la del tramo principal, que se debilita debido a la soldadura. Véanse las reglas de refuerzo en el párrafo 11.2.3.4.

Registro del procedimiento de calificación.

Es un documento que enumera todos los datos pertinentes, incluyendo las variables esenciales empleadas y los resultados de las pruebas, utilizados en la calificación de la especificación para el procedimiento de soldadura.

Relevado de esfuerzos.

Véase “tratamiento térmico”.

Resistencia a la cedencia.

Esfuerzo en el que un material exhibe una desviación específica, de la proporcionalidad existente entre el esfuerzo y la deformación. Se expresa en términos de deformación y una compensación del 0.2% se utiliza para muchos metales.

Resistencia a la tensión.

Se llama resistencia a la tensión, al esfuerzo máximo de tensión, que un material es capaz de soportar y se calcula con la carga máxima registrada durante una prueba de tensión que se lleva hasta la rotura o colapso.

Revenido.

Véase “tratamiento térmico”.

Sensibilidad por muescas.

Medida de la reducción de la resistencia mecánica de un metal originada por la presencia de una muesca. Las muescas provocadas por un maquinado, fabricación o diseño deficiente, ocasionan concentración de esfuerzos, reduciendo la tenacidad del material. El grado de “sensibilidad de muesca” de un material, puede evaluarse comparando las energías absorbidas por probetas con muesca y sin ella, bajo condiciones de prueba estática o dinámica.

Servicio de f luido.

Término genérico que se refiere a la aplicación de un sistema de tuberías, teniendo en cuenta las propiedades del fluido, condiciones de operación, y otros factores que establecen las bases para el diseño de sistemas de tubería.

(a) Servicio de f luido categoría D — Se define como un servicio que se aplica a las siguientes condiciones:

(1) el fluido a manejar no es inflamable, ni tóxico y no daña el tejido humano de acuerdo con lo definido en “Fluido infl amable ” y “Daño del tejido humano ”;

(2) la presión manométrica de diseño no es mayor a 1035 kPa(150psi); y

(3) la temperatura de diseño se encuentra entre 244.15K (–20.2ºF) y 459.15K (366.8ºF).

(b) Servicio de f luido categoría M — Se define como un servicio en el que la sencilla exposición a una pequeña cantidad de fluido tóxico, causado


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por alguna fuga, puede producir un daño irreversible en las personas al respirar o al tener contacto directo, aun cuando se tomen medidas de auxilio inmediatas.

(c) Servicio de f luido normal — Se define como un servicio perteneciente a la mayoría de las tuberías amparadas por esta especificación, es decir, aquellas tuberías que no están sujetas a las reglas para servicios de fluido categoría D o M.

Servicio de f luido no rmal.

Véase “Servicio de fluidos”.

Sistemas de tubería.

Tuberías interconectadas sujetas a las mismas condiciones de diseño.

Sistema balanceado de tubería.

Desde el punto de vista del análisis de esfuerzos y flexibilidad, los esfuerzos pueden ser considerados como proporcionales a la deformación total que causan, sólo si la deformación está uniformemente distribuida y no es excesiva en ningún punto. Un sistema de tuberías que cumpla con esta condición se denomina sistema equilibrado. Véase el párrafo 14.1.2.2(a).

Sistema de tuberías desbalanceado.

En relación a la definición de “Sistema balanceado ”, un sistema desbalanceado es aquel en el cual se tiene una distribución irregular de deformaciones que puede resultar de:

1. Tubería de dimensiones pequeñas sometida a un gran esfuerzo en serie con tubería relativamente rígida de grandes dimensiones.

2. La reducción local en tamaño o espesor de pared o empleo local de un material que tienen una fuerza elástica reducida (p. ej., cinturones soldados, cuya resistencia es sustancial mente menor que la del metal base).

3. Una configuración de línea en un sistema de díametro uniforme, en el cual la expansión o contracción debe absorberse principalmente con

un desplazamiento corto en la parte mayor de la tubería.

Si no pueden evitarse configuraciones desbalanceadas de tubería, deben aplicarse métodos analíticos apropiados, con objeto de asegurar la flexibilidad adecuada del sistema. Véase el párrafo 14.1.2.1(b).

Socavado.

Es una ranura provocada por quemadura del metal base, adyacente al borde o raíz de soldadura, que se deja sin llenar con metal de soldadura.

Soldador.

Es un operario capas de ejecutar una operación de soldadura manual o semiautomática bajo los lineamientos de los párrafos del 16.1 al 16.8. (Algunas veces este término es erróneamente utilizado para denotar máquinas de soldar).

Soldadura.

Coalescencia localizada del metal producida por fusión con o sin uso de metal de aporte, y con o sin aplicación de presión.

Soldadura automática.

Proceso de soldadura que se efectúa con equipo que realiza la operación completa sin observación ni ajuste constante por parte de un operador. El equipo puede o no realizar la carga y descarga de las piezas de trabajo.

Soldadura de arco.

Proceso de soldadura donde la coalescencia del metal se efectúa por el calentamiento que produce un arco o arcos eléctricos, con o sin aplicación de presión, con o sin metal de aporte, con fundente (eléctrica) o sin él (autógena).

Soldadura de arco metálico prote gido.

Proceso de soldadura de arco eléctrico en el que la coalescencia de los metales se produce por calentamiento mediante un arco entre un electrodo


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metálico protegido y la pieza de trabajo. La protección se obtiene de la descomposición del recubrimiento del electrodo. En este proceso no se requiere la aplicación de presión y el metal de aporte es obtenido del mismo electrodo.

Soldadura de arco semiautomática.

Es la que se ejecuta con un equipo que controla únicamente alimentación del metal de aporte, mediante un electrodo. El avance de la soldadura se controla manualmente.

Soldadura de arco prote gido con gas inerte.

Soldadura de arco que se efectúa en un gas inerte, como el argón o el helio. Se prefiere utilizar las denominaciones GMAW y GTAW.

Soldadura de arco metálico y gas.

Proceso de soldadura de arco en el que la coalescencia de los metales se produce por calentamiento mediante un arco entre el electrodo que es un metal de aporte continuo y la pieza de trabajo. La protección se obtiene de gas o mezcla de gases suministrados exteriormente. Algunas variaciones de este proceso son denominadas soldadura MIG o CO2 (términos no preferidos).

Soldadura de arco sumer gido.

Proceso de soldadura de arco eléctrico en el que la coalescencia de los metales se produce por calentamiento mediante un arco entre un electrodo metálico desnudo y la pieza de trabajo. El arco es protegido por medio de un lecho de material fusible granulado que se aplica sobre la pieza de trabajo. Por lo tanto, el arco queda “sumergido” es decir, no visible. No se utiliza presión y el metal de aporte se obtiene del electrodo y algunas veces de una fuente complementaria (varillas de soldadura, fundentes, o gránulos metálicos).

Soldadura con arco de t ungsteno y gas.

Proceso de soldadura de arco en el que la coalescencia de los metales se produce calentándolos con un arco entre un electrodo de tungsteno (no consumible) y la pieza de trabajo. La protección se obtiene de gas o mezcla de

gases. Puede emplearse con o sin aplicación de presión, y con o sin el uso de metal de aporte. (Este proceso algunas veces es denominado Soldadura TIG).

Soldadura blanda.

Proceso de soldadura, en el que la coalescencia se produce por calentamiento a temperaturas apropiadas y mediante el uso de aleaciones no ferrosas, con punto de fusión inferior a 700.15K (800.6ºF), pero menor que los metales por unir. El metal de aporte se distribuye por atracción capilar entre las superficies de la junta en contacto estrecho.

Soldadura con gas.

Grupo de procesos de soldadura mediante los cuales se produce la fusión calentando con una llama o llamas de gas, con o sin aplicación de presión y con o sin el uso de metal de aporte.

Soldadura manual.

Es aquella en que todas las operaciones se ejecutan y controlan manualmente.

Soldadura de filete.

Soldadura de sección transversal aproximadamente triangular que une dos superficies situadas aproximadamente en ángulo recto entre sí en una junta de traslape, en T o de esquina. (véase también “tamaño de soldadura” y “garganta de soldadura de filete”.)

Soldadura de filete completa.

Soldadura de filete cuyo tamaño es igual al espesor del miembro más delgado que se une.

Soldadura fuerte.

Proceso de soldadura, en el que la coalescencia se produce por medio de calentamiento de una aleación no ferrosa con un punto de fusión mayor de 700.15K (800.6ºF), pero menor que el metal base. El metal de aporte se distribuye entre las superficies por atracción capilar.


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Soldadura de ranura.

Soldadura que se aplica en la ranura que resulta al poner en contacto dos piezas, con las dimensiones y formas apropiadas. Los tipos estándares de soldadura de ranura son: cuadrada, de un solo bisel, de un solo bisel acampanado, de una sola V acampanada, de una sola J, de una sola U, de una sola V, de doble bisel, de doble bisel acampanado, de doble V acampanada, de doble J, de doble U y de doble V.

Soldadura de sello.

Es toda soldadura que se emplea solamente para obtener hermeticidad.

Tamaño de soldadura.

Soldadura de ranura: Es la penetración de la junta.

Soldadura de filete: Son las longitudes de los lados nominales. Para soldaduras entre elementos perpendiculares, aplican las definiciones de la figura 13.

Nota: Cuando el ángulo entre los miembros excede 105°, el tamaño es de menos significado, en relación a la garganta efectiva (véase también “garganta de soldadura de filete”).

Temperatura de diseño.

Es la temperatura del material representativa para las condiciones conjuntas más severas de presión y temperatura. Véase el inciso 11.3.

Temperatura m ínima de diseño.

Es la temperatura del componente más baja esperada en servicio. Esta temperatura puede ordenar requerimientos especiales del diseño y de calificación de materiales. Véase el subinciso 11.3.1.

Temple.

Véase “Tratamiento térmico”.

Temple de recoc ido.

Véase “Tratamiento térmico de s olución ” en “Tratamiento térmico ”.

Términos de esfuerzo f recuentemente utilizados:

(a) Esfuerzo básico permis ible : Este término cuyo símbolo es S, representa el valor de esfuerzo que esta especificación prescribe para cada tipo de material y que es determinado en base a los fundamentos del párrafo 10.2.3.2.

(b) Esfuerzo de diseño en pernos : Este término representa el esfuerzo de diseño utilizado para determinar la área de sección transversal requerida en los pernos para las junta bridadas. Véase también el párrafo 10.2.3.2.

Tipos de “ exámenes ra diográficos”.

Las siguientes definiciones se aplican a la radiografía requerida por la especificación o por la de ingeniería de diseño:

Radiografía 100%: Se define como exámenes radiográficos de la circunferencia completa de todos los cinturones de soldadura en un lote definido de tubería. Si la ingeniería de diseño estipula que la radiografía al 100% también incluye soldaduras distintas a la soldadura a tope; el examen incluirá la longitud total de esas soldaduras.

Radiografía aleatoria : Término aplicado solamente a cinturones de soldadura a tope. Es el examen radiográfico de la circunferencia completa de un porcentaje específico de cinturones de soldadura en un lote designado de tubería.

Radiografía puntual : Es la que se aplica cuando se efectúa una exposición radiográfica simple en un punto, dentro de una extensión especifica de soldadura.

Radiografía aleatoria puntual :Es la inspección radiográfica parcial de un porcentaje de puntos, dentro de una extensión especifica de soldadura.


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Tratamiento térmico.

Operación o combinación de operaciones que comprende el calentamiento y enfriamiento de un metal o aleación en el estado sólido, con el fin de obtener ciertas condiciones o propiedades mecánicas convenientes. Este término, algunas veces se denomina “tratamiento térmico posterior a la soldadura”, debido a que el calentamiento de la tubería a cierta temperatura elimina esfuerzos residuales producidos como resultado del tratamiento mecánico y la soldadura. En general, el término incluye los diversos tipos y procesos de tratamiento térmico, los cuales son definidos a continuación:

(a) Recocido — Tratamiento térmico que implica calentar y mantener a una temperatura adecuada y luego enfriar a una rapidez apropiada para reducir la dureza, mejorar la maquinabilidad, facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura deseada u obtener deseables propiedades mecánicas, físicas u otras.

(b) Normalizado — Tratamiento térmico que implica calentar una aleación ferrosa a una temperaturas apropiada por arriba del intervalo de transformación y luego enfriar en aire a una temperatura sustancialmente inferior al intervalo de transformación para producir una estructura perlítica fina.

(c) Precalentamiento — Calentamiento que se aplica al metal base inmediatamente antes o durante los procesos de formado, soldadura o corte, el cual es utilizado junto con el tratamiento térmico para reducir los efectos perjudiciales de los gradientes de alta temperatura inherentes al proceso de soldadura. Véase el inciso 16.3.

(d) Temple — Calentamiento y enfriamiento rápido de ciertas aleaciones a base de hierro, desde una temperatura comprendida, dentro del intervalo de transformación o superior a él, con el objeto de producir una dureza superior a la obtenida cuando la aleación no se enfría bruscamente.

(e) Tratamiento térmico requer ido — Calentamiento que se aplica a una sección del metal, posterior a los proceso de formado, soldadura o corte, el cual es utilizado para evitar o

disipar los efectos perjudiciales de los gradientes de alta temperatura inherentes al proceso de soldadura; y para relevar los esfuerzos residuales que se crean mediante los procesos de doblado y formabilidad.

(f) Tratamiento térmico a s olución — Calentamiento de una aleación a una temperatura adecuada, manteniéndola a esa temperatura durante un tiempo lo suficientemente largo para permitir que uno o más constituyentes entren en solución sólida, y luego enfriar lo suficientemente rápido para mantener los constituyentes en solución.

(g) Relevado de esfuerzos — Calentamiento uniforme de una tubería o porción de ella, a una temperatura suficiente para liberar la mayor porción de los esfuerzos residuales (producidos como resultado del tratamiento mecánico y soldadura), seguido de un enfriamiento uniforme lo suficientemente lento para minimizar el desarrollo de nuevos esfuerzos residuales.

(h) Revenido — Recalentamiento de acero endurecido a cierta temperatura, por debajo del intervalo de transformación, a fin de disminuir la dureza y aumentar la tenacidad.

(i) Intervalo de transformación — Es un intervalo de temperaturas en la cual se inicia y se termina un cambio de fases.

(j) Temperatura de transformación — Es la temperatura a la cual ocurre el cambio de fases.

Tratamiento térmico de recoc ido.

Véase “tratamiento térmico ”.

Tratamiento térmico de s olución.

Véase “tratamiento térmico ”.

Tratamiento térmico posterior a la s oldadura — Véase Tratamiento térmico .

Tubería

En general el término tubería se aplica de manera amplia a los sistemas de tubería utilizados para


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conducir, distribuir, mezclar, separar, descargar, medir, controlar, o detener flujo. La tubería también incluye a los elementos de soporte, pero excluye los soportes estructurales, tales como armaduras, bastidores, cimentaciones, o cualquier otro equipo excluido en esta especificación (véase el capítulo 4).

Tubería de desvío o “By Pass”.

Es toda tubería secundaria, conectada a la principal, corriente abajo y/o arriba, que divide el flujo en dos corrientes, con el fin de modificar las condiciones de éste, para igualar la presión en válvulas, para mantenimiento de dispositivos de control, etc.

Tubo rígido.

Véase “Tubo ”.

Tubo — Pieza cilíndrica, hueca y cargada que se emplea para conducir los fluidos que se manejan en las instalaciones, mencionados en el inciso 2.1(b) y que pueden ser rígidos o flexibles. Los diversos tipos de tubería, según el método de fabricación y que aplican en esta especificación, se definen como sigue:

(a) Tubo de soldadura por resistencia eléctrica — Tubo producido en tramos individuales o en forma continua a partir de placa de acero enrollada, la cual es cortada posteriormente en tramos individuales. El tubo tiene una junta longitudinal a tope, donde la coalescencia se produce mediante la aplicación de presión y el calor obtenido de la resistencia de la tubería al flujo de corriente eléctrica en un circuito del que el tubo forma parte.

(b) Tubo de soldadura a tope en horno, soldadura continua — Tubo producido en forma continua a partir de placa de acero enrollada, la cual se corta posteriormente en tramos individuales. El tubo tiene una junta longitudinal a tope, soldada en un proceso de forja por presión mecánica después de dar a la placa caliente forma tubular a través de un conjunto de rodillos redondos de soldadura de paso.

(c) Tubo de soldadura eléctrica por fusión — El tubo tiene una junta longitudinal a tope donde la

coalescencia se produce por soldadura de arco eléctrico de aplicación manual o automática sobre el tubo preformado. La soldadura puede ser simple o doble y puede hacerse con o sin metal de aporte.

(d) Tubo de soldadura de doble arco sumergido — El tubo tiene una junta longitudinal a tope hecha por lo menos en dos pasos, uno de los cuales se aplica en el interior del tubo. La coalescencia se produce mediante el calentamiento de un arco o arcos eléctricos entre electrodo o electrodos metálicos desnudos y el tubo. La soldadura se protege por medio de una cubierta de material fundente granular. En este proceso no se requiere la aplicación de presión y el metal de aporte tanto interior como exterior se obtiene del electrodo o electrodos.

(e) Tubo sin costura — Tubo producido por el procedimiento de penetración de lingotes en caliente, seguido de laminado o estirado o de ambos.

Unidad de proceso.

Es el área cuyos límites están establecidos por la ingeniería, y dentro de la cual se realizan las reacciones, separaciones, y otros procesos. Algunos ejemplos de instalaciones que no son clasificados como unidades de proceso son: áreas de carga, patios de tanques y terminales de carga.

Verificación visual.

Consiste en observaciones de la porción de componentes, juntas y otros elementos de la tubería que están, o pueden estar expuestos a la vista antes, durante o después de la manufactura, ensamble, instalación, inspección o prueba. El examen incluye la verificación de los requerimientos de la especificación y de la ingeniería de diseño para los materiales y componentes, dimensiones, preparación de la junta, alineación, soldado o unión, soportes, ensamble e instalación. Véase el párrafo 17.5.2.1


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7.0 Abreviaturas.

7.1 API American Petroleum Institute

7.2 ASA Acoustical Society of America

7.3 ASCE American Society of Civil Engineers

7.4 ASME American Society of Mechanical Engineers.

7.5 ASNT American Society for Nondestructive Testing.

7.6 ASTM American Society for Testing and Materials.

7.7 BPV Boiler and Pressure Vessel.

7.8 DGN Dirección General de Normas.

7.9 EJMA Expansion Joint Manufacturer association.

7.10 MSS Manufacure Standarization Society of Valve and Fittings Industry.

7.11 NACE National Association of Corrosion Engineer.

7.12 NPS Nominal Pipe Size.

7.13 UNS Unified Numbering System.

7.14 ZAC Zona afectada por el Calor.

8. Materiales.

8.1 Requerimientos generales.

En este capítulo se establecen las limitaciones y calificaciones requeridas para los materiales basados en sus propiedades inherentes. Su uso en tuberías, está también sujeto a los requerimientos y limitaciones indicados en otras partes de esta especificación. Véase el párrafo 14.2.1.4 para materiales de soportería y el inciso 8.1 del apéndice 6, para consideraciones precautorias.

8.1.1 Materiales y especificaciones.

8.1.1.1 Materiales enlistados o autorizados.

Cualquier material utilizado para algún elemento de tubería a presión, debe ajustarse a una especificación enlistada ó autorizada, cubriendo propiedades químicas, físicas, mecánicas, métodos y procesos de fabricación, así como tratamientos térmicos y control de calidad y debiendo, además ajustarse a los requerimientos de esta especificación; excepto como se establece en el párrafo 8.1.1.2.

8.1.1.2 Materiales no enlistados o autorizados.

Los esfuerzos permisibles para materiales no enlistado, que se ajusten a una especificación autorizada, deben determinarse de acuerdo con la base aplicable de esfuerzos permisibles de esta especificación u otra base más conservadora.

8.1.1.3 Limitaciones sobre materiales desconocidos.

No deberán emplearse materiales de especificación desconocida para componentes de tubería sometida a presión interna.

8.1.1.4 Materiales recuperados.

Pueden usarse, tanto el tubo recuperado como sus componentes, siempre y cuando sean adecuadamente identificados bajo alguna una especificación enlistada, al igual que a los requerimientos de esta especificación, debiendo efectuarse una limpieza adecuada e inspeccionarse para determinar el espesor mínimo de pared, así como posibles defectos que pudieran ser inaceptables para el servicio pretendido.

8.1.2 Limitaciones de temperatura.

El diseñador debe determinar si los materiales que cumplen los requerimientos de esta especificación, son adecuados para el servicio, en el rango de temperatura de operación, debiendo hacerse referencia a la nota 7 del Apéndice "2", que explica los medios para estipular las limitaciones, tanto


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restrictivas como precautorias, en las tablas 16 y 17.

8.1.2.1 Límites superiores de temperatura, materiales enlistados.

(a) No debe usarse un material enlistado a una temperatura de diseño mayor que la máxima establecida por el rango de operación o por el valor de esfuerzo, excepto como se estipula en el inciso (b).

(b) Puede usarse un material enlistado a una temperatura mayor que la máxima estipulada en el inciso (a), si es que no existe prohibición en el apéndice 2 o en alguna otra parte de esta especificación y si el diseñador determina, en base a un programa científico apoyado en tecnología reconocida, que el material tiene suficiente resistencia y estabilidad, siendo además adecuado para las condiciones del servicio. Los factores que debe considerar el diseñador deben incluir:

1) La aplicación y confiabilidad de los datos del material, especialmente para los límites de rango de temperatura.

2) Resistencia a los efectos dañinos por exposición de los materiales al fluido y al medio ambiente en todo el rango de temperatura; y

3) Determinación de esfuerzos permisibles de acuerdo con el subinciso 10.2.3.

(c) Los límites superiores de temperatura para un material no enlistado, pero aceptable bajo el párrafo 8.1.1.1 deben estar de acuerdo con una práctica reconocida de ingeniería. Las consideraciones del subinciso 8.1.2.1.b, aplican también para la evaluación de la conveniencia de materiales no enlistados.

8.1.2.2 Límites inferiores de temperatura, materiales enlistados.

(a) Un material puede usarse a cualquier temperatura no menor que la mínima mostrada en el apéndice 2, con tal que el metal base, soldaduras, y la zona afectada por calor (ZAC)

estén calificados como lo establece la columna A de la tabla 3 en el renglón aplicable.

(b) Para los aceros al carbono señalados con una letra en la columna de temperatura mínima del apéndice 2, la temperatura mínima se define por la curva aplicable y las notas de la fig. 1. Si alguna combinación de temperatura mínima de diseño y espesor esta en ó por encima de la curva, en este caso no se requirá prueba de impacto.

(c) Un material podrá ser utilizado a una temperatura por debajo de la mínima indicada en el apéndice 2 ó en la fig. 3 (incluyendo notas), a menos que sea prohibitivo en la tabla 3, en el apéndice 2, ó en cualquier otra parte de esta especificación, y con tal de que el metal base, soldadura y la ZAC estén calificados como se establece la columna B de la tabla 3 en el renglón aplicable.

8.1.3 Métodos de prueba de impacto y criterios de aceptac ión p ara metales.

8.1.3.1 Generalidades.

Cuando se requiere prueba de impacto, por lo dispuesto en la tabla 3, en las previsiones en otras partes de esta especificación ó por la ingeniería de diseño, ésta debe efectuarse de acuerdo con la tabla 4 utilizando los métodos de prueba y criterio de aceptación descritos en el párrafo 8.1.3.2 hasta el párrafo 8.1.3.5.

8.1.3.2 Procedimiento.

La prueba de impacto para cada forma de producto de material en cualquier especificación (incluyendo las soldaduras en los componentes), debe hacerse utilizando los procedimientos y los aparatos indicandose ASTM A-370 y conforme a los requerimientos de prueba de impacto de las siguientes especificaciones, excepto que deben tener precedencia los requerimientos específicos del presente documento, cuando entren en conflicto con los establecidos en estas especificaciones.

FORMA DE PRODUCTO ESPECIFICACIONES ASTM Tubo Tubo para cambiador Conexiones

A333 A334 A420


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Forjas Fundiciones Tornillería Placa

A350 A352 A320 A20

8.1.3.3 Especímenes de prueba.

Cada juego de especímenes para prueba de impacto, debe consistir de tres barras. Todas las pruebas de impacto deben efectuarse en barras estándar de sección transversal cuadrada de 10 mm (0.394 pulg.) con muesca Charpy en "V", excepto cuando la forma o espesor del material, no lo permitan. Las pruebas Charpy de impacto, deben llevarse a cabo en especímenes del espesor completo del material, las cuales pueden maquinarse, a fin de eliminar irregularidades. Alternativamente, tal material puede reducirse en su espesor, a fin de producir el mayor espécimen Charpy posible, de acuerdo a la tabla 1.

8.1.3.4 Temperatura de prueba.

Para todas las pruebas Charpy de impacto, debe observarse el criterio de temperatura de prueba de los incisos 1 (a) ó (b) respectivamente. Los especímenes de prueba, al igual que las tenazas de sujeción, deben enfriarse durante un periodo lo suficientemente largo como para alcanzar la temperatura de prueba.

(a) Para materiales con espesor igual o mayor de 10 mm (0.394 pulg.): Donde el mayor espécimen obtenible, con muesca Charpy en "V", tenga un ancho de 8 mm, por lo menos, a lo largo de la muesca, la prueba Charpy, usando tal espécimen, debe realizarse a una temperatura no mayor que la mínima de diseño. Donde el mayor espécimen posible de prueba, tenga un ancho menor de 8 mm, ésta debe conducirse a una temperatura menor que la mínima de diseño, mediante la cantidad mostrada en la tabla 1 para este ancho del espécimen.

(b) Para materiales con espesor menor de 10 mm (0.394 pulg.). Donde el mayor espécimen obtenible con muesca sea de por lo menos un 80% del espesor del material, la prueba Charpy de tal espécimen debe realizarse a una temperatura no mayor que la mínima de diseño y cuando dicho espécimen tenga un ancho a lo largo de la

muesca, menor de un 80% del espesor del material, la prueba debe realizarse a una temperatura menor que la mínima de diseño, en una cantidad igual a la diferencia entre la reducción de temperatura ( indicada en la tabla 1), correspondiente al espesor real del material y la reducción de temperatura correspondiente al ancho del espécimen Charpy realmente probado.

8.1.3.5 Criterios de aceptac ión.

(a) Requerimientos mínimos de energía: excepto para los materiales de tornillería, los requerimientos de energía mínima para aceros al carbono y baja aleación, con esfuerzos a la tensión mínimos especificados menores 656 MPa (95 Ksi), deben ser indicados los en la tabla 2.

(b) Requerimientos de expansión lateral: los aceros al carbono y de baja aleación con resistencias a la tensión mínimas especificadas iguales o mayores de 656 MPa (95 Ksi), todos los aceros para tornillería, así como los de aleación alta (números P6, P7 y P8) deben tener una expansión lateral opuesta a la muesca, no menor de 0.38 mm (0.015 pulg.) para todos los tamaños de especímenes. La expansión lateral es el incremento en el ancho del espécimen fracturado por impacto sobre el del espécimen no roto medido por el lado de la compresión paralelo a la línea que constituye la parte inferior de la muesca en "V" (véase ASTM–A370).

(c) Requerimientos de las pruebas de impacto en soldaduras. Cuando dos metales base que tengan diferentes valores de energía de impacto se unan por medio de soldadura, los requerimientos de energía de la prueba de impacto deben cumplir con los requerimientos del metal base que tenga un esfuerzo a la tensión mínima especificada más aproximado a la del metal de la soldadura.

(d) Repetición de pruebas.

(1) Criterio sobre la energía absorbida. Cuando el valor promedio de los tres especímenes iguale o exceda el valor mínimo permitido para un solo espécimen y el valor de más de uno de ellos sea inferior al promedio requerido, o cuando el valor para un espécimen sea inferior al mínimo permitido para un solo espécimen, debe repetirse la prueba de tres especímenes adicionales. El


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valor para cada uno de estos especímenes, en los cuales se repitió la prueba, deberá ser igual o mayor al valor promedio requerido.

(2) Criterio sobre la expansión lateral. En caso de que el valor de la expansión lateral para un espécimen, en un grupo de tres, sea menor de 0.38 mm (0.015 pulg), pero no menor de 0.25 mm (0.01 pulg) y si el valor promedio para tres especímenes, iguala o excede de 0.38 mm (0.015 pulg), puede efectuarse una prueba adicional con tres especimenes, los cuales deben igular o exceder el valor mínimo especificado de 0.38 mm (0.015 pulg). En el caso de materiales tratados térmicamente, si los valores requeridos no se obtienen mediante dicha prueba adicional o sí los valores de esta prueba estan por debajo del mínimo permitido, el material puede volver a tratarse térmicamente y volver a repetirse la prueba. Posterior al tratamiento térmico, debe efectuarse un juego de tres especimenes. Para su aceptación, la expansión lateral de cada uno de estos especimenes debe igualar o exceder el valor mínimo especificado de 0.38 mm (0.015 pulg).

(3) Para resultados erráticos de prueba. Cuando un espécimen defectuoso sea la causa de un resultado errático o exista la incertidumbre en el procedimiento de la prueba, se permite llevar a efecto una nueva prueba.

8.1.4 Requerimientos de materiales por servicio de f luidos.

8.1.4.1 Generalidades

Los requerimientos en el subinciso 8.1.4 aplican a partes que estén sujetas a presión. Las cuales no aplican a materiales usados para soportería, empaques, empaquetaduras o tornillería. Ver también el inciso 8.1 del apéndice 6. (a) Hierro dúctil: No debe usarse en partes sometidas a presión interna, a temperaturas menores 244.15K (-20°F) (excepto el hierro dúctil austenítico) o a mayores de 616.15K (649°F). Puede usarse el hierro dúctil austenítico conforme a ASTM – A571, a temperatura debajo de 244.15K (-20°F), incluso hasta la temperatura de la prueba de impacto, conocida de acuerdo con esa

especificación, pero no debajo de 77.15K (–320.8° F). Las válvulas con cuerpos y bonetes o tapas hechos de materiales conforme a ASTM – A395 y ajustándose a todos los requerimientos del ASME B16.42 y B16.34 Clase estándar, API 593, 604 ó 609 pueden usarse dentro de los rangos de presión – temperatura dados en ASME B16.42. No debe efectuarse ninguna soldadura en la fabricación o en la reparación de componentes de hierro dúctil ni en el armado de tales componentes en un sistema de tuberías.

(b) Otros hierros colados: No deben usarse los siguientes materiales bajo condiciones cíclicas severas; si se suministra una adecuada protección contra el excesivo calor, así como contra el choque térmico y mecánico, al igual que contra el abuso, pueden usarse en otros servicios sujetos a las siguientes limitaciones:

(1) El hierro colado no debe usarse en líneas aéreas dentro de los límites de la unidad de proceso en servicio de hidrocarburos u otros fluidos inflamables, a temperaturas superiores a 422.15K (300.2°F) ni a presiones manométricas superiores a 1,035 kPa (150 Psi). En otros lugares, la presión límite deberá ser de 2,760 kPa (400 Psi).

(2) El hierro maleable no debe usarse en ningún servicio de fluido a temperaturas menores de 244 K (–20°F) o mayores de 616.15K (650°F) ni en servicio de fluidos inflamables a temperaturas superiores a 423.15K (302°F) ni a presiones manométricas superiores a 2,760 kPa (400 Psi).

(3) No debe usarse el hierro al alto silicio (14.5 % Si) en servicio de fluido inflamables debiendose consultar al fabricante, en cuanto a los rangos de operación presión – temperatura, así como en lo relativo a las medidas precautorias al usar este material.

(c) Otros materiales metálicos.

(1) En caso de que se efectúen soldaduras o corte térmico en fundiciones de aluminio, ni los esfuerzos permisibles del Apéndice 2 ni los índices de componentes enlistados en la tabla 5 serán aplicables. Es responsabilidad del diseñador,


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establecer tales esfuerzos y rangos de operación consistentes con los requerimientos de esta especificación.

(2) No debe usarse plomo, estaño ni sus aleaciones en servicios de fluidos inflamables.

8.1.4.3 Materiales para revestimientos metálicos y plásticos.

Los materiales con encamisado y forro metálicos pueden usarse de acuerdo con las siguientes previsiones.

(a) Si los componentes de tubería están hechos de placa con encamisado integral, conforme a ASTM A263, A264 ó A265, el diseño por presión, de acuerdo con las reglas en el inciso 11.2 puede basarse en el espesor total del metal base y del forro integral, después de restar cualquier tolerancia a la corrosión, siempre y cuando, tanto el metal base, como el forro integral, sean aceptados para el uso de esta especificación bajo el subinciso 8.1.1, siempre y cuando la placa del forro integral se haya probado en cuanto a esfuerzo cortante, y satisfaga todos los requerimientos de la especificación ASTM aplicable. El esfuerzo permisible para cada material (base y forro), deberá tomarse del Apéndice 2 o determinarse de acuerdo con las reglas en el subinciso 10.2.3. Sin embargo, siempre que el esfuerzo permisible usado para el forro del espesor de diseño no llegue a ser mayor que el esfuerzo de diseño usado en esta parte del metal base.

(b) Para todos los demás componentes con forro integral o con encamisado no integrado, el metal base debe ser un material aceptado por esta especificación como se define en el subinciso 8.1.1 y el espesor usado en el diseño de presión, de acuerdo con el inciso 11.2, no debe incluir ni el espesor de forro ni el del encamisado. El esfuerzo permisible utilizado debe ser el correspondiente al del metal base a la temperatura de diseño. Para tales componentes, los materiales para el forro integral o para el encamisado, deberán ser cualesquiera, que a juicio del cliente sean adecuados para el servicio propuesto, así como para el método de fabricación y el armado de los componentes de la tubería.

(c) Excepto para los componentes diseñados de acuerdo con las previsiones del inciso (a), las limitaciones en servicio de fluido sobre los materiales estipulados en esta especificación no restringen su uso como forro o encamisado en tubo u otros componentes. Tienen primacía las limitaciones de los materiales externos (incluyendo aquéllas sobre componentes y juntas), excepto que deberán considerarse las propiedades, tanto de los materiales externos como de los internos y de cualquier material de enlace, entre ellos al establecer las limitaciones de temperatura.

(d) La prefabricación por soldadura en componentes de tubería con forro integrado o encamisado, junto con la inspección y prueba de tales componentes, debe estar de acuerdo con las previsiones de los párrafos UCL 30 al UCL 52 del ASME Code Section VIII, o con las previsiones de los Capítulos 15 y 16 de esta especificación cualesquiera que sean las más rigidas.

8.1.5 Deterioro de materiales en servic io.

La selección de materiales para resistir deterioro en el servicio, está fuera del alcance de esta especificación. La selección de materiales apropiada para las condiciones propuestas de operación, es responsabilidad del ingeniero de diseño (ver Apéndice “3”).

8.2 Materiales y partes misceláneas.

8.2.1 Materiales para juntas y auxili ares.

Al seleccionar los materiales, tales como solventes, cementos, materiales para soldadura blanda y de estaño, empaques, anillos “O-ring" para sellar juntas, el diseñador deberá tomar en consideración su conveniencia para el servicio de fluido (debe considerarse también, los posibles efectos de los materiales de la junta o auxiliares en el fluido manejado).


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9. Estándares para com ponentes de tubería

9.1 Requerimientos dimensionales.

9.1.1 Componentes enlistados de tubería.

Los estándares de dimensionales para componentes de tubería, se encuentran contenidos en la tabla 5. Los requerimientos dimensionales contenidos en las especificaciones enlistadas en el apéndice 2, deberán considerarse como requerimientos de esta especificación.

9.1.2 Componentes de tubería no enlistados.

Las dimensiones para componentes de tubería no enlistados en el apéndice 2 o en la tabla 5, deberán ajustarse a las de aquellos componentes semejantes sí enlistados, hasta el grado en que esto sea practico. De cualquier modo, las dimensiones deberán ser de tal forma que proporcionen una resistencia y desempeño equivalente a la de los componentes estándar, excepto lo establecido en los incisos 11.1 y 11.2.

9.1.3 Roscas o cuerdas.

Las dimensiones de las cuerdas o roscas para conexión de tubería, no cubiertas de otra forma por un estándar o especificación que gobierne, deben ajustarse a los requerimientos de los estándares aplicables, enlistados en el la tabla 5 del apéndice 2.

9.2 Rango de op eración de componentes.

9.2.1 Componentes enlistados.

Los rangos de operación presión–temperatura de los componentes enlistados, en la tabla 5, son aceptables para diseño por presión, de acuerdo con el inciso 11.1.

9.2.2 Componentes no enlistados.

Los rangos operación de presión–temperatura de componentes no enlistados, deben ajustarse a las previsiones del inciso 11.2.

10. Condiciones y criterios de diseño.

10.1 Condiciones de diseño.

10.1.1 Generalidades.

Aquí se establecen las condiciones del diseño, las temperaturas, presiones y fuerzas aplicables a los sistemas de tuberías. También deben tomarse en cuenta las afecciones inducidas por el ambiente, por influencias mecánicas o por otras cargas.

10.1.2 Presión del diseño.

10.1.2.1 Generalidades

(a) La presión de diseño no debe ser menor que la condición más severa de presión (interna o externa) y temperatura mínima o máxima coincidentes, esperada en operación normal. (ver subinciso 15.2.4).

(b) La condición más severa es aquella que se obtenga entre el mayor espesor requerido para el componente y el mayor rango de operación del componente.

(c) Cuando más de un conjunto de condiciones de presión-temperatura exista para un sistema de tuberías, las condiciones que gobiernen el rango de operación de componente, conforme a los estándares listados, pueden diferir de las condiciones gobernantes para el rango de operación de componentes designado conforme al capítulo 10.

10.1.2.2 Contención y alivio de p resión.

(a) Se deben de tomar previsiones para contener o liberar de manera segura, la presión a la cual la tubería pueda estar sujeta (ver párrafo 15.1.6.3). La tubería no protegida por un equipo de relevado de presión deberá ser diseñada por lo menos para soportar la presión mayor a la que pueda ser sometida.

(b) Las fuentes de presión a ser consideradas deben incluir influencias ambientales, oscilaciones de presión y golpes de ariete, operación inapropiada y falla en el equipo de control.


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(c) Las tolerancias del párrafo 10.10.2.4 (f) son permitidas, siempre que los demás requerimientos del párrafo 10.2.2.4 sean satisfechos.

10.1.3 Temperatura de dise ño.

La temperatura de diseño de cada componente en un sistema de tubería es la temperatura en la cual, bajo la presión coincidente, el mayor espesor o rango de operación del componente sea requerido de acuerdo con el subinciso 10.1.2. (para satisfacer los requerimientos del subinciso 10.1.2, componentes diferentes en el mismo sistema de tubería pueden tener diferentes temperaturas de diseño)

Para establecer las temperaturas de diseño se deben considerar por lo menos la temperatura del fluido, temperatura ambiente, radiación solar, temperatura media de calentamiento o enfriamiento, y las previsiones aplicables de los párrafos 10.1.3.2, 10.1.3.3 y 10.1.3.4.

10.1.3.1 Temperatura m ínima de diseño.

La temperatura mínima de diseño es la temperatura más baja del componente esperada en servicio. Esta temperatura puede establecer requerimientos especiales de diseño y de calificación del material. Ver también párrafos 10.1.4.4 y 8.10.2.2.

10.1.3.2 Componentes sin aislamiento t érmico.

(a) Para temperaturas del fluido inferiores a 65K (150°F), la temperatura del componente debe ser tomada como la temperatura del fluido, a menos que la radiación solar u otros efectos provoquen una temperatura mayor.

(b) Para temperaturas del fluido inferiores a 338.15K (150°F), la temperatura del componente debe ser tomada como la temperatura del fluido, a menos que la radiación solar u otros efectos provoquen una temperatura mayor.

(c) Para temperaturas de fluido, de 338.15K (150°F) y mayores, a menos que se determine una temperatura promedio de pared por medio de pruebas o de cálculo de transferencia de calor, la

temperatura del metal para componentes sin aislar, no debe ser menor que los siguientes valores:

1. Extremos en válvulas de rosca o para soldar, tubos, conexiones soldables y otros componentes que tengan un espesor de pared comparables al del tubo: 95 % de la temperatura del fluido.

2. Válvulas y conexiones con extremos bridados, así como bridas, excepto de traslape, 90 % de la temperatura del fluido.

3. Bridas de traslape: 85 % de la temperatura del fluido.

4. Tornillería: 80 % de la temperatura del fluido.

10.1.3.4 Tubería con aislamiento externo.

La temperatura del componente deberá ser la temperatura del fluido, a menos que se calcule, que se hagan pruebas o fundándose en experiencias de servicios con base en mediciones, respalden el uso de otra temperatura. Donde la tubería se caliente por medio de venas o chaquetas de vapor, debe considerarse el efecto de tal calentamiento para establecer la temperatura de diseño de la tubería.

10.1.3.5 Tubería con aislamiento interno.

La temperatura de diseño del componente debe fundarse en cálculos de transferencia de calor o en pruebas.

10.1.4 Influencia del ambiente.

10.1.4.1 Efectos en la presión debidos al enfriamiento.

El enfriamiento de un gas o vapor en un sistema de tubería, puede reducir la presión suficiente como para crear un vacío interno. En tal caso, la tubería debe ser capaz de resistir la presión externa a la más baja temperatura, o de otro modo, se deben proveer los medios para romper el vacío.


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10.1.4.2 Efectos de la expansión de los fluidos.

Deben tomarse previsiones en el diseño, para resistir o para revelar el incremento de presión causada por el calentamiento del fluido estático, contenido en la tubería.

10.4.3 Congelamiento atmosférico.

Donde la temperatura mínima de diseño sea menor a 273.15K (32°F), se debe considerar la posibilidad de condensación atmosférica y formación de hielo y se tomarán las precauciones necesarias en el diseño para evitar funcionamientos defectuosos para cualquier sistema de tubería, Esto implica a todas las superficies de partes móviles en válvulas de cierre, de control, de alivio, incluyendo la tubería de descarga y otros componentes.

10.1.4.4 Baja temperatura ambiental.

Se debe considerar el efecto de la baja temperatura ambiental en el análisis de esfuerzos de desplazamiento.

10.1.5 Efectos dinámicos.

Véase el apéndice 6, subinciso 10.1.5

10.1.5.1 Impacto.

Las fuerzas de impacto causadas por condiciones externas o internas, incluyendo choques hidráulicos o de sólidos pesados, deben tomarse en cuenta en el diseño de los sistemas de tuberías.

10.1.5.2 Viento.

Los efectos de carga del viento, deben tomarse en cuenta en el diseño de sistemas de tuberías expuestas a esta influencia de acuerdo con ASCE 7-88 “Cargas de Diseño Mínimas para Edificios y otras Estructuras o el Uniform building Code.

10.1.5.3 Sismos.

Los sistemas de tubería, localizados en regiones donde los temblores de tierra representan un factor, importante deben ser diseñados para

resistir fuerzas horizontales inducidas, como se describe en ASCE 7-88 o el Uniform building Code.

10.1.5.4 Vibración.

Los sistemas de tubería deben ser diseñados, arreglados y soportados, a modo de eliminar efectos excesivos y dañinos debidos a vibraciones, los cuales tienen como origen diferentes fuentes, como el impacto, pulsaciones de presión, resonancia en compresores y las cargas del viento.

10.1.5.5 Reacciones por descarga.

Los sistemas de tubería deben ser diseñados, arreglados y soportados, a fin de resistir las fuerzas de reacción, debidas a descenso o descarga de los fluidos.

10.1.6 Efectos por cargas.

En el diseño de sistemas de tubería, deben tomarse en cuenta los efectos por cargas que se dan a continuación, combinados con cargas y fuerzas debidas a otras causas.

10.1.6.1 Cargas vivas.

Las cargas vivas constituyen el peso de las substancia que se transporta o se usa para pruebas. Las cargas producidas por nieve o por hielo deben ser tomadas en cuenta en localidades donde existan tales condiciones.

10.1.6.2 Cargas muertas.

Las cargas muertas son pesos permanentes como el peso propio de componentes de tubería: tubos, válvulas, filtros, aislamientos u otras cargas sobrepuestas en el tubo.

10.1.7 Efectos de expansión y cont racc ión térmica.

Los siguientes efectos térmicos, combinados con cargas y fuerzas provenientes de otras causas, deben tomarse en cuenta en el diseño del sistema de tubería. Véase también sección de consideraciones precautorias, apéndice 6.


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10.1.7.1 Cargas por efectos térmicos de bidas a restricc ión de movimiento.

Estas cargas consisten en empujes y momentos, que surgen cuando se impide al sistema de tubería una libre expansión o contracción térmica como resultado de restricciones o anclajes.

10.1.7.2 Cargas de bidas a gradientes de temperatura.

Estas cargas se originan por los esfuerzos en la pared del tubo, como resultado de un cambio rápido de temperatura o por una distribución desigual de ésta, tal como la de un fluido muy caliente a través de un tubo de pared relativamente grueso, o debido a un flujo bifásico estratificado.

10.1.7.3 Cargas de bidas a diferencias en las características de expans ión.

Estas cargas resultan de las diferencias de expansión térmica, donde se combinan materiales con diferente coeficiente de expansión térmica, como cuando se usan bimetales, enchaquetados, recubiertos o en tubería metálica – no metálica.

10.1.8 Efectos de soporte, anclajes y movimientos en los extremos.

Los efectos de movimiento de soportes de tubería, anclajes y equipo conectado, deben ser tomados en cuenta en el diseño de sistema de tubería. Estos movimientos pueden resultar de la flexibilidad y/o expansiones térmicas de equipos, soportes o anclas; por asentamiento, o por movimientos de mareas u oscilaciones por viento.

10.1.9 Efectos de reducción de ductilidad.

Los efectos nocivos de reducción de ductilidad deben tomarse en cuenta en el diseño de sistema de tubería, pudiendo ocasionarse por tratamientos térmicos o por bajas temperaturas de operación, por soldadura, forja, doblado o formado incluyendo los efectos de congelación por perdida repentina de presión de fluidos altamente volátiles.

10.2 Criterios de diseño para tubería metálica.


En esta división se establecen los rangos de operación presión-temperatura, el criterio para determinar esfuerzos, tolerancias y valores mínimos de diseño, así como las fórmulas para determinar las variaciones permisibles de estos factores y su aplicación para el diseño de sistemas de tuberías.

10.2.2 Criterio de diseño por presión–temperatura, para com ponentes de tubería.

10.2.2.1 Componentes listados con rangos de operac ión establecidos.

En los estándares enlistados en la tabla 5 se han establecido los rangos de presión–temperatura para componentes de tubería. A menos que se establezca de manera diferente en alguna parte de esta especificación, dichos rango son aceptables para presiones y temperaturas de diseño y se pueden utilizar las reglas y límites de esta especificación, pudiéndose ampliar los rango de presión–temperatura de un componente, más allá de los rango del estándar enlistado bajo responsabilidad del cliente.

10.2.2.2 Componentes sin rango específico de operac ión.

Algunos de los estándares de componentes enlistado en la tabla 5 establecen que los rangos de presión–temperatura se basan en los de tubo recto sin costura. Exceptuando lo establecido en dichos estándares o en esta especificación, el componente hecho de un material con esfuerzo permisible igual al del tubo, debe clasificarse empleando no más del 85% del espesor nominal del tubo sin costura correspondiente a la cédula, peso o rango de presión de la conexión excluyendo todas las tolerancias aplicables al tubo (por ejemplo: profundidad de rosca o tolerancia a la corrosión).


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10.2.2.3 Componentes no enlistados.

(a) Los componentes sin enlistar en la tabla 5, pero que se ajustan a una especificación o norma autorizada pueden usarse dentro de las siguientes limitaciones.

(1) La composición, propiedades mecánicas, método de fabricación y control de calidad deben ser comparables a los de los componentes enlistados, satisfaciendo al diseñador.

(2) La presión de diseño deberá verificarse de acuerdo al inciso 11.2.

(b) Cualesquiera otros componentes no enlistados deberán clasificarse por diseño a presión como se requiere en el párrafo 11.2.7.2.

10.2.2.4 Tolerancias en las variac iones de presión y temp eratura.

Las variaciones ocasionales en la presión, en la temperatura o en ambas, arriba de los niveles de operación, son características de ciertos servicios. Las condiciones más severas coincidentes de presión y temperatura durante las variaciones se usarán para determinar las condiciones de diseño a menos que se cumplan todos los siguientes criterios.

(a) El sistema de tubería no debe tener componentes sometidos a presión interna, de hierro colado u otros materiales no dúctiles.

(b) Los esfuerzos de presión nominales no deben exceder el esfuerzo de cedencia a su temperatura existente (ver inciso 10.2.3 y los datos de Sy del Código ASME, sección II, parte D, tabla Y-1)

(c) Los esfuerzos longitudinales combinados no deben exceder de los límites establecidos en le párrafo 10.2.3.6.

(d) El número de ciclos (o variaciones) no debe exceder de 7,000 durante la vida del sistema de tubería.

(e) La variación de la presión en ningún caso excederá la presión de prueba del sistema de tubería, empleada de acuerdo con el inciso 17.6.

(f) Para la presión de diseño, las variaciones ocasionales de las condiciones de diseño deberán ajustarse a una de los siguiente limites:

(1) Sujeto aprobación del cliente:

(a) Si la condiciones de operación más criticas, no duran más de 10 horas en un tiempo cualquiera y la suma no es mayor de 100 horas por año, es permitido exceder el límite de la presión o el esfuerzo permisible a su temperatura existente en las condiciones de operación críticas, hasta en un 33 % como máximo.

(b) Si la condiciones de operación más criticas, no duran más de 50 horas en un tiempo cualquiera y la suma no es mayor de 500 horas por año, es permitido exceder el límite de la presión o el esfuerzo permisible a su temperatura existente en las condiciones de operación criticas, hasta 20 % como máximo.

(c) Los efectos de las variaciones anteriores deberán ser determinados por el diseñador para asegurar la vida en servicio del sistema de tubería por métodos aceptados por el cliente.

(2) Cuando la variación es autolimitante (por ejemplo debido a un evento de relevado de presión) y dure no más de 50 horas en una ocasión cualquiera y la suma no es mayor de 500 horas por año, es permitido exceder el límite de la presión o el esfuerzo permisible a su temperatura existente en las condiciones de operación criticas, hasta 20% como máx imo.

(g) La combinación de efectos de las variaciones cíclicas y sostenidas en el servicio de todos los componente en el sistema deberá evaluarse.

(h) Las variaciones de temperatura por debajo de la temperatura mínima mostrada en el Apéndice 2 no son permitidas a menos que los requerimientos del inciso 3 sean satisfechos para la temperatura más baja durante la variación.


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(i) La aplicación de presión que exceda los índices de presión–temperatura de válvulas puede, bajo ciertas condiciones, causar la pérdida de hermeticidad en el asiento o dificultar la operación. La presión diferencial en el elemento de cierre de la válvula no deberá exceder el rango de presión diferencial máximo establecido por el fabricante. Tal aplicación es responsabilidad del cliente.

10.2.2.5 Rangos de op eración en la confluencia de diferentes c ondiciones de servic io.

Cuando se conecten dos servicios que operen a diferentes condiciones de presión–temperatura, la válvula que los separe debe seleccionarse para la condición del servicio más severa. Si la válvula va a operar a una temperatura diferente, debido a su lejanía con un cabezal o una pieza del equipo, esta válvula y su brida compañera, o la válvula si no hay brida pueden ser seleccionadas en base a esta temperatura siempre que resistan la prueba hidrostática requerida en ambos lados de la válvula. De cualquier modo, cada sistema, debe diseñarse para las condiciones del servicio para el cual se conecta.

10.2.3 Esfuerzos permis ibles y otros límites de esfuerzos.


Los siguientes esfuerzos permisibles definidos en los incisos (a),(b) y (c) deberán usarse en el cálculo para el diseño, a menos que se modifiquen en otra sección de esta especificación.

(a) Tensión. Los esfuerzos permisibles básicos S de tensión para los metales y los esfuerzos de diseño S para tornillería enlistados en las tablas 16 y 17 se determinan de acuerdo con el párrafo 10.2.3.2.

En cualquier ecuación de esta especificación donde aparezca el producto SE, el valor S es multiplicado por uno de los siguientes factores de calidad1:

(1) Factor de calidad de fundición Ec definido de acuerdo al inciso 10.2.3.3 y tabulado para varias especificaciones de material es en la tabla 16, y para varios niveles de pruebas adicionales en la tabla 6; o

(2) Factor de calidad de junta longitudinal Ej, definido de acuerdo al inciso 10.2.3.4 y tabuladospara varias especificaciones de materiales y clases en la tabla 19, y para varios tipos de juntas y pruebas adicionales en la tabla 8.

Los valores de esfuerzo en las tablas 16 y 17 están agrupados por materiales y formas del producto y para temperaturas establecidas hasta los límites previstos en el inciso 8.1.2.1(a). La interpolación lineal es permitida entre valores de temperatura. El termino temperatura se refiere a la temperatura de diseño (ver inciso 10.1.3).

(b) Esfuerzo cortante y de carga. El esfuerzo cortante permisible debe ser de 0.80 veces el esfuerza permisible básico de tensión, derivado de los valores en las tablas 16 y 17. Los esfuerzos permisibles de carga, deben ser 1.60 veces del esfuerzo permisible básico de tensión.

(c) Compresión. Los esfuerzos permisibles de compresión no deben ser mayores que los básicos de tensión listados en el apéndice 2. Se debe considerar la estabilidad estructural.

10.2.3.2 Bases de los esfuerzos de diseño 2.

Las bases para establecer los valores de los esfuerzos de diseño para materiales de tornillería, así como los valores de esfuerzos permisibles para otros materiales metálicos en esta especificación, son como sigue:

(a) Materiales para tornillería. Los valores de los esfuerzos de diseño a cierta temperatura, para materiales de tornillería no deben exceder del menor de los siguientes valores:

(1) Excepto como se indica en (3), el menor valor entre ¼ del esfuerzo de tensión mínimo especificado a temperatura ambiente y ¼ del esfuerzo de tensión a la temperatura de diseño;


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(2) Excepto como se indica en (3), el menor valor de 2/3 del esfuerzo a la cedencia mínimo especificado a temperatura ambiente y 2/3 del esfuerzo a la cedencia a temperatura de diseño.

(3) En temperaturas por abajo del rango de termofluencia (creep), para materiales de tornillería cuyo esfuerzo ha sido mejorado por tratamiento térmico o endurecimiento por deformación, el menor valor de 1/5 del esfuerzo a la tensión mínimo especificado y ¼ del esfuerzo a la cedencia mínimo especificado (a menos que estos valores sean menores que los correspondientes para material recocido, los valores del recocido deben ser usados).

(4) 2/3 del esfuerzo de cedencia a la temperatura de diseño [ver inciso (f) abajo];

(5) El 100 % del esfuerzo promedio para un índice de la formación por termofluencia de 0.01% en 1,000 horas.

(6) El 67 % del esfuerzo promedio de ruptura al final de 100,000 horas.

(7) El 80 % del esfuerzo mínimo de ruptura al final de 100,00 horas.

(b) Hierro fundido. Los valores de esfuerzo permisibles básicos para hierro fundido no deben exceder el menor de los siguientes valores:

(1) 1/10 del esfuerzo a la de tensión mínimo especificada a temperaturas ambiente.

(2) 1/10 del esfuerzo de tensión a temperatura de diseño[ ver inciso (f) siguiente].

(c) Hierro maleable. Los valores de los esfuerzos permisibles básicos a cierta temperatura de diseño para hierro maleable, no deben exceder a menor de los siguientes valores:

(1) 1/5 del esfuerzo a la tensión mínimo especificado a temperatura ambiente.

(d) 1/5 del esfuerzo a la tensión a temperatura de diseño [ver inciso (f) siguiente].Otros materiales. Los valores de esfuerzos

permisibles básicos a temperatura de diseño para materiales que no sean los de tornillería, hierro fundido y hierro maleable, no deben exceder el menor de los siguientes valores:

(1) El menor valor entre 1/3 del esfuerzo a la tensión mínimo especificado a temperatura ambiente y 1/3 del esfuerzo a la tensión a temperatura de diseño.

(2) Excepto como se establece el inciso (3) siguiente, el menor valor entre 2/3 del esfuerzo a la cedencia a temperatura ambiente y 2/3 del esfuerzo a la cedencia a la temperatura de diseño.

(3) Para los aceros austeníticos inoxidables y para otras aleaciones de níquel, con similares comportamientos de esfuerzo de deformación, el menor valor entre el 90 % del de fluencia a temperatura de diseño y de 2/3 del esfuerzo a la cedencia mínima especificado a temperatura ambiente [ver inciso(e) siguiente];

(4) El 100% del esfuerzo promedio para una velocidad de termofluencia de 0.01 % en 1,000 horas.

(5) El 67% del esfuerzo promedio por ruptura, al final de 100,000 horas.

(6) El 80% del esfuerzo mínimo de ruptura al final de 100,000 horas.

(7) Para materiales de grado estructural, el esfuerzo permisible básico deberá ser 0.92 veces el menor valor determinado en los inciso del (1) al (6) anteriores.

(e) Limites de aplicación. La aplicación de valores de esfuerzo determinados de acuerdo con (d)(3) anteriores, no es recomendado para juntas bridadas y otros componentes cuya ligera deformación pueda causar una fuga o un mal funcionamiento. [Estos valores se muestran en tipo itálica o negritas en la tabla 16, como se explica en la nota (4)de las tablas del apéndice 2]. En su lugar,deberan ser usados el 75% del valor de esfuerzo en la tabla 16 o 2/3 partes del esfuerzo a la cedencia a la temperatura especificada que se enlistan en el Código ASME BPV, Sección II, Parte D, Tabla Y-1.


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(f) Materiales no enlistados. Para un material, como lo define el inciso 9.1.1.2. El esfuerzo a la tensión (cedencia) a la temperatura de diseño se debe obtener a partir de multiplicar el esfuerzo promedio a la tensión (cedencia) esperado a la temperatura de diseño por el cociente del esfuerzo mínimo a la tensión especificado dividido entre el promedio del esfuerzo promedio a la tensión (cedencia) esperado a temperatura ambiente.

10.2.3.3 Factor de calidad de fundición E c.

(a) Generalidades. El factor de calidad de fundición definido aquí, se debe usar para componentes que no tengan el rango de operación de presión–temperatura, establecida por los estándares de la tabla 5.

(b) Factores básicos de calidad. A las fundiciones de hierro gris y hierro maleable, conforme a la especificaciones listadas, se les asigna un factor básico de calidad de la fundición Ec de 1.00 (debido a la conservadora base con la que se establecieron los esfuerzos permisibles). Para la mayoría de los demás materiales, las fundiciones estáticas, que se ajusten a los requerimientos básicos de la especificación del material y hayan recibido un examen visual, de acuerdo con MSS–SP 55, deben tener asignado un factor Ec de calidad de fundición de 0.80. Las fundiciones centrífugas que se ajusten a los requerimientos de las especificaciones, solo hasta el grado de análisis químicos, de tensión, pruebas de hidrostática y de aplastamiento, así como el examen visual, debe asignárseles un factor Ec de calidad de fundición de 0.80.

(c) Factores de calidad incrementados. Los factores de calidad de fundición también pueden incrementa se cuando se lleven acabo exámenes suplementarios a cada una de las fundiciones. La tabla 6 los factores Ec de calidad establece fundición incrementados, los cuales se establece pueden usar para varias combinaciones de exámenes suplementarios. Los factores de calidad mayores que los mostrados en la tabla 6, no resultan de combinar las pruebas indicadas en las notas 2a y 2b, o bien 3a y 3b. En ningún caso el factor de calidad debe exceder de 1.00.

(d) En varias de las especificaciones enlistadas en el Apéndice 2, se requiere del maquinado de todas las superficies y/o uno o más de estos exámenes suplementarios. En tales casos, el factor de calidad apropiadamente incrementado, se muestra en la tabla de esfuerzos.

10.2.3.4 Factor de calidad de junta soldada E j.

(a) Factor básico de calidad. Los factores Ej de calidad de junta soldada de la tabla 19. Son factores básicos para juntas soldadas, longitudinales o en espiral, en componentes a presión, y como se muestra en la tabla 8.

(b) Factores incrementados de calidad. La tabla 8 contiene factores de calidad de junta mayores, los cuales pueden sustituirse, para ciertas clases de soldaduras, siempre que se lleve acabo un examen adicional más allá de lo requerido por la especificación del producto.

10.2.3.5 Límites de esfuerzos calculados debido a cargas soste nidas y esfuerzos por desplazamientos.

(a) Esfuerzos por presión interna. Los esfuerzos debidos a la presión interna deben considerarse seguros cuando el espesor de pared del componente de la tubería y sus refuerzos cumplen los requerimientos del inciso 10.2.

(b) Esfuerzos de presión externa. Los esfuerzos debidos a presión externa deben considerarse como seguros, cuando el espesor de pared de los componentes de tubería y sus medios de rigidez se ajusten a los requerimientos del inciso 11.2.

(c) Esfuerzos longitudinales SL .La suma de los esfuerzos longitudinales debidos a la presión, peso y otras cargas sostenidas SL , no deben exceder de Sh , definido en (d), más adelante. El espesor del tubo usado en el cálculo de SL, debe ser el espesor nominal

T menos las tolerancias mecánicas por

corrosión y por erosión.


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(d) Rango de esfuerzos permisibles de desplazamiento SA. El rango de esfuerzo de desplazamiento calculado SE en un sistema de tubería (ver. 14.1.3.4) no debe exceder el rango de esfuerzos de desplazamiento permisible SA (ver. 14.1.2.3 a 14.1.3.4) calculado por la ecuación (1a):

SA= f(1.25 SC+10.25 Sh) (1a)

Cuando Sh sea mayor que SL, la diferencia entre ellos puede agregarse al término 0.25 Sh en la ecuación (1a). En este caso, el rango de esfuerzo permisible es calculado por la ecuación (1b):

SA = f [ 1.25 (SC + Sh ) – SL ] (1b)

En las ecuaciones (1a) y (1b)

SC = Esfuerzo permisible básico3 para el material, a la temperatura mínima esperada del metal durante el ciclo de desplazamiento bajo análisis.

Sh = Esfuerzo permisible básico3 para el material, a la máxima temperatura esperada del metal, durante el ciclo de desplazamiento bajo análisis

f =Factor de reducción del rango de esfuerzos4 por de la tabla 9 o calculado por la ecuación (1c)5.

f = 6.0[N]-0.2≤1.0 (1c).

donde:

N= número equivalente de ciclos completados de desplazamiento durante el periodo de vida esperado del sistema de tubería6.

Cuando el rango de esfuerzo calculado varia, ya sea por la expansión térmica u otras condiciones, SE se define como el mayor rango de esfuerzo de desplazamiento calculado por la ecuación (1d)

N = NE + ∑ ri5Ni para i =1,2, …..n (1d)

Donde:

NE = Número de ciclos del rango de esfuerzo de desplazamiento calculado máximo, SE.

Ni = Número de ciclos asociado con el rango de esfuerzo de desplazamiento Si.

ri = Si /Se ( 1f )

Si = Cualquier rango de esfuerzo de desplazamiento menor que SE.

1 Si un componente está hecho de fundiciones unidas por soldadura longitudinal, tanto el factor de calidad de junta soldada como de fundición se deberán aplicar. El factor de calidad equivalente E es el producto de Ec, Tabla 18, y Ej, Tabla 19. 2 Estas bases son las mismas que las establecidas por el Código ASME BPV, Sección VIII, División 2, dados en la Sección II, Parte D. Los valores de esfuerzos de esta especificación, Apéndice 2, a temperaturas por debajo del rango de termofluencia, generalmente son las mismas que las listadas en la Sección II, parte D, Tablas 2A y 2B, y en la tabla 3 de tornillería que también son correspondientes con las bases antes mencionadas. Ellos han sido ajustados como se ha requerido para excluir los factores de calidad de fundición y los factores de calidad de junta soldada. Los valores de esfuerzos a temperaturas en el rango de termofluencia, generalmente son las mismas que los indicados en la Sección II, Parte. Tablas 1A y 1B y corresponden a las bases de la Sección VIII, División 1. Los valores de esfuerzos para temperaturas por arriba de las correspondientes a los valores enlistados en el Código ASME BPV, y para los materiales no listados en este, están basados en los listados en el Apéndice 2 de la edición 1966 de ASA B31.3. Tales valores serán revisados cuando los datos de las propiedades mecánicas a temperaturas elevadas y/o materiales adicionales lleguen a ser válidos para el Comité. 3 Para fundición, el esfuerzo permisible básico deberá ser multiplicado por el factor de calidad de fundición aplicable Ec. Para las soldaduras longitudinales, el esfuerzo permisible básico no requiere ser multiplicado por el factor de calidad de junta soldada Ej. 4 Aplica a tubería esencialmente sin corroer. La corrosión puede disminuir marcadamente el periodo de vida cíclica, por consiguiente, los materiales resistentes a la corrosión se deben considerar donde se espera un mayor numero ciclos de esfuerzos. 5 La ecuación (1c) no aplica mas allá de aproximadamente 2 X 106 ciclos. La selección de factores por arriba de 2 X 106 ciclos es responsabilidad del diseñador. 6 El diseñador debe considerar que el periodo de vida, en condiciones de fatiga, del material utilizado a temperaturas elevadas puede reducirse.

10.2.3.6 Límite de esfuerzos calculados, debidos a cargas ocas ionales.

(a) Operación. La suma de los esfuerzos longitudinales debido a la presión, peso y otras cargas sostenidas SL y la de los producidos por cargas ocasionales como las de viento o temblores pueden ser tanto como 1.33 veces el esfuerzo permisible dado en el apéndice 2. Para fundiciones, el esfuerzo básico permisible debe ser multiplicado por el factor de calidad de fundición Ec. Donde el valor del esfuerzo permisible exceda


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2/3 del esfuerzo de cedencia a temperatura de diseño, el valor del esfuerzo permisible debe reducirse como lo específica el punto 3 en el párrafo 10.2.3.2(e), Las fuerzas de viento y temblores no deben ser consideradas como si actuaran concurrentemente. El diseñador debe considerar que el periodo de vida, en condiciones de fatiga, del material utilizado a temperaturas elevadas puede reducirse.

(b) Pruebas. Los esfuerzos debido a condiciones de prueba, no están sujetos a las limitaciones del subinciso 10.2.3. No es necesario considerar otras cargas ocasionales, tales como viento y temblores, como sucediendo concurrentemente con las cargas de prueba.

10.2.4 Tolerancias.

En la determinación del espesor mínimo requerido para un componente de la tubería, deben incluirse las tolerancias correspon-dientes a corrosión, erosión y profundidad de una rosca o de ranura. Véase la definición de c en el párrafo 11.2.1.1(b).

Se deben tomar en cuenta las tolerancias que afecten el espesor de la tubería, debidas a su proceso de fabricación. En el caso de la tubería sin costura longitudinal, la tolerancia corresponderá a mas menos 12.5% del espesor final. Debe aplicarse este porcentaje de acuerdo a la siguiente ecuación:

de donde: ( 1g )

tn = Espesor de pared nominal.

tm = Espesor de pared minimo.

En el caso de la tubería con costura longitudinal, la toleranicia coresponderá a: * 0.3 mm (0.01"). debe aplicarse este porcentaje de acuerdo a la siguiente ecuación:

tn = tm + 0.3 (mm) (1h)

Para materiales con tolerancias especiales, se denem consultar las especificaciones ASTM aplicables.

10.2.4.1 Resistencia mecánica.

Cuando sea necesario, el espesor de la pared del tubo debe ser incrementado para prevenir esfuerzos, colapso, daño o deflexión, debido a cargas sobrepuestas, por efecto de los soportes, formación de hielo, retrollenado, etc. Donde los incrementos de espesores ocasionen esfuerzos locales excesivos o riesgo de fractura frágil o de otro modo resulten impracticables, la resistencia requerida se puede obtener por medio de la adición de soportes, refuerzos u otros medios, sin aumentar el espesor de la pared. Debe darse particular consideración a la resistencia mecánica de conexiones de tubos pequeños a otras tuberías o equipo.

11. Diseño por presión de componentes metálicos de tubería.

11.1 Generalidades.

Los componentes de tubería manufacturados de acuerdo con los estándares de la tabla 5, se deben considerar apropiados para usarse en el rango de operación presión–temperatura de acuerdo con el párrafo 10.2.2.1. Las reglas del inciso 11.2, usualmente son para diseño a presión de componentes no cubiertos en la tabla, pero pueden usarse para un diseño especial o más riguroso de tales componentes. El diseño debe verificarse para una resistencia mecánica adecuada bajo las cargas aplicables, enumeradas en inciso 10.1.

11.2 Diseño a presión de componentes de tubería.

11.2.1 Tubo recto.


875.0m

nt

t =


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a) El espesor requerido para una sección de tubo recto metálico, debe determinarse de acuerdo con la ecuación (2):

tm = t + c ( 2 )

El espesor mínimo para el tubo seleccionado, considerando la tolerancia de fabricación, no debe ser menor de tm.

b) La terminología descrita abajo se usa en las ecuaciones para el diseño a presión de tubos rectos:

tm = Espesor mínimo requerido, incluyendo, tolerancias mecánicas, de corrosión y de erosión.

t = Espesor por presión de diseño, calculado según párrafo 11.2.1.2 por presión interna, o bien, de acuerdo con el procedimiento del párrafo 11.2.1.3 para presión externa.

c = Suma de las tolerancias mecánicas, profundidades de roscas o de ranuras más las tolerancias de corrosión y erosión. Para componentes roscados, debe aplicarse la profundidad nominal de la cuerda (dimensión h del ASME B1.20.1 o equivalente).Para superficies maquinadas o ranuradas donde no se especifiquen las tolerancias, éstas deben tomarse como de 0.5 mm (0.02 pulg) además de la profundidad especificada del corte.

T = Espesor de pared del tubo (medido o mínimo conforme a especificación de compra).

d = Diámetro interior del tubo . Para cálculos de diseño a presión el diámetro interior del tubo es el valor máximo permitido por la especificación de compra.

P = Presión interna manométrica de diseño.

D = Diámetro exterior del tubo como se enlista en las tabla de los estándares o especificaciones o como sea medido.

E = Factor de calidad de las tablas 18 y 19 del apéndice 2.

S = Valor del esfuerzo para materiales de la tabla 16 del apéndice 2.

Y = Coeficiente de la tabla 10 para los materiales indicados, siempre y cuando t sea menor de D/6. Para temperaturas intermedias, el valor de Y puede interpolarse.

Cuando t sea igual o mayor que D/6,

11.2.1.2 Tubo recto bajo pres ión interna.

Para tubos metálicos, el espesor de diseño de presión interna t , no debe ser menor que el calculado por la siguiente ecuación (3a), siempre que t sea menor que D/6.

)PYSE(

PDt

+=

2 (3a)

Las siguientes ecuaciones (3b),(3c), o (3d) pueden usarse en lugar de la ecuación (3a)

SE

PDt

2= (3b)

+−−=

PSE

PSEDt 1

2 (3c)

)]1([2

)2(YPSE

cdPt

−−+= (3d)

(c) Los tubos con t igual o mayor de D/6 o P/SE mayor que 0.385 requieren una consideración especial, tomando en cuenta los factores de diseño y de material, tales como los de teoría de falla, fatiga y esfuerzos térmicos.

cdDcd

Y2

2++

+=( 3 )


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11.2.1.3 Tubos rectos bajo pres ión externa y los requerimientos de aros atiesadores

El espesor de diseño de presión t, y los requerimientos de aros atiesadores para tubos rectos bajo presión externa, deben determinarse de acuerdo con el párrafo UG-28 al UG-30 de la sección VIII, División 1, perteneciente al Código ASME, BPV, usando como la longitud de diseño L el recorrido de la longitud de la línea central entre cualquiera de las dos secciones atiesadas de acuerdo con UG-29. Con una excepción, para tubería con D0 /t <10, el valor de S para ser utilizado en la determinación de Pa2 debe ser el menor de los siguientes valores para materiales de tubería a la temperatura de diseño:

(a) 1.5 veces el valor de esfuerzo en la tabla 16 de esta especificación; o (b) 0.9 veces el esfuerzo de cedencia tabulado en la Sección II, Parte D, Tabla Y-1 para los materiales listados allí. ( El símbolo D0 en la Sección VIII es equivalente al D en esta especificación)

11.2.2 Curvas y segmentos de gajos de t ubo metálico

11.2.2.1 Dobleces

El espesor mínimo requerido (tm) de un tubo, después del doblado, se debe determinar igual que para un tubo recto, de acuerdo a la subinciso 11.2.1.

11.2.2.2 Codos

Los codos de fabricación que no estén comprendidos en el párrafo 11.1 deben ser calificados de acuerdo a los requerimientos del párrafo 11.2.7.2

11.2.2.3 Curvas de gajos.

Una bayoneta angular de 3° o menos (ángulo ∝ en la figura 2), no requiere consideración de diseño como un doblez de gajos. Los métodos aceptables para diseño por presión de dobleces

de gajos sencillo o múltiple se proporcionan en (a) y (b).

(a) Curvas de gajos múltiples. La máxima presión interna permisible, debe ser el valor menor calculado por medio de las ecuaciones 4a y 4b. Estas ecuaciones no son aplicables cuando θ exceda de 22.5°.

( )

−+−

−−=cTrtan .)cT(

cT

r

c)(TSEPm

22 6430

(4a)

−

−−=

21

21

502

r.R

rR)cT(SEP

rm

(4b)

(b) Curvas de gajos sencillas.

La máxima presión interna permisible para una curvas de gajos sencilla con θ no mayor de 22.5°, debe calcularse mediante la ecuación (4a).

Para el mismo, pero con θ mayor de 22.5° la máxima presión interna permisible, debe calcularse por medio de la ecuación (4c).

( )

−+−

−−=cTrtan1.25)cT(

)cT(

r

c)T(SE

22mP (4c)

(c) El espesor de la pared del tubo de gajos T usado en las ecuaciones (4a), (4b) y (4c) debe extenderse a una distancia no menor que M desde la bifurcación interior hasta las soldaduras de gajos del extremo, donde:

M= la mayor de 2.5 (r2T)0.5 y tan θ (R1 – r2)

La longitud de la conicidad en el extremo del tubo puede ser incluida en la distancia M.

(d) La terminología siguiente es usada en las ecuaciones (4a), (4b) y (4c) para el diseño a presión para dobleces de gajos:

c = el mismo como se define en 11.2.1.1


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E = el mismo como se define en 11.2.1.1

Pm = Máxima presión interna permisible para dobleces de gajos.

r2 = Radio medio del tubo usando pared

nominal T .

R1= Radio efectivo del dobles de gajos en mm (pulg), o sea, la distancia más corta entre la línea de centro del tubo a la intersección de los planos adyacentes.

S= Como se define en el párrafo 11.2.1.1

T= Espesor de pared del tubo del gajo (medido o mínimo conforme a las especificaciones de compra).

θ = Angulo del corte del gajo.

∝ = Angulo del cambio de dirección de la juntas al cuerpo del gajo

= 2θ

Para cumplir con esta especificación, el valor R1 no deberá ser menor que el dado por la ecuación (5).

21D

�Tan

AR += (5)

Donde A tiene los siguientes valores empíricos.

(1) para el sistema métrico:

(T-c) , mm A

513

13<(T-c)<22

622

25

2(T-c)

[2(T-c) / 3] + 30

(2) para el sistema inglés:

(T-c) , pulg A

50.5

0.5<(T-c)<0.88

60.88

1.0

2(T-c)

[2(T-c) / 3] + 1.17

El espesor de pared de segmentos curvos y de gajos sujetos a presión externa, puede determinarse conforme al párrafo 11.2.1.3.

11.2.3 Conexión de ramales.


(a) Los requerimientos establecidos en los párrafos 11.2.3.2 y al 11.2.3.4 son aplicables a la conexión de ramales hechos de acuerdo a los siguientes métodos, excepto lo establecido en el párrafo (b) siguiente.

(1) Conexiones para tuberías (tees, conexiones extruídas para ramales, laterales, cruces, etc.).

(2) Conexiones para ramales soldadas, incluyendo boquillas fundidas o forjadas, coples mayores de 3 pulg. de diámetro nominal y adaptadores ó accesorios similares, con extremos para soldar a tope, de inserto soldable, roscados o bridados, para unir el ramal al cabezal, tales accesorios estando unidos al cabezal por soldadura;.

(3) Soldando directamente el ramal al cabezal con o sin adición de refuerzo como se establece en el párrafo 16.2.5.4

(b) Lo establecido en los párrafos 11.2.3.2 hasta el 11.2.3.4 son los requerimientos mínimos, válidos solo para conexiones a ramal en que (usando la nomenclatura de la fig. 11.2.3.3):

(1) la relación del espesor con respecto al diámetro del cabezal (Dh /Th) sea menor a 100 y la relación del diámetro del cabezal con respecto al ramal (Db/Dh) no sea mayor a 1.0.


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(2) para el tubo del cabezal con (Dh /Th) ≥ 100, el diámetro del ramal Db sea menor que la mitad del diámetro del cabezal Dh,

(3) el ángulo β sea por lo menos de 45°;

(4) el eje del ramal intersecte al eje del cabezal.

(c) Donde la previsiones de (a) y (b) anteriores no se cumplan, la presión de diseño deberá ser calificada como lo establece el párrafo 11.2.3.5.

11.2.3.2 Resistencia de la conex ión de ramales.

Una tubería que tenga una conexión a ramal, se debilita por la abertura de dicha tubería y a menos que su espesor esté excedido para soportar la presión, es necesario reforzar la unión. El esfuerzo debe determinarse de acuerdo con los párrafos 11.2.3.3 y 11.2.3.4. Sin embargo, existen ciertas conexiones de ramales que tienen resistencia adecuada o se refuerzan al construirse. Se puede suponer sin calcular, que una conexión de ramal tiene suficiente resistencia para soportar las presiones internas y externas a que va a estar sometida, siempre y cuando:

(a) la conexión al ramal utilice un accesorio para tubería, como una tee, una lateral o una cruz, de acuerdo con el inciso 11.1

(b) el ramal se conecte soldado directamente al cabezal por medio de un cople roscado, de inserto soldable o medio cople, de acuerdo con el párrafo 16.2.5.4 y el tamaño del ramal no exceda de 2 pulg diámetro nominal pulg ¼ del diámetro nominal del cabezal. El espesor mínimo del acoplamiento, en cualquier parte de la zona de refuerzo (si la rosca está en esa zona, el espesor de pared será a partir de la raíz de la rosca al diámetro exterior mínimo), no debe ser menor que aquel que tenga el ramal en donde no haya rosca. En ningún caso podrá usarse un cople o medio cople que tenga un rango de operación menor 3,000 lb según ASME B16.11.

(c) el ramal se conecte al cabezal mediante la soldadura de una conexión integralmente

reforzada (con salida, ya sea roscada, de caja soldable o biselada para soldadura a tope), siempre y cuando la conexión que se suministre esté hecha según las especificaciones de materiales de la tabla 16 del Apéndice 2 y demostrar que ha sido probado a presión interna a escala completa en piezas semejantes o probadas por otros medios descritos en el párrafo 11.2.7.2 que demuestren que dicha conexión es, cuando menos, tan resistente como el tubo del cabezal o del ramal.

11.2.3.3 Refuerzo de conexiones soldadas para ramales.

Se requiere refuerzo adicional, cuando éste no se proporciona inherentemente en los componentes de una conexión a rama para satisfacer los criterios en (a) y (b) siguientes:

(a) Terminología. Los términos descritos a continuación, se usan en el diseño a presión de conexiones de ramales (ver figura 3) dicha figura no indica detalles de construcción o de soldadura, sólo es ilustrativa de la terminología.

b = subíndice para referirse al ramal

ß = ángulo menor entre ejes de ramal y del cabezal.

c = como se define en el párrafo 11.2.1.1.

d1 = longitud efectiva en la tubería principal, removida por la perforación.

d2 = mitad del ancho de la zona de refuerzo medida a lo largo de la tubería principal = d1; ó

( Tb – c ) + ( Th – c ) + 2

d1

Cualquiera que sea mayor, pero en ningún caso mayor a Dh

h = subíndice para referirse al ramal.

L4 = altura externa de la zona de refuerzo, del cabezal.


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= 2.5 ( Th – c ) o 2.5 (Tb – c ) + Tr, cualquiera que sea menor.

Tr = espesor mínimo del anillo de refuerzo o silleta, echa de tubo (usar espesor nominal, si se hace de placa).

= cero , cuando no halla silleta ni anillo de refuerzo.

Tb = espesor real del tubo por medición o espesor mínimo permitido por su especificación, excepto para conexiones a ramal reforzadas integralmente. Para tales conexiones, el valor de Tb para usarlo en los cálculos L4, d2 y A3, es el espesor del tramo reforzado (mínimo permitido por su especificación) siempre que el espesor del tramo sea uniforme y se extienda por lo menos hasta el limite de L4 (ver figura 3).

t = espesor de tubo calculado por presión de acuerdo con la ecuación apropiada para el espesor de pared, o bien, con el procedimiento del subinciso 11.2.1. Para tubos soldados, cuando el ramal no intercepte la soldadura longitudinal del cabezal, el esfuerzo permisible básico S, para el tubo puede usarse para determinar th para calcular el refuerzo solamente. Cuando el ramal intercepte la soldadura longitudinal de la tubería, se debe utilizar en el cálculo, el producto SE del cabezal (del valor de esfuerzo S y el factor de calidad de junta apropiado Ej, de la tabla 19). El producto SE del ramal debe utilizarse en el cálculo de tb.

(b) Area requerida de refuerzo. El área requerida de refuerzos A1 para la conexión de un ramal bajo presión interna, debe ser

A1 = th d1 (2 – sen β) (6)

Para una conexión a ramal bajo presión externa, el área A1 es la mitad del área requerida por presión interna.

(c) Area disponible. El área disponible para refuerzo esta definida como:

A2 + A3 + A4 ≥ A1 (6a)

Estas áreas son todas aquellas dentro de la zona de refuerzo y son mas ampliamente definidas a continuación.

(1) El área A2 es el área resultante de cualquier exceso de espesor en la pared del cabezal:

A2 = ( 2 d2 – d1 ) ( Th–- th –- c ) (7)

(2) Area A3 es aquella resultante de cualquier exceso de espesor disponible en la pared del tubo del ramal:

A3 = 2 L4 ( Tb – tb – c ) / senβ (8)

Area A4 es la de todos los demás metales, suministrada por el metal de soldadura y por refuerzos de metal, apropiadamente unidos a la tubería o al ramal. En el cálculo de áreas de depósitos de metal de soldadura, deben utilizarse las dimensiones mínimas requeridas en el párrafo 16.2.5.4, a menos que se instruya al soldador para que dé mayores dimensiones especificadas en cuyo caso, estas dimensiones deben usarse en el cálculo.

(d) Zona de refuerzo. La zona de refuerzo es un paralelogramo cuya longitud debe extenderse a una distancia d2 a cada lado del eje longitudinal del tubo del ramal, y cuyo ancho debe comenzar en la superficie interna del cabezal, en sus condiciones de tubo corroído y extendiéndose hasta una distancia L4 a partir de la superficie exterior del cabezal, medida perpendicularmente a su superficie exterior.

(e) Ramales múltiples. Cuando dos o más aberturas adyacentes, estén poco espaciadas y se traslape su zona de refuerzo, las dos o más aberturas deben ser reforzadas, de acuerdo con los párrafos (b) y (c) anteriores. Ninguna porción de la sección transversal del metal se puede aplicar a más de una abertura o ser evaluada mas de una vez en cualquier área combinada. Cuando se prevean dos o más aberturas con un refuerzo combinado, La distancia mínima entre centros cualquiera que sea, deberá ser cuando menos 1½ veces el diámetro promedio, y el área de refuerzo entre ellas debe ser cuando menos 50 % del total requerido para esas dos aberturas. (Se puede consultar la Norma PFI ES-7 para


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recomendaciones del espaciamiento entre boquillas soldadas).

(g) Refuerzos adicionales

(1) Los refuerzos adicionales en forma de anillo o silleta, como parte del área A4, deben ser de un ancho constante, razonablemente.

(2) Los materiales usados para refuerzo, pueden diferir de los del cabezal, siempre y cuando sean compatibles con los tubos, tanto del cabezal como del ramal, respecto a soldabilidad, requerimientos de tratamiento térmico, corrosión galvánica y expansión térmica, etc.

(3) Si el esfuerzo permisible para los materiales del refuerzo es menor al del tubo del cabezal, debe reducirse el área calculada de este refuerzo en la misma proporción que los valores de esfuerzo permisibles utilizados en la determinación de su contribución al área A4.

(4) No debe darse ningún crédito adicional a materiales con valores permisibles de esfuerzo mayores que los del cabezal.

11.2.3.4 Refuerzos en cabezales con salidas extruídas.

(a) Los principios para el refuerzo establecidos en 11.2.3.3 son aplicables, esencialmente, a cabezales con salidas extruídas. Un cabezal con salida extruídas es una longitud de tubo en la cual una o más salidas para conexión de ramales han sido formadas por extrusión, utilizando una o varias matrices (dados) para controlar el radio de extrusión. La salida extruída se proyecta sobre la superficie del cabezal una distancia hx que debe ser por lo menos igual al radio externo de la salida rx (esto es hx ≥ rx ).

(b) Las reglas del párrafo 11.2.3.4 son los requerimientos mínimos, válidos solo dentro de los límites de la geometría mostrada en la fig. 4 y donde el eje de la salida intercepte y sea perpendicular al eje del cabezal. Donde estos requerimientos no se cumplan, o donde el material no sea de una sola pieza, como en el caso del anillo o la silleta, la presión de diseño debe ser calificada de acuerdo con el párrafo 11.2.7.2.

(c) Terminología. La terminología usada aquí se ilustra en la fig.4. Note que el subíndice x significa extruído. Para los términos no enlistados aquí se puede recurrir al párrafo 11.2.3.4 (a).

dx = diámetro interior del diseño en la salida extruída medida en el nivel de la superficie exterior del cabezal; esta dimensión se toma después de eliminar las tolerancias mecánicas y de corrosión, y toda tolerancia del espesor.

hx = altura de la boquilla extruída. Debe ser igual o mayor que rx excepto como se muestran en el detalle (b) de la figura 4.

L5 =altura de la zona reforzada

= 0.7 xbTD

Tx = Espesor del acabado corroído de la boquilla extruída, medido a una altura igual o mayor que rx arriba de la superficie exterior del cabezal.

D2 = Mitad del ancho de la zona de refuerzo (igual a dx ).

rx = Radio de curvatura de la porción del contorno de la boquilla, medido en el plano que contiene los ejes del cabezal y del ramal.

Limitaciones para el radio rx. El radio del contorno exterior rx esta sucio a las siguientes limitaciones:

(1) rx mínimo. La menor de 0.05 Db y 38 mm (1.5 in);

(2) rx máximo. no debe exceder de:

(a) para Db<8 in de diámetro nominal,

32 mm (1.25 pulg)

(b) para Db≥8 in de diámetro nominal,

0.1Db +13 mm (0.5 pulg);

(3) Cuando el contorno externo contenga más de un radio, aplican los requerimientos de (1) y (2) anteriores.


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(4) No debe emplearse el maquinado para cumplir los requerimientos anteriores.

(e) Area de refuerzo requerida. El área requerida de esfuerzo se define como:

AI = K th dx (9)

Donde K debe determinarse como sigue:

(1) Para Db / Dh > 0.60, K = 1.00

(2) Para 0.60 ≥ Db / Dh >0.15,

K = Par 0.60 +2/3(Db/Dh).

(3) Para Db / Dh ≤ 0.15, K = 0.70.

(f) Área disponible. El área disponible refuerzo esta definida como:

A2 + A3 + A4 ≥ A1 (9a)

Todas estas áreas están dentro de la zona de refuerzo y se definen más ampliamente a continuación.

(1) Área A2. Es aquella resultante de un exceso de espesor disponible en la pared del cabezal.

A2 = dx ( Th – th ) (10)

(2) Área A3. Es aquella resultante de un exceso de espesor disponible de la pared del tubo del ramal

A3 = 2L5 ( Tb – tb ) (11)

(3) Area A4. Es aquella resultante del exceso de espesor disponible en el labio externo del cuello extruído.

A4 = 2rx ( Tx – Tb ) (12)

(g) Refuerzo en aberturas múltiples. Deben seguirse las reglas del párrafo 11.2.3.3 (e), excepto que el área requerida y la de refuerzo, deben ser como se establece en los párrafos 10.2.4.4

(h) Identificación. Además de lo anterior, el fabricante debe ser responsable de marcar sobre el cabezal que contenga las salidas extruídas, la presión y la temperatura de diseño, más el símbolo “B–31.3“, para indicar la sección de Código aplicable. De igual modo debe marcarse el nombre del fabricante sobre el cabezal.

11.2.3.5 Considerac iones adicionales p ara diseño de ramales.

Los requerimientos de los párrafos 11.2.3.1 al 11.2.3.4 están destinados a asegurar un desempeño satisfactorio de conexión de ramales, sujetos solamente a presión, debiendo el diseñador también considerar lo siguiente:

(a) Además de las cargas por presión, se aplican fuerzas externas y movimientos a la conexión del ramal, originados por expansión y contracción, por cargas vivas y muertas, así como por movimientos de los extremos de tubería y soportes. Debe darse especial consideración en el diseño de conexión de ramales para resistir estas fuerzas y movimientos.

(b) Bajo las siguientes circunstancias se deben evitar las conexiones del ramal directamente al cabezal por medio de soldadura:

(1) Cuando el diámetro del ramal se aproxime al del cabezal, particularmente si el tubo se formó con más de 1.5 % de pretensado en frío o expandido de un material sujeto a trabajos de endurecimiento, si se usa como cabezal.

(2) Donde se pueden ejercer esfuerzos repetitivos sobre la conexión, por medio de vibración, presión pulsante, ciclaje térmico, etc. En tales casos, se recomienda que el diseño sea conservador y que se dé la debida consideración al uso de abrazaderas (tees) bipartidas, silletas o refuerzos de cobertura completa.

(c) Debe suministrarse la adecuada flexibilidad en líneas de diámetros menores cuando sean ramales de un ramal mayor, a fin de que absorban la expansión térmica y otros movimientos de la línea mayor.


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(d) En caso de usar aros atiesadores o abrazaderas, para rigidizar la conexión del ramal, sus áreas no deben contar como contribución al área de refuerzo definida en el párrafo 11.2.3.3(c) o 11.2.3.4(f). Sin embargo, pueden usarse rebordes o contraventeos para fortalecer la conexión del ramal en lugar del refuerzo cubierto en los párrafos 11.2.3.3 y 11.1.3.4 si el diseño es calificado como se establece en el párrafo 11.2.7.2.

(e) Para conexiones a ramal que no cumplan con los requerimientos del párrafo 11.2.3.1(b), el refuerzo integral, refuerzo de envoltura completa u otros medios de refuerzo deben ser considerados

11.2.2.4 Segmentos de tubo curvos y de gajos y bajo presión externa.


(a) Las tapas para las cuales no se dan las reglas de diseño en el párrafo 10.1 ó 11.2.4.1(b), deben cumplir los requerimientos del párrafo 11.2.7.2.

(b) En cuanto a material y condiciones de servicio, las tapas pueden diseñarse de acuerdo con las reglas contenidas en la sección VIII, División 1 del ASME, BPV, calculadas con la siguiente ecuación (13):

tm = t + c (13)

Donde:

tm = Espesor mínimo requerido, incluyendo la tolerancias mecánicas de corrosión y erosión.

t = Espesor por presión de diseño, calculado para un tipo de tapa, y dirección de la carga usando la ecuación y procedimientos apropiados de la sección VIII, División 1 del Código ASME BPV, excepto que los símbolos usados para determinar t deben definirse como sigue:

P = Presión manométrica de diseño.

S = Definido con 11.2.1.1.

E = Factor de calidad definida en el párrafo 11.2.1.1

c = Suma de tolerancias definida en 11.2.1.1

11.2.4.2 Aberturas en tapas.

(a) Las reglas de estos párrafos, (b) al (g) se aplican a aberturas en tapas, en las cuales el diámetro de éstas no sea mayor de la mitad del diámetro interior de la tapa, de acuerdo con UG–36 Código ASME BPV, Sección VIII, División 1. Las aberturas de diámetros mayores deben diseñarse como una reducción, de acuerdo con el subinciso 11.2.6 o en el caso de tapas planas éstas deben diseñarse como una brida de acuerdo con el subinciso 11.2.5.

(b) Una tapa se debilita por una abertura y a menos que su espesor esté suficientemente excedido del que se requiere para soportar la presión, es necesario suministrar refuerzo adicional. La necesidad y la cantidad de refuerzo requerido debe determinarse de acuerdo con los párrafos que siguen, excepto que debe considerarse que las aberturas tiene refuerzo adecuado, siempre y cuando la conexiones de salida llenen los requerimientos 11.2.3.2(b) o (c).

(c) El refuerzo para una abertura, en una tapa, será distribuido de manera tal que el área de refuerzo de cada lado de la abertura (considerando cualquier plano a través del centro de la abertura normal a la superficie de la tapa), sea cuando menos la mitad de toda el área requerida en ese plano.

(d) El área total de la sección transversal requerida como refuerzo en cualquier plano, que pase por el centro de la abertura, no debe ser menor a las definidas en UG–37 (b), UG–38 y UG–39.

(e) El área de refuerzo y la zona reforzada, deben calcularse según el párrafo 11.2.3.3 y 11.2.3.4 considerando el subíndice h, así como otras referencias para el cabezal se apliquen a la tapa igual forma. Donde la tapa sea curva, los bordes de la zona de refuerzo deben seguir el contorno de la tapa, así como las


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dimensiones de la zona deben medirse paralela y perpendicularmente a la superficie de la tapa.

(f) Si van a localizarse dos o más aberturas en una tapa, deben aplicarse las reglas de los párrafos 11.2.3.3 y 11.2.3.4 para los refuerzos de abertura múltiples.

(g) Igualmente aplican las consideraciones adicionales de diseño para aberturas en tapas dadas en el párrafo 11.2.3.5.

11.2.5 Diseño por presión de bridas y pl acas ciegas.

11.2.5.1 Bridas - Generalidades.

(a) Las bridas que no cumplan con lo establecido en los párrafos 11.1 o 11.2.5.1 (a) o (c) deben ajustarse a los requerimientos del párrafo 11.2.7.2.

(b) Las bridas deben diseñarse de acuerdo con el Apéndice 2 de la sección VIII, División 1 del Código ASME BPV, Los esfuerzos permisibles y los límites de esta especificación se deben aplicar a los materiales. La terminología se deberá definir de acuerdo al Apéndice 2, excepto lo siguiente:

P = Presión manométrica de diseño.

Sa = Esfuerzo de diseño de los espárragos, a temperatura atmosférica.

Sb = Esfuerzo de diseño de los espárragos, a la temperatura de diseño.

Sf = Producto SE (Obtenido del valor de esfuerzo S y el factor de calidad E apropiado de las tablas 18 y 19). Ver párrafo 10.2.3.2(e).

(c) Las reglas de diseño de la brida, en el inciso (b) anterior, no son aplicables a los diseños que emplean juntas de cara completa que se extiendan hasta el diámetro exterior de la brida. En los casos en que éstas estén en contacto sólido por fuera de los tornillos, Las fuerzas y reacciones en tal unión, difieren de las que emplean juntas planas anulares y la brida deberá diseñarse de acuerdo con el Apéndice Y , Sección VIII, División 1 del Código ASME BPV.

(d) Ver sección VIII, División 1 del Código ASME BPV, Apéndice S para consideraciones aplicables al ensamble de juntas atornilladas.

11.2.5.2 Bridas ciegas.

(a) Las bridas ciegas que no cumplan con 11.1. o 11.2.5.2 (b) deben ser calificadas según 11.2.7.2.

(b) El espesor mínimo de una brida ciega seleccionada, restando la tolerancia en el espesor de fabricación, no debe ser menor de tm:

tm= t + c (14)

La terminología usada en la Sección VIII, División 1, UG--34 para una determinada presión de diseño de una brida ciega, debe tener el significado definido ahí, excepto por los cambios descritos a continuación:

tm = Espesor mínimo requerido, incluyendo las tolerancias mecánicas, por corrosión y erosión.

t = Espesor de diseño por presión como el calculado para los estilos dados de la brida ciega, de las ecuaciones apropiadas para placas atornilladas de tapa plana en UG–34

c = Suma de tolerancias de acuerdo al párrafo 11.2.1.1

P = Presión interna o externa manométricas

Sf = Producto SE (Obtenido del valor de esfuerzo S y el factor de calidad E apropiado de las tablas 18 y 19). Ver párrafo 10.2.3.2(e).

11.2.2.4 Segmentos de tubo curvos y de gajos y bajo presión externa.

El espesor mínimo por espesor de diseño de placas ciegas permanentes debe ser calculado con la ecuación (15).


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SE

Pgm dt

16

3= + c

(15)

donde:

dg = diámetro interior de la empaquetadura para bridas con cara realzada o plana; o diámetro de paso para empaquetadura de tipo junta de anillo y brida con empaque retenido completamente.

P = presión manométrica de diseño.

S = como se define en 11.2.1.1

c = Suma de tolerancias definidas en el párrafo 11.2.1.1

11.2.6 Reducciones.

11.2.6.1 Reducciones concéntricas.

(a) La reducciones concéntricas que no cumplen con el inciso 11.1 o el párrafo 11.2.6.1(b) deben satisfacer los requerimientos del párrafo 11.2.7.2.

(b) Las reducciones concéntricas hechas con una sección cónica o curva invertida o con una combinación de ambas, deben diseñarse de acuerdo con las reglas para tapas cónicas o toricónicas de acuerdo a los párrafos 11.2.4.1.

11.2.6.2 Reducciones excéntricas

Las reducciones excéntricas que no cumplan con el inciso 11.1 deben satisfacer los requerimientos del párrafo 11.2.7.2.

11.2.7 Diseño por presión de otros componentes.

11.2.7.1 Componentes.enlistados.

Aparte de los componentes mencionados anteriormente, los componentes sometidos a

presión y que son fabricados de acuerdo a los estandarts de la tabla 5 pueden ser utilizados de acuerdo con el inciso 11.1.

11.2.7.1 Componentes y el ementos de tubería no enlistados.

El diseño por presión de componentes no enlistados y otros elementos de tubería, para las cuales las reglas del inciso 11.2 no aplican, debe basarse en cálculos consistentes a los criterios de diseño de esta especificación. Estos cálculos deben estar sustentados por uno o más de los medios establecidos en (a), (b), (c) y (d) siguientes, considerando los efectos dinámicos, térmicos y cíclicos en los párrafos del 10.1.4 al 10.1.10 así como los choques térmicos. Los cálculos y documentación debiendo satisfacer a lo establecido en (a), (b), (c) y (d) siguientes, deben estar disponibles para la aprobación del cliente:

(a) experiencia exitosa y extensa, bajo condiciones comparables, con componentes proporcionalmente similares del mismo material o parecido.

(b) análisis de esfuerzo experimental, tal como se describe, el Código ASME BPV, Sección VIII, División 2, Apéndice 6;

(c) pruebas de acuerdo con ASME B16.9, MSS SP-97, o Sección VIII, División 1, UG-101;

(d) análisis de esfuerzos detallado (e.g., método de elemento finito) con los resultados evaluados como se describe en la Sección VIII, División 2 del Código ASME BPV, Apéndice 4. Articulo 4-1. El esfuerzo permisible básico de la Tabla 16 debe ser usado en lugar de Sm en la División 2. A temperaturas de diseño en el rango de termofluencia, pueden ser necesarias condiciones adicionales mas allá del alcance contemplado en la División 2.

(e) Para cualquiera de los anteriores, el diseñador puede interpolar entre diámetros, espesores de pared y rangos de operación de presión (clases) y pueden determinar analogías entre materiales similares.

11.2.7.2 Componentes metálicos con partes no metálicas sometidas a pres ión.


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Los componentes no cubiertos por los estándares listados en la Tabla 5, en los cuales tanto las partes metálicas como no metálicas sometidas a presión. deben ser evaluados por los requerimientos aplicables del párrafo 11.2.7.2 de esta especificación.

11.2.7.3 Juntas de expansión

(a) Juntas de expansión metálicas de fuelle. Deben estar de acuerdo con el apéndice 6, párrafo 10.2.7.4.

(b) Juntas de expansión tipo deslizable.

(1) Los elementos sometidos a presión deben estar de acuerdo con los requerimientos adicionales de diseño de esta especificación en el Apéndice 6, párrafo 11.2.7.4.

(2) Las cargas externas de la tubería no deben ocasionar un excesivo doblez en la junta.

(3) El área efectiva sobre el área debe ser calculada utilizando el diámetro exterior del tubo.

(c) Otros tipos de juntas de expansión.

El diseño de otros tipos de juntas de expansión debe ser calificado de acuerdo con 11.2.7.2.

12. Requerimientos de servicio de f luido para com ponentes de tubería.

12.1 Tubo.

Cuando se trate de servicios a presión, el término "tubo, incluye tanto los componentes designados como “tubo rígido”, como los designados como “tubo flexible” indicados en las especificaciones de material.


El tubo enlistado puede ser utilizado en servicios de fluido normal, a excepción de lo establecido en los párrafos 12.1.2.1 y 12.1.2.2. En referencia al tubo no enlistado, este puede ser utilizado solamente según lo previsto en el párrafo 12.1.2.3.

12.1.2 Requerimientos específicos.

12.1.2.1 Tubo p ara servicio de f luido categoría D.

Los siguientes tipos de tubo de acero al carbono pueden ser utilizados solamente para servicios de fluido categoría D:

API 5L, Soldadura a tope en horno

ASTM A 53, Tipo F

ASTM A 134 Fabricado de un material de placa distinto al ASTM A 285

ASTM A 211

12.1.2.2 Tubo que requi ere protecc ión.

Cuando el tubo se utilice para un servicio diferente al de categoría D, los siguientes tipos de acero el carbono que deben ser protegidos:

ASTM A 134 Fabricado de un material de placa distinto al ASTM A 285

ASTM A 139

12.1.2.3 Tubo p ara condiciones cícli cas severas.

Únicamente los siguientes tipos de tubo pueden ser utilizados para condiciones cíclicas severas:

(a) Tubo de acero al carbono

API 5L grado A o B, sin costura

API 5L grado A o B, con soldadura de arco sumergido y Ej≥0 .95

API 5L grado X42, sin costura






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ASTM A 53, sin costura

ASTM A 106


ASTM 369

ASTM A 381, Ej≥0.90

ASTM A 524

ASTM A 671, Ej≥0.90

ASTM A 672, Ej≥0.90

ASTM A 691, Ej≥0.90

(b) Tubo de acero el carbono de aleación baja e intermedia

ASTM A 333A, sin costura

ASTM A 335

ASTM A 369

ASTM A 426, Ec≥0.90

ASTM A 671, Ej≥0.90

ASTM A 672, Ej≥0.90

ASTM A 691, Ej≥0.90

(c) Tubo de acero inoxidable



ASTM A 358, Ej≥0.90

ASTM A 376

ASTM A 430

ASTM A 451, Ec>0.90

(d) Tubos de cobre y de aleación base cobre

ASTM B 42

ASTM B 466

(e) Tubo de Nickel y aleación base nickel

ASTM B 161

ASTM B 165

ASTM B 167

ASTM B 407

(f) Tubo de aleación de aluminio

ASTM B 210, temples 0 y H112

ASTM B 241, temples 0 y H112.

12.2 Accesorios, dobl eces, gajos, traslapes, y conex iones de ramal.

Los accesorios, dobleces, gajos, traslapes, y conexiones de ramal pueden ser utilizados de acuerdo a lo indicado a partir del subinciso 12.2.1 al 13.1. El Tubo y otros materiales utilizados en esos componentes, deben ser adecuados para la manufactura, proceso de fabricación y servicio de fluido.

12.2.1 Accesorios de t ubo.

12.2.1.1 Accesorios e nlistados.

Los accesorios enlistados pueden ser utilizados en servicios de fluido normal de acuerdo con lo indicado en el inciso 12.4.

12.2.1.2 Accesorios no e nlistados.

Los accesorios no enlistados pueden ser utilizados de acuerdo a lo indicado en el párrafo 10.2.2.3.

12.2.1.3 Accesorios específicos.


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(a) Los accesorios de ramal soldables que han demostrado pasar la prueba de diseño exitosamente según lo prescrito en el código ASME B16.9, pueden ser utilizados dentro de sus rangos establecidos.

(b) El espesor del traslape de una junta a traslape tipo “C” deberá concordar con los requerimientos del 12.2.4.2. para traslapes abocinados.

12.2.1.4 Accesorios para c ondiciones cícli cas severas.

Solamente los siguientes accesorios pueden ser utilizados bajo condiciones cíclicas severas: (1) accesorios forjados;

(2) accesorios forjados, con factor Ej≥0.90;

(3) accesorios de fundición, con factor Ec≥0.90

Los accesorios en concordancia con el MSS SP-43 y las junta a traslape tipo “C”, no deberán utilizarse para condiciones cíclicas severas.

12.2.2 Dobleces de t ubo.


Los dobleces de tubo fabricados de acuerdo con lo indicado en los párrafos 16.5.2.1 y 16.5.2.2, y verificado por Ia presión de diseño de acuerdo con el párrafo 11.2.2.1, son adecuados para el mismo servicio del tubo a partir del cual se efectuó el doblez.

12.2.2.2 Corrugado y otro tipo de dobl eces.

Los dobleces de otros diseños (tales como pliegues o corrugados) deben ser evaluados por la presión diseño, tal y como esta indicado en el párrafo 11.2.7.2.

12.2.2.3 Dobleces para c ondiciones cícli cas severas.

Los dobleces de tubo diseñados como pliegues o corrugados no deberán utilizarse bajo condiciones cíclicas severas.

12.2.3 Gajos.


Excepto lo indicado en el párrafo 12.2.3.2, una curva a gajos hecha de acuerdo con el párrafo 11.2.2.3 y soldada de acuerdo con el 13.2.1 es adecuada para su uso en servicios fluido normal.

12.2.3.2 Curvas de gajos para servicios de fluido categoría D.

Las curvas de gajos, las cuales presentan un cambio de dirección en una junta simple (ángulo α de la figura 3) mayor de 45°, o se sueldan de acuerdo con el párrafo 13.2.2.1, pueden ser utilizadas solamente para servicios de fluido categoría D.

12.2.3.3 Curvas de gajos para c ondiciones cíclicas severas.

Las curvas de gajos a ser utilizadas bajo condiciones cíclicas severas deberán estar fabricadas de acuerdo con 11.2.2.3 y soldadas de acuerdo con lo indicado en el párrafo 13.2.2.2, y deberán tener un ángulo α (véase la figura 2) ≤22.5°.

12.2.4 Traslapes preformados o abocinados.

Los siguientes requerimientos no son aplicables para aquellos accesorios de concuerdan con lo dicho el subinciso 12.2.1, ni a traslapes integralmente forjados en extremos de tubo.

12.2.4.1 Traslapes preformados.

Los traslapes preformados son adecuados para utilizarse en servicios de fluido normal, cuando se prevea que todas las siguientes condiciones se cumplen:

(a) El diámetro exterior del traslape deberá estar en concordancia con las dimensiones del ASME B 16.9 para juntas a traslape.

(b) El espesor del traslape deberá ser por lo menos, igual al espesor nominal del Tubo la cual es unida.


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(c) El material del traslape deberá estar enlistado en la tabla 16 y deberá tener un esfuerzo permisible al menos tan grande como el del tubo.

(d) La soldadura deberá efectuarse de acuerdo con el subinciso 13.2.1 y la fabricación deberá estar de acuerdo con el párrafo 16.2.5.5.

12.2.4.2 Traslapes abocinados.

Los traslapes abocinados son adecuados para usarse en servicios fluido normal, cuando se prevea que todas las condiciones siguientes cumplan:

(a) El diámetro exterior del traslape deberá estar en concordancia con las dimensiones del ASME B 16.9 para juntas a traslape.

(b) El radio del filete del traslape abocinado no deberá exceder 3 mm (1/8 pulg), y la brida de respaldo deberá cumplir los requerimientos de párrafo 11.4.2.5

(c) El espesor del traslape, medido en cualquier punto, debe ser por lo menos del 95% del espesor mínimo de pared del Tubo T, multiplicado por la relación del radio exterior del Tubo respecto al radio en el cual el espesor del traslape ha sido medido.

(e) La presión de diseño deberá ser evaluada como se requiere el párrafo 11.2.7.2.

12.2.4.3 Traslapes para c ondiciones cícli cas severas.

(a) Los traslapes preformados a utilizarse bajo condiciones cíclicas severas, deberán concordar con los requerimientos del párrafo 12.2.4.1, excepto, en que la soldadura debe estar de acuerdo con lo indicado en el párrafo 13.2.2.2, y la fabricación debe limitarse al detalle equivalente de la figura 19 esquema (d) o (e).

(b) Los traslapes abocinados no deberán ser utilizados bajo condiciones cíclicas severas.

12.2.5 Conexiones de ramal preformadas.

Los siguientes requerimientos no son aplicables para accesorios que estén en concordancia con el subinciso 12.2.1.


Las conexiones de ramal preformadas y verificada mediante la presión de diseño de acuerdo con el subinciso 11.2.3, y soldadas de acuerdo a lo indicado en el subinciso 13.2.1, son adecuadas para utilizarse en servicios de fluido normal.

12.2.5.2 Conexiones de ramal preformadas para c ondiciones cícli cas severas.

Las conexiones de ramal preformadas para utilizarse bajo condiciones cíclicas severas deberán de concordar con los requerimientos del párrafo 12.2.5.1, excepto cuando la soldadura concuerde con lo establecido en el párrafo 13.2.2.2, y la fabricación deberá limitarse al detalle equivalente de la figura 17 esquema 24, y a la figura 18.

12.3 Válvulas y componentes especiales.

Los siguientes requerimientos también deberán ser aplicables para otros componentes de tubería a presión, que tales como trampas, filtros y separadores. Véase también los subincisos 9.1.4 y 11.3.del apéndice 6.


12.3.1.1 Válvulas enlistadas.

Las válvulas enlistada son adecuadas para usarse en servicios de fluido normal, excepto lo establecido el párrafo 12.3.2.2.

12.3.1.2 Válvulas no enlistadas.


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Las válvulas no enlistadas solamente pueden ser utilizadas de acuerdo el párrafo 10.2.2.3. Al menos que los rangos de presión-temperatura sean establecidos por el método “set forth” del apéndice E del ASME B16.34, la presión de diseño deberá evaluarse como es requerido en el párrafo 11.2.7.2.


Un tapa con pernos para válvula, y cuya tapa este asegurada al cuerpo con al menos 4 pernos, o mediante un perno-U, puede ser utilizada solamente para servicios de fluido categoría D.

12.4 Bridas, placas ciegas, cara de bridas y empaques.


12.4.1.1 Componentes enlistados.

Las bridas, placas ciegas, o empaques enlistados son adecuados para su uso en servicios de fluido normal, exceptuando lo establecido en el inciso 12.4.

12.4.1.2 Componentes no enlistados.

Las bridas, placas ciegas, o empaques no enlistadas solamente pueden ser utilizadas de acuerdo con el párrafo 10.2.2.3.

12.4.2 Requerimientos específicos de bridas.

Véase el subinciso 11.4.2. del apéndice 6.

12.4.2.1 Bridas deslizables.

a) Las bridas deslizables deberán estar doblemente soldadas, como se muestran la figura 14 cuando el servicio sea:

(1) expuesto a erosión severa, corrosión por hendiduras (crevice corrosion) o a cargas cíclicas;

(2) inflamable, tóxico, o provoque lesiones en el tejido humano;

(3) condiciones cíclicas severas;

(4) A temperaturas por debajo de 172K(-150°F).

(c) El uso de bridas deslizables deberá evitarse donde se prevean grandes ciclos de alta temperatura, particularmente sin las bridas no están aisladas.

12.4.2.2 Bridas para juntas de expansión.

Las bridas que tengan inserto de junta de expansión están sujetas a los requerimientos de juntas de expansión del inciso 13.4.

12.4.2.3 Bridas inserto s oldable y ro scadas.

Las bridas inserto soldable están sujetas a los requerimientos del párrafo 13.2.2.4. A su vez, las bridas roscadas, están sujetas a los requerimientos del subinciso 13.5.4.

12.4.2.4 Bridas para c ondiciones cícli cas severas.

Al menos que estén protegidas, las bridas a ser utilizadas bajo condiciones cíclicas severas, deben ser cuello soldable conforme al ASME B16.5 o al API 605, o deberán contar con un diseño según lo propuesto en el subinciso 11.2 .5.

12.4.2.5 Bridas para traslapes metálicos abocinados.

Para bridas que utilizan un traslape metálico abocinado (párrafo 12.2.4.2), la intersección de la cara y el diámetro interior deberá estar biselado o redondeado aproximadamente 3mm (1/8 pulg).

12.4.3 Cara de brida.

Las caras de brida deberán ser adecuadas para el servicio previsto y para el tipo de empaques y pernos a emplear.

12.4.4 Empaques.

Las empaques deberán ser seleccionadas para que la carga de sello requerido sea compatible con el rango de la brida y cara, la resistencia de la brida y sus pernos. Los materiales deberán ser


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adecuados para las condiciones de servicio. Véase también el apéndice 6, y el subinciso 12.4.4.

12.5 Tornillería.

La tornillería incluye los pernos, espárragos, tornillos de cabeza, tuercas y arandelas. Véase también el apéndice 5, y el inciso 11.5 del apéndice 6.


12.5.1.1 Tornillería enlistada.

La tornillería enlistada es adecuada para ser utilizada en servicios de fluido normal, exceptuando lo indicado en otra parte del inciso 12.5.

12.5.1.2 Tornillería no enlistada.

La tornillería no enlistada puede ser utilizada solamente de acuerdo a lo indicado en el párrafo 10.2.2.3.

12.5.1.3 Tornillería p ara com ponentes.

La tornillería para componentes, que se ajuste a un estándar enlistado deberá cumplir con tal estándar, si eso es lo que se especificó.

12.5.1.4 Criterio de selección.

La tornillería seleccionada deberá ser adecuada para asentar el empaque y mantener la hermeticidad de la junta en condiciones de diseño.

12.5.2 Tornillería especifica.

12.5.2.1 Tornillería de bajo esfuerzo de cedencia.

La tornillería que no tenga más de 207 Mpa(30ksi) de esfuerzo de cedencia mínimo especificado, no deberá ser utilizada en juntas bridadas clasificación ASME B16.5 PN 68 (Clase 400) y mayores, ni para juntas bridadas que utilicen empaques metálicos, al menos que se hayan efectuado cálculos que demuestren una

resistencia adecuada para mantener la hermeticidad de la junta.

12.5.2.2 Tornillería de acero al car bono.

Excepto donde este limitado por otras provisiones de esta especificación, la tornillería de acero al carbono puede ser utilizada con empaques no metálicos en juntas bridadas clasificación ASME B16.5 PN 50 (Clase 300) y menores para temperaturas de metal de la tornillería de 244.15K a 477.15K(-20°F a 400°F). Si la tornillería esta galvanizada, se deberán utilizar tuercas hexagonales.

12.5.2.3 Tornillería p ara com binaciones de bridas metálicas.

Cualquier tornillería que cumpla los requerimientos del inciso 12.5 puede ser utilizada con cualquier combinación de material de bridas y caras de bridas. Si alguna brida esta referida a las especificaciones ASME B16.1, ASME B16.24, MSS SP-42, o MSS SP-51, el material de la tornillería no deberá ser más resistente que la tornillería de bajo esfuerzo de cedencia al menos que:

(a) Ambas bridas sean cara plana y se utilicen empaques cara completa, o,

(c) La secuencia y los limites de torque para atornillar estén especificados, y se tengan en cuenta las cargas sostenidas, deformaciones de desplazamiento, cargas ocasionales (véase los párrafos 10.2.3.5 y 10.2 3.6), y la resistencia de las bridas.

12.5.2.4 Tornillería p ara condiciones cícli cas severas.

La tornillería de bajo esfuerzo de cedencia (véase el párrafo 12.5.2.1) no deberá ser utilizada para juntas bridas bajo condiciones cíclicas severas.

12.5.3 Agujeros roscados machuelados.


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Los agujeros machuelados deben tener profundidad suficiente, de manera que la rosca macho logre penetrar, al menos 7/8 del diámetro nominal del tubo.

13. Requerimientos para el manejo de fluidos de uniones en tubería

13.1 Generalidades.

El tipo de uniones que se usen en tuberías, debe ser apropiado a las condiciones de presión–temperatura y deben elegirse teniendo en cuenta su hermeticidad y resistencia mecánica bajo condiciones de diseño, incluyendo la expansión térmica, cargas externas, material de tubería, así como la naturaleza del fluido manejado por lo que respecta a la corrosión, erosión, inflamabilidad y toxicidad.

Las limitaciones siguientes en las uniones de tuberías, son complementarias a los requerimientos que se den en otras partes de la especificación.

13.2 Uniones soldadas

Las uniones soldadas pueden usarse en los materiales cuando sea posible calificar los procedimientos de soldadura, a los soldadores y a los operadores de equipo de soldadura automática, de conformidad con los requerimientos establecidos en el capítulo 15.


Excepto cómo se establece en los párrafos 13.2.2.1 y 13.2.2.2, las soldaduras deberán realizarse conforme a lo siguiente.

(a) La soldadura deberá estar de acuerdo con el párrafo 15.2.

(b) El precalentamiento y tratamiento técnico deberá estar de acuerdo con los párrafos 16.3 y 16.4, respectivamente.

(c) Los exámenes deberán estar de acuerdo con el párrafo 17.2.4.1.

(d) Los criterios de aceptación deberán ser aquellos establecidos en la tabla 16 para el manejo de fluidos normales.

13.2.2 Requerimientos específicos

13.2.2.1 Soldadu ras para el manejo de f luidos categoría D.

Las soldaduras que cumplan con los requerimientos del subinciso 13.2.1, pero cuyos exámenes estén de acuerdo con el párrafo 17.2.4.2, y cuyos criterios de aceptación cumplan con los indicados en la tabla 15 para manejo de fluidos categoría D, pueden ser usados sólo en este servicio.

13.2.2.2 Soldadu ras para c ondiciones cícli cas severas.

Las soldaduras para condiciones cíclicas severas deberán estar de acuerdo con los requerimientos del subinciso 13.2.1 con las excepciones siguientes: los exámenes deberán ser conforme a lo establecido en el párrafo 17 .2 .4 .3 y los criterios de aceptación deberán ser aquellos establecidos en la tabla 15 para condiciones cíclicas severas.

13.2.2.3 Anillos de respa ldo e in sertos consumibles.

(a) En caso, de usar anillos de respaldo, el reborde resultante puede ser nocivo (debido a corrosión, erosión, vibración o condiciones cíclicas severas), éste debe eliminarse y la junta interna debe dejarse con un acabado liso. Donde sea impráctico el rebajar los anillos metálicos de respaldo, debe considerarse la soldadura sin el uso de éstos o utilizar alternativamente, insertos consumibles o anillos de respaldo no metálicos removibles.

(b) Bajo condiciones cíclicas severas, no deben utilizarse anillos bipartidos de respaldo.

13.2.2.4 Uniones tipo de caja o in serto soldable


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(a) El uso de uniones de inserto soldable, debe evitarse donde puedan ocurrir corrosión por agrietamiento o erosión severa.

(b) Las uniones de inserto soldable deberán estar conforme a lo siguiente:

(1) Las dimensiones de la caja de las uniones tipo inserto soldable en tubería, deben cumplir con el ASME B16.5 para bridas y al ASME B16.11 para conexiones de tuberías.

(2) Las dimensiones de soldadura no deberán ser menores que las mostradas en las figuras 14 y 15.

(c) Los drenes y derivados pueden unirse, mediante una conexión o una válvula con una junta tipo inserto soldable. Debe preverse que la profundidad de la caja, el diámetro de paso y el espesor de la boquilla cumplan los requerimientos de la figura 4 del ASME B16.5.

(d) No se deben usar soldaduras de inserto soldable mayores de 2 pulgadas de diámetro nominal bajo condiciones cíclicas severas.

13.2.2.5 Soldadura de filetes.

(a) Las soldaduras de filete de acuerdo al párrafo 16.2.5.2 puede usarse como soldadura primaria de unión de los componentes de enchufe soldable y las bridas deslizables.

(b) Las soldaduras de filete pueden usarse para unir componentes de refuerzo o estructurales para complementar la resistencia o disminuir la concentración de refuerzos de las soldaduras primarias y prevenir la separación de la unión.

13.2.2.6 Soldadura de sello.

Las soldaduras de sello (párrafo 16.2.5.3) pueden usarse para evitar fugas en juntas roscadas, pero no debe asignárseles contribución alguna a la resistencia de la junta.

13.3 Juntas bridadas

En donde se usan dos bridas de diferentes rangos de operación, el rango de la junta no debe exceder al menor rango de las bridas. El torque no debe imponer cargas excesivas a la brida con menor rango cuando se desee obtener una unión hermética.

13.4 Juntas de expansión.

(a) Las juntas de expansión no deberán ser usadas bajo condiciones cíclicas severas. Para otros servicios se deben suministrar los medios adecuados para prevenir la separación de la junta. Si el fluido es tóxico o dañino al contacto con la piel, se requieren tomar medidas preventivas.

(b) Se deberán tomar en cuenta la hermeticidad de la junta de expansión cuando esté sujeta a vibración, expansión diferencial o contracción debida a la temperatura cíclicas o cargas mecánicas externas.

13.5 Juntas roscadas.

13.5.1 Limitaciones generales.

Las juntas roscadas son adecuadas para el manejo de fluidos normales, excepto cómo se establece en el inciso 13.5. Estas juntas pueden ser usadas en condiciones cíclicas severas únicamente como lo establecen los párrafos 13.5.2.1(c) y 13.5.2.2.

(a) Las juntas roscadas deberán evitarse en cualquier servicio donde la corrosión por agrietamiento, erosión severa o cargas cíclicas puedan ocurrir.

(b) Cuando se diseñen juntas roscadas que deben sellarse con soldadura, no debe usarse ningún compuesto sellador.

(c) El tendido de tubería con juntas roscadas deberá, hasta donde sea posible, minimizar los esfuerzos de las juntas, dando especial consideración a los esfuerzos, debidos a la expansión térmica, así como a la operación de válvula (particularmente, a las que quedan con un extremo libre). Deben tomarse las precauciones


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para contrarrestar los esfuerzos que pueden tender a desenroscar las juntas.


13.5.2.1 Uniones con ro sca c ónica.

Los requerimientos en los incisos del (a) al (c) siguientes aplican a uniones en las cuales la rosca de ambos componentes a unir cumplen con el ASME B1.20.1.

(a) Los componentes con rosca macho pueden ser usados de acuerdo con la tabla 12 y sus notas.

(b) Los componentes con rosca hembra deberán ser por lo menos equivalentes en esfuerzo y resistencia a los componentes listados en la tabla 5, de otra manera deberán ser adecuados para el servicio.

(c) Los componentes roscados de un tipo especial que no están sometidas a cargas de momentos externos, tales como termopozos, pueden ser utilizadas bajo condiciones cíclicas severas.

(d) Un cople que tenga cuerda recta puede ser usado sólo para manejo de fluidos categoría D, y sólo para unirse con componentes de rosca cónica.

13.5.2.2 Juntas con rosca recta.

Las juntas roscadas en las cuales la resistencia de la junta es suministrada por una superficie de asientos diferentes a la rosca (por ejemplo, una unión de compresión con extremos hembra o macho con una tuerca unión roscada, un otras construcciones mostradas en la figura 20) pueden ser usadas. Si tales juntas son usadas bajo condiciones cíclicas severas y están sujetas a cargas de momentos externos, se requiere proteger la unión.

13.6 Juntas para t ubo flexible


Al seleccionar y utilizar las conexiones para tubería flexibles abocinadas, sin abocinar y a

compresión, el diseñador debe considerar los posibles efectos adversos sobre las juntas, de factores tales como: armado y desarmado, cargas cíclicas, vibración, choque, así como contracción y expansión térmicas.

13.6.2 Juntas conforme a estándares enlistados.

Las juntas que utilicen conexiones para tubería flexible, abocinadas, sin abocinar y a compresión, cubiertas por estándares listados pueden ser usadas en el manejo de fluidos normales siempre y cuando:

(a) las conexiones y juntas sean adecuadas para el tubo flexible con el que se van a usar (tomando en consideración el espesor máximo y mínimo de pared), acatando, para su uso, las recomendaciones del fabricante, en cuanto a presión y temperatura de operación y:

(b) que las juntas se protejan adecuadamente al usarse bajo condiciones cíclicas severas.

13.6.3 Uniones fu era de los estándares listados.

Las juntas que utilicen conexiones para tubería flexible, abocinadas, sin abocinar y a compresión no listadas en la tabla 5, pueden ser usadas de acuerdo con el subinciso 13.6.2 siempre y cuando el tipo de conexiones seleccionadas sean adecuadas para la presión y otras cargas. El diseño debe estar calificado como lo establecen el párrafo 11.2.7.2.

13.7 Juntas calafateadas.

Las juntas calafateadas de campana y espiga deberán estar limitadas al manejo de fluidos categoría D a temperaturas no mayores a 366.15K (200°F). En cualquier servicio, dichas juntas deben usarse dentro de las limitaciones de presión – temperatura, tanto para el tubo, como para la junta, debiendo preverse el desensamblado de ésta en los giros y extremos muertos, así como evitar las reacciones laterales, producidas por ramales y otras causas.


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13.8 Juntas con soldadura de estaño y latón.

Las juntas con soldadura, tanto de estaño como de latón, deberán cumplir con lo establecido en las disposiciones del inciso 16.6 y pueden ser usadas sólo en el manejo de fluidos categoría D. Las uniones de filete hechas con aleación estaño-plomo no son permitidas.

Debe considerarse el bajo punto de fusión de la soldadura de estaño, donde esté involucrada una posibles exposición al fuego o a una temperatura elevada.

13.8.1 Juntas de latón.

(a) Las juntas de latón deberán estar hechas de acuerdo con lo establecido en el inciso 16.6 y pueden ser usadas en el manejo de fluidos normales. Estas uniones deberán ser protegidas durante el manejo de fluidos inflamable, tóxicos o que dañen la piel humana. No deberán ser usadas en condiciones cíclicas severas. Debe considerarse el bajo punto de fusión de la aleación de latón, donde esté involucrada una posible exposición al fuego o a una temperatura elevada.

(b) Las juntas de filete hechas con el metal de relleno de latón no son permitidas.

13.9 Juntas especiales

Las juntas especiales son aquellas que no se cubre en ningún otro lugar del capítulo 13, tales como la tipo campana y juntas de glándula empacada.

13.9.1 Generalidades

13.9.1.1 Juntas enlistadas.

Las juntas usadas para componentes enlistados son adecuadas para el manejo de fluidos normales.

13.9.1.2 Juntas no enlistadas.

En donde las juntas utilicen componentes no enlistados, la presión de diseño deberán ser calificada como lo establecen párrafo 11.2.7.2.


13.9.2.1 Integridad de la junta.

Deberá reforzarse la posible separación de la junta, con medios que tenga una resistencia suficiente, para soportar las condiciones de servicio.

13.9.2.2 Juntas interlock.

Tanto las juntas interlock mecánicas como soldadas deberán ser capaces de prevenir la separación de cualquier junta usada para el manejo de fluidos inflamables, tóxicos, dañinos a la piel humana y de cualquier junta expuesta a temperaturas en el rango de termofluencia.

13.9.2.3 Juntas de tipo campana y de glá ndula.

Si no están cubiertas en el inciso 13.7, las juntas tipo campana y tipo glándula usadas bajo condiciones cíclicas severas requieren ser protegida.

14. Flexibilidad y soportes.

14.1 Flexibilidad de tuberías.


Los sistemas de tubería deberán tener suficiente flexibilidad para prevenir expansiones y contracciones térmicas, o movimiento de los soportes y de las terminales provocado por:

(a) fallas de la tubería o de los soportes debido a esfuerzos excesivos o fatiga;

(b) fugas en las juntas; o

(c) esfuerzos o distorsiones perjudiciales en

las tuberías y las válvulas o en el equipo conectado (por ejemplo bombas y turbinas), como


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resultado de empuje axial excesivo o de los movimientos de la tubería.

14.1.1.2 Requerimientos específicos.

En este capítulo se indican tanto los conceptos, como los datos, y métodos para determinar los requerimientos de flexibilidad de los sistemas de tuberías y para asegurar que el sistema cumpla con todos los requerimientos de flexibilidad.

En resumen, los requerimientos son:

(a) el rango de esfuerzo calculado en cualquier punto del sistema , debido a desplazamientos, no debe exceder el rango de esfuerzo permisible establecido en el párrafo 10.2.3.5;

(b) las fuerzas de reacción calculadas en el subinciso 14.1.5 no deberán ser perjudiciales a los soportes o al equipo conectado; y

(c) el movimiento calculado de la tubería deberá estar dentro de los límites prescritos, y apropiamente cuantificados en los cálculos de flexibilidad.

Si se determina que un sistema de tubería no tiene adecuada flexibilidad, deben suministrarse los medios necesarios para incrementar la flexibilidad de acuerdo con establecido en el subinciso 14.1.7.

14.1.2 Conceptos.

En los siguientes párrafos se tratan diversos conceptos característicos de análisis de flexibilidad en tuberías. Se ha hecho consideración especial a los desplazamientos (deformación) en sistemas de tubería, y a los esfuerzos flexionantes y torsionales.

14.1.2.1 Deformac iones por desplazamiento.

(a) Desplazamientos térmicos. Un sistema de tuberías experimentará cambios dimensionales a consecuencia de cambios en la temperatura. Si se restringe la expansión o contracción libre debido a la conexión de la tubería a los equipos o mediante el uso de guías y anclajes, la tubería se desplazará de su posición.

(b) Flexibilidad de restricción. Si las restricciones no se consideran rígidas, la flexibilidad puede ser considerada en función del intervalo de esfuerzos de desplazamiento y de las reacciones.

(c) Desplazamientos impuestos externamente. Los movimientos originados externamente impondrán desplazamientos sobre la tubería en adición a aquellos relacionados con los efectos térmicos. Los movimientos pueden resultar del cambio de la marea (en las tuberías de un muelle), sacudimiento del viento (en una torre alta y delgada), o por cambios en temperatura del equipo conectado. Los movimientos originados por asentamientos sísmicos, considerando que son de un efecto cíclico sencillo, no tienen influencia significativa (como en el caso de la fatiga) sobre la vida útil de la tubería.

Los intervalos de esfuerzo de desplazamiento mayores que aquellos permitidos por el párrafo 10.2.3.5(d), pueden ser permisibles si se toman consideraciones especiales para evitar deformación excesiva localizada y se controlen las reacciones en los extremos.

(d) Deformaciones de desplazamiento total.

Tanto los desplazamientos térmicos, como los desplazamientos por reacción, y los desplazamientos impuestos externamente tienen efectos equivalentes sobre los sistemas de tuberías, y deberán considerarse en conjunto para determinar las deformaciones de desplazamiento total (deformación proporcional) en un sistema de tuberías.

14.1.2.2. Esfuerzos de desplazamiento.

(a) Comportamiento elástico. Los esfuerzos pueden considerarse proporcionales a la deformación por desplazamiento total, en un sistema de tuberías en el cual las deformaciones estén uniformemente distribuidas y no exista concentración en algún punto (sistema balanceado). La disposición del sistema deberá de apuntar a esta condición, la cual es deseable en los métodos de análisis de flexibilidad previstos en esta especificación.

(b) Comportamiento de sobredeformación.


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Los esfuerzos no pueden considerarse como proporcionales a la deformación por desplazamiento en los sistemas de tuberías, en los cuales una cantidad excesiva de deformación ocurre en una porción localizada de un sistema (sistema desbalanceado). La operación de un sistema desbalanceado, en el intervalo de termofluencia puede agravar los efectos, debido a la acumulación de deformación de termofluencia en las regiones más susceptibles del sistema. Un sistema desbalanceado puede resultar debido a una o más de las siguientes causas:

(1) Tuberías de dimensiones pequeñas sometidas a un gran esfuerzo en serie con una tubería relativamente rígida de grandes dimensiones.

(2) La reducción local en tamaño o espesor de pared o empleo local de un material que tiene una fuerza elástica reducida (por ej., cinturones soldados, cuya resistencia es sustancialmente menor que la del metal base).

(3) Una configuración de la línea de un sistema de díametro uniforme, en el cual la expansión o contracción debe absorberse con una desalineación corta en la mayor parte de la tubería.

El desbalanceo de un sistema debe evitarse o minimizarse por medio del diseño y la distribución adecuadas del sistema de tuberías, particularmente aquellos sistemas que utilizan materiales de baja ductilidad. Muchos de los efectos de un sistema desbalanceado pueden mitigarse mediante la predeformación en frío. Si los esquemas desbalanceados de tuberías no pueden evitarse, se deben aplicar métodos analíticos apropiados de acuerdo a lo indicado en el subinciso 14.1.4, con objeto de asegurar la flexibilidad adecuada del sistema tal y como se define en el subinciso 14.1.1.

14.1.2.3 Intervalo de esfuerzos de desplazamiento.

(a) En contraste con el esfuerzo debido a cargas establecidas, como presión interna o peso, se puede permitir que los esfuerzos de desplazamiento causen una sobredeformación límite en varías partes de la tubería. Cuando se

opera el sistema inicialmente bajo condiciones en que su desplazamiento sea el máximo, cualquier parte dúctil reduce el esfuerzo en esa zona. Cuando el sistema regresa a su condición original, tiene lugar una redistribución de esfuerzos, fenómeno conocido como autoajuste. Es similar al efecto que produce la predeformación en frío. Véase el párrafo 14.1.2.4.

(b) Mientras que los esfuerzos resultantes de una deformación por desplazamiento tienden a disminuir con el tiempo, la diferencia algebraica de ese desplazamiento y la condición original, o cualquier condición anticipada del sistema con un mayor efecto opuesto que en la condición de desplazamiento extremo, permanecerá constante durante cualquiera de los ciclos de operación. Esta diferencia se define como el intervalo de desplazamiento-esfuerzo y es un factor determinante en el diseño de una tubería en relación con la flexibilidad. Véanse el párrafo 10.2.3.5 (d) cuando se desee consultar el intervalo de esfuerzo permisible SA y el párrafo 14.1.4.4(a) para el intervalo de esfuerzo calculado. SE.

(c) Los esfuerzos axiales promedio (sobre la sección transversal de la tubería) debidos a fuerzas longitudinales originadas por deformaciones de desplazamiento, normalmente no son considerados en la determinación del intervalo de esfuerzos por desplazamiento, debido a que estos esfuerzos no son significativos en el arreglo típico de tuberías. Sin embargo, existen casos de consideración en los que el esfuerzo de desplazamiento axial promedio es necesario. Algunos ejemplos son las tuberías que contienen fluidos calientes, tuberías de doble pared, y líneas de tuberías paralelas con diferentes temperaturas de operación, y que se conecten en más de un punto.

14.1.2.4 Predeformac ión en frío.

La predeformación en frío es una deformación intencional que se crea en una tubería durante su ensamble con objeto de producir un esfuerzo y desplazamiento inicial deseado. La predeformación en frío es benéfica, pues ayuda a equilibrar la magnitud del esfuerzo bajo condiciones de desplazamiento inicial y de desplazamiento extremo. Cuando la


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predeformación en frío se aplica en forma adecuada existen menor probabilidad de sobredeformación durante la operacón inicial; por tanto, la predeformación en frío se recomienda especialmente en materiales de limitada ductilidad. También existe menor desviación de las dimensiones del sistema cuando entra en operación, de manera que la soportería no será desplazada de su posición inicial.

Debido a que la vida útil de un sistema, se ve afectada en mayor grado por el intervalo de variación del esfuerzo que por la magnitud del esfuerzo en un momento determinado. Cuando se calcula el intervalo de esfuerzos, no se concede ningún crédito a la predeformación en frío, pero cuando se calculan los impulsos y momentos para determinar las reacciones reales del sistema, además de que su intervalo de variaciones es significativo, es cuando la predeformación en frío recibe su justo crédito.

14.1.3 Propiedades de los materiales en el análisis de flexibilidad.

Los siguientes párrafos tratan acerca de las propiedades de los materiales en tuberías y de sus aplicaciones en el análisis de flexibilidad.

14.1.3.1 Datos de expansión t érmica.

(a) Valores para el intervalo de esfuerzos. Los valores de los coeficientes de expansión térmica que se emplean para determinar las deformaciones por desplazamiento total, que se emplearán en el cálculo del intervalo de esfuerzos, se determina mediante las tablas del apéndice 4, como la diferencia algebraica entre la temperatura máxima (o mínima) para el ciclo térmico que se analiza y la temperatura de diseño.

(b) Valores para reacciones. Los valores de desplazamientos térmicos utilizados en la determinación de deformaciones por desplazamiento total, para el cálculo de reacciones en soportes y equipo conectado, se determinarán como la diferencia algebraica entre la temperatura máxima (o mínima) para el ciclo térmico bajo análisis y la temperatura de diseño.

14.1.3.2 Relación de Poisson.

La relación de Poisson puede tomarse de 0.3 para cualquier temperatura y cualquier tipo de metal. Si se cuenta con datos más precisos, entoces éstos pueden ser utilizados.

14.1.3.3 Esfuerzos permis ibles.

(a) El intervalo de esfuerzos de desplazamiento permisibles SA y los esfuerzos aditivos permisibles se considerarán como se especificaron en el párrafo 10.2.3.5(d), para sistemas que tienen esfuerzos iniciales por doblez y/o torsión.

(b) Los factores de intensificación de esfuerzos del apéndice 5, han sido desarrollados a partir de pruebas de fatiga en componentes representativos de tuberías y ensambles manufacturados de hierro dúctil . El intervalo de esfuerzos de desplazamiento permisible esta basado en pruebas en aceros al carbón e inoxidables austeníticos. Cuando se utilicen las ecuaciones (1a) y (1b) (párrafo 10.2.3.5) para el intervalo de esfuerzos de desplazamiento permisibles en materiales no ferrosos (por ej., ciertas aleaciones de cobre y aluminio) en aplicaciones ciclicas bajas, deberá tenerse especial precaución.

14.1.3.4 Dimensiones.

Los espesores nominales y el diámetro exterior nominales de la tubería y sus accesorios se utilizarán en los cálculos de flexibilidad.

14.1.3.5 Flexibilidad y facto res de intensificación de esfuerzos.

En ausencia de datos directamente aplicables, los factores de flexibilidad k, y de intensificación de esfuerzo i, mostrados en el apéndice 5, deberán ser utilizados en los cálculos de flexibilidad del subinciso 14.1.4. Cuando se trate de componentes o accesorios de tubería, como válvulas, filtros, anillos de anclaje y bandas no considerados en la tabla del apéndice,de referencia, pueden suponerse factores adecuados de intensificación de esfuerzos en comparación de su geometría con la de los componentes mostrados.

14.1.4 Análisis de flexibilidad.


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14.1.4.1 Análisis formal no requer ido.

En los siguientes casos, no es necesario realizar un análisis formal de la flexibilidad del sistema:

(a) Cuando se trate de instalaciones las cuales sean duplicados o reemplazos que se encuentran operando bien o tienen sustituciones poco significativas de sistemas que cuentan con una historia de servicio satisfactoria;

(b) Cuando los sistemas pueden ser juzgados rápidamente con una adecuada comparación con sistemas ya avalados; o

Cuando los sisitemas son de dimensión uniforme y no tienen más de dos puntos de fijación, ni restricciones intermedias, además de caer dentro de los límites de la siguiente ecuación empírica:

12)(K

UL

YD ≤−

⋅ (16)*

donde:

D = Diámetro nominal del tubo en mm (pulgadas).

Y = Resultante de deformaciones de desplazamiento total, que deben ser absorbidos por el sistema en mm (pulgadas)

U = Distancia recta entre anclajes en m (pies)

L = Longitud desarrollada entre anclajes en m (pies).

K1 = 208.3 para el SI, y 0.3 para el sistema Inglés.

*Precaución: No puede ofrecerse una prueba general de que esta fórmula rinda resultados exactos o consistentemente conservadores, no siendo aplicable a sistemas bajo condiciones cíclicas severas, debiendo usarse, precautoriamente, en configuraciones, tales como giros en “U”, con piernas desiguales (L/U �2.5) o en cabezales casi rectos en forma de “peine” o tubos de diámetros mayores de pared delgada (i �5), o donde los desplazamientos extraños (no en dirección de la conexión con puntos de anclaje), constituyen la mayor parte del desplazamiento total.

No es seguro que las reacciones en los extremos sean aceptablemente bajas, aún

cuando un sistema de tubería falle, dentro de las limitaciones de la ecuación (16).

14.1.4.2 Requerimientos de análisis formal.

(a) Cualquier sistema que no cumpla con el criterio del párrafo 14.1.4.1, deberá ser analizado por métodos de análisis simplificados, aproximados o generales, que sean adecuados para cada caso específico.

(b) Los métodos de aproximación o simplificación sólo pueden ser aplicados en el intervalo de configuraciones para las que se ha demostrado su adaptabilidad.

(c) Entre los métodos de análisis aceptables, se cuentan los métodos analíticos y gráficos, los cuales proporcionan una evaluación de las fuerzas, momentos y esfuerzos causados por las deformaciones por desplazamiento (véase el párrafo 14.1.2.1).

(d) Los métodos de análisis general deberán tomar en cuanta los factores de intensificación de esfuerzo para cualquier componente diferente de la tubería recta. Se debe tener en cuenta la flexibilidad extra de ese componente.

14.1.4.3 Requerimientos y suposiciones básicas.

En todos los casos deben seguirse las consideraciones estándar especificadas en el subinciso 14.1.3. Para el cálculo de flexibilidad de un sistema de tubería entre puntos de anclaje, el sistema debe tratarse como un todo. Deberá reconocerse la importancia de todas las partes de la línea y las restricciones introducidas con el propósito de reducir momentos y fuerzas en el equipo o pequeñas ramificaciones, así como las restricciones introducidas por la fricción de soportes. Es necesario considerar todos los desplazamientos, como se enfatizó en el párrafo 14.1.2.1, dentro del intervalo de temperaturas, determinado por las condiciones de operación y fuera de servicio definidos por el párrafo 14.1.3.1.

14.1.4.4 Esfuerzos de flexibilidad.

(a) Los esfuerzos flexionantes y torsionantes se calcularán utilizando el módulo de elasticidad del sistema ya instalado Ea y en combinación con la ecuación (17), determinando el intervalo de esfuerzo de desplazamiento calculado SE, que no será mayor que el intervalo de esfuerzos permisibles SA del parráfo 10.2.3.5(d).


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22tbE SSS += ( 17 )

donde:

Sb =Esfuerzo resultante de flexión.

St = Esfuerzos de torsión. =Mt / 2Z

Mt =Momento de torsión.

Z =Modulo de sección de la tubería.

(b) Los esfuerzos de flexión resultantes Sb, que se utilizarán en la ecuación (17) para codos y giros a gajos, se calcularán de acuerdo con la ecuación (18), considerando los momentos tal y como se muestran en la figura 7.

Z

MiMiS

OoIib

22 )()( += ( 18 )

donde:


ii =Factor de intensificación de esfuerzos en el plano (Véase el apéndice 5).

io =Factor de intensificación de esfuerzos fuera del plano (Véase el apéndice 5).

Mt = Momento flexionante en el plano.

Mo = Momento flexionante fuera del plano.

Z = Módulo de sección de la tubería.

(c) Los esfuerzos resultantes de doblado Sb para conexiones en ramificación que se deben utilizar en la ecuación (17) se calcularán de acuerdo con las ecuaciones (19) y (20), considerando los momentos tal y como se muestran en la figura 8.

Para el cabezal (piernas 1 y 2).

Z

MiMiS

Ooib

220 )()( +

= ( 19 )

Para ramal (pierna 3).

e

Ooib

Z

MiMiS

220 )()( +

= ( 20 )


Ze =Módulo de sección efectiva para ramal o tee.

Se TrZ 22π= (21)

r2=Radio medio de la sección transversal del ramal.

TS =Espesor de pared efectivo del ramal [el menor

entre hT y ( io ) (Tb )].

hT =Espesor de la tubería que se une a la sección

directa de la tee o cabezal, exclusivo de elementos de refuerzo.

Tb =Espesor de la tubería que se une al ramal.

io =Factor de intensificación de esfuerzos fuera del plano.

ii =Factor de intensificación de esfuerzos en el planos.

14.1.4.5 Aseguramiento de ca lidad de la unión por soldadura requerida.

Para cualquier porción de un sistema de tubería, en la que alguna unión SE exceda el valor 0.8SA (como se define en el párrafo 10.2.3.5), y en la que el número de ciclos N sea mayor de 7000, será examinada de acuerdo con los requerimientos para servicio cíclico severo de acuerdo con el párrafo 17.2.4.3.

14.1.5 Reacciones.

Las fuerzas y momentos de reacción que vayan a emplearse en el diseño de restricciones y soportes y para evaluar efectos que producen los desplazamientos de la tubería en equipos conectados, deberán basarse en el intervalo de reacción R en condiciones extremas de


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desplazamiento, considerando el intervalo definido en la párrafo 14.1.3.1(b), y utilizando Ea. El diseñador considerará valores instantáneos máximos de las fuerzas y momentos en su condición tanto original como extrema de desplazamiento (véase el párrafo 14.1.2.3), al igual que el intervalo de reacción, al hacer esas evaluaciones.

14.1.5.1 Reacciones máximas en sistemas simples.

Cuando se tienen sistemas de doble anclaje sin restricciones intermedias, los valores instantáneos máximos tanto de fuerzas, como de momentos de reacción se podrán estimar a partir de las ecuaciones (22) y (23).

(a) Para condiciones extremas de desplazamiento, Rm.

La temperatura a considerar en este cálculo es la temperatura máxima o mínima del metal definida en la párrafo 14.1.3.1 (b), cualquiera que produzca la mayor reacción.

a

mm

E

ECRR )

3

21( −= ( 22 )

donde:

C =Factor de predeformación en frío que varía desde cero, para desplazamiento sin predeformación, hasta 1.0 para un sistema con predeformación al 100 %. (El factor 2/3 se basa en la experimentación e indica que la predeformación no será segura por completo, aun cuando se tomen precauciones extremas).

Ea= Módulo de elasticidad a la temperatura de 252.15K (70ºF)

Em= Módulo de elasticidad a la temperatura máxima o mínima del metal.

R= Intervalo de las fuerzas o momentos de reacción (derivados del análisis de flexibilidad) correspondientes al intervalo de esfuerzo-desplazamiento total, y basados en Ea.

Rm = Fuerza o momento instantáneos de reacción máximos, estimados a la temperaturas máxima o mímima de diseño.

(b) Para condiciones originales Ra: la temperatura para este cálculo, es la esperada cuando se arme la tubería.

Ra = CR o Ra = C1 R

cualquiera que sea mayor.

donde la nomenclatura es la misma que en el punto anterior (a) y

mE

ah

ES

ESC −=11 (23)

C1 = Factor de autoajuste o relajación (En caso de que C1 sea negativo, empléese un valor cero).

Ra =Fuerza o momento de reacción instantáneos, estimados a la temperatura de instalación.

SE =Intervalo de desplazamiento de esfuerzo calculado (Véase el párrafo 14.1.3.4).

Sh =Véase el párrafo 10.2.3.5 ( d ).

14.1.5.2 Reacciones máximas en sistemas complejos.

Las ecuaciones (22) y (23) no son aplicables para sistemas con anclaje múltiple y doble anclaje con restricciones intermedias. Cada caso específico debe estudiarse para estimar la ubicación, naturaleza y extensión de las tensiones locales y su efecto en la distribución de esfuerzos en las reacciones.

14.1.5.3 Cálculo de movimientos.

El cálculo de desplazamientos y rotaciones en ubicaciones especificas puede ser requerido cuando estén involucrados problemas de espacio. En los casos donde el movimiento de un pequeño ramal de tubería unido a una tubería rígida en operación sean calculados por separado, el movimiento lineal y angular del punto de unión


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debe ser calculado mediante el análisis apropiado del ramal.

14.1.5.4 Medios p ara incrementar la flexibilidad.

El arreglo de tuberías debe proporcionar flexibilidad inherente por cambios de dirección, para que los desplazamientos producidos principalmente por deformación flexionante o torsionantes estén dentro de los límites prescritos. La cantidad de tracción axial o deformación de compresión (las cuales producen las mayores reacciones) normalmente son pequeñas.

Cuando el sistema carezca de cambios de dirección o cuando está desbalanceado, [véase el párrafo 14.1.2.2(b)], se encontrarán grandes reacciones o sobreesfuerzos perjudiciales. El diseñador deberá agregar flexibilidad al sistema mediante la utilización de uno o más de los siguientes medios: giros, codos dobles, bayonetas, juntas giratorias; tubería corrugada; juntas de expansión tipo fuelle o deslizables; u otros dispositivos que permitan el movimiento angular, rotacional o axial.

Deberán suministrarse anclajes, sujeciones u otros medios de fijación necesarios para resistir las fuerzas en los extremos producidas por fluidos presurizados, resistencia por fricción al movimiento y por otras causas. Cuando se utilicen juntas de expansión u otro tipo similar de dispositivos, deberá considerarse la tenacidad de la junta o dispositivo en el análisis de flexibilidad de la junta.

14.2 Soportes p ara tuberías.


El diseño de las estructuras de soportería (no amparado en esta especificación) y de los elementos de soportería, deberá efectuarse en base a todas las cargas actuantes concurrentemente transmitidas hacia dichos soportes. Estas cargas, definidas en el capítulo 9, incluyen tanto las cargas debidas al peso del sistema de tuberías, como las cargas introducidas por la presión de servicio y temperatura, vibración, viento, sismos, golpes de ariete, y deformación de desplazamientos (véase el párrafo 14.1.2.1).

Para efectuar los cálculos de peso en las tuberías que contienen gas o vapor, se precisa no incluir el peso debido al líquido, siempre y cuando el diseñador haya tomado precauciones específicas para evitar la entrada de líquido en la tubería, y la tubería no este sometida a prueba hidrostática en la construcción inicial o en inspecciones posteriores.

14.2.1.1 Objetivos.

El arreglo y diseño de las tuberías y sus elementos de soporte deberán efectuarse con la debida consideración, a fin de evitar los siguiente:

(1) Esfuerzos que excedan lo permitido en esta especificación;

(2) Fugas en las juntas;

(3) Torques y momentos excesivos en los equipos conectados (tales como bombas y turbinas);

(4) Esfuerzos excesivos en los elementos de soportería (o sobredeformación);

(5) Resonancia por imposición o inducción de vibración del fluido;

(6) Interferencia excesiva por expansión o contracción térmica en la tubería que de otra forma sea adecuadamente flexible;

(7) Tubería accidentalmente fuera de soporte;

(8) Excesiva deflexión en tubería que requiere contar con una pendiente adecuada para drenaje;

(9) Excesiva distorsión o deflexión de la tubería sometida a termofluencia bajo condiciones de ciclos térmicos repetitivos;

(10) Calor excesivo debido a una exposición prolongada de los elementos de soportería a temperaturas extremas fuera de sus limites de diseño.

14.2.1.2 Análisis.

En general, la ubicación y el diseño de los elementos de soporte puede basarse en cálculos


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simples y criterios de ingeniería. Sin embargo, cuando un análisis más refinado sea requerido y se haya efectuado un análisis, en el cual se incluiya la tenacidad de soportería, los esfuerzos, momentos y reacciones determinadas, por medio de eso deberá ser utilizado en el diseño de elementos de soporte.

14.2.1.3 Esfuerzos en soportes de tubería.

Los esfuerzos permisibles para los materiales utilizados en los elementos de soportería, excepto los resortes, deberán ajustarse a lo indicado en el párrafo 10.2.3.1. Sin embargo, los factores de junta longitudinal Ej, no necesitan ser aplicados a los esfuerzos permisibles en componentes de tubería soldables los cuales vayan a ser utilizados como elementos de soportería.

14.2.1.4 Materiales.

(a) Los soportes y restricciones permanentes deberán ser de material adecuado para las condiciones de servicio. Si el acero es trabajado en frío a un radio a partir de la línea de centro menor a dos veces su espesor, este deberá recocerse o normalizarse después del proceso de conformación.

(b) El hierro colado y el hierro maleable pueden ser utilizados para rodillos, bases para rodillos, bases para anclajes, y otros elementos de soportería sometidos principalmente a cargas de compresión. El hierro colado no es recomendable si la tubería puede estar sometida a cargas de impacto como resultado de pulsaciones o vibraciones. El hierro dúctil y el hierro maleable puede ser utilizados en tubería, y grapas de vigas, bridas de suspensión, abrazaderas, ménsulas y resortes giratorios.

(c) Aceros de especificación desconocida puede utilizarse en elementos de soportería que no vayan soldados directamente a componente de tubería de presión. (Materiales intermedios compatibles de especificación conocida pueden soldarse directamente a tales componentes). Los esfuerzos permisibles básicos en tensión y compresión no deberán exceder 82 Mpa (12ksi) y la temperatura deberá estar dentro del intervalo de 244.15K a 616.15K (-20°F a 650°F). Para valores

de esfuerzo cortante y de apoyo, véase el párrafo 10.2.3.1(b).

(d) Madera u otros materiales pueden ser utilizados en elementos de soportería, cuando los elementos de soportería estén apropiamente diseñados, considerando la temperatura, la resistencia y la durabilidad.

(e) Los accesorios soldados o ensamblados a la tubería deberán ser de material compatible con la tubería y el servicio. Para otros requerimientos, véase el párrafo 14.2.3.2.

14.2.1.5 Cuerdas.

Las cuerdas para tornillos deberán apegarse al ANSI B1.1 excepto cuando otro tipo de cuerdas sean requeridas para cargas pesadas. Los torniquetes y tuercas de ajuste deberán tener la longitud completa de cuerda interna. Cualquier ajuste roscado deberá ser provisto con contratuercas, al menos que vaya asegurado por otros medios.

14.2.2 Soportes fijos.

14.2.2.1 Anclas y guías

(a) Los elementos de soportería utilizados como anclas deberán ser diseñados para mantener fija una posición.

(b) Con el fin de proteger el equipo terminal u otras secciones más débiles del sistema, deben proveerse restricciones (anclas o guías) donde sea necesario, a fin de controlar el movimiento o para dirigir las expansiones hacia las porciones del sistema diseñadas para absorberlas. El diseño, arreglo y colocación deberá asegurar que los movimientos de las juntas de expansión ocurran en la dirección para la cual la junta fue diseñada. Además de las fuerzas y momentos térmicos, al diseñar los elementos de soportería deben considerarse los efectos de la fricción en otros soportes del sistema.

(c) Las anclas para juntas de expansión como tubos corrugados, en forma de omega o de tipo disco o deslizables, se deben diseñar para resistir la sumatoria de fuerzas a la presión y temperatura


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máxima, a las cuales vaya a usarse la junta. Las fuerzas son las siguientes:

(1) Empuje por presión. Es el producto del área efectiva de empuje por la presión máxima a que la junta esta sujeta durante la operación normal. Para juntas deslizantes, el área efectiva de empuje debe calcularse usando el diámetro exterior de la tubería. Para juntas corrugadas, en forma de omega o disco, se debe tener en cuenta la recomendación de fabrica y si no se dispone de ella, se hará el cálculo del área efectiva usando el diámetro interior máximo de los fuelles de la junta de expansión.

(2) La requerida para comprimir o expandir la junta en una cantidad igual al movimiento de expansión calculado.

Las fuerzas requeridas para vencer la fricción estática ocasionada por expansión o contracción del tubo, en su soporte, en condiciones de construcción y de operación. La longitud considerada del tubo, debe ser localizada entre el ancla y la junta de expansión.

14.2.2.2 Soportes inextensibles distintos de anclas y guías.

(a) Los elementos de soportería deben diseñarse para permitir el movimiento libre de la tubería ocasionado por expansión y contracción térmicas.

(b) Los colgantes incluyen tubería y grapas de viga, abrazaderas, rodamientos, correas, cadenas y otros accesorios. Estos deberán proporcionarse para todos los requerimientos de carga. Para un aseguramiento de carga en partes roscadas, la carga deberá basarse en el área de raíz de las cuerdas.

(c) Soportes corredizos. Los soportes corredizos (o zapatas) y las ménsulas deberán diseñarse para resistir las fuerzas debidas a la fricción en adición a las cargas impuestas por el apoyo. Las dimensiones del soporte deberán proveer los movimientos previstos de la tubería soportada.

14.2.2.3 Soportes elásticos.

(a) Los resortes de soporte deben diseñarse para ejercer una fuerza de soporte, en el punto de unión con la tubería, igual a la carga determinada por el cálculo de peso balanceado, debiendo contar con medios adecuados para evitar la mala alineación, el pandeo o para evitar cargas excéntricas, e impedir que se suelte la carga en forma accidental.

(b) Los resortes de suspensión proporcionan una fuerza de soporte constante en todo el intervalo de recorrido. El uso de este tipo de resortes es ventajoso en localizaciones sujetas a movimientos significativos con cambios térmicos. Los suspensores de este tipo deben ser seleccionados para que el intervalo de recorrido exceda los movimientos previstos.

(c) Deben proveerse los medios para prevenir sobreesfuerzos en resortes de suspensión debido a deflexiones excesivas. Se recomienda que todos los suspensores sean suministrados con indicadores de posición.

14.2.2.4 Soportes de contrapeso.

Los contrapesos deben ser suministrados con topes para limitar el recorrido. Los contrapesos deben ser seguros. Las cadenas, cables, suspensores, balancines u otro tipo de dispositivos utilizados para unir las cargas de contrapeso a las tuberías deberán cumplir con lo indicado en el párrafo 14.2.2.2.

14.2.2.5 Soportes hidráulicos.

Los cilindros hidráulicos pueden ser utilizados como soportes de fuerza constante. Las cargas deben protegerse con dispositivos de seguridad y topes, en caso de falla hidráulica.

14.2.3 Aditamentos estructurales.

Los aditamentos internos y externos para tubería deben diseñarse para que estos no causen aplastamiento indebido de la tubería, esfuerzos de flexión localizados, o gradientes térmicos dañinos a la pared de la tubería. Es importante que los aditamentos sean diseñados para minimizar concentración de esfuerzos, particularmente en servicios cíclicos.


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14.2.3.1 Aditamentos estructurales no integrales.

Los aditamentos no integrales, en los que la reacción entre la tubería y el aditamento sea por contacto, incluyen abrazaderas, eslingas, cunas, estribos, silletas, soleras y horquillas. En caso de usar una abrazadera para soportar el peso de una tubería en posición vertical, se recomienda soldar grapas, muñones o aletas a la tubería, pudiendo colocarse bajo las bridas o accesorios, para evitar deslizamientos.

14.2.3.2 Aditamentos integrales.

Los accesorios integrales incluyen tapones, orejeras, zapatas, placas, y grapas de ángulo, coladas o soldadas a la tubería. El material de los aditamentos integrales unidos por soldadura deberá ser de buena calidad soldable. [Véase el párrafo 14.2.1.4(e) para requerimientos de material]. El precalentamiento, soldadura y el tratamiento térmico deberá efectuarse de acuerdo a lo indicado en el capítulo 16. Debe tenerse especial consideración en la concentración de esfuerzos inducidos por los componentes de tubería soldados a los accesorios integrales.

14.2.4 Conexiones estructurales.

La carga de las tuberías y los elementos de soportería (incluyendo restricciones y los contraventeos) deberá ser transmitida adecuadamente a un recipiente a presión, construcción, plataforma, estructura de soporte, cimentación o a otra tubería capaz de apoyar la carga sin efectos negativos.

15. Sistemas específicos de tuberías.

15.1 Tubería de instrumentos.


La tubería de instrumentos, dentro del alcance de esta especificación incluye a toda la tubería y accesorios utilizados para conectar instrumentos a otras tuberías o a equipos, así como las tuberías de control utilizadas para conectar aparatos de control operados con aire o hidráulicamente. No incluye los instrumentos o los sistemas de tubo flexible permanentemente sellados con fluido de trabajo suministrados con instrumentos con dispositivos sensibles a temperatura o presión.

15.1.2 Requerimientos.

La tubería de instrumentos deberá cumplir los requerimientos aplicables de esta especificación, además de lo siguiente:

(a) La presión y temperatura de diseño para tubería de instrumentos deberá determinarse de acuerdo al inciso 10.1. Si durante el purgado de la tubería se experimentan condiciones más severas, estás deben ser tratadas como variaciones ocasionales de acuerdo a lo indicado en la inciso 10.2.

(b) Se debe tener en consideración la resistencia mecánica (incluyendo la fatiga) de conexiones pequeñas de instrumentos a tubería o a los aparatos (véase el párrafo 10.2.2.4).

(c) La tubería de instrumentos que contenga fluidos normalmente estáticos y sujetos a congelamiento se deberán calentar mediante venas de vapor o deberán protegerse mediante algún método de calentamiento y aislamiento.

(d) Si es necesario drenar o purgar la tubería de instrumentos que contenga fluidos tóxicos o inflamables, deben aplicarse medidas especiales para asegurar su eliminación.


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15.2 Sistemas de relevo de pres ión.

Los sistemas para relevar presión dentro del alcance de esta especificación, deberán ajustarse a los siguientes requerimientos. Véase también el subinciso 14.1.6 del apéndice 6.

15.2.1 Válvulas de bloqueo p ara los dispositivos de seguridad de relevo a presión.

Si una o mas válvulas de bloqueo están instaladas entre la tubería que esta siendo protegida y su equipo o equipos de protección, o entre el equipo o equipos de protección y el punto de descarga, ellas deberán cumplir con los requerimientos de (a) y (b) o (c).

(a) Puede instalarse una válvula de bloqueo, de paso completo en el lado de entrada de un dispositivo de seguridad, así como en la descarga, siempre y cuando ésta se conecte a un cabezal común a otras líneas de descarga de otros dispositivos de seguridad. Las válvulas de bloqueo de paso reducido, se pueden usar, tanto en el lado de la entrada como en el de la descarga de un dispositivo de seguridad, como en el caso anterior, siempre que las válvulas de bloqueo sean de un tipo y diámetro, que asegure que el incremento en la caída de presión, no reduzca la capacidad de relevo en más de la establecida, ni que tenga efectos adversos en la operación del propio dispositivo de seguridad.

(b) Pueden usarse válvulas de bloqueo en tubería relevadora de presión, siempre y cuando estén positivamente construidas o controladas, de modo que el cierre del máximo número de bloqueos al mismo tiempo, no reduzca la capacidad relevadora de presión suministrada por los dispositivos de relevo, abajo de la capacidad requerida del mismo.

(d) Como una alternativa al inciso (b) anterior, las válvulas de bloqueo deberán estar construidas de manera que puedan cerrar o sellar tanto en posición abierta como cerrada. Ver el subinciso 14.1.6.del apéndice 7,

15.2.2 Tubería de descarga para relevo de presión.

Las líneas de descarga para dispositivos de seguridad de relevo de presión, de acuerdo con el alcance de esta especificación, se deben diseñar para facilitar el drenaje. Cuando se descargue directamente a la atmósfera, los fluidos no deben chocar contra otras tuberías o equipos y se deben dirigir lejos de las plataformas y otras áreas usadas por el personal. Deben considerarse las reacciones sobre el sistema de tubería, debidas al funcionamiento de los dispositivos de seguridad, debiendo suministrar adecuada resistencia para soportar estas reacciones.

15.2.2.3 Dispositivos de seguridad de relevo de presión.

(a) Los dispositivos de relevo de presión requeridos por el párrafo 10.1.2.2(a) deberán cumplir con el Código ASME BPV, Sección VIII, División 1 UG-125(c), UG-126 al UG-128 y UG-132 al UG-136, excluyendo al UG-135(e) y UG-136(c). Los términos “presión de diseño”11 y “sistema de tubería” deberán ser sustituidos por “presión de trabajo máxima permisible” y “recipiente” respectivamente, en estos párrafos. La capacidad de relevo requerida por cualquier dispositivo de relevo de presión deberá tomar en cuenta todos los sistemas de tubería que protejan.

(b) La presión fija de relevo12 deberá cumplir con la Sección VIII, División 1 del Código ASME BPV, con las excepciones establecidas en las alternativas (1) y (2) siguientes:

(1) Con la aprobación del cliente, la presión fija puede exceder los limites de la Sección VIII, División 1 del Código ASME BPV, siempre que el limite de la presión de relevo máximo establecido en el inciso (c) siguiente no sea rebasado.

(2) Para un equipo de relevo de expansión térmica de liquido, que protege solo una porción bloqueada del sistema de tubería, la presión fija no debe exceder la menor de la presión de prueba del sistema y 120% de la presión de diseño.

(c) La presión de relevo máximo13 deberá estar de acuerdo con la Sección VIII, División 1 del Código ASME BPV, con excepción de las


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tolerancias permitidas por el párrafo 9.2.2.4(f), siempre que todos los demás requerimientos del párrafo 10.2.2.4 sean satisfechos.

Notas

11 La presión de diseño para el relevo de la misma, es la presión de diseño máxima permitida, considerando todos los componentes en el sistema de tubería. 12 La presión fija es la presión en la cual el equipo empieza a relevar, por ejemplo, la presión de ascenso de una válvula de relevo actuada con resorte, presión de rompimiento de un disco de ruptura, la presión de ruptura de un dispositivo con mecanismo de perno de ruptura. 13 La presión de relevo máxima es la presión máxima del sistema durante un evento de relevado de presión.

16. Fabricación, en samble y erecc ión.

16.1 Generalidades

Los materiales para tubería metálicas y componentes son preparados para ensamble y erección por uno o más de los procesos de fabricación cubiertos por los incisos 16.2, 16.3, 16.4 y 16.6 cuando un de estos procesos es usado en ensamble o erección, los requerimientos que son los mismos que para la fabricación.

16 .2 Soldadura.

Las soldaduras deberán estar conforme a los subincisos 16.2.1 al 16.2.6 de acuerdo con los requerimientos aplicables del subinciso 13.2.2.

16.2.1 Responsabilidad de la soldadura .

Cada constructor es responsable de las soldadura hecha por el personal de su organización y, exceptuando lo establecido en los párrafos 16.2.2.2 y 16.2.2.3, debiendo realizar las pruebas requeridas para calificar los procedimientos de soldadura y para calificar o si es necesario recalificar a los soldadores y operadores de soldadoras.

16.2.2 Calificaciones de la soldadura.

16.2.2.1 Requerimientos de calificación.

(a) Las calificaciones de los procedimientos de soldadura a ser usados, así como los procedimientos del desempeño de soldadores y operadores de soldadoras depende estar conforme a los requerimientos del Código ASME BPV, de sección IX excepto que cuando se modifiquen en el esta especificación.

(b) Donde el metal base no sea resistente para ser doblado los 180 grados requerido por la sección IX, un espécimen calificado del soldado es requerido para ser sometidos el mismo número de grados de doblado que el metal base con una tolerancia de ± 5 grados.

(c) Los requerimientos para el precalentamiento en el inciso 16.3 y para el tratamiento térmico en el inciso 16.4 así como los requerimientos en la ingeniería de diseño se deberán aplicar en los procedimientos de calificación de soldadura.

(d) Donde la pruebas de impacto sean requeridas por esta especificación o por el diseño de ingeniería, estos requerimientos se deberán incluir en la calificación del procedimientos de soldadura.

(e) Si los insertos consumibles [figura 9, esquemas (d), (e),(f) o (g), sus equivalentes maquinados integralmente o anillos de respaldo sean usados, su confiabilidad debe ser demostrada por la calificación de procedimiento, excepto cuando un procedimientos calificado sin el uso de un anillo de respaldo sea también calificado para el uso con anillo de respaldo en una junta con soldadura sencilla a tope.

(e) Para reducir el número de calificaciones de procedimientos de soldadura requeridas, los números y los números de grupo son clasificados para agrupar metales generalmente basados en composición química, soldabilidad y propiedades mecánicas, en la medida que sea practicable. Los números P aparecen en una columna separada en la tabla 16 para la mayoría de los metales.


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16.2.2.2 Calificación de procedimientos por otros.

Cada constructor es responsable de calificar cualquier procedimiento de soldadura que el personal de su organización usará. Sujeto a la aprobación especifica del inspector, los procedimientos de soldadura calificados por otros pueden ser usados siempre y cuando las siguientes condiciones se cumplan:

(a) se deberá de satisfacer al inspector en:

(1) que la especificación de procedimiento de soldadura haya sido preparada, calificada y ejecutada por un responsable, organización reconocida con experiencia en el campo de soldaduras; y

(2) que el constructor no haya hecho ningún cambio en el procedimiento de soldadura.

(b) El número P del material base sea 1, 3, 4 grado no. 1 (1¼Cr max.), u 8; y la prueba de impacto no sea requerida.

(c) Los metales base a ser unidos sean del mismo número P, excepto que los números de 1,3 y 4 grado no. 1 puedan ser soldados entre sí, como lo permite la sección IX.

(d) El material a ser soldado no sea mayor a 19 mm (3/4 in) de espesor. El tratamiento térmico no deberá ser requerido.

(e) La presión de diseño nos debe exceder los rangos de operación del ASME B16.5, clase 300 para el material a la temperatura de diseño; y la temperatura de diseño esté en el rango de 244.15K a 672.15K (-20°F a 750°F) inclusive.

(f) Las procesos de soldadura sean SMAW o GTAW o una combinación de ellas.

(g) Los electrodos de soldadura para el proceso SMAW sean seleccionados de las siguientes clasificaciones:

AWS A5.1 AWS A5.4 AWS A5.5 E6010 E308-15, -16 E7010-A1 E6010 E308L-15, -16 E7018-A1 E7015 E309-15, -16 E8016-B1 E7016 E310-15, -16 E8018-B1 E7018 E-16-8-2-15, -16 E8015-B2L

E316-15, -16 E8016-B2 E316L-15, -16 E8018-B2 E347-15, -16 E8018-B2L

(h) Por medio de firma, el contratista acepta las responsabilidad tanto del WPS como del registro de la calificación del procedimiento ( PQR).

(i) El contratista tendrá empleado por lo menos un soldador o un operador de soldadora empleado normalmente y en cuyo empleo hayan satisfactoriamente acreditado la prueba de calificación de desempeño usando el procedimiento y el material con número P especificado en el WPS. La prueba del desempeño del doblez requeridas por la sección IX, QW-302 deberá ser usado para este propósito. La calificación por medio de radiografiado no es aceptable.

16.2.2.3 Calificación del d esempeño por otros.

Para evitar duplicación de esfuerzos, un contratista puede aceptar una calificación de desempeño hecha por otro contratista, siempre que el inspector lo apruebe específicamente. La aceptación está limitada a la calificación de tubería que use el mismo procedimiento o equivalente en donde las variables esenciales estén dentro de los límites establecidos en la sección IX del Código ASME BPV. El contratista deberá obtener una copia de los registros de prueba de calificaciones del desempeño del contratista anterior, que muestre el nombre del contratista, nombre del soldador u operador de soldadora, identificación del procedimiento, fecha de la calificación exitosa y la fecha en que el último individuo usó el procedimiento en tubería a presión.

16.2.2.4 Registros de calificación.


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El contratista deberá mantener un registro autocertificado, disponible para el cliente y el inspector, de los procedimientos usados y los soldadores y operadores de soldadora, mostrando la fecha y resultados de las calificaciones del desempeño y del procedimiento y el símbolo de identificación asignado para cada soldador y operador de soldadora.

16.2.3 Materiales para s oldar.

16.2.3.1 Material de relleno.

El material de relleno deberá estar conforme a los requerimientos de la sección IX del Código ASME BPV. Un material de relleno aun no incorporado en la sección IX puede ser usado con la aprobación del cliente si una prueba de calificación del procedimiento es realizada exitosamente antes.

16.2.3.2 Material para a nillos de respa ldo.

Cuando los anillos de respaldo son usados, deben de cumplir con lo siguiente:

(a) Anillos de respaldo de metales ferrosos. Estos deben ser de calidad para soldar. El contenido de azufre no deberá exceder 0.05%.

(b) Si dos superficies a tope serán soldados a un tercer miembro usado como un anillo de respaldo, y uno o dos de los tres miembros son ferríticos y el otro miembro o miembros son austeníticos, el uso satisfactorio de tales materiales deberá ser demostrado por el procedimiento de soldadura calificado como lo establece el subinciso 16.2.2.

Los anillos de respaldo pueden ser del tipo de maquinado continuo o de bandas traslapadas. Algunos tipos son mostrados en la figura 9.

(c) Anillos de respaldo no metálicos y no ferrosos. Los anillos de respaldo del materiales no metálicos o no ferrosos pueden ser usados, siempre y cuando el diseñador apruebe su uso y el procedimiento de soldadura, que indique su uso, sea calificado como lo establece el subinciso 16.2.2.

16.2.3.3 Insertos consum ibles.

Los insertos consumibles pueden ser usados, siempre y cuando sean de la misma composición nominal que el metal de relleno, que no cause un detrimento en la aleación de metal soldado y que el procedimiento de soldadura, que indique su uso, sea calificado como lo establece el subinciso 16.2.2 Algunos tipos comúnmente usados se muestran en la figura 9.

16.2.4 Preparac ión de la soldadura.

16.2.4.1 Limpieza.

Tanto las superficies internas como externa, que serán soldadas o cortadas por calor, deben estar limpias y libres de pintura, aceite, escamas, y otros materiales que perjudiquen tanto al material base como a la soldadura cuando el calor sea aplicado.

16.2.4.2 Preparac ión de los ext remos.

(a) Generalidades.

(1) La preparación de los extremos es aceptable sólo si la superficie está razonablemente lisa, y la escoria del corte con oxígeno o con arco es eliminada de la superficie del corte térmico. La decoloración permanente en una superficie cortada por calor no es considerada como oxidación perjudicial.

(2) La preparación de los extremos para soldaduras de ranura especificadas en ASME B16.25, o cualquier otro que cumpla con el WPS, es aceptable. [Por conveniencia, los ángulos básicos de los biseles de ASME B16. 25 y algunos ángulos adicionales para bisele tipo J son mostrados en la figura 10, esquemas (a) y (b)]

(a) Soldaduras circunferenciales.

(1) Si los extremos de los componentes son recortados como se muestran en la figura 9, esquemas (a) o (b), para colocar anillos de respaldo o insertos consumibles, o como se muestran en la figura 11, esquemas (a) o (b), para corregir desalineamientos internos, tales biseles no deben de reducir el espesor de pared final por debajo del espesor de pared mínimo requerido tm .


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(2) El extremo del componente puede maquinarse para permitir alojar completamente el anillo de respaldo, tomando en cuenta que el espesor neto restante no sea inferior al espesor de pared mínimo requerido.

(3) Es permitido igualar los extremos de tubo al mismo diámetro nominal para mejorar el alineamiento si los requerimientos de espesor de pared se mantienen.

(4) Donde sea necesario, el metal de la soldadura puede ser depositado en el interior o exterior del componente para permitir el alineamiento o el maquinado que asegure un asiento satisfactorio de los anillos o de los insertos.

(5) Cuando, por medio de soldaduras circunferenciales, se unan componentes de espesores de pared diferentes y uno sea 1 1/2 veces mayor que el otro, la preparación de los extremos y su geometría deberá estar de acuerdo con diseños aceptables para espesores de pared diferentes, establecidos en ASME B16.25.

16.2.4.3 Alineamiento

(a) Soldaduras circunferenciales.

(1) las superficies internas del componente en los extremos a ser soldados deberán estar alineados dentro no de los límites dimensionales establecidos en WPS y el diseño de ingeniería.

(2) Si la superficies externas de los componentes no están alineadas, la soldadura debe ser "achaflanada" entre ellas.

(b) Soldaduras longitudinales. El alineamiento de las soldaduras de ranura longitudinales (no hechas de acuerdo con un estándar listado en la tabla 16 o la tabla 5) Deberá estar conforme a los requerimientos del párrafo 16.2.4.3(a).

(c) Soldaduras de conexión a ramal.

(1) Las conexiones a ramal que se conecten a la superficie del cabezal, deberán estar conformadas para que la soldaduras tope cumplan con los requerimientos WPS [ver figura 12, esquemas (a) y (b)].

(2) Las conexiones al ramal que sean insertadas a través de una abertura en el cabezal serán insertadas por lo menos hasta la superficie interna del cabezal, en todos sus puntos [ver figura 12, esquema (c)], de otra manera, deberá estar conforme al párrafo 16.2.4.3 (c) (1).

(3) La abertura en el cabeza para conexiones a ramal no deberá desviarse del contorno requerido más allá de la dimensión m en la figura 12. En ningún caso las desviaciones de la forma de la abertura causarán que los límites de la tolerancia del espaciamiento en la raíz establecidos en el WPS sean excedidos. El material de la soldadura puede ser adicionado o acabado para cumplir con los requerimientos.

(d) Espaciamiento. La separación en la raíz de la junta deberá estar dentro de los límites de tolerancia del WPS.

16.2.5 Requerimientos de soldadura.


(a) Las soldadura, incluyendo la adición del metal de soldadura para alineamiento [párrafos 16.2.4.2 (b) (4) y 16.2.4.3 (c) (3)], deberán ser hechas de acuerdo con un procedimiento calificado y por soldadores u operadores de soldadora calificados.

(b) A cada soldador calificado y a cada operador se le deberá asignar un símbolo de identificación. A menos que se especifique en la ingeniería de diseño de una manera diferente, cada soldadura que vaya a ser sometida a presión o su área adyacente, debe ser marcada con el símbolo de identificación del soldador un operador de soldadora. En lugar del marcado de soldadura, los registros apropiados deben ser elaborados.

(c) Los puntos de soldadura en el fondeo de la junta deben hacerse con metal de aporte equivalente al del paso de fondeo y debe difundirse con este, exceptuando aquellos que por sufrir alguna fractura deban eliminarse al igual que los puntos de punteo. El punteo debe ser hecho por un soldador u operador de soldadora calificado. Los rebordes (encima de la soldadura) deben ser removidos.


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(d) Está prohibido golpear con martillo (con el fin de quitar escoria) tanto en el paso de fondeo como en el paso final de una soldadura.

(e) Ninguna soldadura deberá ser hecha si existe caída de agua, nieve, granizo o viento excesivo en el área de soldadura, o si el área de soldadura esta congelada o húmeda.

(f) Válvulas de extremos soldables. La secuencia y el procedimiento de soldadura así como su tratamiento térmico deberán de realizarse de tal manera que conserven la hermeticidad del sello de la válvula.

16.2.5.2 Soldadura p ara inserto s oldable y filete.

Las soldaduras de filete (incluidas las soldadura de insertos soldable) pueden cambiar de convexa a cóncava. El tamaño de una soldadura de filete se determina como se muestra en la figura 13.

(a) Los detalles de soldadura típicos para bridas deslizable y de inserto soldable se muestran en la figura 14; las dimensiones mínimas de la soldadura para otros componentes del tipo inserto soldable se muestran en la figura 15.

(b) Si las bridas deslizables son soldadas individualmente, la soldadura debe realizarse en el cuello.

16.2.5.3 Soldadu ras de se llo.

La soldadura de sello debe ser hecha por un soldador calificado. Las soldaduras de sello deberán cubrir todos los hilos de la cuerda expuestos.

16.2.5.4 Conexiones soldadas p ara ramal.

(a) Las figuras 16, 17 y 18 muestran los detalles aceptables para conexiones a ramal con y sin adición de refuerzos, en la cual el tubo del ramal es conectado directamente al cabezal. Las ilustraciones son típicas y no intentan excluir otros tipos de construcción no mostrados.

(b) La figura 17 muestran los tipos básicos de adición de soldadura usadas en la fabricación de

conexiones para ramal. La localización y el tamaño mínimo de las soldaduras adicionado deberán estar conforme a los requerimientos establecidos aquí. Las soldaduras deberán ser calculadas de acuerdo con el párrafo 11.2.3.3 pero no deben ser menores a los tamaños mostrados en la figura 17.

(c) La nomenclatura y símbolos usados aquí y en la figura 17 son:

tc = el menor de 0.7 bT o 6 mm (1/4 pulg)

bT = espesor nominal del ramal

hT = espesor nominal del cabeza

rT = espesor nominal del refuerzo o la silleta

tmin = el menor de bT y rT

(d) Las conexiones a ramal (incluyendo los accesorios para conexión al ramal apropiadamente reforzados de manera integral) que se conecten al exterior de el cabezal o que sean insertadas en una abertura en el cabezal deben ser adicionadas con soldaduras de ranura de penetración completa. Las soldaduras deberán ser terminadas con soldaduras de filete para recubrir teniendo una dimensión en el cuello no menor que tc. Ver figura 17, esquemas (1) y (2).

(e) Un refuerzo o una silleta deben ser adicionados al tubo del ramal por lo siguiente:

(1) una soldadura de ranura de penetración completa acabada con una soldadura de filete para recubrir teniendo una dimensión del cuello no menor que tc.; o

(2) una soldadura de filete teniendo una dimensión del cuello no menor que 0.7 tmin. Ver figura 17, esquema (5).

(f) El bore externo de un refuerzo o una silleta deberá ser adicionado al cabezal por medio de una soldadura de filete que tengan una dimensión

de garganta no menor que 0 .5 rT . Ver figura 17, esquemas (3), (4), y (5).


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(g) Los refuerzos y silletas deben tener un buen ajuste con las partes a donde se adicionará. Una perforación para venteo se deberá hacer en el lado (no cerca de la junta) del refuerzo o silleta para permitir venteo entre el cabezal y el ramal durante la soldadura y el tratamiento térmico. Un refuerzo o silleta pueden ser hechos de más de una pieza si las juntas entre las piezas tienen un esfuerzo equivalente al del metal original del refuerzo o la silleta y si cada pieza tiene una perforación para venteo.

(h) Las pruebas y cualquier reparación necesaria de la soldadura terminadas entre el ramal y el cabezal deberá ser hecha antes de adicionar una silleta o un refuerzo.

16.2.5.5 Traslapes fabricados.

La figura 19 muestra un traslape típico fabricado. La fabricación deberá estar de acuerdo con los requerimientos aplicables del párrafo 16.2.5.4.

16.2.5.6 Soldadura p ara condiciones cícli cas severas.

Un procedimiento de soldaduras deberá ser empleado para suministrar una superficie interna regular, lisa y para penetración completa.

16.2.6 Reparac ión de soldadu ras.

En defecto de soldadura a ser reparado deberá removerse el material sobrante. Las soldaduras preparadas deberán ser hechas utilizando un procedimiento de soldadura calificado de acuerdo con el párrafo 16.2.2.1, tomando en cuenta que la cavidad a ser reparada puede diferir del contorno y dimensiones de la junta original. Las soldaduras reparadas deben ser hechas por soldadores u operadores de soldadora calificados de acuerdo con el párrafo 16.2.2.1. El precalentamiento y el tratamiento térmico deberán ser como lo requiera la soldadura original. Ver también párrafo 17.2.3.3.

16.3 Precalentamiento.


El precalentamiento es usado, junto con el tratamiento térmico, para minimizar los efectos

dañinos de la alta temperatura y gradiente térmicos severos inherentes a la soldadura. La necesidad de precalentar y la temperatura a ser utilizada que deberá ser especificada en la ingeniería de diseño y mostrada por la calificación de procedimiento. Los requerimientos y recomendaciones establecidas aquí aplican a todo tipo de soldaduras incluyendo, punteo, soldaduras a reparar y soldaduras de sello para juntas roscadas.

16.3.1.1 Requerimientos y recomendac iones.

Las temperaturas mínimas de precalentamiento requeridas y recomendadas para materiales de diferentes números P se dan en la tabla 13. Si la temperatura ambiental es menor a 273.15K (32°F), las recomendaciones en la tabla 13 se convierten en requerimientos. Los espesores propuestos que la tabla 13 son aquellos correspondientes al componente de mayor espesor medido en la junta.

16.3.1.2 Materiales no enlistados.

Los requerimientos de precalentamiento para materiales no enlistados deberán ser especificados en el WPS.

16.3.1.3 Verificación de temp eratura.

(a) La temperatura de precalentamiento debe ser verificada utilizando lápices indicadores de temperatura, los pirómetros temocoples u otros medios adecuados para asegurar que la temperatura especificada en el WPS sea obtenida antes y durante la soldadura.

(b) Los termocoples pueden ser adicionados temporalmente directamente a las partes sometidas a presión utilizando un método de descarga de soldadura tipo capacitor, sin procedimiento de soldadura ni calificaciones de desempeño. Después los termocoples serán removidos, las áreas deberán ser examinadas visualmente para localizar defectos a ser reparados.

16.3.1.4 Zona de p recalentamiento.


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La zona de precalentamiento deberá extenderse por lo menos 25 mm (1 in) más allá del borde de la soldadura.


16.3.2.1 Materiales diferentes.

Cuando los materiales tengan diferentes requerimientos de precalentamiento y tengan que soldarse, se recomienda que la temperatura mayor mostraba en la tabla 13 sea usada.

16.3.2.2 Soldadura int errum pida.

Si la soldadura es interrumpida, la velocidad de enfriamiento deberá ser controlada u otro medio debe ser usado para prevenir los efectos dañinos en la tubería. El precalentamiento especificado en el WPS deberá ser aplicado antes de reiniciar la soldadura.

16.4 Tratamiento térmico.

El tratamiento térmico es usado para prevenir o relevar los esfuerzos que los efectos dañinos de la alta temperatura y de los gradiente de temperatura severos inherentes a la soldadura y para relevar los esfuerzos residuales creados por los procesos de doblado o formado, pero no es necesariamente apropiado para todas las condiciones de servicio.


16.4.4.1 Requerimientos del tratamiento térmico.

(a) El tratamiento térmico deberá estar de acuerdo con los rangos de espesores y grupos de materiales de la tabla 13 excepto como lo establecen los párrafos 16.4.2. 1 y 16.4.2.2.

(b) El tratamiento térmico a ser usado antes de la producción de soldaduras deberá ser especificado en el procedimiento de soldadura y deberán ser usado en la calificación del procedimiento de soldadura.

(c) La ingeniería de diseño deberá especificar las pruebas y/o otros controles de calidad de producción (no menores que los requerimientos de

esta especificación) para asegurar que las soldaduras finales sean de la calidad adecuada.

(d) el tratamiento térmico para doblado y formado serán de acuerdo con el subinciso 16.5.4.

16.4.1.2 Espesor Gobernante.

Cuando los componentes sean unidos por medio de soldadura, el espesor usado para seleccionar los requerimientos de tratamiento térmico de la tabla 13 deberá ser el espesor de componente mas grueso medido en la junta, excepto como se establece a continuación.

(a) En el caso de las conexiones a ramal, el metal ( u otro metal de la soldadura), adicionado como refuerzo, ya sea como parte integral de un accesorio para ramal o adicionado como un refuerzo o silleta, no deberá ser considerado en la determinación de los requerimientos de tratamiento térmico. Sin embargo, el tratamiento térmico es requerido, cuando el espesor a lo largo de la soldadura, en cualquier plano a través del ramal, sea mayor a dos veces el espesor mínimo del material que requiera tratamiento térmico, aun cuando el espesor de los componentes en la junta sean menores que el espesor mínimo. El espesor a lo largo de la soldadura para los detalles mostrados que en la figura 17 serán calculados usando las siguientes fórmulas:

(b) En el caso de las soldaduras de filete en bridas deslizables, bridas de insertos soldable y conexiones de tubería de 2 pulgadas de diámetro nominal y menores, para soldadura de sello de juntas roscadas en tubería de 2 pulgadas y menores, y para adición de partes no sometidas a presión tales como muñones u otros elementos de soportería de tubería en todos los diámetros de tubería, el tratamiento térmico es requerido cuando el espesor a través de la soldadura en cualquier plano es mayor a dos veces el espesor de material mínimo que requiera tratamiento térmico (aun cuando el espesor de los componentes en la junta sea menor que el espesor mínimo) excepto como sigue:

(1) No requerido para materiales con número P 1 cuando el espesor en la garganta de la soldadura sea de 16 mm o menor, sin tomar en


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consideración el espesor del metal base;

(2) No requerido para materiales con números P 1, 3, 4, 5 o 10A cuando el espesor de la garganta de la soldadura sea de 13 mm o menor, sin tomar en consideración el espesor del metal base, siempre que no sea menor que el precalentamiento recomendado que se aplique, y el esfuerzo a la tensión mínimo especificado del metal base sea menor que 490 MPa (71 ksi);

(4) No requerido para materiales ferríticos cuando las soldaduras sean hechas con metal de relleno que no sea endurecido al aire. Los materiales de soldadura austeníticos pueden ser usados para soldaduras de materiales ferríticos cuando el efecto de las condiciones de servicio, tales como la expansión térmica diferencial debido a temperaturas elevadas, no afecte negativamente la soldadura.

16.4.1.3 Calentamiento y enfriamiento.

El método de calentamiento deberá proveer la temperatura de metal requerida, la uniformidad de la temperatura y el control de la temperatura, y puede incluir un horno cerrado, calentamiento con flama local, resistencia eléctrica, inducción eléctrica o reacción química exotérmica. El método de enfriamiento proveerá la velocidad de enfriamiento requerida o deseada y puede incluir un enfriamiento en un horno, al aire, por aplicación de calor local o aislamiento, o por otros medios adecuados.

16.4.1.4 Verificación de temp eratura.

La temperatura de tratamiento térmico deberá ser verificada por pirómetros de termocople o por otros métodos que aseguren que los requerimientos de WPS sean cumplidos. Ver párrafo 16.3.1.3 (b) para la adición de termocople por el método de descarga de capacitor de soldadura.

16.4.1.5 Pruebas de dureza.

El propósito de las pruebas de dureza de soldaduras de producción, de dobleces hechos por calentamiento y tubería formada en caliente, es verificar a satisfacción el tratamiento térmico. Los límites de dureza aplican a la soldadura y para la zona afectada por el calor (ZAC) probada tan

cerca como sea posible al borde de la soldadura.

(a) Cuando un límite de dureza sea especificado en la tabla 14, este deberá ser probado en por lo menos 10% de las soldaduras, dobleces hechos en caliente y componentes formados en caliente en cada lote tratado térmicamente en horno y el 100% de aquellas tratadas térmicamente de manera local.

(b) Cuando metales diferentes sean unidos por soldadura, los límites de dureza especificados para el metal base y el metal de soldadura en la tabla 14 deberá ser cumplido por cada material.


Donde se garanticen ya sea por la experiencia o el conocimiento de las condiciones de servicio, los métodos alternos de tratamiento térmico o excepciones a las disposiciones del tratamiento térmico básico del subinciso 16.4.1 pueden ser adoptadas como se establece en los párrafos 16 .4.2.1 y 16.4.2.2.

16.4.2.1 Tratamiento térmico alter no.

El normalizado, normalizarlo y templado, o recocido puede ser aplicado en lugar del tratamiento térmico requerido después de la soldadura, el doblado o el formado, siempre que la propiedades mecánicas de cualquier metal base y soldadura afectada cumplan con los requerimientos de la especificación después de que tales tratamientos y sus sustituciones son aprobadas por el diseñador.

16.4.2.2 Excepc iones a los requerimientos básicos.

Como se indica en el inciso 16.4, las prácticas básicas en estas circunstancias pueden requerir de modificaciones al conjunto de condiciones de servicio en algunos casos. En tales casos, el diseñador puede especificar requerimientos adicionales aún más estrictos en el diseño de ingeniería, incluyendo tratamientos térmicos y limitaciones de dureza para espesores menores, o puede especificar tratamientos térmicos y requerimientos de dureza menos estrictos o puede no incluir ninguno.


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(a) Cuando la disposiciones menos estrictas a las establecidas en el inciso 15.4 sean especificadas, el diseñador debe demostrar, a satisfacción del cliente, lo adecuado de esas disposiciones, de acuerdo a la experiencia de servicios similares, considerando el efecto de la temperatura, frecuencia e intensidad de los ciclos térmicos, niveles de esfuerzos de flexibilidad, probabilidad de falla frágil, y otros factores pertinentes. Adicionalmente se realizarán pruebas apropiadas, incluyendo las pruebas de calificación del WPS.

16.4.2.3 Materiales diferentes.

(a) El tratamiento térmico de juntas soldadas entre metales ferríticos diferentes o entre metales ferríticos usando metal de relleno ferrítico diferente deberá ser en el de mayor rango de temperatura en la tabla 14 de los materiales en la junta.

(b) El tratamiento térmico de juntas soldadas, incluyendo tanto componentes ferríticos como austeníticos y metales de relleno, se realizará como se establece para el material o materiales ferríticos a menos que se especifique de otra manera en el diseño de ingeniería.

16.4.2.4 Tratamiento térmico retarda do.

Si se permite que un soldado se enfríe antes del tratamiento térmico, la velocidad de enfriamiento deberá ser controlada u otros medios deberán serán usados para prevenir efectos dañinos en la tubería.

16.4.2.5 Tratamiento térmico parcial.

Cuando el ensamble de una tubería entera, a ser tratado térmicamente, no pueda ser completado en el horno, está permitido realizar el tratamiento térmico en más de un calentamiento siempre que exista por lo menos 300 mm (1 ft) de traslape entre calentamientos sucesivos y que aquellas partes del ensamble fuera del horno sean protegidas de los gradiente de temperatura perjudiciales.

16.4.2.6 Tratamiento térmico local.

Cuando el tratamiento térmico es aplicado localmente, una banda circunferencial al cabezal, y del ramal, donde aplique, deberá ser calentada

hasta que el rango de temperatura especificado exista en la sección o secciones completas del tubo, que disminuirá gradualmente más allá de la banda que incluya el soldado, el dobleces o sección formada y en por lo menos 25 mm (1 pulg) más allá de lo concerniente a los extremos.

16.5 Procesos de doblado y fo rmado.

16.5.1 Generalidades

El tubo puede ser doblado y los componentes pueden ser formados por cualquier método tanto en frío como en caliente, siempre y cuando sea apropiado para el material, el servicio del fluido y la severidad de los procesos de doblado y formado. La superficie acabada deberá estar libre de fracturas y sustancialmente libre de arrugamientos. El espesor después del proceso de formado o doblado no deberá ser menor que el requerido por el diseño.

16.5.2 Proceso de doblado.

16.5.2.1 Calibración de un doblez.

Al calibrar un doblez, la diferencia entre los diámetros máximos y mínimo en cualquier sección transversal, no deberá ser mayor que el 8% del diámetro exterior nominal para presiones internas y de 3% para presiones externas. La eliminación de metal no deberá ser usado para lograr estos requerimientos.

16.5.2.2 Temperatura de doblado.

(a) el doblado en frío de materiales ferríticos no deberá ser hecho a una temperatura abajo del rango de transformación.

(b) el doblado en caliente deberá ser hecho a una temperatura arriba del rango de transformación y en cualquier caso dentro de un rango de temperatura consistente con el material y el servicio propuesto.

16.5.2.3 Corrugado y otros dobl eces.

Las dimensiones y configuración deberán satisfacer el diseño calificado de acuerdo con el


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párrafo 12.2.2.2.

16.5.3 Formado.

El rango de temperatura para el formado deberá ser consistente con el del material, el servicio propuesto, y el tratamiento térmico especificado.

16.5.4 Tratamiento térmico requer ido.

El tratamiento térmico requerido se deberá aplicar de acuerdo con el párrafo 16.5.1.1 cuando sea requerido en las siguientes circunstancias.

16.5.4.1 Doblado y fo rmado en caliente.

Después del formado y del doblado, el tratamiento térmico es requerido para los materiales con números P 3, 4, 5, 6 y 10A que en todos los espesores. La duración y temperaturas serán de acuerdo con el inciso 16.4.

16.5.4.2 Doblado y fo rmado en frío.

Después del doblado y del formado en frío, el tratamiento térmico es requerido (para todos los espesores y con la temperatura y duración dadas en la tabla 13) cuando cualquiera de las siguientes condiciones exista:

(a) para los materiales cuyos números P sean del 1 al 6, donde la elongación de la fibra calculada máxima después de doblado o formado exceda el 50% de la elongación mínima básica especificada (en la dirección del formado más severo) para la especificación, grado y espesor aplicables. Este requerimiento puede ser evitado si puede ser demostrado que la selección de la tubería y la selección del proceso de formado y doblado aseguren que en el estado de acabado, el material deformado más severamente, mantendrá por lo menos 10% de la elongación.

(b) para cualquier material que requiera prueba de impacto, donde la elongación de las fibra calculada máxima después del doblado o formado exceda 5%;

(e) cuando sea especificado en el diseño de

ingeniería.

16.6 Soldadura blanda y fuerte.

16.6.1 Calificación

16.6.1.1 Calificación de la soldadura blanda.

La calificación de los procedimientos de soldadura blanda, soldadores y operadores de soldadoras estará de acuerdo con los requerimientos del Código ASME BPV, Sección IX, Parte QB. Para servicio de fluidos categoría D a una temperatura de diseño no mayor a 366K (200°F), tal calificación es una decisión del cliente.

16.6.2 Materiales para s oldadura blanda y fuerte.

16.6.2.1 Metal de relleno.

La aleación para la soldadura blanda o la fuerte deberá fundir y influir libremente dentro del rango de temperatura especificado o deseado en conjunto con un flujo adecuado o atmósfera controlada, deberá humedecer y adherirse a las superficies a ser unidas.

16.6.2.2 Flujo.

El flujo que sea fluido y activo químicamente a la temperatura de la soldadura fuerte o blanda deberá ser usado cuando sea necesario eliminar la oxidación del metal de relleno y las superficies a ser unidas y para promover el libre flujo de la aleación para ambas soldadura.

16.6.3 Preparac ión.

16.6.3.1 Preparac ión de la superficie.

Las superficies a ser soldadas por medio de soldadura blanda o fuerte deberán estar limpias y libres de grasa, óxidos, pintura, escamas y suciedad de cualquier clase. Un método de limpieza mecánico o químico adecuado deberá ser usado, si es necesario lograr una superficie limpia y apta para la adherencia del metal.

16.6.3.2 Separac ión de las juntas.


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La separación entre las superficies a ser unida por soldadura blanda o fuerte no deberá ser mayor que la necesaria para permitir una distribución capilar completa del metal de relleno.

16.6.4 Requerimientos

16.6.4.1 Procedimientos de soldadura blanda.

Los soldadores seguirán el procedimiento en el manual del tubo de cobre de la asociación de desarrollo del cobre.

16.6.4.2 Calentamiento para m inimizar la oxidación.

La junta deberá ser llevada a la temperatura de la soldadura fuerte o blanda en un tiempo tan corto como sea posible sin sobrecalentamiento ni subcalentamientos localizados.

16.6.4.3 Remoc ión del flujo.

El flujo residual deberá ser removido si es dañino.

16.7 Ensamble y erecc ión.


16.7.1.1 Alineamiento.

(a) Distorsiones de la tubería. Cualquier distorsión de la tubería ocasionada durante el alineamiento de la junta, que introduzca una deformación dañina en el equipo o componentes de tubería, está prohibida.

(b) Resortes . Antes de adicionar a cualquier junta con resortes, guías, soportes o anclas, deberá ser examinada para detectar errores que puedan interferir con el movimiento deseado o guiar para evitar movimientos no deseados. La separación o traslape de la tubería antes de ser ensamblada deberá ser verificada con los dibujos y corregida si es necesario. El calentamiento no deberá ser usado para ayudar en el ajuste de la separación puesto que rebasaría el propósito de los resortes.

(c) Juntas bridadas. Antes de atornillarse, las caras de las bridas deberán estar alineadas al

plano de diseño dentro de 1 mm en 200 mm (1/16 pulg/ft) medido a través de cualquier diámetro; los agujeros de los tornillos de las bridas deberán estar alineados dentro de 3 mm (1/8 pulg) de desplazamiento máximo.

16.7.2 Juntas bridadas.

16.7.2.1 Preparac ión p ara el ensamble.

Cualquier daño a la superficie del asiento del empaque deberá ser reparado o en su defecto la brida deberá ser reemplazada.

16.7.2.2 Torque para tor nillería.

(a) En el ensamble de juntas bridadas, el empate deberá ser comprimido de manera uniforme para lograr la carga de diseño apropiada.

(b) Se tendrá un especial cuidado durante el ensamble de las juntas bridadas en las cuales las bridas tengan propiedades mecánicas muy diferentes. Se recomienda el apriete a un torque predeterminado.

16.7.2.3 Longitud del esp árrago.

Los espárragos deberán de tener una longitud que permita cubrir el ancho completo de sus tuercas. Cualquier falla es considerada como aceptable si la falta del ensamble completo no es más de un hilo de la cuerda.

16.7.2 .4 Empaques.

No más de un empaque deberá ser usado entre las caras en contacto en el ensamble de una junta bridada.

16.7.3 Juntas roscadas.

16.7.3.1 Compuestos o lubricantes p ara rosca.

Cualquier compuesto o lubricantes usado en las rosca deberá ser adecuado para las condiciones de servicio y no deberá reaccionar desfavorablemente con el fluidos de servicio o el material de la tubería.


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16.7.3.2 Juntas para s oldadura de sello.

Las juntas roscadas a ser soldadas para sello se deberán hacer sin compuesto en la rosca. Una junta que contenga compuesto para rosca fugue durante la prueba, puede ser sellada con soldadura de acuerdo con el párrafo 16.2.5.3, una vez que todos los compuestos fueron removidos de la rosca a soldar.

16.7.3.3 Juntas roscadas rectas.

Las juntas críticas que usen rosca recta, con sello en una superficie diferente a la de la cuerda, se muestra en las figuras 20, esquemas (a),(b) y (c). Se deberán tener cuidado de evitar la distorsión del asiento cuando se incorporen estas juntas al ensamble de la tubería por soldadura, soldadura blanda.

16.7.4 Juntas de tubo flexible.

16.7.4.1 Juntas de tubo flexible abocinado.

Las superficies de sello del abocinado serán examinadas para identificar imperfecciones antes del ensamble y cualquier abocinado que tenga imperfecciones deberá ser rechazado.

16.7.4.2 Juntas de tubo flexible de comp resión y sin abocinado.

Donde las instrucciones del fabricante indiquen un número específico de vueltas de la tuercas, estas serán contadas desde el punto en el cual la tuerca pueda ser apretada con los dedos.

16.7.5 Juntas calafateadas.

Las juntas calafateadas serán instaladas y ensambladas de acuerdo con las instrucciones del fabricante, o como se indique en el diseño de ingeniería. Se deberá tener cuidado en asegurar un adecuado ensamble de los miembros de la junta.

16.7.6 Juntas de expansión y juntas especiales.

16.7.6.1 General.

Juntas de expansión y juntas especiales (como se define en el inciso 13.9) deberán ser instaladas y ensambladas de acuerdo con las instrucciones del fabricante o como se indique en el diseño de ingeniería. Se tendrá cuidado en asegurar adecuadamente el ensamble de los miembros de la junta.

16.7.6.2 Juntas empacadas.

Donde una junta empacada se use para absorber la expansión térmica, una separación apropiada deberá ser dejada en el fondo de la caja para permitir su movimiento.

16.7.7 Limpieza de la tubería.

Ver el subinciso16.7.9. del apéndice 6.

17. Inspección, examen y pruebas.

17.1 Inspección.


Esta especificación establece la diferencia entre “examen” e “inspección”. La “inspección” se aplica a funciones realizadas por el supervisor autorizado o sus delegados. Por tanto, cuando se haga referencia en esta especificación el término “supervisor”, se refiere a éste o sus delegados.

17.1.2 Responsabilidad de la sup ervis ión.

Es responsabilidad del propietario verificar, a través del supervisor, que todos los exámenes y pruebas requeridos se ejecuten completamente y que la inspección de la tubería se realice hasta donde sea necesario, de manera que se cumplan los requerimientos de esta especificación y de la ingeniería de diseño.


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17.1.3 Derechos del supervisor autoriza do.

El supervisor y sus delegados deben tener acceso a cualquier lugar donde se venga ejecutando el trabajo concerniente a la tubería. Esto incluye: fabricación, tratamiento térmico, armado, montaje, exámenes y pruebas, debiendo también tener el derecho de intervenir en cualquier examen, e inspección de la tubería y usar cualquier método de examen especificado por la ingeniería de diseño, así como el revisar todos los certificados y registros necesarios para satisfacer los requerimientos de esta especificación y de la ingeniería de diseño.

17.1.4 Calificación del sup ervisor autoriza do.

El supervisor autorizado debe ser designado por el cliente y éste debe ser un empleado del mismo o de una organización científica o de ingeniería, de una compañía de seguros o de una compañía de inspección, actuando como agente del cliente. El supervisor autorizado no debe ser representante o empleado del contratista, del constructor ni del fabricante, a menos que el cliente sea el ejecutor único de las anteriores actividades.

El supervisor autorizado debe tener un mínimo de diez años de experiencia en el diseño, fabricación o inspección de tubería industrial a presión.

En la ejecución de la instalación, el supervisor autorizado puede delegar actividades de inspección, pero tiene responsabilidad de designar a la persona calificada para desarrollar la función.

17.2 Examen.


El “examen” se aplica a las funciones de control de calidad ejecutadas por personal empleado por el fabricante de tubería, el fabricante de partes y el instalador. De acuerdo con esta especificación, el “verificador”, es la persona que realiza exámenes de control de calidad.

17.2.2 Responsabilidad del examen.

La inspección no liberará de la responsabilidad al fabricante, diseñador, ni al instalador de la calidad de materiales, componentes y mano de obra de acuerdo con los requerimientos de esta especificación y de la ingeniería de diseño; así como de la realización de todos los exámenes requeridos y la preparación conveniente de registros de prueba y exámenes para uso del supervisor.

17.2.3 Requerimientos de examen.


Antes de la operación inicial, cada instalación de tuberías incluyendo sus componentes y trabajos de mano de obra, debe ser examinado para asegurarse de que cumplen los requrimientos de diseño, materiales, fabricación y del ensamble contenidos en esta especificación, y de que cumple también con la ingeniería de diseño. Debe especificarse el tipo y la magnitud de cualquier examen adicional requerido, así como el criterio de aceptación.

En referencia a las juntas excluidas por lo establecido el subinciso 17.2.4, o por la ingeniería de diseño, estás pueden ser aceptadas, si pasan la prueba de presión.

Además deben considerarse las siguientes condiciones:

(a) Para los materiales con números P3, P4 y P5, el examen debe realizarse después de cualquier tratamiento térmico.

(b) Para las conexiones de ramal soldadas, el examen de estas o de cualquier reparación necesaria de soldadura sujeta a presión, debe efectuarse antes de adicionar cualquier parche de refuerzo o silleta.

17.2.3.2 Criterio de aceptac ión.

El criterio de aceptación deberá estar establecido en la ingeniería de diseño, este criterio deberá cumplir al menos con los requerimientos del criterio de aceptación (párrafo 17.5.6.2), correspondiente al examen de ultrasonido de soldaduras y con lo indicado a continuación:


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(a) Para los límites de imperfección en soldaduras, deben considerarse los criterios de aceptación establecidos en la tabla 15 y la figura 15.

(b) En lo correspondiente a fundición, deberá considerarse el criterio de aceptación indicado en el párrafo 10.2.3.3.

17.2.3.3 Componentes defectuosos y mano de obra.

Los componentes examinados con uno o más defectos (imperfecciones del tipo o magnitud que excedan el criterio de aceptación de esta especificación) deberán ser reparados o reemplazados. Posteriormente, estos componentes deberán ser reexaminados bajo el mismo método y criterio de aceptación del trabajo original.

17.2.3.4 Muestreo progresivo para examen.

Cuando se requiera utilizar examen puntual o aleatorio para revelar defectos deberá considerarse lo siguiente:

(a) Aplicar el mismo examen a dos muestras adicionales del mismo tipo( si se trata de juntas soldadas o ensambladas, deberán de provenir del mismo soldador u operador).

(b) Si los artículos han sido examinados de acuerdo a lo anterior y resultan aceptables, los artículos defectuosos deben ser reparados o reemplazados y reexaminados como se indica en el párrafo 17.2.3.3, por tanto todos los artículos representados por esas dos muestras adicionales deberán ser aceptadas, excepto

(c) Si cualquiera de los artículos examinados como se indica en el inciso (a), muestran defectos, entonces más de dos muestras deberán ser examinadas por cada artículo defectuoso encontrado en el muestreo; y

(d) Si todos los artículos examinados tal y como se indica en (c), son aceptables, el o los artículos defectuosos deberán ser reparados o reemplazados y reexaminados como se indica en el párrafo 17.2.3.3, y todos los artículos

representados por estas dos muestras deberán ser aceptadas; excepto

(e) Si cualquiera de los artículos examinados como se indica en el inciso (c), muestra un defecto, todos los artículos representados en el muestreo progresivo deberán ser:

(1) reparados o reemplazados y reexaminados como es requerido; o

(2) se aplicará un examen completo a los artículos reparados o serán y reexaminados como sea necesario para cumplir con los requerimientos de esta especificación.

17.2.4 Alcance del examen requer ido.

17.2.4.1 Examen normalmente requer ido.

La tubería de servicio de fluido normal, debe examinarse al grado aquí especificado o a cualquier otro grado mayor especificado por la ingeniería de diseño. Los criterios de aceptación que serán aplicados están establecidos en la tabla 15 y la figura15, al menos que se especifique lo contrario.

(a) Examen visual. Por lo menos, lo siguiente debe aplicarse de acuerdo con indicado en el subinciso 17.5.2:

(1) Seleccionar al azar suficiente material y componentes para comprobar al verificador, que estos cumplen con las especificaciones y se encuentran libres de daños.

(2) Por lo menos el 5 % de la fabricación de cada trabajo de operador o de soldador de soldadura debe estar representado.

(3) El 100 % de la fabricación de soldaduras longitudinales, excepto aquellas en que los componentes se hacen con especificaciones reconocidas por esta especificación [véase el párrafo denominado Radiografía puntual (párrafo 17.2.5.1(a)], debe tener un factor de junta “E” de 0.90.

(4) Examen aleatorio de roscas, pernos y otro tipo de juntas para comprobar al verificador de que


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éstas juntas cumplen con los requerimientos aplicables de montaje e instalación (véase el inciso 16.12). Cuando se lleve a cabo la prueba neumática, todas las roscas, pernos y otro tipo de juntas mecánicas deberán ser examinadas.

(5) Examen aleatorio durante el montaje de tuberías que incluya la verificación del alineamiento, soportes y predeformación en frío;

(6) Examen de tubería instalada para evidenciar defectos que pudieran requerir reparación o reemplazo, y para evidenciar otro tipo de desviaciones del diseño.

(b) Otros exámenes.

(1) No menos del 5% de las soldaduras circunferenciales a tope y soldaduras de intersección deberán ser examinadas completamente mediante radiografía aleatoria de acuerdo a lo indicado el subinciso 17.5.5 o mediante el examen de ultrasonido aleatorio de acuerdo a lo indicado en el subinciso 17.5.6. Las soldaduras a examinar se seleccionaran en tal forma que el efecto del trabajo de cada soldador u operador de soldadura sea evaluado dentro del efecto global de las soldaduras. Estas soldaduras también deben seleccionarse para cubrir al máximo las intersecciones con juntas longitudinales. Se deberá examinar un mínimo de 38 mm (1 ½ pulg) de soldadura longitudinal. El examen en proceso visto en el subinciso 17.5.7( b ), puede sustituirse para todos o parte de los exámenes radiográficos o de ultrasonido sobre la base de examinar soldadura por soldadura, siempre que se especifique la ingeniería de diseño o sea autorizado por el supervisor.

(3) No menos del 5% de las soldaduras de latón deberán ser examinadas mediante el examen en proceso visto en el subinciso 17.5.7. Las soldaduras a examinar se seleccionaran en tal forma que el efecto del trabajo de cada soldador u operador de soldadura sea evaluado dentro del efecto global de las soldaduras.

(c) Certificación y registros.

El verificador deberá asegurarse de que los materiales y componentes son del grado especificado y que han recibido el tratamiento

térmico requerido y de que pasaron los exámenes y pruebas establecidas. Asímismo, el verificador entregará al supervisor una certificación de que todos los requerimientos de control de calidad de esta especificación y de la ingeniería de diseño se han cumplido.

17.2.4.2 Examen requer ido p ara servicio de fluidos categoría D.

La tubería, así como sus elementos, tal como se designen en la ingeniería de diseño deben ser examinados visualmente de acuerdo a lo indicado en el subinciso 17.5.2, con la amplitud necesaria para comprobar al verificador que los componentes, materiales y mano de obra cumplen los requerimientos de esta especificación y de la ingeniería de diseño. Los criterios de aceptación que se aplicarán están establecidos en la tabla 15 y la figura 15, a menos que se especifique lo contrario.

17.2.4.3 Examen requer ido p ara condiciones cíclicas severas.

La tubería que vaya a utilizarse bajo condiciones cíclicas severas debe examinarse a la amplitud especificada aquí o una mayor especificada por la ingeniería de diseño. Los criterios de aceptación que se aplicarán para condiciones cíclicas severas están establecidos en la tabla 15 y la figura 15 a menos que se especifique lo contrario.

(a) Examen visual. Se aplicarán los requerimientos del párrafo 17.2.4.1, con las siguientes excepciones:

(1) Toda fabricación deberá ser examinada.

(2) Todas las juntas roscadas, atornilladas y de otro tipo deberán examinarse.

(3) Toda la tubería instalada deberá examinarse verificando sus dimensiones y alineamiento, soportes, guías y puntos de predeformación en frío, a fin de asegurarse de que todos los movimientos de la tubería bajo condiciones de arranque, operación o paro, no se verán afectadas en cuanto a su acomodo con restricciones o sujeción no prevista.


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(b) Otros exámenes. Todas las soldaduras circunferenciales a tope intersecciones y las soldaduras en así como las conexiones que se muestran en la figura 18 deberán examinarse al 100 % por medio de radiografía de acuerdo con el subinciso 17.5.5, o (si se especifica en la ingeniería de diseño) examinarse al 100 % de examen de ultrasonido de acuerdo con el subinciso 17.5.6. Las conexiones inserto soldable que no hayan sido radiografiadas deberán ser verificadas mediante examen de partículas magnéticas o por líquidos penetrantes de acuerdo a lo indicado en los incisos 17.3 y 17.4 respectivamente.

(c) El examen en proceso de acuerdo a lo indicado en el párrafo 17.2.4.1, complementado por las pruebas no destructivas apropiadas, puede ser sustituido por el examen requerido en el inciso (b) sobre la base de examinar soldadura por soldadura, siempre que se especifique en la ingeniería de diseño o sea autorizado por el supervisor.

(f) Certificación y registros. Al respecto, aplican los requerimientos indicados en Certificación y registros del subinciso 17.4.1(c).

17.2.5 Exámenes complementarios.

Cualquiera de los métodos de examen descritos en el inciso 17.5, puede ser especificado por la ingeniería de diseño para complementar los exámenes requeridos en el subinciso 17.2.4.. La extensión de los exámenes complementarios, así como cualquier criterio de aceptación que difiera de lo indicado en el párrafo 17.2.3.2 deben ser especificados por la ingeniería de diseño.

17.2.5.1 Radiografía por puntos.

(a) Soldaduras longitudinales. La inspección radiográfica por puntos, para soldaduras longitudinales, en las que se requiere contar con un factor de junta Ej de 0.90 de acuerdo con el subinciso 17.5.5 requiere el examen de por lo menos 300 mm (1 ft) de soldadura por cada soldador. En este caso, el criterio de aceptación es el establecido en la tabla 15.

(b) Soldaduras circunferenciales y otras. Se recomienda que la extensión de los exámenes no

sea menor de una por cada 20 soldaduras para cada soldador. Al menos que se especifique lo contrario, el criterio de aceptación es el establecido en la tabla 15 denominada Criterio de aceptación de soldaduras, para radiografía bajo el servicio de fluido normal para el tipo de junta examinada.

(c) Examen de muestreo progresivo. En lo que respecta a este tipo de examen, se aplicará lo estipulado en el párrafo 17.2.3.4.

(d) Soldaduras que van a ser examinadas. La localización de las soldaduras y los puntos en los cuales van a ser examinadas por medio de radiografía puntual debe ser seleccionados o aprobados por el supervisor.

17.2.5.2 Pruebas de dureza.

La extensión de la prueba de dureza debe ser conforme al párrafo 16.4.1.7 a menos que la ingeniería de diseño especifique requerimientos.

17.2.5.3 Exámenes para resolver incert idumb res.

Cualquier método puede ser utilizado para resolver indicaciones dudosas. El criterio de aceptación deberá ser el correspondiente al examen requerido.

17.3 Calificación de p ersonal.

17.3.1 Evaluación y certificac ión del personal.

El personal que realice exámenes debe tener entrenamiento y experiencia de acuerdo con las necesidades de los exámenes especificados. Para este fin puede utilizarse como guía la Práctica Recomendada para Calificación y Certificación del Personal para Pruebas no Destructivas SNT-TC-1A (Recommended practice for nondestructive testing personnel qualification and certification). El propietario deberá certificar los registros de los procedimientos de examen utilizados, indicando tanto las fechas, como los resultados,y deberá tenerlos disponibles a solicitud del supervisor.


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17.3.2 Requerimiento específico.

En cuento al examen en proceso, los exámenes deben ser realizados por personal distinto al que participo en el desarrollo del trabajo.

17.4 Procedimientos de examen.

Cualquier examen debe ser realizado de acuerdo con un procedimiento escrito que cumpla con uno de los métodos indicados en el inciso 17.5, incluyendo métodos especiales (párrafo 17.5.1.2). Los procedimientos deben estar escritos como se indica en T-150, artículo 1, sección V del Código ASME BPV.

17.5 Tipos de examen.


17.5.1.1 Métodos.

A excepción de lo indicado en el párrafo 17.5.1.2, cualquier examen requerido por esta especificación, por la ingeniería de diseño o por el supervisor, deberá realizarse en concordancia con uno de los métodos indicados en esta especificación.

17.5.1.2 Métodos especiales.

Si algún método no indicado en esta especificación va ser utilizado, tanto el método como sus criterios de aceptación deberán especificarse en la ingeniería de diseño con suficiente detalle, de manera que permita la evaluación tanto de los procedimientos como de los verificadores.

17.5.1.3 Definiciones.

Los siguientes términos son aplicables a todo tipo de examen.

Radiografía 100% — Es el examen radiográfico total de un tipo específico de artículos de un lote designado de tubería.

Radiografía aleatoria — Es el examen radiográfico de un porcentaje correspondiente a un tipo

específico de artículo dentro de un lote designado de tubería

Radiografía de puntual — Es el examen radiográfico parcial que se aplica cuando se efectúa una exposición radiográfica puntual, dentro de una extensión especifica de soldadura.

Radiografía puntual aleatoria — Es el examen radiográfico parcial de un porcentaje correspondiente a un tipo específico de artículo dentro de un lote designado de tubería.

17.5.2 Examen visual.

17.5.2.1 Definición.

El examen visual es la observación de una porción o muestra de los componentes, de las juntas y otros elementos de la tubería que están o pueden estar expuestos a la vista antes, durante o después de la construcción, fabricación, ensamble, montaje, erección, inspección o pruebas. Este examen incluye la verificación de requerimientos de esta especificación y de la ingeniería de diseño para materiales y componentes, dimensiones, preparación de juntas, alineamiento, soldadura, soportes, montaje e instalación.

17.5.2.2 Método.

El examen visual se debe ejecutar de acuerdo con el Artículo 9 Sección V del Código ASME BPV. Los registros de los exámenes individuales no son requeridos, exceptuando aquellos especificados en el subinciso 17.5.7.

17.5.3 Examen de partículas magnéticas.

El examen de partículas magnéticas en piezas fundidas ha sido considerado en el párrafo 10.2.3.3. Los exámenes por medio de partículas magnéticas en soldaduras y componentes distintos a los de fundición, se realizarán de acuerdo con el Artículo 7, Sección V del Código ASME BPV.

17.5.4 Examen de líquidos penetrantes.

El examen de líquidos penetrantes en piezas fundidas ha sido considerado en el párrafo 10.2.3.3. Los exámenes de líquidos penetrantes


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en soldaduras y componentes distintos a los de fundición, deben ejecutarse de acuerdo con el Artículo 6, Sección V, del Código ASME BPV.

17.5.5 Examen ra diográfico.

17.5.5.1 Método.

El examen radiográfico en piezas fundidas ha sido considerado en el párrafo 10.2.3.3, Los exámenes radiográficos en soldaduras y componentes distintos a los de fundición, deben ejecutarse de acuerdo con el Artículo 6, Sección V, del Código ASME BPV.

17.5.5.2 Amplitud del examen ra diográfico.

(a) Radiografía al 100 %. Este examen se aplica solamente a soldaduras circunferenciales, de ranura, así como a las conexiones que se muestran en la figura 18, excepto que se especifique lo contrario en la ingeniería de diseño.

(b) Radiografía aleatoria. Se aplica solamente a soldaduras circunferenciales y de ranura.

(c) Radiografía puntual. Es la práctica de hacer una exposición radiográfica sencilla en un punto dentro de una extensión especifica de soldadura, conforme lo establecido en el subinciso 17.5.5. Los requerimientos de aplicación de radiografía de puntos son:

(1) Para diámetros nominales de tubo de 2½ pulgadas y menores, una sola exposición elíptica que circunde la circunferencia completa de la soldadura.

(3) Para diámetros nominales de tubo mayores de 2 ½ pulgadas, por lo menos el 25 % de la circunferencia interior o bien 152 mm (6 pulg), el que sea menor.

17.5.6 Examen de ultras onido.

17.5.6.1 Método.

El examen de ultrasonido en piezas fundidas ha sido considerado en el párrafo 10.2.3.3. Los exámenes de ultrasonido de soldaduras se deben hacer de acuerdo con el Artículo 5, Sección V, del

Código ASME BPV, al menos que las siguientes alternativas (a) y (b) sean permitidas por los párrafos T542.2.1 y T542.5.del mismo Código.

(a) Cuando la calibración básica de bloques no haya recibido tratamiento térmico de acuerdo con T-542.1.1(c) y T-542.5., los métodos de transferencia deberán ser utilizados para correlacionar la respuesta de la calibración de bloques y el componente. La transferencia es lograda por la diferencia entre la respuesta recibida del mismo reflector de referencia en la calibración y el componente, corrigiendo la diferencia.

(b) El reflector de referencia puede ser una muesca en V (la cual posteriormente debe ser removida), el ángulo del haz de la unidad que actúa como reflector, o cualquier otro reflector que ayude a lograr la transferencia.

(c) Cuando el método de transferencia se escoge como una alternativa, este deberá ser utilizado como mínimo en:

(1) Diámetros nominales de tubo de 2 pulgadas y menores, una vez cada 10 juntas soldadas examinadas;

(2) Diámetros nominales de tubo mayores de 2 pulgadas y menor e igual a 18 pulgadas, una vez cada 1.5 m (5ft) de soldadura examinada; (3) Para diámetros nominales de tubo mayores de 18 pulgadas, una vez cada junta soldada.

(d) Cada tipo de material, diámetro y espesor de pared, debe ser considerado separadamente en la aplicación del método de transferencia. Además, el método de transferencia deberá utilizarse cuando menos dos veces en cada tipo de junta soldada.

(e) Cuando el método de transferencia sea utilizado, el nivel de referencia para monitorear discontinuidades deberá ser modificado para reflejar la corrección de transferencia.

17.5.6.2 Criterio de aceptac ión.

Las discontinuidades de tipo lineal no son aceptables si la amplitud de la indicación excede


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el nivel de referencia y sus longitudes exceden lo siguiente:

(a) 6 mm (¼ pulg) para wT 19 mm (¾ pulg);

(b) 3/wT para 19 mm (¾ pulg)< wT 57mm (

2¼ pulg);

(c) 19 mm (¾ pulg) para wT > 57mm (2¼ pulg).

17.5.7 Examen en proceso.

Este concepto comprende el examen de lo siguiente, como aplicque:

(a) preparación de junta y limpieza;

(b) precalentamiento;

(c) ajuste y alineamiento interno previo a la soldadura;

(d) variables especificadas por el procedimiento de soldadura, incluyendo el material de aporte ; y :

(1) posición del electrodo;

(2) (para soldadura de latón) la posición, fundente, temperatura de soldadura, punto de fusión y acción capilar;

(e) condición de paso de fondeo después de limpieza — externa y donde sea posible limpieza interna — con ayuda de exámenes de líquidos penetrantes o partículas magnéticas cuando esto esté especificado por la ingeniería de diseño.

(f) remoción de escoria y condición de la soldadura entre pasos; y

(g) apariencia del acabado de la junta.

17.5.7.1 Método.

El tipo de examen es visual, de acuerdo con el subinciso 17.5.2, excepto que otros métodos adicionales estén especificados por la ingeniería de diseño.

17.6 Pruebas.

17.6.1 Prueba de presión.

Antes de iniciar la operación, cada sistema de tuberías debe ser probado para asegurar su hermeticidad. La prueba debe ser hidrostática de acuerdo con lo indicado en el subinciso 17.6.4, excepto en lo previsto a continuación:

(a) Cuando se trate de una tuberías para ser utilizada en el servicio de fluido categoría D, el propietario podrá solicitar la prueba del sistema en condiciones semejantes a las de operación normal, antes o durante la operación inicial, examinando las fugas en cada unión que no haya sido probada previamente.

(b) Si el propietario considera que no es práctico realizar la prueba hidrostática, podrá sustituirse por una prueba neumática (subinciso 17.6.5) o hidro-neumática (subinciso 17.6.6), tomando en cuanta el peligro que implica la energía almacenada de un gas.

(c) Cuando el propietario considere que no es práctico realizar la prueba hidrostática, ni la neumática, puede utilizarse la prueba de presión alternativa (subinciso 17.6.9), siempre y cuando se cumplan las siguientes condiciones:

(1) La prueba hidrostática podría dañar los revestimientos o aislamientos internos, o contaminar el proceso lo cual pudiera ser peligroso, corrosivo e inoperante en presencia de humedad, o pudiera presentar el peligro de fractura frágil debido a bajas temperaturas del metal durante la prueba; y

(3) La prueba neumática podría representar un peligro indebido por la posible liberación de energía almacenada en el sistema, o podría representar daño de fractura frágil debido a bajas temperaturas del metal durante la prueba.


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17.6.2 Requerimientos generales de prueba de presión.

17.6.2.1 Limitaciones de presión.

(a) Esfuerzo que excede la resistencia a la cedencia. Si la prueba de presión pudiera producir un esfuerzo mayor a la resistencia a la cedencia a la temperatura de prueba, la prueba de presión deberá ser reducida a la presión máxima que no exceda esta condición.

(b) Expansión del fluido de prueba. Si la prueba de presión debe mantenerse durante un periodo de tiempo y el fluido de prueba en el sistema esta sujeto a expansión térmica, deben tomarse precauciones para evitar presión excesiva.

(c) Prueba neumática preliminar. Antes de la prueba hidrostática, debe efectuarse una prueba preliminar utilizando aire a no más de 170kPa (25 psi) manométrica, para localizar las principales fugas.

17.6.2.2 Otros requerimientos de prueba.

(a) Examen de presión. Todas las juntas y conexiones deben ser examinadas mediante una prueba de presión, la cual debe ser mantenida por lo menos durante 10 minutos.

(b) Tratamiento térmico. Las pruebas de presión deben ser conducidas después de que cualquier tipo de tratamiento térmico haya sido concluido.

(c) Baja temperatura de prueba. Cuando una prueba de presión este siendo conducida a una temperatura del metal cercana a la temperatura de transición, debe considerarse la posibilidad de que se presente fractura frágil.

17.6.2.3 Previs iones especiales de prueba.

(a) Piezas prefabricadas de tuberías. Las piezas de tubería pueden probarse por separado o como un montaje completo.

(b) Juntas bridadas. Una junta bridada en la cual se inserta una placa ciega para aislar otro equipo que durante la prueba no necesita ser probado.

(c) Soldadura de cierre. La soldadura final que conecte sistemas de tuberías o componentes que han sido probados exitosamente de acuerdo con el inciso 17.6, no requiere ser probado por presión siempre que la soldadura se haya examinado en proceso de acuerdo con el subinciso 17.5.7, entre pasos con 100% de examen radiográfico de acuerdo con el subinciso 17.5.5 o examenes ultrasónicos al 100% de acuerdo con el subinciso 17.5.6.

17.6.2.4 Tubería externamente presurizada.

La tubería sujeta a presión externa debe ser probada a una presión interna manométrica de 1½ veces la presión diferencial externa de diseño, pero no menor de 0.1 MPa (15 psi).

17.6.2.5 Tubería encamisada.

(a) En tuberías encamisadas, la línea interna debe probarse a presión, sobre la base de la presión interna o externa de diseño, cualquiera que sea la critica. Esta prueba debe llevarse a cabo antes de complementar el encamisado de la línea, por si es necesario el acceso visual a las juntas de la línea interna, como se requiere en 17.6.3.1.

(b) La camisa debe probarse a presión de acuerdo con lo indicado en el subinciso 17.6.1, sobre la base de la presión de diseño de la camisa, a menos que se especifique de otra forma, en la ingeniería de diseño.

17.6.2.6 Reparac iones o adiciones posteriores a la prueba de presión.

Si se efectúan reparaciones o adiciones después de la prueba de presión, la tubería afectada se probará nuevamente, excepto, cuando estas reparaciones o adiciones sean de menor importancia, el propietario pueda desistir acerca de la realización de nuevas pruebas, en el caso de haberse tomado medidas adecuadas para asegurar una construcción confiable.


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17.6.2.7 Registros de prueba.

Deben efectuarse registros para cada sistema de tuberías durante las pruebas y deben incluir lo siguiente:

(a) fecha de prueba

(b) identificación del sistema probado

(c) fluido de prueba

(d) presión de prueba

(e) certificación de los resultados por parte del verificador.

No es necesario conservar los registros después de la terminación de las pruebas, siempre y cuando exista una certificación por parte del verificador de que el sistema cumple satisfactoriamente los requerimientos de esta especificación.

17.6.3 Preparac iones para la prueba de presión.

17.6.3.1 Juntas expuestas.

Todas las juntas, incluyendo las soldaduras y ensambles se deben dejar sin aislamiento y expuestas para que se puedan examinar durante la prueba de presión, excepto aquellas juntas que previamente probadas de acuerdo a los requerimientos de esta especificación, pueden aislarse o protegerse. Todas las juntas pueden pintarse antes de la prueba de presión, al menos que se requiera efectuar la prueba sensible a fugas (subinciso 17.6.8).

17.6.3.2 Soporte temporales.

Las tuberías diseñadas para gas o vapor, deben apoyarse en soportes provisionales si es necesario, para soportar el peso de liquido de prueba.

17.6.3.3 Juntas de expansión.

Las juntas de expansión deben probarse sin restricciones temporales en por lo menos la

presión de prueba requerida o de 150% de la presión de diseño. Para esta prueba, en la cual las juntas de expansión dependen principalmente de los anclajes externos para restringir la carga de presión final, el sistema deberá ser probado en campo. Las juntas de expansión auto-restringibles podrán ser probadas en campo. Para continuar la prueba arriba de 150% de la presión de diseño, la junta de expansión podrá proveerse con una restricción temporal y podrán ser probadas en campo. Los fuelles de expansión metálicos no deberán estar sujetos a una presión que exceda su presión de prueba. Véase el párrafo 17.6.4.2.

El fabricante deberá probar cada junta de expansión en el taller de campo de acuerdo a lo indicado en el inciso 17.6, excepto que en este caso, la presión de prueba deberá ser la menor entre la calculada mediante la ecuación 25, o la siguiente ecuación, y no menor de 1.5 veces la presión de diseño. La presión de prueba deberá mantenerse por lo menos diez minutos.

PT=1.5PTEA/E (24)

donde:

PT = Presión de prueba manométrica mínima.

PS = Presión de diseño límite basada en la inestabilidad de la columna (fuelle de forma “U”, ver los estandares C-4.2.1 y C-4.2.2 de la EJMA).

Ea = Módulo de Young a la temperatura de prueba.

E = Módulo de Young a la temperatura de diseño.

17.6.3.4 Limites de prueba hidrostática en tuberías.

El equipo no sometido a la prueba de presión se debe desconectar de la tubería o bien se puede aislar con bridas ciegas de la tubería o bien con “comales” o por otros medios durante la prueba.

Se puede utilizar válvulas para éste fin, siempre y cuando éstas sean apropiadas para la presión de prueba.


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17.6.4 Prueba hidrostática.

17.6.4.1 Fluido de prueba.

El fluido de prueba debe ser agua, excepto si existe la posibilidad de daño debido a congelación, o que el fluido de operación o el material del tubo puedan ser afectados adversamente por el agua con lo que se debe usar otro líquido apropiado. Si se utiliza un líquido inflamable su punto de inflamación no debe ser menor de 322.15K (120 °F) y deben tomarse previsiones especiales respecto al ambientales.

17.6.4.2 Presión de prueba.

Excepto como se asienta en Prueba hidrostática de tubería conectada en recipientes a presión (párrafo 17.6.4.3), la presión de prueba hidrostática en cualquier punto en el sistema debe ser como sigue:

(a) No menos de 1½ veces la presión de diseño.

(b) Para una temperatura de diseño superior a la de la prueba, la presión mínima de prueba se debe calcular por medio de la siguiente ecuación:

S

PSP T

T

5.1= (24)

donde:

PT = presión manométrica mínima hidrostática

(MPa) .

P = presión interna manométrica de diseño

(MPa).

ST = valor de esfuerzo a la temperatura de prueba ( MPa ). S = esfuerzo permisible a la temperatura de diseño ( MPa ). ( ver apéndice 2 ).

(c) En caso de que la presión de prueba anteriormente mencionada produzca un esfuerzo que exceda a la resistencia a la cedencia de la

temperatura de prueba, se aplica la máxima presión que no exceda la resistencia de cedencia a la temperatura de prueba (véase el párrafo 10.2.3.2 notas 2 y 3).

17.6.4.3 Prueba hidrostática de tubería conectada en recipientes a p resión.

Donde la presión de prueba de una tubería conectada a un recipiente coincidan entre sí, o la presión de la tubería sea menor, la tubería podrá ser probada junto con el recipiente a la presión de prueba de la tubería.

Cuando la presión de prueba de la tubería exceda la del recipiente y no se considere práctico separar la tubería de éste entonces podrán probarse juntos a la presión de prueba del recipiente con la aprobación del cliente siempre y cuando la presión de prueba del recipiente no sea menor del 77 % de la presión del diseño de la tubería calculada tal y como se requiere en el párrafo 17.6.4.2.

17.6.5 Prueba neumática.

17.6.5.1 Precauc iones.

La prueba neumática implica un riesgo por la posible liberación de energía almacenada en un gas comprimido. Por tanto es necesario tener cuidado especial para minimizar la posibilidad de fractura frágil durante la prueba neumática.

La temperatura de prueba es importante, debiendo tomarse en cuenta al elegir los materiales en el diseño original. véase el párrafo 17.6.2.2.

17.6.5.2 Dispositivos de desfogue.

Debe considerarse la utilización de los dispositivos para desfogue de presión, los cuales deben tener establecida una presión no mayor que la presión de prueba, pero no menor de 345 kPa (50 psi) o el 10% de la presión de prueba.


El gas a utilizar como fluido de prueba, de no utilizarse aire, debe ser un gas no flamable ni tóxico.


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17.6.5.4 Presión de prueba neumática.

La presión de prueba debe ser de 110% de la presión de diseño.


La presión debe incrementarse gradualmente hasta una presión manométrica tal que sea menor a la mitad de la presión de prueba o 170 kPa (25 psi) de presión se hayan alcanzado, en cuyo caso se debe verificar un examen preliminar, incluyendo un examen de las juntas de acuerdo con el 17.2.4.1(a). De allí en adelante, la presión debe incrementarse gradualmente por pasos hasta que se alcance la presión de prueba, manteniendo la presión en cada caso lo suficiente para igualar la deformación de la tubería. Entonces la presión debe ser reducida a la presión de diseño antes de examinar las fugas de acuerdo con el párrafo 17.6.2.2.

17.6.6 Prueba hidro-neumática.

Si se utiliza una combinación prueba hidrostática-neumática, deben cumplirse los requerimientos del subinciso 17.6.5, y la presión en la parte llenada de líquido no deberá exceder los límites indicados en el subinciso 17.6.1.

17.6.7 Prueba de presión p ara servicio inicial.

Esta prueba solamente es aplicable a tubería con servicio de fluido categoría D, a opción del propietario. Véase el subinciso 17.6.1 (a).


El fluido de prueba es el fluido de servicio.


Durante o antes de iniciar la operación, la presión debe incrementarse gradualmente por pasos hasta que se alcance la presión de prueba, manteniendo la presión en cada caso lo suficiente para igualar la deformación de la tubería. Una prueba preliminar debe efectuarse como se indica en el párrafo anterior 17.6.5.5.

17.6.7.3 Examen de fugas.

En lugar de lo indicado en el párrafo 17.6.2.2, es permitido omitir el examen de fugas de cualquier junta y conexión previamente probados de acuerdo con esta especificación.

17.6.8 Prueba sensible a fugas.

La tubería que requiera una prueba sensible a fugas deberá probarse mediante el método de prueba de deformación de burbuja y gas especificado en el Artículo 10 Sección V de Código ASME BPV, o por medio de algún otro método que demuestre tener igual o mayor sensibilidad. La sensibilidad de la prueba debe ser como mínimo 100 Pa-ml/seg (10 -3 atm ml/seg) bajo condiciones de prueba.

(a) La presión de prueba debe ser por lo menos menor a una presión manométrica de 105 kPa (15 psi) o 25% de la presión de diseño.

(b) La presión debe incrementarse gradualmente hasta una presión manométrica tal que sea menor a la mitad de la presión de prueba o 170 kPa (25 psi) de presión que se haya alcanzado, en cuyo caso se debe verificar con un examen preliminar. Entonces, la presión debe incrementarse gradualmente por pasos hasta que se alcance la presión de prueba, manteniendo la presión en cada caso lo suficiente para igualar la deformación de la tubería.

17.6.9 Prueba de presión alternativa.

Los siguientes procedimientos y métodos de prueba pueden utilizarse solamente bajo las condiciones indicadas en el subinciso 17.6.1 (c).

17.6.9.1 Examen de s oldadu ras.

Todas las soldaduras incluyendo las usadas en la manufactura de tubos y conexiones soldadas, que no se hayan sometido a prueba de presión y pruebas neumáticas, de acuerdo con esta especificación, deben examinarse como sigue:

(a) Las soldaduras longitudinales, circunferenciales, y en espiral deben someter a un


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examen radiográfico al 100 % de acuerdo con el subinciso 17.5.5.

(b) Todas las soldaduras incluyendo las juntas estructurales deben examinarse con líquidos penetrantes de acuerdo con el subinciso 17.5.4. En caso de que el material sea magnético puede utilizarse el examen de partículas magnéticas de acuerdo con el subinciso 17.5.3 en el lugar del examen con líquido penetrante.

17.6.9.2 Análisis de flexibilidad.

Debe hacerse un análisis de flexibilidad de acuerdo con los párrafos 14.1.4.2 (b),(c) y (d), si aplica.

17.6.9.3 Método de prueba.

El sistema deberá estar sujeto a una prueba sensible a fugas de acuerdo con el subinciso 17.6.8.

17.7 Registros.

17.7.1 Responsabilidad.

Es responsabilidad del diseñador, el fabricante y el instalador, como sea aplicable, preparar los registros requeridos por esta especificación y por la ingeniería de diseño.

17.7.2 Retención de registros

Al menos que se especifique lo contrario por la ingeniería de diseño, los siguientes registros deberán ser conservados por lo menos 5 años después de que este sea generado por el proyecto:

(a) procedimientos de examen; y

(b) evaluaciones de personal.

18. Bibliografia

ASME B16.5 - 1996 Editon: Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS ½ through NPS 24.

ASME B16.9 - 1993 Edition: Factory-Made Wrought Steel Buttwelding Fittings.

ASTM : Volumen 01.01-1993 Edition Steel – Piping, tubing, fittings.

ASTM E-44: Standard Definitions of Terms Relating to Heat Treatment of Metal. 1980.

IMP Práctica de Ingeniería EABB 302: Inspección y Pruebas de Tubería Metálica Soldada. 09-11-87.

PEMEX PEP P.1.0000.01:Estructuración y Presentación de Especificaciones y Regulaciones Técnicas, 1ra.Edición enero, 2000.

NACE MR0175: Standard Material Requirements. Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic. Materials for Oilfield Equipment. 1997

NACE : Corrosion Data Survey. Metals Section. Sixth Edition, 1985

Pipe Fabrication Institute ES-7: Minimum Length and Spacing for Welded Nozzles. 1975

Real Academia Española. Diccionario de la Lengua Española. Vigésima primera edición. Espasa.

19. Concordancia con normas internacionales.

La presente especififcación en el momento de su elaboración no tiene concordancia con normas internacionales.


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20. Apéndice 1 (Figu ras).


90/202


Notas: 1) Cualquier material de acero al carbono puede ser usado a una temperatura de 244.15K (–20.2°F) para servicio de fluido categoría D. 2) Los materiales de los grados X del API 5L, y ASTM A381, pueden ser usados de acuerdo con la Curva B si es normalizado o templado y revenido. 3) Los siguientes materiales pueden ser usados de acuerdo con la Curva D si están normalizados: Placa ASTM A516 en todos los grados. Tubo A671 en los grados CE55, CE60 y todos los grados hechos con placa A516. Tubo A672 en los grados E55, E60 y todos los grados hechos con placa A516. 4) Un procedimiento de soldadura para la manufactura del tubo o de los componentes deberá incluir pruebas de impacto a las soldaduras y ZAC para cualquier temperatura

mínima de diseño inferior a 244.15K (–20.2°F). 5) Se requieren pruebas de impacto de acuerdo con el subinciso 8.1.3 en cualquier temperatura mínima de diseño, inferior a 227.15K (–50.8°F)

323

313

303

293

283

273

263

253

243

223

228

233

k

1

16

pulg.


91/202


Fig. 2 Nomenclatura para curvas de gajos


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93/202


D e t a l l e - B

4

E s t a f i g ur a i l u s t r a l a n o m en c l a t u r a d e l s u b in c i s o 1 1 .4 .4 . N o i n d i cal os d e t a l l e s c om p le t o s o u n m é t o d o d e co n s t r u cc i ó n p r e fe r i d o .


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Fig . 5 Nomenc la tu ra de cabeza l con sal ida ex t ru ída.

11.2.3.4


95/202


Fig. 6 Placas reversibles.


96/202


Fig. 7 Momentos de dobleces.


97/202


8


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Fig.9 Anillos de respa ldo típicos e in sertos.

3 mm a 5 mm(1/8” a 3/16”)

(a) Junta a tope con extremos de tubomaquinados y anillo de respaldo sólido obipartido.

3 mm a 5 mm(1/8” a 3/16”)

(b) Junta a tope con extremos maquinadosy anillo sólido de respaldo.

(c) Anillo de respaldo no metálicoremovible (refractario).

Insertosconsumiblestípicos.

(d) anillo cuadrado o tip ode alambre redondo.

(e) Anillo plan orectangular.

(f) Tipo anillo formado.

(g) Tipo Y.

”

”

”

”


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10 11

12

””

” ”

” ”

”

”

”

” ”

”

”

”


100/202


13

14

”

”

”

”

”


101/202


16

17

Fig. 18


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Fig. 19 T raslapes t ípicos fabricados.

B 16.5.


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( a) ( b ) ( c )

Empaque

Empaque

Las cuerdas son ASME B 1.1 rectas

Fig. 20 Juntas típicas roscadas con cuerda recta.


104/202


Concavidad de soldadura formada en las superficies internas, conel centro de la concavidad ligeramente adentro de la superficiede la tubería (no hay penetración incompleta).

Figura E

Superficie concava del fondeo (socavado )

Socavado interno

Socavado externo

Figura F

Socavados

Exceso de refuerzo externo

Figura G

Fig. .21 Imperfecciones típicas de soldadura.

Relleno incompleto del fondeo en un solo lado

Penetración incompleta ocasionada por desalineamiento interno

Falta de fusión entre el cordón de la soldadura y elmetal base

Falta de fusión en la pared lateral

Figura C

Falta de fusión entre pasos adyacentes

Relleno incompleto en el fondeo

Penetración incompleta en la ranura de la soldadura

Figura B

Figura D

Figura A


105/202


AREA DETANQUES

TERMINALDE CARGA

INSTALACIONMARINA

NOTA: LAS OPCIONES MOSTRADAS ABAJO PARATUBERIA DENTRO DE LOS LIMITES DE BATERIAAPLICA A ESTAS INSTALACIONES TAMBIEN

TUBERIA LOCALIZADA DENTRO DE LOS LIMITES DEBATERIA INSTALADA APARTE PARA QUE CUMPLA CON OTROS CODIGOS O LEYES GUBERNAMENTA-LES SERAN CONSTRIDAS DE ACUERDO CON LASNORMA PEMEX 2.421.01 O LAS LEYES GUBERNA -MENTALES APLICABLES

TUBERIA DENTRO DEL ALCANCE DE ESTA ESPECIFICACIONTUBERIA FUERA DEL ALCANCE DE ESTA ESPECIFICACIONLIMITES DE BATERIA DEL AREA SERV.AUXILIARESLIMITE DE BATERIA DE LA INSTALACIONTUBERIA QUE CUMPLE CON LA NORMAS PEMEX 2.421.01 OLAS LEYES GUBERNAMENTALES APLICABLES.

TUBOS ACCESORIOS PARATUBERIA, CABEZALES PARACALENTADORES A FUEGODIRECTO INCLUYENDO CO-NEXIONES PARA TUBERIAEXTERIOR

CALDERAS PARA PLANTASDE FUERZA POR CODIGOASME, TUBERIA EXTERNA

DE LA CALDERA POR B 31.1

PAQUETE DE REFRIGERACION TU-BERIA DISEÑADA Y CONSTRUIDADE ACUERDO CON ESTA ESPECI- FICACION O CON ANSI B 31.6

RECIPIENTES A PRESIONCAMBIADORES DE CALOR,BOMBAS, COMPRESORESY OTROS EQUIPOS QUE MANEJEN FLUIDOS INCLUYENDOSE TUBERIA INTER-NA Y CONEXIONES PARA TUBERIA INTERNA

Fig. 22.- Diagrama ilustrativo de alcance de tubería de esta especifi cación.


106/202


21. Apéndice 2 (Tablas).

Tabla 1 Reducción de temp eratura en la prueba de impacto Charpy 1

ESPESOR REAL DEL MATERIAL O ANCHO DE ESPECIMEN A LO LARGO DE LA MUESCA [(VER 1 (b) NOTA (2)]

REDUCCION DE TEMPERATURA ABAJO DE LA TEMPERATURA MÍNIMA DE DISEÑO

PULGADAS MILIMETROS GRADOS F GRADOS K 0.394

0.354

0.315

0.295

0.276

0.262

0.236

0.197

0.157

0.131

0.118

0.098

10.00 (barra estándar tamaño completo)

9.00

8.00

7.50 (Tamaño de la barra 3/4)

7.00


6.00


4.00


3.00


0 273.15

0 273.15

0 273.15

5 275.

8 277.55

10 278.75

15 281.45

20 284.25

30 289.85

35 292.55

40 295.35

50 300.95

Notas: 1) Estos criterios de reducción de temperatura no aplican cuando la tabla 2 especifica expansión lateral para valores mínimos requeridos. 2) Se permite la interpolación en línea recta para valores intermedios.


107/202


Tabla 2 Valores m ínimos de impacto Charpy con mu esca en V

ENERGIA [NOTA (1)] RESISTENCIA MINIMA ESPECIFICADA A LA TENSION

NUMERO DE ESPECIMENES [Nota ( 2 )] ACEROS

TOTALMENTE DESOXIDADOS

OTROS ACEROS NO TOTALMENTE

DESOXIDADOS (a): Acero al carbono y de baja aleacialeación

Joules ft-lbf Joules ft-lbf

448 Mpa. (65Ksi) e inferiores. Promedio para 3 especímenes 18 13 14 10

Mínimo para un especimen 14 10 10 7

Mayor a 448Mpa (65Ksi) a 517 Promedio para 3 especímenes 20 15 18 13

Mínimo para 1 espécimen 16 12 14 10

Mayor a 517Mpa(75Ksi) a 656 Mpa Promedio para 3 especímenes 27 20 –

Mínimo para 1 espécimen 20 15 –

EXPANSION LATERAL

pero no incluido este 656 Mpa (95 Ksi) y mayores [nota (3)]. (b) Acero en números P: 6, 7 y 8

Mínimo para 3 especímenes Mínimo para 3 especímenes

0.38 mm (0.015 pulg) 0.38 mm (0.015 pulg)

Notas: 1) Los valores de energía en esta tabla, son para especímenes de tamaño estándar. Para aquellos con disminución en tamaño, estos

valores deben multiplicarse por la proporción entre el ancho real del espécimen y el tamaño completo 10 mm (0.394”) 2) Véase 2 (d) para repeticiones permisibles de pruebas. 3) Para tornillería de este nivel de resistencia en diámetros de 2” y menores, pueden aplicarse los requerimientos de impacto de ASTM

A-320. Para tornillería mayor de 2” de diámetro, se deberán aplicar los requerimientos de esta tabla.


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Tabla 3 Requerimientos para pruebas de tenacidad a baja temperatura a metales.

(Estos requerimientos de pruebas de tenacidad son adicionales a las requeridas por especificación del

material)

Tipo de material

COLUMNA A

Arriba de la temperatura mínima de diseño listada en

apéndice 2 o 3

COLUMNA B

A bajo de la temperatura mínima de diseño listada en apéndice

2 o 3

1-Hierro de fundición gris 16 Sin requerimientos adicionales B-1 sin requerimientos adicionales 2.-Hierro dúctil o maleable, acero al carbón por nota(1).

17 Sin requerimientos adicionales B-2 No deberán usarse

(a) Metal base Metal de aporte y zona afectada por el calor.(ZAC)

[nota (2)]

3.-De alta aleación y aceros inoxidables dúplex, Los

aceros al carbono, aceros de aleación baja, intermedia;

aceros ferríticos.

A-3(a) Sin requerimientos

adicionales

A-3(b) Los materiales que se armen por medio de

soldadura, el metal de aporte y la zona afectada por el calor,

deberán probarse por impacto, conforme a 8.1.3, para temperaturas de diseño inferiores a 244K (20°F),

excepto que las condiciones se ajusten a las notas (3) y

(5)..

B-3 Exceptuando como se indica en las notas (3) y (5), para el material base tratado térmicamente de acuerdo a la especificación ASTM aplicable (ver

párrafo 8.1.3.2), la zona afectada por calor, los depósitos de soldadura y el

metal base probados por impacto deberán estar de acuerdo con el párrafo

8.1.3 [ver nota (2)]. Cuando los materiales sean usados en temperaturas

de diseño por debajo de la curva asignada como se permite por las notas (2) y (3) de la figura 3, la zona afectada por calor y los depósitos de soldadura deberán ser probados por impacto [ver

nota (2)].

M A

T E

R I

A L

E S

M E

T A

L I

C O

S E

N L

I S

T A

D O

S

4.- Aceros inoxidables austeníticos

A-4(a) Si: (1) El contenido del carbono, mediante análisis es mayor

del 0.10%; o (2) El material no está en la

condición de tratamiento térmico a solución, entonces:

se requiere la prueba de impacto conforme a 8.1.3 para

temperaturas mínimas de diseño inferiores 244.15K (–

20° F). Excepto como se establece en las notas (3) y

(6).

A-4(b) Los materiales que se armen por medio de

soldadura, el metal de aporte y la zona afectada por el calor,

deberán probarse por impacto, conforme a 8.1.3, para

temperaturas mínimas de diseño inferiores a 244.15K (–

20° F) excepto como se establece en las notas (3) y

(6).

B-4 Los depósitos tanto del metal base como del metal de aporte deberá ser

probado por impacto según el párrafo 8.1.3. ver notas (2), (3) y (6).


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7DEOD �

Requerimientos para pruebas de tenacidad a baja temperatura para metales. (Estos requerimientos de pruebas de tenacidad son adicionales a las requeridas por especificación del

material) (Continuación)

Tipo de material

COLUMNA A

Arriba de la temperatura mínima de diseño listada en

apéndice 2 o 3

COLUMNA B

A bajo de la temperatura mínima de diseño listada en apéndice

2 o 3

5 Fierro dúctil austenítico ASTM–A571

A-5 Sin requerimientos adicionales

A-5 (b) No se permite la soldadura.

B-5 El material base deberá probarse por impacto, conforme a

8.1.3. Este material no deberá usarse a temperaturas de diseño

menores a 77.15K (-320° F). No se permite la soldadura.

MA

TE

RIA

LES

ME

TA

LIC

OS

EN

LIS

TA

DO

S

6-Aluminio, Cobre, níquel y

sus. Aleaciones titanio puro.

A-6 Sin requerimientos

adicionales.

A-6 (b) Sin requerimiento adicional, a menos que la composición del metal de

aporte esté fuera del rango de la composición del metal

base; la prueba deberá estar de acuerdo con la columna

B-6.

B-6 El diseñador deberá asegurarse, aplicando pruebas adecuadas [ver

Nota (4)], que el metal base, los depósitos de soldadura y la zona

afectada son adecuadas para utilizarse a la temperatura mínima de

diseño.

MA

TE

RIA

LES

NO

E

NLI

ST

AD

OS

7-Los materiales no enlistados deberán estar de acuerdo a los requerimientos de una especificación publicada cuya composición, tratamiento térmico y forma del producto sean similares a los materiales enlistados. Todos los demás materiales no enlistados, ajustándose a una especificación publicada, deberán ser calificados como lo indique el renglón aplicable de la columna B.

NOTAS: 1. Los aceros al carbono que estén de acuerdo a las siguientes especificaciones, están sujetos a las limitaciones en la sección B-2 : para placas

ASTM A36, A 283 y A 570; para tubo fabricado con las placas anteriores ASTM A 134 y A 211; y para tubo soldado a tope ASTM A 53 tipo F y API 5L Gr. A25.

2. Las pruebas de impacto que se realicen de acuerdo a lo requerido por la tabla 4, como parte de la calificación del procedimiento de soldadura, satisfarán todos los requerimientos del párrafo 3 y no necesitarán repetirse para soldaduras de producción.

3. No se requerirá la prueba de impacto, si la temperatura de diseño es menor a 244.15K (-20° F), pero mayor a 227.15K (–50° F) y que la presión máxima de operación de los componentes prefabricados o armados, no exceda del 25 % de la presión máxima permisible de diseño a temperatura ambiente y que el esfuerzo longitudinal combinado, debido a la presión, peso muerto y deformación por desplazamiento, no exceda de 6,000 psi (41 MPa).

4. Las pruebas pueden incluir: elongación a la tensión, resistencia a la tensión con muesca aguda (será comparada con la resistencia a la tensión sin muesca), y/o otras pruebas, realizadas a una temperatura igual o menor a la temperatura de diseño mínima. Ver también párrafo 7.3.4.

5. Las pruebas de impacto no serán requeridas cuando el espécimen Charpy máximo obtenido tenga un ancho, a lo largo de la muesca, no menor a 2.5 mm (0.098 pulg). Bajo estas condiciones, la temperatura mínima de diseño no deberá ser menor que la inferior entre 227.15K (-50°F) y la temperatura mínima para el material indicado en el apéndice 2.

6. Las pruebas de impacto no se requieren cuando el mayor espécimen Charpy obtenido tenga un ancho, a lo largo de la muesca, no menor a 2.5 mm (0.098 pulg).


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Tabla 4

REQUERIMIENTOS DE PRUEBA DE IMPACTO PARA METALES

Características de la prueba.

COLUMNA A

Materiales que hayan sido probados a

impacto por el fabricante [ver nota (1)] o los enlistados en la tabla 3. Pruebas de

impacto requeridas solo en las soldaduras.

COLUMNA B

Materiales que el fabricante no haya

probado con impacto o aquellos probados por aquél, y tratados

térmicamente durante o después de la fabricación.

Número de pruebas

A-1 El mayor de los números requeridos por: (a) la especificación del material o (b) conforme a las provisiones de la especificación aplicable a la forma del producto, enlistada en el subinciso 8.3.2, [ver nota (2)].

B-1 Número requerido por la especificación aplicable a la forma del producto enlistada en el subinciso 8.3.2 [ver nota (2)].

Localización y orientación de los especímenes.

A-2 Conforme a lo requerido por las especificaciones enlistadas en el subinciso 8.3.2.

PR

UE

BA

S E

N M

AT

ER

IALE

S

Pruebas por:

A-3 Fabricante.

B-3 Contratista o instalador.

Piezas de prueba para preparación de especímenes de impacto.

A-4 Se requiere una prueba por cada procedimiento de soldadura, metal de aporte ( por ejemplo: clasificación AWS – E – XXXX ) y con cada fúndente que vaya a usarse. Todas las piezas de prueba, deberán sujetarse esencialmente al mismo tratamiento térmico (incluyendo el tiempo a la temperatura establecida o las temperaturas y la velocidad de enfriamiento) con el cual se recibirá la tubería instalada.

PR

UE

BA

S A

SO

LDA

DU

RA

S E

N L

A T

UB

ER

IA

PR

EF

AB

RIC

AC

IÓN

O

AR

MA

DO

DE

LA

Número de piezas de prueba [ver nota (3)]

A-5 Una pieza con un espesor T, para cada rango de espesor de material que pueda variar de T/2 a T + 6.4 mm (¼ pulg.). A menos que se especifique lo contrario en la ingeniería de diseño , las piezas de prueba no necesitan hacerse para cada lote de material, ni para el material de cada trabajo, siempre y cuando las soldaduras han sido probadas como lo establece la sección A-4 anterior para el mismo tipo y grado de material (o el mismo número P y número de grupo según el código BPV, sección IX) y de los mismos rangos de espesor y estén disponibles los registros de esas pruebas.

B-5 Una pieza de prueba de cada lote de material (placa, tubo, etc.) de la misma especificación y grado incluyendo tratamiento térmico [(ver nota (4) )] excepto: (b) Si los materiales están calificados por el contratista o instalador, conforme a las secciones B-1 y B-2 anteriores, dentro de “materiales “, en cuyo caso los requerimientos de la sección A-5 se aplicarán.


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Tabla 4 REQUERIMIENTOS DE PRUEBA DE IMPACTO DE METALES.

(Continuación)

Características de la prueba.

COLUMNA A

Materiales que hayan sido probados a

impacto por el fabricante [ver nota (1)] o los enlistados en la tabla 3. Pruebas de

impacto requeridas solo en las soldaduras.

COLUMNA B

Materiales que el fabricante no haya

probado con impacto o aquellos probados por aquél, y tratados

térmicamente durante o después de la fabricación.

Localización y orientación de especímenes.

6 (a) Los especímenes para impacto al metal de la soldadura, deberán tomarse de la

sección transversal de ésta, con la muesca en el metal de la misma. Cada espécimen, deberá orientarse a modo de que el eje de la muesca, quede transversal a la superficie del material y una cara del espécimen, deberá estar a 1.6 mm (1/16 pulg.) o menos ,dentro de la superficie del material.

(b) Los especímenes para impacto en la zona afectada por el calor, deberán tomarse de la sección transversal de la soldadura y tener longitud suficiente, como para localizar la muesca en la zona afectada por el calor, después de la preparación del espécimen. La muesca deberá cortarse aproximadamente transversal a la superficie del material, de manera tal, que incluya, tanto metal de la zona afectada por el calor, como sea posible, en la fractura resultante.

PR

UE

BA

S A

SO

LDA

DU

RA

S E

N L

A

PR

EF

AB

RIC

AC

IÓN

O A

RM

AD

O D

E L

A

TU

BE

RIA

Pruebas por: 7 Contratista o instalador.

NOTAS: 1) Debe obtenerse un reporte certificado de pruebas de impacto, (llevadas a cabo posteriores a un tratamiento térmico apropiado,

como lo requiere la tabla 3, sección B-3 ) del fabricante, como evidencia de que el material ( incluyendo cualesquier soldaduras utilizadas en su manufactura) satisface los requerimientos de esta especificación y que:

a) Las pruebas se hayan efectuado en especímenes representativos del material entregado y utilizado por el contratista de prefabricación o por el instalador.

b) Las pruebas se hayan llevado acabo sobre especímenes extraídos de piezas de prueba, del material que haya recibido tratamiento térmico por separado, en la misma forma que el material (incluyendo el tratamiento térmico por el fabricante) de manera que sea representativo de la tubería fabricada).

2) Si se va a utilizar soldadura en la manufactura, prefabricación o montaje, las pruebas de la zona afectada por el calor, bastarán

para las pruebas del material base. 3) La pieza de prueba debe ser lo suficientemente grande, como para permitir la obtención de seis especímenes (tres para el metal

de la soldadura y tres para zona afectada por el calor), requeridos conforme a 8.1.3. En caso de que no sea posible lo anterior, se requiere la preparación de piezas adicionales de prueba.

4) Para los fines de este requerimiento, “lote“ significa la cantidad de material descrita bajo la previsión de “Números de Pruebas “ de

la especificación aplicable a la forma del producto ( placa, tubo, etc. ), enlistados en 8.1.3.2.


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Tabla 5

Estándares dimensionales

DESIGNACIONES ESTÁNDAR O ESPECIFICACION

Tornillería ASME B18.2.1 Tornillos cabeza cuadrada y hexagonal; incluso espárragos de cuerda corrida,

tornillos para madera, tornillos con cabeza hexagonal y pijas. ASME B18.2.2 Tuercas cuadradas y hexagonales.

Conexiones , válvulas y bridas ASME A21.14 Conexiones de fierro gris y dúctil para gas de 3 a 24 pulg ASME B16.1 Bridas y conexiones bridadas de hierro fundido. Clase 25, 125, 250 y 800. ASME B16.3 Conexiones roscadas de hierro maleable. Clases 150 y 300. ASME B16.4 Conexiones roscadas de hierro fundido. Clase 125 y 250. ASME B16.5 Bridas de acero para tubos y conexiones bridadas. ASME B 16.9 Conexiones de fábrica de acero forjado para soldar tope. ASME B16.10 Dimensiones de cara a cara de válvulas ferrosas. ASME B16.11 Conexiones forjadas de acero, enchufe soldado y roscadas. ASME B16.14 Tapones, bujes y contra - tuercas ferrosos con rosca. ASME B16.15 Conexiones roscadas de bronce. Clases 125 y 250. ASME B16.18 Conexiones de aleación de cobre colado, con juntas para soldadura de estaño a presión. ASME B16.21 Empaques no-metalicos para bridas cara plana. ASME B16.22 Conexiones de cobre y bronce forjado para soldadura de estaño a presión. ASME B16.24 Bridas y conexiones bridadas de bronce. Clase 150 y 300. ASME B16.26 Conexiones de aleación de cobre colado para tubos de cobre, con extremos avellanados. ASME B16.28 Codos radio corto y retornos de acero forjado, con extremos biselados para soldar a

tope. ASME B16.33 Válvulas metálicas de diámetro menores operadas manualmente para sistemas de

distribución de gas. ASME B16.34 Válvulas de acero bridadas y con extremos biselados para soldar a tope. ASME B16.36 Bridas de orificio de acero. Clase 300, 600, 900, 1500 y 2500.


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Tabla 5 Estándares dimensionales

(continuación) DESIGNACIONES ESTÁNDAR O ESPECIFICACION ASME B16.38 Válvulas metálicas de diámetro mayores, operadas manualmente para sistema de

distribución de gas. ASME B16.39 Uniones roscadas de hierro maleables para tubo. Clase 150, 250 y 300. ASME B16.42 Bridas y conexiones bridadas para tubo de hierro dúctil. Clase 150 y 300. ASME B16.47 Bridas de acero de diámetros mayores, de NPS 24 a NPS 60. API 6A Especificaciones para rosca en válvulas, conexiones y bridas. API 526 Válvulas de seguridad y relevo con bridas de acero (ver especificación de

seguridad CL - 1). API 593 Válvulas macho bridas de hierro dúctil. API 594 Válvulas de retención tipo oblea. API 595 Válvulas de compuerta bridadas de hierro colado. API 597 Válvulas de compuerta tipo “Venturi”, de acero, con extremos bridados y para

soldar a tope. API 599 Válvulas macho de acero, bridadas o soldables a tope. API 600 Válvula de compuerta, de acero, con extremos bridados o biselados para soldar

a tope. API 602 Válvula de compuerta de acero al carbón, diseño compacto. API 603 Válvula de compuerta. Clase 150, resistentes a la corrosión. API 604 Válvulas de compuerta con extremos bridados, de hierro nodular. API 605 Bridas de acero al carbón de diámetros menores. API 606 Válvulas de compuertas de acero al carbón, compacta (cuerpo extendido). API 608 Válvulas de bola extremos bridados y extremos soldables. API 609 Válvulas de mariposa de orejas y tipo oblea. AWWA C110 Conexiones de hierro gris y dúctil para servicio de obras de agua u otros líquidos

de 3 a 48 pulg. AWWA C115 Tuberías de hierro dúctil y hierro gris con bridas roscadas.


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(continuación) DESIGNACIONES ESTÁNDAR O ESPECIFICACION AWWA C207 Bridas de acero para tubo para servicio de obras de agua de 4 a 48 pulg. AWWA C208 Conexiones para tubo de acero para agua. AWWA C500 Válvulas de compuerta para instalaciones de abastecimiento de agua para

servicio normal de 4 a 48”. AWWA C504 Válvula de mariposa con asiento de hule. MSS SP6 Acabados estándar de caras de contacto para extremos bridados en válvulas de

hierro y en conexiones. MSS SP9 Estándar para fresado de caras de bridas de broce, de hierro y acero. MSS SP25 Sistema estándar de marcaje para válvulas, conexiones, bridas y uniones. MSS SP42 Válvulas con extremos bridado o soldables a tope, resistentes a la corrosión. MSS SP43 Conexiones de acero forjado inoxidable, con extremos para soldar a tope. MSS SP44 Bridas de acero para tuberías. MSS SP45 Desvíos y conexiones estándar para drenaje. MSS SP51 Bridas y conexiones bridadas de fundición de 150 lb, resistentes a la corrosión. MSS SP61 Bridas y casquillos roscados de alta presión para usarse con empaquetaduras o

juntas de tipo “lens”, en la industria química. MSS SP65 Bridas de alta presión para la industria química y niples roscados para uso

mediante empaque tipo "lens". MSS SP67 Válvulas de mariposa. MSS SP70 Válvulas de compuerta, de hierro fundido, con extremos bridados y roscados. MSS SP71 Válvula de retención tipo columpio, de hierro fundido, con extremos bridados y

roscados. MSS SP72 Válvulas de bola bridadas o soldadas a tope para uso general. MSS SP73 Uniones con soldadura de estaño para conexiones forjadas y fundidas. MSS SP75 Conexiones soldables forjadas de alta prueba.


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Tabla 5

Estándares dimensionales (continuación)

DESIGNACIONES ESTÁNDAR O ESPECIFICACION MSS SP78 Válvulas de macho, de hierro colado, de extremos bridados o roscados. MSS SP79 Insertos reductores de enchufe soldable. MSS SP80 Válvulas de bronce, de compuerta globo, ángulo y de retención. MSS SP81 Válvulas de compuerta, tipo cuchilla u oblea, sin bonete, de acero inoxidable. MSS SP83 Uniones para tubo, de acero al carbón de inserto soldable y roscadas. MSS SP85 Válvula de globo y ángulo de hierro colado, con extremos bridados y roscados. MSS SP88 Válvulas de tipo diafragma. MSS SP-95 Reducciones Swage, niples y conexiones tipo "bull". MSS SP-97 Accesorios para ramales tipo caja soldar, roscados y soldables a tope. SAE J513 Accesorios para tubo de refrigeración - Especificaciones generales. SAE J514 Accesorios para tubo hidráulico. SAE J518 Tubo hidráulico bridado, tubería, y conexiones para mangera. ASME A21.52 Tubo de hierro dúctil, colados y centrifugados, en moldes de metal o con

recubrimientos de arena y tierra, para gas.

Tubo rígido y tubo flexible ASME B36.10 Tubo de acero y hierro forjado sin costura. ASME B36.19 Tubo de acero inoxidable. ASME B93.11 Tubería hidráulica flexible de línea sin costura, de acero al bajo carbono. AWWA C101 Diseño de espesor de tubo de hierro colado. AWWA C106 Tubo de hierro fundido colado y centrifugado en moldes metálicos para agua u

otros líquidos. AWWA C115 Tubo de hierro dúctil y fundido con bridas roscadas. AWWA C150 Diseño de espesor de tubo de hierro dúctil.


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(continuación) DESIGNACIONES ESTÁNDAR O ESPECIFICACION AWWA C151 Tubo de hierro dúctil colado y centrifugado en moldes metálicos o recubiertos de

arena para agua y otros líquidos. AWWA C200 Tubo de acero para agua de 6 pulgadas y mayores.

Misceláneos ASME B1.1 Estándares unificados de cuerdas y roscas. ASME B1.20.1 Cuerdas para tubo (excepto sello seco). ASME B1.20.3 Cuerda sello seco para tubo. ASME B1.20.7 Cuerdas en coples para mangueras contraincendio. ASME B16.20 Juntas tipo anillo y ranuras para bridas de acero. ASME B16.21 Empaques planos no-metálicos para bridas. ASME B16.25 Extremos soldables a tope. API 5B Roscado, calibrado e inspección de tubería de revestimiento, tubo y tubo de

línea roscada. API 601 Empaques metálicos para bridas cara realzada y conexiones bridadas. AWWA C111 Juntas de goma para tubería y accesorios a presión de hierro dúctil y hierro

fundido. MSS SP-58 Sujetadores y soportes de tubería - Materiales, diseño y manufactura. MSS SP-73 Uniones con soldadura de plata para accesorios forjados y fundidos.

NFPA 1963 Tornillería y empaques contraincendio.

ASME B26 Cuerdas en coples para mangueras contraincendio ASME B46.1 Textura de superficie.


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Tabla 6 Factores incrementados Ec de calidad de fundición.

EXAMENES SUPLEMENTARIOS DE ACUERDO CON LAS NOTAS

FACTOR Ec

(1) 0.85 (2)(a) ó (2)(b) 0.85 (3)(a) ó (3)(b) 0.95 (1) y (2)(a) ó (2)(b) 0.90 (1) y (3)(a) ó (3)(b) 1.00 (2) (a) ó (2)(b) y (3)(a) ó (3)(b) 1.00 Nota 1. Maquinar todas las superficies con acabado de 6.3 µm Ra (250 Min Ra, conforme al ASME B 46.1) aumentando así la efectividad del examen de las superficies. Nota 2a. Examinar todas las superficies de cada fundición, solo para material magnético mediante el método de partícula magnética, de acuerdo con ASME E 109 ó E 138. Júzguese la aceptabilidad, de acuerdo con MSS SP–53, usando las fotografías de referencia de ASTM E 125. Nota 2b. Examinar todas las superficies de cada fundición, mediante el método del liquido penetrante de acuerdo con ASTM E 165. Júzguese la estabilidad de imperfecciones y soldaduras reparadas, de acuerdo con la tabla 1 MSS SP-53, usando ASTM E 125 como referencia para imperfecciones de las superficies. Nota 3a. Efectuar un examen ultrasónico completo, de cada fundición con ASTM E 114, aceptando una de éstas, solamente si no hay evidencia de profundidad en defectos, que excedan de 5 % del espesor de pared. Nota 3b. Radiografiar a fondo cada fundición de acuerdo con ASTM E 142, júzguese de acuerdo con los niveles de aceptación enunciados en la siguiente tabla.

Tabla 7

Niveles de aceptac ión para fundiciones.

MATERIAL O ALEACIÓN EXAMINADOS ESPESOR T

ESTÁNDAR APLICABLE NIVEL DE ACEPTACIÓN ( o Clase )

DISCONTINUIDADES ACEPTACIÓN

Acero T ≤ 1 pulg. ASME-E-446 1 Tipos A, B, C, Acero 1 in < T ≤ 2 pulg. ASTM-E-446 2 Tipos A, B, C, Acero 2 in < T ≤ 4 ½ pulg.) ASTM-E-186 2 Categorías A, B, C, Acero 4 ½ in < T ≤ 12 pulg.) ASTM-E-280 2 Categorías A, B, C, Aluminio y magnesio ASTM-E-155 – Mostrado en referencias radiográficas. Cobre, Ni - Cu ASTM-E-272 2 Códigos A, Ba, Bb. Bronce ASTM-E-310 2 Códigos A y B.


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Tabla 8

Factor ( Ej) de calidad de junta soldada longitudinal.

No.

TIPO DE JUNTA

TIPO DE COSTURA EXAMEN

FACTOR (Ej)

1 Soldadura a tope en horno, soldadura continua.

Recta Según lo requiera la especificación enlistada

0.60 [Nota(1)]

2 Soldadura por resistencia eléctrica

Recta o en espiral Según lo requiera la especificación enlistada

0.85 [Nota(1)]

3 SOLDADURA POR FUSIÓN ELÉCTRICA Soldadura sencilla a

tope (con o sin metal de aporte).

Recta o en espiral Como lo requiera la especificación enlistada o en esta especificación.

0.80

(sin metal de relleno)

radiografía adicional por puntos según 16.2 5.1

0.90

(Con metal de relleno)

radiografía adicional al 100 % según 16.5.5.1 y tabla 15A

1.00

Soldadura doble a tope (con o sin metal de aporte).

Recta o en espiral (excepto como se prevé en 4 b)

Como lo requiera la especificación enlistada o en esta especificación

0.85

(Sin metal de relleno).

radiografía adicional por puntos según 16.2 5.1

0.90

(Con metal de relleno).

radiografía adicional al 100 % según 16.5.5.1 y tabla 15A

1.00

4 CONFORME A ESPECIFICACIONES ESPECIFICADAS. (a)ASTM A211 Como se permita en la

especificación. En espiral Como se requiera en la

especificación. 0.75 [Nota (1)]

(b)API 5L

Soldadura de arco sumergido (SAW) Soldadura de arco metálico con gas (GMAW).

Combinado GMAW, SAW

Recta con una o dos costuras.

Como lo requiere la especificación.

0.95

NOTA: No se permite aumentar el factor de la junta soldada, mediante exámenes adicionales para esta, en 1,2 y 4(a).


119/202


Tabla 9

Factor de reducción del rango de esfuerzo f

Ciclos ( N ) Factor, f Ciclos ( N ) Factor, f 7,000 y menos 1.0 22,001 a 45,000 0.7 7,001 a 14,000 0.9 45,001 a 100,000 0.6 14,001 a 22,000 0.8 100,001 a 200,000 0.5 200,001 a 700,000 0.4 700,001 a 2,000,000 0.3

Tabla 10 Valores del coeficiente, Y, cuando t es menor que D/6

Temperatura en K ( °F )

Materiales

≤755

(900) y menor

783

(950)

811

(1000)

839

(1050)

866

(1100)

≥894

(1150) y

mayor Aceros ferríticos

0.4

0.5

0.7

0.7

0.7

0.7

Aceros Austeníticos

0.4

0.4

0.4

0.4

0.5

0.7

Otros metales Dúctil

0.4

0.4

0.4

0.4

0.4

0.4

Hierro fundido

0.0

–

–

–

–

–

TABLA 11

REFERENCIAS DEL CODIGO BPV PARA TAPAS

Tipo de tapas Cóncava a presión Convexa a presión

Elipsoidal UG-32 (d) UG-33 (d)

Torisférica UG-32 (e) UG-33 (e)

Hemisférica

UG-32 (f) UG-33 (c)

Cónica (sin área de transición ) UG-32 (g) UG-33 (f)

Toricónica UG-32 (h) UG-33 (f)

Plana (presión en ambos lados)

...... UG-34 ......


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Tabla 12 Espesor mínimo de componentes de ro sca macho 1

Rango de diámetros [Nota(2)] Servicio de fluido

Material sensible a la muesca mm pulg.

ESPESOR DE PARED MIN. [NOTA (3)]

Normal Si [Nota (4)] ≤40 ≤1 ½ Ced. 80 50 2 Ced. 40 65 –150 2 ½ - 6 Ced. 40 Normal Si [Nota (5)] ≤50 ≤2 Ced. 40S 65 –150 2 ½ - 6 Ced. 40S Categoría D ambos ≤300 ≤12 Párr.10

Notas: (1) Usar el mayor establecido en el párrafo 10.2 .1.1 por el espesor mostrado en esta tabla. (2) Para diámetros nominales > 50 mm (2 pulg), la junta de debe ser protegida para un manejo de fluido roscados es inflamable, tóxico o dañino a la piel humana. (3) El espesor nominal de pared está listado para cédula 40 y 80 en ASME B36.10M y para cédula 40S en ASME B36.19M. (4) Por ejemplo, acero al carbono. (5) Por ejemplo, acero inoxidable austenítico.


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Tabla 13

Temperatura de precalentamiento

Metal base número

P

Análisis del metal de

soldadura número A 2

Grupo del material base

Espesor nominal de

pared pulg mm

Resist. Min. Esp. a la Tensión metal

base ksi MPo

Temperatura requerida °F K

Mínima recomendada

°F K

1 1 AC. al Carbono < I < 25.4 � I � 25.4 Todos Todos

� 71 �490 Todos Todos > 71 > 490

50 283 175 352 175 352

3 2,11 Aceros aleados Cr � ½ % Max

< ½ < 12.7 � ½ � 12.7 Todos Todos

� 71 � 490 Todos Todos > 71 > 490

50 283 175 353 175 353

4 3 Aceros aleados ½ % < Cr � 2 % Todos Todos Todos Todos 300 422.15

5 4,5 Aceros aleados 2 ¼ %� &U � 10 % Todos Todos Todos Todos 350 448.15

6 6 Aceros Martensiticos de alta aleación

Todos Todos Todos Todos 3003 4223

7 7 Ac. Ferríticos de alta aleación Todos Todos Todos Todos

50 283

8 8,9 AC Austeníticos de alta aleación Todos Todos Todos Todos

50 283

9A, 9B 10 Ac de Aleación Ni Todos Todos Todos Todos

200 366

10 Acero Cr-Cu Todos Todos Todos Todos 300-400 422-477

10A Ac Mn-V Todos Todos Todos Todos

175 453

10E Ac 27Cr-V Todos Todos Todos Todos 3004 4774

11A Gpo 1 Ac 8Ni, 9Ni Todos Todos Todos Todos 50 283

11A Gpo 2 Ac 5Ni Todos Todos Todos Todos 50 283

21 –52 Todos Todos Todos Todos 50 283 (1) Número P, del Código ASME, Sección IX, tabla QW – 422. Los números P especiales (SP-1, SP-2, SP-3, SP-4 y SP-5)

requieren consideraciones especiales. El tratamiento térmico requerido para los números especiales P, deberá ser establecido por la ingeniería de diseño y demostrado por la calificación del procedimiento de soldadura.

(2) Número A, del Código ASME, Sección IX, tabla QW– 422 (3) Temperatura máxima entrepaso: 589K (600 °F) (4) Mantener una temperatura entrepaso: 450K - 505K (350°F - 450 °F)


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Tabla 14 Requerimientos para tratamiento térmico

No. P del

metal base

Análisis del metal

No A 2

de la soldadura

Grupo De

material

Espesor nominal de

pared pulg. mm.

Resit. Min. esp. a la

tensión del metal base

ksi MPc

Rango term. del metal

°F K

hr/pulg pared

nominal 3

Hr/mm pared

Nominal 3

TIEMPO Minimo

hr

Dureza Brinel max4

1 1 AC. al Carbono � ¾ � 19 > ¾ > 19

Todos Todos Ninguno Ninguno 1100-1200 866-922

1 2.4 1

3 2.11 Aceros aleados Cr � ½ % Max

� ¾ � 19 > ¾ > 19 Todos Todos

� 71 � 490 Todos Todos

� 71 � 490

Ninguno Ninguno 1100-1328 866-991 1100-1328 866-991

1 1

2.4 2.4

1 1

225 225

4 3 Aceros aleados ½ % < Cr � 2 % �½ . �13

> ½ > 13 Todos Todos


� 71 � 490

Ninguno Ninguno 1100-1328 977-1018 1100-1328 977-1018

1 1

2.4 2.4

2 2

225 225

5 4.8 Aceros aleados 2¼%� &U �10� 3%Cr,y � 0.15% C >3%Cr,o>0.15% C

� ½ � 12.7 > ½ > 12.7

Todos Todos

Todos Todos

Ninguno Ninguno

1300.1400 977-1033

1

2.4

2

241

6 6 Acero Martensitico Alta Aleación A 240 Gr 429

Todos Todos Todos Todos


1350-1450 1005-1061 1150-1225 894-936

1 1

2.4 2.4

2 2

241 241

7 7 Acero Ferrítico Alta Aleación

Todos Todos Todos Todos Ninguno Ninguno

8 8,9 Acero Austenítico Alta Aleación

Todos Todos Todos Todos Ninguno Ninguno

9A, 9B 10 Acero Aleación Ni � ¾ � 19

> ¾ > 19

Todos Todos

Todos Todos

Ninguno Ninguno

1100-1175 866-908 ½ 1.2 ½

10 Acero Cr- Cu Todos Todos Todos Todos 1400-1500 1033-1089 Nota 5

10 A Acero Mn-V �¾ �19 > ¾ > 19 Todos Todos


> 71 > 490

Ninguno Ninguno 1100-1300 866-977 1100-1300 866. 977

1 1

2.4 2.4

1 1

225 225

10 E Acero 27Cr Todos Todos Todos Todos 1225-1300 936-977 Nota 6

1 2.4 1

10 H Acero inox.Duplex Todos Todos Todos Todos Nota (7) Nota (7) ½ 1.2 ½

11 SG 1

Acero 8Ni, 9Ni �2 � 51 > 2 > 51


Ninguno Ninguno 552-585 1298-1358 Nota 8

1

2.4

1

11 SG 2 Acero 5Ni > 2 > 51 Todos Todos 552-585 1298-1358 Nota 8

1 2.4 1

62 Zr R60705 Todos Todos Todos Todos 538-593 1273-1373 Nota 8 Nota (9) Nota (9)

Notas (1) El números P del Código ASME, Sección IX. Tabla QW-422 los números P especiales (SP-1, 2 , 3, 4 y 5)requieren especial

consideración. El tratamiento térmico para estos números deberá ser establecido la ingeniería de diseño y demostrarse mediante la calificación del procedimiento de soldadura.

(2) El Número A de la Sección IX del Código Tabla QW-422. (3) El tiempo en unidades del sistema métrico usar min/mm; en unidades del sistema ingles hr/in de espesor. (4) Ver párrafo 16.4.1.7. (5) Enfriar tan rápido como sea posible después de periodo de tratamiento. (6) La velocidad de enfriamiento a 922.15K (1200°F) deberá ser menor a 329K (100°F)/hr; después de ello la velocidad de

enfriamiento deberá ser lo suficientemente rápida como para evitar fragilidad en el material. (7) El tratamiento térmico después de la soldadura no es requerido ni prohibido, pero cualquier tratamiento termico deberá ser como

se requiera en la especificación de material. (8) La velocidad de enfriamiento deberá ser mayor a 440K (300°F)/hr a 589K (600°F). (9) El tratamiento termico deberá hacerse dentro de los 14 días posteriores a la soldadura. El tiempo de tratamiento deberá ser

incrementado en ½ hr para cada pulgada de espesor arriba de 1 pulg. Enfriar a 700K (800°F) a una velocidad de 551K(500°F)/hr, por cada 25 mm (1 pulg) de espesor nominal, 551K (500°F)/hr máximo. Enfriar en aire quieto desde 700K (800°F).


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Tabla 15 Criteríos de aceptac ión para soldaduras

Criterios de aceptación para tipos de soldadura, condiciones de servicio y métodos de examen requerido [(Nota

(1)] Fluido de servicio normal Condiciones cíclicas severas

Métodos Tipos de soldadura Métodos Tipos de soldadura

Tipo de imperfección

Vis

ual

Rad

iogr

afia

do

Cin

turo

nes

y ju

ntas

a g

ajos

so

ldad

as a

tope

Sol

dadu

ra lo

ngitu

dina

l a to

pe

[not

a (

2)]

Fill

ete,

cas

quill

o y

acce

sorio

s re

forz

ados

, sol

dado

s [not

a (

3)]

Con

exio

nes

de r

amifi

caci

ón

sold

adas

y tr

asla

pes [n

ota

(4

)]

Vis

ual

Rad

iogr

afia

do

Par

tícul

as m

agné

ticas

Líqu

idos

pen

etra

ntes

Cin

turo

nes

y ju

ntas

a g

ajos

so

ldad

as a

tope

Sol

dadu

ra lo

ngitu

dina

l a to

pe

[not

a (

2)]

Fill

ete,

cas

quill

o y

acce

sorio

s re

forz

ados

, so

ldad

os [not

a (

3)]

Con

exio

nes

de r

amifi

caci

ón

sold

adas

y tr

asla

pes [n

ota

(4

)]

Agrietado

X X A A A A X X X X A A A A

mala fusión

X X A A A A X X ... ... A A A A

Penetración incompleta

X X B A NA B X X ... ... A A NA A

Porosidad interna

... X E E NA E ... X ... D D NA D ...

Inclusión de escoria, o defectos de elongación

... X G G NA G ... X ... ... F F NA F

Socavado

X ... H A H H X X ... ... A A A A

Porosidad superficial e inclusión expuesta de escoria

X ... A A A A X ... ... ... A A A A

Acabado superficial ... ... ... ... ... ... X ... ... ... J J J J

Superficie Cóncava del fondeo

X X K K NA K X X ... ... K K NA K

Refuerzo de soldadura X ... L L L L X ... ... ... L L L L

Notas Tabla 15 (1) El criterio dado es para el examen requerido. Un criterio más riguroso puede ser especificado en la ingeniería de diseño. Véase también los párrafos 17.2.5 y 17.2.5.3. La soldadura longitudinal incluye costura recta y en espiral. El criterio no esta contemplado para aplicarse en soldaduras hechas de acuerdo los estándares enlistados en la tabla 16 o tabla 5. (3) Las soldaduras de filete incluyen las soldaduras caja soldable y de sello, y accesorios soldables para bridas deslizables, refuerzos de ramal y solapas prefabricadas. (4) Las soldaduras de conexión para ramal incluyen soldaduras sujetas a presión en ramales y solapas prefabricadas. (5) Estas imperfecciones son evaluadas solo para soldaduras U 5 mm (3/16 pulg) de espesor nominal. (6) Donde dos valores limite estén separados mediante una “y”, el menor de los valores determina la aceptabilidad. Donde dos valores estén separados mediante una

“o”, el mayor valor es el aceptable. wT es el espesor nominal de pared más delgado, de dos componentes unidos por soldadura a tope.

(7) Las caras de raíz ajustadas a tope sin fusión completa, no son aceptables. (8) Para soldaduras de ranura, la altura será la menor de las mediciones hechas a partir de las superficies de los componentes adyacentes; tanto el refuerzo como la protuberancia interna son permitidas en una soldadura. Para soldaduras de filete, la altura será medida a partir de la garganta teórica, figura 13, las protuberancias internas no aplican. (9) Solo para soldaduras de aleación de aluminio, las protuberancias internas no deberán exceder los siguientes valores: (a) para espesores U 2 mm (5/64 pulg): 1.5 mm (1/16 pulg); (b) para espesores > 2 mm y U 6 mm (1/4 pulg): 2.5 mm (3/32 pulg). Para refuerzos externos y para espesores mayores, véase la tabulación correspondiente a la letra L.


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Simbología correspondientes a la tabla 15

Criterio Símbolo Medida Valores límite aceptables [nota (6)]

A Amplitud de la imperfección. Cero (imperfección no evidente) B Profundidad de la penetración incompleta.

Longitud acumulativa de penetración incompleta.

U 1m (1/32 pulg) y U0.2 wT

U 38 mm (1.5 pulg) en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg )

C Profundidad de mala fusión y penetración incompleta. Longitud acumulativa de mala fusión y penetración incompleta [nota (7)].

U0.2 wT

U 38 mm (1.5 pulg) en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg )

D Tamaño y distribución de la porosidad interna. Véase el Código BPV, Sección VIII, División 1, Apéndice 4 E Tamaño y distribución de la porosidad interna.

Para wT U6 mm(1/4 pulg), el limite es igual que en D.

Para wT U6 mm(1/4 pulg), el limite es 1.5 x D.

F Inclusión de escoria, o defectos de elongación. Longitud individual. Ancho individual. Longitud acumulativa.

U 3/wT

U2.5 mm (3/32 pulg) y U wT /3

U wT en cualquier tramo de soldadura de 12wT

G Inclusión de escoria, o defectos de elongación. Longitud individual. Longitud individual. Longitud acumulativa.

U2 wT

U3 mm (1/8 pulg) y 2/wT

U 4 wT en cualquier tramo de soldadura de 150mm (6 pulg)

H Profundidad de socavado. U 1mm (1/32 pulg) y U 4/wT

I Profundidad de socavado. U 1.5 mm (1/16 pulg) y U[ 4/wT o 1 mm (1/32 pulg) ]

J Rugosidad superficial. U 500 min. Ra por ASME B46.1 K Profundidad de Superficie Cóncava del fondeo.

Espesor de junta total, incluyendo refuerzo de soldadura,� wT

L La altura del refuerzo o protuberancia interna [nota (8)], en cualquier plano a través de la soldadura deberá estar dentro de los límites aplicables al tamaño de la tabulación a la derecha, excepto lo previsto en la nota (9). La soldadura deberá unirse suavemente sobre las superficies de los componentes.

Para wT mm (pulg)

U6 (1/4) >6(1/4) U13(1/2) >13(1/2) U25(1) >25(1)

Refuerzo de soldadura y protuberancia máxima, mm (pulg). U1.5 (1/16) U3 (1/8) U4 (5/32) U5 (3/16)

M La altura del refuerzo o protuberancia interna [nota (8)], será como se describió en L. La nota (9) no aplica.

Es limite es dos veces el valor aplicable para la letra L.

X=examen requerido NA=no aplicable ...=no requerido


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Notas para las tablas de esfuerzos permis ibles y factores de ca lidad p ara materiales de tubería y tornillería.

Notas generales.

a) Los valores de esfuerzo permisible, los números P, los factores de junta y de fundición, las temperaturas mínimas de las tablas 16, 17, 18 y 19, así como las notas de referencia con barra simple o doble de las tablas de esfuerzo, son requerimientos de la especificación.

b) Las notas de la (1) a la (7) están referidas en los encabezados de las tablas, encabezados de tipo de material y forma del producto; Las notas de la (8) en adelante están referidas en las columnas de materiales específicos. Las notas marcadas con un asterisco (*) reafirman los requerimientos de la especificación.

c) En esta especificación, no se han provisto factores de conversión para los valores de las tablas del apéndice 2. Para convertir los valores de esfuerzo de la tabla 16 a MPa correspondientes a una temperatura dada en �C, se debe determinar la temperatura equivalente en �F e interpolar para calcular el valor de esfuerzo en ksi. Multiplique el valor de esfuerzo por 6.895 para obtener el esfuerzo permisible básico S en MPa a la temperatura dada.

Notas:

(1)* Los valores de esfuerzo permisible de la tabla 16 y los valores de esfuerzo de diseño de la tabla 17 corresponden a valores de esfuerzo permisible básicos en tensión de acuerdo con el párrafo 10.2.3.1(a). Para el diseño por presión, los valores de esfuerzo de la tabla 16 se multiplican por el factor E (Ec de la tabla 16A o Ej de la tabla 16B). Los esfuerzos de corte o de aplastamiento están indicados en el párrafo 10.2.3.1(b); los de compresión en el párrafo 10.2.3.1 (c).

(2)* Los factores de calidad de fundición Ec de la tabla 16A son factores básicos de acuerdo con el párrafo 10.2.3.3(b). Los factores de calidad para juntas longitudinales Ej de la tabla 16B, son factores básicos de acuerdo al párrafo 10.2.3.4(a). Ver el párrafo 10.2.3.3(c) y 10.2.3.4(b) para

conocer más acerca de los factores de calidad. Véase también el párrafo 10.2.3.1(a) y pie de nota número 1.

(3) Los valores de esfuerzo permisible para aceros inoxidables austeníticos pueden no ser aplicables si el material ha recibido un tratamiento térmico final u otro tipo de tratamiento no requerido por la especificación o por las notas de referencia (30) y (31).

(4)* Los valores de esfuerzo permisible impresos en letras cursivas exceden en 2/3 el valor previsto de la cedencia a una temperatura dada. Los valores de esfuerzo permisible impresos en letras negritas son iguales al 90% del valor previsto de la cedencia a una temperatura dada.

(5)* Véase el párrafo 16.2.2.1(f) para la descripción de los grupos correspondientes a los números P.

(6)* El valor de temperatura mostrado, es la temperatura mínima de diseño para la cual el material es normalmente conveniente sin requerir de la prueba de impacto, con excepción de otras pruebas requeridas por la especificación del material. Sin embargo, el uso de un material a una temperatura mínima de diseño por debajo de -244K (-20°F) esta establecido en otra sección de esta especificación, incluyendo cualquier requerimiento necesario de la prueba de impacto. Para los aceros al carbono con una letra en la columna de temperatura mínima, ver el párrafo 8.2.2.(b), la curva aplicable y las notas de la figura 1.

(7)* Una sola barra (|) adyacente al valor de esfuerzo, indica que el uso del material arriba (si la barra está a la derecha) o debajo (si la barra está a la izquierda) de la temperatura correspondiente se verá afectado según lo descrito en la nota de referencia. Una barra sola adyacente al valor de la ”Temp. Min.” tiene el mismo significado. Una barra doble (||) adyacente al valor de esfuerzo indica que el uso de un material está prohibido por arriba de la temperatura correspondiente o por arriba de cierta temperatura baja, dependiendo de la localización (según lo descrito arriba) y de la nota de referencia. Una barra doble a la izquierda de “ Temp. Min.“, indica la prohibición del material por


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debajo de ese temperatura. Donde no se enumere ningún valor de esfuerzos, el material podrá ser utilizado de acuerdo con párrafo. 8.2 a menos que sea prohibitivo mediante una barra doble.

(8) Existen restricciones acerca del uso de este material en el texto de esta norma tal y como se indica a continuación:

(a) Véase el párrafo 12.1.2.1, los límites de temperatura son de -244K a 459K (-20°F a 366°F).

(b) Véase el párrafo. 12.1.2.2; el tubo será salvaguardado cuando es sea utilizado fuera de los límites de temperatura de la nota (8a).

(c) Véase la tabla 3, sección B-2.

(d) Véase el párrafo. 8.4.2 (a)

(e) Véase el párrafo. 12.1,2,2; (b)

(f) Véase el párrafo. 12.5.2.1.

(g) Véase el párrafo. 12.5.2.2.

(9)* Para los diferentes rangos de presión-temperatura de los componentes hechos de acuerdo con los estándares listados en la tabla 5. véase el párrafo 9.1.2.1. Los valores de esfuerzo de la tabla 16 se pueden utilizar para calcular los rangos de los componentes no mencionados, y los rangos especiales de los componentes mencionados, según lo permitido por el inciso 11.1.

(9a) Los componentes estándar indicados en la tabla 5 imponen las restricciones siguientes al material cuando este es utilizado como forja: composición, características, tratamiento térmico. El tamaño de grano deberá apegarse a esta especificación: procedimientos de fabricación, tolerancias, pruebas, certificación, y las marcas estarán de acuerdo con el ASTM B 564.

(10)* Este factor de calidad de colada es aplicable solamente cuando se ha realizado un examen suplementario apropiado (véase párrafo. 10.2.3.3).

(11)* Para el uso bajo esta especificación, el radiografiado será realizado después del tratamiento térmico.

(12)* Ciertas formas de estos materiales, según lo indicado en la tabla 1. deben ser probados a impacto para calificar su servicio por debajo de 244K (-20°F). Alternativamente, si las provisiones para la prueba de impacto se incluyen en la especificación del material como requerimientos suplementarios y están implicadas, el material puede ser utilizado por debajo de la temperatura a la cual la prueba fue conducida de acuerdo con la especificación.

(13) Las propiedades mecánicas de este material varían dependiendo del espesor o tamaño. Los esfuerzos permisibles se basan en las propiedades mecánicas mínimas para un determinado espesor indicado.

(14) Para el uso de los valores de esfuerzo permisibles indicados en la especificación, las propiedades tensiles y de cedencia mínimas requeridas deben estar verificadas mediante la prueba de tensión. Si tales pruebas no son requeridas por la especificación del material, serán indicadas en la orden de compra.

(15) Estos valores de esfuerzo permisible han sido establecidos únicamente a partir de la consideración de la resistencia y son satisfactorios para servicios promedio. En las uniones con pernos donde no existen estrictos requerimientos de apriete por escurrimiento, durante largos períodos de tiempo, valores de esfuerzo permisible más bajos pueden ser necesarios según lo determinado por la flexibilidad de la brida y de las características de relajación correspondiente.

(16) Un factor Ej de 1.00 puede ser aplicado solamente si todas las soldaduras, incluyendo las soldaduras del material de base, han aprobado el 100% de examinación radiográfica. No se permite la sustitución de la examinación ultrasónica por la examinación radiográfica con el fin de obtener factor Ej de 1.00.

(17) En la manufactura de esta tubería o tubo no debe ser utilizado metal de relleno.


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(18)* Esta especificación no incluye los requerimientos de inspección radiografica al 100%. Si este factor de junta va a ser utilizado, el material será comprado en base a los requerimientos especiales de la tabla 21, para soldaduras a tope longitudinales con radiografiado del 100% de acuerdo con la tabla 8.

(19) Esta especificación incluye los requerimientos de examinación radiográfica aleatoria para el control de calidad. Si el factor de junta de 0.90 va a ser utilizado, las soldaduras deben cumplir los requerimientos de la tabla 21 para las soldaduras a tope longitudinales con radiografíado puntual de acuerdo con la tabla 8. Ésta será una cuestión de especial acuerdo entre el comprador y el fabricante.

(20) Para diámetros de tubería ≥ 200 mm (8 pulg) con espesor de pared ≥ cédula 140, la resistencia a la tensión mínima es de 483 Mpa (70 Ksi).

(21) Para espesores de material > 127 mm (5 pulg), la resistencia a la tensión mínima es de 483 Mpa (70 Ksi).

(21a) Para espesores de material > 127 mm (5 pulg), la resistencia a la tensión mínima es de 448 Mpa (65 Ksi).

(22) Para tubería con un diámetro exterior menor a 51 mm (2 pulg) y una relación D/t menor a 15, la resistencia a la tensión mínima para soldaduras (calificación) y los valores de esfuerzos permisibles mostrados serán multiplicados por 0.90. Este requerimiento puede ser omitido si se demuestra que el procedimiento de soldadura que se utilizará producirá consistentemente soldaduras que cumplan con la resistencia a la tensión mínima mencionada de 165 MPa (24 Ksi).

(23) Las conexiones soldables de aleación de aluminio que se apeguen a las dimensiones del MSS SP-43 deben contar con soldaduras de penetración completa.

(24) El esfuerzo de cedencia no esta indicado en la especificación del material. El valor mostrado esta basado en el esfuerzo de cedencia de materiales con características similares.

(25) Este acero puede desarrollar fragilidad por fisuras arriba de una temperatura de servicio de aproximadamente 589K (600°F) o mayores.

(26) Este grado inestable de acero inoxidable tiende cada vez más a precipitar carburos intergranulares en cuanto el contenido del carbono aumenta sobre 0.03%.

(27) Para temperaturas por arriba de los 700.15K (800°F), estos valores de esfuerzo permisible aplican solo cuando el contenido de carbono es del orden de 0.04% o mayor.

(28) Para temperaturas por arriba de los 811.15°K (1000°F), estos valores de esfuerzo permisible aplican solo cuando el contenido de carbono es del orden de 0.04% o mayor.

(29) Los valores de esfuerzo permisible por arriba de una temperatura de 811.15K (1000°F) enumerados aquí serán utilizados solamente cuando el tamaño de grano de acero austenítico, según lo definido en ASTM E 112, sea No. 6 o menor (grano más grueso). De otra forma, serán utilizados valores de esfuerzo permisible más bajos enumerados para el mismo material, especificación y grado.

(30) Para temperaturas por arriba de los 811.15K (1000°F), estos valores de esfuerzo permisible pueden ser utilizados solo si el material ha sido tratado térmicamente a una temperatura mínima de 1366K (2000°F).

(31) Para temperaturas por arriba de los 811.15K (1000°F), estos valores de esfuerzo permisible pueden ser utilizados solo si el material ha sido tratado térmicamente mediante un calentamiento a una temperatura mínima de 1311K (1900°F) y templado en agua u otro tipo de enfriamiento rápido.

(32) Los valores de esfuerzo permisible mostrados, son para materia prima de muy baja resistencia, permitida por la especificación para la fabricación de este grado de conexiones. Si se utiliza materia prima de mayor resistencia, pueden ser utilizados en diseño, valores de esfuerzo permisible más altos para ese material.


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(33) En las construcciones donde sea utilizado el proceso de soldadura y se empleen materiales endurecidos mediante trabajo mecánico, utilice valores de esfuerzo permisible para material revenido, en las construcciones donde sea utilizado el proceso de soldadura y se empleen materiales endurecidos por precipitación, utilice valores especiales de esfuerzo permisible dados en las tablas.

(34) Si el material es soldable, valores de esfuerzo permisible para condiciones de revenido deben ser utilizados.

(35) Este acero esta proyectado para servicio en altas temperaturas; a temperatura ambiente este material puede tener ductilidad baja y/o características de bajo impacto, sin embargo, puede ser utilizado por arriba de la temperatura indicada mediante una sola barra (|).

(36) La especificación permite que este material sea suministrado sin tratamiento térmico. Cuando el material no ha sido tratado térmicamente, la temperatura mínima será 244.15K (-20°F) a menos que el material sea probado por impacto por el párrafo. 8.1.3.

(37) Los requerimientos de prueba de impacto para conexiones sin costura, deberán estar gobernados por los datos indicados en la tabla de la especificación particular del material en los grados permitidos (A 312, A 240, y A 182). Cuando se utilizan materiales A 276 en la manufactura de estas conexiones, deberán aplicarse las notas, las temperaturas mínimas, y los esfuerzos permisibles para grados comparables de material A 240.

(38) Cuando es suministrado en una condición de temple o revenido, este material puede ser utilizado a una temperatura no menor de 228.15K (-50°F) sin prueba del impacto.

(39) Cuando este material es utilizado por debajo de 244.15K (-20°F), deberá ser probado por impacto si el contenido de carbono esta por arriba de 0.10%.

(40) Este factor de calidad de fundición puede ser aumentado.

(41) Los esfuerzos de diseño para el temple por extrusión en frío, están basados en propiedades de rolado en caliente, hasta obtener datos directos de esfuerzo por extrusión en frío.

(42) Esta es una especificación de producto. Son necesarios los esfuerzos de diseño. Las limitaciones de temperatura para los materiales cubiertos por esta especificación son:

Grados 1 y 2 -20 a 900°F(244 a 753K) Grados 2H y 2HM -50 a 1100°F(227 a 866K) Grado 3 -20 a 1100°F(244 a 866K) Grado 4 [Véase nota (42a)] -150 a 1100°F(172 a 866K) Grado 6 -20 a 800°F(244 a 427K) Grados 7 y 7M [Véase nota(42a)] -150 a 1100°F(172 a 866K) Grado 8FA[Véase nota (39)] -20 a 800°F(244 a 427K) Grados 8MA y 8TA -325 a 1500°F(75 a 816K) Grados 8, 8A y 8CA -425 a 1500°F(19 a 816K)

(42a) Cuando este material es utilizado por debajo de 227.15K (-50°F), deberá ser probado por impacto tal y como es requerido por la especificación A320 grado L7.

(43) Los valores de esfuerzo dados para este material no son aplicables cuando se emplee soldadura o corte térmico.

(44) Este material no debe ser unido por soldadura.

(45) Los valores de esfuerzo mostrados son aplicables solamente para forjas del tipo “die” (en troquel).

(46) La letra “a” indica aleaciones no recomendables para soldadura, las cuales de ser unidas por soldadura, y deben ser calificadas individualmente. La letra “b” indica aleaciones base cobre que deben ser calificadas individualmente.

(47) Si la soldadura no es utilizada en la fabricación de tubería mediante este material, los valores de esfuerzo deben incrementarse a 230 Mpa(33.3 Ksi).

(48) Para este material de fundición gris, con un límite máximo de temperatura de 505.15K (450°F), el esfuerzo a utilizar es el mismo que se muestra en la columna 477.15K (400°F).


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(49) Si la composición química de este grado es tal que pueda ser endurecible, se requiere la calificación bajo no. P6.

(50) Este material esta agrupado en P-No. 7 debido a que su endurecibilidad es baja.

(51) Los números P especiales SP-1, SP-2, SP-3, SP-4 y SP-5 para acero al carbono no están incluidos en el número P1 debido a su alto contenido de carbono, altas combinaciones del manganeso, o posibles microaleaciones, que requerirán de una consideración especial en la calificación. La calificación de cualquier grado de acero alto carbono, el alto grado de manganeso puede ser ampliada a otros grados dentro de su grupo.

(52) Las aleaciones Cobre-silicio no siempre son convenientes cuando están expuesta a ciertos ambientes y a temperatura alta, particularmente arriba de los 373.15K (212°F). El usuario debe asegurarse que la aleación seleccionada sea satisfactoria para el servicio para el cual va ser utilizado.

(53) El relevado de esfuerzos es necesario para servicios arriba de los 505.15K(450°F).

(54) La temperatura máxima de operación esta arbitrariamente establecida en 533.15K (500°F), porque el temple duro afecta adversamente el esfuerzo de diseño en los rangos de termofluencia.

(55) Los tubos fabricados bajo esta especificación, no han sido previstos para servicios de alta temperatura. Los valores de esfuerzo aplican a materiales no expandidos o expandidos en frío, condición de rolado, normalizado o normalizado templado.

(56) Debido a la inestabilidad térmica, este material no es recomendado para servicios arriba de 700K (800°F).

(57) Transformaciones de carburos a grafito pueden ocurrir después de prolongadas

exposiciones a temperaturas arriba de los 700K (800°F).

(58) Transformaciones de carburos a grafito pueden ocurrir después de prolongadas exposiciones a temperaturas arriba de los 741.15K (875°F).

(59) Para temperaturas por arriba de los 755.15K (900°F), considérense las ventajas del acero desoxidado.

(60) Para todas la temperaturas de diseño, la dureza máxima inmediatamente debajo de las raíces de la cuerda de roscas deberá ser Rockwell C35.

(61) Destemplado aproximadamente a 1255.15K (1800°F).

(62) Destemplado aproximadamente a 1394.15K (2050°F).

(63) Para temples con relevado de esfuerzo (T351, T3510, T3511, T451, T4510, T4511, T651, T6510, T6511), valores de esfuerzo para materiales en los temples listados deberán ser usados.

(64) La mínima resistencia la tensión en la sección reducida de una probeta sometida a tensión, de acuerdo con el Código ASME BPV, sección IX, QW462.1, no debe ser menor de 758 Mpa(110.0Ksi).

(65) La temperatura mínima mostrada, es para paredes más gruesas permitidas por la especificación. La temperatura mínima para paredes delgadas debe ser como se muestra en la tabla siguiente:


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Temperatura para prueba de impacto (°F) para espesor de placa mostrado Spec. No. y grado 25 mm Max. 51 mm Max. De 51 a 76 mm A 203 A -68 -68 -59 A 203B -68 -68 -59 A 203 D -101 -101 -87 A 203 E -101 -101 -87

Temperatura para prueba de impacto (°F) para espesor de placa mostrado Spec. No. y grado 1” Max. 2” Max. De 2 a 3” A 203 A -90 -90 -75 A 203B -90 -90 -75 A 203 D -150 -150 -125 A 203 E -150 -150 -125 (66) Los valores de esfuerzo permisible mostrados son 90% de los correspondientes al material base.

(67) Para el uso bajo este código, el tratamiento térmico para tubo fabricado como A671, A672, y A691 debe estar de acuerdo a los requerimientos del párrafo 16.4, dependiendo del material utilizado. En algunos casos, el párrafo 15.4 no requiere de tratamiento térmico. En estos casos, si el usuario no requiere ningún radiografiado, la designación será la clase 13. Si se requiere de radiografiado al 100%, la clase será 12. Si el tratamiento térmico es requerido por el espesor de la placa o por el diseño de la ingeniería, la designación será clase 23(sin radiografiado) o 22 (radiografiado al 100%).

(68) La probeta para la prueba de tensión de placa con 12.7 mm(1/2 pulg) de espesor y mayor, es maquinada del material base y no incluye la aleación de revestimiento (cladding); por lo tanto, los valores de la tensión enumerados son para los materiales con espesor menor a 12,7 milímetros.

(69) Este material debe ser utilizado solo en aplicaciones no presurizadas.

(70) La aleación 625 (UNS No. 6625) en condición destemplada esta sujeta a pérdida severa de resistencia al impacto a la temperatura ambiente después de una exposición en el rango de 811.15K a 1033K (1000°F 1400°F).

(71) Estos materiales están normalmente microaleados con Cb, V y/o Ti. Las especificaciones suplementarias convenidas entre el fabricante y el comprador establecen comúnmente químicas más restrictivas que la especificación base, así como la especificación de rolado de placa y los requerimientos para

soldabilidad (por ejemplo, Carbono - equivalente) y la tenacidad.

(72) Para servicios a temperaturas mayores a los 727.15K (850°F), el metal soldable debe tener un contenido de carbono mayor a 0.05%.

(73) Se requiere tratamiento térmico después del proceso de soldadura en todos los productos de Zirconia grado R60705. Véase la tabla 14.

(74) Las propiedades mecánicas de conexiones forjadas deben cumplir con los requerimientos de las especificaciones para barra o forjas listados en la tabla de B 366.

(75) Los valores de esfuerzo mostrado son para materiales en condiciones de normalizado y templado, o cuando el tratamiento térmico es desconocido. Si el material esta destemplado, utilice los siguientes valores arriba de 783K (950°F):

Temp., °F 1000

1050

1100

1150

1200

S, Ksi 8.0 5.7 3.8 2.4 1.4 (76) En esta especificación la prueba hidrostática es opcional (no requerida). Para uso bajo esta especificación, la prueba hidrostática es necesaria.


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T a b l a 16

Esfuerzos básicos permis ibles de tensión p ara metales Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas.

Esfuerzo básico permisible S, ksi ( 1 ) A temperatura del metal, °F ( 7 ) Material Espec.

No. P - No.

( 5 ) Grado Notas Temp.

Mínima °F ( 6 )

Resistencia Min. Especificada, ksi Tensión Fluencia

Temperatura Min. a 100 200 300 400 500 600 650

Hierro

Fundiciones ( 2 )

Gris A 48 20 (8e) (48) - 20 20

Gris A 278 20 (8e) (48) - 20 20 2.0 2.0 2.0 2.0

Gris A 126 A (8e) (9) (48) - 20 21

Gris A 48 25 (8e) (48) - 20

Gris A 278 25 (8e) (48) - 20 25 2.5 2.5 2.5 2.5

Gris A 48 30 (8e) (48) - 20 30

Gris A 278 30 (8e) (48) - 20 30 3.0 3.0 3.0 3.0

Gris A 126 8 (8e) (9) (48) - 20 31

Gris A 48 35 (8e) (48) - 20

Gris A 278 35 (8e) (48) - 20 35 3.5 3.5 3.5 3.5

Gris A 48 40 (8e) (9) (48) - 20 40 4.0 4.0 4.0 4.0

Gris A 126 C (8e) (9) (48) - 20 41

Gris A 278 40 (8e) (9) (53) - 20 40 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0

Gris A 48 45 (8e) (48) - 20 45 4.5 4.5 4.5 45

Gris A 48 50 (8e) (48) - 20 50 5.0 5.0 5.0 5.0

Gris A 278 50 (8e) (53) - 20 50 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0


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T a b l a 16 (Continuación) Esfuerzos básicos permis ibles de tensión p ara metales Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas.

Esfuerzo básico permisible S, ksi ( 1 ) A temperatura del metal, °F ( 7 ) Material Espec. No.

P - No. ( 5 )

Grado Notas Temp. Mínima °F ( 6 )

Resistencia Min. Especificada, ksi Tensión Fluencia Temperatura Min.

a 100 200 300 400 500 600 650

Hierro ( cont. )

Fundiciones ( 2 ) ( cont. )

Gris A 48

Gris A 278 20 (8e) (48) -20 20 ..........

Gris A 126 A (8e) (9) (48) -20 21 .......... 2.0 2.0 2.0 2.0

Gris A 48

Gris A 278 25 (8e) (48) -20 25 .......... 2.5 2.5 2.5 2.5

Gris A 48

Gris A 278 30 (8e) (48) -20 30 ..........

Gris A 126 B (8e) (9) (48) -20 31 .......... 3.0 3.0 3.0 3.0

Gris A 48

Gris A 278 35 (8e) (48) -20 35 .......... 3.5 3.5 3.5 3.3

Gris A 48 40 (8e) (9) (48) -20 40 ..........

Gris A 126 C (8e) (9) (48) -20 41 .......... 4.0 4.0 4.0 4.0

Gris A 278 40 (8e) (9) (53) -20 40 .......... 4.0 4.0 4.0 4.0

Gris A 48 45 (8e) (48) -20 45 .......... 4.5 4.0 4.0 4.0

Gris A 48 50 (8e) (48) -20 50 .......... 5.0 5.0 5.0 5.0

Gris A 278 50 (8e) (53) -20 50 .......... 5.0 5.0 5.0 5.0

Gris A48 55 (8e) (48) - 20 20 .......... 5.5 5.5 5.5 5.5

Gris A 48 60 (8e) (48) - 20 60 6.0 6.0 6.0 6.0

Gris A 278 60 (8e) (53) - 20 60 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0

Cubilote Maleable A 197 (8e) (9) - 20 40 30 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0

Maleable A 47 32510 (8e) (9) - 20 50 32.5 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0

Maleable A 47 35018 (8e) (9) - 20 53 35 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6

Dúctil Ferrita A 395 (8d) (9) - 20 60 40 20.0 19.0 17.9 16.9 15.9 14.9 14.1

Austenítico Dúctil A 571 Tipo D-2M,Cl 1 (8d) - 20 65 30 20.0


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Referenc. Referenc.

Mínima Mínima Material Espec P Grado Notas Temp. Especific. Especific. Esfuerzo básico permisible S, ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 ) Grado Espec.

No. No. Mínima ksi ksi No.

( 5 ) F ( 6 ) Tensión Fluencia 100 200 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 Acero al carbónp Acero al Carbono Tubos y tuberías (2 ) Tubs. y tbrias. (2)

… … … … … … … … … … … … … … … … … … …

A 285 Gr.A A 134 1 … ( 8b ) ( 57 ) B 45 24 15.0 14.6 14.2 13.7 13.0 11.8 11.6 11.5 10.3 9.0 7.8 6.5 … … … … … A 134

A 285 Gr.A A 672 1 A45 (57) (59) (67) B 45 24 15.0 14.6 14.2 13.7 13.0 11.8 11.6 11.5 10.3 9.0 7.8 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 A 45 A 672

… A 53 1 Tipo F Tipo F A 53

Soldadura a tope API 5L S-1 A25 ( 8a ) - 20 45 25 15.0 15.0 14.5 13.8 … … … … … … … … … … … … A 25 API 5L

Sin Costura y ERW API 5L S-1 A25 (57) (59) B 45 25 15.0 15.0 14.5 13.8 … … … … … … … … … … … … A 25 API 5L

… A 179 1 … (57) (59) - 20 47 26 15.7 15.0 14.2 13.5 12.8 12.1 11.8 11.5 10.6 9.2 7.9 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 … A 179

… A 139 S-1 A ( 8b ) A 48 30 16.0 16.0 16.0 … … … … … … … … … … … … … A A 139

… A 587 1 … (57) (59) - 20 48 30 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0 14.8 14.5 14.4 10.7 9.3 7.9 … … … … … … A 587

… A 53 1 A (57) (59) A A 53

… A 106 1 A (57) A A 106

… A 135 1 A (57) (59) B 48 30 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0 14.8 14.5 14.4 10.7 9.3 7.9 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 A A 135

… A 369 1 FPA (57) FPA A 369

… API 5L S-1 A (57) (59) A API 5L

A 285 Gr.B A 134 1 … (8b) (57) B 50 27 16.7 16.4 16.0 15.4 14.6 13.3 13.1 13.0 11.2 9.6 8.1 6.5 … … … … … A 134

A 285 Gr.B A 672 1 A 50 (57) (59) (67) B 50 27 16.7 16.4 16.0 15.4 14.6 13.3 13.1 13.0 11.2 9.6 8.1 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 A 50 A 672

A 285Gr C A 134 1 … (8b) (57) A 55 30 18.3 18.3 17.7 17.2 16.2 14.8 14.5 14.4 12.0 10.2 8.3 6.5 … … … … … A 134

… A 524 1 Gr II (57) - 20 55 30 18.3 18.3 17.7 17.2 16.2 14.8 14.5 14.4 12.0 10.2 8.3 6.5 4.5 2.5 … … Gr.ll A 524

… A 333 1 I 1 A 333

… A 334 1 1 (57) (59) - 50 55 30 18.3 18.3 17.7 17.2 16.2 14.8 14.5 14.4 12.0 10.2 8.3 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 1 A 334

A 285 Gr.C A 671 1 CA 55 (59) (67) A CA 55 A 671

A 285 Gr.C A 672 1 A 55 (57) (59) (67) A A 55 A 672

A 516Gr.55 A 672 1 C 55 (57) (67) C … … … … … … … … … … … … … … … … … … C 55 A 672

A 516Gr.60 A 671 1 CC 60 (57) (67) C 60 32 20.0 19.5 19.5 18.3 17.3 15.8 15.5 15.4 13.0 10.8 8.7 6.5 4.5 2.5 … … CC 60 A 671

A 515Gr.60 A 671 1 CB 60 (57) (67) B CB 60 A 671

A 515Gr.60 A 672 1 B 60 60 32 20.0 19.5 18.9 18.3 17.3 15.8 15.5 15.4 13.0 10.8 8.7 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 B 60 A 672

A 516Gr.60 A 672 1 C 60 (57) (67) C C 60 A 672

… A 139 S-1 B (8b) A 60 35 20.0 20.0 20.0 … … … … … … … … … … … … … B A 139

… A 135 1 (57) (59) B B A 135

… A 524 1 Gr1 ( 57 ) - 20 60 35 20.0 20.0 20.0 20.0 18.9 17.3 17.0 16.5 13.0 10.8 8.7 6.5 4.5 2.5 … … Gr I A 524


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Esfuerzos básicos permisibles S, Ksi (I) a temperatura del metal, °F (7)

Material

Espec. No.

P-No. ( 5 )

Grado

Notas

Temp. Mínima °F ( 6 )

Resistencia Min. Especificada, ksi Tensión Fluencia Temp. Min. a

100

200

300

400

500

600

650

700

750

800 Acero al Carbono (Cont.) Tubos y tuberías (2) (Cont.)

… A 53 1 B (57) (59) B … … … … … … … … … … … … … A 106 1 B (57) B … … … … … … … … … … … … … A 333 1 6 (57) - 50 … … … A 334 1 6 (57) - 50 60 35 20.0 20.0 20.0 20.0 18.9 17.3 17.0 16.5 13.0 10.8 … A 369 1 FPB (57) -20 … … … … … … … … … … … … A 381 S-1 Y 35 (51) A … … … … … … … … … … … … … API 5L S-1 B (57) (59) B … … … … … … … … … … … … … A 139 S-1 C (8b) A 60 42 … … … … … … … … … … … A 139 S-1 D (8b) A 60 46 20.0 20.0 20.0 … … … … … … … … API 5L S-1 X 42 (51) (55) A 60 42 20.0 20.0 20.0 20.0 … … … … … … … A 381 S-1 Y 42 (51) A 60 42 20.0 20.0 20.0 20.0 … … … … … …

(!3/8” Esp.) A 38 1 S-1 Y 48 (51) A 62 48 20.6 19.7 18.7 17.8 16.9 16.0 15.5 … … … … API 5L S-1 x 46 (51) (55) A 63 46 21.0 21.0 21.0 21.0 … … … … … … … A 381 S-1 Y 46 (51) A 63 46 21.0 21.0 21.0 21.0 … … … … … …

(!3/8” Esp.) A 381 S-1 Y 50 (51) A 64 50 21.3 20.3 19.3 18.4 17.4 16.5 16.0 … … … A 516 Gr.65 A 671 1 CC 65 (57) (67) B 65 35 21.7 21.3 20.7 20.0 18.9 17.3 17.0 16.8 13.9 11.4 A 515 Gr.65 A 671 1 CB 65 A 515 Gr.65 A 672 1 B 65 (57) (67) A 65 35 21.7 21.3 20.7 20.0 18.9 17.3 17.0 16.8 13.9 11.4 A 516 Gr.65 A 672 1 C 65 (57) (67) B

… A 139 1 E (8b) A 66 52 22.0 22.0 22.0 … … … … … … … … API 5L S-1 X 52 (51) (55) A 66 52 22.0 22.0 22.0 23.3 … … … … … … A 381 S-1 Y 52 (51) A 66 52 22.0 22.0 22.0 22.0 … … … … … …

A 516 Gr.70 A 671 1 CC 70 (57) (67) A 70 38 23.3 23.1 22.5 21.7 20.5 18.7 18.4 18.3 14.8 12.0 A 515 Gr.70 A 671 1 CB 70 A 515 Gr.70 A 672 1 B 70 (57) (67) A 70 38 23.3 23.1 22.5 21.7 20.5 18.7 18.4 18.3 14.8 12.0 A 516 Gr.70 A 672 1 C 70 (57) (67) B

… A 106 1 C (57) B 70 40 23.3 23.3 23.3 22.9 21.6 19.7 19.4 19.2 14.8 12.0 A 537 CI.1 A 671 1 CD 70

(≤2 ½” Esp.) A 537 C1.1 A 672 1 D 70 (67) D 70 50 23.3 23.3 22.9 22.9 22.9 22.6 22.0 21.4 … … (≤2 ½” Esp.) A 537 C1.1 A 691 1 CMSH 70 (≤2 ½” Esp.)

… API 5L S-1 X 56 (51) (55) (71) A 71 56 23.7 23.7 23.7 23.7 … … … … … … (!3/8” Esp.) A 381 S-1 Y 56 (51) (55) (71) A 71 56 23.7 23.7 23.7 23.7 … … … … … …


135/202


T a b l a 16 (Continuación)

Esfuerzos básicos permis ibles de tensión p ara metales Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas.

Esfuerzos básicos permisibles S;Ksi ( I ) a temperatura del metal, °F ( 7 )

850 900 950 1000 1050 1100 Grado Espec.

No.

Acero al carbono (Cont.)

Tubos y tuberias (2) (cont.)

B A 53

B A 106

6 A 333

8.7 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 6 A 334

FPB A 369

Y 35 A 381

B A API5L

C A 139

… … … … … … D A 139

… … … … … … X 42 API 5L

… … … … … … Y 42 A 381

… … … … … … Y 48 A 381

… … … … … … X 46 A PI5L

… … … … … … Y 46 A 381

… … … … … … Y 50 A 381

9.0 6.5 4.5 2.5 … … CC 65 A 671

CB 65 A 671

9.0 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 B 65 A 672

C 65 A 672

… … … … … … E A 139

… … … … … … X 52 API 5L

… … … … … … Y 52 A 381

9.3 6.5 4.5 2.5 … … CC 70 A 671

CB 70 A 671

9.3 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 B 70 A 672

C 70 A 672

… … … … … … C A 106

CD 70 A 671

… … … … … … D 70 A 672

CMSH 70 A 691

… … … … … … X 56 API 5L

… … … … … … Y 56 A 381

… … … … … … X 56 API 5L

… … … … … … Y 52 A 381


136/202



Resistencia Resistencia Especif. P- Temp. Mínima Mínima Esfuerzos básicos permisibles S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 )

Material No. Grado Notas Mínima Especificada especificada No. ( 5 ) °F ( 6 ) Ksi Ksi Tensión Fluencia Temp. Mín C

100 200 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900 850 1000 1050 1100 Grado Especif.

No. Acero al carbono ( Cont. ) Acero al carbón ( Cont. ) Tubos y tuberías ( 2 ) Cont. ) Tubos y tuberías ( 2 ) Cont. ) A 299 A 671 1 Ck 75 CK 75 A 671 (>I pulg. espesor) A 299 A 672 1 N 75 (57) (67) A 75 40 25.0 24.4 23.7 22.9 21.6 19.7 19.4 19.2 15.7 12.6 9.5 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 N 75 A 672

(>I pulg. espesor) A 299 A 691 1 CMS75 CMS 75 A 691

(>I pulg. espesor) A 299 A 671 1 CK 75 CK 75 A 671 (≤ I pulg. espesor) A 299 A 672 1 N 75 (57) (67) A 75 42 25.0 25.0 24.8 24.0 22.7 20.7 20.4 20.2 … … … … … … … … N 75 A 672 (≤I pulg. espesor) A 299 A 691 1 CMS 75 CMS 75 A 691 (≤I pulg. espesor) ....... API5L S-1 X 60 (51) (55) (71) A 75 60 25.0 25.0 25.0 25.0 X 60 API 5L (77) … … … … … … … … … … … … X 60 API 5L ......... A381 S-1 Y 60 (51) (71) A 75 60 25.0 25.0 25.0 25.0 … … … … … … … … … … … … Y 60 A381 … … … … … … … … … … … … Y 60 A 381 Tuberías (grado estructural) (2 )

Tuberías (grado estructural) (2 ) A 283 Gr A A 134 1 (8a) (8c) - 20 45 24 13.7 13.0 12.4 11.8 … … … … … … … … … … … … A 134 A 134 A 570 Gr 30 A 134 S-1 (8a) (8c) - 20 49 30 15.0 15.0 15.0 15.0 … … … … … … … … … … … … … A 211 A283 Gr B A 134 1 (8a) (8c) - 20 50 27 15.3 14.4 13.9 … … … … … … … … … … … … … … A 134 A 134 A 570 Gr 33 A 134 S-1 (8a) (8c) - 20 52 33 15.9 15.9 15.9 15.9 … … … … … … … … … … … … … A 211 A 134 A 570 Gr 36 A 134 S-1 (8a ) (8c) - 20 53 36 16.3 16.3 16.3 16.3 … … … … … … … … … … … … … A 211 A 134 A 570 Gr 40 A 134 1 (8a ) (8c) - 20 55 40 16.9 16.9 16.9 16.9 … … … … … … … … … … … … … A 211 A 36 A 134 1 (8a ) (8c) - 20 58 36 17.6 16.8 16.8 16.8 … … … … … … … … … … … … … A 134 A 283 Gr D A 134 1 (8a) (8c) - 20 60 33 18.4 17.4 16.6 … … … … … … … … … … … … … … A 134 … … … … … … … … … … … … … … … … … A 134 A 570 Gr 45 A 134 S-1 (8a ) (8c) - 20 60 45 18.4 18.4 18.4 18.4 … … … … … … … … … … … … … A 211 A 134 A 570 Gr 50 A 134 1 (8a) (8c) - 20 65 50 19.9 19.9 19.9 19.9 … … … … … … … … … … … … … A 211


137/202




Material No. Grado Notas Mínima

Especificada especificada

No. ( 5 ) °F ( 6 ) Ksi Ksi Tensión Fluencia Temp. Mín C

100 200 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 Grado Especif.

No. Acero al carbono ( Cont. ) Acero al carbón ( Cont. ) Placas y laminas ( 2 ) Placas y laminas … A 285 1 A (57) (59) B 45 24 15.0 14.6 14.2 13.7 13.0 11.8 11.6 11.5 10.2 9.0 7.7 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 A A 285 … A 285 1 B (57) (59) B 50 27 16.7 16.4 16.0 15.4 14.6 13.3 13.1 13.0 11.1 9.6 8.0 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 B A 285 … A 516 1 55 (57) C 55 30 18.3 18.3 17.7 17.2 16.2 14.8 14.5 14.4 12.0 10.2 8.3 … … … … … 55 A 516 … A 285 1 C (57) (59) A 55 30 18.3 18.3 17.7 17.2 16.2 14.8 14.5 14.4 12.0 10.2 8.3 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 C A 285 … A 516 1 60 (57) C 60 32 20.0 19.5 18.9 18.3 17.3 15.8 15.5 15.4 12.9 10.8 8.6 … … … … … 60 A 516 … A 515 1 60 (57) B 60 32 20.0 19.5 18.9 18.3 17.3 15.8 15.5 15.4 12.9 10.8 8.6 6.5 4.5 2.5 … … 60 A 515 … A 516 1 65 (57) B 65 35 21.7 21.3 20.7 20.0 18.9 17.3 17.0 16.8 13.8 11.4 8.9 … … … … … 65 A 516 … A 515 1 65 (57) A 65 35 21.7 21.3 20.7 20.0 18.9 17.3 17.0 16.8 13.8 11.4 8.9 6.5 4.5 2.5 … … 65 A 515 … A 516 1 70 (57) B 70 38 23.3 23.1 22.5 21.7 20.5 18.7 18.4 18.3 14.7 12.0 9.2 … … … … … 70 A 516 … A 515 1 70 (57} A 70 38 23.3 23.1 22.5 21.7 20.5 18.7 18.4 18.3 14.7 12.0 9.2 6.5 4.5 2.5 … … 70 A 515 … A 537 1 CI.I … D 70 50 23.3 23.3 22.9 22.9 22.9 22.6 22.0 21.4 … … … … … … … … CI.I A 537 (>I pulg. espesor) A 299 1 … (57) A 75 40 25.0 24.4 23.7 22.9 21.6 19.7 19.4 19.2 15.6 12.6 9.5 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 … A 299 (≤ I pulg. espesor) A 299 1 … (57) A 75 42 25.0 25.0 24.8 24.0 22.7 20.7 20.4 20.2 15.6 12.6 9.5 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 … A 299 Placas y láminas (estructural) Placas y láminas (estructural) … A 283 1 A (8c) (57) A 45 24 13.8 13.2 12.5 11.9 11.3 10.7 10.3 10.1 9.4 … … … … … … … A A 283 … A 570 S-1 30 (8c) (57) A 49 30 15.0 15.0 15.0 15.0 15.0 13.8 13.5 13.4 10.5 … … … … … … … 30 A 570 … A 283 1 B (8c) (57) A 50 27 15.3 14.6 14.0 13.3 12.5 11.8 11.5 11.1 10.2 … … … … … … … B A 283 … A 570 S-1 33 (8c) (57) A 52 33 15.9 15.9 15.9 15.9 15.9 14.7 14.4 14.3 11.2 … … … … … … … 33 A 570 … A 570 S-1 36 (8c) (57) A 53 36 16.3 16.3 16.3 16.3 16.3 15.0 14.7 14.6 11.4 … … … … … … … 36 A 570 … A 283 1 C (8c) (57) A 55 30 16.9 16.1 15.3 14.6 13.8 13.0 12.6 12.2 11.1 … … … … … … … C A 283 … A 570 S-1 40 (8c) (57) A 55 40 16.9 16.9 16.9 16.9 16.9 15.6 15.3 15.2 11.6 … … … … … … … 40 A 570 … A 36 1 … (8c) A 58 36 17.8 16.9 16.9 16.9 16.9 16.9 16.9 16.9 … … … … … … … … … A 36 … A 283 1 D (8c) (57) A 60 33 18.4 17.5 16.7 15.9 15.0 14.2 13.8 13.2 11.9 … … … … … … … D A 283 … A 570 S-1 45 (8c) (57) A 60 45 18.4 18.4 18.4 18.4 17.2 15.7 15.4 15.2 12.2 … … … … … … … 45 A 570 … A 570 S-1 50 (8c) (57) A 65 50 19.9 19.9 19.9 19.9 18.6 17.2 16.9 16.7 12.9 … … … … … … … 50 A 570


138/202



Esfuerzos básicos permisibles S, Ksi (I) a temperatura del metal, °F (7)

Material

Espec. No.

P-No. ( 5 )

Grado

Notas

Temp. Mínima °F ( 6 )

Resistencia Min. Especificada, ksi

Tensión Fluencia Temp. Min. a 100

200

300

400

500

600

650

700

750

Acero al carbono (continuación)

Piezas forjadas y accesorios ( 2 )

… A 350 1 LF-1 (9) (57) (59) -20 60 30 20.0 18.3 17.7 17.2 16.2 14.8 14.5 14.4 13.0

… A 181 1 CI.60 (9) (57) (59) A 60 30 20.0 18.3 17.7 17.2 16.2 14.8 14.5 14.4 13.0

… A 420 1 WPL-6 (57) - 50 60 35 20.0 20.0 20.0 20.0 18.9 17.3 17.0 16.8 13.0

… A 234 1 WPB (57) (59) B 60 35 20.0 20.0 20.0 20. 18.9 17.3 17.0 16.8 13.0

… A 350 1 LF-2 (9) (57) - 50 70 36 23.3 21.9 21.3 20.6 19.4 17.8 17.4 17.3 14.8

… A 105 1 … (9) (57) (59) - 20

… A 181 1 Cl.70 (9) (57) (59) A 70 36 23.3 21.9 21.3 20.6 19.4 17.8 17.4 17.3 14.8

… A 234 1 WPC (57) (59) B 70 40 23.3 23.3 23.3 22.9 21.6 19.7 19.4 19.2 14.8

Fundiciones (2 )

… A 216 1 WCA (57) - 20 60 30 20.0 18.3 17.7 17.2 16.2 14.8 14.5 14.4 13.0

… A 352 1 LCB (9) (57) - 50 65 35 21.7 21.3 20.7 20.0 18.9 17.3 17.0 16.8 13.8

… A 216 1 WCB (9) (57) - 20 70 36 23.3 21.9 21.3 20.6 19.4 17.8 17.4 17.3 14.8

… A 216 1 WCC (9) (57) - 20 70 40 23.3 23.3 23.3 22.9 21.6 19.7 19.4 19.2 14.8


139/202



Esfuerzos básicos permisibles S;Ksi ( I ) a temperatura de metal, °F ( 7 )

800 850 900 950 1000 1050 1100 Grado Especif.

No.

Acero al carbono (continuación)

Piezas forjadas y accesorios ( 2 )

10.8 7.8 5.0 3.0 1.5 … … LF-I A 350

10.8 8.7 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 CI.60 A 181

10.8 7.8 5.0 3.0 1.5 … … WPL-6 A 420

10.8 8.7 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 WPB A 234

12.0 7.8 5.0 3.0 1.5 … … LF-2 A 350… …

… .. A 105

12.0 9.3 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 CI 70 A 181

12.0 … … … … … … WPC A 234

Fundiciones ( 2 )

10.8 8.6 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 WCA A 216

11.4 8.9 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 LCB A 352

12.0 9.3 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 WCB A 216

12.0 9.3 6.5 4.5 2.5 … … WCC A 216


140/202




Material No. Grado Notas Mín especificada especificada No. ( 5 ) °F ( 6 ) Ksi Ksi Temp. Mín C tensión Fluencia 100 200 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 Acero de aleación bajo e intermedio Tuberías ( 2 ) ½ Cr.- ½ Mo A 335 3 P 2 - 20 55 30 18.3 18.3 17.5 16.9 16.3 15.7 15.4 15.1 13.8 13.5 13.2 12.8 9.2 5.9 ½ Cr.- ½ Mo A 691 3 ½ Cr (ii) (67) - 20 55 33 18.3 18.3 18.3 18.3 17.9 17.3 16.9 16.6 13.8 13.8 13.4 12.8 9.2 5.9.

A 387 Gr. 2 CI.1

C - ½Mo A 355 3 PI C - ½Mo A369 3 FPI (58) - 20 55 30 18.3 18.3 17.5 16.9 16.3 15.7 15.4 15.1 13.8 13.5 13.2 12.7 8.2 4.8 ½ Cr.- ½ Mo A 369 3 FP2 - 20 55 30 18.3 18.3 17.5 16.9 16.3 15.7 15.4 15.1 13.8 13.5 13.2 12.8 9.2 5.9 1 Cr.- ½ Mo A 691 4 1 Cr (ii) (67) - 20 55 33 18.3 18.3 18.3 18.3 17.9 17.3 16.9 16.6 16.3 15.9 15.4 14.0 11.3 7.2

A 387 Gr.12 CI.1 ½ Cr.- ½ Mo A 426 3 CP 2 (10) - 20 60 30 18.4 17.7 17.0 16.3 15.6 14.9 14.6 14.2 13.9 13.5 13.2 12.5 10.0 6.3 1½ Si - ½ Mo A 335 3 P 15 … 1½ Si - ½ Mo A 426 3 CP 15 (10) - 20 60 30 18.8 18.2 17.6 17.0 16.5 15.9 15.6 15.3 15.0 14.4 13.8 12.5 10.0 6.3 1 Cr.- ½ Mo A 426 4 CP 12 (10) - 20 60 30 18.8 18.3 17.6 17.1 16.5 15.9 15.7 15.4 15.1 14.8 14.2 13.1 11.3 7.2 5 Cr.- ½ Mo-1½ SI A 426 5B CP 5b (10) - 20 60 30 18.8 17.9 17.1 16.2 15.4 14.5 14.1 13.7 13.3 12.8 12.4 10.9 9.0 5.5 3 Cr.- Mo A 426 5A CP 21 (10) - 20 60 30 18.8 18.1 17.4 16.8 16.1 15.5 15.2 14.8 14.5 13.9 13.2 12.0 9.0 7.0 ¾ C-¾ Ni-Cu-AI A 333 4 4 … - 150 60 35 20.0 19.1 18.2 17.3 16.4 15.5 15.0 … … … … … … … 2 Cr. - ½ Mo A 369 4 FP 3b … - 20 60 30 20.0 18.5 17.5 16.4 16.3 15.7 15.4 15.1 13.9 13.5 13.1 12.5 10.0 6.2 1 Cr.- ½ Mo A 335 4 P 12 1 Cr.- ½ Mo A 369 4 FP 12 … - 20 60 32 20. 18.7 18.0 17.5 17.2 16.7 16.2 15.6 15.2 15.0 14.5 12.8 11.3 7.2 1¼ Cr.-½ Mo A 335 4 P II 1¼ Cr.-½ Mo A 369 4 FP II … - 20 60 30 20.0 18.7 18.0 17.5 17.2 16.7 16.2 15.6 15.2 15.0 14.5 12.8 9.3 6.3 1¼ Cr.-½ Mo A 691 4 1¼ Cr. (11) (67) - 20 60 35 20.0 20.0 20.0 19.7 18.9 18.3 18.0 17.6 17.3 16.8 16.3 15.0 9.9 6.3 A 367 Gr..II CI.I 5 Cr.-½ Mo A 691 5B 5 Cr. (11) (67) -20 60 30 20.0 18.1 17.4 17.2 17.1 16.8 16.6 16.3 13.2 12.8 12.1 10.9 8.0 5.8

A 387 G 5 CL 1 5 Cr.-½ Mo A 335 5B P5 … 5 Cr.-½ Mo - Si A 335 5B P5b … - 20 60 30 20.0 18.1 17.4 17.2 17.1 16.8 16.6 16.3 13.2 12.8 12.1 10.9 8.0 5.3 5 Cr.-½ Mo-TI A 335 5B P5c … 5 Cr.-½ Mo A 369 5B FP5 … 9 Cr.-1 Mo A 335 5B F 9 … 9 Cr.-1 Mo A 369 5B FP 9 … - 20 60 30 20.0 18.1 17.4 17.2 17.1 16.8 16.6 16.3 13.2 12.8 12.1 11.4 10.6 7.4 9 Cr.-1 Mo A691 5B 9Cr A387 Gr. 9 Cl. 1


141/202


T a b l a 16 (Continuación) Esfuerzos básicos permisibles de tensión para metales

Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas.

Esfuerzo básico permisible S , KSI, (I), a temperatura del metal , °F ( 7 )

1050 1100 1150 1200 GradoEspecif. No

Acero de aleación bajo e intermedio

Tuberías ( 2 )

…. …. …. …. P 2 A 335

…. …. …. …. ½ Cr A 691

P I A 335

4.0 2.4 …. …. FP I A 369

4.0 2.4 …. …. FP 2 A 369

4.5 2.8 1.8 1.1 I Cr A 691

4.0 2.4 …. …. CP 2 A 426

P 15 A 335

4.0 2.4 …. …. CP 15 A 426

4.5 2.8 1.8 1.1 CP 12 A 426

3.5 2.5 1.8 1.2 CP 7 A 426

3.5 2.5 1.8 1.2 CP 5b A 426

5.5 4.0 2.7 1.5 CP 21 A 426

…. …. …. …. 4 A 333

4.2 2.6 1.4 1.0 FP 3b A 369

P 12 A 335

4.5 2.8 1.8 1.1 FP 12 A 369

P 7 A 335

4.2 2.9 2.0 1.2 FP 7 A 369

P 11 A 335

4.2 2.8 1.9 1.2 FP II A 369

4.2 2.8 1.9 1.2 1 ¼ Cr. A 691

4.2 2.8 2.0 1.3 5 Cr. A 691

P 5 A 335 4.2 2.9 1.8 1.0 P 5b A 335

P 5c A 335

FP 5 A 369

F 9 A 335 FP9 A369

5.0 3.3 2.2 1.5 9 Cr A 691


142/202



Resistencia

Resistencia

Especif. P- Temp. Mínima Mínima Esfuerzos básicos permisibles S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 ) Material No. Grado Notas Míni

ma especific Especific.

No. ( 5 ) °F ( 6) Ksi Ksi Temp. Mín C Espec. tensión Fluencia 100 200 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 Grado No.

Acero de aleación bajo e intermedio ( Cont.) Acero de aleación bajo e intermedio ( Cont.) Tubería ( 2 ) ( Cont. ) Tubería ( 2 ) ( Cont. ) 3Cr-I Mo A 335 5A P 21 P 21 A 335 3Cr-I Mo A 369 5A FP 21 …. - 20 60 30 20.0 18.7 18.0 17.5 17.2 16.7 16.2 15.6 15.2 15.0 14.0 12.0 9.0 7.0 5.5 4.0 2.7 1.5 FP 21 A 369 3Cr-I Mo A 691 5A 3 Cr (11) (67) - 20 60 30 20.0 18.5 18.1 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.8 14.0 12.0 9.0 7.0 5.5 4.0 2.7 1.5 3 Cr A 691

A 367 Gr.21 CI.I 2¼ Cr-I Mo A 691 5A 2¼ Cr (11) (67) 2¼ Cr A 691

A 367 Gr.22 CI.I (72) 2¼ Cr-I Mo A 369 5A FP 22 (72)(75) - 20 60 30 20.0 18.5 18.0 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.8 14.5 12.8 10.8 7.8 5.1 3.2 2.0 1.6 FP 22 A 369 2¼ Cr-I Mo A 335 5A P 22 (72)(75) P 22 A 335 2 Ni-I Cu A 333 A 333 2 Ni-I Cu A 334 9 A 9 …. - 100 63 46 21.0 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. 9 A 334 2¼ Ni A 333 A 333 2¼ Ni A 334 9 A 7 …. - 100 65 35 21.7 19.6 19.6 18.7 17.6 16.8 16.3 15.5 13.9 11.4 9.0 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 …. …. 7 A 334 3½ Ni A 333 A 333 3½ Ni A 334 9 B 3 …. - 150 65 35 21.7 19.6 19.6 18.7 17.8 16.8 16.3 15.5 13.9 11.4 9.0 6.5 4.5 2.5 1.6 1.0 …. …. 3 A 334 C-½ Mo A 426 3 CPI (10) (58) - 20 65 35 21.7 21.7 21.7 21.7 21.3 20.7 20.4 20.0 16.3 15.7 14.4 12.5 10.0 6.3 4.0 2.4 …. …. CPI A 426 C-Mo A 204 Gr.A A 672 3 L6 5 L6 5 A 672 C-Mo A 204 Gr.A A 691 3 CM65 (11)(58)(67) - 20 65 37 21.7 21.7 21.7 20.7 20.0 19.3 19.0 18.6 16.3 15.8 15.3 13.7 8.2 4.8 4.0 2.4 …. …. CM 65 A 691 2¼ Ni A 203 Gr.B A 671 9 A CF 70 CF 70 A 671 3½ Ni A 203 Gr.E A 671 9 B CF 71 (11) (65) (67) - 20 70 40 23.3 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. … …. …. CF 71 A 671 C-Mo A 204Gr. B A 672 3 L 70 L 70 A 672 C-Mo A 204Gr. B A 691 3 CM 70 (11) (58) (67) - 20 70 40 23.3 23.3 23.3 22.5 21.7 20.9 20.5 20.1 17.5 17.5 17.1 13.7 8.2 4.8 4.0 2.4 …. …. CM 70 A 691 1 ¼ Cr-½ Mo A 426 4 CP 11 (10) - 20 70 40 23.3 23.3 23.3 23.3 22.9 22.3 21.6 20.9 15.5 15.0 14.4 13.7 9.3 6.3 4.2 2.8 1.9 1.2 CP II A 426 2¼ Cr-I Mo A 426 5A CP 22 (10)(72) - 20 70 40 23.3 23.3 23.3 23.3 22.9 22.3 21.6 20.9 17.5 17.5 16.0 14.0 11.0 7.8 5.1 3.2 2.0 1.2 CP 22 A 426

C-Mo A 204Gr. C A 672 3 L 75 C-Mo A 204Gr. C A 691 3 CM 75 (11) (58) (67) - 20 75 43 25.0 25.0 25.0 24.1 23.3 22.5 22.1 21.7 18.8 18.8 18.3 13.7 8.2 4.8 4.0 2.4 …. …. L 75 A 672

CM 75 A 691 9 Cr-1Mo-V A335 5B P91 ..... -20 85 60 28.3 28.3 28.3 28.2 28.1 27.7 27.3 26.7 25.9 24.9 23.7 22.3 20.7 18.0 14.0 10.3 7.0 4.3 P91 A 335 15

5 Cr ½ Mo A 426 5B CP 5 (10) - 20 90 60 30.0 28.0 26.1 24.1 22.1 20.1 19.0 17.5 16.0 14.5 12.8 10.4 7.6 5.6 4.2 3.1 1.8 1.0 CP 5 A 426 9 Cr-IMo A 426 5B CP 9 (10) - 20 90 60 30.0 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.5 22.0 21.0 19.4 17.3 15.0 10.7 8.5 5.5 3.3 2.2 1.5 CP 9 A 426 9 Ni A 333 11A 8 (47) 8 A 333 9 Ni A 334 11A 8 - 320 100 75 31.7 31.7 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. … …. …. …. …. 8 A 334


143/202



Resistencia Resistencia Especif. P- Temp. Mínima Mínima Esfuerzos máximos permisibles S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 )

Material No. Grado Notas Mínima

especificada especificada

No. ( 5 ) °F ( 6 ) Ksi Ksi Temp. Mín C tensión fluencia 100 200 300 400 500 600 650 700 750 800 850 Acero de aleación bajo e intermedio (Cont.) Placa ( 2 ) ½ Cr-½ Mo A 387 3 Gr. 2 CI.1 …. - 20 55 33 18.3 18.3 18.3 18.3 17.9 17.3 16.9 16.6 13.8 13.8 13.4 I-Cr-½ Mo A 387 4 Gr. 12CI.I …. - 20 55 33 18.3 18.3 18.3 18.3 17.9 17.3 16.9 16.6 16.3 15.9 15.4 9 Cr- I Mo A 387 5 Gr. 9 CI.I …. - 20 60 30 20.0 18.1 17.4 17.2 17.1 16.8 16.6 16.3 13.2 12.8 12.1 1¼ Cr-½ Mo A 387 4 Gr. II CI.I …. - 20 60 35 20.0 20.0 20.0 19.7 18.9 18.3 18.0 17.6 17.3 16.8 16.3 5 Cr-½ Mo A 387 5B Gr. 5 CI.I …. - 20 60 30 20.0 18.1 17.4 17.2 17.1 16.8 16.6 16.3 13.2 12.8 12.1 3 Cr-1 Mo A 387 5A Gr. 21 CI.I …. - 20 60 30 20.0 18.5 18.1 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.8 14.0 2¼ r-1 Mo A 387 5A Gr. 22 CI.I (72) - 20 60 30 20.0 18.5 18.0 17.9 17.9 17.9 17.90 17.9 17.9 15.2 14.5 2¼ Ni A 203 9 A A 3½ Ni A 203 9 B B (12) (65) - 20 65 37 21.7 19.6 19.6 16.3 16.3 16.3 16.3 15.5 13.9 11.4 9.0 C-½ Mo A 204 3 A (58) - 20 65 37 21.7 21.7 21.7 20.7 20.0 19.3 19.0 18.6 16.3 15.8 15.3 1Cr-½ Mo A 387 4 Gr.12 CL2 …. - 20 65 40 21.7 21.7 21.7 21.7 21.7 20.9 20.5 20.1 19.7 19.2 18.7 …. …. 2¼ Ni A 203 9 A B 3½ Ni A 203 9 B E (12) (65) - 20 70 40 23.3 21.1 21.1 17.5 17.5 17.5 17.5 16.6 14.8 12.0 9.3 ½ Cr -½ Mo A 387 3 Gr. 2 CI.2 …. - 20 70 45 23.3 17.5 17.5 17.5 17.5 17.5 17.5 17.5 17.5 17.5 16.8 C - ½ Mo A 204 3 B (58) - 20 70 40 23.3 23.3 23.3 22.5 21.7 20.9 20.5 20.1 17.5 17.5 17.1 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. Cr – Mn - Si A 202 4 A …. - 20 75 45 25.0 23.9 22.8 21.6 20.5 19.3 18.8 17.7 15.7 12.0 7.8 Mn - Mo A 302 3 A …. - 20 75 45 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 18.3 17.7 16.8 C - ½ Mo A 204 3 C (58) - 20 75 43 25.0 25.0 25.0 24.1 23.3 22.5 22.1 21.7 18.8 18.8 18.3 1¼ Cr -½ Mo A 387 4 Gr. II CI.2 …. - 20 75 45 25.0 25.0 25.0 25.0 24.3 23.5 23.1 22.7 22.2 21.6 21.1 5 Cr - ½ Mo A 387 5B Gr. 5 CI.2 …. - 20 75 45 25.0 24.9 24.2 24.1 23.9 23.6 23.2 22.8 16.5 16.0 15.1 3 Cr - ½ Mo A 387 5A Gr. 21 CI.2 …. - 20 75 45 25.0 25.0 24.5 24.1 23.9 23.8 23.6 23.4 23.0 22.5 19.0 2¼ Cr -IMo A 387 5A Gr. 22 CI.2 …. - 20 75 45 25.0 25.0 24.5 24.1 23.9 23.8 23.6 23.4 23.0 22.5 21.8 Mn - Mo A 302 3 B Mn – Mo - Ni A 302 3 C …. - 20 80 50 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 19.6 18.8 17.9 Mn – Mo - Ni A 302 3 D


144/202



E s f u e r z o s m á x i m o s p e r m i s i b l e s S, K s i ( I ) a t e m p e r a t u r a d e l m e t a l °F ( 7 )

Min. Temp. a

900 950 1000 1050 1100 1150 1200 Grado Especif.

No. Acero de aleación bajo E intermedio ( Cont. ) Placas ( 2 ) 12.8 9.2 5.9 …. …. …. …. Gr. 2 CI.I A 387 14.0 11.3 7.2 4.5 2.8 1.8 1.1 Gr. I2 CI.I A 387 11.4 10.6 7.4 5.0 3.3 2.2 1.5 Gr. 9 CI.I A 387 13.7 9.3 6.3 4.2 2.8 1.9 1.2 Gr. II CI.1 A 387 10.9 8.0 5.8 4.2 2.9 1.8 1.0 Gr. 5 CI.I A 387 12.0 9.0 7.0 5.5 4.0 2.7 1.5 Gr. 21 CI.I A 387 12.8 10.8 8.0 5.7 3.8 2.4 1.4 Gr. 22 CI.I A 387 A A 203 6.5 4.5 2.5 …. …. …. …. D A 203 13.7 8.2 4.8 4.0 2.4 …. …. A A 204 18.0 11.3 7.2 4.5 2.8 1.8 1.1 Gr. 12 CI.2 A 387 …. …. …. …. …. …. …. B A 203 6.5 4.5 2.5 …. …. …. …. E A 203 14.5 10.0 6.3 …. …. …. …. Gr. 2 CI.2 A 387 13.7 8.2 4.8 4.0 2.4 …. …. B A 204 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. 5.0 3.0 1.5 …. …. …. …. A A 202 13.7 8.2 4.8 …. …. …. …. A A 302 13.7 8.2 4.8 4.0 2.4 …. …. C A 204 13.7 9.3 6.3 4.2 2.8 1.9 1.2 Gr. II CI.2 A 387 10.9 8.0 5.8 4.2 2.9 1.8 1.0 Gr. 5 CI.2 A 387 13.1 9.5 6.8 4.9 3.2 2.4 1.3 Gr. 21 CI.2 A 387 17.0 11.4 7.8 5.1 3.2 2.0 1.2 Gr. 22 CI.2 A 387 B A 302 13.7 8.2 4.8 …. …. …. …. C A 302


145/202


D A 302

a b l a 16 (Continuación) Esfuerzos básicos permis ibles de tensión p ara metales Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas.

Esfuerzos máximos permisibles S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 ) Temp. mín. a

1050

1100

1150

1200

1250

1300

1350

1400

1450

1500

Grado Espec.

No.

Acero inoxidable (4) (40) ( Cont.) Piezas forjadas y accesorios (2) (Cont.) F 316 A 182 14.5 12.4 9.8 7.4 5.5 4.1 3.1 2.3 1.7 1.3 WP 316 A 403 WP 317 A 403 12.2 9.7 7.7 6.0 4.7 3.7 2.9 2.3 1.8 1.4 F 304 A 182 WP 304 A 403 WP 304H A 403 12.2 9.7 7.7 6.0 4.7 3.7 2.9 2.3 1.8 1.4 F 304H A 182 F6aCI1 A 182 4.4 2.9 1.8 1..0 …. …. …. …. …. …. F6aCI2 A 182 S32760 A 182 S32760 A815 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. F6 aCI3 A 182 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. F6b A182 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. F6aCI4 A182 Barra 12.4 9.8 7.7 6.1 4.7 3.7 2.9 2.3 1.8 1.4 304 A479 Fundiciones (2) …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. CN 7M A 351 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. HT 30 A 351 8.5 6.5 5.5 3.7 2.9 2.0 1.7 1.2 0.9 0.7 CH 8 A 351 9.7 8.5 7.2 6.0 4.7 3.5 2.4 1.6 1.1 0.7 CK 20 A 351 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. CF 10MC A 351 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. CF 3 A 351 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. CF 3M A 351 9.5 7.5 7.5 4.5 3.2 2.4 1.7 1.4 1.0 0.7 CF 8 A 351 CH 10 A 351 8.5 8.5 5.0 3.7 2.9 2.0 1.7 1.2 0.9 0.7 CH 20 A 351 17.1 14.2 10.5 7.9 5.4 4.4 3.2 2.5 1.8 1.3 CF 8C A 351 11.5 9.4 8.0 6.7 5.2 4.0 3.0 2.4 1.9 1.5 CF 8M A 351 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. HK 40 A 351 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. HK 30 A 351 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. CF 3 A A 351 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. CF 8A A 351 CE20N A 351 3.3 2.3 1.5 1.0 …. …. …. …. …. …. CA15 A 217 CE8MN A 351 CD3M-W-Cu-N A 351 CA6NM Cl..A A487


146/202



Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. Resistencia P Tamaño Temp. Mínima Esfuerzos máximos permisibles S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 )

Material Espec. No. Clase Temple Rango Notas Min. especificada No. ( 5 ) Pulg: °F (6) Ksi Temp. Mín. a Espec. (46) Tensión fluencia 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 Clase No.

Cobre y aleación de cobre Cobre y aleación de cobre Tubería y tubos (2) Tubería y tubos (2) Cu Tuberia B 42 31 C10200, C12000 061 …. (14) - 452 C10200, C12000 B 42 C12200, C14200 C122000, C14200 Cu Tubo B 75 31 C10200, C12000 050,060 …. (14) - 452 C10200, C12000 B 75 C12200, C14200 C12200, C14200 Cu Tubo B 68 050,060 …. (14) (24) - 452 30 9 6.0 5.1 4.8 4.8 4.7 4.0 3.0 1.3 0.8 …. …. …. …. C10200, C12000 B 68 C10200, C12000 C12200 Cu Tubo B 88 S-31 C12200 …. C10200, C12000 B 288

C12200

Cu Tubo B 280 S-31 C10200,C12000, 060 …. (14) (24) - 452 C10200, C12000 B 280 C12200 C12200 Latón Rojo B 43 32 C23000 061 …. (14) - 452 40 12 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 7.0 5.0 2.0 …. …. …. …. …. C23000 B 43 90Cu – 10Ni B 467 34 C70600 W050,W06

1 >4.5 D. E. (14) - 452 C70600 B 467

90Cu – 10Ni B 466 34 C70600 Recocido …. (14) - 452 38 13 8.7 8.4 8.3 8.0 7.8 7.7 7.6 7.5 7.3 7.0 6.0 …. …. C70600 B 466 90Cu – 10Ni B 467 34 C70600 W050,W06

1 �4.5 D. E. (14) - 452 40 15 10.0 9.7 9.5 9.3 9.0 8.7 8.7 8.6 8.0 7.0 6.0 …. …. C70600 B 467

70Cu – 30Ni B 467 34 C71500 W050,W061

�4.5 D. E. (14) - 452 45 15 10.0 9.6 9.5 9.2 9.1 8.8 8.6 8.4 8.2 8.1 8.0 7.9 7.8 C71500 B 467

80Cu – 20Ni B 466 34 C71000 Recocido �4.5 D. E. (14) - 452 45 16 10.7 10.6 10.5 10.4 10.3 10.1 9.9 9.6 9.3 8.9 8.4 7.7 7.0 C71000 B 466 Cu Tuberia B 42 31 C10200, C12000 H55 NPS 2½ (14) (34) - 425 C10200, C1200 B 42 C12200 Thru 12 C12200 Cu Tubo B 75 31 C10200, C12000 H58 …. (14) (34) - 425 36 30 12.0 12.0 12.0 12.0 11.6 11.4 10.5 …. …. …. …. …. …. C10200, C1200 B 75 C12200, C14200 C12200, C14200 Cu Tubo B 88 S-31 C10200, C12000, H …. (14) (24) (34) - 425 …. …. …. …. C10200, C12000, B 88 C12200 C12200 70Cu – 30Ni B 466 34 C71500 Recocido …. (14) - 452 50 18 12.0 11.6 11.3 11.0 10.8 10.6 10.3 10.1 9.9 9.8 9.6 9.5 9.4 C71500 B 466 70Cu – 30Ni B 467 34 C71500 W050,W06

1 ≤4.5 D. E. (14) - 452 50 20 13.3 12.7 12.3 12.4 11.8 11.7 11.6 11.5 11.4 11.3 11.2 11.1 11.4 C71500 B 467

Cu Tuberia B 42 31 C10200, C12000, H80 NPS 1/8 (14) (34) - 452 C10200, C12000, B 42 C12200 Thru 2 C12200 Cu Tubo B 75 31 C10200, C12000 H80 …. (14) (34) - 452 45 40 15.0 15.0 15.0 15.0 14.7 13.7 4.3 …. …. …. …. …. …. C10200, C12000, B 75 C12200, C14200 …. …. C12200, C14200 Placa y Laminas Placas y Laminas Cu B 152 31 C10200, C10400, 025 …. (14) (24) - 452 30 10 6.7 5.8 5.5 5.2 5.1 4.0 3.0 1.5 0.8 …. …. …. …. C10200, C104000, B 152 C10500, C10700 C10500, C10700 C12200, C12300 C12200, C12300 90Cu – 10Ni B 171 34 C70600 061 ≤ 2.5 esp (14) - 452 40 15 10.0 9.7 9.5 9.3 9.0 8.7 8.7 8.6 8.0 7.0 6.0 …. …. C70600 B 171

Cu - Si B 96 33 C65500 …. …. - 452 50 18 12.0 12.0 11.9 11.7 10.0 5.0 …. …. …. …. …. …. …. C65500 B 96 70Cu – 30Ni B 171 34 C71500 061 ≤ 2.5 esp (14) - 452 50 20 13.3 12.7 12.3 12.1 11.8 11.7 11.6 11.5 11.4 11.3 11.2 11.1 10.4 C71500 B 171 AI - Bronce B 169 35 C61400 025, 060 ≤ 2.0 esp (13) - 452 70 30 20.0 20.0 19.9 19.8 19.6 19.4 19.2 19.1 19.0 …. …. …. …. C61400 B 169


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Resistencia P Tamaño Temp. Mínima Esfuerzos máximos permisibles S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 )

Material Espec. No. Clase Temple Rango Notas Min. especificada

No. ( 5 ) Pulg: °F (6) Ksi Temp. Mín. a Espec. (46) Tensión fluencia 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 Clase No.

Cobre y Aleación de Cobre (Cont.) Cobre y Aleación de Cobre (Cont.)

Piezas Forjadas Piezas Forjadas Cu B 283 S-31 C11000 …. …. (14) - 452 33 11 7.3 6.7 6.5 6.3 5.0 3.8 2.5 1.5 0.8 …. …. …. …. C11000 B 283

Bronce Alto SI (A) B 283 S-33 C65500 …. …. (14) - 452 52 18 12.0 10.0 10.0 10.0 10.0 5.0 2.0 …. …. …. …. …. …. C65500 B 283

Latón Forjado B 283 a C37700 …. …. (14) - 325 58 23 15.3 12.5 12.0 11.2 10.5 7.5 2.0 …. …. …. …. …. …. C37700 B 283 Latón Noval Emplomado B 283 a C48500 …. …. (14) - 325 62 24 16.0 15.2 15.0 14.1 13.0 8.5 2.0 …. …. …. …. …. …. C48500 B 283

Latón Noval B 283 S-32 C46400 …. …. (14) - 452 64 26 17.3 15.8 15.3 14.2 13.0 9.0 2.0 …. …. …. …. …. …. C46400 B 283

Mn Bronce (A) B 283 S-32 C67500 …. …. (14) - 325 72 34 22.7 12.9 12.0 11.2 10.5 7.5 2.0 …. …. …. …. …. …. C67500 B 283

AI – Si - Bronce B 283 35 C63900 …. …. (14) - 325 83 41 27.3 17.5 17.3 17.1 17.1 17.0 16.8 …. …. …. …. …. …. C63900 B 283 Fundiciones (2) Fundiciones (2) Composición Bronce B 62 a C83600 …. …. (9) - 325 30 14 9.4 9.4 9.4 9.4 9.1 8.9 8.6 8.5 …. …. …. …. …. C83600 B 62

Bronce Emplomado Ni B 584 a C97300 …. …. - 325 30 15 10.0 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. C97300 B 584

Bronce Emplomado Ni B 584 a C97600 …. …. -325 40 17 10.0 7.5 7.3 6.9 6.3 …. …. …. …. …. …. …. …. C97600 B 584

Bronce Emplomado Sn B 584 a C92300 …. …. -325 36 16 106 9.0 9.0 9.0 8.5 8.0 7.0 …. …. …. …. …. …. C92300 B 584 Bronce Emplomado Sn B 584 a C92200 …. …. -325 34 16 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.3 …. …. …. …. …. …. C92200 B 584

Bronce al vapor B 61 a C92200 …. …. (9) -325 34 16 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.6 10.3 9.6 9.0 6.3 …. …. …. C92200 B 61

Bronce Sn B 584 b C90300 …. …. -325 40 18 12.0 10.0 9.5 9.3 8.5 8.0 7.0 …. …. …. …. …. …. C90300 B 584

Bronce Sn B 584 b C90500 …. …. -325 40 18 12.0 12.0 12.0 12.0 12.0 11.9 11.0 …. …. …. …. …. …. C90500 B 584 Bronce Emplomado Mn B 584 a C86400 …. …. (9) -325 60 20 13.3 12.8 12.0 11.3 10.5 7.5 …. …. …. …. …. …. …. C86400 B 584

Bronce Emplomado Ni B 584 a C97800 …. …. -325 50 22 14.6 10.4 9.4 8.5 7.5 7.0 …. …. …. …. …. …. …. C97800 B 584

No. I Mn Bronce B 584 b C86500 …. …. -325 65 25 16.6 14.8 13.4 12.0 10.5 7.5 …. …. …. …. …. …. …. C86500 B 584 AI - Bronce B 148 S-35 C95200 …. …. (9) -452 C95200 B 148

AI - Bronce B 148 S-35 C95300 …. …. -452 65 25 16.3 15.2 14.7 14.5 14.2 14.2 14.2 14.2 11.7 7.4 …. …. …. C95300 B 148

Si – AI - Bronce B 148 S-35 C95600 …. …. -325 60 28 18.8 …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. C95600 B 148

AI Bronce B 148 S-35 C95400 …. …. -325 75 30 20.0 18.8 18.0 17.3 16.3 15.6 14.8 12.9 11.0 …. …. …. …. C95400 B 148 Mn Bronce B 584 a C 86700 …. …. -325 80 32 21.3 17.5 15.3 12.9 10.5 7.5 …. …. …. …. …. …. …. C86700 B 584

AI Bronce B 148 S-35 C95500 …. …. -452 90 40 26.6 22.5 21.0 19.5 18.0 16.5 15.0 13.5 12.0 …. …. …. …. C95500 B 148

Alta resistencia B 584 b C86200 …. …. - 325 90 45 30.0 19.5 17.3 16.5 10.5 7.5 …. …. …. …. …. …. …. C86200 B 584

Mn Bronce

Alta resistencia B 584 b C86300 …. …. - 325 110 60 36.6 23.3 19.0 14.8 10.5 7.5 …. …. …. …. …. …. …. C86300 B 584

Mn Bronce


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Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. Resistencia P Tamaño Temp. Mínima Esfuerzos máximos permisibles S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 )

Material Espec. No. N° Clase Rango Notas Min. especificada No. ( 5 ) UNS Pulg: °F (6) Ksi Temp. min. a

Tensión Fluencia 100 200 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 Aleación de nikel y nickel (4) Tuberías y tubos (2) Bajo C Ni B 161 41 NO2201 Recocido >5 D.E. …. - 325 50 10 6.7 6.4 6.3 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 6.1 5.9 5.8 4.5 3.7 3.0

Bajo C Ni B 725 S41 Ni B 161 41 NO2200 Recocido >5 D.E. …. - 325 55 12 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 …. …. …. …. …. …. …. …. Ni B 725 S41 Baja C Ni B 161 41 N02201 Recocido �5 D.E. …. - 325 50 12 8.0 7.7 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.4 7.3 7.2 5.8 4.5 3.7 3.0 Baja C Ni B 725 S41 Ni B 161 41 NO2200 Recocido �5 D.E. …. - 325 55 15 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 …. …. …. …. …. …. …. …. Ni B 725 S41 Ni - Cu B 165 42 NO4400 Recocido 5 D.E. …. - 325 70 25 16.7 14.7 13.7 13.2 13.2 13.2 13.2 13.2 13.0 12.7 11.8 8.0 …. …. Ni - Cu B 725 S42 Ni – Cr - Fe B 167 43 NO6600 Term Col o >5 D.E. …. - 325 75 25 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.5 15.9 15.9 7.0 Term Col Rec. Ni – Fe - Cr B 407 45 NO8800 Term Col o …. …. - 325 65 25 16.7 16.7 16.7 15.8 14.9 14.6 14.4 14.3 14.2 14.0 13.2 13.1 12.9 12.8 Term Col Rec. Ni – Fe - Cr B 407 45 NO8810 Estdo Frío …. (62) (76) - 325 65 25 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.5 16.0 15.7 15.4 15.3 15.1 14.8 14.6 14.4 Rec Term Col Ni – Fe - Cr B 514 45 NO8810 Recocido (62) (76) Ni - Cu B 165 42 NO4400 Recocido �5 D.E. …. - 325 70 28 18.7 16.4 15.4 14.8 14.8 14.8 14.8 14.8 14.6 14.2 11.0 8.0 …. …. Ni - Cu B 725 S42 Baja C- Ni B 161 41 NO2201 Rel Esf …. …. - 325 60 30 20.0 15.0 15.0 14.8 14.7 14.2 …. …. …. …. …. …. …. …. Baja C- Ni B 725 S41

Ni – Cr – Fe B 167 43 NO6600 Term Col o �5 D.E. …. - 325 80 30 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 19.6 16.0 10.6 7.0 Term Col Rec. NI – Cr – Fe B 167 43 NO6600 Estdo Frío Rec !5 D.E. …. - 325 80 30 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 19.6 16.0 10.6 7.0

Ni – Fe – Cr B 407 45 NO8800 Estdo Frío Rec …. (61) - 325 75 30 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 18.3 18.2 17.9 16.0 Ni B 161 41 NO2200 Rel Esf. …. …. - 325 65 40 21.6 16.3 16.3 16.3 16.0 15.4 …. …. …. …. …. …. …. …. Ni B 725 Ni – Cr - Fe B 167 43 NO6600 Estdo Frío Rec �5 D.E. ….

- 325 80 35 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 20.0 16.0 10.6 7.0 Ni –Cr -Fe B 517 43 NO6600 Estdo Frío Rec (76) Ni – Fe - Cr B 407 45 N08811 Estdo Frío Rec … (62) -325 65 25 16.7 16.7 167 16.7 16.7 16.5 16.0 15.7 15.4 15.3 15.1 14.8 14.6 14.4 Ni – Fe - Cr -Mo B 619 45 N08320 Recocido Sol (76) Ni – Fe - Cr - Mo B 622 45 N08320 Recocido Sol … … -325 75 28 18.7 18.7 18.6 17.9 17.6 17.5 17.5 17.5 17.4 17.2 Ni – Fe - Cr B 514 45 N08800 Recocido … (76) -325 75 30 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 18.3 18.2 17.9 17.6 Cr - Ni - Fe - Mo - Cu-Cb B 464 45 N08020 Recocido … … Cr - Ni - Fe - Mo - Cu-Cb B 729 45 N08020 Recocido … (76) -325 80 35 23.3 20.0 19.8 19.4 19.3 19.3 19.2 19.2 19.2 19.1 Ni -Cr - Fe - Mo - Cu B 619 45 N06007 Recocido Sol … … -325 90 35 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 22.7 22.5 22.3 22.0 21.8 20.2 20.0 19.5 18.9 Ni -Cr - Fe - Mo - Cu B 622 45 N06007 Recocido Sol … … -325 90 35 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 22.7 22.5 22.3 22.0 21.8 Ni - Mo - Cr B 619 44 N06455 Recocido Sol … … -325 100 40 26.7 24.9 24.9 24.9 24.7 24.4 24.2 24.0 23.8 22.9


149/202



Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. Esfuerzos básicos permisibles S, Ksi (1) a temperatura de metal, °F ( 7 )

1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650

Grado Especificación No.

Aleación de nickel y nickel (4)

Tuberías y tubo (2)

2.4 2.0 1.5 1.2 …. …. …. …. …. …. …. …. …. N02201 B 161

N02201 B 725

…. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO2200 B 161

N02200 B 725

2.4 2.0 1.5 1.2 …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO2201 B 161

N02201 B 725

…. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO2200 B 161

N02200 B 725

…. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO4400 B 165

NO4400 B 725

4.5 3.0 2.2 2.0 …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO6600 B 167

12.7 12.7 10.0 7.0 6.0 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 …. .... .... NO8800 B 407

13.7 11.6 9.3 7.4 5.9 4.7 3.8 3.0 2.4 1.9 1.5 1.2 1.0 NO8810 B 407

NO8810 B 514

…. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO4400 B 165

…. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO2201 B 161

NO2201 B 725

4.5 3.0 2.2 2.0 …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO6600 B 167

4.5 3.0 2.2 2.0 …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO6600 B 167

17.0 13.0 9.8 6.6 4.2 2.0 1.6 1.1 1.0 0.8 …. …. …. NO8800 B 407

…. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. …. NO2200 B 161

NO2200 B 725

4.5 3.0 2.2 2.0 …. …. …. …. …. …. .... .... .... NO6600 B 167

13.7 11.6 9.3 7.4 5.9 4.7 3.8 3.0 2.4 1.9 1.5 1.2 1.0 N08810 B 514

13.7 12.9 10.4 8.3 6.7 5.4 4.3 3.4 2.7 2.2 1.7 1.4 1.1 N08811 B 407

B 619

… … … … … … … … … … … .... .... N08320 B 622

17.0 13.0 9.8 6.6 4.6 2.0 1.6 1.1 1.0 0.6 .... .... .... N08800 B 514

B 464

… … … … … … … … … … … .... .... N08020 B 729

… … … … … … … … … … … .... .... N06007 B 619

… … … … … … … … … … … .... .... N06007 B 622

… … … … … … … … … … … .... .... N06455 B 619


150/202



MATERIAL

N° Esp. P-N° (5)

UNS N°

Clase

Rango Esp. In.

Notas

Temp. Min. °F (6)

Resistencia mínima ksi Especificada Tensión Fluencia

Temp. Min. A 100

200

300

400

500

600

650

700

Niquel y Aleación de Niquel (4) (Cont.) Tuberías y Tubos (2) (Cont.) Ni-Cr-Mo-Fe B 619 (76) Ni-Cr-Mo-Fe B 622 43 N06002 Rec. sol --- --- -325 100 40 26.7 23.3 23.3 22.9 22.2 21.1 20.7 20.3 Low C Ni-Fe-Cr-Mo-Cu B 619 (76) Low C Ni-Fe-Cr-Mo-Cu B 622 --- N08031 Recocido --- --- -325 94 40 26.7 26.7 26.6 24.8 23.2 22.1 21.8 21.2 Ni-Mo-Cr B 622 44 N06455 Rec. sol --- --- -325 100 40 26.8 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.5 Ni-Mo-Cr B 619 44 N10276 Rec. sol --- (76) Ni-Mo-Cr B 622 44 N10276 Rec. sol --- --- -325 100 41 27.3 27.3 27.3 27.3 26.9 25.4 24.7 24.0

Ni-Cu B 165 42 N04400 Relv.esf. --- -325 85 55 28.3 21.2 21.2 21.0 21.0 ... ... ... Ni-Cu B 725 S42 (54) Cr-Ni-Mo B 675 45 N08367 Recocido --- (76) Cr-Ni-Mo B 804 45 N08367 Recocido --- --- -325 95 45 30.0 30.0 30.0 28.6 27.5 26.3 25.5 25.1 Ni-Cr-Mo B 619 (76) Ni-Cr-Mo B 622 44 N06022 Rec. sol. --- --- -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 28.6 27.1 26.5 25.9 Low C-Ni-Cr-Mo B 619 (76) Low C-Ni-Cr-Mo B 622 --- N06059 Rec. sol. --- --- -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 29.6 28.1 27.5 26.7 Ni-Mo B 619 --- Ni-Mo B 622 44 N10001 Rec. sol. --- --- -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 Cr-Ni-Mo B 690 45 N08367 Recocido --- --- -325 104 46 30.7 30.7 30.7 30.6 28.2 26.9 26.1 25.7 Ni-Mo B 619 (76) Ni-Mo B 622 -44 N10665 Rec. sol --- --- -325 110 51 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 Ni-Cr-Mo-Cb B 444 43 N06625 Recocido --- (64) (70) -325 120 60 40.0 40.0 40.0 40.0 38.9 38.0 37.7 37.4 Placas y Láminas Low C Ni B 162 41 N02201 R.C. Pla. Rec.. Low C Ni B 162 41 N02201 R.C. Pla. --- --- -325 50 12 8.0 7.7 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.4 Y R. Ni B 162 41 N02200 R.C. --- --- -325 55 15 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 --- --- Pla.rec.. Ni B 162 41 N02200 R.C.Pla. --- --- -325 55 20 13.3 13.3 13.3 13.3 12.5 11.5 --- --- Y R. Ni-Fe-Cr B 409 45 N088l0 Recocido Todo --- -325 65 25 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.5 16.0 15.7 Ni-Fe-Cr B 409 45 N08811 Recocido Todo --- -325 65 25 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.5 16.0 15.7


151/202



Esfuerzo Básico Permisible S, Ksi (1), a temperatura de metal, °F (7)

750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 UNS N°

Espec. N°

Niquel y Aleación de Niquel (4) (Cont.) Tuberías y Tubos (2) (Cont.)

B 619

20.1 19.8 19.7 19.6 19.5 19.3 19.3 17.5 14.1 11.3 9.3 7.7 6.1 4.8 3.8 3.0 --- --- --- N06002- B 622

B 619

20.9 20.5 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08031- B 622

26.1 25.8 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06455 B 622

B 619

23.5 23.0 22.6 22.3 22.1 21.8 18.5 15.0 12.2 9.8 7.8 --- --- --- --- --- --- --- --- N10276 B 622

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N04400 B 165

B725

B 675

24.7 24.3 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08367 B 804

B 619

25.5 25.1 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06022 B 622

B 619

26.1 25.6 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --. --- N06059 B 622

B 619

30.0 29.8 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N 10001 B 622

25.3 24.8 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---- --- N08367 B 690

B 619

34.0 34.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N10665 B 622

37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 27.7 21.0. 13.2 --- --- --- --- --- --- ---- --- --- N06625 B 444 - Placas y Láminas

B 162

7.3 7.2 5.8 4.5 3.7 3.0 2.4 2.0 1.5 1.2 --- --- --- --- ---- --- --- --- --- N02201 B 162

--- --- --- --- --- --- --- --- ---- ---- ---- --- --- --- --- --- --- --- --- N02200 B 162

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N02200 B 162

15.4 15.3 15.1 14.8 14.6 14.4 13.7 11.6 9.3 9.4 5.9 4.7 3.8 3.0 2.4 1.9 1.5 1.2 1.0 N08810 B 409

15.4 15.3 15.1 14.8 14.6 14.4 13.7 12.9 10.4 8.3 6.7 5.4 4.3 3.4 2.7 2.2 1.7 1.4 1.1 N08811 B 409


152/202



Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. MATERIAL

N° Esp. P-N° (5)

UNS N°

Clase

Rango Esp. In.

Notas

Temp. Min. °F (6)


Temp. Min. A 100

200

300

400

500

600

650

700

Niquel y Aleación de Niquel (4) (Cont.) Placas y Láminas (Cont.) Ni-Fe-Cr-Mo B 620 45 N08320 Rec. sol Todas --- -325 75 28 18.7 18.7 18.6 17.9 17.6 17.5 17.5 17.5 NI-Cu B 127 42 N04400 R.C. --- --- -325 70 28 18.7 16.4 15.4 14.8 14.8 14.8 14.8 14.8 Placa rec. Ni-Cr-Fe-Mo- B 582 45 N06007 Rec. sol >3/4 --- -325 85 30 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 19.4 19.2 19.0 Cu Ni-Fe-Cr B 409 45 N08800 Recocido Todas --- -325 75 30 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 Cr-Ni-Fe-Mo-Cu- B 463 45 N08020 Recocido Todas --- -325 80 35 23.3 20.0 19.8 19.4 19.3 19.3 19.2 19.2 Cb Ni- Cr- Fe- Mo- B 582 45 N06007 Rec. sol -3/4 --- -325 90 35 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 22.7 22.5 22.3 Cu

Ni- Cr- Fe- Mo B 435 43 N06002 R.C.Rec. sol. Todas --- -325 95 35 23.3 21.1 18.9 16.6 16.0 15.5 15.5 15.5 Ni- Cr- Fe B 168 43 N06600 R.C. --- --- -325 80 35 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 Placa rec.. Ni- Cr- Fe B 168 43 N06600 R.C.Pla. y R. --- --- -325 85 35 23.3 21.2 21.2 21.2 21.2 21.2 21.2 21.2 Ni-Cu B 127 42 N04400 R.C.Pla. --- --- -325 75 40 25.0 23.5 21.9 21.2 21.2 21.2 21.2 21.2 Como.R. LowC-Ni-Fe-Cr- B 625 --- N08031 Recocido Todas --- -325 94 40 26.7 26.7 26.6 24.8 23.2 22.1 21.8 21.2 Mo- Cu LowC-Ni-Mo- B 575 44 N06455 Rec. sol Todas --- -325 100 40 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.5 Cr LowC-Ni-Mo- Cr

B 575 44 NI0276 Rec. sol Todas --- -325 100 41 27.3 27.3 27.3 27.3 26.9 25.4 24.7 24.0

Ni-Cr-Mo-Cb B 443 43 N06625 Recocido Todas (64)(70) -325 110 55 36.7 36.7 36.7 36.7 35.6 34.8 34.6 34.3 Ni-Cr-Mo-Cb B575 44 N06022 Rec. sol. placa <3/16 .... -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 28.6 27.1 26.5 25.9 Ni-Fe-Cr-Mo B 688 45 N08367 Recocido > ¾ --- -325 95 45 30.0 30.0 30.0 28.6 27.5 26.3 25.5 25.1 Ni-Fe-Cr-Mo B 688 45 N08367 Recocido ≥3/16,≤3/4 --- -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 27.5 26.3 25.5 25.1 LowC-Ni-Cr-Mo B 575 --- N06059 Rec. sol Todas --- -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 29.6 28.1 27.5 26.7 Ni-Mo B 333 44 N10001 Rec. sol ≥3/16, ≤2 ½ --- -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 placa Ni-Fe-Cr-Mo B 688 45 N08367 Recocido <3

/16, --- -325 104 46 30.7 30.7 30.7 30.6 28.2 26.9 26.1 25.7 Ni-Mo B 333 44 N10001 Rec. sol <3/16 --- -325 115 50 33.3 33.3 33.3 33.3 33.3 33.3 33.3 33.3 lámina Ni-Mo B 333 44 N10665 Rec. sol Todas --- -325 110 51 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 Forjas y Conexiones (2) Low - Ni B 160 41 N02201 Recocido Todas (9) (9a) Low - Ni B 366 41 N02201 --- --- Low - Ni B 366 41 N02201 --- --- (32) -325 50 10 6.7 6.4 6.3 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 (74)


153/202




750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 UNS N°

Espec. N°

Niquel y Aleación de Niquel (4) (Cont.) Placas y Láminas (Cont.)

17.4 17.2 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08320 B 620

14.6 14.2 11.0 8.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---- N04400 B 127

18.8 18.6 18.5 18.4 18.3 18.3 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06007 B 582

20.0 20.0 18.3 18.2 17.9 17.6 17.0 13.0 9.8 6.6 4.2 2.0 1.6 1.1 1.0 0.8 --- --- --- N08800 B 409

19.2 19.1 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08020 B 463

22.0 21.8 20.3 20.0 19.5 19.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06007 B 582

15.5 15.5 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06002 B 435

23.3 23.3 20.0 16.0 10.6 7.0 4.5 3.0 2.2 2.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06600 B 168

21.2 21.2 21.2 21.2 21.2 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06600 B 168

20.9 20.3 8.2 4.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N04400 B 127

20.9 20.5 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08031 B 625

26.1 25.8 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06455 B 575

23.5 23.0 22.6 22.3 22.1 21.1 18.5 15.0 12.2 9.8 7.8 --- --- ---- --- --- --- --- --- N10276 B 575

34.3 34.3 34.3 34.3 34.3 34.3 34.3 25.4 21.0 13.2 --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06625 B 443

25.5 25.1 N06022 B 575

24.7 24.3 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08367 B 688

24.7 24.3 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --. --- N08367 B 688

26.1 25.6 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06059 B 575

30.0 29.8 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N10001 B 333

25.3 24.8 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---- --- N08367 B 688

33.3 33.1 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N10001 B 333

34.0 34.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N10665 B 333

Forjas y Conexiones (2) N02201 B 160

N02201 B 366

6.1 5.9 5.8 4.8 3.7 3.0 2.4 2.0 1.5 1.2 ---- --- --- --- --- --- --- --- --- N02201 B 366


154/202



MATERIAL

N° Esp. P- N° (5)

UNS N°

Clase

Rango Esp. In.

Notas

Temp. Min. °F (6)


Temp. Min. A 100

200

300

400

500

600

650

700

Niquel y Aleación de Niquel (4) (Cont.) Forjados y Conexiones (2) (Cont.) Ni B 366 S-41 N02200 Ni B 564 S-41 N02200 --- --- 32)(74) -325 55 12 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 --- --- Ni B 564 S-41 N02200 Recocido Todas (9) -325 55 15 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 --- --- Ni-Fe-Cr B 564 45 N08810 Recocido --- (9) -325 65 25 16.2 16.2 16.2 16.2 16.0 16.0 16.0 15.7 Ni-Fe-Cr B 564 S-45 N08814 Ni-Cu B 564 42 N04400 Recocido --- (9) Ni-Cu B 366 42 N04400 --- --- (32)(74) -325 70 25 16.7 14.7 13.7 13.2 13.2 13.2 13.2 13.2 Ni- Cr- Fe B 366 S-43 N06600 --- --- (32)(74) -325 75 25 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 16.7 Ni- Cr- Fe B 366 45 N08800 Recocido --- --- Ni- Cr- Fe B 564 45 N08800 Recocido --- (9) -325 75 30 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 Cr-Ni-Fe-Mo- Cu- Cb B 366 45 N08020 Recocido --- --- Cr-Ni-Fe-Mo- Cu- Cb B 462 45 N08020 Recocido --- (9) -325 80 35 23.3 20.0 19.8 19.4 19.3 19.3 19.2 19.2 Ni- Cr- Fe B 564 43 N06600 Recocido Todas (9) -325 80 35 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.0 Hex.> 2 1/8 Ni-Cr-Mo-Fe B 366 S-43 N06002 --- --- (32)(74) -325 100 40 26.7 23.3 23.3 22.9 22.3 21.1 20.7 20.3

Bajo C-Ni-Fe-Cr- Mo- Cu B 366 Bajo C-Ni-Fe-Cr- Mo- Cu B 564 S-45 N08031 Recocido A.C. Todas --- -325 94 40 26.7 26.7 26.6 24.8 23.2 22.1 21.8 21.2

Ni-Mo-Cr B 366 44 N10276 Rec. sol. Todas -- Ni-Mo-Cr B 564 44 N10276 Rec. sol. Todas (9) -325 100 41 27.3 27.3 27.3 27.3 26.9 25.4 24.7 24.0 Ni-Mo B 366 44 N10001 --- --- (32)(74) -325 100 45 30.0 25.0 25.0 24.7 24.3 24.2 24.1 24.0 Ni-Cr-Mo B 564 44 N06022 --- --- --- -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 28.6 27.1 26.5 25.9 Low C- Ni- Cr- Mo B 366 Low C- Ni- Cr- Mo B 564 S44 N06059 A.C.Rec. sol. Todas --- -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 29.6 28.1 27.5 26.7 Ni-Cr-Mo-Cb B 564 43 n06625 Recocido ≤ 4 (9) (64) -325 120 60 40.0 40.0 40.0 40.0 38.3 38.0 37.7 37.4 Ni-Mo B 366 44 N10665 Rec. sol. Todas -- -325 110 51 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0 34.0


155/202




750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 UNS N°

Espec. N°

Niquel y Aleación de Niquel (4) (Cont.) Forjas y Conexiones (2) (Cont.)

N02200 B 366

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N02200 B 564

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N02200 B 564

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08810 B 564

N08814 B 564

15.4 15.3 15.1 14.8 14.6 14.4 13.7 11.6 9.3 7.4 5.9 4.7 3.8 3.0 2.4 1.9 1.5 1.2 1.0 N04400 B 564

N04400 B 366

13.0 12.7 11.0 8.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---

16.7 16.7 16.5 15.9 10.6 7.0 4.5 3.0 2.2 2.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06600 B 366

N08800 B 366

20.0 20.0 18.3 18.2 17.9 17.6 17.0 13.0 9.8 6.6 4.2 2.0 1.6 1.1 1.0 0.8 --- --- --- N08800 B 564

N08020 B 366

19.2 19.1 --- --- --- --- --- --- --- ---- --- --- --- ---- --- --- --- --- --- N08020 B 462

23.3 23.3 20.0 16.0 10.6 7.0 4.5 3.0 2.2 2.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06600 B 564

20.1 19.8 19.7 19.6 19.5 19.3 18.4 17.5 14.1 11.3 9.5 7.7 6.1 4.3 3.8 3.0 --- --- --- N06002 B 366

20.9 20.5 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08031 B 366

B 564

B 366

23.5 23.0 22.6 22.3 22.1 21.8 18.5 15.0 12.2 9.8 7.8 --- --- --- --- --- --- --- --- N10276 B 564

23.9 23.8 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N10001 B 366

25.5 25.1 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06022 B 564

B 366

26.1 25.6 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06059 B 564

37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 23.4 21.0 13.2 --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06625 B 564

34.0 34.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N10665 B 366


156/202




N° Esp. P- N° (5)

UNS N°

Clase

Rango Esp. In.

Notas

Temp. Min. °F (6)


Temp. Min. A 100

200

300

400

500

600

650

700

Niquel y Aleación de Niquel (4) (Cont.) Barra y Varilla Ni B 160 41 N02200 H. W. All (90) -325 60 15 10.0 10.0 10.0 10.0 9.5 8.3

Ni B 160 41 N02200 Recocido All (90) -325 55 15 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0

Ni-Cu B164 42 N04400 Forja recocida All (13) -325 70 25 16.7 14.7 13.7 13.2 13.2 13.2 13.2 13.2

Ni-Fe-Cr-Mo B 621 45 N08320 Rec. sol. Todas --- -325 75 28 18.7 18.7 18.6 17.9 17.6 17.5 17.5 17.5

Ni-Cr-Fe-Mo- B 581 45 N06007 Rec. sol. > ¾ --- -325 85 30 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 19.4 19.2 19.0

...Cu

Ni-Cr-Fe-Mo- B 581 45 N06007 Rec. sol. ≤ ¾ --- -325 90 35 23.3 22.3 22.3 22.3 22.3 22.7 22.5 22.3

Cu

Low C-Ni-Fe-Cr- B 649 S-45 N08031 Recocido Todas --- -325 94 40 26.7 26.7 26.6 24.8 23.2 22.1 21.8 21.2

Mo- Cu

Ni-Cu B 164 42 N04400 H. W. All exc. hex>2 1/8 -325 80 40 26.6 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 19.2

Ni-Mo-Cr B 574 44 N06455 Rec. sol. Todas (9) (64) -325 100 40 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.5

(70)

Ni-Cr-Mo-Cb B 446 43 N06625 Recocido > 4 a 10 (9) (64) (70) -325 120 50 33.3 33.3 33.3 33.3 32.4 31.7 31.4 31.2

≤ 4 (9) (64) (70) -325 120 60 40.0 40.0 40.0 40.0 38.3 38.0 37.7 37.4

Low C-Ni-Cr-Mo B 574 S-44 N06059 Rec. sol Todas --- -325 100 45 30.0 30.0 30.0 30.0 29.6 28.1 27.5 26.7

Fundiciones (2)

Ni-Mo-Cr A 494 --- CW-12MW (9)(46)

Ni-Mo-Cr A 494 S-44 CW-6M --- --- (9) -325 72 40 24.0 17.1 16.2 16.2 16.2 16.2 16.1 16.1

Ni-Cr-Mo A 494 S-44 CX-2MW Rec. sol --- (9) -325 80 45 26.7 25.9 25.3 24.9 23.6 --- --- ---


157/202



Esfuerzo Básico Permisible S, Ksi (1), a temperatura de metal, °F (7) 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 UNS

N° o Grado Espec. N°

Niquel y Aleación de Niquel (4) (Cont.) Barra y Varilla (Cont.)

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- NO2200 B 160

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N02200 B 160

13.0 12.7 11.0 8.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N04400 B 164

17.4 17.2 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08320 B 621

18.8 18.6 18.5 18.4 18.3 18.3 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06007 B 581

22.0 21.8 20.3 20.0 19.5 19.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06007 B 581

20.9 20.5 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N08031 B 649

18.5 14.5 8.5 4.0 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N04400 B 164

26.1 25.8 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06455 B 574

31.2 31.2 31.2 31.2 31.2 31.2 31.2 23.1 23.1 21.0 13.2 --- --- --- --- --- --- --- --- N06625 B 446

37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 37.4 27.7 21.0 13.2 --- --- --- --- --- --- --- ---

26.1 25.6 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- N06059 B 574

Fundiciones (2)

CW-12-MW A 494

15.7 15.2 14.8 14.4 14.1 13.8 --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- CW-6M A 494

--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- CX-2MW A494


158/202




Espec. N°

P- N° (5)

GRADO

Notas

Temp. Mín. °F (6)

Resistencia Mínima Ese- cificada ksi

Tensión Fluencia

Esfuerzo Permisible Básico S, ksi (1), A Temperatura de metal, °F (7)

Temp. Mín. 100 150 200

Titanio y Aleación de Titanio Tuberías y Tubos (2)

Ti B 337 51 1 (17) -75 35 25 11.7 10.8 9.7

Ti B 337 51 2

Ti-0.2 Pd B 337 51 7 (17) -75 50 40 16.7 16.7 16.7

Ti B 337 52 3 (17) -75 65 55 21.7 20.8 19.0

Placas y laminas

Ti B 265 51 1 ... -75 35 25 11.6 10.8 9.7

Ti B 265 51 2 ... -75 50 40 16.7 16.7 16.7

Ti B 265 52 3 ... -75 65 55 21.7 20.8 19.0

Forja

Ti B 381 51 F1 ... -75 35 25 11.6 10.8 9.7

Ti B 381 51 F2 ... -75 50 40 16.7 16.7 16.7

Ti B 381 52 F3 ... -75 65 55 21.7 20.8 19.0 Circonio y Aleación de Circonio Tuberías y Tubos (2)

Zr B 523

Zr B 658 61 R60702 --- -75 55 30 17.3 16.0 14.7

Zr + Cb B 523

Zr + Cb B 658 62 R60705 (73) -75 80 55 26.7 24.6 22.1 Placas y Láminas

Zr B 551 61 R60702 --- -75 55 30 17.3 16.0 14.7

Zr + Cb B 551 62 R60705 (73) -75 80 55 26.7 24.6 22.1 Forjas y Barras

Zr B 493

Zr B 550 61 R60702 --- -75 55 30 17.3 16.0 14.7

Zr + Cb B 493 62 R60705 (73) -75 70 55 23.3 --- ---

Zr + Cb B550 62 R60705 (73) -75 80 55 26.7 24.6 22.1


159/202



Esfuerzo Básico Permisible S, Ksi (1), a temperatura de metal, °F (7) 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 Grado Epec. N°

--- 7.7 --- 6.4 --- 5.3 --- 4.2 --- --- 1 B 337

2 B 337

--- 12.3 --- 9.8 --- 8.0 --- 7.3 --- --- 7 B 337

--- 15.6 --- 12.3 --- 9.9 --- 8.0 --- --- 3 B 337

Placas y laminas

8.6 7.7 6.9 6.4 6.0 5.3 4.7 4.2 --- ---

13.7 12.3 10.9 9.8 8.8 8.0 7.5 7.3 --- ---

7.3 15.6 13.9 12.3 11.1 9.9 8.9 8.0 --- ---

Forja

8.6 7.7 6.9 6.4 6.0 5.3 4.7 4.2 --- ---

13.7 12.3 10.9 9.8 8.8 8.0 7.5 7.3 --- ---

7.3 15.6 13.9 12.3 11.1 9.9 8.9 8.0 --- ---

Circonio y Aleación de Circonio Tuberías y Tubos (2)

B 523

13.5 12.4 11.5 9.3 8.9 8.1 8.0 7.9 7.2 6.4 R60702 B 658

B 523

20.5 18.6 17.7 16.7 16.2 15.6 14.8 13.9 13.6 13.2 R60705 B 658

Placas y Láminas

13.5 12.4 11.5 9.3 8.9 8.1 8.0 7.9 7.2 6.4 R60702 B 551

20.5 18.6 17.7 16.7 16.2 15.6 14.8 13.9 13.6 13.2 R60705 B 551

Forjas y Barras

B 493

13.5 12.4 11.5 9.3 8.9 8.1 8.0 7.9 7.2 6.4 R60702 B 550

--- --- --- --- --- --- --- --- ---- --- R60705 B 493

20.5 18.6 17.7 16.7 16.2 15.6 14.8 13.9 13.6 13.2 R60705 B 550


160/202



Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. P Tamaño o Temp. Resistencia Esfuerzo permisible básico S, Ksi (1) a temperatura del metal, °F (7)

No. No. Grado Temple rango de Notas mínima Mínima especificada

Especificación ( 5 ) espesor °F (6) Ksi Ksi Temp. Mín. Pulgs. Tensión Fluencia a 100 150 200 250 300 350 400

Aleación de aluminio (Cont.) Tubos y tubería sin costuras (Cont.) B 241 22 5652 0,H112 …. (33) - 452 25 10 6.7 6.7 6.7 6.2 5.6 4.1 2.3 B 210 23 6061 T 4 …. (33) - 452 30 16 10.0 10.0 10.0 9.8 9.2 7.9 5.6 B 241 23 6061 T 4 …. (33) (63) - 452 26 16 8.7 8.7 8.7 8.5 8.0 7.9 5.6 B345 S-23 B 210 23 6061 T 6 …. (33) - 452 42 35 B 241 23 6061 T 6 Tubería (13) (33) - 452 42 35 14.0 14.0 14.0 13.2 11.3 7.9 5.6 B345 S-23 < NPSI B 241 23 6061 T 6 Tubería (13) (33) (63) - 452 38 35 12.7 12.7 12.7 12.1 10.6 7.9 5.6 B345 S-23 � NPSI Todo el tubo B 210, B 241 23 6061 T 4, T 6 …. (22) (63) - 452 24 …. 8.0 8.0 8.0 7.9 7.4 6.1 4.3 B 345 S-23 Sold. B 210 23 6063 T 4 …. (33) - 452 22 10 B 241 23 6063 T 4 � 0.500 (33) - 452 19 10 6.7 6.7 6.7 6.7 6.7 3.4 2.0 B 345 S-23 B 241 23 6063 T 5 � 0.500 (33) - 452 22 16 7.3 7.3 7.2 6.8 6.1 3.4 2.0 B 345 S-23 B 210 23 6063 7 6 …. (33) - 452 33 28 11.0 11.0 10.5 9.5 7.0 3.4 2.0 B 241 23 6063 T 6 …. (33) - 452 30 25 10.0 10.0 9.8 9.0 6.6 3.4 2.0 B 345 S-23 B 210, B241 23 6063 T 4, 75,76 …. …. - 452 17 …. 5.7 5.7 5.7 5.6 5.2 3.0 2.0 B 345 S-23 Sold. Tubos estructurales B 221 21 1060 0,H112 …. (33) (69) - 452 8.5 2.5 1.7 1.7 1.6 1.5 1.3 1.1 0.8 B 221 21 1100 0,H112 …. (33) (69) - 452 11 3 2.0 2.0 2.0 1.9 1.7 1.3 1.0 B 221 21 3003 0,H112 …. (33) (69) - 452 14 5 3.3 3.3 3.3 3.1 2.4 1.8 1.4 B 221 21 Duraluminio 0,H112 …. (33) (69) - 452 13 4.5 3.0 3.0 3.0 2.8 2.2 1.6 1.3 3003 B 221 22 5052 0 …. (69) - 452 25 10 6.7 6.7 6.7 6.2 5.6 4.1 2.3 B 221 25 5083 0 …. (69) - 452 39 16 10.7 10.7 B 221 25 5086 0 …. (69) - 452 35 14 9.3 9.3 …. …. …. …. …. B 221 22 5154 0 …. (69) - 452 30 11 7.3 7.3 …. …. …. …. …. B 221 22 5454 0 …. (69) - 452 31 12 8.0 8.0 8.0 7.4 5.5 4.1 3.0 B 221 25 5456 0 …. (69) - 452 41 19 12.7 12.7 …. …. …. …. …. B 221 23 6061 T 4 …. (33) (63) (69) - 452 26 16 8.7 8.7 8.7 8.5 8.0 7.7 5.3 B 221 23 6061 T 6 …. (33) (63) (69) - 452 38 35 12.7 12.7 12.7 12.1 10.6 7.9 5.6 B 221 23 6061 T 4, T 6 …. (22) (63) (69) - 452 24 …. 8.0 8.0 8.0 7.9 7.4 6.1 4.3 Sold.


161/202



P Tamaño o Temp. Resistencia Esfuerzo permisible básico S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 ) No. No. Grado Temple rango de Notas mínima Mínima especificada


Aleación de aluminio Tubos y tubería sin costuras B 210, B 241, 21 1060 0,H112 …. (14) (33) - 452 8.5 2.5 1.7 1.7 1.6 1.5 1.3 1.1 0.8 B 345 H 113 B 210 S-21 1060 H 14 …. (14) (33) - 452 12 10 4.0 4.0 4.0 3.0 2.6 1.8 1.1 B 241 21 1100 0,H112 …. (14) (33) - 452 11 3 2.0 2.0 2.0 1.9 1.7 1.3 1.0 B 210 21 1100 H 113 …. (14) (33) - 452 11 3.5 2.3 2.3 2.3 2.3 1.7 1.3 1.0 B 210 21 1100 H 14 …. (14) (33) - 452 16 14 5.3 5.3 5.3 4.9 2.8 1.9 1.1 B 210, B 241, 21 3003 0,H112 …. (14) (33) - 452 14 5 3.3 3.3 3.3 3.1 2.4 1.8 1.4 B 345, B 491 S-21 B 210 21 3003 H 14 …. (14) (33) - 452 20 17 6.7 6.7 6.7 4.8 4.3 3.0 2.3 B 210, B 241 21 3003 H 18 …. (14) (33) - 452 27 24 9.0 9.0 8.9 6.3 5.4 3.5 2.5 B 345 S-21 B 210, B 241, 21 Duraluminio 0,H112 …. (14) (33) - 452 13 4.5 3.0 3.0 3.0 2.8 2.2 1.6 1.3 B 345 S-21 3002 B 210 21 Duraluminio H 14 …. (14) (33) - 452 19 16 6.0 6.0 6.0 4.3 3.9 2.7 2.1 3003 B 210 21 Duraluminio H 18 …. (14) (33) - 452 26 23 8.1 8.1 8.0 5.7 4.9 3.2 2.2 3003 B 210, B 241, 22 5052 0 …. (14) - 452 25 10 6.7 6.7 6.7 6.2 5.6 4.1 2.3 B 210 22 5052 H 32 …. (14) (33) - 452 31 23 10.3 10.3 10.3 7.5 6.2 4.1 2.3 B 210 22 5052 H 34 …. (14) (33) - 452 34 26 11.3 11.3 11.3 8.4 6.2 4.1 2.3 B 210, B 241 25 5083 0,H112 …. (33) - 452 39 16 10.7 10.7 …. …. …. …. …. B 345 S-25 …. B 210, B 241, 25 5086 0,H112 …. (33) - 452 35 14 9.3 9.3 …. …. …. …. …. B 345 S-25 B 210 25 5086 H 32 …. (33) - 452 40 28 13.3 13.3 …. …. …. …. …. B 210 25 5086 H 34 …. (33) - 452 44 34 14.7 14.7 …. …. …. …. …. B 210 22 5154 0 …. …. - 452 30 11 7.3 7.3 …. …. …. …. …. B 210 22 5154 H 34 …. (33) - 452 39 29 13.0 13.0 …. …. …. …. …. B 241 22 5454 0,H112 …. (33) - 452 31 12 8.0 8.0 8.0 7.4 5.5 4.1 3.0 B 210, B 241, 25 5456 0,H112 …. (33) - 452 41 19 12.7 12.7 …. …. …. …. …. B 241 S-25


162/202



Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. P Tamaño o Temp. Resistencia Esfuerzo permisible básico S, Ksi (1) a temperatura del metal, °F (7)

No. No. Grado Temple rango de Notas Min. Min. especificada Especificación ( 5 ) espesor °F (6) Ksi Ksi Temp. Min.

Pulgs. Tensión Fluencia a 100 150 200 250 300 350 400 Aleación de aluminio (Cont.) Tubos estructurales (Cont.) B 221 23 6063 T 4 � 500 (13)( 33) (69) - 452 19 10 6.4 6.4 6.4 6.4 6.4 3.4 2.0 B 221 23 6063 T 5 � 500 (13)( 33) (69) - 452 22 16 7.3 7.3 7.2 6.8 6.1 3.4 2.0 B 221 23 6063 T 6 … ( 33) (69) - 452 30 25 10.0 10.0 9.8 9.0 6.6 3.4 2.0 B 221 23 6063 T 4, T5, T

6 …. (69) - 452 17 …. 5.7 5.7 5.7 5.6 5.2 3.0 2.0

Sold: Placas y láminas B 209 21 1060 0 … - 452 8 2.5 1.7 1.7 1.6 1.5 1.3 1.1 0.8 B 209 21 1060 H 112 0.500- (13) (33) - 452 10 5 3.3 3.2 2.9 1.9 1.7 1.4 1.0 1.000 B 209 21 1060 H 12 …. (33) - 452 11 9 3.7 3.7 3.4 2.3 2.0 1.8 1.1 B 209 21 1060 H 14 … (33) - 452 12 10 4.0 4.0 4.0 3.0 2.6 1.8 1.1 B 209 21 1100 0 …. - 452 11 3.5 2.3 2.3 2.3 2.3 1.7 1.3 1.0 B 209 21 1100 H 112 0.500- (13) (33) - 452 12 5 3.3 3.3 3.3 2.5 2.2 1.7 1.0 2.000 B 209 21 1100 H 12 …. (33) - 452 14 11 4.7 4.7 4.7 3.2 2.8 1.9 1.1 B 209 21 1100 H 14 …. (33) - 452 16 14 5.3 5.3 5.3 3.7 2.8 1.9 1.1 B 209 21 3003 0 …. - 452 14 5 3.3 3.3 3.3 3.1 2.4 1.8 1.4 B 209 21 3003 H 112 0.500- (13) (33) - 452 15 6 4.0 4.0 3.9 3.1 2.4 1.8 1.4 2.000 B 209 21 3003 H 12 …. (33) - 452 17 12 5.7 5.7 5.7 4.0 3.6 3.0 2.3 B 209 21 3003 H 14 …. (33) - 452 20 17 6.7 6.7 6.7 4.8 4.3 3.0 2.3 B 209 21 Duraluminio 0 0.006 (66) - 452 13 4.5 3003 …. 0.499 B 209 21 Duraluminio 0 0.500- (68) - 452 14 5 3.0 3.0 3.0 2.8 2.2 1.6 1.3 3003 3000 B 209 21 Duraluminio H 112 0.500- (33) (66) - 452 15 6 3.6 3.6 3.5 2.8 2.2 1.6 1.3 3003 2.000 B 209 21 Duralumino H 12 0.017- (33) (66) - 452 16 11 3003 0.499 B 209 21 Duraluminio H 12 0.500- (33) (68) - 452 17 12 5.1 5.1 5.1 3.6 3.2 2.7 2.1 3003 2.000 B 209 21 Duraluminio H 14 0.009- (33) (66) - 452 19 16 3003 0.499 B 209 21 Duraluminio H 14 0.500- (33) (68) - 452 20 17 6.0 6.0 6.0 4.3 3.9 2.7 2.1 3003 1.000 B 209 22 3004 0 …. - 452 22 8.5 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 3.8 2.3 B 209 22 3004 H112 …. (33) - 452 23 9 6.0 6.0 6.0 6.0 5.8 3.8 2.3 B 209 22 3004 H 32 (33) - 452 28 21 9.3 9.3 9.3 7.0 5.8 3.8 2.3 B 209 22 3004 H 34 …. (33) - 452 32 25 10.7 10.7 10.7 8.0 5.8 3.8 2.3


163/202



Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. P Tamaño o Temp. Resistencia Esfuerzo permisible básico S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 )

No. No. Grado Temple rango de Notas mínima

Mínima especificada


Aleación de aluminio (Cont.) Placas y láminas (Cont.) B 209 22 Duraluminio 0 0.006- (66) - 452 21 8 3004 0.499 B 209 22 Duraluminio 0 0.500- (68) - 452 22 8.5 5.1 5.1 5.1 5.1 5.1 3.4 2.1 3004 3.000 B 209 22 Duraluminio H 112 0.250- (33) (66) -452 22 8.5 3004 0.499 B 209 22 Duraluminio H 112 0.500- (33) (68) - 452 23 9 5.4 5.4 5.4 5.4 5.2 3.4 2.1 3004 3.000 B 209 22 Duraluminio H 32 0.017- (33) (66) - 452 27 20 3004 0.499 B 209 22 Duraluminio H 32 0.500- (33) (68) - 452 28 21 8.4 8.4 8.4 6.3 5.2 3.4 2.1 3004 2.000 B 209 22 Duraluminio H 34 0.009- (33) (66) - 452 31 24 3004 0.499 B 209 22 Duraluminio H 34 0.500- (33) (68) - 452 32 25 9.6 9.6 9.6 7.2 5.2 3.4 2.1 3004 1.000 B 209 21 5050 0 …. - 452 18 6 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 2.8 1.4 B 209 21 5050 H 112 …. (33) - 452 20 8 5.3 5.3 5.3 5.3 5.3 2.8 1.4 B 209 21 5050 H 32 …. (33) - 452 22 16 7.3 7.3 7.3 5.5 5.3 2.8 1.4 B 209 21 5050 H 34 …. (33) - 452 25 20 8.3. 8.3 8.3 6.3 5.3 2.8 1.4 B 209 22 5052 y 5652 0 …. - 452 25 9.5 B 209 22 5052 Y 5652 H 112 0.500- (13) (33) - 452 25 9.5 6.3 6.3 6.3 6.2 5.6 4.1 2.3 3.000 B 209 22 5052 Y 5652 H 32 …. (33) - 452 31 23 10.3 10.3 10.3 7.5 6.2 4.1 2.3 B 209 22 5052 Y 5652 H 34 …. (33) - 452 34 26 11.3 11.3 11.3 8.4 6.2 4.1 2.3 B 209 25 5083 0 0.051- (13) - 452 40 18 12.0 12.0 …. …. …. …. …. 1.500 B 209 25 5083 H 321 0.188- (13) (33) - 452 44 31 14.7 14.7 …. …. …. …. …. 1.500 B 209 25 5086 0 …. …. - 452 35 14 B 209 25 5086 H 112 0.500- (13) (33) - 452 35 16 9.3 9.3 …. …. …. …. …. 1.000 B 209 25 5086 H 32 …. (33) - 452 40 28 13.3 13.3 …. …. …. …. …. B 209 25 5086 H 34 …. (33) - 452 44 34 14.7 14.7 …. …. …. …. …. B 209 22 5154 Y 5254 0 …. …. - 452 30 11 B 209 22 5154 Y 5254 H 112 0.500- (13) (33) - 452 30 11 7.3 7.3 …. …. …. …. …. 3.000 B 209 22 5154 Y 5254 H 32 …. (33) - 452 36 26 12.0 12.0 …. …. …. …. …. B 209 22 5154 Y 5254 H 34 …. (33) - 452 39 29 13.0 13.0 …. …. …. …. ….


164/202



P Tamaño o Temp. Resistencia Esfuerzo permisible básico S, Ksi ( 1 ) a temperatura del metal, °F ( 7 ) No. No. Grado Temple rango de Notas mínim

a Mínima especificada

Especific. ( 5 ) espesor °F (6) Ksi Ksi Temp. Mín. Pulgs. Tensión Fluencia a 100 150 200 250 300 350 400

Aleación aluminio (Cont.) Forjas y accesorios (2) (Cont.) B 361 S-21 WP 1100 0, H 112 …. (13) (14) (23) (32) (33) - 452 11 3 2.0 2.0 2.0 1.9 1.7 1.3 1.0 B 361 S-21 WP 3003 0, H 112 …. (13) (14) (23) (32) (33) - 452 14 5 3.3 3.3 3.3 3.1 2.4 1.8 1.4 B 361 S-21 WP Duraluminio

3003 0, H 112 …. (13) (14) (23) (32) (33)

(66) - 452 13 4.5 3.0 3.0 3.0 2.8 2.2 1.6 1.3

B 361 S-25 WP 5083 O, H 112 ….. (13)(23)(32)(33) -452 39 16 10.7 10.7 …. …. …. …. …. B 361 S-22 WP 5154 0, H 112 …. (23) (32) (33) - 452 30 11 7.3 7.3 …. …. …. …. …. B 361 S-23 WP 6061 T 4 …. (13) (23) (32) (33) (63) - 452 26 16 8.7 8.7 8.7 8.5 8.0 7.7 5.6 B 361 S-23 WP 6061 T 6 …. (13) (23) (32) (33) (63) - 452 38 35 12.7 12.7 12.7 12.1 10.6 7.9 5.6 B 361 S-23 WP 6061 T 4, T 6 Sold. …. (22) (23) (32) (63) - 452 24 …. 8.0 8.0 8.0 7.9 7.4 6.1 4.3 B 361 S-23 WP 6063 T 4 …. (13) (23) (32) (33) - 452 18 9 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 3.4 2.0 B 361 S-23 WP 6063 T 6 …. (13) (23) (32) (33) - 452 30 25 10.0 10.0 9.8 9.0 6.6 3.4 2.0 B 361 S-23 WP 6063 T 4, T 6 Sold. …. (23) (32) - 452 17 …. 5.7 5.7 5.7 5.6 5.2 3.0 2.0 Fundiciones (2)

B 26 …. 443.0 F …. (9) (43) - 452 17 6 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 3.0 B 26 …. 356.0 T 6 …. (9) (43) - 452 30 20 10.0 10.0 10.0 8.4 …. …. …. B 26 …. 356.0 T 71 …. (9) (43) - 452 25 18 8.3 8.3 8.3 8.1 7.3 5.5 2.4

rec. recocido relv. relevado O25= rolado en caliente, recocido WO61= soldado, acabado completo, e.f. estirado en frío esf. esfuerzos O50= recocido ligero H= estirado

forj. forjado sol solución O60= recocido suave H55= estirado ligero a.c. acabado en frío pla. placa O61= recocido H58= estirado, pr opósitos generales r.c. rolado en caliente WO50= soldado, recocido H80= estirado severo


165/202


T a b l a 16 (Continuación)

Esfuerzos básicos permisibles de tensión para metales Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas.

P Tamaño o Temp. Resistencia Esfuerzo permisible básico S, Ksi (1) a temperatura del metal, °F (7) No. No. Grado Temple rango de Notas mínim

a Mínima especificada

Especific. ( 5 ) espesor °F (6) Ksi Ksi Temp. Mín. Pulgs. Tensión Fluencia a 100 150 200 250 300 350 400

Aleación de aluminio (Cont.) Placas y láminas (Cont.) B 209 22 5454 0 - 452 31 12 B 209 22 5454 H 112 0.500 –

3.000 (13)(33) - 452 31 12 8.0 8.0 8.0 7.4 5.5 4.1 3.0

B 209 22 5454 H 32 …. (33) - 452 36 26 12.0 12.0 12.0 7.5 5.5 4.1 3.0 B 209 22 5454 H 34 …. (33) - 452 39 29 13.0 13.0 13.0 7.5 5.5 4.1 3.0 B 209 25 5456 0 0.051 –

1.500 (13) - 452 42 19 12.7 12.7 …. …. …. …. ….

B 209 25 5456 H 321 0.188 – 0.499

(13) (33) - 452 46 33 15.3 15.3 …. …. …. …. ….

B 209 23 6061 T 4 …. (33) (63) - 452 30 16 10.0 10.0 10.0 9.8 9.2 7.9 5.6 B 209 23 6061 T 6 …. (33) - 452 42 35 B 209 23 6061 T 651 0.250 –

4.000 (13) (33) - 452 42 35 14.0 14.0 14.0 13.2 11.2 7.9 5.6

B 209 23 6061 T 4, T 6, Sold. …. (22) (63) - 452 24 …. 8.0 8.0 8.0 7.9 7.4 6.1 4.3 B 209 23 Duraluminio

6061 T 4 …. (33) (66) - 452 27 14

B 209 23 Duraluminio 6061

T 451 0.250 – 0.499

(33) (66) - 452 27 14


T 451 0.500 – 3.000

(33) (68) - 452 30 16 9.0 9.0 9.0 8.8 8.3 7.1 5.0


T 6 …. (33) (66) - 452 38 32


T 651 0.250 – 0.499

(33) (66) - 452 38 32 12.6 12.6 12.6 11.9 10.1 7.1 5.0


T 651 0.500 – 4.000

(33) (68) - 452 42 35

B 209 23 Duraluminio

6061 T 4, T 6 Sold. …. (22) (63) - 452 24 …. 8.0 8.0 8.0 7.9 7.4 6.1 4.3

Forjas y accesorios (2) B 247 21 3003 H 112, H 112

Sold. …. (9) (45) - 452 14 5 3.3 3.3 3.3 3.1 2.4 1.8 1.4

B 247 25 5083 0,H 112,H 112 Sold.

…. (9) (32 (33)) - 452 38 16 10.7 10.7 …. …. …. …. ….

B 247 23 6061 T 6 …. (9) (33) - 452 38 35 12.7 12.7 12.7 12.1 10.6 7.9 5.6

B 247 23 6061 T 6 Sold. …. (9) (22) - 452 24 …. 8.0 8.0 8.0 7.9 7.4 6.1 4.3 B 361 21 WP 1060 0, H112 …. (13) (14) (23) (32)

(33) - 452 8 2.5 1.7 1.7 1.6 1.5 1.3 1.1 0.8


166/202



165/200


DISEÑO PARA MATERIALES DE TORNILLERÍA Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas.

Resistencia mín. especificada,ksi

Material

Spec. No.

Grado

Intervalo de

Diámetros, in.

Notas

Min. Temp., °F(6) Tensión Fluencia

Temp. Min. a

100

200

300

400

500

600 Acero al carbono

... A 675 45 ... (8f) (8g) -20 45 22.5 11.2 11.2 11.2 11.2 11.2 11.2

... A 676 50 ... (8f) (8g) -20 50 25 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5

... A 677 55 ... (8f) (8g) -20 55 27.5 13.7 13.7 13.7 13.7 13.7 13.7

... A 307 B ... (8f) (8g) -20 60 ... 13.7 13.7 13.7 13.7 13.7 13.7

... A 675 60 ... (8f) (8g) -20 60 30 15.0 15.0 15.0 15.0 15.0 15.0

... A 676 65 ... -20 65 32.5 16.2 16.2 16.2 16.2 16.2 16.2

... A 677 70 ... -20 70 35 17.5 17.5 17.5 17.5 17.5 17.5

... A 678 ... ... -20 105 81 19.3 19.3 19.3 19.3 19.3 19.3

... A 679 80 ... -20 80 40 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

Tuercas A 194 1,2 ... (42) -20 ... ... ... ... ... ... ... ...

Tuercas A 195 2 H ...

... A 196 2HM ... (42) -50 ... ... ... ... ... ... ... ...

Acero aleado

Cr-0.2 Mo A 193 B7M < 4 ... -50

Cr-0.2 Mo A320 L7M < 2½ ... -100 100 80 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

5Cr A 193 B5 < 4 ... -20 100 80 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

Cr-Mo-V A 193 B16 >2½< 4 ... -20 100 95 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0

...

Cr- Mo A 354 BC ... (15) 0 115 99 23.0 23.0 23.0 23.0 23.0 23.0

Ni-Cr-Mo A 193 B7 >2½< 4 (38) -40 115 95 23.0 23.0 23.0 23.0 23.0 23.0

Cr-Mo A 320 L43 < 4

Cr-Mo A 320 L7 < 2½ (15) -150 125 105 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0

L7A, L7B,L7C < 2½ (15) -150 125 105 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0

Cr- Mo A 193 B7 < 2½ (38) -40 125 105 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0

Cr- Mo-V A 193 B16 < 2½ ... -20 125 105 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0

... A 354 BD < 2½ (15) -20 150 130 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0

5Cr tuercas A 194 3 ... (42) -20

C-Mo tuercas

A 194 4 ... (42) -150

Cr-Mo tuercas

A 194 7 ... (42) -150 ... ... ... ... ... ... ... ...

Cr-Mo tuercas

A 194 7M ... (42) -150

Acero inoxidable

304 str. hd. A 320 B8 >1¼, <1½ (15) (60) -325 100

316 str. hd. A 320 B8M >1¼, <1½ (15) (60) -325 90

321 str. hd. A 320 B8T >1¼, <1½ (15) (60) -325 100 50 12.5 ... ... ... ... ...

47 str. hd. A 320 B8C >1¼, <1½ (15) (60) -325 100


166/200


TABLA 17 (Continuación) VALORES DE ESFUERZO DE DISEÑO PARA MATERIALES DE TORNILLERÍA

Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. Esfuerzo de diseño, ksi (1), a la temperatura del metal, °F (7)

Spec

650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1350 1400 1450 1500 Grado No.

Acero al carbono

11.2 11.0 10.2 9.0 7.7 6.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45 A 675

12.5 12.1 11.1 9.6 8.0 6.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 50 A 675

13.7 13.2 12.0 10.2 8.3 6.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 55 A 675

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... B A 307

15.0 14.3 12.9 10.8 8.6 6.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 60 A 675

16.2 15.5 13.8 11.5 8.9 6.5 4.5 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 65 A 676

17.5 16.6 14.7 12 9.2 6.5 4.5 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 70 A 677

19.3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... A 325

20.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 80 A 679

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,2 A 194

2H A 195

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2HM A 196

Acero aleado

20.0 20.0 20.0 18.5 16.2 12.5 8.5 4.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... B7M A 193

20.0 20.0 20.0 18.5 14.5 10.4 7.6 5.6 4.2 3.1 2.0 1.3 ... ... ... ... ... ... ... L7M A 320

22.0 22.0 22.0 22.0 21.0 18.5 15.3 11.0 6.3 2.8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... B5 A 193

B16 A 193

20.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... BC A 354

23.0 23.0 22.0 20.0 16.3 12.5 8.5 4.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... B7M A 193

L43 A 320

25.0 25.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... L7M A 320

25.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... L7A,L7B,

A 320

L7C

25.0 25.0 23.6 21.0 17.0 12.5 8.5 4.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... B7 A 193

25.0 23.0 20.5 16.0 11.0 6.3 2.8 ... ... ... ... ...

... ...

... ...

B16 A 193

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

... ...

... ...

BD A 354

... ... ... ... 3 A 194

4 A 194

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7 A 194

7M A 194

Acero inoxidable

B8 A 320

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... B8M

A 320

B8T A 320

B8C A 320


167/200



Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. Resistencia mín. especificada,ksi

Material

Spec. No.

Grado

Intervalo de

Diámetros, in.

Notas


Temp. Min. a

100

200

300

400

500

600 Acero inoxidable (Cont´d) 19Cr-9Ni A 453 651B >3 (15) -20 95 50 12.5 11.5 10.7 10.0 9.5 9.0 19Cr-9Ni A 453 651B ≤3 (15) -20 95 60 15.0 13.8 12.8 12.1 11.5 10.9 19Cr-9Ni A 453 651B >3 (15) -20 100 60 15.0 13.8 12.8 12.1 11.5 10.9 304 str. hd A 320 B8 >1, ≤ ¼ (15) (60) -325 105 65 316 str. hd. A 320 B8M >1, ≤ ¼ (15) (60) -325 95 65 321 str. hd. A 320 B8T >1, ≤ ¼ (15) (60) -325 105 65 16.2 ... ... ... ... ... 347 str. hd A 320 B8C >1, ≤ ¼ (15) (60) -325 105 65 19cr-9ni A 453 651A ≤3 (15) (35) -20 100 70 17.5 16.1 14.9 14.1 13.4 12.7 303 sol. trt. A 320 B8M CI. 1 ... (8f) (15) (39) -325 75 30 18.8 13.0 12.0 10.9 10.0 9..3 304 str. hd. A 193 B8 CI. 2 > 1¼, ≤ 1½ (15) (69) -325 100 50 304 str. hd. A 193 B8 CI. 2 > 1, ≤ 1¼ (15) (60) -325 105 65 18.8 15.6 14.0 12.9 12.1 11.4 321 str. hd A 193 B8 CI. 2 > 1¼, ≤ 1½ (15) (60) -325 100 50 321 str. hd A 193 B8 CI. 2 > 1, ≤ 1¼ (15) (60) -325 105 65 18.8 15.9 14.1 12.9 12.0 11.3 321 str. hd A 193 B8 CI. 2 > 1¼, ≤ 1½ (15) (60) -325 90 50 18.8 16.1 14.6 13.3 12.5 12.5 321 str. hd A 193 B8 CI. 2 > 1, ≤ 1¼ (15) (60) -325 95 65 18.8 16.2 16.2 16.2 16.2 16.2 347 str. hd. A 193 B8 CI. 2 > 1¼, ≤ 1½ (15) (60) -325 50 347 str. hd. A 193 B8 CI. 2 > 1, ≤ 1¼ (15) (60) -325 65 18.8 17.2 16.0 15.0 14.0 13.4 321 sol. trt. A 193 B8 CI. 1 ... (8f) (15) (28) -325 30 18.8 15.9 14.1 12.9 12.0 11.3 (60) 304 sol. trt. A 193 B8 CI. 1 ... (8f) (15) (28) -425 75 30 18.8 13.0 12.0 10.9 10.0 9.3 347 sol. trt A 193 B8C CI. 1 ... (8f) (15) (28) -325 75 30 18.8 17.2 16.0 15.0 14.0 13.4 (60) 321 sol. trt. A 320 B8T CI. 1 ... (8f) (15) (28) -325 75 30 347 sol. trt. A 320 B8C CI. 1 ... (8f) (15) (28) -425 75 30 18.8 15.0 13.6 12.7 12.2 11.9 316 sol. trt. A 320 B8M CI. 1 ... (8f) (15) (28) -325 75 30 18.8 16.1 14.6 13.3 12.5 11.8 (60) 304 sol. trt. A 193 B8 CI. 1 ... (8f) (15) (28) -325 75 30 18.8 15.6 14.0 12.9 12.1 11.4 (60) 316 sol. trt. A 320 B8M CI. 1 ... (8f) (15) (28) -325 75 30 18.8 15.0 13.6 12.7 12.2 11.9 304 sol. hd. A 320 B8 > 3/4 ≤ 1 (15) (60) -325 155 80 316 str. hd. A 320 B8M > 3/4, ≤ 1 (15) (60) -325 110 80 321 str. hd. A 320 B8T > 3/4, ≤ 1 (15) (60) -325 115 80 20.0 ... ... ... ... ... 347 str. hd. A 320 B8C > 3/4, ≤ 1 (15) (60) -325 115 80 304 str. hd. A 193 B8 CI. 2 > 3/4, ≤ 1 (15) (60) -325 115 80 20.0 15.6 14.0 12.9 12.1 11.4 321 str. hd. A 193 B8T CI. 2 > 3/4, ≤ 1 (15) (60) -325 115 80 20.0 15.9 14.1 12.9 12.0 11.3 316 str. hd. A 193 B8M CI. 2 > 3/4, ≤ 1 (15) (60) -325 100 80 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 347 str. hd. A 193 B8C CI. 2 > 3/4, ≤ 1 (15) (60) -325 115 80 20.0 17.2 17.2 15.0 14.0 13.4


168/200




Spec

650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1350 1400 1450 1500 Grado No.

Acero inoxidable (Cont´d)

8.8 8.7 8.5 8.3 8.2 8.0 7.9 7.7 … … … … … … … … … … 651B A 453 10.6 10.4 10.2 10.0 9.8 9.6 9.4 9.2 … … … … … … … … … … A 453 10.7 10.4 10.2 10.0 9.8 9.6 9.4 9.2 … … … … … … … … … … A 453

B8

B8M A 320 A 320

… … … … … … … … … … … … … … … … … … B8T B8C

A 320 A 320

12.4 12.2 11.9 11.6 114 11.2 11.0 10.7 … … … … … … … … … … 651 A A 453 8.9 8.6 8.3 8.0 … … … … … … … … … … … … … … B8F CI.1 A 320

B8 CI.2 A 193 11.2 11.0 10.8 10.5 10.3 10.1 9.9 9.7 … … … … … … … … … … B8 CI.2 A 193

B8T CI.2 A 193

11.1 10.9 10.8 10.7 10.6 10.6 10.5 10.4 … … … … … … … … … … B8T CI.2 A 193 12.5 12.5 12.5 12.5 10.9 10.8 10.7 10.6 … … … … … … … … … … B8M CI.2 A 193 16.2 16.2 16.2 16.2 10.9 10.8 10.7 10.6 … … … … … … … … … … B8M CI.2 A 193

B8C 1.2

A 193

13.1 12.9 12.8 12.7 12.6 12.6 12.5 12.5 … … … … … … … … … … B8C CI.2 A 193 11.1 10.9 10.8 10.7 10.6 10.6 10.5 10.4 9.2 6.9 5.0 3.6 2.5 1.7 1.1 0.7 0.5 0.3 B8C CI.1 A 193

8.9 8.6 8.3 8.0 7.7 7.5 7.3 7.0 6.8 6.3 5.8 4.5 3.2 2.5 1.8 1.4 1.0 0.7

13.1 12.9 12.8 12.7 12.6 12.6 12.5 12.5 11.9 9.1 6.1 4.4 3.3 2.2 1.5 1.2 0.9 0.7 B8T CI.1 A 320

11.8 11.8 11.7 11.6 11.5 11.3 11.1 10.8 10.5 10.0 8.0 5.0 3.6 2.7 2.0 1.6 1.2 1.0 B8C CI.1 A 320 11.5 11.3 11.0 10.9 10.8 10.7 10.7 10.6 10.5 10.3 9.3 7.4 5.4 4.1 3.0 2.2 1.7 1.2 B8M CI.1 A 193

11.2 11.0 10.8 10.5 10.3 10.1 9.9 9.7 9.5 8.8 7.7 6.0 4.7 3.7 2.9 2.3 1.8 1.4 B8 CI.1 A193

11.8 11.8 11.7 11.6 11.5 11.3 11.1 10.8 10.5 10.0 8.5 6.8 5.3 4.0 3.0 2.4 1.8 1.5 B8M CI.1 A320

B8 A320 B8M CI.1 A320

… … … … … … … … … … … … … … … … … … B8M CI.1 A320 B8M CI.1 A320

11.2 11.9 10.8 10.5 10.3 10.1 9.9 9.7 … … … … … … … … … … B8 CI.2 A 193 11.1 10.9 10.8 10.7 10.6 10.6 10.5 10.4 … … … … … … … … … … B8T CI.2 A 193 20.0 20.0 20.0 20.0 10.9 10.8 10.7 10.6 … … … … … … … … … … B8M CI.2 A 193 13.1 12.9 12.8 12.8 12.6 12.6 12.5 12.5 … … … … … … … … … … B8C CI.2 A 193


169/200



Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. Resistencia mín. especificada,ksi

Material

Spec. No.

Grado

Intervalo de

Diámetros, in.

Notas


Temp. Min. a

100

200

300

400

500

600

Acero

inoxidablel(Cont’d)

12Cr

A 437

B4C

. . .

(35)

-20

115

85

21.2

21.2

21.2

21.2

21.2

21.2

12Cr A 193 B6 ≤4 (15)(35) -20 110 85 21.2 21.2 21.2 21.2 21.2 21.2

14Cr-24Ni A 453 660ª/B . . . (15)(35) -20 130 85 21.3 20.7 20.5 20.4 20.3 20.2 316 str.hd. A 320 B8M ≤3/4 (15)(60) -325 110 95 22.0 . . . . . . . . . . . . . . . 316 str.hd. A 193 B8M Cl.2 ≤3/4 (15)(60) -325 110 95 22.0 22.0 22.0 22.0 22.0 22.0

304 str.hd. A 320 B8 321 str.hd. A 320 B8T ≤3/4 (15)(60) -325 125 100 25.0 . . . . . . . . . . . . . . . 347 str.hd. A 320 B8C 304 str.hd. A 193 B8 Cl.2 ≤3/4 (15)(60) -325 125 100 25.0 17.2 16.0 15.0 14.0 13.4

12Cr A 437 B4B . . . (35) -20 145 105 26.2 26.2 26.2 26.2 26.2 26.2

12Cr tuercas A 194 6 . . . (35)(42) -20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

303 tuerca A 194 8FA . . . (42) -20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

316 tuerca A 194 8MA

321 tuerca A 194 8TA . . . (42) -325 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

304 tuerc a A 194 8

304 tuerc a A 194 8A . . . (42) -425 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

347 tuerca A 194 8CA


170/200




Spec

650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1350 1400 1450 1500 Grado No.

Acero inoxidable (Cont’d)

21.2

21.2

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . . B4C

A 437

21.2 21.2 21.2 19.6 15.6 12.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B6 A 193

20.2 20.1 20.0 19.9 19.9 19.9 19.8 19.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660A/B A 453

. . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B8M A 320

22.0 22.0 22.0 22.0 10.9 10.8 10.7 10.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B8M Cl.2 A 193

B8 A 320

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B8T A 320

B8C A 320

13.1 11.0 10.8 10.5 10.3 10.1 9.9 9.7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B8 Cl.2 A 193

26.2 26.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B4B A 437

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 A 194

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8FA A 194

8MA A 194

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8TA A 194

8 A 194

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8A A 194

8CA A 194


171/200


TABLA 17 (Continuación)

VALORES DE ESFUERZO DE DISEÑO PARA MATERIALES DE TORNILLERÍA Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas.

Material

Spec. No.

No. UNS o

Grado

Temple

Intervalo de

Diámetros, in.

Notas

Min. Temp., °F(6)


Temp. Min. a

100

200

300

400 Tensión Fluencia

Cobre y aleaciones base cobre

Latón naval B 21 C46400, C48200, C48500 060 ... (8f) -325 50 20 5.0 4.8 4.2 ...

Cu B 133 C10200, C11000, C12000 060 ... (8f) -325 30 10 6.7 5.5 5.1 ...

C12200, C12500, C14200

Cu-Si B 98 C65100 060 ... (8f)(52) -325 40 12 8.0 8.0 7.9

Cu-Si B 98 C65500, C66100 060 ... (8f)(52) -325 52 15

Cu-Si B 98 C65500, C66101 H01 ... (8f) -325 55 24

Cu-Si B 98 C65500, C66102 H02 ≤ 2 ... -325 70 38 10.0 10.0 10.0

Cu-Si B 98 C65100 H06 > 1, ≤ 1½ ... -325 75 40

Cu-Si B 98 C65100 H06 > ½ ≤ 1 ... -325 75 45 11.3 11.3 11.3

1, ≤ 1¼

Cu-Si B 98 C65100 H06 ≤ 1½ ... -325 85 55 13.7 13.7 13.7

Al-Si-Bronce B 150 C64200 HR50 > 1, ≤ 2 ... -325 80 42

Al-Si-Bronce B 150 C64200 HR50 > ½, ≤ 1 ... -325 85 45 16.7 14 13.5

Al-Si-Bronce B 150 C64200 HR50 ≤ 1½ ... -325 90 45

Al-Bronce B 150 C61400 HR50 > 1, ≤ 2 ... -325 70 32

Al-Bronce B 150 C61400 HR50 > ½, ≤ 1 ... -325 75 35 16.7 14.0 13.5 11.0

Al-Bronce B 150 C61400 HR50 ≤ 1½ ... -325 80 40

Al-Bronce B 150 C63000 HR50 > 2, ≤ 4

Al-Bronce B 150 C63000 HR50 > 3, ≤ 4 ... -325 85 42.4

Al-Bronce B 150 C63000 M20 > 1, ≤ 2 ... -325 90 45 20 20 20 20

Al-Bronce B 150 C63000 HR50 > ½, ≤ 1 ... -325 100 50

Níquel y aleaciones base níquel

Low C-Ni B 160 NO22001 Recocido, acabado en

caliente

... (8f) -325 50 10 6.7

Ni B 160 NO2200 Acabado en caliente

... (8f) -325 60 15 10.0 10.0 10.0 10.0

Ni B 160 NO2200 Recocido ... (8f) -325 55 15

Ni B 160 NO2200 Estirado en frío

... ... -325 65 40 10.0 10.0 10.0 10.0

NI-Cu B 164 N04400 C:D./relevado de esfierzos

... (54) -325 84 50

NI-Cu B 164 N04405 Estirado en frío

... (54) -325 85 50 12.5 12.5 12.5 12.5

NI-Cu B 164 N04400 Estirado en frío

... (54) -325 85 55 13.7 13.7 13.7 13.7

NI-Cu B 164 N04400 N04405 Recocido ... (8f) -325 70 25 16.6 14.6 13.6 13.2

NI-Cu B 164 N04405 Acabado en caliente

Barra ≤ 3 ... -325 75 35 18.7 18.7 18.7 18.7


> 2 ≤ Hex. ≤4 (8f) -325 75 30 18.7 18.7 18.7 18


Todos excepto hex.>2 1/8

... -325 80 40 20.0 20.0 20.0 20.0


172/200




Esfuerzo de diseño, ksi (1), a la temperatura del metal, °F (7)

500

600

650

700

750

800

850

900

950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

1300

No.UNS o

Grado

Spec. No.

Cobre y aleaciones base cobre

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C46400,etc. B 21

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C10200,etc. B 133

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C65100 B 98

C65500,etc. B 98

C65500,etc. B 98

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C65500,etc. B 98

C65100 B 98

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C65100 B 98

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C65100 B 98

C64200 B 150

5.2 1.7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C64200 B 150

C64200 B 150

C61400 B 150

16.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C61400 B 150

C61400 B 150

C63000 B 150

C63000 B 150

19.4 12.0 8.5 6.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C63000 B 150

C63000 B 150

Níquel y aleaciones

base Níquel

6.2 6.2 6.2 6.2 6.0 5.9 5.8 4.8 3.7 3.0 2.4 2.0 1.5 1.2 . . . . . . N 2201 B 160

9.5 8.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N02200 B 160

N02200 B 160

10.0 10.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N02200 B 160

N04400 B 164

12.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N04405 B 164

13.7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N04400 B 164

13.1 13.1 13.1 13.1 13.0 12.7 11.0 8.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N04400,etc. B 164

18.7 18.71 18.7 18.0 17.2 14.5 8.5 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N04405 B 164

17.8 17.4 17.2 17.0 16.8 14.5 8.5 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N04400 B 164

20.0 20.0 20.0 19.2 18.5 14.5 8.5 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N04400 B 164


173/200




Material

Spec. No.

No. UNS o

Grado

Temple

Intervalo de

Diámetros, in.

Notas

Min. Temp., °F(6)


Temp. Min. a

100

200

300

400 Tensión Fluencia

Níquel y aleaciones base Níquel (Cont’d)

Ni-Cr-Fe

B 166

N06600

Estirado en frío

Barra ≤3

(41)(54)

-325

105

80

10.0

9.5

9.2

9.1

Ni-Cr-Fe B 166 N06600 Acabado en caliente

Barra ≤3 . . . -325 90 40 10.0 9.5 9.2 9.1

Ni-Cr-Fe B 166 N06600 Recocido . . . . . . -325 80 35 20.0 20.0 20.0 20.0

Ni-Cr-Fe B 166 N06600 Acabado en caliente

Barra ≤3 . . . -325 85 35 21.2 21.2 21.2 21.2

Ni-Mo B 335 N10001 Recocido . . . . . . -325 100 46 25.0 25.0 25.0 24.7

Ni-Mo-Cr B 574 N10276 Recocido en solución

. . . . . . -325 100 41 25.0 25.0 25.0 21.2

Aleación de aluminio

. . .

B211

6061

T6,T651 soldado

�1/8, ≤8

(8f)(43)

(63)

-452

24

. . .

4.8

4.8

4.8

3.5

. . . B 211 6061 T6,T651 �1/8, ≤8 (43)(63) -452 42 35 8.4 8.4 8.4 4.4

. . . B 211 2024 T4 >6 1/2, ≤8 (43)(63) -452 58 38 9.5 9.5 9.5 4.2

. . . B 211 2024 T4 >4 1/2, ≤6 1/2 (43)(63) -452 62 40 10.0 10.0 10.0 4.5

. . . B 211 2024 T4 �1/2, ≤4 ½ (43)(63) -452 62 42 10.5 10.5 10.4 4.5

. . . B 211 2024 T4 �1/8, <1/2 (43)(63) -452 62 45 11.3 11.3 10.4 4.5

. . . B 211 2014 T6,T651 �1/8, ≤8 (43)(63) -452 65 55 13.0 13.0 11.4 3.9


174/200




Esfuerzo de diseño, ksi (1), a la temperatura del metal, °F (7)

500

600

650

700

750

800

850

900

950

1000

1050

1100

1150

1200

1250

1300

No.UNS o

Grado

Spec. No.

Níquel y aleaciones

base Níquel

(Cont’d)

9.1

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

N06600

B 166

9.1 9.1 9.0 8.9 8.9 8.8 8.7 8.6 8.5 8.3 7.8 7.3 6.4 5.5 . . . . . . N06600 B 166

20.0 20.0 19.8 19.6 19.4 19.1 18.7 16.0 10.6 7.0 4.5 3.0 2.2 2.2 . . . . . . N06600 B 166

21.2 21.2 21.2 21.1 21.0 20.4 20.2 19.5 19.3 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 . . . . . . N06600 B 166

24.3 23.7 23.4 23.0 22.8 22.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N10001 B 335

20.0 18.0 18.3 17.8 17.4 17.1 16.8 16.6 16.5 16.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . N10276 B 574

Aleación de aluminio

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

6061

B 211

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6061 B 211

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2024 B 211

. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2024 B 211

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2024 B 211

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2024 B 211

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2014 B 211


175/200


TABLA 18

FACTOR DE CALIDAD DE FUNDICIÓN BÁSICO Ec Estos factores de calidad están definidos de acuerdo al párrafo 10.2.3.3 (b). Véase también el párrafo

10.2.3.3(c) y la tabla 6 para factores de calidad incrementados aplicables en casos especiales. Las especificaciones son ASTM. Los números en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas.

Spec. No.

Descripción

E/ (2)

Notas del apéndice 2

Hierro A 47 Fundiciones de hierro maleable 1.00 (9) A 48 Fundiciones de hierro gris 1.00 (9) A 126 Fundiciones de hierro gris 1.00 (9) A 197 Fundiciones de hierro maleable de cubilote 1.00 (9) A 278 Fundiciones de hierro gris 1.00 (9) A 395 Fundiciones de hierro dúctil ferrítico y dúctil 0.80 (9) (40) A 571 Fundiciones de hierro dúctil austenítico 0.80 (9) (40) Acero al carbono A 216 Fundiciones de acero al carbono 0.80 (9) (40) A 352 Fundiciones de acero ferrítico 0.80 (9) (40) Aceros de aleación baja o intermedia A 426 Tubo vaciado centrifugamente 1.00 (10) A 217 Fundiciones de aleación y acero inoxidable martensitíco 0.80 (9) (40) A 352 Fundiciones de acero ferrítico 0.80 (9) (40) Acero inoxidable A 451 Tubo vaciado centrifugamente 0.90 (10) (40) A 452 Tubo vaciado centrifugamente 0.85 (40) A 351 Fundiciones de acero austenitíco 0.80 (9) (40) A 487 Fundiciones de acero 0.80 (9) (40) Cobre y aleaciones base cobre B 61 Fundiciones de bronce al vapor 0.80 (9) (40) B 62 Fundiciones de composición de bronce 0.80 (9) (40) B 148 Fundiciones de bronce-Al-Si y bronce al aluminio 0.80 (9) (40) B 594 Fundiciones de aleación de cobre 0.80 (9) (40) Níquel y aleaciones base níquel A 494 Fundiciones de níquel y aleaciones base níquel 0.80 (9) (40) Aleaciones de aluminio B 26, Temple F, Fundiciones de aleación de aluminio 1.00 (9) (10) B 26, Temples T6, 171 Fundiciones de aleación de aluminio 0.80 (9) (40)


176/200


7$%/$ ��

FACTOR DE CALIDAD BÁSICO PARA JUNTAS SOLDADAS LONGITUDINALMENTE EN TUBERÍA, TUBO Y ACCESORIOS E/

Estos factores de calidad están definidos de acuerdo al párrafo 10.2.3.4(a). Véase también el párrafo. 10.2.3.4(b) y la tabla 8. para factores de calidad incrementados aplicables en casos especiales. Las especificaciones, excepto API. son ASTM. Los números

en paréntesis se refieren a notas que anteceden estas tablas. Spec. No. Clase

(o tipo) Descripción

E/ (2)


Acero al carbono

API 5L ... Tubo sin costura 1.00 ... ... Tubo con soldadura de resistencia eléctrica 0.85 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica, a doble tope, con costura recta o

en espiral 0.95 ...

... Soldadura a tope en horno 0.60 ... A 53 Tipo S Tubo sin costura 1.00 ... Tipo E Tubo con soldadura de resistencia eléctrica 0.85 ... Tipo F Soldadura a tope en horno 0.60 ... A 105 ... Forjas y accesorios 1.00 (9) A 106 ... Tubo sin costura 1.00 ... A 134 ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica, a tope, con costura recta o en

espiral 0.80 ...

A 135 ... Tubo con soldadura de resistencia eléctrica 0.85 ... A 139 ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura recta o en espiral 0.80 ... A 179 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... A 181 ... Forjas y accesorios 1.00 (9) A 211 ... Tubo con soldadura en espiral 0.75 ... A 234 ... Accesorios con y sin costura 1.00 (16) A 333 ... Tubo sin costura 1.00 ... ... Tubo con soldadura de resistencia eléctrica 0.85 ... A 334 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... A 350 ... Forjas y accesorios 1.00 (9) A 369 ... Tubo sin costura 1.00 ... A 381 ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 (18) ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con radiografiado por punto 0.90 (19) ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica, como sale de fabrica 0.85 ... A 420 ... Accesorios soldables, 100% radiografiados 1.00 (16) A 524 ... Tubo sin costura 1.00 ... A 587 ... Tubo con soldadura de resistencia eléctrica 0.85 ... A 671 12,22 Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... 13,23 Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble tope 0.85 ... A 672 12,22 Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... 13,23 Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble tope 0.85 ... A 691 12,22 Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... 12,23 Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble tope 0.85 ...


177/200


TABLA 19(Continuación) FACTOR DE CALIDAD BÁSICO PARA JUNTAS SOLDADAS LONGITUDINALMENTE EN TUBERÍA, TUBO Y ACCESORIOS E/

Estos factores de calidad están definidos de acuerdo al párrafo 10.2.3.4 (a). Véase también el párrafo. 10.2.3.4 (b) y la tabla 8. para factores de calidad incrementados aplicables en casos especiales. Las especificaciones, excepto API. son ASTM. Los números



E/ (2)


Acero de aleación baja e intermedia A 182 ... Forjas y accesorios 1.00 (9) A 234 ... Accesorios con y sin costura 1.00 (16) A 333 ... Tubo sin costura 1.00 ... ... Tubo con soldadura de resistencia eléctrica 0.85 ... A 334 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... A 335 ... Tubo sin costura 1.00 ... A 350 ... Forjas y accesorios 1.00 ... A 369 ... Tubo sin costura 1.00 ... A 420 ... Accesorios con costura 100% radiografiados 1.00 (16) A 671 12,22 Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... 13,23 Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble tope 0.85 ... A 672 12,22 Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... 13,23 Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble tope 0.85 ... A 691 12,22 Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... 13,23 Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble tope 0.85 ... Acero inoxidable A 182 ... Forjas y accesorios 1.00 ... A 268 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... ... Tubo rígido con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble

tope 0.85 ...

... Tubo rígido con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble tope

0.80 ...

A 269 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... ... Tubo rígido con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble

tope 0.85 ...

... Tubo rígido con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope 0.80 ... A 312 ... Tubo sin costura 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble tope 0.85 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope 0.80 ... A 358 1,3,4 Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... 5 Tubo con soldadura de fusión eléctrica con radiografiado por

punto 0.90 ...

2 Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble tope 0.85 ... ... Tubo sin costura 1.0 ... A 403 ... Tubería sin costura 1.00 ... ... Accesorios soldables, 100% radiografiados 1.00 (16) ... Accesorio soldable con costura a doble tope 0.85 ... ... Accesorio soldable con costura a tope 0.80 ...


178/200






E/ (2)


Níquel y aleación base níquel ( Cont’d)

B 619 ... Tubo con soldadura de resistencia eléctrica 0.85 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble

tope 0.85 ...

... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope 0.80 .... B 622 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 675 Todos Tubo con costura 0.80 ... B 690 ... Tubo sin costura 1.00 ... B 705 ... Tubo soldable 0.80 ... B 729 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 804 1,3,5 Tubo con costura 100% radiografiada 1.00 ... 2,4 Tubo con costura de soldadura de doble fusión 0.85 .... 6 Tubo con costura de soldadura de fusión 0.80 ... Titanio y aleaciones base titanio

B 337 ... Tubo sin costura 1.00 .... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble

tope 0.85 ...

Zirconia y aleaciones base zirconia B 523 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... ... Tubo rígido con soldadura de fusión eléctrica 0.80 ... B 658 ... Tubo sin costura 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica 0.80 ... Aleaciones de aluminio B 210 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... B 241 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 247 ... Forjas y accesorios 1.00 (9) B 345 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 361 ... Accesorios sin costura 1.00 ... ... Accesorios con costura,100% radiografiados 1.00 (18) (23) ... Accesorios con costura a doble tope 0.85 (23) Accesorios con costura a tope 0.80 (23)


179/200






E/ (2)


Acero inoxidable (Cont’d) A 409 ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble

tope 0.85 ...

... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope 0.80 ... A 430 ... Tubo sin costura 1.00 ... A 789 ... Sin costura 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica a doble tope 0.85 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica a tope 0.80 ... A 790 ... Sin costura 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica a doble tope 0.85 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope 0.80 ...

Cobre y aleaciones base cobre B 42 ... Tubo sin costura 1.00 ... B 43 ... Tubo sin costura 1.00 ... B 68 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... B 75 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... B 88 ... Tubo rígido sin costura para manejo de agua 1.00 ... B 280 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... B 466 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 467 ... Tubo con soldadura de resistencia eléctrica 0.85 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble

tope 0.85 ...

... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope 0.80 ... Níquel y aleación base níquel B 160 .... Forjas y accesorios 1.00 (9) B 161 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 164 ... Forjas y accesorios 1.00 (9) B 165 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 166 ... Forjas y accesorios 1.00 (9) B 167 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 366 ... Accesorios con y sin costura 1.00 (16) B 407 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 444 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 464 ... Tubo con costura 0.80 ... B 514 ... Tubo con costura 0.80 ... B 517 ... Tubo con costura 0.80 ... B 564 ... Forjas de aleación de níquel 1.00 (9)


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E/ (2)


Acero inoxidable (Cont’d) A 409 ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble

tope 0.85 ...

... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope 0.80 ... A 430 ... Tubo sin costura 1.00 ... A 789 ... Sin costura 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica a doble tope 0.85 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica a tope 0.80 ... A 790 ... Sin costura 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica 100% radiografiado 1.00 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica a doble tope 0.85 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope 0.80 ...

Cobre y aleaciones base cobre B 42 ... Tubo sin costura 1.00 ... B 43 ... Tubo sin costura 1.00 ... B 68 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... B 75 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... B 88 ... Tubo rígido sin costura para manejo de agua 1.00 ... B 280 ... Tubo rígido sin costura 1.00 ... B 466 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 467 ... Tubo con soldadura de resistencia eléctrica 0.85 ... ... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a doble

tope 0.85 ...

... Tubo con soldadura de fusión eléctrica con costura a tope 0.80 ... Níquel y aleación base níquel B 160 .... Forjas y accesorios 1.00 (9) B 161 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 164 ... Forjas y accesorios 1.00 (9) B 165 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 166 ... Forjas y accesorios 1.00 (9) B 167 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 366 ... Accesorios con y sin costura 1.00 (16) B 407 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 444 ... Tubo y tubo rígido sin costura 1.00 ... B 464 ... Tubo con costura 0.80 ... B 514 ... Tubo con costura 0.80 ... B 517 ... Tubo con costura 0.80 ... B 564 ... Forjas de aleación de níquel 1.00 (9)


181/200


22. Apéndice 3

Fig. 22 Guía p ara la clasificac ión de fluidos

Notas: (1) Véase los párrafos 1.1(b)(1), 1.1(d)(4) y (5), y 1.1(e) para las decisiones que el propietario debe tomar. Otro tipo de

decisiones son responsabilidad del diseñador; véase el párrafo 1.1(b)(2). (2) El término servicio de fluido es definido en el capítulo 6. (3) Las condiciones cíclicas severas son definidas en el párrafo 1.1.2. Los requerimientos se encuentran en los capítulos

del 8 al 17 en los párrafos 8.1.4.2 y 17.2.4.3.

(Q FDVR GH IXJD� OD H[SRVLFLyQ DOIOXLGR� SXHGH FDXVDU GDxR� FRPR VH

GHILQH HQ HO SiUUDIR ��"

/D HVSHFLILFDFLyQ QR KDFHSURYLVLyQ SDUD HVWH 6HUYLFLRGH IOXLGR �9pDVH HO DOFDQFH

GH OD PLVPD��

/D SUHVLyQ GH GLVHxR HV GHO RUGHQ GH �� N3D �� SVL�R PHQRU� FRQ XQD WHPSHUDWXUD GH GLVHxR HQWUH ��. \

��. ��°) \ ��°)�"

6H WUDWD GH XQ VHUYLFLR GHIOXLGR FDWHJRUtD '" �9pDVH HODOFDQFH \ ODV GHILQLFLRQHV GH

OD HVSHFLILFDFLyQ��

3XHGHQ XWLOL]DUVHHOHPHQWRV GH WXEHUtDOLPLWDGRV D VHUYLFLR GH

IOXLGR FDWHJRUtD '� 9pDVHHO SiUUDIR ��G��

(O VHUYLFLR GH IOXLGR GHEHDSHJDUVH DO FRQWHQLGR GH ODHVSHFLILFDFLyQ �FDStWXORV GHO

� DO ��

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1R

6

1R

1R

6HUYLFLR GH IOXLGR DVHU FODVLILFDGR

6H WUDWD GH XQ VHUYLFLR GHIOXLGR GH DOWD SUHVLyQ" 9pDVH HO

SiUUDIR ��H��

(O IOXLGR HVWy[LFR"

(O IOXLGR HV LQIODPDEOH" 9pDVHOD GHILQLFLyQ GHO SiUUDIR ��

5HYLVDU HO FULWHULR GH ODFROXPQD �� $SOLFDQ ODVFRQGLFLRQHV SDUDVHUYLFLR GH IOXLGRFDWHJRUtD 0" �9pDVH HODOFDQFH \ ODVGHILQLFLRQHV GH ODHVSHFLILFDFLyQ��

(O IOXLGRHV Wy[LFR"

(Q FDVR GH IXJD� SXHGH OD VLPSOHH[SRVLFLyQ D XQD SHTXHxD FDQWLGDG GHIOXLGR� SURYRFDU GDxRV VHULRV HLUUHYHUVLEOHV� FRPR VH GHILQH HQVHUYLFLR GH IOXLGR FDWHJRUtD 0" �9pDVHHO DOFDQFH \ ODV GHILQLFLRQHV GH ODHVSHFLILFDFLyQ��

(O GLVHxR \ OD FRQVWUXFFLyQGHEHQ HIHFWXDUVH EDMR ODVUHJODV GH OD HVSHFLILFDFLyQSDUD 6HUYLFLR GH IOXLGR GH$OWD SUHVLyQ �9pDVH HO

DOFDQFH \ ODV GHILQLFLRQHV GHOD HVSHFLILFDFLyQ��

&RQVLGHUDQGR OD H[SHULHQFLD� ODVFRQGLFLRQHV GH VHUYLFLR� \ OD ORFDOL]DFLyQLQYROXFUDGD� HO GLVHxR GHEH DSHJDUVH DOFRQWHQLGR GH OD HVSHFLILFDFLyQ �FDStWXORVGHO � DO �� SDUD SURWHJHU VXILFLHQWHPHQWHDO SHUVRQDO GH OD H[SRVLFLyQ D FDQWLGDGHVPX\ SHTXHxDV GHO IOXLGR HQ HO DPELHQWH�

3XHGHQ SUHYHQLUVH PHGLDQWHHO GLVHxR� OD SUHVHQFLD GH

FRQGLFLRQHV FtFOLFDV VHYHUDV"�9pDVH HO DOFDQFH \ ODV

GHILQLFLRQHV GH ODHVSHFLILFDFLyQ��

(O GLVHxR \ OD FRQVWUXFFLyQGHEHQ HIHFWXDUVH EDMR ODV UHJODVGH OD HVSHFLILFDFLyQ SDUD 6HUYLFLRGH IOXLGR FDWHJRUtD 0 �9pDVH HODOFDQFH GH OD HVSHFLILFDFLyQ��

6HUYLFLR GH IOXLGR FDWHJRUtD 0��9pDVH HO DOFDQFH \ ODV

GHILQLFLRQHV GH ODHVSHFLILFDFLyQ� DVt FRPR HO

SiUUDIR ��G��I��

6L OD SUHVHQFLD GH FRQGLFLRQHV FtFOLFDV VHYHUDV QR SXHGH SUHYHQLUVH SRUHO GLVHxR� HQWRQFHV� GHEHQ FXPSOLUVH WRGRV ORV UHTXHULPLHQWRVHVSHFLDOHV GH OD HVSHFLILFDFLyQ�

(O GLVHxR \ OD FRQVWUXFFLyQGHEHQ HIHFWXDUVH EDMR ODV

UHJODV GH OD HVSHFLILFDFLyQ SDUD6HUYLFLR GH IOXLGR QRUPDO�

6L

1R

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6L

1R

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1R 1R&ROXPQD �

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6L

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1R

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6L

6L

6L

6L

(O VHUYLFLR GH IOXLGR GHEHDSHJDUVH DO FRQWHQLGR GH ODHVSHFLILFDFLyQ �FDStWXORV GHO

� DO ��

&ROXPQD �


182/200


23. Apéndice 4 Datos de expansión térmica de metales

Tabla 20 Expansión térmica lineal en pulgadas/pies, entre 70 °F y temperatura indicada en la tabla.

M a t e r i a l

Temp. °F Acero al carbono

C–Mo bajo Cr ((hasta 3Cr-Mo)

5 Cr-Mo A

9 Cr-Mo

Acero austenítico 18 Cr-8 NI

12 Cr 17 Cr 27 Cr

25 Cr-20 NI Monel 67 NI-30

Cu

3 ½ Nickel Cobre y Aleación de

Cobre -450 - 3.93 -425 - 3.93 -400 - 3.91 -375 - 3.87 -350 - 3.79 -325 - 2.37 - 2.22 - 3.85 - 2.04 …. - 2.62 - 2.25 - 3.67 -300 - 2.24 - 2.10 - 3.63 - 1.92 …. - 2.50 - 2.17 - 3.53 -275 - 2.11 - 1.98 - 3.41 - 1.80 …. - 2.58 - 2.07 -3.36 -250 - 1.98 - 1.86 - 3.19 - 1.68 …. - 2.26 - 1.96 -3.17

-225 - 1.85 - 1.74 - 2.96 - 1.57 …. - 2.14 - 1.86 - 2.97 -200 - 1.71 - 1.62 - 2.73 - 1.46 …. - 2.02 - 1.76 - 2.76 -175 - 1.58 - 1.50 2.50 - 1.35 …. 1.90 - 1.62 - 2.53 -150 - 1.45 - 1.37 - 2.27 - 1.24 …. - 1.79 - 1.48 - 2.30

-125 - 1.30 - 1.23 - 2.01 - 1.11 …. - 1.50 - 1.33 - 2.06 -100 - 1.15 - 1.08 - 1.75 - 0.98 …. - 1.38 - 1.17 - 1.81 - 75 - 1.00 - 0.94 - 1.50 - 0.85 …. - 1.18 - 1.01 -1.56 - 50 - 0.84 - 0.79 - 1.24 - 0.72 …. - 0.98 - 0.84 - 1.30

- 25 - 0.68 - 0.63 - 0.98 - 0.57 …. - 0.77 - 0.87 - 1.04 0 - 0.49 - 0.46 - 0.72 - 0.42 …. - 0.57 - 0.50 - 0.77

25 - 0.32 - 0.30 - 0.46 - 0.27 …. - 0.37 - 0.32 - 0.50 50 - 0.14 - 0.13 - 0.21 - 0.12 …. - 0.20 - 0.15 - 0.22

70 0 0 0 0 0 0 0 0 100 0.23 0.22 0.34 0.20 0.32 0.28 0.23 0.34 125 0.42 0.40 0.62 0.36 0.58 0.52 0.42 0.63 150 0.41 0.58 0.90 0.53 0.84 0.75 0.61 0.91

175 0.80 0.76 1.18 0.69 1.10 0.99 0.81 1.20 200 0.99 0.94 1.46 0.86 1.37 1.22 1.01 1.49 225 1.21 1.13 1.75 1.03 1.64 1.46 1.21 1.79 250 1.40 1.33 2.03 1.21 1.91 1.71 1.42 2.09

275 1.61 1.52 2.32 1.38 2.18 1.96 1.63 2.38 300 1.82 1.71 2.61 1.56 2.45 2.21 1.84 2.68 325 2.04 1.90 2.90 1.74 2.72 2.44 2.05 2.99 350 2.26 2.10 3.20 1.93 2.99 2.68 2.26 3.99

375 2.48 2.30 3.50 2.11 3.26 2.91 2.47 3.59 400 2.70 2.50 3.80 2.30 3.53 3.25 2.69 3.90 425 2.93 2.72 4.10 2.50 3.80 3.52 2.91 4.10 450 3.16. 293 4.41 2.69 4.07 3.79 3.13 4.51

475 3.39 3.14 4.71 2.89 4.34 4.06 3.35 4.84 500 3.62 3.35 5.01 3.08 4.61 4.33 3.58 5.14 525 3.86 3.58 5.31 3.28 4.68 4.61 3.81 5.45 550 4.11 3.80 5.62 3.49 5.15 4.90 4.04 5.76

Estos datos son informativos, no se interprete que los materiales son apropiados para usarse en todas las temperaturas indicadas.


183/200


Tabla 20. (Continuación)

Expansión térmica lineal en pulgadas/100 pies, entre 70 °F y temperatura indicada en la tabla. M a t e r i a l

Aluminio Fundición gris Bronce Latón 70 Cu-30

Ni

Serie UNS NO. 8xxx Ni-Fi-Cr

Ni-Cr-Fe Hierro Dúctil

Temp. °F

-450 -425 -400 -375 -350

- 4.68 …. - 3.98 - 3.88 - 3.15 …. …. …. - 325 - 4.46 …. - 3.74 - 3.64 - 2.87 …. …. …. - 300 - 4.21 …. - 3.50 - 3.40 - 2.70 …. …. …. - 275 - 3.97 …. - 3.26 - 3.16 - 2.53 …. …. …. - 250

- 3.71 …. - 3.02 - 2.93 - 2.36 …. …. …. - 225 - 3.44 …. - 2.78 - 2.70 - 2.19 …. …. - 1.51 - 200 - 3.16 …. - 2.54 - 2.47 - 2.12 …. …. - 1.41 - 175 - 2.88 …. - 2.31 - 2.24 - 1.95 …. …. - 1.29 - 150

- 2.57 …. - 2.06 - 2.00 - 1.74 …. …. - 1.16 - 125 - 2.27 …. - 1.81 - 1.76 - 1.53 …. …. - 1.04 - 100 - 1.97 …. - 1.56 - 1.52 - 1.33 …. …. - 0.91 - 75 - 1.67 …. - 1.32 - 1.29 - 1.13 …. …. - 0.77 - 50

- 1.32 …. - 1.25 1.02 - 0.89 …. …. - 0.62 - 25 - 0.97 …. - 0.77 - 0.75 - 0.66 …. …. - 0.46 0 - 0.63 …. - 0.49 - 0.48 - 0.42 …. …. - 0.23 25 - 0.28 …. - 0.22 - 0.21 - 0.19 …. …. - 0.14 50

0 0 0 0 0 0 0 0 70

0.46 0.21 0.36 0.35 0.31 0.28 0.26 0.21 100 0.85 0.38 0.66 0.64 0.56 0.52 0.48 0.39 125 1.23 0.55 0.96 0.94 0.82 0.76 0.70 0.57 150 1.62 0.73 1.26 1.23 1.07 0.99 0.92 0.76 175 2.00 0.90 1.56 1.52 1.33 1.23 1.15 0.94 200 2.41 1.08 1.86 1.83 1.59 1.49 1.38 1.13 225 2.83 1.27 2.17 2.14 1.86 1.76 1.61 1.33 250

3.24 1.45 2.48 2.45 2.13 2.03 1.85 1.53 275 3.67 1.64 2.79 2.76 2.40 2.30 2.09 1.72 300 4.09 1.83 3.11 3.08 2.68 2.59 2.32 1.93 325 4.52 2.03 3.42 3.41 2.96 2.88 2.56 2.13 350

4.95 2.22 3.74 3.73 3.24 3.18 2.80 2.36 375 5.39 2.42 4.05 4.05 3.52 3.48 3.05 2.56 400 5.83 2.62 4.37 4.38 …. 3.76 3.29 2.79 425 6.28 2.83 4.69 4.72 …. 4.04 3.53 3.04 450

6.72 3.03 5.01 5.06 …. 4.31 3.78 3.28 475 7.17 3.24 5.33 5.40 …. 4.59 4.02 3.54 500 7.63 3.46 5.65 5.75 …. 4.87 4.27 3.76 525 8.10 3.67 5.98 6.10 …. 5.16 4.52 3.99 550

NOTA: Para referencias de este apéndice, ver párrafo 14.1.3.1. Estos datos son para su uso en la ausencia de mas datos aplicables. Es responsabilidad del diseñador que los materiales sean adecuados para el servicio pretendido a la temperatura deseada. Estos datos son informativos, no se interprete que los materiales son apropiados para usarse en todas las temperaturas indicadas.


184/200


Tabla 20. (Continuación)

Expansión térmica lineal en pulgadas/100 pies, entre 70 °F y temperatura indicada en la tabla. M a t e r i a l

Temp. °F Acero al carbono

C–Mo bajo Cr ((hasta 3Cr Mo)

5 Cr-Mo

A

9 Cr-Mo

Acero inoxidable austenítico 18 Cr-8 Ni

12 Cr

17 Cr

27 Cr

25 Cr-20 Ni Monel67 NI- 30 Cu 3 ½ Nickel Cobre y Aleacion

de Cobre

575 4.35 4.02 5.93 3.69 5.42 5.18 4.27 6.07 600 4.60 4.24 6.24 3.90 5.69 5.46 4.50 6.09 625 4.86 4.47 6.55 4.10 5.96 5.75 4.74 .... 650 5.11 4.69 6.87 4.31 6.05 6.05 4.98 ....

675 5.37 4.92 7.18 4.52 6.50 6.34 5.22 .... 700 5.63 5.14 7.50 4.73 6.77 6.64 5.46 .... 725 5.90 5.38 7.82 4.94 7.04 6.94 5.70 .... 750 6.16 5.62 8.15 5.16 7.31 7.25 5.94 ....

.... 775 6.43 5.86 8.47 5.38 7.58 7.55 6.18 .... 800 6.70 6.10 8.80 5.60 7.85 7.85 6.43 .... 825 6.97 6.34 9.13 5.82 8.15 8.16 6.68 .... 850 7.25 6.59 9.46 6.05 8.45 8.48 6.93 ....

.... 875 7.53 6.83 9.79 6.27 8.75 8.80 7.18 .... 900 7.81 7.07 10.12 6.49 9.05 9.12 7.43 .... 925 8.08 7.31 10.46 6.71 9.35 9.44 7.69 .... 950 8.35 7.56 10.80 6.94 9.65 9.77 7.93 ....

.... 975 8.62 7.81 11.14 7.17 9.95 10.09 8.17 ....

1000 8.89 8.06 11.48 7.40 10.25 10.42 8.41 .... 1025 9.17 8.30 11.82 7.62 10.55 10.75 …. .... 1050 9.46 8.55 12.16 7.95 10.85 11.09 …. ....

.... 1075 9.75 8.80 12.50 8.18 11.15 11.43 …. .... 1100 10.04 9.05 12.84 8.31 11.45 11.77 …. .... 1125 10.31 9.28 13.18 8.53 11.78 12.11 …. .... 1150 10.57 9.52 13.52 8.76 12.11 12.47 …. ....

.... 1175 10.83 9.76 13.86 8.98 12.44 12.81 …. .... 1200 11.10 10.00 14.20 9.20 12.77 13.15 …. .... 1225 11.38 10.26 14.54 9.42 13.10 13.50 …. .... 1250 11.66 10.53 14.88 9.65 13.43 13.86 …. ....

.... 1275 11.94 10.79 15.22 9.88 13.76 14.22 …. .... 1300 12.22 11.06 15.56 10.11 14.09 14.58 …. .... 1325 12.50 11.30 15.90 10.33 14.39 14.94 …. .... 1350 12.78 11.55 16.24 10.56 14.69 15.30 …. ....

.... 1375 13.06 11.80 16.58 10.78 14.99 15.66 …. .... 1400 13.34 12.05 16.92 11.01 15.29 16.02 …. .... 1425 …. …. 17.30 …. …. …. …. .... 1450 …. …. 17.69 …. …. …. …. ....

.... 1475 …. …. 18.08 …. …. …. …. .... 1500 …. …. 18.47 …. …. … …. ....

....



185/200


Tabla 20. (Continuación) Expansión térmica lineal en pulgadas/100 pies, entre 70 °F y temperatura indicada en la tabla.

M a t e r i a l Aluminio Fundición

gris Bronce Latón 70 Cu-30

Ni Serie UNS NO. 8XXX Ni-Fi-Cr

Ni-Cr-Fe Hierro Dúctil

Temp. °F

8.56 3.89 6.31 .... 5.44 4.77 4.77 4.22 575 9.03 4.11 6.64 .... 5.72 5.72 5.02 4.44 600 .... 4.34 6.96 .... 6.01 6.01 5.27 4.66 625 .... 4.57 7.29 .... 6.30 6.30 5.53 4.90 650

…. 4.80 7.62 7.89 …. 6.58 5.79 5.14 675 …. 5.03 7.95 8.26 …. 6.88 6.05 5.39 700 …. 5.26 8.28 8.64 …. 7.17 6.31 5.60 725 ….. 5.50 8.62 9.02 …. 7.47 6.57 5.85 750

…. 5.74 8.96 9.40 …. 7.76 6.84 6.10 775 …. 5.98 9.30 9.78 …. 8.06 7.10 6.35 800 …. 6.22 9.64 10.17 …. 8.35 …. 6.59 825 …. 6.47 9.99 10.57 …. 8.66 …. 6.85 850

…. 6.72 10.33 10.96 …. 8.95 …. 7.09 875 …. 6.97 10.68 11.35 …. 9.26 …. 7.35 900 …. 7.23 11.02 11.75 …. 9.56 …. 7.64 925 …. 7.50 11.37 12.16 …. 9.87 …. 7.86 950

…. 7.76 11.71 12.57 …. 10.18 …. 8.11 975 …. 8.02 12.05 12.98 …. 10.49 …. 8.35 1000 …. …. 12.40 13.39 …. 10.80 …. …. 1025 …. …. 12.76 13.81 …. 11.11 …. …. 1050

…. …. 13.11 14.23 …. 11.42 …. …. 1075 …. …. 13.47 14.65 …. 11.74 …. …. 1100 …. …. …. …. …. 12.05 …. …. 1125 …. …. …. …. …. 12.38 …. …. 1150

…. …. …. …. …. 12.69 …. …. 1175 …. …. …. …. …. 13.02 …. …. 1200 …. …. …. …. …. 13.36 …. …. 1225 …. …. …. …. …. 13.71 …. …. 1250

…. …. …. …. …. 14.04 …. …. 1275 …. …. …. …. …. 14.39 …. …. 1300 …. …. …. …. …. 14.74 …. …. 1325 …. …. …. …. …. 15.10 …. …. 1350

…. …. …. …. …. 15.44 …. …. 1375 …. …. …. …. …. 15.80 …. …. 1400 …. …. …. …. …. 16.16 …. …. 1425 …. …. …. …. …. 16.53 …. …. 1450

…. …. …. …. …. 16.88 …. …. 1475 …. …. …. … … 17.25 …. … 1500



186/200


Tabla 21 Coeficiente medio de expansión térmica en pulgadas x 10-6/pulgada -°F, entre 70 °F y la temperatura indicada

en la tabla. M a t e r i a l

Temp. °F

Acero al carbono C–Mo bajo Cr

((hasta 3Cr Mo)

5 Cr-Mo A

9 Cr Mo

Acero inoxidable austenítico 18 Cr-8 Ni

12 Cr 17 Cr 27 Cr

25 Cr-20 NI

UNS N04400 Monel

67 NI 30 Cu

3 ½ Nickel Cobre y Aleación de

Cobre

- 450 .... .... .... .... 6.30 - 425 .... .... .... .... 6.61 - 400 .... .... .... .... 6.93 - 375 .... .... .... .... 7.24 - 350 .... .... .... .... 7.51

- 325 5.00 4.70 8.15 4.30 …. 5.55 4.76 7.74 - 300 5.07 4.77 8.21 4.36 …. 5.72 4.90 7.94 - 275 5.14 4.84 8.28 4.41 …. 5.89 5.01 8.11 - 250 5.21 4.91 8.34 4.47 …. 6.06 5.15 8.26

- 225 5.28 4.98 8.41 4.53 …. 6.23 5.30 8.40 - 200 5.35 5.05 8.47 4.59 …. 6.40 5.45 8.51 - 175 5.42 5.12 8.54 4.64 …. 6.57 5.52 8.52 - 150 5.50 5.20 8.60 4.70 …. 6.75 5.59 8.72

- 125 5.57 6.26 8.66 4.78 …. 6.85 5.67 8.81 - 100 5.65 5.32 8.75 4.85 …. 6.95 5.78 8.82 - 75 5.72 5.38 8.83 4.93 …. 7.05 5.83 8.97 - 50 5.80 5.45 8.90 5.00 …. 7.15 5.88 9.04

- 25 5.85 5.51 8.94 5.05 …. 7.7.7 5.94 9.11 0 5.90 5.56 8.98 5.10 …. 7.28 6.00 9.17 25 5.96 5.62 9.03 5.14 …. 7.35 6.08 9.23 50 6.01 5.67 9.07 5.19 …. 7.41 6.16 9.28

70 6.07 5.73 9.11 5.24 …. 7.48 6.25 9.32 100 6.13 5.79 9.16 5.29 …. 7.55 6.33 9.39 125 6.19 5.85 9.20 5.34 …. 7.62 6.36 9.43 150 6.25 5.92 9.25 5.40 …. 7.70 6.39 9.48

175 6.31 5.98 9.29 5.45 …. 7.77 6.42 9.52 200 6.38 6.04 9.34 5.50 8.79 7.84 6.45 9.56 225 6.43 6.08 9.37 5.54 8.81 7.89 6.50 9.60 250 6.49 6.12 9.41 5.58 8.83 7.93 6.55 9.64

275 6.54 6.15 9.44 5.62 8.85 7.98 6.60 9.68 300 6.60 6.19 9.47 5.66 8.87 8.02 6.65 9.71 325 6.65 6.23 9.50 5.70 8.89 8.07 6.69 9.74 350 6.71 6.27 9.53 5.74 8.90 8.11 6.73 9.78

375 6.76 6.30 9.56 5.77 8.91 8.16 6.77 9.81 400 6.82 6.34 9.59 5.81 8.92 8.20 6.80 9.84 425 6.87 6.38 9.62 5.85 8.92 8.25 6.83 8.86 450 6.92 6.42 9.65 5.89 8.92 8.30 6.86 9.89

475 6.97 6.46 9.67 5.92 8.92 8.35 6.89 9.22 500 7.02 6.50 9.70 5.96 8.93 8.40 6.93 9.94 525 7.07 6.54 9.73 6.00 8.93 8.45 6.97 9.97 550 7.12 6.58 9.76 6.05 8.93 8.49 7.01 9.99



187/200


Tabla 21 (Continuación) Coeficiente medio de expansión térmica en pulgadas x 10-6/pulgada - °F, entre 70 °F y la temperatura

indicada en la tabla. M a t e r i a l

Aluminio Fundición

gris

Bronce Latón 70 Cu-30 Ni

Serie UNS No. 8 XXX Ni-Fi-Cr

Serie UNS No. 8 XXX Ni-Cr-Fe

Hierro

Dúctil

Temp.

°F

.... - 425 - 400 - 375 - 350

9.90 …. 8.40 8.20 6.65 …. …. …. - 325 10.04 …. 8.45 8.24 6.76 …. …. …. - 300 10.18 …. 8.50 8.29 6.86 …. …. …. - 275 10.33 …. 8.55 8.33 6.97 …. …. …. - 250

10.47 …. 8.00 8.37 7.08 …. …. …. - 225 10.61 …. 8.65 8.41 7.19 …. …. 4.65 - 200 10.76 …. 8.70 8.46 7.29 …. …. 4.76 - 175 10.90 …. 8.75 8.50 7.40 …. …. 4.87 - 150

11.08 …. 8.85 8.61 7.50 …. …. 4.98 - 125 11.25 …. 8.95 8.73 7.60 …. …. 5.10 - 100 11.43 …. 9.06 8.84 7.70 …. …. 5.20 - 75 11.60 …. 9.15 8.95 7.80 …. …. 5.30 - 50

11.73 .... 9.23 9.03 7.87 .... ... 5.40 - 25 11.86 .... 9.32 9.11 9.94 .... .... 5.50 0 11.99 .... 9.40 9.18 8.02 .... .... 5.58 - 25 12.12 .... 9.49 9.49 8.9 .... .... 5.66 - 50

12.25 …. 9.57 9.34 8.16 …. 7.13 5.74 70 12.39 …. 9.66 9.42 8.24 …. 7.20 5.82 100 12.53 …. 9.75 9.51 8.31 …. 7.25 5.87 125 12.67 …. 9.85 9.59 8.39 …. 7.30 5.92 150

12.81 …. 9.93 9.68 8.46 …. 7.35 5.97 175 12.95 5.75 10.03 9.76 8.54 7.90 7.40 6.02 200 13.03 5.80 10.05 9.82 8.58 8.01 7.44 6.08 225 13.12 5.84 10.08 9.88 8.63 8.12 7.48 6.14 250

13.20 5.89 10.10 9.94 8.67 8.24 7.52 6.20 275 13.28 5.93 10.12 10.00 8.71 8.35 7.56 6.25 300 13.36 5.97 10.15 10.06 8.76 8.46 7.60 6.31 325 13.44 6.02 10.18 10.11 8.81 8.57 7.63 6.37 350

13.52 6.06 10.20 10.17 8.85 8.69 7.67 6.43 375 13.60 6.10 10.23 10.23 8.95 8.80 7.70 6.48 400 13.68 6.15 10.25 10.29 …. 8.82 7.72 6.57 425 13.75 6.19 10.28 10.35 …. 8.85 7.75 6.66 450

13.83 6.24 10.30 10.41 …. 8.87 7.77 6.75 475 13.90 6.28 10.32 10.47 …. 8.90 7.80 6.85 500 13.98 6.33 10.35 10.53 …. 8.92 7.82 6.88 525 14.05 6.38 10.35 10.58 …. 8.56 7.85 6.92 550

NOTA: Para referencias de este apéndice, ver párrafo 14.1.3.1. Estos datos son para su uso en la ausencia de mas datos aplicables. Es responsabilidad del diseñador que los materiales sean adecuados para el servicio pretendido a la temperatura deseada. Estos datos son informativos, no se interprete que los materiales son apropiados para usarse en todas las temperaturas indicadas.


188/200




Temp. °F

Acero al carbono C–Mo bajo Cr ((hasta

3Cr Mo)

5 Cr-Mo A

9 Cr Mo

Acero inoxidable Austenítico 18 Cr-8 Ni

12 Cr 17 Cr 27 Cr

25 Cr-20 Ni

Monel 67 Ni 30

Cu

3 ½ Nickel Cobre y Aleación de Cobre

575 7.17 6.62 9.79 6.09 8.93 8.54 7.04 10.10 (;) 600 7.23 6.66 9.82 6.13 8.94 8.58 7.08 10.04 625 7.28 6.70 9.85 6.17 8.94 8.63 7.12 ... 650 7.33 6.73 9.87 6.20 8.95 8.68 7.16 ....

675 7.38 6.77 9.90 6.23 8.95 8.73 7.19 .... 700 7.44 6.80 9.92 6.26 8.96 8.78 7.22 .... 725 7.49 6.84 9.95 6.29 8.96 88.3 7.25 .... 750 7.54 6.88 9.99 6.33 8.96 8.87 7.29 ....

775 7.59 6.92 10.02 6.36 8.96 8.92 7.31 .... 800 7.65 6.96 10.05 6.39 8.97 8.96 7.34 .... 825 7.70 7.00 10.08 6.42 8.97 9.01 7.37 .... 850 7.75 7.03 10.11 6.46 8.98 9.06 7.40 ....

875 7.79 7.07 10.13 6.49 8.99 9.11 7.43 .... 900 7.84 7.10 10.16 6.52 9.00 9.16 7.45 .... 925 7.87 7.13 10.19 6.55 9.05 9.21 7.47 .... 950 7.91 7.16 10.23 6.58 9.10 9.25 7.49 ....

975 7.94 7.19 10.26 6.60 9.15 9.30 7.52 ....

1000 7.97 7.22 10.29 6.63 9.18 9.34 7.55 .... 1025 8.01 7.25 10.32 6.65 9.20 9.39 …. .... 1050 8.05 7.27 10.34 6.68 9.22 9.43 …. ....

1075 8.08 7.30 10.37 6.70 9.24 9.48 …. .... 1100 8.12 7.32 10.39 6.72 9.25 9.52 …. .... 1125 8.14 7.34 10.41 6.74 9.29 9.57 …. .... 1150 8.16 7.37 10.44 6.75 9.33 9.61 …. ....

1175 8.17 7.39 10.46 6.77 9.36 9.66 …. .... 1200 8.19 7.4 10.48 6.78 9.39 9.70 …. .... 1225 8.21 7.43 10.50 6.80 9.43 9.75 …. .... 1250 8.24 7.45 10.51 6.82 9.47 9.79 …. ....

1275 8.26 7.47 10.53 6.83 9.50 9.84 …. .... 1300 8.28 7.49 10.54 6.85 9.53 9.88 …. .... 1325 8.30 7.51 10.56 6.86 9.53 9.92 …. .... 1350 8.32 7.52 10.57 6.88 9.54 9.96 …. ....

1375 8.34 7.54 10.59 6.89 9.55 10.00 …. .... 1400 8.36 7.55 10.60 6.90 9.56 10.04 …. .... 1425 …. …. 10.64 …. …. …. …. .... 1450 …. …. 10.68 …. …. …. …. ....

1475 …. …. 10.72 …. …. …. …. .... 1500 …. …. 10.77 …. …. …. …. ....



189/200




Aluminio Fundición

gris Bronce Latón 70 Cu-30 Ni Serie UNS

NO8XXX Ni-Fe-Cr

Ni-Cr-Fe Hierro

Dúctil

Temp.

°F

14.13 6.42 10.41 10.64 .... 8.97 7.88 6.95 575 14.20 6.47 10.44 10.69 .... 9.00 7.90 6.98 600

.... 6.52 10.46 10.75 .... 9.02 7.92 7.02 625 ... 6.56 10.48 10.81 .... 9.05 7.95 7.04 650

…. 6.61 10.50 10.86 …. 9.07 7.98 7.08 675 …. 6.65 10.52 10.92 …. 9.10 8.00 7.11 700 …. 6.70 10.55 10.98 …. 9.12 8.02 7.14 725 …. 6.74 10.57 11.04 …. 9.15 8.05 7.18 750

…. 6.79 10.60 11.10 …. 9.17 8.08 7.22 775 …. 6.83 10.62 11.16 …. 9.20 8.10 7.25 800 …. 6.87 10.65 11.22 …. 9.22 …. 7.27 825 …. 6.92 10.67 11.28 …. 9.25 …. 7.31 850

…. 6.96 10.70 11.34 …. 9.27 …. 7.34 875 …. 7.00 10.72 11.40 …. 9.30 …. 7.37 900 …. 7.05 10.74 11.46 …. 9.32 …. 7.41 925 …. 7.10 10.76 11.52 …. 9.35 …. 7.44 950

…. 7.14 10.78 11.57 …. 9.37 …. 7.47 975 …. 7.19 10.80 11.63 …. 9.40 …. 7.50 1000 …. …. 10.83 11.69 …. 9.42 …. …. 1025 …. …. 10.85 11.74 …. 9.45 …. …. 1050

…. …. 10.88 11.80 …. 9.47 …. …. 1075 …. …. 10.90 11.85 …. 9.50 …. …. 1100 …. …. 10.93 11.91 …. 9.52 …. …. 1125 …. …. 10.95 11.97 …. 9.55 …. …. 1150

…. …. 10.98 12.03 …. 9.57 …. …. 1175 …. …. 11.00 12.09 …. 9.60 …. …. 1200 …. …. …. …. …. 9.64 …. …. 1225 …. …. …. …. …. 9.68 …. …. 1250

…. …. …. …. …. 9.71 …. …. 1275 …. …. …. …. …. 9.75 …. …. 1300 …. …. …. …. …. 9.79 …. …. 1325 …. …. …. …. …. 9.83 …. …. 1350

…. …. …. …. …. 9.86 …. …. 1375 …. …. …. …. …. 9.90 …. …. 1400 …. …. …. …. …. 9.94 …. …. 1425 …. …. …. …. 9.98 …. …. 1450

…. …. …. …. …. 10.01 …. …. 1475 …. …. …. …. …. 10.05 …. …. 1500



190/200


r2

R2 Radio del

doblez

∅

s

r2

2

)SCOT1R

+=

( ø

2

)SCOT(1R

+=

ø

2

)SCOT(2r

1R+

=ø

sr2

r2Tc

rx

Refuerzo Silleta

r2

r r

24. Apéndice 5 Factores de flex ibilidad y de intensifi cación de esfuerzos

Tabla 22 .- Factor de flexibilidad “K” y factor de intensifi cación de esfuerzos “I “

Descripción Factor de

flexibilidad K

Factor de intensificación de esfuerzos

Ver notas I S

Longitudinalmente iO

Transversalmente i i

Caracteriisticas de flexibilidad

h Croquis

Codo soldable 1, 2, 3, 6, 9

O tubo doblado

h1.65

2/3h

0.75

2/3h

0.9

2)2r(

IRT

Codos cortados en inglete

con piezas iguales

1, 2, 3, S< r2 (1 ¸ tan ø)

5/6h

1.52

2/3h

0.75

2/3h

0.9

2)2(r

sT

2

ØCot

Codo simple 1, 2 o ingletes muy espaciados

S = > r2 (1 ¸ tan Ø)

5/6h

1.52

2/3h

0.75

2/3h

0.9

2r

2

ØCot1÷

Te soldable 1, 2, 6 según ANSI B 16.9 con

rx ≥ Dob

Te ≥ 1.5 7

I

2/3h

0.9

¼ol¾ ÷

2r

T4.4

Te construida en taller

1, 2, 5 con silleta

o con refuerzos

I

2/3h

0.9

¼oI

¾ ÷

2r3/2T

5/2)rT½(T ÷

Te construida en taller 1, 2

Sin refuerzo

I

2/3h

0.9

¼Io¾ ÷

2r

T

r2


191/200


r2

rx

r2

r x

Tc

Tabla 22 .- Factor de flexibilidad “K” y factor de intensificación de esfuerzos “I “ (Continuación).


Ver notas I S Descripción

Factor de flexibilidad

K Longitudinalmente

iO

Transversalmente i i

Caracteriisticas de flexibilidad

h Croquis

Te extruida 1, 2 soldable Rx � 0.5 Db Tc < T

I

2/3h

0.9

¼Io¾ ÷

2r

T)

2r

xr1( ÷

Te construida en taller 1, 2, 7 con inserción de corte curbo

rx ≥ 1/8 Db Te ≥ 1.5

I

2/3h

0.9

¼Io¾ ÷

2r

T4.4

Ramal 1, 2, 7

soldado a un accesorio

I

2/3h

0.9

2/3h

0.9

2r

T3.3

r2


192/200


Fac

tor

de in

tens

ifica

ción

de

esf

uerz

os “

I”fa

ctor

de

flexi

bilid

ad “

K”

Fac

tor

de c

orro

sión

CI

Gráfica B

Factor de flexibilidad paracodos: K= 1.65 / h.

Gráfica A

Factor de flexibilidad paraingletes: K= 1.52 / h6 / 6

Factor de latensificacciónde esfuerzos1: I= 0.9 / h 2 / 3

Factor de intensificación deesfuerzos2: I= 0.75 / h 2 / 3

100

80

60

40

30

20

12

10

8

6

5

3

2

L5

1 Extremo de brida CI = h 1/ 6

2 Extremos de brida CI = h 1/3

100

075

080

0575

025

002 003

004

005

010

015 0

3

02

04

0.5

0.8

1.0

1.5 2

Característica “h”

Tabla 23.- Factor de flexibilidad “ K “ Fig. 23 factor de intensifi cación de esfuerzos “ I “

Descripción

Factor de flexibilidad

K


I

Junta soldable a tope Reducción o bridas cuello soldable

1 10

Brida deslizable doble soldadura 1 1.2

Junta de soldadura de filete brida de embutir y solar

1 1.3

Brida de solapa según ANSI B 16.9. (stub en end)

1 1.6

Junta roscada en tubos o bridas roscadas

1 2.3

Tubo corrugado recto o tubo doblado con arrugas

5 2.5

Notas:

1.- El factor de flexibilidad “ K “ de la tabla se aplica los momentos flexionantes en cualquier plano. El factor de flexibilidad ( K ) y el factor de intensificación de esfuerzo ( 1 ) no deben ser menores que la unidad. El factor de tensión será igual a la unidad. Ambos factores se aplican sobre la longitud de arco efectiva, mostrada con línea grueza la grafica, para curvas y vueltas de inglete, y para los puntos de intersección de las tes.

2.- Los valores de “ K “ y de “ I “, se pueden leer en la grafica. Adentrando con la caracteristica H, calculada con las formulas anteriormente establecidas las nomenclaturas.

T = Espesor nominal de pared de accesorios que se empalman con codos y vueltas en inglete.

T = Espesor nominal de pared en tubos que se empalman en una te. Te = Espesores de difurgación de tes.

rT = Espesor del esfuerzo o de la silleta.

Ø = La mitad del angulo entre cortes adyacentes en inglete. 2r = Radio medio del tubopor empalmar.

1R = Radio de la curva del doblez, del codo o del tubo doblado.

%r = Ver definición en 11.5.3 ( C ).

s = Espaciamiento de los ingletes al eje del tubo.


193/200


25.Apéndice 6 Considerac iones precautorias Los puntos que conforman este apéndice, no siguen una secuencia númerica debido a que la numeración asignada obedece a los incisos, subincisos y párrafos de la especificación que complementan.

1.1 Generalidades

Este apéndice suministra una guía para el diseñador en forma de consideraciones precautorias relacionadas a los servicios de fluidos particulares y aplicaciones de tubería. Estos no son requerimientos de la especificación pero deberían ser tomadas en cuenta como aplicables en el diseño de ingeniería. La información adicional de estos temas se puede encontrar en la literatura.

8.1 Materiales

(a) La selección de los materiales que resistan el deterioro en servicio no se encuentra dentro del alcance de esta especificación. Sin embargo, los materiales adecuados deberán ser especificados y seleccionados para su aplicación en el sistema de tubería, así como las facilidades asociadas, no cubiertas por esta especificación, pero que afectan la seguridad de la tubería. Se deben tomar en cuenta las tolerancia hechas para los efectos de presión y temperatura en las reacciones del proceso, para las propiedades de los productos de la reacción o la descomposición y para el riesgo de inestabilidad de los fluidos contenidos.

(b) La información sobre el desempeño de materiales en ambientes conocidos pueden ser encontradas en publicaciones tales como "The Corrosion Data Survey " publicado por The National Asociation of Corrosion Engineers.

8.1.1 Considerac iones generales.

A continuación están algunas consideraciones generales que deben evaluarse al seleccionar y aplicar los materiales en la tubería.

(a) La posibilidad de exposición de la tubería al fuego, a la fusión a temperatura de degradación y a la pérdida de esfuerzo a temperaturas elevadas y

la posibilidad de combustión del materia de la tubería ante tal exposición.

(b) La susceptibilidad a la falla por fragilización o por choque térmico del material de la tubería al exponerse al fuego o a medidas contra incendio, así como a posibles riesgos de fragmentación del material, en el caso de falla.

(c) La capacidad del aislamiento térmico, para proteger la tubería contra falla, bajo exposición al fuego (por ejemplo: su estabilidad, resistencia al fuego y la capacidad de permanecer inmóvil durante un incendio).

(d) La susceptibilidad del material de la tubería a la corrosión por fisuras bajo anillos de respaldo, en juntas roscadas o de inserto soldable y en otras áreas confinadas sin movimiento.

(e) La posibilidad de efectos electrolíticos adversos del metal al estar sujeto al contacto con otro diferente.

(f) La compatibilidad de lubricantes y selladores usados en las cuerdas con el fluido en la tubería.

(g) La adecuación del empaque, de los sellos o los anillos “ 0 “ (0 ring) con el fluido de servicio.

(h) La compatibilidad de materiales, tales como cementos, solventes, materiales de soldadura autógena y de estaño con el fluido de servicio.

(i) El efecto congelante por una caída repentina de presión cuando se manejan fluidos altamente volátiles, como un factor en la determinación de la temperatura esperada más baja.

(j) La posibilidad de falla del soporte de tubería como resultado de una exposición a bajas temperaturas que pueden fragilizar el soporte a temperaturas altas o a temperaturas altas que pueden debilitarlos.


194/200


(k) La compatibilidad de materiales, incluyendo sellantes, empaques, lubricantes y aislamiento usados en servicios de fluidos altamente oxidante

8.1.4 Considerac iones específicas sobre metales.

A continuación se presenta algunas consideraciones específicas que deberán evaluarse al aplicar ciertos metales sobre la tubería.

(a) Hierros, colado, maleable y alto silicio (14.5 %). Carecen de ductilidad y sensibilidad a choques térmicos y mecánicos.

(b) Aceros al carbono y de alta media aleación.

(1) La posibilidad de fragilización al manejar fluidos alcalinos o fuertemente cáusticos.

(2) La posible conversión de carburos a grafito durante una larga exposición a temperaturas superiores a 700.15K (800°F) en los aceros: al carbono, al níquel, al carbono – manganeso – vanadio o al carbono silicio.

(3) La posible conversión de carburos a grafito durante la exposición a temperaturas superiores a 741.15K (875 °F) de los aceros: al carbono–molibdeno, al manganeso–molibdeno–vanadio y al cromo–vanadio.

(4) Las ventajas del acero completamente desoxidado al carbono–silicio (0.1 % de silicio mínimo) para temperaturas mayores de 755.15K (900°F).

(5) La posibilidad de daño por hidrógeno cuando el material de la tubería es expuesto al hidrógeno o soluciones ácidas o acuosas a ciertas condiciones de presión y temperaturas.

(6) La posibilidad de la presencia de fractura por corrosión bajo esfuerzo cuando el material de la tubería es expuesto al ácido sulfhidríco húmedo, ácidos, sales ácidas o cianuros; un limite de dureza debe ser especificado.

(7) La posibilidad de daño en presencia de ácido sulfhidríco húmedo en temperaturas elevadas.

(8) La posibilidad de utilizar la tubería de acuerdo a lo especificado en la norma NRF-001-PEMEX 1999 para la recolección y transporte de hidrocarburos amargos.

(c) Aceros de alta aleación (Inoxidables).

(1) la posibilidad de fractura por corrosión bajo esfuerzo de aceros inoxidables austeníticos expuestos a medios, tales como cloruros y otras sales de alógenos, ya sea en una forma interna o externa; lo anterior, puede originarse por una selección y aplicación de aislamiento térmico inadecuados.

(2) susceptibilidad a la corrosión intergranular de aceros inoxidables austeníticos después de una exposición suficiente a temperaturas entre 700.15 y 1144.15K (800 y 1600°F) a menos que se usen aceros al bajo carbono o con grados estabilizados.

(3) la susceptibilidad al ataque intercristalino de aceros inoxidables austeníticos en contacto con zinc, antimonio, bismuto, cadmio, aluminio, galio, magnesio, titanio o plomo a temperaturas de sus puntos de fusión o con compuestos de estos elementos a las mismas temperaturas.

(4) la fragilización de aceros inoxidables a temperaturas ambiente después de estar expuestos a temperaturas de servicio de 643.15K (700°F).

(d) Níquel y aleaciones a base de níquel.

(1) La susceptibilidad de ataque en los límites de grano del níquel y sus aleaciones sin cromo al ser expuestos a pequeñas cantidades de azufre a temperaturas superiores a 588.15K (600°F).

(2) La susceptibilidad de ataque en los límites de grano en las aleaciones de níquel con cromo a temperaturas superiores a 1033K (1000 °F) bajo condiciones reductoras y arriba de 1033.15K (1,400°F) bajo condiciones oxidantes.


195/200


(3) La posibilidad de fractura por corrosión bajo esfuerzo de aleación níquel cobre (70% Ni – 30% Cu) en vapores de ácido fluorhídrico en caso de que la aleación se someta a grandes esfuerzos o contenga esfuerzos residuales, ya sean éstos de la forja o de la soldadura.

(e) Aluminio a sus aleaciones.

(1) La compatibilidad del aluminio con compuestos para cuerdas en juntas roscadas que prevengan el desgaste y la corrosión.

(2) La posibilidad de corrosión a causa del concreto, mortero, calidra, yeso y otros materiales alcalinos usados en edificios y estructuras.

(3) La susceptibilidad de las aleaciones Nos. 5154, 5086, 5083 y 5456 a la exfoliación (descarapelamiento) o al ataque intergranular.

(f) Cobre y sus aleaciones.

(1) La posibilidad de perdida de zinc en aleaciones de latón.

(2) La susceptibilidad de fractura por corrosión bajo esfuerzo, de aleaciones a base de cobre.

(3) La posibilidad de formación de acetaldehídos inestables cuando la tubería está expuesta al acetileno.

(g) Titanio y sus aleaciones. La posibilidad de deterioro del titanio y sus aleaciones a temperaturas superiores a 589K (600°F).

(h) Circonio y sus aleaciones. La posibilidad de deterioro del circonio y sus aleaciones a temperaturas superiores a 589K (600°F).

(i) Tantalio. La posibilidad de reacción del tantalio con todos los gases, excepto los inertes a temperaturas superiores a 572K (570 °F). Debajo de 570°F la posibilidad de fragilización del tantalio mediante hidrógeno (monoatómico) naciente que se produce por una acción galvánica o como producto de la corrosión por medio de ciertos compuestos químicos.

(j) Metales con propiedades mejoradas. La posible perdida de esfuerzo, en materiales cuyas propiedades hayan sido mejoradas por tratamiento termico, durante la exposición prolongada a temperaturas por arriba de su temperatura de templado.

La conveniencia de especificar algunos grados de prueba de impacto en la producción, en adición a las pruebas de calificación del procedimiento de soldadura, cuando se utilicen materiales limitados a servicios de baja temperatura debajo de la temperatura mínima establecida en la Tabla 16.

10.1 Condiciones de diseño

La selección de presiones y temperaturas y varias fuerzas que pueden ser consideradas en el diseño de tubería, pueden estar influenciadas por requerimientos inusuales, los cuales deben ser considerados cuando se presente. Estos se incluyen pero no son limitados a lo siguiente.

10.1.1 Efectos ambientales.

Donde los fluidos puedan ser atrapados (por ejemplo en válvulas de doble sello) y sujetas a calentamiento y su consecuente expansión, deben considerarse los medios para el relevado de presión que evite una presión excesiva.

10.1.2 Efectos dinámicos.

Efectos del vapor-un efecto que puede ocurrir en tubería que manejen fluidos en o cerca de la temperaturas de vaporización bajo condiciones de rápida evolución de vapor en la tubería causa una rápida expulsión del líquido. En tales casos una agitación debida a la presión puede destruir a la tubería. (El vapor usualmente está asociado con línea de tubería verticales, pero puede ocurrir en líneas inclinadas bajo ciertas circunstancias).

10.1.3 Efectos de expansión cont racc ión térmica.

Arqueado durante el enfriamiento–un efecto que puede ocurrir, usualmente en tubería horizontal, es una introducción de un fluido en o cerca de su temperatura de vaporización y en una velocidad de flujo que permita flujo bifásico estratificado,


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causando elevados gradientes de temperatura circunferencial y la posibilidad de esfuerzos inaceptables en anclas, soportes, guía y en las paredes del tubo. (El flujo bifásico puede también genera excesivas oscilaciones de presión que pueden dañar la tubería).

11.2 Diseño por presión.

11.2.7 Diseño por presión p ara otros componentes metálicos.

11.2.7.4 Juntas de expansión.

Las siguientes son consideraciones específicas para ser evaluadas por el diseñador cuando especifique los requerimientos para las juntas de expansión, en adición a las guía dadas en los estándares EJMA:

(a) susceptibilidad a fractura por corrosión bajo esfuerzo de los materiales de construcción, considerando el contenido de aleaciones específicas y condiciones del tratamiento térmico final;

(b) consideración no sólo de las propiedades del medio que fluye en el interior, sino también el ambiente externo a la junta de expansión y la posibilidad de condensación o formación de hielo debido a la operación de los fuelles en temperaturas baja;

(c) considerar especificar un fuelle mínimo o espesor de servicio regular. El diseñador debe tener cuidado respecto a que los espesores excesivos en los fuelles puedan reducir la vida por fatiga de la junta de expansión e incrementar las fuerzas de reacción en los extremos;

(d) acceso a la junta de expansión para mantenimiento e inspección;

(e) la necesidad de un criterio de hermeticidad para sellos mecánicos en juntas tipo deslizable;

(f) la especificación de procedimientos de instalación y embarque o reglas preestablecidas de manera que las juntas de expansión no sean extendidas, comprimidas o desalineadas para compensar un alineamiento impropio de la tubería,

más allá del desalineamiento intencional especificado por el diseñador de tubería;

(g) la necesidad de recabar datos del fabricante de las juntas de expansión, incluyendo:

(1) área de extensión efectiva;

(2) rigidez lateral, axial y rotacional (constante del resorte);

(3) la vida cíclica de diseño calculadas bajo las condiciones de diseño especificadas;

(4) fuerzas de fricción en bisagras, muñones, etcétera;

(5) longitud y peso instalados;

(6) requerimientos para soportería adicional o anclas en la tubería;

(7) elementos de las juntas de expansión que son diseñados para ser desaislados durante la operación;

(8) certificación de la presión contenida y /o materiales de construcción de las anclas;

(9) presión de prueba máxima ;

(10) cálculos de diseño.

12.3 Válvulas

Las válvulas con bonete extendidos son recomendadas donde es necesario establecer un diferencial de temperatura entre el empate del vástago de las válvulas y el fluido en la tubería, para evitar fuga en el empate y congelamiento externo o problemas de flujo caliente. Las válvulas deberán ser colocadas de manera que proporcionen este diferencial de temperatura. Se debe de tomar en consideración la posible compactación del empaque en servicios de fluidos de baja de temperatura.

12.4 Bridas y empaques

12.4.2 Bridas específicas.


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(a) bridadas deslizables. La necesidad de ventear el espacio entre las soldaduras en bridas deslizables con doble soldaduras deberá ser considerada para servicios de fluido (incluyendo vacío) que requieran prueba de fuga de la soldaduras de filete interna, o cuando el fluido manejado pueda penetrar en el espacio cerrado, resultando en una falla posible.

12.4.4 Empaques

(a) Los materiales para empaque no expuestos al flujo frío deben ser considerados para usarse con bridas de cara realzada para servicios de fluido en presiones elevadas con temperaturas significativamente por arriba o por bajo de la ambiental.

(b) El uso de empaque de cara completa con bridas de cara plana deben ser consideradas cuando se usen materiales de empaque sujetos al flujo frío para presiones bajas y servicios de vacío en temperaturas moderadas. Cuando tales materiales de empaque son usados en otros servicios de fluido, el uso de bridas de ranura y lengüeta o de otros tipos de bridas con cara que confine el empaque deben ser consideradas.

(c) El efecto del acabado de la cara de la brida debe ser considerado en la selección de material del empaque.

12.5 Tornillería.


(a) El uso de procedimientos de atornillado controlado deben ser considerados en servicios de temperatura alta, baja y cíclica y bajo condiciones que involucren vibración o fatiga, para reducir:

(1) la posibilidad de fuga en la junta debido a expansión térmica diferencial;

(2) la posibilidad de relajación de esfuerzos y perdida de tensión en los espárragos.

13.3 Juntas bridadas

133.1 Generalidades

Tres elementos distintos de una junta bridada deben actuar en conjunto para suministrar una junta libre de fugas: las bridas, los empaques y la tornillería. Los factores que afectan su funcionamiento incluyen:

(a) Selección y diseño

(1) la consideración de las condiciones del servicio (incluyendo cargas externas y el uso de aislamiento térmico );

(2) rango de operación de la brida, tipo, cara y acabado de la cara (ver subinciso 11.4.2);

(3) tipo de empaque, material, espesor y diseño (ver subinciso 11.4.4);

(4) esfuerzo del espárrago, frío y a temperatura y especificación del apriete de los espárragos (ver subinciso 11.5.1);

(5) diseño de acceso a la junta

(a) Instalación

(1) condiciones de las superficies de la brida compañera

(2) alineamiento de la junta y ubicación de los empaques antes de colocar la tornillería

(3) implementación de procedimientos de atornillado específicos.

15.1 Considerac iones de diseño para sistemas específicos.

15.1.6 Tubería de relevado de presión

(a) Válvulas de seguridad en tubería de relevado de presión. Si la válvulas de seguridad son localizadas en tubería de relevado de presión de acuerdo con el párrafo 15.1.6.1 (b) y si cualesquiera de estas válvulas de seguridad estén cerradas mientras el equipo está en operación, una persona autorizada deberá estar presente. La persona autorizada deberá permanecer en una localización donde la presión contenida pueda ser observada y deberá tener acceso a los dispositivos para el relevado de la presión del sistema en el


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caso de una sobrepresión. Antes de dejar el sitio la persona autorizada, deberá cerciorarse de fijar las válvulas de seguridad en el posición abierta.

16.7 Ensamble y erecc ión

16.7.1 Limpieza de la tubería

(a) Las siguientes son algunas consideraciones generales que pueden ser evaluadas para determinar la necesidad de la limpieza de la tubería;

(b) los requerimientos del servicio, incluyendo los posibles contaminantes y productos de la corrosión durante la fabricación, ensamble, almacenamiento, erección y prueba ;

(c) para un servicio de baja temperatura, el remover la grasa, suciedad, aceite y otros contaminantes para prevenir el atascamiento de las válvulas y bloqueo de la tubería, y el daño a la superficie; y

para servicios de fluidos altamente oxidantes (por ejemplo de oxígeno o flúor), se requerirá limpieza e inspección especiales.


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26. Apéndice 7 Protección a sist emas de tubería

Los puntos que conforman este apéndice, no siguen una secuencia númerica debido a que la numeración asignada obedece a los incisos, subincisos y párrafos de la especificación que complementan.

1 Alcance.

(a) La protección es la provisión de medidas de seguridad para minimizar el riesgo de daño accidental a la tubería, o para minimizar las consecuencias de una posible falla de la tubería.

(b) En la mayoría de los casos, la protección inherente a la instalación (la tubería, la distribución de la planta y sus practicas de operación) es suficiente sin la necesidad de protección adicional. Sin embargo, en algunos casos, deben proveerse protección de ingeniería.

(c) El apéndice 7 delinea algunas consideraciones concernientes a la selección y utilización de protecciones. Donde por la especificación sea requerida la protección, es necesario considerar solamente la protección que será adecuada y efectiva para los propósitos y funciones establecidas en la especificación o sea evidente la aplicación por el análisis de ingeniería.

1.1 Considerac iones generales.

En la evaluación del diseño de instalación de una tubería para determinar que protección puede existir o es necesaria, lo siguiente deberá ser revisado:

(a) Las propiedades de riesgo del fluido, consideradas bajo la más severa combinación de temperatura, presión y composición en el intervalo de condiciones de operación esperadas;

(b) La cantidad de fluido que podría ser liberado por falla de la tubería;

(c) Evaluación de los efectos de una reacción con el medio ambiente (p. ej., la posibilidad de una fuente de ignición cercana);

(d) Efecto de una falla (p. ej., pérdida de agua de enfriamiento) en la seguridad de toda la planta y el probable grado de exposición del personal de operación y mantenimiento;

(e) La necesidad de conectar a tierra cargas estáticas para prevenir ignición de vapores inflamables;

(f) La seguridad de la tubería, según los materiales de construcción, métodos de unión, y el servicio que recibirá la tubería.

1.2 Protecciones para la distr ibución de la planta y operac ión.

Dentro de las características representativas de la distribución y la operación de la planta que pueden ser evaluadas y selectivamente utilizadas como medidas de seguridad se incluyen:

(a) una adecuada distribución de la planta, como en el caso de las estructuras de equipo de proceso al aire libre; y aislamiento de áreas de riesgo; pendientes y drenajes, áreas de separación entre las operaciones de planta y comunidades pobladas; o control de acceso a la planta;

(b) instalaciones de protección , tales como sistemas de protección contraincendio, muros o escudos, adecuada ventilación para remover vapores corrosivos o inflamables; instrumentos para control y monitoreo remoto; instalaciones de contención y/o recuperación; o instalaciones (p. ej., incineradores) para disposición de emergencia de materiales peligrosas;

(c) practicas de operación adecuadas, tales como la restricción del acceso a las áreas de proceso; permisos de trabajo para operaciones de riesgo, o entrenamiento especial para la operación y mantenimiento, así como la existencia de tripulaciones de emergencia;

(d) la previsión de medios para asegurar la descarga de fluidos liberados durante la operación de los dispositivos de desfogue, evacuación y limpieza, etc;

(e) establecimiento de procedimientos de arranque, paro y manejo de las condiciones de


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operación, tales como presurización y despresurización gradual; calentamiento y enfriamiento gradual para minimizar la posibilidad de falla de la tubería, por ej. por fractura frágil.

1.3 Protección técnica.

La evaluación de los requerimientos de seguridad pueden proveer la aplicación selectiva de protección adicional que incluya:

(a) medios para proteger a la tubería contra posibles fallas, como:

(1) aislamiento térmico, muros, control de proceso para evitar temperaturas excesivamente altas o bajas y choques térmico;

(2) armaduras, guardas, vallas u otro tipo de protección contra abuso mecánico;

(3) amortiguamiento o estabilización del proceso y de la dinámica del flujo de fluidos para eliminar, minimizar o brindar protección contra cargas destructivas (por ej. vibración severa, condiciones de operación cíclicas).

(b) medios de protección al personal y a las instalaciones en caso de posibilidad de falla de la tubería, como es el confinamiento y la disposición segura de escape de fluidos a través de muros de contención, juntas bridadas, bonetes de válvulas, manómetros, o tubos indicadores; o del sistema de tuberías (en caso de ser de material frágil), limitando la cantidad o proporción de fluido que escapa por paros automáticos o válvulas de bloqueo o exceso de flujo, o cierre automático de la fuente de presión, limitando la cantidad de fluido del proceso en cualquier momento, donde sea esto factible.

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