TO:

BARRICK ZALDVARPROJECT N 2165ZALDVAR DEEPS PROJECT

SCOPING STUDY

TECHNICAL REPORTN 2165-REPO-GA-38-006FORESTUDIO TRADE OFF ALTERNATIVAS TECNOLGICAS DE CHANCADO - MOLIENDAPrepared byAMEC International (Chile) S.A.

Approved byDiscipline Leader:Patricio Muoz(PM)

Engineering Manager:Juan Carlos Molina(JM)

Rev.ByIssued forDateReview DateApproved

AMMDRevisin Cliente18.12.08

Comments:

31.0RESUMEN EJECUTIVO

42.0INTRODUCCIN

43.0ALCANCE

54.0ANTECEDENTES

54.1High Pressure Grinding Roll (HPGR)

94.2Semi Autogenous Grinding (SAG)

124.3Ball Mill Grinding

155.0DESCRIPCION DE ALTERNATIVAS

165.1Alternativa 1: Molino unitario

195.2Alternativa 2: HPGR

215.3Alternativa 3: SAG

236.0BASES DE EVALUACIN

247.0COSTO DE CAPITAL (CAPEX)

258.0COSTO DE OPERACION (OPEX)

269.0EVALUACIN

2710.0CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Tables

18Tabla 51: Listado Equipos Principales Alternativa 1 Molino Unitario

20Tabla 52: Listado Equipos Principales Alternativa 2 HPGR

22Tabla 53: Listado Equipos Principales Alternativa 3 SAG

24Tabla 71: Costo de Capital

25Tabla 81: Costo de Operacin

25Tabla 82: Consumos de Energa

26Tabla 91: Evaluacin Econmica

Anexos 1 Antecedentes de dureza

2 CAPEX

3 OPEX

4 Evaluacin Econmica

1.0 RESUMEN EJECUTIVO

El presente documento considera la evaluacin de tres configuraciones de circuitos de conminucin, donde se compara la alternativa de utilizar chancado convencional con molino unitario; incorporacin de chancador HPGR en chancado terciario con molinos de bolas y chancado primario con circuito SAG y producto chancado de pebbles alimentando a circuito inverso de molienda.

Los resultados de la evaluacin, basados en antecedentes de dureza de muestras representativas y suposiciones razonables, permiten extraer las siguientes conclusiones:

La alternativa 1 llamada molino unitario entrega un consumo de energa de 13,6 kWh/ton con un VAN de 2.152.598 KUS$ y TIR de 95%La alternativa 2 llamada HPGR presenta un consumo de energa similar a la alternativa 1 de 13,7 kWh/ton con un VAN de 2.130.293 KUS$ y TIR de 109%La alternativa 3 llamada SAG presenta un mayor consumo de energa estimado en 18,2 kWh/ton con un VAN de 1.937.400 KUS$ y TIR de 95%En base a los antecedentes disponibles a la fecha, basados en una capacidad de tratamiento de 100.000 tpd, para el nivel de precisin del estudio de trade off de +/- 35%, y considerando que las diferencias de valor agregado neto entre las alternativas extremas no superan el 11% y tasas de retorno oscilando entre 95 y 109%, no se puede obtener una conclusin definitiva a favor de una alternativa especfica.

Adicionalmente, la alternativa de HPGR debera mostrar mayores diferencias para salvar el principal problema que es el hecho que, al momento, hay sola una planta para tratar cobre con esta tecnologa en Per, en cambio en Chile no hay ninguna.

Al complementar los indicadores econmicos con el anlisis FODA, se recomienda descartar la alternativa 1 llamada Molino Unitario, y avanzar con un estudio ms detallado de las alternativas HPGR y SAG en la etapa de ingeniera conceptual, donde con estimaciones de mayor precisin se podr discriminar entre estas dos opciones preseleccionadas

AMEC recomienda tambin incrementar la confiabilidad de la base de datos de respaldo de las caractersticas de dureza del mineral futuro incorporando nuevas pruebas de moliendabilidad para un mayor nmero de muestras representativas.

Con ocasin de las nuevas pruebas sugeridas, AMEC recomienda profundizar en las pruebas con HPGR para verificar potenciales efectos sobre las recuperaciones y sobre el work index de molienda. 2.0 INTRODUCCINBarrick ha contratado los servicios profesionales de AMEC para la realizacin del estudio de scooping para la nueva planta concentradora para Compaa Minera Zaldivar (CMZ) que procesar los recursos de minerales sulfurados que darn continuidad a la actual operacin del mineral oxidado.CMZ se encuentra en la etapa de transicin desde la explotacin actual de mineral oxidado mediante el proceso hidrometalrgico tradicional, hacia la explotacin de los recursos sulfurados por la va de concentracin, que considera chancado, molienda, flotacin, espesaje de concentrados y relaves, y filtrado concentrado. Los recursos de mineral sulfurados estn estimados en 800 millones de toneladas.En el marco del estudio solicitado, se considera la realizacin de un estudio de trade off tendiente a evaluar diferentes alternativas tecnolgicas y de configuracin de circuitos de chancado y molienda de mineral. 3.0 ALCANCEEl presente documento corresponde al informe del estudio de Trade Off Alternativas Tecnolgicas de Chancado y Molienda, que considera la evaluacin de tres configuraciones de circuito que incorporan configuracin y tecnologas diferentes, para una capacidad de tratamiento fija de 100.000 tpd. La denominacin de las alternativas ser:

Alternativa 1: Molino Unitario

Alternativa 2: HPGR

Alternativa 3: Molienda SAG

Este estudio considera definir las instalaciones necesarias para estas tres configuraciones de circuito, incluyendo los circuitos de chancado y de molienda clasificacin, con sus equipos principales.

Para la evaluacin econmica del presente estudio de Trade Off se desarrollarn los costos de operacin (OPEX) y costos de capital (CAPEX) para cada una de las alternativas en estudio.

4.0 ANTECEDENTES4.1 High Pressure Grinding Roll (HPGR)

La tecnologa HPGR (High Pressure Grinding Roll), nace en la dcada de los 80 siendo aplicada inicialmente en la industria del cemento, tanto en etapas de chancado como de molienda.

Las caractersticas relevantes de la tecnologa HPGR citadas en literatura, son su habilidad para producir micro fracturas, y liberaciones preferenciales sobre el material favoreciendo el consumo de energa en las etapas de molienda.

En general, en documentos publicados en literatura se cita que los principales beneficios de esta tecnologa estn relacionados con el tipo de fractura que se ve favorecida por la molienda realizada por la presin ejercida sobre las partculas, un menor consumo de energa cuando se la compara con los molinos SAG, menor requerimiento de rea para su instalacin y eventualmente un efecto secundario en el mejoramiento de la cintica de recuperacin en procesos de lixiviacin y flotacin.

En aplicaciones donde el HPGR es seguido por un molino de bolas, un efecto relevante est relacionado con la reduccin del work index molino de Bond. En algunos casos se citan reducciones de entre 10 y 20%, producto del tipo de micro fractura provocada por el HPGR.Una consideracin importante respecto a su aplicacin en la industria de minerales ms abrasivos ha estado orientada a resolver el problema de los altos desgastes de rodillos asociados a estos tipos de minerales. Respecto a este tema, KHD presenta un artculo en el Random Gold Forum realizado en Scottsdale Arizona, USA en 1988, antecedentes que citan un sorprendentemente bajo desgaste de rodillos producto de una accin de trituracin provocada mayoritariamente entre partcula, ms que por el contacto de las partculas con los rodillos.

Un desarrollo importante de los fabricantes de HPGR ha estado orientado a encontrar un stud de carbono tungsteno de alta dureza y alta resistencia a la abrasin. Estos stud son insertados en la superficie de los rodillos espaciados entre si, de manera que durante la molienda el material es atrapado entre los stud provocando un efecto positivo de proteccin ante el desgaste por abrasin.

Antecedentes disponibles en literatura reportan que los rodillos pueden operar entre 4.000 y 36.000 horas dependiendo de las caractersticas de abrasividad de los minerales procesados tal como se aprecia en la Tabla N4.1 siguiente.Figure 41: Antecedentes de Horas de Operacin de rodillos en HPGR

Horas de Operacin

Minera de Hierro (pellets feed)14.000 36.000

Minera de Hierro (Grueso)6.000 14.600

Mineral de Oro (Grueso)4.000 6.000

Kimberlita (Grueso)4.000 6.000

Mineral de Fosfato (Grueso)6.000 8.000

El desarrollo realizado por los fabricantes de estos equipos ha permitido que en los ltimos aos, los HPGR se estn incorporando en forma creciente como alternativa en los procesos de chancado de minerales de la minera del hierro, Oro y Cobre, adems de los usados en la industria del cemento.

Los HPGR pueden ser utilizados en diferentes configuraciones de flowsheet como etapas de chancado individuales, como etapa de pre tratamiento de la alimentacin a un molino individual, en circuito cerrado con un clasificador sin un molino convencional o diferentes combinaciones entre equipos. A modo ilustrativo, en Figura N 4.2 se presentan diagramas esquemticos de aplicaciones tpicas.

Las variables operacionales principales en este tipo de equipos son:

Presin Operacional

Velocidad de Rodillos

Capacidad de procesamiento especfico

Fuerza de presin especfica

Mxima presin entre rodillos

Energa Especfica

En la actualidad existen instalados equipos HPGR con dimetros de rodillos que van entre 0,5 a 2,8 metros y anchos de 0,2 a 1,8 metros con un amplio rango de capacidades de tratamiento que cubren entre 20 y 3000 toneladas por hora y potencia de motores hasta 3000 KW.

El rango normal de operacin de estos equipos es entre 5 a 18 MPa y Fuerzas de Presin entre 1 y 9 N/m2.

Los principales fabricantes del HPGR son:Polysius (a Thyssen Krupp company)

KHD Humboldt Wedag AG

Kppern

Una representacin esquemtica de este tipo de equipos es presentada en la Figura N4.3Figure 42: Diagrama Esquemtico Aplicaciones con HPGR

Figure 43: Diagrama Esquemtico HPGR

1 feeding device with expansion box

2 dosing gafe

3 regulating gafe

4 segmented rolls

5 muifi-part roll enclosure

6 drive via cardan shaft and planetary gear

7 cylindrical roller bearing

8 hydrauiic cyiinder

9 machine frame

10 hydrauiic pressing system 11 operfing platform

4.2 Semi Autogenous Grinding (SAG)

La tecnologa de molienda semiautgena es ampliamente conocida y aplicada en diferentes plantas concentradoras del mundo desde los aos 80. En estos equipos, la molienda del mineral se puede producir en forma autgena, es decir, sin cuerpos moledores en su interior, lo que es conocido como Autogenous Grinding (AG) o Full Autogenous Grinding (FAG), o bien con la incorporacin de cargas de bolas, lo que se conoce como molienda semi autgena (SAG) y que corresponden a la modalidad de trabajo ms utilizada en la minera del cobre. La molienda del mineral al interior del molino se produce por la combinacin de las fuerzas de impacto, atricin y abrasin durante su rotacin. Su caracterstica principal es que dada su configuracin con grandes dimetros, se maximiza el efecto del impacto de las partculas que se encuentran en la base del molino. Estos molinos se caracterizan por tener un dimetro mayor y utilizan partculas grandes para producir la molienda y han reemplazado las configuraciones de circuito convencional eliminando las etapas de chancado secundario, terciario y molinos de barras disminuyendo el nmero de equipos y costos de mantencin.Los molinos son diseados con tapa cnica (Fig 4-4) o tapa cuadrada (Fig 4-5), los que algunas veces son conocidos como pncake mills o square mills, respectivamente. El dimetro y longitud de los square mills son aproximadamente iguales, mientras que los pancake mills tienen una razn Dimetro / Larga mayor a 1.

Figure 44: Aspecto SAG con grating y final cnico Figure 45: Aspecto Square SAG con grating

Existe una variedad de tamaos, nmero y diseo de parrillas interiores del molino SAG destinadas a evacuar del molino aquel tamao crtico difcil de moler y que no contribuye a la molienda autgena llamado Pebbles.Los circuitos ms comnmente utilizados con molienda AG/SAG son:

Circuito Abierto con Trommel o Harnero como clasificador

Circuito Cerrado con Hidrociclones como clasificadores

Circuito Abierto con molino de bolas en circuito cerrado

Circuito Abierto seguido por un chancador secundario de pebbles y molino de bolas en circuito cerrado.

Los primeros dos circuitos son conocidos como operacin en una etapa, mientras que los ltimos dos son llamados como operacin en dos etapas.

Cuando el tamao de producto es grueso, normalmente se trabaja con un circuito abierto (Fig. 4-6), Para productos ms finos y uniformes, lo comn es usar un circuito cerrado con clasificadores (Fig 4-7)

Figure 46: Circuito SAG con pebbles recirculados. Figure 47: Circuito cerrado SAG

Figure 48: Circuito SAG Molino de Bolas

El principal problema en el diseo y operacin de los molinos SAG es la tendencia a la formacin de tamao crtico (pebbles) al interior de la carga que dificulta el tratamiento. En tales casos, la configuracin utilizada es la presentada en Figuras 4-6 y 4-9 (SABC).

Figure 49: SAG, HPGR y Molino de Bolas en circuito cerrado SABC

4.3 Ball Mill Grinding

El proceso de molienda realizado aguas abajo del proceso de chancado, desde sus inicios se ha realizado tpicamente en dos etapas y excepcionalmente en tres etapas cuando existen serios problemas de liberacin del mineral. La molienda puede ser realizada en seco, donde la carga del molino est formada por los medios de molienda (barras o bolas) y la carga de mineral, o en hmedo, donde se adiciona adems agua (fresca o de proceso) para mantener una concentracin de slido definido.

La primera etapa de molienda recibe el mineral proveniente de la etapa de chancado, con una granulometra de aproximadamente 7 a 15 milmetros, entregando un tamao de descarga de 10 mallas (1.70 mm). Este pasa a una segunda etapa de molienda, la cual entrega un producto entre 48 a 100 mallas, o ms fina segn las necesidades.

La molienda gruesa o primaria, es la continuacin de la etapa de chancado, y el objetivo de esta etapa de molienda, es reducir el tamao del mineral proveniente del chancado, que es de 7 a 15 milmetros, hasta un producto de aproximadamente 10 mallas, y para esto se usan generalmente molinos cilndricos, de una definida capacidad segn las necesidades, estos molinos pueden usar como medio moledor, bolas o barras.

Las barras generalmente, se usan cuando es de fundamental importancia producir una descarga pareja y sin lamas. Las bolas cuando no producen muchas Lamas.

La ventaja de los molinos de barras en el circuito de molienda, es que no es necesario intercalar clasificadores, debido a que el producto de estos molinos sale con una granulometra pareja y no requiere una separacin adicional.

En los circuitos primarios con molinos de bolas, es necesario usar clasificadores, para eliminar el fino y devolver el grueso. La carga circulante de estos molinos no es grande y alcanza a aproximadamente a un 150% de la alimentacin. Como clasificador para estos circuitos primarios de molienda sirven los de rastra, tipo Dorr-Oliver, o los de Gusado tipo Akina. Estos ltimos son ms convenientes, cuando las arenas son muy gruesas y densas, adems en caso de emergencia, tienen un mecanismo para levantar los gusanos y evitar la cementacin de la pulpa sobre l.

El rebalse del circuito primario de molienda pasa generalmente a los clasificadores del circuito secundario, con el fin de evitar la sobre molienda y separar el mineral que ya a alcanzado, la granulometra necesaria para su concentracin.

En la molienda secundaria se recibe el producto de la molienda gruesa, que viene de aproximadamente 10 mallas, y es molida hasta alcanzar una granulometra de entre 48 a 100 mallas, a veces ms fino, segn las necesidades. Esta etapa de la molienda, generalmente est constituida por molinos Cnicos y/o Cilndricos.

Figure 410: Molino de Bolas secundario cnicoLos molinos cnicos que se muestran en la figura 4-10 tienen la ventaja de que la molienda es ms gradual ya que a medida que la partcula avanza hacia la salida, la fuerza de trituracin que se le aplica para la disminucin de tamao es menor, debido al a menor altura con que caen las bolas. Sin embargo por razones de simplificacin de mantencin y de aumento de capacidad, en muchas plantas usan en la molienda secundaria los mismos molinos que en la primaria, solo que en distintas composicin de bolas.

En la molienda secundaria siempre se trabaja en combinacin con un clasificador, cuya funcin, es entregar al proceso de flotacin un mineral que tenga la granulometra requerida. Para este caso generalmente se usan como clasificadores los Hidrociclones por su eficiencia y reducido espacio.Dentro de las configuraciones posibles de molienda, el molino unitario de bolas que recibe como alimentacin la descarga de la etapa de chancado terciario, es una alternativa interesante de evaluar considerando el conocimiento operacional existente.

La decisin final entre las diferentes combinaciones de circuitos de conminucin depender de la evaluacin econmica correspondiente.

5.0 DESCRIPCION DE ALTERNATIVAS

Para cumplir el objetivo del presente trade off, se ha tomado como base de comparacin tres configuraciones de circuito orientadas a entregar un producto de alimentacin al circuito de molienda que permita alcanzar las capacidades de tratamiento predefinidas, es decir, para un tratamiento nominal de 100.000 toneladas diarias, 22 aos de vida til del proyecto para la tasa de tratamiento en referencia, y un producto de alimentacin al circuito de flotacin con un P80 de 150 micrones.

Los antecedentes de respaldo al presente estudio de trade off, por ejemplo: caractersticas de dureza, abrasin, consumos de energa, fueron extrados de la informacin provista por el cliente, antecedentes de benchmarking de AMEC, ms antecedentes proporcionados por los vendors de los principales fabricantes del HPGR.

Los antecedentes de indicadores de dureza estn basados en la informacin proporcionada por Barrick, en base a tres muestras de minerales que representan los minerales futuros de Zaldivar, las que obedecen a la siguiente identificacin:

ANDLPYZPYLa muestra AND representa aproximadamente el 62% del yacimiento y est constituida fundamentalmente por Calcopirita (40%), Pirita (46%), Digenita (1,3%) medidas en base a slfuros totales. La muestra LPY representa aproximadamente el 22% del yacimiento y est constituida fundamentalmente por Calcopirita (46%), Pirita (41%), Digenita (1,3%) medidas en base a slfuros totales.

La muestra ZPY representa aproximadamente el 16% del yacimiento y est constituida fundamentalmente por Calcopirita (52%), Pirita (41%), Covelina (3,4%), Digenita (0,6%) medidas en base a slfuros totales.

Los antecedentes de dureza de los minerales citados son presentados en Anexo 1.

El siguiente capitulo muestra la descripcin de las alternativas en estudio y los equipos principales para cada una de ellas.

5.1 Alternativa 1: Molino unitarioEsta alternativa considera chancado convencional realizado en tres etapas que incluyen un chancador giratorio primario de 1000 kW, un circuito de chancado secundario formado por 6 harneros de 10x20 y 6 chancadores de cono de 743 kW, una etapa de chancado terciario formada por 12 harneros de 10x20 y 12 chancadores de cono de 635 kW. El producto del circuito de chancado con un P80 de 9.275 micrones se alimenta a travs de correas a 4 molinos de bolas de 14.230 kW cada uno que operan en circuito cerrado inverso con una batera de hidrociclones de 33 pulgadas. La Fig 5.1 muestra esquemticamente el proceso y equipos de esta alternativa.

Figure 51: Diagrama Esquemtico Alternativa 1 Molino Unitario

El listado de los equipos principales considerados para esta alternativa es resumido en el cuadro siguiente presentado en la

. Tabla 51: Listado Equipos Principales Alternativa 1 Molino Unitario

5.2 Alternativa 2: HPGR

Esta alternativa considera chancado convencional realizado en dos etapas que incluyen un chancador giratorio primario de 1.000 kW, un circuito de chancado secundario en circuito cerrado formado por 4 harneros de 10x20 y 4 chancadores de cono de 743 kW, una etapa de chancado terciario en circuito cerrado formada por 8 harneros de 12x24 y 4 chancadores de rodillo (HPGR) de 5.000 kW. El producto del circuito de chancado con un P80 de 4.420 micrones se alimenta a travs de correas a 4 molinos de bolas de 13.295 kW cada uno que operan en circuito cerrado inverso con una batera de hidrociclones de 33 pulgadas. La Figura 5.2 muestra esquemticamente el proceso y equipos de esta alternativa.

Figure 52: Diagrama Esquemtico Alternativa 2 HPGR

El listado de los equipos principales considerados para esta alternativa es resumido en el cuadro siguiente presentado en la Tabla 5.2.

Tabla 52: Listado Equipos Principales Alternativa 2 HPGR

5.3 Alternativa 3: SAGEsta alternativa considera chancado primario realizado en un chancador giratorio primario de 1.000 kW y dos lneas de molienda paralelas e idnticas.

Cada lnea de molienda estar formada por un molino SAG de 12,2m x 6,7m de 21.700 kW, dos harneros de pebbles de 3,6mx7,3m, dos chancadores de cono de 743 kW cada uno destinados al chancado de pebbles, y dos molinos de bolas de 14.300 kW cada uno operando en circuito cerrado inverso con una batera de 13 hidrociclones de 33 de dimetro cada uno.

El producto del Under size del harnero de los molinos SAG, junto al producto de pebbles chancados, con un P80 ponderado estimado en 9.420 micrones constituye la alimentacin fresca al circuito de molienda secundario constituido por los 4 molinos de bolas.

La Figura 5.3 muestra esquemticamente el proceso y equipos de esta alternativa.

Figure 53: Diagrama Esquemtico Alternativa 3 SAG

La Tabla 53 muestra el listado de los principales equipos considerados para esta alternativa.

Tabla 53: Listado Equipos Principales Alternativa 3 SAG

6.0 BASES DE EVALUACIN

Es bien conocida la alta incidencia del costo de la energa dentro de la estructura de costos globales de operacin. Considerando adems que el precio de este insumo ha subido fuertemente en los ltimos aos, la seleccin de equipos de conminucin que permitan un uso ms eficiente de la energa constituye un elemento diferenciador importante al momento de seleccionar equipos.

Para el anlisis comparativo de las tres configuraciones de circuito, se utilizar como criterio de seleccin el costo de inversin (CAPEX) y los costos operacionales (OPEX) asociados a cada una de ellas.

Para la estimacin del consumo de energa especfica, se utilizar el bien conocido y utilizado postulado de Bond, o tercera ley de la conminucin que establece El trabajo til total que ha sido aplicado a un peso determinado de material que ha sido reducido de tamao es inversamente proporcional a la raz cuadrada del dimetro de las partculas de producto.

Este postulado ha sido aplicado ampliamente para la determinacin del consumo especfico de energa para las etapas de reduccin de tamao tanto de chancado como de molienda, para determinar lo que se conoce como la tarea de chancado y tarea de molienda necesaria para reducir el mineral desde la alimentacin de un mineral expresada como F80 (micrones) hasta un tamao de producto expresado como P80 (micrones).

Matemticamente la ecuacin de Bond es la siguiente:

E = 10 x Wi x (1/P80^0,5-1/F80^0,5)

Donde:

E = Energa Especfica (Kwh/st)

Wi = Work index del mineral (Kwh/dst)

F80 = Tamao del 80% pasante en la alimentacin (micrones)

P80 = Tamao del 80% pasante en la alimentacin (micrones)

Dos aspectos son relevantes de comentar en la ecuacin de Bond:

La primera es que la energa especfica expresada en Kwh necesaria para reducir el tamao de una tonelada de mineral es no ms ni menos que la potencia al eje del molino (Kw) dividida por el flujo msico expresado ton corta por hora.

El segundo aspecto est con la tarea de molienda o trabajo de molienda, el cual se refiere al relacionado con la reduccin del F80 de la alimentacin (micrones), hasta el tamao de producto P80 (micrones), para lo cual se determina previamente el consumo de energa especfica (CEE).

De acuerdo a lo anterior, el consumo especfico de energa para los molinos se calcula en funcin del work index obtenido de muestras representativas. Para chancado, al no tener datos de crusher work index, se determinan en funcin de la potencia instalada factorizada por las utilizaciones de equipos y factores de uso de potencia. Del mismo modo, para los otros equipos principales, el consumo de energa se determina de manera equivalente.7.0 COSTO DE CAPITAL (CAPEX)Como se mencion anteriormente, para la evaluacin de las configuraciones de circuito de chancado molienda en desarrollo, se toma como criterio de comparacin la inversin y los costos de operacin asociados a cada alternativa de procesamiento de mineral para una tasa de tratamiento fija de 100.000 tpd.La inversin correspondiente a cada alternativa se realiza en funcin de los equipos principales que las conforman, una estimacin del costo de edificacin, movimiento de tierras, piping, elctricos e instrumentacin asociados. Los valores de inversiones de equipos mayores estn basados en cotizaciones de referencia recientes y base de datos de AMEC. Los resultados obtenidos son resumidos en tabla 7.1 y presentados con mayor detalle en Anexo 2.Tabla 71: Costo de Capital

ALTERNATIVANOMBRECAPEX

KUS$

1Chancado Convencional -Molino Unitario389.160

2HPGR331.089

3SAG357.466

8.0 COSTO DE OPERACION (OPEX)

Para la capacidad de procesamiento de mineral pre establecida en 100.000 tpd, y la vida til de 22 aos para los 800 millones de toneladas de mineral existentes, se procedi a determinar los costos operacionales asociados a cada una de las tres alternativas de configuracin de circuito de chancado molienda en desarrollo.

El costo de operacin asociado a cada alternativa se determina en funcin de las dotaciones, costos de operacin y mantencin, utilizando un costo de energa de 100 US$/Mwh Los resultados obtenidos son resumidos en Tabla 8.1 y detallados en Anexo 3.Tabla 81: Costo de Operacin

Un factor importante en la diferencia de costos de operacin se explica por los consumos de energa de las tres alternativas, donde se puede observar a partir de la tabla 8.1 precedente, que representan un 57; 52 y 58% del costo total de operacin, para las alternativas 1; 2 y 3, respectivamente.En tabla 8.2 se presenta un cuadro resumen con los consumos especficos de energa para cada alternativa.

Tabla 82: Consumos de Energa

9.0 EVALUACIN Para efectos de evaluacin de las alternativas, el flujo de caja se determina considerando ingresos basados en la comercializacin de los contenidos de cobre y molibdeno fino obtenidos a partir del tratamiento de 100.000 tpd de mineral, bajo supuestos de recuperaciones y leyes de concentrado obtenidos de los antecedentes metalrgicos disponibles.

Las evaluaciones econmicas son presentadas en Anexo 4 y resumidas a continuacin en tabla 9.1.

Tabla 91: Evaluacin Econmica

Los valores de la tabla precedente muestran una diferencia mxima de 11% en el VAN entre las alternativas de molienda unitaria y SAG, valor que se encuentra dentro del rango de error del presente estudio de trade off.Como complemento a la informacin de la evaluacin econmica, en tabla 9.2 se incorporan algunas consideraciones cualitativas que permitan orientar la decisin de una u otra opcin

Tabla 92: Anlisis de Fortalezas y Debilidades de Alternativas (FODA)

En base al anlisis FODA precedente, se descarta la alternativa 1 debido a la mayor inversin requerida, mayor volumen de edificacin y mayor cantidad de equipos a mantener.10.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONESEn base a los antecedentes disponibles a la fecha, basados en una capacidad de tratamiento de 100.000 tpd, para el nivel de precisin del estudio de trade off de +/- 30%, y considerando que las diferencias de valor agregado neto entre las alternativas extremas no superan el 11% y tasas de retorno oscilando entre 95 y 109%, no se puede obtener una conclusin definitiva a favor de una alternativa especfica.

Al complementar los indicadores econmicos con el anlisis FODA, se recomienda descartar la alternativa 1 llamada Molino Unitario, y avanzar con un estudio ms detallado de las alternativas HPGR y SAG en la etapa de ingeniera conceptual, donde con estimaciones de mayor precisin se podr discriminar entre estas dos opciones preseleccionadas.AMEC recomienda tambin incrementar la confiabilidad de la base de datos de respaldo de las caractersticas de dureza del mineral futuro incorporando nuevas pruebas de moliendabilidad para un mayor nmero de muestras representativas.

Con ocasin de las nuevas pruebas sugeridas, AMEC recomienda profundizar en las pruebas con HPGR para verificar potenciales efectos sobre las recuperaciones y sobre el work index de molienda. Exhibit 1

Grinding Data

Exhibit 2CAPEX DATA

Exhibit 3OPEX DATASummary of OPEX

Exhibit 4Economical Evaluation

F0101S23_Technical Report