301-F Nestle
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PLAN DE MANTENIMIENTO NESTLE Misael Antonio Pérez Hernández Reyna Vázquez Vega Nayeli Moctezuma Durán
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mantenimiento industrial en una empresa
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PLAN DE MANTENIMIENTO
NESTLE
Misael Antonio Pérez Hernández
Reyna Vázquez Vega
Nayeli Moctezuma Durán
José Antonio Salas de Lojo
Marcela de Luna García
ÍndiceIntroducción..............................................................................................................6
CAPITULO I ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.................................................7
I.1 Antecedentes de la empresa........................................................................7
I.1.1 Historia......................................................................................................7
I.1.2 Misión......................................................................................................10
I.1.3 Visión......................................................................................................10
I.1.4 Valores....................................................................................................10
I.1.5 Organigrama...........................................................................................12
I.2 Delimitación del problema...........................................................................12
I.3 Justificación................................................................................................14
I.4 Objetivos.....................................................................................................14
I.4.1 Objetivo General (PM).............................................................................14
I.4.2 Objetivos Específicos (PM).....................................................................15
CAPITULO II MARCO TEÓRICO...........................................................................16
II.1 ¿Qué es Mantenimiento?...........................................................................16
II.2 Tipos de Mantenimiento.............................................................................17
II.2.1 Mantenimiento Preventivo......................................................................17
II.2.2 Mantenimiento Correctivo......................................................................18
II.2.3 Mantenimiento Autónomo......................................................................19
II.2.4 Mantenimiento Periódico........................................................................19
II.2.5 Mantenimiento Predictivo.......................................................................20
II.2.6 Mantenimiento Técnico..........................................................................22
II.2.7 Mantenimiento Analítico.........................................................................22
II.3 Taxonomía de la Conservación.................................................................23
II.3.1 El concepto de la conservación..............................................................23
Capítulo III Desarrollo del Plan de Mantenimiento.................................................30
III.1 Diagnóstico...............................................................................................30
III.1.1 Descripción del Proceso de la Empresa...............................................30
III.1.2 Identificación del Diagrama de Proceso................................................35
III.1.3 Identificación de Equipos Vitales...........................................................36
III.1.4 Determinación de las Causas Principales de Fallo...............................43
III.2 Identificación de Fichas Técnicas.............................................................49
III.2.1 Fichas Técnicas....................................................................................49
III.3 Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF)............................................58
III.3.1 Realizar un análisis AMEF por c/u de las maquinas vitales, en él se
plasmaran las fallas y áreas críticas anteriormente identificadas...................60
III.4 Mantenimiento Aplicables a los Equipos Vitales.......................................65
III.4.1 Requerimientos del Mantenimiento.......................................................65
III.4.2 Procedimientos de Mantenimiento........................................................68
III.4.3 Periodicidad de los mantenimientos......................................................71
III.5 Cronograma de actividades de mantenimiento.........................................73
III.6 Presupuesto..............................................................................................74
III.6.1 Realización de un presupuesto para solventar C/U de las actividades
de mantenimiento que conforman en Plan de Mantenimiento........................74
III.7 Formatearía Aplicable...............................................................................75
III.7.1 Lista de Verificación..............................................................................75
III.7.2 Orden de Trabajo..................................................................................76
III.7.3 Reporte de Mantenimiento....................................................................78
III.7.4 Historial de Mantenimiento....................................................................78
III.7.5 Solicitud de Repuesto de Materiales.....................................................79
Capítulo 4 Resultados Esperados..........................................................................80
Capítulo 5 Conclusiones........................................................................................81
Misael Antonio Pérez Hernández.....................................................................81
Nayeli Moctezuma Duran.................................................................................82
Marcela de Luna García..................................................................................82
José Antonio Salas de Lojo..............................................................................83
Reyna Vázquez Vega:.....................................................................................84
Capítulo 6 Referencias...........................................................................................85
Capítulo 7 Anexos..................................................................................................86
Introducción El proyecto se realizó con la intención de poner en práctica los conocimientos
adquiridos en el salón de clases y a su vez adquirir habilidades para desarrollar un
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO de una empresa relacionada con el
sector de productivo que en este caso es a nivel tanto como nacional e
internacional (NESTLE) lo que contribuirá al aprendizaje significativo de cada uno
de las personas que integramos este equipo para la realización de este proyecto.
Dentro del sector productivo tenemos que el departamento de mantenimiento
juega uno de los papeles más importantes dentro del desarrollo de la producción
ya que de él se depende de que la empresa sea productiva y que sus máquinas
sean confiables o no, pero desafortunadamente tenemos en la realidad que hay
empresas que no prestan mucha importancia ni los recursos necesarios para
implementar un mantenimiento propio y es de ahí donde se originan grandes
pérdidas monetarias. Las soluciones monetarias en la aplicación de solo
mantenimientos correctivos.
Es por eso que a través de este proyecto propondremos un PLAN MAESTRO DE
MANTENIMIENTO BASANDONOS a las necesidades o a los problemas
encontrados para poder implementar un plan de acuerdo a sus necesidades y a
su vez eficaz esto a su vez se verá reflejado en los costos reducidos de
mantenimiento, tiempos muertos, reducción en las actividades de mano de obra,
consumo de materiales, rentabilidad y confiabilidad de la maquinaria.
CAPITULO I
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
I.1 Antecedentes de la empresa
I.1.1 HistoriaNestlé fue fundada en 1866 por Henri Nestlé en Bebe, Suiza, junto al espejo del
lago Léman. Este químico de origen alemán desarrolló por entonces una harina
preparada con leche y cereales tostados, destinada a bebés que no podían ser
alimentados por sus madres, lo que generó una verdadera revolución en el
mercado de alimentos.
Henri Nestlé sabía que la leche materna era el mejor alimento para los bebés. Sin
embargo, por múltiples razones, muchos de los bebés no podían ser alimentados
por sus madres, por lo que él tuvo como objetivo combatir el problema de
mortalidad infantil debido a la mala nutrición. Infants Su "Harina Lacteada" salvó
entonces la vida de miles de bebés y sentó las bases de una compañía
comprometida con la comunidad y la salud de las personas.
Nido Nestlé tras este modesto inicio a escala local, Henri Nestlé organizó una red
de distribución que permitió su rápida expansión en todo el mundo. Aunque la
distribución del producto estaba a cargo de agentes importadores independientes,
a él le preocupaba mucho la comercialización del mismo, el énfasis en sus
beneficios y la importancia de una marca. Fue así que adoptó su propio escudo de
familia, que muestra un nido de pájaros alimentándose para la naciente compañía.
Asimismo, eligió su apellido - que significa "pequeño nido" en suizo alemán - para
identificar a la marca. 140 años después, el nido sigue siendo el símbolo de todos
los productos de Nestlé y un refugio seguro para sus consumidores.
La fusión con Anglo Swiss Milk Company, en 1905, consolidó su trayecto como
empresa multinacional dedicada a una amplia variedad de productos lácteos. En
1929 se unió a Peter, Cailler and Kohler, los creadores del primer chocolate con
leche. En 1937 se produjo otro invento: el primer café soluble, Nescafé.
Julius Maggi un paso sustantivo lo constituye la incorporación, en 1947, de otra
novedad, nacida en Suiza de la perseverancia de Julius Maggi, en respuesta a la
problemática suscitada por el trabajo femenino. Un mínimo de tiempo en la
preparación, fue condición imprescindible para la rápida aceptación de las
legumbres procesadas, transformadas en el familiar caldo en cubitos.
Desde sus orígenes, Nestlé se ha esforzado por construir una empresa basada en
sólidos valores y principios humanos, los que siguen siendo la base que ha
convertido a la compañía en el mayor grupo mundial de la alimentación. Estos
principios consideran fundamental la generación de valor sustentable a largo plazo
para todos los grupos y comunidades que se vinculan a la compañía. Asimismo,
Nestlé considera al consumidor como el centro y foco de todo su accionar. La
calidad y excelencia en todos los productos y procesos de la compañía, así como
el profesionalismo y la actitud responsable de sus colaboradores son también
fundamentos sólidos sobre los que Nestlé nació y sigue creciendo hasta el
presente.
La innovación y renovación ha sido fundamental para la compañía, y su prioridad
siempre fue y seguirá siendo el llevar a la casa de sus consumidores los mejores,
más relevantes y saludables productos, cuando sea, donde sea y como sea.
Hoy Nestlé es líder mundial de la industria alimenticia y sus productos son
inseparables de la vida cotidiana de tantos hogares que los eligen por su
tradicional calidad y poder de innovación. Son estos los valores que guían el
proceso hacia la consolidación de Nestlé como la empresa más respetada y
confiable en materia de nutrición, salud y bienestar.
En 1930 Nestlé llega a México como importador de productos alimenticios y
posteriormente en 1935 se hace el establecimiento de la primera fábrica de Nestlé
en México en Ocotlán, Jalisco. Y es el primer Distrito Lechero de Nestlé al que se
brindó asesoría técnica y capacitación a productores de leche. 1955 se convierte
en la primera tecnología en inseminación de ganado lechero. 1957 participa en la
asistencia al Hospital Infantil de México Federico Gómez, a través de educación
médica, becas, material bibliográfico, congresos científicos y campañas de salud.
1985 contribuye al apoyo a la Fundación Mexicana para la Salud (FUNSALUD).
En 1990 hace el convenio con el instituto Nacional de Investigaciones Forestales,
agrícolas y pecuarias (INIFAP), para el programa de mejoramiento genético de
ganado bovino de doble propósito en el trópico. 1993 realiza la creación de Fondo
Nestlé para la Nutrición (FNN), dentro de FUNSALUD. Para el apoyo a escuelas y
facultades del país dedicadas a la enseñanza de la nutrición y la medicina.
En 1998 se convierte en la guía del predio forestal de la empresa Manantiales La
Asunción, aprobada por la secretaría de medio ambiente y de recursos Naturales
(SEMANART). 1999 Inicia la colaboración con la Asociación Mexicana de Bancos
de Alimentos (AMBA), para beneficio de 1,2 millones de personas al año. 2001
introduce la aplicación de programas de asistencia técnica y valor compartido para
los cafetaleros Apoyo en las jornadas Ambientales Itinerantes, organizadas en
escuelas por Centro de Información y comunicación Ambiental De Norte América
A.C (CICEANA). 2002 implementa programas con fundación Purina Afiliación al
programa Pacto Mundial de las Naciones Unidas. 2003 Participación en el
programa comienzo Saludable que capacita a 20,000 profesionales de la salud.
En 2005 crea la asistencia técnica y Transferencia de tecnología a los productores
de café en el estado de Chiapas. Puesto que en 2006 hace la implementación de
programas con fundación Purina Afiliación al programa Pacto Mundial de las
Naciones Unidas.
En 2007 Participa en el programa comienzo Saludable que capacita a 20,000
profesionales de la salud. 2010 hace el lanzamiento del Plan Nescafé .
Posteriormente en el 2012 se hace la certificación Leed Platino para el Bloque
Social de la fábrica de Chiapa de Corzo, y también hacen el anuncio del consumo
de energía eléctrica proveniente de una fuente renovable.
En 2013 Nestlé inaugura la fábrica de café soluble más grande del mundo en
Toluca, Estado de México pone en Marcha la caldera de bagazo de café que
cubre el 50% de los requerimientos de energía calórica del complejo Toluca.
Realiza el lanzamiento del Plan Cacao. Así también del Lanzamiento de Nestlé
Comienzo Sano Vida Sana. (Nestle)
I.1.2 MisiónDeleitar a las familias mexicanas con productos nutritivos, saludables y de la más
alta calidad en todas las etapas de sus vidas.
Su razón de ser es llevar al consumidor productos alimenticios de alta calidad y
valor agregado a precios competitivos, donde sea, como sea y cuando sea.
Nestlé actúa en todo el mundo sobre el principio "Good Food, Good Life", ("Buen
alimento, buena vida"). Estas 4 palabras son la síntesis conceptual de la filosofía
de Nestlé.
La Nutrición fue la piedra angular sobre la cual fue fundada y hoy Nestlé, líder
mundial en alimentación, está evolucionando para convertirse en la compañía
mundial de Nutrición, Salud y Bienestar.
I.1.3 VisiónSer reconocida como la empresa líder en nutrición, salud y bienestar, teniendo la
confianza de los grupos de interés.
Así como también ser la empresa de Alimentos, Bebidas, Nutrición, Salud y
Bienestar más respetada y confiable del Uruguay.
En el camino hacia nuestra visión, nos aseguraremos que nuestras acciones estén
basadas en los cuatro pilares estratégicos de la Compañía. Pondremos un énfasis
especial en la velocidad y disciplina de la ejecución, teniendo siempre al
consumidor en el centro de todo lo que hacemos.
I.1.4 Valores Ser los mejores en todo lo que hacemos y somos.
Reconocer, valorar y desarrollar el potencial de nuestro equipo humano.
Confianza y transparencia.
Compromiso responsable con nuestro entorno, actuando honestamente.
Innovación y renovación.
Permanente superación para asegurar nuestra competitividad ante el
entorno cambiante.
Servicio.
Mejora: continua para satisfacer las necesidades y exceder las expectativas
de nuestros consumidores y clientes
Nuestra gente: Las personas son nuestro activo más importante y el origen
de nuestras ventajas competitivas. Trabajamos en equipo, valoramos y
recompensamos la toma de riesgos en forma responsable.
Calidad: Nos obsesiona la calidad y la exigimos en todo lo que hacemos, en
nuestros productos, en nuestros procesos y en nuestra comunicación.
Marcas Nuestras: fuertes marcas aseguran la continuidad de nuestro
crecimiento y rentabilidad, por tanto es responsabilidad de todos, el cuidado
de las mismas.
Consumidores: Son nuestra razón de ser, por lo que debemos entenderlos
para anticiparnos de forma continua a sus necesidades.
Clientes: Valoramos y apoyamos el rol crítico que juegan nuestros clientes
en hacer llegar nuestras marcas a los consumidores, por lo cual
colaboramos estrechamente para conseguir mutuos beneficios.
Performance: Estamos comprometidos con el desarrollo al largo plazo de
nuestro negocio, para que Nestlé continúe siendo una inversión financiera
atractiva para accionistas orientados a largo plazo.
(Nestle)
I.1.5 Organigrama
Imagen I. 1
I.2 Delimitación del problemaEn este caso nos hemos dado cuenta que la empresa NESTLE no cuenta con un
departamento enfocado 100 % al Mantenimiento, ni con un Plan Maestro de
Mantenimiento lo cual puede originar que la confiabilidad y eficacia de las
siguientes maquinas: Sopladora SBO 16 serie 2, Maquina de etiquetado,
Embotelladora y Embazadora COMBI 310N/1800, Selladora de Inducción Modelo
SLS-250 y Maquina llenadora de botellas PET 8000 sea muy baja.
Para la empresa los 5 equipos mencionados anteriormente son de vital
importancia queriendo decir con esto que al momento de haber una falla
inesperada produciría costos elevados y una pérdida de producción considerable
por causa de un mantenimiento no adecuado y una mala organización interna, por
lo anterior se propone la creación de un Plan de Mantenimiento para los 5 equipos
vitales de la empresa.
A continuación se presentará un análisis para poder identificar la situación actual
de la empresa es el análisis FODA ya que con este podemos observar sus
fortalezas y oportunidades así como debilidades y amenazas.
FFORTALEZAS OPORTUNIDADES
Valores, misión y visión bien
establecidas.
Trabajo en equipo.
Rápida y fácil adaptación a la
evolución de la tecnología.
Medios y recursos para lograr
sus metas.
Lograr poner su posición en el
mercado por todo el territorio
nacional.
Crear planes de con centralización
para conservación del medio
ambiente.
Mantener su organización interna.
Oportunidades de nuevos empleos
Desarrollo de la misma a nivel de
producción.
DEBILIDADES AMENAZAS
No llega a cubrir todos los
mercados posibles organizando
descontentos.
Falta de variabilidad en los
productos que han sido
comercializados en mercados
quizás olvidados.
Poca información sobre sus
medidas ecológicas.
Carencia de un programa de
mantenimiento.
Inestabilidad económica en el país.
Cambios climáticos que pueden
afectar a centros de producción.
Alza de costos de producción
debido a políticas económicas.
Exceso de competencia de precios
con otras empresas.
Tabla I. 1 Análisis FODA
I.3 JustificaciónDentro de “NESTLE”, la producción y el mantenimiento son unos de los elementos
más importantes y que más gastos generan, para así lograr una producción con
calidad.
Debido a la no existencia de mecanismos de control para las actividades de
mantenimiento se hace necesario diseñar e implementar un Plan de
Mantenimiento para disminuir fallas durante en el proceso de producción, retrasos
inesperados que conlleven a perdidas monetaria para la empresa con la finalidad
de aumentar la capacidad de respuesta de las actividades relacionadas con el
mantenimiento .Se espera que este Plan de Mantenimiento nos proporciones los
resultados esperados en base a lo anterior.
I.4 Objetivos
I.4.1 Objetivo General (PM)Diseñar un Plan Maestro de Mantenimiento para los 5 equipos vitales de la
empresa NESTLE que son: Sopladora SBO 16 serie 2, Maquina de etiquetado,
Embotelladora y Embazadora COMBI 310N/1800, Selladora de Inducción Modelo
SLS-250 y Maquina llenadora de botellas PET 8000) con la finalidad de optimizar
el funcionamiento de los equipos, los costos y la productividad.
I.4.2 Objetivos Específicos (PM) Recaudar información de la empresa
Identificación de equipos vitales
Proporcionar problemas
Proporcionar como lograr un mejoramiento
Crear los programas de actividades
Crear los programas de horarios
Proporcionar planes de mantenimiento.
CAPITULO II MARCO TEÓRICO
II.1 ¿Qué es Mantenimiento?“Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento
regular y el buen estado de conservación de un sistema y que continúen
prestando el servicio para el cual fueron diseñados”.
Se define como todas las acciones que tienen como objeto mantener un artículo o
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.
Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes.
En la industria y en a ingeniería el concepto de mantenimiento tiene los siguientes
significados:
Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, remplazos, ajustes y
reparaciones necesarias para mantener o reparar una unidad funcional de forma
que esta pueda cumplir sus funciones.
Acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condición
adecuada por los procesos para lora esta condición.
El mantenimiento, además, no se tiene que limitar sólo a hacer intervenciones de
conservación, sino que también tiene que participar en la mejora continua de los
procesos productivos, teniendo en cuenta siempre la evolución de la tecnología.
II.2 Tipos de Mantenimiento Mantenimiento preventivo
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento autónomo
Mantenimiento periódico
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento técnico
Mantenimiento analítico
II.2.1 Mantenimiento PreventivoEs el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es
decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.
El mantenimiento preventivo es el conjunto de acciones necesarias para mantener
las máquinas en funcionamiento, reduciendo las averías y paradas imprevistas.
Ventajas:
Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
Mayor duración de los equipos e instalaciones.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento
debido a una programación de actividades.
Menor costo de reparaciones.
Desventajas
Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución,
lo que ocasiona que este sea más tardado.
El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de
comprar los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
II.2.2 Mantenimiento CorrectivoEs el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Será aquel que se centra exclusivamente en la corrección de los defectos que se
aprecian en el funcionamiento e instalaciones para a partir de ello repararlos y
devolverle la funcionalidad correcta. Eso sí, este tipo puede tener dos
modalidades, una que se conoce como inmediata y que se efectuará de manera
seguida a la observación de la falla con los medios con los cuales se cuenta;
mientras que la diferida, implicará la paralización del equipo en cuestión para
luego llevar a cabo su arreglo.
Ventajas:
Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
Mayor duración de los equipos e instalaciones.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento
debido a una programación de actividades.
Menor costo de reparaciones.
Desventajas
Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución,
lo que ocasiona que este sea más tardado.
El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de
comprar los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
II.2.3 Mantenimiento Autónomo
El mantenimiento autónomo comprende las rutinas de mantenimiento que el
operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe señalar que es un trabajo de
equipo que involucra a todo el personal de la organización como ingeniería,
producción y por supuesto mantenimiento; además es un programa que permite el
mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la integración y
comunicación entre departamentos.
Es básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los
mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del
equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo.
Ventajas
Es de fácil ejecución.
Contribuye significantemente a la eficacia del equipo y personal.
Reporta todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su
detección y que requieren una programación para solucionarse.
Desventajas
Se debe tener el cuidado de diseñar acciones que conduzcan a
transformaciones culturales que están incorporadas en la nueva forma de
realizar el trabajo
II.2.4 Mantenimiento PeriódicoEste mantenimiento se realiza después de un periodo de tiempo relativamente
largo (entre seis y doce meses). Su objetivo general es realizar reparaciones
mayores en los equipos. Para implementar este tipo de mantenimiento se debe
contar con una excelente planeación y una coordinación con las diferentes áreas
de la empresa para lograr que las reparaciones se efectúen en el menor tiempo
posible.
También conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), es el marco
en el que se sitúa nuestro trabajo. Se trata de tareas preventivas que deben
llevarse a cabo cada día, cada semana, cada mes o cada año según se
establezca
Ventajas
Conocemos el estado de la maquina en todo instante
Eliminamos prácticamente todas las fallas
Solo paramos o intervenimos en las maquinas si es necesario
Desventajas
Al buscarse medir todo tipo de pieza suele ser de alto costo, por lo que
necesitan buscarse las mejores opciones de adquirirse
Si al dueño le urge que se repare, es posible que tenga que espera hasta la
fecha que se defina como segunda revisión
II.2.5 Mantenimiento PredictivoEs el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad
de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad.
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa
de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y
en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento
predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y
condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y
gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que
se considera necesario medir y gestiona.
Ventajas
Conocemos el estado de la máquina en todo instante.
Eliminamos prácticamente todas las averías.
Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es
necesario.
Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo,
permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente.
Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo
de la reparación.
Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el
problema en una fase primaria.
Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.
Incrementamos la seguridad de la planta.
Desventajas
Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que
se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina
como segunda revisión, por lo que las urgencias también deben darse
mediante programaciones.
Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con
precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que
necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse.
Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos
que el personal es menor, éste debe contar con conocimientos más
calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área,
disminuyan las opciones.
Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se
paró la máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron la primera
vez, el costo es considerablemente alto.
II.2.6 Mantenimiento TécnicoEs el mantenimiento Periódico para atender al equipo después de ciertas horas
trabajadas aunque su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene.
Ventajas
Su grado de falla es muy bajo debido, que se siguen las instrucciones
mediante manuales hechos específicamente para cada oportuno.
Su entendimiento es de gran facilidad debido a que se utilizan manuales
para su elaboración.
Desventajas
No es posible saltarse un paso o reducir tiempo del mantenimiento, pues el
manual está elaborado a base de pasos ya especificados y necesarios para
cada acción de mejora.
Cada etapa debe realizarse en el tiempo ya señalado, de lo contrario se
retrasa el tiempo de arreglo en los equipos, y su la atención a los
inconvenientes se hace tardía.
II.2.7 Mantenimiento AnalíticoSe consigue un análisis profundo con la información proporcionada por sensores
dispuestos; esto proporciona una precisión de encontrar la falla.
Ventajas
En cualquier momento, se puede conocer el importe del inventario inicial,
de las ventas, de las compras, de los gastos de compra, de las
devoluciones y rebajas sobre compras y sobre ventas, debido a que para
cada uno de estos conceptos se ha establecido una cuenta especial.
Se facilita la formación del estado de Pérdidas y Ganancias, debido a que
se conoce por separado el importe de cada uno de los conceptos con que
se forma.
Mayor claridad en el registro de las operaciones de mercancías.
Desventajas
No se puede conocer, en un momento dado, el importe del inventario final
de mercancías, puesto que no existe ninguna cuenta que controle las
existencias.
No es posible descubrir si ha habido extravíos, robos o errores en el manejo
de las mercancías, ya que no es posible determinar con exactitud el importe
de las mercancías que debiera haber, debido a que no hay ninguna cuenta
que controle las existencias.
Para conocer el importe del inventario final, es preciso hacer un recuento
físico de las existencias, labor que algunas veces obliga a cerrar el negocio,
para poder llevarla al cabo, principalmente cuando hay que medir, pesar o
contar una gran variedad de artículos.
No se puede conocer rápidamente el costo de lo vendido ni la utilidad o
pérdida bruta, mientras no se conozca el importe del inventario final.
(León, 1998)
II.3.1 El concepto de la conservación
Conservación Un concepto similar al que existe en Ecología para la Conservación de los
recursos biológicos, (Eugene P. Odín Editorial Interamericana 1972 México, D.F.)
debe aplicarse en la Industria para la Conservación de los recursos físicos y esto
es, ¨La Máquina se Preserva y el Servicio se Mantiene¨; la figura 3 aclara este
juicio.
Normalmente, la idea que tenemos de la Conservación es la de guardar
cuidadosamente o ser ¨avaro¨ con un recurso; nada está más alejado de la
realidad, ya que la Conservación trata de la protección del recurso y al mismo
tiempo de mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este.
Analicemos las siguientes definiciones:
Definición de Conservación Toda acción humana que mediante la aplicación de los conocimientos científicos y
Técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el
hábitat humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la
sociedad.
La Conservación se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la
Preservación la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el
Mantenimiento encargado de cuidar del Servicio que proporcionan estos recursos.
Analicemos cada una de estas ramas.
Tabla II.1 Taxonomía de la Conservación
PRESERVACIÓN El funcionamiento normal de cualquier Sistema, Máquina o Equipo, tiende a
demeritar su estado físico. Para que estos lleguen a cumplir su tiempo de vida útil
es necesario pensar cuidadosamente como debe uno protegerlos; por ejemplo si
se trata de un Grupo Electrógeno, veremos que entre otras cosas necesita
lubricación, para disminuir el desgaste, fusibles para proteger sus circuitos
eléctricos, limpieza para evitar daños debidos al polvo, etc. Si por ejemplo se trata
de un Bosque, necesitamos quitar los árboles muertos, viejos o caídos, sembrar
nuevos, fumigar, etc. Debemos analizar cualquier recurso que deseamos proteger
y planear cuidadosamente los trabajos que llevaremos al cabo; a esta labor se le
llama Preservación y está dirigida exclusivamente al Recurso y no al Servicio que
este presta.
)(Preventiva o Correctiva
PRESERVACION
O
C
I
N
C
E
T
O
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E
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P
O
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N
O
C
( )Proveedores
las fabricas
Similares ha
En Talleres
Especialistas
Nivelº5
( )Terceros
Especializado
En Taller
Especialista
Nivelº4
Fábrica
de
Taller
En
Técnico
Nivel
er 3
Taller
Mini
En
MedioTécnico
Nivel
º 2
Operación
de la
En el lugar
Usuario
Nivel
er 1
PERIODICA PROGRESIVA )Over haul(TOTAL
(Programable)
PREVENTIVOCORRECTIVO
MANTENIMIENTO
CONSERVACION
Definición de Preservación La acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el
hábitat humano. Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la Correctiva;
y la diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya
ocurrido un daño en el recurso; por ejemplo pintar una tolva recién instalada, es un
trabajo de Preservación Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de
Preservación correctiva si fue hecho para repararla.
En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen máquinas o recursos que
exigen muchas labores manuales, aunque con la introducción de la electrónica y la
informática, la automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado
que las labores manuales se han minimizado; podemos decir que el personal de
Mantenimiento está evolucionando de un artesano puro, a un semi artesano y
ahora a un técnico especializado en Software;
Podemos considerar que en la mayoría de las organizaciones, sobre todo las
menos evolucionadas cuyos recursos físicos exigen muchas labores de
preservación; es necesario que durante la vida de cualquiera de sus máquinas o
equipos, sean atendidos en su preservación con personas de cinco niveles de
conocimiento sobre el mencionado equipo; el usuario, el técnico medio, el técnico,
el especialista de taller y el especialista de fábrica y que además tengan el lugar
(Taller, etc.) y equipo adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo
correspondiente a dicho nivel de Preservación. La Preservación se divide en
Periódica, Progresiva y Total; analicemos cada una de ellas.
Preservación Periódica Se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en el lugar en
donde éste está operando. La Preservación periódica a su vez se divide en dos
niveles, el primero se refiere al nivel del Usuario del recurso y el segundo al de un
Técnico medio.
*Preservación periódica (Primer nivel) Corresponde al usuario del recurso, el cual como primer responsabilidad debe
conocer a fondo el instructivo de operación y la atención cuidadosa de las labores
de Preservación asignadas a él (limpieza, lubricación, pequeños ajustes y
reparaciones menores); esto es ejecutado generalmente en el lugar en donde se
encuentre operando el equipo.
*Preservación periódica (Segundo nivel) Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio y para el cual se necesita
un pequeño taller con aparatos de prueba y herramientas indispensables para
poder proporcionarle al equipo los ¨Primeros auxilios¨ que no requieren de mucho
tiempo para su ejecución. En las Administraciones Telefónicas estos trabajos de
Preservación son ejecutados, ya sea por personal de Operación o Mantenimiento,
debido a la gran automatización y versatilidad de los equipos, lo que está
ocasionando la necesidad de técnicos con buenos conocimientos y habilidades
cada vez más enfocados al Software que al Hardware de las máquinas, ya que la
Preservación en primero y segundo nivel se sigue minimizando y el Mantenimiento
(al Servicio) maximizando.
Preservación Progresiva Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y
reparados en una forma más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del
lugar de operación del equipo. En algunos casos y para algunos equipos que
exigen frecuentes labores artesanales es económico para las empresas tener
personal y talleres propios para atender estos trabajos; en otras ocasiones y
cuando se necesita un trabajo de Preservación más especializado, se prefiere
contratar talleres en áreas cercanas. Por éste motivo, esta forma de Preservación
se divide en:
*Preservación Progresiva (Tercer nivel). Atendida por el taller general de la fábrica con personal de características
fuertemente artesanales en donde la buena mano de obra es más importante que
el trabajo de análisis.
*Preservación progresiva (Cuarto nivel).Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente para
hacer labores de Preservación enfocada a áreas específicas de la empresa (Aire
acondicionado, arreglo de motores de combustión interna o eléctricos, trabajos de
Ingeniería civil Eléctrica, etcétera).
*Preservación Total (Quinto nivel).Dependiendo del equipo, puede llegar el momento en que el tiempo tan grande de
funcionamiento que ha tenido y a pesar de haber sido sujeto a trabajos adecuados
en los otros cuatro niveles de Preservación, es necesario intervenir en la mayor
cantidad de sus partes, hacerle una rehabilitación total, o sea un Over haul, según
la expresión norteamericana. Este es el quinto nivel de Preservación, ejecutado
generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres, los cuales
pueden hacerle cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.
En Máquinas o Equipos de alta tecnología como son los de comunicaciones, su
evolución ha dado lugar a que por ejemplo, después de haberse instalado una
Central Telefónica, durante varios años no se tienen necesidades de hacer
trabajos de Preservación, sino exclusivamente de Mantenimiento y este se logra
generalmente con la constante vigilancia del buen funcionamiento del Software o
en ocasiones al cambio de ¨Tarjetas¨ que integran sistemas, subsistemas o
circuitos telefónicos según el caso y las cuales son proporcionadas por el
proveedor y generalmente vienen encapsuladas con materiales aislantes tanto
para mejorar su Preservación como para evitar la remoción o corrección de sus
partes, pues una reparación a estas ¨Tarjetas¨ exige del personal de Preservación,
una alta y evolutiva preparación tecnológica, además de herramientas y
laboratorios muy avanzados y actualizados a una tecnología cambiante que el
proveedor se ve obligado a seguir durante la búsqueda de su mercado; por esa
razón esta función de quinto escalón debe encontrarse en las fábricas del
proveedor y no en los lugares de Operación y Mantenimiento. De ésta forma cada
vez es más patente que las Administraciones Telefónicas se ven obligadas a
operar en el escalón de Preservación Periódica (Primero y Segundo nivel) si
desean conservar un buen lugar en su competitivo mercado. De aquí se
desprende uno de los grandes beneficios de ésta taxonomía, pues si ésta es
comprendida a fondo, facilitará la creación de la ¨Mancuerna ideal¨ entre, por
ejemplo Proveedores de equipos telefónicos y Administraciones telefónicas cada
uno atendiendo sus propios objetivos; los Proveedores, proporcionando a las
Administraciones telefónicas el equipo ideal, sin problemas de Preservación y las
Administraciones telefónicas dedicándose exclusivamente al Mantenimiento de un
Servicio de calidad que debe proporcionar a sus usuarios. En otras palabras el
Proveedor preserva y la Administración Mantiene; entre ambos hacen la
Conservación del recurso.
Es importante hacer notar que el tiempo de vida útil de éstos equipos es muy corto
debido a los avances tecnológicos o demanda de servicios nuevos o mejorados
que en la actualidad se tienen a nivel Mundial; esto obliga al cambio frecuente de
nuevos equipos y a una actualización constante del personal de Preservación,
por lo tanto cada vez es más difícil que en equipos de alta tecnología se pueda
tener el operario Mil-usos de hace diez años que se hacía cargo de la
Preservación y el Mantenimiento al mismo tiempo.
Preservación VS Economía El plan de Preservación Periódica generalmente está estudiado y recomendado
por el fabricante del equipo, solo basta por nuestra parte revisarlo y ajustarlo a
nuestra realidad (clima, temperatura, polvos, humedad, etc.).
pero desde el tercer nivel de preservación en adelante, es necesario en cada
caso hacer un estudio económico para aquilatar si es mejor comprar un equipo
nuevo por mejora de tecnología y productividad o reparar el actual. En la
actualidad es raro aceptar que se llegue a un cuarto o quinto nivel de Preservación
debido a lo anteriormente mencionado, los avances tecnológicos que se tienen.
(15Ag) (05Ag) (León, 1998)
Capítulo III Desarrollo del Plan de Mantenimiento
En este apartado describiremos detalladamente el proceso de mantenimiento de la
empresa Nestlé. Las máquinas que componen su proceso, de las cuales
determinaremos cuales son las vitales, importantes y triviales y, en base a ello se
determinara el tipo de mantenimiento que le corresponde a cada una de ellas. Con
todos los resultados que obtendremos podremos llegar al objetivo de concentrar
todo el proceso de mantenimiento general de la empresa. Para que esta pueda
operar en óptimas condiciones.
III.1 Diagnóstico
III.1.1 Descripción del Proceso de la Empresa1.- Recepción de la fuente
Se recoge cuidadosamente el agua de la fuente.
El método común para recibir el agua es a través de tuberías de acceso
inoxidable.
Semanalmente se toma una muestra de la fuente, previa al tratamiento
interno.
Se realizan pruebas microbiológicas y de química general.
2.- Filtrado de carbono activo
Eliminación del cloro y los THM.
El proceso de filtrado es monitoreado y examinado diariamente.
Tratamiento previo: se utiliza un ablandador de agua para reducir su
dureza.
3.- Desmineralización/Purificación
Se quitan los minerales utilizando uno de los siguientes procesos:
Ósmosis inversa -Uso de una bomba de alta presión y membranas
especiales, llamadas semi-permeables, para invertir el fenómeno natural de
osmosis.
Destilación –Un proceso que hierbe el agua y recoge lo condesado para
embotellar.
4.- Almacenamiento y monitoreo del agua
El agua se recibe en tanques de almacenamiento.
El ambiente de almacenamiento y el agua se monitorean diariamente y
cuidadosamente.
5.- Re mineralización
Se agregan minerales para dar sabor.
6.- Micro filtrado
Micro filtros avanzados especiales de dos etapas, diseñados especialmente
para el proceso, filtran el agua.
Estos filtros son de grado farmacéutico y están diseñados para quitar
partículas tan pequeñas como de 0.2 micrones de diámetro.
Capases de quitar contaminantes microbiológicos.
El proceso de filtrado es monitoreado cada hora y examinado diariamente.
7.- Desinfección con luz ultravioleta
Los procesos combinados de micro filtrado y luz ultravioleta proveen
garantía extra de la desinfección y seguridad del producto.
El proceso es continuamente monitoreado por instrumentación y
controlado/monitoreado cada hora.
Desinfección de ozono: -Forma altamente reactiva de oxígeno para
desinfectar el agua –El proceso es monitoreado cada hora.
8.- Control de embotellado
El embotellado se lleva a cabo mediante condiciones muy controladas
utilizando equipo de última tecnología.
Se da a cada botella un código específico que identifica el lu8gar de la
planta, la línea de embotellado y la hora producida.
El proceso es moni toreado y examinado continuamente.
El ambiente y sala de llenado son de condiciones altamente sanitarias.
9.- Control de empaque
El empaque se realiza utilizando lo último en equipos modernos.
El material de empaque que no cumple con los estándares internos, es
rechazado.
Las botellas, tapas y etiquetas son controladas cuidadosamente y
monitoreadas por lote.
La mayoría de las botellas son producidas en el lugar para controlar la
calidad.
10.- Proceso de saneamiento limpieza en el lugar
Las prácticas de saneamiento de las líneas incluyen métodos de limpieza
avanzados del interior de las tuberías y equipos, llamado C.I.P.
Este proceso autorizado de limpieza recircula detergente y soluciones
desinfectantes a la temperatura y en el proceso preciso para control total y
efectividad máxima del proceso de saneamiento de línea.
11.- Control de Calidad de planta Programa HACCP
Cada planta cuenta con un departamento de garantía de calidad completo,
con personal y laboratorio que mantienen los procesos de control de calidad
en la planta.
El agua, los materiales de empaque y procesos de planta son
cuidadosamente monitoreados para asegurar que cumplan con las
especificaciones y estándares de la compañía.
12.- Programa Corporativo de Garantía de Calidad
El laboratorio nacional de pruebas está equipado con maquinaria de
pruebas de última generación y con un personal capacitado y
experimentado.
Se llevan a cabo análisis corporativos en productos de acuerdo a los
estándares regulatorios Estatales y Federales.
De manera independiente de los departamentos de Control de Calidad y
Garantía de Calidad de la Planta, el programa Corporativo de la Garantía
de Calidad establece estándares para toda la compañía, especificaciones y
monitorea programas de calidad de planta.
Diagrama de flujo
Imagen III. 1 Proceso de la Empresa
Como se aprecia en el proceso del agua para su venta, nos percatamos que en
todo el proceso hay muchas pérdidas de tiempo en los procesos de calidad y
desinfección del producto para que vaya en un estado óptimo para su venta y
consumo. Se puede ver que de los 12 pasos para realizar el producto, 6 pasos son
de limpieza, calidad y saneamiento del agua. Por lo cual se deben de reducir estos
pasos a su más mínima expresión ya que se presenta mucha pérdida de tiempo,
dinero y la más importante es la producción, al ser muy alto el proceso de calidad.
III.1.2 Identificación del Diagrama de ProcesoComo se aprecia en la Imagen III.1.1 el proceso para garantizar el agua purificada
veremos las maquinas que se necesitan para poder realizar este proceso.
Fuente del agua
Filtrado de carbono
Ablandador de agua
Ósmosis inversa
Destilación
Tanques de almacenamiento
Micro filtros
Luz ultravioleta
Embotelladora
Etiquetadora
Empacadora
Maquinaria de Prueba de Control y Calidad
Imagen III.2 Diagrama de Proceso
III.1.3 Identificación de Equipos Vitales
III.1.3.1 Pareto general de todas las máquinas de la línea de producción o del servicio brindado para determinar las vitales, importantes y trivialesCon el apoyo del diagrama de Pareto se determinó cuáles eran las máquinas
vitales, importantes y triviales de nuestra empresa, las cuales son:
Vitales Máquina embotelladora
Máquina selladora
Máquina llenadora
Máquina etiquetadora
Máquina sopladora
Importantes Luz ultravioleta
Triviales Filtros
Diagrama III. 1 Diagrama de Pareto de las Máquinas de la empresa Nestlé
III.1.3.2 Pareto de C/U de las máquinas vitales identificadas para determinar las partes críticas que lo conformanA continuación se muestra el diagrama de Pareto de la máquina selladora en la
línea de producción del agua en la compañía NESTLE
Diagrama III.2 Diagrama de Pareto de Máquina Selladora
Como se puede observar en la imagen anterior las fallas vitales son:
Sobrecalentamiento
Corto circuito
Las importantes son:
Sensores
Las triviales son:
Contador tapas
Mal uso
Otra falla
Diagrama de Pareto de la Llenadora PET 800 como se muestra a continuación
nos muestra las fallas vitales que tiene de la empresa NESTLE en un rango de 0 a
1000 fallas en la producción como al principio en la siguiente tabla.
Diagrama III.3 Diagrama de Pareto de Máquina Llenadora
Donde se puede observar que las fallas vitales son:
Fallas en la válvula de presión
Falla en el circuito de retorno
Falla en los sensores
Falla en la estrella de paso
Los importantes son:
Estancamiento de botellas
Fallas en los gatos neumáticos
Llenado incorrecto
Presurización de las botellas
Triviales:
Perdidas del producto debido al vacío
Fallas en los formatos de las maquinas
Fallas en suministros
Aquí se presenta el diagrama de Pareto de la Sopladora SBO 16 serie 2 de la
línea de producción de agua NESTLÉ.
Diagrama III.4 Diagrama de Pareto de Máquina Sopladora
Donde se muestra que las fallas vitales son:
• Fallas en el orientador de preformas.
• Sobre calentamiento de rotación de preformas.
• Rotura.
Los importantes:
• Fallas en las rampas de enfriado.
Las triviales:
• Torsión de la tolva.
• Fallas en la nariz de túrnela.
• Fallas en los reflectores.
A continuación también se muestra el diagrama de Pareto de la maquina
etiquetadora
Diagrama III.5 Diagrama de Pareto de Máquina Etiquetadora
Donde se muestra que las fallas vitales son:
• Sensores dañados.
• atascado de papel.
• Atascado de etiquetas.
• Etiquetas rotas
Los importantes:
• Mal pegado al envase.
• Derrame de tinta.
• Ruptura de piezas.
Las triviales:
• Humedad
• Antigüedad
• Otro
Diagrama III.6 Diagrama de Pareto de Máquina Embotelladora
Donde se muestra que las fallas vitales son:
• Desgaste de piezas.
• Lubricación de motores.
• Tapado de válvula.
• Cambio de filtros.
• Cambio de cilindros de presión.
Las importantes:
• Fallas de sustentado de pistones.
• Cambio de pistón sellador.
• Cambio de aislante térmico.
Las triviales:
• Falla en la termopila.
• Falla en el interruptor de electricidad.
III.1.4 Determinación de las Causas Principales de FalloLas causas principales para determinar los fallos en la empresa NESTLE se
dividen en 5 categorías, las cuales son:
Personal
Máquinas
Material
Métodos
Medio Ambiente
III.1.4.1 Realización de diagramas causas-efecto por C/U de las maquinas vitales para delimitar el área donde surgen las raíces de la problemáticaSe mostrara a continuación en diagrama causa-efecto de la Máquina Selladora de
Inducción
Diagrama III.7 Diagrama de Ishikawa de Máquina Selladora
Como se puede observar todas las causas que pueden afectar la maquinaria. Por
las cuales se tienen que ir eliminando una por una hasta que se puedan eliminar
todas éstas.
A continuación se mostrará el diagrama causa-efecto de la Máquina Llenadora
PET 800.
Diagrama III.8 Diagrama de Ishikawa de Máquina Llenadora
Como se aprecia en la ilustración las causas por las cuales se generan las fallas
son muy similares en todas las maquinarias.
A continuación se muestra el diagrama causa-efecto de la Máquina Sopladora
SBO 16
Diagrama III.9 Diagrama de Ishikawa de Máquina Sopladora
A continuación se mostrara el diagrama de causa-efecto de la máquina
etiquetadora
Diagrama III.10 Diagrama de Ishikawa de Máquina Etiquetadora
Por ultimo tenemos el diagrama de la embotelladora
Diagrama III.11 Diagrama de Ishikawa de Máquina Embotelladora
En general pudimos apreciar en cada diagrama de Ishikawa que en todas las
maquinas tenemos fallas muy similares que a la vez nos es de mucha ayuda por
que podremos proseguir con soluciones similares para solucionarlas.
III.2 Identificación de Fichas TécnicasEn este apartado se darán a conocer las características principales de cada
máquina vital con su respectiva ficha técnica
III.2.1 Fichas Técnicas
Ficha Técnica de Máquina Selladora de Inducción
Descripción física
Este equipo fue diseñado exclusivamente para el
sellado por calor contacto de recipientes de
plástico, aluminio y vidrio con sellos de aluminio
En finas láminas con recubrimiento termoplástico
en uno de sus lados. Tanto los sellos como los
recipientes deben ser diseñados para permitir el
sellado por calor-contacto.
Modelo: Selladora de inducción 515-250
Marca: Sindel a better match
Especificaciones técnicas: Conexión eléctrica
Voltaje -- 220 V/50
Frecuencia -- 60 Hz.
Corriente -- 2.5 A.
Carga -- 500 W.
Conexión de aire
comprimido
Mínimo 4 bar. de presión.
Peso
Aproximadamente 28
kilogramos.
Nivel de ruido
El nivel de ruido se
encuentra debajo de los 70
decibeles.
Dimensiones del equipo
Altura (H) 730 mm, largo (L)
550 mm, ancho 350 mm.
Características de uso:Las selladoras de inducción 515-250brindan altas velocidades de producción y
una fiabilidad excepcional.
Grandes porciones de producción.
Calidad de producción.
Precauciones:Utilizarse de manera adecuada.
Utilizar correctamente EPP.
Las conexiones eléctricas deben ser completamente aisladas.
Verificar que la línea de voltaje sea la correcta.
Ficha Técnica de Máquina Llenadora de Botellas PET 800
Descripción física
El equipo es para taponado automático de varios
tamaños de botellas con tapas plásticas. Es
perfecta en desempeño, rápida en operación y de
fácil mantenimiento. Se utiliza extensamente en
las líneas de empaque automáticas para varias
clases de vino, alimentos, bebidas y medicinas.
Modelo: PET 800
Marca: Sidel a better match
Especificaciones Técnicas:Capacidad de
Producción:2000b/h;
Número de cabezas de
Taponado: 1;
Tipo de Botella (mm): Ø=56-
100mm,Altura=160-320mm;
Diámetro de la corona de la
botella: Ø27.5;
Energía:0.75kw;
Apariencia (mm) y Peso
Neto: 940x700x2130mm,
500kg
Características de uso:El en roscador semiautomático GWTGZ-1, consta de un cabezal de enroscado,
para trabajo pesado, de operación neumática, con o sin lubricación, montado en
un actuador el cual cuenta con un sistema de trampas para captar el envase con
la tapa presentada y enroscar esta con el torque adecuado.
Las llenadoras brindan altas velocidades de producción y una fiabilidad
excepcional.
Precauciones:Utilizarse de manera adecuada.
Utilizar correctamente EPP.
Las conexiones eléctricas deben ser completamente aisladas.
Verificar que la línea de voltaje sea la correcta.
Ficha Técnica de Máquina Sopladora SBO Universal 2 Eco
Descripción física (info)
Modelo: SBO UNIVERSAL 2ECO
Marca: Sidel
Especificaciones Técnicas:
Características de uso:Las sopladoras SBO Universal2eco brindan altas velocidades de producción y
una fiabilidad excepcional.
Precauciones:Utilizarse de manera adecuada
Utilizar correctamente EPP
Las conexiones eléctricas deben ser completamente aisladas.
Verificar que la línea de voltaje sea la correcta
Ficha técnica de Etiquetadora automática serie ECOLINE modelo
ETTA-50
Descripción física
Este equipo de la línea ECOLINE, está diseñada
para etiquetar envases cilíndricos con una
etiqueta autoadhesiva tanto envolvente como
semi-envolvente. Ideal para aplicaciones donde
es requerido un proceso automático con
velocidad moderada. Es ajustable a diferentes
tamaños de envase y etiqueta, se puede adaptar
a líneas de producción moderadas ya existentes.
Producción de 30 a 50 etiquetas por minuto,
dependiendo del tamaño de etiqueta y envase.
Modelo: ETTA-50
Marca: FAST LINE
Especificaciones Técnicas:
Este equipo está fabricado en acero inoxidable, aluminio, aceros y polímeros industriales.
El control es sencillo ideal para operadores con poca experiencia en uso de maquinaria.
Consta de los siguientes elementos:
Transportador de envases de velocidad variable.
Gabinete de control con perillas y botones reguladores.
Un separador de envases de velocidad variable.
Un cabezal despachador serie ECOLINE.
Un planchador de envase de velocidad variable.
Sensor de etiqueta. Sensor de envase automático
Características de uso: Se suministran los envases en la banda transportadora, el separador
proporciona una distancia entre los envases para evitar errores de pegado, el sensor de envases detecta el paso de los mismos accionan- do el cabezal despachador de etiquetas auto adheribles, terminando en la banda de planchado vertical ya etiquetados.
Precauciones: Utilice siempre el voltaje especificado con el
adaptador No toque la etiquetadora durante una tormenta
eléctrica No sobrecargue la fuente de alimentación Use el equipo de protección Conectar correctamente el enchufe al toma-corriente
Ficha técnica de ENVASADORA
AUTOMATICA PARA LIQUIDOS
Descripción física
La envasadora automática WORKERS® está
fabricada en acero inoxidable AISI 304,
acabado pulido sanitario. Es ideal para el
llenado de envases de PET o cristal. Es ideal
para el llenado por nivel, lo cual nos permite
tener un llenado al mismo nivel
independientemente, de alguna deformación
en las botellas. Es de fácil ajuste lo cual nos
permite la misma máquina llenar botellas
desde 350ml a 1.5 lts, esto es con un simple
ajuste de la altura de las válvulas y la
separación de las mismas.
Modelo: AISI 304
Marca: WORKERS
Especificaciones Técnicas: Construida en Acero
Inoxidable AISI 304. Bomba de impulsor abierto
para el llenado. Receptor de Acero
Inoxidable AISI 304 para producto.
Acabado pulido tipo sanitario.
Fácil Ajuste para diferente tipos de botellas.
6, 8, 10 o 12 válvulas de llenado.
Gomas de silicón sanitario. Controlada por medio de
plc. Banda transportadora de
3.05 mts de largo.Características de uso:
El Proceso de llenado se da por medio de rebose o desbordamiento, esto significa que el producto entra a la botella y el excedente lo regresa al tanque, de esta manera se evitan desperdicios y se quita el exceso de espuma.
Precauciones: No desarme ni modifique la envasadora No mojar ningún de los componentes del equipo No permita que ningún objeto metálico entre en contacto
con el equipo Al finalizar el trabajo de la máquina, desconecte correctamente todas las
fuentes de alimentación del equipo Sígase correctamente las indicaciones de precaución Utilice el equipo de protección adecuada.
III.3 Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF)Es una herramienta metodológica del análisis de modo y efecto de las fallas AMEF
(FMEA, Failure, Mode and Effects Anlysis), proporciona la orientación y los pasos
que un grupo de personas debe seguir para identificar y evaluar las fallas
potenciales de un proceso, junto con el efecto que provocan éstas.
Tiene como objetivo aumentar la confiabilidad de los procesos
Las partes que componen un AMEF son:
Descripción del equipo: en este apartado se nombrara al equipo que se
está analizando.
Función del proceso (identificación y propósito): dar una breve descripción
de la función del elemento y/o proceso analizado.
Modo potencial de fallas: es la manera en la que el proceso (sistema o
componente) podría potencialmente fallar en el cumplimiento de
requerimientos.
Efecto de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla
este efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una
operación posterior o el cliente final
Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna
previa. La severidad de los efectos potenciales de la falla se evalúa en una
escala del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla
Control o artículos críticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar
las características criticas del proceso que requieren controles adicionales,
por lo tanto se le debe notificar
Causas/mecanismos de la falla potencial (mecanismos de falla) hacer una
lista de todas las posibles casas por cada modo potencial de falla.
Entendiendo como causa de falla a la manera como podría ocurrir la falla
Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera que ocurra la
falla debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (¿Qué tan
frecuente se activa tal mecanismo?). la probabilidad de que ocurra cada
causa potencial de falla. Lo anterior se estima en:
o Controles actuales del proceso para detección: hacer una lista de los
controle actuales del proceso que están dirigidos a:
a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de falla o controles
que reduzcan la causa de falla
b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de
tal forma que permite generar acciones correctivas
c) Detectar a ocurrencia del modo de falla resultante
Los controles a) son preferibles y enseguida los b) y al final los c).
Detección (D): con una escala del 1 al 10, estimar la probabilidad de que los
controles del tipo b) y c) detecten la falla (su efecto), una vez que ha
ocurrido antes de que el producto salga a procesos posteriores o antes de
que salga del área de manufactura o ensamble.
Numero de prioridad de los riesgos NPR: sirve para calcular el efecto-
causas-controles, que es el resultado de multiplicar la puntuación dada a la
severidad del efecto de falla por las probabilidades de ocurrencia para la
causa de falla. Para cada efecto se tienen varias causas y para cada causa
un grupo de controles.
III.3.1 Realizar un análisis AMEF por c/u de las maquinas vitales, en él se plasmaran las fallas y áreas
críticas anteriormente identificadas.
Descripción
del equipo
Función
del equipo
Modo de falla Efecto de
falla
Causa de
falla
Acciones
actuales
S O D Accione
recomendadas
Responsable Acciones
adoptadas
S O D NPR
Selladora de
Inducción
Sellado por
calor
contacto
de
recipientes
de plástico,
aluminio y
vidrio
Sobrecalentamiento Inestabilidad Temperatura
altas
Ventilación
constante
8 6 9 Climatización del
área
Técnico en
climas
Las
recomendadas
5 3 5 75
Corto Circuito Paro Falla de
componente
Reparación de
componente
9 7 10 Verificación cada
1 mes
Técnico en
Electrónica
Las
recomendadas
6 4 6 276
Sensores Exactitud
mala
Falla se
sensores
Sustituciones
de sensores
5 8 6 Verificación cada
1 semana
Tenido en
Electrónica
Las
recomendadas
2 5 3 106
Control local y
remoto
Mala
Operación
Falla de
componente
s
Mantenimiento
de controles
1 2 2 Mantenimiento
cada 2 meses
Mecánico Las
recomendadas
1 1 1 1
Contador de tapas Tiempo de
Inventario
Falla de
Sensor
Calibración de
sensor
1 1 2 Verificación cada
1 semana
Técnico en
Electrónica
Las
recomendadas
1 1 1 1
Mal uso Capacitación Sin
Capacitación
Identificar
personal no
Capacitado
1 2 1 Capacitación
nuevo personal
Recursos
Humanos
Las
recomendadas
1 1 1 1
Este análisis trae el beneficio de que se pueden ver a detalle todas las mejoras, arreglo, correcciones, y muchas otras
cosas más que se le pueden hacer a cada falla de la máquina. Por lo cual se puede apreciar más el tipo de
mantenimiento que se debe aplicar a esta. Cosa que en los otros diagramas no se puede observar.
Descripción de la maquina
Función de equipo
Modo de falla
Efecto de falla Causa de falla Acciones actuales
S O D NPR Acciones Recomendadas
Responsable
Acciones Adoptadas
S D O NPR
Embotelladora
Se encarga del soplado y responde a las exigencias de rendimiento y calidad de las botellas.
Desgaste en las piezas
Alta vibración Desajuste por movimiento
Cambio de piezas 7 2 6 84
Revisión cada 3 meses
Mecánico Las recomendadas
2 2 8 32
Lubricación de motores
Ruidos excesivos
Falla en sus componentes
Cambio de filtro 5 3 7 105
Revisión periódica Por mes
Mecánico Las recomendadas
6 2 4 48
Tapado de válvulas
Obstrucción Válvula sucia Limpieza 3 2 8 48
Verificación cada 4 meses
Técnico Las recomendadas
6 2 5 60
Cambios de filtro
Mal funcionamiento motor
Filtros sucios Cambio de filtros
4 5 5 100
Revisión Periódica cada 2 meses
Mecánico Las recomendadas 3 2 3 18
Cambios de cilindros de presión
Irregularidad de la presión
Capacitación Cambio de pieza 4 8 2 64
Remplazo del cilindro
Técnico Las recomendadas
5 5 2 50
Falla de sustentado de pistones
Pistones dañados
Chequeo constante 7 5 3 105
Cambio de pistones
Técnico Las recomendadas
4 3 2 24
El beneficio en cada uno de los análisis de las maquinas es que podemos actuar con seguridad sobre qué tipo de
soluciones y mantenimientos es requerido por cada uno de las maquinas e incluso ver en números reales los avances de
mejora de cada falla.
Descripción Función Modo de falla Efecto de falla Causa de falla Acciones S O D Accione Responsable Acciones S O D NPR
del equipo del equipo actuales recomendadas adoptadas
Llenadora
PET 800
Se
encarga
del llenado
de las
botellas
Falla en la Válvula
de presión
Inestabilidad Exceso de
presión
Tratando de
mantener la
presión
constante
8 6 9 Reemplazar
válvula
Técnico Las
recomendadas
5 3 5 75
Falla en el circuito
de retorno
Paro Baleros
dañados
Solo
engrasado de
los
componentes
9 7 10 Reemplazar y
Verificación cada
1 mes
Mecánico Las
recomendadas
6 4 6 276
Falla en Sensores Exactitud mala Falla se
sensores
Sustituciones
de sensores
5 8 6 Verificación cada
1 semana
Técnico en
Electrónica
Las
recomendadas
2 5 3 106
Falla en la estrella
de paso
Paro Falla de
componentes
Mantenimiento
de la línea
1 2 2 Mantenimiento
cada 2 meses
Mecánico Las
recomendadas
1 1 1 1
Estancamiento de
Botellas
Tiempo de
Inventario
Falla de
Sensor
Calibración de
sensor
1 1 2 Verificación cada
1 semana
Técnico en
Electrónica
Las
recomendadas
1 1 1 1
Falla en los Gatos
neumáticos
Mantenimiento
constante
Polvo
contaminació
n
Utilizando
personal
autónomo
1 2 1 Limpieza
contante diaria
Supervisor Las
recomendadas
1 1 1 1
El análisis AMEF de esta máquina es de gran utilidad porque así nos podemos dar cuenta del mejoramiento de las fallas
implementado sus soluciones nos damos cuenta en si son efectivas o ayudan a mejor el proceso de la producción pero el
mayor beneficio con este tipo de análisis seria que tendríamos impreso las soluciones que ya hemos utilizado y así no
repetirlas en caso de que no funcionen.
Descripción de la maquina
Función de equipo
Modo de falla
Efecto de falla Causa de falla Acciones actuales
S O D NPR Acciones Recomendadas
Responsable
Acciones Adoptadas
S D O NPR
Sopladora SBO 16 Serie
2
Se encarga del soplado y responde a las exigencias de rendimiento y calidad de las botellas.
Falla en los reflectores
Alta vibración Desajuste por movimiento
Ajuste en reflectores 7 2 6 84
Revisión cada 3 meses
Mecánico Las recomendadas
2 2 8 32
Falla en el ordenador de preformas
Ruidos excesivos
Falla en sus componentes
Mantenimiento y ajuste en el ordenador
5 3 7 105Revisión periódica Por mes
Mecánico Las recomendadas
6 2 4 48
Falla en las rampas de enfriado
Sobre calentamiento en las rampas
Temperatura alta
Mantenimiento en rampas
3 2 8 48Verificación cada 4 meses
Técnico Las recomendadas
6 2 5 60
Falla en la rotación de preformas
Sobre calentamiento en la rotación de preformas
Sobre carga Ajuste en la rotación
4 5 5 100
Revisión Periódica cada 2 meses
Mecánico Las recomendadas 3 2 3 18
Falla en la nariz de túrnela
Mal uso Capacitación Aplicación de mantenimiento
4 8 2 64Remplazo de laNariz detúrnela
Técnico Las recomendadas
5 5 2 50
Falla en la tolva
Torsión de la tolva
Desgate en la tolva
Cambio de tolva 7 5 3 105
Cambio de tolva
Técnico Las recomendadas
4 3 2 24
Los beneficios del emplear el AMEF son que se observan específicamente las fallas, sus correcciones, que tan
importantes son y quien tendrá la responsabilidad de realizar dicha restauración es un método completamente factible de
utilización y por qué no necesario ya que nos facilita muchas cosas que son necesarias de saber.
Los beneficios que se encuentra dentro de este análisis del AMEF son muchos cabiendo mencionar los que creemos
más importantes que sería la falla detallada de cada máquina para así poder dar una evaluación más precisa de lo que se
puedo hacer para mejorar el problema para determinar qué tipo de personal está calificado para solucionarlo.
Descripción de la maquina
Función de equipo
Modo de falla
Efecto de falla Causa de falla Acciones actuales
S O D NPR Acciones Recomendadas
Responsable
Acciones Adoptadas
S D O NPR
Etiquetadora automática
serie ECOLINE modelo ETTA-50
Ideal para aplicaciones donde es requerido un proceso automático con velocidad moderada. Es ajustable a diferentes tamaños de envase y etiqueta, se puede adaptar a líneas de producción moderadas ya existentes.
Falla en transportador de envases
Atascos en transportador
Desajuste por movimiento
Ajustar cada una de las partes
4 2 6 48Revisión cada 2 meses
Mecánico Las recomendadas
2 2 8 32
Falla en gabinete de control
Mal mantenimiento
Falla en sus componentes
Dar mejor mantenimiento
5 3 7 105Revisión periódica Por mes
Técnico Las recomendadas
6 2 4 48
Falla en separador de envases
Aumento en la velocidad
Temperatura alta
Verificar las velocidades ocurrentes
2 4 3 48Verificación cada 3 meses
Técnico Las recomendadas
6 2 5 60
Falla en botones reguladores
Mal uso de botones
Botones atorados
Ajustar de nuevo el tecleo de cada botón
3 1 2 6
Revisión Periódica cada mes
Técnico Las recomendadas 3 2 1 6
Falla en el planchador de envase
Mal uso Dar capacitación
Aplicación de mantenimiento
6 7 2 84Verificar cada 15 días
Técnico Las recomendadas
5 6 2 60
III.4 Mantenimiento Aplicables a los Equipos Vitales
III.4.1 Requerimientos del Mantenimiento Selladora de Inducción
Derivado de las problemáticas y fallas que se han identificados y enunciado
anteriormente se ha determinado que el mantenimiento ideal para que el
funcionamiento de la máquina sea el adecuado será el preventivo y técnico. Ya
que estos tipos de mantenimiento son los más se adecuan porque requiere de
varias piezas electrónicas y mecánicas para darle mantenimiento. Es un equipo
muy especializado por lo cual no se puede aplicar el mantenimiento proactivo ya
que el propio operador al implementarlo puede empeorar las cosas debido a su
delicadeza.
Derivado de las problemáticas y fallas que se han identificados y enunciado
anteriormente se ha determinado que el mantenimiento ideal para que el
Funcionamiento de la máquina sea el adecuado son los siguientes:
Es un equipo muy especializado por lo cual no se puede aplicar el mantenimiento
proactivo ya que el propio operador al implementarlo puede empeorar las cosas
debido a su delicadeza.
Llenadora PET 800
Se encontró que en las fallas de la llenadora PET 800 identificadas anteriormente,
se llegó a la conclusión que para esta máquina sería de gran utilidad implementar
los siguientes mantenimientos.
Mantenimiento aplicable Actividades
Mantenimiento preventivo Revisar la maquina antes de echarla
andar con esto se prevé la falla de
piezas.
Mantenimiento Técnico Cambio de piezas electrónicas
Sopladora SBO 16 serie 2
En esta máquina se encontraron fallas de un nivel más técnico que en las
anteriores por lo cual el mantenimiento que se emplearía es el mantenimiento
técnico.
Etiquetadora
En la etiquetadora encontramos más que nadan fallas relacionadas con la tinta el
pegado, atascamiento de las mismas etiquetas por lo cual creemos necesario los
siguientes mantenimientos:
Mantenimiento aplicable Actividades
Mantenimiento preventivo Revisión de las piezas importantes de la
maquina
Mantenimiento Autónomo Capacitación adecuada al operador ya
que hay fallas que no requieren de un
técnico.
Mantenimiento técnico Cambio de piezas importantes
sensores, circuitos , programación de la
maquina
Mantenimiento aplicable Actividades
Mantenimiento Técnico Cambio de piezas constantemente
dándole una capacitación periódica a
nuestro técnico.
Ya que este tipo de fallas las podría solucionar fácilmente el operador.
Embotelladora
Derivado de la problemática y fallas identificadas y enunciadas anteriormente ha
dejado claro que el mantenimiento correcto que se debe de implementar para el
buen funcionamiento de esta máquina seria en mantenimiento preventivo y
autónomo.
Mantenimiento aplicable Actividades
Mantenimiento Correctivo Corregir la colocación de la materia
prima para evitar los daños y pérdidas
ocasionadas por la mala colocación.
Mantenimiento Autónomo Capacitación adecuada del operador
con la utilización de nuestra materia
prima.
Mantenimiento aplicable Actividades
Mantenimiento preventivo Revisar la maquina antes de comenzar
cualquier función o proceso para
prevenir sus fallas y no causar tiempos
muertos.
Mantenimiento autónomo Capacitar al personal para que pueda
brindarle un mejor uso a la máquina y
funcionalidad y así reducir tiempos
muertos.
III.4.2 Procedimientos de Mantenimiento Selladora de Inducción
o Mantenimiento Técnico
Mantenimiento a climas: se necesita ser conocer más a fondo
el funcionamiento del clima para darle el óptimo
mantenimiento de piezas y funcionamiento.
Mantenimiento a sensores: se requiere conocer el
funcionamiento de los sensores para poder determinar su
mantenimiento adecuado.
Mantenimiento a contador de tapas: se requiere un técnico
para poder hacer el cambio adecuado de las piezas para no
afectar el funcionamiento de esta.
o Mantenimiento preventivo
Mantenimiento a controles local y remoto: debido a su
funcionamiento manual o más rustico solo se necesita un
mantenimiento adecuado a sus piezas para que pueda
funcionar correctamente
o Mantenimiento autónomo
Mantenimiento básico a climas: se requiere periódicamente
darle mantenimiento a filtros para eliminar suciedades.
Llenadora PET 800
o Mantenimiento preventivo
Mantenimiento básico a las estrellas de paso: se requiere
darle una limpieza continua para evitar la obstrucción del
paso.
o Mantenimiento técnico
Mantenimiento en sensores: se requiere saber cuáles son las
fallas que ocasionan sus fallas y así poder determinar cuál
sería su mantenimiento adecuado.
Mantenimiento en la válvula de presión: se requiere un técnico
para poder determinar cuál es el fallo en la presión de esta
válvula para poder determinar si es necesario una nueva
pieza o solo calibrar la presión de esta.
o Mantenimiento autónomo
Mantenimiento en las líneas: esto se refiere con el
estancamiento de las botellas para esto es de gran utilidad
capacitar al operador que se daría cuenta cual es el motivo de
esta falla empleo en caso de que la line vaya a una velocidad
inadecuada que provoque esto.
Sopladora SBO 16 serie 2
o Mantenimiento Técnico
Mantenimiento en los reflectores: se necesita reducir la alta
vibración para que los reflectores no se desajusten
Mantenimiento en el ordenador de preformas: se necesita
saber a profundidad cuales son los componentes que generan
ruidos excesivos que originan desajustes en el ordenador.
Mantenimiento en la tolva: se necesita un técnico que conozca
el desgaste de la tolva para así poder cambiarla o darle un
mantenimiento constante antes de que no funcione.
Mantenimiento en la rampa de enfriado: El técnico debe de
mantener una temperatura ambiente para que no haya un
sobrecalentamiento.
Etiquetadora
o Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento en los gabinetes de control: se requiere primero
que nada conocer las fallas y así poder la corregir dicha falla y
asegurarse de que vuelva a surgir.
Mantenimiento en el transformador de envases: ver las falla y su
gravedad para poder emplear el mantenimiento correctivo y así
poder corregir dicha falla.
o Mantenimiento Autónomo
Mantenimiento en el separador de envases: capacitar al
personal u operador que está encargado de operar dicha
máquina para que la maquina reduzca fallas.
Falla en el planchador de envases: que el operador de
mantenimiento después de cada jornada para que su
producción sea mejor y reduzca tiempos muertos.
Embotelladora
o Mantenimiento preventivo
Mantenimiento en las válvulas: verificar o asegurarse bien en
donde está la falla para poder corregir el error.
Mantenimiento en los sustentadores de pistones: verificar su
falla y su origen y así poder corregir la falla y asegurarse que
no vuelva a ocurrir dicha falla.
o Mantenimiento autónomo
Mantenimiento en los motores: capacitar al personal para que
pueda realizar la lubricación de los motores sin necesidad de
que lo realice el departamento de mantenimiento.
Mantenimiento de las piezas: capacitar al personal de cómo
lubricar correctamente cada pieza para reducir desgastes en
ellos.
III.4.3 Periodicidad de los mantenimientos Selladora de Inducción
o Mantenimiento Técnico
Mantenimiento a climas: se recomienda aplicarlo cada año.
Mantenimiento a sensores: se recomienda aplicarlo cada
semana.
Mantenimiento a contador de tapas: se requiere aplicar el
mantenimiento cada semana.
o Mantenimiento preventivo
Mantenimiento a controles local y remoto: se recomienda
aplicar el mantenimiento cada 2 meses.
Mantenimiento básico a climas: se requiere darle
mantenimiento cada mes.
Llenadora PET 800
Mantenimiento preventivo
o Mantenimiento básico a las estrellas de paso: se recomienda un
chequeo mínimo cada semana o cuando sea requerido.
Mantenimiento técnico
o Mantenimiento en sensores: se recomienda cada semana
o Mantenimiento en la válvula de presión: recomendación de chequeo
diario.
Mantenimiento autónomo
o Mantenimiento en las líneas: revisión diaria si es necesario 2 veces
al día dependiendo el cambio de producto.
Sopladora SBO 16 serie 2
Mantenimiento Técnico
o Mantenimiento en los reflectores: Revisión recomendada de cada 3
meses
o Mantenimiento en el ordenador de preformas: Revisión periódica por
mes mínimo.
o Mantenimiento en la tolva: Se requiere una revisión cada semana y
cuando llegue el momento reemplazarla.
o Mantenimiento en la rampa de enfriado: Verificación cada 4 meses.
Etiquetadora
Mantenimiento correctivo
o Mantenimiento en los gabinetes de control: corregir el error al
instante que presente la falla
o Mantenimiento en el transformador de envases: corregir la falla cada
vez que se presente el mínimo defecto para que el producto restante
no se vea afectada.
Mantenimiento autónomo
o Mantenimiento en el separador de envases: brindarle una
capacitación al personal por lo menos 3 veces al año para que pueda
brindarle mantenimiento a la maquina cada vez que lo requiera
o Mantenimiento en el planchador de envases: darle capacitación al
personal para que pueda verificar la falla y poderla corregir si no es
una gran gravedad.
Embotelladora
Mantenimiento preventivo
o Mantenimiento en las válvulas: darle mantenimiento por lo menos
cada 3 meses para prevenir fallas.
o Mantenimiento en los sustentadores de pistón: darle mantenimiento
preventivo para que reduzca su frecuencia de fallas esta debe de
realizarse por lo menos cada 2 meses.
Mantenimiento autónomo
o Mantenimiento en los motores: capacitar al personal por lo menos
cada 6 meses para que pueda brindarle mantenimiento el mismo
operador cuando presente la falla mínima.
o Mantenimiento de piezas: brindarle una capacitación al personal para
conozca su función a profundidad de cada máquina y así poder
verificar si este presentando una falla o si hay una anomalía en una
pieza.
III.5 Cronograma de actividades de mantenimientoGráfico de Gantt de cada una de las Maquinas vitales
Llenadora PET 800
Imagen III. 1
Actividades
1. Mantenimiento en la válvula de presión
2. Mantenimiento en el circuito de retorno
3. Mantenimiento en los sensores
4. Mantenimiento en la línea
5. Mantenimiento en los gatos neumáticos
6. Mantenimiento en el llenado
7. Otro
Selladora de inducción
ProgramadoRealizado
ProgramadoRealizado
ProgramadoRealizado
ProgramadoRealizado
ProgramadoRealizado
MantenimientoMáquina Selladora de Inducción
Mantenimiento a climas
Mantenimiento a sensores
Mantenimiento a contador de tapasMantenimiento a
controles local y remotoMantenimiento básico a
climas
SeptiembreOctubre Noviembre DiciembreEnero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Imagen III. 2
En la figura anterior se muestra claramente cómo se darán los mantenimientos.
III.6 PresupuestoEn este apartado se dará a conocer todos los gastos que le ocasionara a la
empresa los mantenimientos para que sus máquinas se encuentren operando en
óptimas condiciones.
III.6.1 Realización de un presupuesto para solventar C/U de las
actividades de mantenimiento que conforman en Plan de
Mantenimiento Máquina Selladora de Inducción
Mantenimiento Costo($)Mantenimiento a climas 2000
Mantenimiento a sensores 5200Mantenimiento a contador de tapas 5200
Mantenimiento a controlores local y remoto 24000Mantenimiento basico a climas 1200
Total 37600
Presupuesto 2015
Maquina llenadora PET 800
Maquina
sopladora
SBO 16 serie 2
Presupuesto 2015
Mantenimiento Costo($)
Mantenimiento en reflectores 3500
Mantenimiento en el ordenador de preformas 15000
Mantenimiento en la rotación 12000
Mantenimiento en las rampas 5500
Mantenimiento en la nariz de túrnela 7800
Total 43800
Etiquetadora automática
Presupuesto 2015 para etiquetadora
Mantenimiento Costo($)
Mantenimiento en sensores 8000
Mantenimiento en transportador de envases 12000
Mantenimiento gabinete de control 9000
Mantenimiento separador de envases 5000
Mantenimiento en planchador de envases 10000
Total 44000
}
Presupuesto 2015
Mantenimientos Costos $
Mantenimiento a las Estrellas de paso $1500
Mantenimiento en sensores $5000
Mantenimiento en la Válvula de presión $20000
Mantenimiento en las Líneas $2000
Total $28500
Presupuesto 2015 para embotelladora
Mantenimiento Costo($)
Mantenimiento en el receptor de acero 4500
Mantenimiento en las válvulas de llenado 25000
Mantenimiento en las gomas de silicón 11000
Mantenimiento en la banda transportadora 5500
Mantenimiento en los motores 8800
Total 54800
III.7 Formatearía AplicableEn este apartado se propondrán posibles formatos que se utilizaran para
diferentes situaciones dentro de la empresa.
III.7.1 Lista de Verificación
Fecha Área Equip
o Equipo o Material Bueno Regular Malo Observaciones
Limpieza Orden
Lubricantes Filtros
Sistema de Alarmas Manómetros
Extintor Luces
Sensores Procedimiento Visibles
Personal Completo EPP Adecuado
Interruptor encendido/apagado Conexiones Eléctrica
Controles de Operación Parada de Emergencia Condición del Equipo
Elabora Autoriza
III.7.2 Orden de Trabajo
EMPRESA NESTLÉ GOOD FOOOD, GOOD LIFE
Código: Fecha de Vigencia:
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTON° de Orden de Trabajo: Fecha y Hora de la Solicitud: Solicitado por:
Código del equipo: Nombre del Equipo:
Tipo de Trabajo a Ejecutar: Tipo de Mantenimiento:Mecánico: ( )
Electrónico: ( ) Correctivo: ( ) Preventivo: ( )
Preventivo: ( )
Otro: ( ) TRABAJO SOLICITADO
Datos para ser llenados por la Responsable de MantenimientoTRABAJOS EJECUTADOS
RECURSOS NECESARIOSMano de Obra: Materiales y Repuestos Equipos necesarios:
Cantidad: Descripción: Cantidad: Descripción: Cantidad: Descripción: OBSERVACIONES Hora y Fecha de inicio del
Mantenimiento: Hora y fecha de culminación del
Mantenimiento:
Firma del Coordinador de Mantenimiento Tiempo de ejecución del Trabajo:
III.7.3 Reporte de Mantenimiento
NombreFechaMaquina
RevisóAutorizó
Reporte de Mantenimiento
Comentarios
Sugerencias
III.7.4 Historial de Mantenimiento
Periodo Equipo
Código del Equipo
Fecha N° de Orden Tipo de MantenimientoDescripció
n ObservacionesPersona
l
III.7.5 Solicitud de Repuesto de Materiales
Nombre de la empresaÁreaSecciónCódigo del equipo
Item Material Unidad Cantidad Solicita
Autoriza
Formato de Solicitud de Material
Respuesto de materiales requerido
Capítulo 4 Resultados Esperados
Desacuerdo a todo en análisis que se realizó a la empresa Nestlé se propusieron
en capítulos anteriores varios tipos de mejoras y de mantenimientos para mejorar
el mejoramiento de la misma. Debido a estas aplicaciones propuestas a la
empresa se han podido determinar fallas de las cuales no se habían percatado y
al no contar con este plan, contaban con muchas paros de emergencia debido al
mal o nulo mantenimiento en que se encontraba la maquinaria. Con este análisis
se pudo determinar las fallas vitales por las cuales se daban estas circunstancias y
se corrigieron primordialmente. Ahora bastara con solo se aplica toda la estructura
propuesta para que la empresa funcione correctamente junto con su maquinaria
ya que al contar con plan de mantenimiento adecuado no se tendrán que
preocupar de que haya paros de emergencia y pérdidas por las mismas.
Capítulo 5
Conclusiones
Misael Antonio Pérez HernándezDebido a todo el análisis que se pudo obtener de este proyecto de investigación
aprendí muchas cosas. Ya que solamente habíamos llevado la teoría pero no lo
habíamos aplicado en ningún caso verídico o en algo más real, que no fuera un
simple ejercicio de clase. Debido a la gran cantidad de información que se debía
obtener nos dividimos el trabajo y me toco analizar la maquina selladora de
inducción de la cual di lo mejor posible para plasmar los datos más claros posibles
y reales, ya que como es sabido, la empresa Nestlé no tiene instalaciones en esta
zona por lo cual tuve que recopilar y confiar en las fuentes de internet. Me hubiera
gustado tener más tiempo para desarrollar este proyecto ya que no fue tiempo
suficiente debido a la gran cantidad de responsabilidades que tengo fuera de la
escuela, pero aun sin embargo di lo mejor posible para que este proyecto se
desarrollara de la mejor forma posible con la ayuda de mis compañeros. La gran
parte del análisis que realizamos nos servirá muchísimo en el ámbito laboral, más
sin embargo no todas las empresas llevan a cabo todo esto y hacen los
mantenimiento más improvisos o sin programación, como en la que me encuentro.
Ya que para todas las empresas es más importante la producción y no quieren
perder tiempo en mantenimientos y con eso si nos dedicamos solamente al área
de mantenimiento se va a batallar mucho. Ya que operación no quiere que se le
de mantenimiento a su maquinaria y cuando llega a pasar algo, deslinda
responsabilidad a mantenimiento. Mas sin embargo si llegásemos a estar en una
empresa que respete los mantenimientos de sus maquinarias se trabajara de una
manera adecuada, sin contratiempos y sobre todo, la maquinaria producirá y
perdurará más.
Nayeli Moctezuma DuranEn este proyecto de Plan de Mantenimiento que realizamos de la empresa Nestlé
pudimos implementar varios delos mantenimientos que hemos estudiado
teóricamente a lo largo de la Gestión del Mantenimiento fue de gran utilidad para
conocer más a fondo los diagramas y tratar de implementar soluciones que
ayudaran a la empresa ya mencionada para así lograr un mejor funcionamiento
tanto laboral como de producción ya aquí aunque no tuvimos la oportunidad de
visitar físicamente la empresa tratamos de recopilar la mayor información de cada
maquinaria que nosotros consideramos vitales para esta misma sabiendo de
antemano que es una empresa a nivel internacional y que por consiguiente tiene
muchos productos a su cargo para aun así tratamos de enfocarnos en uno solo
para así poder lograr un buen plan de mantenimiento de ella, dividiéndonos el
trabajo para poder lograr realizarlo de la mejor manera aunque considero que para
el poco tiempo que tuvimos para realizarlo sin contar con las responsabilidades
que cada uno de los integrantes tiene fuera de la escuela se realizó lo mejor
posible para que fuera lo más cercano a las estadística reales de NESTLE y con
esto poder tener una idea de cómo más certera de lo que se trata el Plan de
Mantenimiento y sobre todo su función esencial para el mejoramiento de cualquier
empresa no solo del ámbito industrial.
Marcela de Luna GarcíaComo conclusión podemos decir que la implementación de un plan de
mantenimiento de una empresa en este caso “Nestlé”.
Pudimos optimizar nuestro proceso de trabajo llegar un control general de las
actividades realizadas que se llevan cabo para el proceso de productos, con el
cual conocimos los equipos de trabajo y así pudimos asegurar su funcionamiento
seguro y la reducción de posibles fallas.
Programando el mantenimiento preventivo para brindarles servicios antes de sus
posibles fallas para así largar la vida de los equipos, también con este trabajo
aplicamos diferentes diagramas que nos sirven para identificar las fallas más
posibles y los tiempos muertos en la empresa “Nestlé”
José Antonio Salas de LojoEn conclusión con el plan maestro de mantenimiento que se hiso de la empresa
Nestlé, en cuanto a lo aprendido, obtuve una gran cantidad de conocimientos que
son fundamentales tener en el campo laboral de la carrera que estoy estudiando,
puesto que esto es de suma importancia al estar trabajando, ya en una empresa,
elaborando el ya mencionado plan maestro de mantenimiento, fue importante
primero establecer cuáles eran las razones de realizar dicho plan, que en este
caso el realizar dicho plan que es de gran ayuda en la producción de cualquier
empresa, ya que se logra obtener mediante datos adquiridos con el paso de
tiempo, el conocimiento de saber cuáles maquinas son las más factibles a fallar
constantemente y son las que provocan retrasos en la producción, para así
posteriormente tener en cuenta lo ocurrido anotado anteriormente, en cuanto al
plan elaborado por mi equipo de la empresa Nestlé obtuvimos las principales
maquinas con sus fallas, es decir la vitales, importantes y triviales, pero antes se
realizaron las fichas técnicas de cada una, ya establecidas, se realizaron
diagramas de Pareto para cada una de las maquinas, en mi caso la maquina
sopladora, para determinar sus fallas principales, esto me dejo un gran
conocimiento acerca de este tipo de diagrama, como también las posteriores que
se hizo como el diagrama de Ishikawa y en cuanto al TPM aprendí a realizar un
AMEF el cual nos deja obtener más información acerca de las fallas de la
maquinas, así como sus soluciones, en si el proceso de realización del plan fue
muy laborioso, ya que es de suma importancia establecer lo que se quiere lograr ,
al final se logró lo esperado del plan maestro y englobo todo lo obtenido acerca de
esta empresa con los fines de mejoramiento, obteniendo así una mayor calidad de
la producción.
Reyna Vázquez Vega:Por conclusión en este trabajo sobre la realización de un plan maestro de
mantenimiento nos hemos dado cuenta de cómo saberlo programar y aplicar
sobre cada equipo que una empresa tenga en el proceso de producción, así como
de cualquier maquina con el fin de preservar su vida útil. Siempre y cuando ya
antes haber hecho un estudio anticipado de los antecedentes de cada maquinaria
así como de la periodicidad de sus fallas más comunes ocurrentes dentro y fuera
del proceso de producción sobre el cual se esté tomando en cuenta.
Cabe mencionar que existen varias técnicas aplicables para obtener un mayor
rendimiento en el proceso y utilidad de la máquina.
Sin embargo es de gran importancia saber planear un plan maestro de
mantenimiento para mayor calidad en la realización de los productos que la
empresa haga, ya que de esto dependerá su buena imagen como empresa de
calidad cumpliendo con ciertas normas especificadas.
Capítulo 6 Referencias
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2009.001.pdf (05Ag)
http://www.mantenimientoplanificado.com/Articulos%20gesti%C3%B3n%20mantenimiento_archivos/de%20confiabilidad/TAXONOMIA.pdf (15Ag)
Tecnología de Mantenimiento Industrial (León, 1998)
http://www.nestle.com.uy/aboutus/historia (Nestle)
http://www.nestle.com.uy/aboutus/mision (Nestle)
Capítulo 7 Anexos
