CHANCADO SECUNDARIO TERCIARIO

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    SOCIEDAD MINERA

    CERRO VERDE S.A.A.

    Realizar los mismos cambios

    indicados en el documento de

    la descripción general donde se

    utilizó la misma figura 

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    3. CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO

    3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

    El chancado secundario y terciario, es la tercera etapa de la conminuciónprevia a la molienda, que fragmentan el tamaño de partícula del mineraldesde la descarga de la chancadora primaria P80 de 100 a165 mm hasta ladescarga de chancadora terciaria con un P80  5 mm. Esto se logra en doscircuitos de chancado: secundario y terciario. En ambos circuitos(secundarias y terciarias), las chancadoras están en una configuración decircuito cerrado con zarandas para asegurar un buen control de tamañomáximo en el producto de esa etapa.

    Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadorasecundaria se combinan en la tolva intermedia de mineral grueso. Estematerial es alimentado a las zarandas y clasificado a 50 mm. El underzize(finos) se conduce a chancado terciario y el overzize (gruesos), es retornadoa la tolva de intermedios de mineral grueso para un chancado adicional.

    Las chancadoras por rodillos de alta presión (HPGR) por sus siglas eninglés, fragmentan el mineral desde un tamaño del producto de lachancadora secundaria de -45 mm hasta un producto P80 12 a 21 mm. 

    El producto de la chancadora terciaria alimenta a las zarandas del molino debolas, donde es llevado a pulpa con la adición de agua para lograr unzarandeo más eficiente con un tamaño de apertura de malla de 5 mm en eldeck inferior de la zaranda.Todas las partículas +5 mm son recirculadas y seunen al producto de la chancadora secundaria para descargar en una tolvaintermedia y alimentar a los HPGR.

    En la sección de chancado terciario, para controlar la polución, se usa unequipo de supresión de polvo.

    El objetivo general de la sección de chancado terciario es obtener unaproducción máxima con un producto de tamaño 5 mm para asegurar un flujocontinuo al circuito de molienda.

    Para obtener el tamaño de partícula con las características del circuito sedebe considerar las capacidades y la configuración del lado cerrado paralograr la eficiencia en todo el circuito de chancado. Ver figura N° 3.2

    Fig ur a N°3.2 Capacidades de chancado y curvas Granulométricas  

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    Fig ur a N°3.3 Ubicación de las áreas de ch ancado s ecundario y terciario  

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    Fi gu ra N°3.4 Sistema de recuperación de Mineral Grueso

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    3.1.1. DESCRIPCION DEL CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO YTERCIARIO

    3.1.1.1. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE MINERAL GRUESO

    La pila de acopio de mineral grueso tiene una capacidad aproximadamentede 100,000 toneladas, con ocho apron feeder (04 por línea) operándose pordebajo del stockpile. Ver figura N° 3.4.

    Los apron feeders y la fajas CV-13 y CV-23 se hallan dentro de un túnel deconcreto por debajo del stockpile. De forma inclinada, con múltiples planchasen sus extremos, que proporciona una salida de emergencia y ventilación, seencuentra equipado con un ventilador de recirculación/ventilación.

    El mineral grueso es recuperado del stockpile, por los apron feeders, y es

    descargado sobre las fajas CV-13 y CV-23. Estos alimentadores miden1,829 mm de ancho con una capacidad máxima de 1,950 t/h. Los motoreshidráulicos de velocidad variable de los alimentadores permiten que cadaalimentador funcione sobre un rango de menos del 30% al 100% de lacapacidad diseñada. Los alimentadores están dispuestos directamente porencima de la faja transportadora de recuperación de mineral grueso.

    La figura N°3.1 ilustra al Stockpile de mineral grueso y el sistema derecuperación, así como el circuito de zarandeo y chancado secundario.

    Los chutes de descarga de los apron feeder están diseñados paraintensificar la descarga del mineral grueso del stockpile y se encuentren a lascondiciones operacionales del mineral. Las áreas de desgaste de las salidas

    del stockpile y chutes de los alimentadores, están revestidos con placasprotectoras reemplazables; la vida del revestimiento depende en parte de lascaracterísticas del mineral, se han tomado las precauciones en relación a lassalidas de descarga del stockpile insertando barras corta flujo para detenerel flujo de mineral durante el mantenimiento de los faldones o placas delalimentador.

    Para realizar el mantenimiento y/o cambio de repuestos existen espacios porambos lados de los apron feeder. Los monorrieles en el techo del túnelayudan al mantenimiento de los alimentadores y equipos asociados. El pisodel túnel tiene una ligera pendiente y un sumidero en la salida del túnel para

    drenar el agua de lavado, que será bombeada hacia el sumidero del área demolienda.

    3.1.1.1.1. FAJAS TRANSPORTADORAS DE MINERAL GRUESO

    Las fajas CV-013 y CV-023, tienen una capacidad de diseño de 6,250 t/h demineral triturado primario proveniente de los cuatro apron feeder, que seencuentran ubicados debajo del stockpile. La faja transportadora de lasección N°1 mide 468 m. de largo x 1.830 m de ancho y sección N°2 mide463 m. de largo x 1.830 m de ancho, respectivamente, (ver figura N°3.03),ambas tienen una elevación de 3 m y se desplazan a 3,3 m/s, se hallansuspendidas desde el techo del túnel de recuperación facilitando la limpieza;

    se apoyan sobre mesas a nivel desde el túnel de recuperación hasta laestación de accionamiento. Un electroimán de fajilla autolimpiable retira laspiezas metálicas a fin de no causar daños a los equipos. Al electroimán lesigue un detector de metales, que detiene la faja transportadora cuandodetecta un metal en la alimentación.Un pesómetro es instalado en la faja adyacente de la puerta del túnel derecuperación para registrar el tonelaje instantáneo y total del mineral retiradodel stockpile.

     Asimismo están equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger alpersonal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente;los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento,sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral,

    y sensores de atoramiento de chute.

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    Fig ur a N°3.4 Sistema de Chancado Secundario

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    3.1.1.1.2. FAJAS DE DESCARGA DE LAS CHANCADORASSECUNDARIAS.

    La faja transportadora CV013 y CV023 descargan en la faja transportadora

    del chancado secundario, las que tienen una capacidad de diseño de 9,326t/h para recibir hasta 11,400 t/h de mineral del chancado primario, ademásrecepciona mineral triturado de la operación de circuito cerrado de laschancadoras secundarias de 3,708 t/h.Las fajas transportadoras miden 393 m largo x 2.44 m de ancho de lasección N°1 y de la sección N°2 la CV-026 mide 398 m de largo x 2.44 m deancho, ambas están diseñadas para trasportar 199,200 t/d, presentan unaelevación de 25 m y se desplazara a 4,1 m/s, se apoya sobre mesas a nivelpara los primeros 33 m.,(ver figura N° 3.04) y luego sobre armaduras decubierta y soportes encorvados desde allí hasta las instalaciones dechancado secundario, para tener acceso se han instalado pasarelas comobarreras de protección, en ambos lados de las secciones elevadas.

    Se encuentran equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger alpersonal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente;los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento,sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral,sensores de atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad.

    3.1.1.1.3. DESCARGA DE MINERAL A TOLVAS INTERMEDIAS

    Un carro shuttle El Tripper  se desplaza en la parte superior de las cuatrotolvas intermedias por encima de las zarandas secundarias. La única poleamotriz es accionada por dos motores de 800 hp, montadas sobre un eje. Losmotores están acoplados en bases de asiento comunes con reductores deángulo recto conectados directamente a la polea motriz. Los acoplamientos

    hidráulicos proporcionan características de arranque controlado, y los topessobre los reductores evitan que retroceda la faja transportadora cargada. Untensor vertical por gravedad ubicado delante de las tolvas de alimentación,proporciona la tensión necesaria para transmitir la fuerza a la faja y absorberlas fluctuaciones durante el estiramiento de la faja.

    El chute principal se bifurca para descargar en las tolvas intermedias demineral grueso. El Tripper   carro shuttle  es impulsada por un juego de

    motores de velocidad variable montados sobre una estructura principal conenergía y control mediante embobinados de cable.

    3.1.1.2. PLANTA DE CHANCADO SECUNDARIO

    El circuito de chancado secundario tal como se observa en la Figura N° 3.4 y3.4A está constituido de 8 tolvas intermedias, (cuatro por línea); de mineralgrueso. Tienen una capacidad de 650 toneladas cada una, descargan elmineral directamente a los alimentadores de faja, transfiriendo el mineraldesde las tolvas intermedias hacia las zarandas. Cada alimentador estádiseñado para transportar 2 331 tmh sobre una faja de 2.13 m, la cual sedesplaza a 0,4 m/s. Los motores de los alimentadores de 350 hp soncontrolados mediante una frecuencia variable para proporcionar un rango develocidad desde 30% a 100% de la velocidad de diseño, se ubican porencima de las cuatro zarandas secundarias de doble deck, de 3,66 m x7.92 m, las zarandas tienen motores simples de 100 hp, y están montadossobre estructuras de aislamiento para reducir la transmisión de vibraciones a

    la estructura de soporte. A las zarandas se les incluye cubiertas de cauchopara protegerlas de las emisiones de polvo. Los pisos de la zaranda tienenpaneles modulares de caucho de cambio rápido por piso para una vida largay un tiempo mínimo de mantenimiento. Hay una zaranda de repuesto sininstalarse dispuesta, a ser utilizada cuando se le requiere.El overzize de las zarandas (+50mm) descarga directamente en cuatrochancadoras cónicas MP1250 en circuito cerrado, ver figura 3.4 y 3.4A Laschancadoras están instaladas sobre una infraestructura de concretoconectadas directamente a la losa de cimentación. El Producto de laschancadoras pasa a través de las aberturas alineadas de la losa adescargarse en el sistema de fajas transportadoras que se hallan aguasabajo para transferirlo de regreso a la faja transportadora de recuperación demineral grueso. Cada chancadora tiene un motor de 1250 hp, un arreglo de

    accionadores de correas en V, unidades hidráulicas y de lubricación, chutesde alimentación y descarga, soplador de sello para polvo, y los sistemasauxiliares. Los sistemas hidráulicos y de lubricación están contenidos dentrode cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora, mientras que lossistemas de enfriamiento de lubricación están montados sobre un nivelelevado cerca a las chancadoras.

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    Fig ur a N°3.4A Corte transversal Del sistema de Chancado Secundario

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    Fig ur a N°3.5 Clasi ficación de minera l grueso chancado secundar io

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    Fig ur a N°3.06 Tolvas Intermedias Chancado Secundario y terciario

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    Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contrasobrecargas y un sistema automático de ajuste. El sistema de proteccióncontra sobrecargas consiste en un mecanismo hidráulico desujeción/liberación que detecta condiciones de sobrecarga y se restablecedespués que se haya eliminado. El sistema hidráulico es utilizado pararegular el ajuste de la chancadora para compensar el desgaste en los forrosrotando el ensamblaje del tazón sobre el anillo roscado. Los sensores devibración activan una alarma cuando se encuentra con una sobrecarga u otracondición inapropiada.

    El producto de las chancadoras MP1250 es transportado por un sistema defajas transportadoras en circuito cerrado. El material obtenido de laclasificación underzize de las zarandas, se descarga en una fajatransportadora para transferirla a la planta de circuito de chancado terciario.

    Una grúa puente de servicio de 50/15 toneladas de desplazamiento, sirvepara dar mantenimiento a las zarandas y chancadoras, y hay una plataforma

    destinada al servicio en el extremo oeste de la sección de zarandeosecundario del edificio.

    3.1.1.2.1. TOLVAS INTERMEDIAS DE MINERAL GRUESO

    Las fajas de la líneas N°1 y N° 2 (CV-16 y CV-026), de chancado secundarioreciben el mineral triturado directamente de las cuatro chancadoras MP1250y lo transporta, repartiendo a las cuatro tolvas BN-011 al 014 y BN-015 al018, intermedias de mineral grueso, estando divididas en 04 secciones de650 t. cada una, las cuales se encargan de abastecer mediantealimentadores de mineral grueso C2-3240-FE-016 al 019 la distribución delmineral desde las tolvas a razón de 3,230 t/h a las zarandas tipo Banana.

    3.1.1.2.2. CLASIFICACION DE MINERAL GRUESO.

    Las zarandas de mineral grueso C2-3240-SC-011 al 014 y C2-3240-SC-015al 018, miden de 3.6m de largo x 7.9m de ancho, se encargan de realizar laclasificación del mineral, para obtener dos productos; el overzize a razón1280 t/h que es transportado hacia las tolvas intermedias de chancadosecundario mediante las fajas C2-3240-CV-015 y C2-3240-CV-025, elproducto obtenido en el undersize a razón de 1,950  t/h, es trasportado hacia

    las tolvas intermedia de los HPGR mediante las fajas C2-3240-CV-031 y C2-3240-CV-041.

    3.1.1.2.3. FAJAS TRANSPORTADORAS PARA EL OVERSIZE DEZARANDAS

    Las fajas transportadoras (CV-015 y CV025) del undersize de la zaranda demineral grueso reciben el mineral directamente desde las cuatro zarandassecundarias y lo descarga en la faja transportadora de las tolvas intermediasde las chancadoras secundarias. La faja mide 220 m de longitud x 1.83 m,de ancho con una elevación de 27m., diseñada para transportar 6,750 t/h a3.9 m/s. Los dos motores de 600 hp están montados sobre ejes por mediode reductores en ángulo recto. Estas unidades son idénticas a las fajastransportadoras de descarga de mineral grueso de la chancadorasecundaria. La unidad de accionamiento del reductor está conectadadirectamente a la polea de cabeza; un tensor por gravedad junto al motorproporciona la tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se

    dan durante un estiramiento de la faja.Un acoplamiento hidráulico proporciona las características de arranquecontrolado, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la fajatransportadora cargada.

    Dentro del área de carguío por debajo de las zarandas, y en la mayor partede su longitud, la faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta elextremo de la cabeza está montada sobre una estructura armada conpasarelas para dar mantenimiento en ambos lados. Se dispone de faldonescontinuos por debajo de las zarandas para reducir el riesgo dederramamiento y proporciona un sellado para el sistema de control de polvo.Un sistema colectivo de supresión de polvo está instalado en el chute

    principal de la faja transportadora donde los descarga a la fajatransportadora de transferencia.

    Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidentey/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores dedesalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores dedesplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute  sensor de

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    diferencial de velocidad. Un electroimán de fajilla autolimpiable atrapametales es instalado en la polea de cabeza, para posteriormente reducir elriesgo de que materiales extraños lleguen al circuito de HPGR.

    3.1.1.2.4 FAJA TRANSPORTADORA DE TRANSFERENCIA PARA ELUNDERSIZE DE LAS ZARANDAS.

    Las fajas (CV-031 y CV-041), recibe el mineral deL undersize de laszarandas secundarias y lo descargan en la faja transportadora dealimentación a las tolvas intermedias del HPGR. La faja transportadora detransferencia mide 27 m de longitud x 2.13 m de ancho sin elevación, estádiseñada para transportar 6,750 t/h a 2,2 m/s. La unidad de accionamientode 150 hp está conectada directamente a la polea de cabeza por medio deun reductor en ángulo recto. Un tensador por gravedad junto al motorproporciona la tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que sepresentan en el estiramiento de la faja. Un acoplamiento hidráulicoproporciona las características de un arranque controlado, y un tope sobre el

    reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada.La primera sección de la faja transportadora se encuentra apoyada sobremesas a nivel, y la sección principal está montada sobre una estructuraarmada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados. La fajatransportadora está equipada con: sensores de desalineamiento, sensoresde corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensoresde atoramiento de chute sensor de diferencial de velocidad . Un electroimánde fajilla autolimpiable atrapa metales es instalado en la polea de cabeza,para posteriormente reducir el riesgo de que materiales extraños lleguen alcircuito de HPGR.

    Un sistema colectivo colector   de supresión de polvo está instalado en elchute principal de la faja transportadora donde lo descarga para la faja

    transportadora de la tolva de compensación de alimentación del HPGR.

    3.1.1.2.4. FAJAS TRANSPORTADORAS A TOLVAS DE HPGR

    Dos fajas transportadoras móviles distribuyen la alimentación desde la fajatransportadora de alimentación de las tolvas intermedias del HPGR, hacialas cuatro tolvas intermedias, con cada una de las fajas móviles alternándoseentre las dos tolvas. La descarga hacia las fajas reversibles puede ser

    ajustada para satisfacer la demanda de cualquiera de las tolvas, mientrastodavía permita la operación con uno o más HPGR fuera de servicio; la tolvainoperativa es “bypaseada” sin recorrido alguno por encima de e lla comosería el caso con un tripper. Estas tolvas son bastante anchas como paraque cualquier acumulación de mineral en exceso se pase a la siguiente tolvaantes de alcanzar el lado inferior de la estructura de soporte de las fajastransportadoras.

    Cada faja transportadora móvil está montada sobre rieles y es accionada porun par de motores de engranajes reversibles para posicionar la descargasobre una o la otra de las tolvas que da servicio la faja transportadora. Unporta cables de cadena suministra energía a cada faja transportadora deservicio continuo.

    Las fajas transportadoras están equipadas con los principales dispositivos deseguridad siendo los principales: sensores de desalineamiento, sensores decorte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores de

    atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad. 

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    Fig ur a N°3.7 Diagramas de Chancado Terciario

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    Fi gu ra N°3.8 Diagramas de Chancado Terciario

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    3.1.1.3. CIRCUITO DE CHANCADO TERCIARIO 

    En la Figura N°3.8, se muestra el circuito de chancado terciario, El cual estáconformado por 02 líneas cada una constituida por 04 HPGR con susrespectivas tolvas intermedias de 1800 t, están instaladas por encima de lascuatro chancadoras terciarias HPGR. Los alimentadores de faja transfierenel mineral desde las tolvas intermedias hacia los HPGR. Cada alimentadorpuede transportar 2,697 t/h a 0,69 m/s. Los motores de 250 hp de losalimentadores son controlados por variadores de velocidad paraproporcionar un rango de velocidad desde 30% hasta 100% del diseño. Undetector de metales sobre el alimentador activa la operación de unacompuerta de derivación en el chute de alimentación al HPGR cuando elmetal atrapado es detectado, para proteger de daño a los rodillos. El flujo demineral que contiene el metal es desviado pasando el HPGR hacia la faja dedescarga de más abajo.

    Las chancadoras terciarias HPGR, están instaladas sobre una infraestructurade concreto conectadas directamente a la losa de cimentación. El productode las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas descargando en lafaja de los HPGR para transferirlo a las tolvas de alimentación del molino debolas. Cada chancadora tiene dos motores de 3,350 hp, unidades hidráulicasy de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemas auxiliares.

    Todas las chancadoras disponen de controles de accionamiento VDF paraayudar a optimizar la producción y la vida de los rodillos contra el desgaste.Los sistemas hidráulicos y de lubricación para las chancadoras estáncontenidos en cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora. Losmotores están acoplados a los HPGR por medio de ejes cardan para los

    reductores planetarios conectados directamente a los ejes de entrada delHPGR. Chutes especiales de alimentación con compartimientos de cargaaseguran que los HPGR sean alimentados por ahogamiento, y que laalimentación sea distribuida constantemente para uniformizar el desgaste derodillos.

    Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra lasobrecarga y de ajuste automático. Pesómetros en la faja de descarga delHPGR, miden la producción instantánea y total a través de cada HPGR.

    Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de controlde polvo por separado. Los colectores de polvo se encuentran en puntosprincipales de la chancadora y de transferencia. El polvo en forma de pulpaes colectado en un sumidero colectivo y es bombeado al proceso aguasabajo para su tratamiento.

    Una grúa puente de 120/10 toneladas de deslizamiento aéreo está instaladapara dar mantenimiento a las chancadoras HPGR, y hay un compartimientodestinado a servicio en el extremo oeste de la sección de chancado terciariode la edificación. Los rodillos del HPGR pueden ser trasladados al área decambio de neumáticos y de mantenimiento usando la grúa puente.

    3.1.1.3.1. FAJA DE DESCARGA DE LOS HPGR

    La faja de descarga de los HPGR (CV017 y CV027), recibe el productodirectamente de los cuatro HPGR terciarios y lo transporta a la faja CV-018 yCV-028. La faja tiene 04 unidades de motores con 804 hp conectadas pormedio de reductores en ángulo recto a dos poleas motrices intermedias, Enla línea N°1 la faja CV-17 mide 478 m de longitud x 2.44 m de ancho y en laLínea N°2 CV-027 mide 468 m de longitud x 2.44 m de ancho con unaelevación vertical de 46m y ambas están diseñadas para transportar 12,950t/h a una velocidad de 5 m/s. Un tensor por gravedad delante de los motores,proporciona la tensión requerida de la faja y absorbe las fluctuacionesdurante un estiramiento de la faja. Motores de velocidad variable y ruedasvolantes proporcionan las características de arranque y parada controlados.

    Dentro del área de carguío por debajo de los HPGR y en la mayor parte sulongitud, la faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta elextremo de la cabeza está montada sobre una estructura armada conpasarelas para dar mantenimiento a ambos lados. Se dispone de faldonescontinuos por debajo de los HPGR para reducir el riesgo de derramamiento yproporciona un sellado para el sistema de control de polvo. Un sistemacolectivo de supresión de polvo es instalado en el chute principal de la faja,donde descarga a la faja del tripper.

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    Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidentey/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores dedesalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores dedesplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute,   sensor dediferencial de velocidad.

    3.1.1.3.2. FAJA DEL PRODUCTO DE LOS HPGR

    Esta faja alimenta el producto fino del HPGR desde la faja de transferenciahacia las cuatro tolvas intermedia de alimentación del molino de bolas. Lafaja de alimentación CV-018 mide 266 m de longitud x 2.44 m de ancho yCV-028 mide 468 m de longitud x 2,45 m con una elevación de 23 m, estádiseñada para transportar 12,950 tm/h. Dispone de dos motores de 804 hpmontados directamente a la polea motriz. Los motores de velocidad fija estánmontados sobre bases de asiento comunes con reductores en ángulo recto

    acoplados directamente a la polea motriz. Acoplamientos hidráulicosproporcionan las características de un arranque controlado, y topes sobre losreductores evitan que retroceda la faja cargada.

    3.1.1.3.3. FAJA TRIPPER

    Un tripper que se desliza a través de la parte superior de las tolvas dealimentación del molino de bolas, descarga el mineral directamente en lastolvas mediante un chute principal bifurcado y ranuras contenidas en la tapade las tolvas. Las ranuras están provistas con una faja de sello que se elevacuando el tripper se desliza por encima de los silos . El tripper es accionadopor un juego de motores que permiten el deslizamiento a velocidadesvariables, que están montados sobre una estructura principal, energizados y

    controlados mediante carretes embobinados de cables.

    La faja está apoyada sobre estructuras armadas y con depresiones en lamayor parte de su longitud entre el área de carguío y las tolvas. Se disponede un acceso para el mantenimiento a lo largo de ambos lados de la fajatransportadora. Se dispone de una grúa de pórtico que se desliza por encimade las tolvas intermedias para dar mantenimiento al motor de la faja juntocon la polea motriz. Un tensor intermedio por gravedad proporciona la

    tensión necesaria para transmitir la potencia y absorber las fluctuaciones quese presentan durante un estiramiento de la faja.

    Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidentey/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores dedesalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores dedesplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute  sensor dediferencial de velocidad.Los interruptores limitadores protegen al tripper contra el deslizamiento a lolargo de las carriladas del tripper por encima de las tolvas.

    3.1.1.3.4. TOLVAS DE ALIMENTACIÓN DE MOLINOS DE BOLAS

    Cada una de las tolvas de alimentación de los Molinos de bolas FiguraN° 3.07, tiene una capacidad viva de 1,800 toneladas de material. El tripperubicado por encima de las tolvas va y viene para mantener un nivel uniforme

    del material en cada uno de ellos. El mineral es recuperado por gravedadhacia los alimentadores de faja, cada uno de los doce alimentadores puedetransportar 1,730 t/h sobre fajas de 1,254 mm, la razón de alimentación esde 3,610 t/h para cada alimentador. La máxima razón de alimentación essolamente usada, cuando se tiene disponible una de las dos zarandas paraun molino en particular. Los motores alimentadores de 350 hp soncontrolados por una frecuencia variable para proporcionar un rango y estransferido directamente hacia las zarandas de alimentación por vía húmedadel molino de bolas. Hay dos alimentadores y zarandas para cada molino debolas, los cuales normalmente operan en conjunto, pero pueden operarindependientemente uno del otro. Las zarandas de alimentación de losmolinos de bolas son zarandas banana de doble piso (doble deck) de 3.66 mx 8.53 m. Los chutes de alimentación para las zarandas incorporan un cajón

    para el pulpeo y distribución para añadir agua al mineral mejorando ladistribución del producto a lo largo del ancho de las zarandas. Se disponende aspersores de agua por encima de ambos pisos de la zaranda paramejorar el rendimiento de la zaranda.

    El material del oversize de las zarandas se descarga a la faja oversizezarandas molino de bolas para volverse a recircular a los HPGR. Elundersize de las zarandas se descarga por gravedad (ver figura 3.9)

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    Fig ur a N°3. 9 Sistemas de recuperación de zarandas Molino de bolas

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    Fig ur a N°3. 10 Zarandas de clasif icación C 

     

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    directamente a los cajones de alimentación a los ciclones de los molinos debolas. Los colectores de polvo con ventilación de aire para tolvas ubicadasen la tapa de cada tolva, proporciona una presión negativa ligera en lastolvas para reducir el riesgo de emisión de polvo.

    3.1.1.3.5. FAJA TRANSPORTADORA DEL OVERSIZE DE LASZARANDAS DEL MOLINO DE BOLAS

    En la figura N° 3.09 se muestra las fajas (CV019 y CV029) del oversize, delas zarandas del molino de bolas recibe el mineral de las doce zarandas delmolino de bolas (6 por línea) y lo transporta a la faja de alimentación de latolva de intermedia del HPGR. Las fajas miden: CV-019 289 m de longitud x1.83 m de ancho y CV-029 mide 227 m de longitud x 1.83 m de ancho, conuna elevación de 4 m, ambas están diseñadas para transportar 6,190 t/h. Unsolo motor de 804 hp acciona la polea de cabeza. El motor de accionamientoestá montado sobre una base de asiento común con un reductor en ángulorecto acoplado directamente a la polea motriz. Un acoplamiento hidráulicocontrola las características del arranque, y un tope sobre el reductor evitaque retroceda la faja cargada.

    La primera sección de la faja, en las cercanías de las zarandas, estáapoyada sobre mesas. La sección principal está montada sobre unaestructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados.Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente

    y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores dedesalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores dedesplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute sensor dediferencial de velocidad.

    La faja tiene un pesómetro para medir el oversize de las zarandas en cadalínea del Molino de bolas, mediante la diferencia de la lectura anterior del

    pesómetro. El pesómetro final también mide en forma instantánea yacumulativa el total del reciclaje para el circuito HPGR. Un electroimán defajilla  autolimpiable ubicado en la descarga de esta faja, retira todo fierroatrapado que podría dañar potencialmente al HPGR.

    Fig ur a N°3. 11 Zarandas de clasif icación.

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    3.2. DESCRIPCION DE EQUIPOS

    En la Tabla N° 1, se detallan los principales equipos que se encuentran en el circuito de chancado secundario y terciario.

    DESCRIPCION DEL EQUIPO TAG LINEA N° 1 TAG LINEA N° 2

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    Tab la N°3. 1. Relación de Princip ales Equipos 

    3.2.1. CHANCADORAS SECUNDARIAS CÓNICAS

    Las chancadoras cónicas C2-3220-CR-011 al 014 secundarias  son laschancadoras estándar MP-1250 con motores de 1250 hp. Estas funcionangirando una cabeza móvil de forma cónica dentro de un cuerpo fijo en formade tazón. Ver figura N° 3.12A y 3.12B.

    La cabeza está montada sobre un eje vertical, el cual está apoyado dentrode un buje excéntrico en su extremo inferior. La excéntrica es accionadapara rotar y este movimiento mueve la cabeza en una trayectoria circularexcéntrica dentro del tazón., a medida que la cabeza gira de esta manera, elespacio entre la cabeza y el tazón en cualquier punto cambia continuamente,

    Chute de Descarga de la Pila de Acopio 3210-ST-011 al 014 3210-ST-017 al 020

     Alimentador de Placas de Recuperación Mineral Grueso 3210-FE-012 al 015 3210-FE-022 al 025

    Chute de Descarga del Alimentador de Recuperación deMineral Grueso

    3210-ST-025 al 0283210-ST-043 al 048

    Faja de Recuperación de Mineral Grueso 3210-cv-013 3210-cv-023

    Electroimán Auto limpiante 3210-MA-003 3210-MA-004

    Detector de Metales 3210-MD-003 3210-MD-004

    Sistema Colector de Polvo 3210-DC-016 3210-DC-017

    Sistema ventiladores Colector de Polvo de la TolvaIntermedia de Mineral Grueso

    3240-FA-061/062//063/064/241/242/243/244

    3240-FA-097/098//099/100/197/198/199/200

    Faja de Descarga de la Chancadora Secundaria 3220-CV-008 3220-CV-018

    Sistema colector de polvo3240-DC-

    061/062/063/064>/241/242/243/2443240-DC-

    097/098//099/100/197/198/199/200

    Tolva Intermedia de Mineral Grueso 3240-BN-011 al 014 3240-BN-015 al 018

     Alimentador de Zaranda de Mineral Grueso 3240-FE-016 al 019 3240-FE-026 al 029

    Zarandas de Mineral Grueso 3240-SC-011 al 014 3240-SC-021 al 024

    Detector de Metal 3240-MD-013 3240-MD-014

    Faja de Sobre tamaños de Zaranda de Gruesos No. 1 3240-CV-015 3240-CV-025

    Zarandas Banana DD alimentación al molino de bolas 3240-SC-011 al 014 3240-SC-021 al 024

    Sistema Ventiladores del Colector de Polvo de la Tolvatermedia de la Chancadora

    3220-FA-065/066/067/068/141/142/143/144

    3220-FA-130/131/132/|33/134/135/136/137

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    acortándose y ampliándose. La abertura en la parte superior donde laalimentación ingresa, el espacio de chancado es relativamente ancho yprogresivamente se estrecha en la parte inferior de la cavidad con un settingde 32 mm.

    El mineral ingresa por la parte superior y con cada giro de la cabeza esquebrantado, cuando la boca se cierra junto con las partículas de mineral,caen dentro de la parte más estrecha de la cavidad, cuando el espacio seabre. Esto se repite muchas veces hasta que el mineral triturado cae a travésde la abertura final.

    Fig ur a N°3.12A Chancadora Secundar ia  

    Fig ur a N°3.12B Esquema transversal de la Chancadora Secundar ia  

    3.2.1.1. COMO FUNCIONAN LAS CHANCADORAS SECUNDARIAS

    La acción de chancado se produce, debido a que la cabeza gira dentro de lacámara de chancado con un movimiento excéntrico. Cuando el mineral esalimentado, la cabeza alternadamente se acerca y retrocede respecto de lacámara de la chancadora.

    El movimiento del bowl en vistas superior y de sección se muestra en lasiguiente Figura: 3.13

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    Figu ra Nº 3.13  Principio de funcio namiento de la chancadora cónica.

    Conforme la carga de alimentación se acerca al revestimiento del tazón, laspartículas de mineral son atrapadas y trituradas entre éste y el manto, paraluego caer en la abertura hacia la faja transportadora CV-016 y CV-026. . 

    Para producir el movimiento excéntrico del bowl, un motor de 933 Kw através de un conjunto de poleas y correas, se acopla al contraje que letransmite el movimiento rotatorio a la excéntrica por medio del conjuntopiñón-corona (Ver Figura N° 3.14). El piñón está montado sobre el contraejey la corona sobre la excéntrica, formando de este modo una transmisión porengranajes cónicos de dientes helicoidales.

    Figu ra Nº 3.14  Acople  piñón - c or on a.

    El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a ésta por medio

    de un buje excéntrico interior (buje de la excéntrica) (Ver Figura N° 3.14). Lacabeza gira sobre la excéntrica por medio del buje inferior de la cabeza. Ambos bujes sirven como elementos de desgaste y deben ser reemplazadosperiódicamente.

    3.2.1.2. SISTEMA DE LUBRICACIÓN

    Es un conjunto de componentes mecánicos y eléctricos cuya funciónprincipal es lubricar y refrigerar las partes móviles (internas) de lachancadora secundaria. Ver figura N° 3.15

    Este se encarga en suministra aceite lubricante a los bujes de la excéntrica,a los bujes de la cabeza, al conjunto piñón-corona y a los rodamientosinterior y exterior del contraje. Aproximadamente el 30% del aceite es usado

    para lubricar los bujes mientras el 70% es usado para mantener fría lachancadora.

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    Fig ura Nº3. 15 Lubr icación  de compo nentes

    El sistema de lubricación principal, consiste en un depósito de aceite, unabomba de lubricación, un sistema de filtración de aceite y un sistema deenfriamiento mediante intercambiadores de calor, ver figura N° 3.16El aceite es absorbido del tanque por una bomba hacia los filtros de aceite,luego pasa por los intercambiadores de calor donde el aceite es enfriado poraire.

    Para mantener el aceite a una temperatura que le permita ser fácilmentebombeado, el tanque de aceite está equipado con tres calentadores,montados en el fondo del tanque. Los calentadores de inmersión sonencendidos y apagados automáticamente por un sensor de temperaturacolocado en el tanque de aceite. El sensor enciende el calentador a 32°C(90°F) y lo apaga a los 38 °C (100 °F) automáticamente, tal como se indica

    en la figura N° 3.15.

    Fig ura Nº 3.16   Ubicación del calentador de acei te

    3.2.2. CHANCADO TERCIARIO

    Esta área del circuito terciario y zarandeo, se inicia con el transporte de lacarga del mineral del under size de la zarandas SC-011 al 014,y hacia lascuatro tolvas intermedia de alimentación HPRG de 1,800 toneladas decapacidad cada una, están instaladas por encima de cuatro chancadorasterciarias HPGR. Cuenta con 04 alimentadores de faja que transfieren elmineral desde las tolvas intermedias hacia los HPGR. Cada alimentadorpuede transportar 3,230 mtph.

    Un detector de metales sobre el alimentador activa la operación de unacompuerta de derivación en el chute de alimentación al HPGR cuando elmetal atrapado es detectado, para proteger del daño a los rodillos. El flujo demineral que contiene el metal es desviado pasando el HPGR hacia la faja de

    descarga.3.2.2.1. DESCRIPCION DE EQUIPOS

    Las chancadoras terciarias HPGR  C-3230-CR-015 al 018 entregan unproducto P80 de 2.8 mm obteniéndose un producto de 10,811 t/h. El productode las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas contenidas en lalosa para descargarlo en la faja de descarga del HPGR CV -017 y CV-027,

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    luego es transferirlo a la tolva intermedia alimentación molino de bolas .Cada chancadora consta de dos motores de 3,350 hp cada uno, unidadeshidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemasauxiliares. Ver figura 3.17 y 3.18 A-B

    Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de controlde polvo separado. El polvo en forma de pulpa es colectado en un sumiderocolectivo y es bombeado al proceso aguas abajo para su tratamiento.

    Fig ur a N°3. 18 A Esquema  de la Sección Transversal del HPGR  

    Fig ur e N°3.17 chancado Terciario

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    2.30.2.2.1 ZARANDA VIBRATORIA 

    Es un equipo electromecánico de clasificación, que separan la alimentación endos flujos: Gruesos (oversize) y finos (undersize), cada uno conteniendopartículas de un rango de tamaños diferentes. La separación ocurre al permitirque partículas finas pasen a través de los paneles de la zaranda.

    La Zaranda vibratoria consta de (Ver Figura N°3.19):

    Fig ur e N°3. 18 B Ubicación de los rod i l los del chancado secundar io

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    2.30.2.2.2 ¿FUNCIONAMIENTO DE LA ZARANDA VIBRATORIA? 

    La zaranda vibratoria funciona accionado por un motor eléctrico detransmisión indirecta por poleas y correa, que induce la vibración a través deun eje y tres excitadores (Ver Figura N° 3.19).

    Fig ur e N°3. 19 Partes de la zaranda vibratoria

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    Figu ra Nº 3.20  Transmisión  del movim iento generado  por e l motor a los exci tadores. 

    El peso muerto de la estructura y la fuerza centrífuga generada por elmovimiento, es resistido por soportes exteriores o amortiguadoresestacionarios adheridos a la estructura del soporte (resortes helicoidales dealta resistencia) (Ver Figura N° 3.21).

    Figu ra Nº 3.21   Amo rtiguadores estacion arios adheridos a la zaranda.

    El mineral proveniente de las tolvas intermedias, es separado en función desus dimensiones físicas. Las partículas finas pasan a través de lasaberturas de los paneles de la zaranda, formando el flujo de undersize. Laspartículas gruesas continúan sobre los paneles, formando el flujo deoversize (Ver Figura N° 3.21).

    La Zaranda Vibratoria cuentan con dos decks que permiten la clasificacióndel mineral en tres flujos: el oversize del 1° y 2° piso (deck) es enviado alchute de descarga para ser conducido mediante fajas a la planta dechancado secundario, mientras que el undersize del 2° piso (deck), sedeposita en el sumidero de descarga para luego ser enviado al circuito demolienda.

    Fig ura Nº 3.22 Pr incipio de funcion amiento de una zaranda .

    Para acelerar el proceso de separación, la zaranda vibra con pequeñosmovimientos circulares. Los movimientos vibratorios son alcanzadosgracias a que las zarandas están equipadas con tres excitadores. Losexcitadores, están compuestos básicamente de un eje largo apoyado sobre

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    rodamientos de rodillos, sobre los cuales las masas excéntricas sonmontadas en los extremos (Ver Figura N° 3.22 ).

    Figu ra Nº 3.23  Exci tador.

    Los ejes de cada mecanismo son accionados para rotar en sentidos

    opuestos, a la misma velocidad. De esta forma, los componentes de lafuerza centrífuga F1 y F2, generados por los contrapesos se suman paraformar la fuerza de excitación del equipo a lo largo de la línea de acción(Fr) y los componentes que actúan perpendicularmente a ella se cancelanmutuamente (Ver Figura N° 3.23).

    Figu ra Nº 3.24  Movimiento de los con trapesos  

    La masa excéntrica es el resultado de la sumatoria de la masa de todos loscontrapesos multiplicados por la distancia entre el centro de gravedad y elpunto de giro (centro del eje). La masa excéntrica y, consecuentemente, lafuerza de excitación generada por el mecanismo vibratorio, pueden ser

    ajustadas gradualmente por el desfase angular entre el contrapeso fijo y elcontrapeso móvil (Ver Figura N° 3.24).

    Cuando mayor es el desfase angular, menor es el momento excéntrico, porlo tanto menor es la amplitud. Una amplitud pequeña origina que laspartículas se mantengan en las aberturas de las mallas. Una amplitudgrande hará que las partículas salten mucho más, proporcionando una altaproducción y evitando los riesgos de la obstrucción de los paneles. Engeneral se usa una amplitud grande con partículas gruesas o cuando lacarga en los paneles es alta y una amplitud pequeña para el caso dematerial fino.

    Figu ra Nº 3.25  Momento excéntrico de los contrapeso s.

    El sistema de lavado consiste solamente de tubos y conexionescontroladas por válvulas de bola y válvulas de mariposa, y su función eslavar el material que se tamizará. Las válvulas de bola están distribuidas entodas las líneas transversales de lavado, lo que permite controlar laposición de lavado en cada deck. En cuanto a las válvulas de mariposa,

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    permiten abrir o cerrar el suministro general de agua para el primer ysegundo deck (Ver Figura N° 3.25 ).

    Figu ra Nº 3.26  Sistema de lavado zaranda vibratoria. 

    Se debe verificar que el sistema de lavado este bien ajustado a la cantidadde material que está siendo tamizada. Si es necesario, ajustar el flujo deagua a través de las válvulas de bola de cada línea de pulverización.

    La zaranda vibratoria consta de dos acelerómetros, instalados uno a cadalado de la caja de la zaranda, a fin de monitorear y documentar el estadodinámico en el que la maquina está funcionando (Ver Figura N° 3.27 ).

    Nº 3.27  Monitoreo  y docum entación de la aceleración. 

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    3.3. PROCEDIMIENTOS

    3.4.1 Procedimientos operacionales de Chancado Secundario

      Descarga de mineral en la tolva de recepción  Regulación del set de la chancadora giratoria  Alineamiento de fajas transportadoras  Limpieza de fajas transportadoras  Limpieza de la tolva de descarga de chancadora

    Secundario  Operación de las zarandas  Operación del detector de metales  Operación del martillo hidráulico

    3.4.2 Procedimientos de mantención de Chancado Secundario

      Cambio del bowl (taza) y cabeza chancado secundario  Cambio de los revestimientos de la taza y cabeza de la

    chancadora secundaria  Cambio de los revestimientos del bastidor principal.  Cambio de Octógonos.  Reparación del contra eje.  Cambio del contra eje  Reparación de la excéntrica.  Cambio de Correas de transmisión.  Cambio polines carga retorno e impacto  Cambio de faja transportadora.  Cambio de poleas.

    3.4.3 Procedimientos de mantención de Chancado Terciario

      Cambio de buje exterior.

    3.4.4 Procedimientos de mantención de Zarandas

      Cambio de bastidores  Cambio de la caja de engranajes

      Cambio del mecanismo de excitatriz  Cambio de Paneles (mallas)

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    3.4. CONTROL DE PROCESO

    3.4.1. RECUPERACION MINERAL GRUESO SECCIONES N°1 Y N°2

    Los apron feeder de velocidad variable operan con un chute de alimentación

    ahogado y pasan mineral hacia el sistema de fajas. Cualquier interrupción delas fajas “aguas abajo”, el chute de alimentación vacío o bloqueado en elchute de descarga detiene la alimentación (sistema hidráulico delalimentador operando pero con el accionamiento desenganchado, elcontrolador de velocidad del apron feeder pasa a modo manual, y estableceuna salida de 0%).

    Cada alimentador se detiene (detiene el accionamiento hidráulico,desengancha, salida hidráulica de 0 % y pasa al modo manual) si se activacualquier cordón de seguridad o si se presiona el botón de parada local paraese alimentador. Una parada remota desde el sistema DCS tambiéndetendrá el alimentador. El operador de la Sala de Control puede fijar lasalida a 0% en modo manual para detener la alimentación sin detener elmotor de la bomba hidráulica. La parada de los alimentadores no afecta elfuncionamiento de la faja de recuperación mineral grueso o de cualquier otroequipo “aguas abajo”. 

    Los alimentadores están enclavados al funcionamiento de la faja derecuperación mineral grueso, las cuales tienen un permisivo de tal maneraque el ventilador colector de polvo esté en marcha (excepto si una tolva estáen una condición de nivel alto y no puede aceptar más mineral). Esta fajadebe estar en marcha para habilitar el arranque del alimentador. Una paradade la fajas de recuperación de mineral grueso detendrá la alimentación(controlador de velocidad a 0% y en modo manual).

    El arranque del sistema hidráulico del alimentador es precedido por un toquede sirena de 10 segundos. Si la velocidad no alcanza el 10% dentro de los30 segundos, entonces se requiere otra señal de sirena de 10 segundosprevia al movimiento del alimentador. En cualquier momento, si la velocidaddel alimentador se reduce a cero (definido como menos del 10% de lavelocidad máxima) se requiere una señal de sirena de 10 segundos previa almovimiento del alimentador (el movimiento sobre el 10% debe detectarsedentro de los primeros 30 segundos).

    Cada alimentador está provisto con dos transmisores de velocidad que seusan por el sistema DCS para calcular el diferencial de velocidad. Undiferencial de velocidad alto alerta al operador y detiene el alimentador y elmotor del accionamiento hidráulico.Cada alimentador tiene un controlador de velocidad desde el sistema DCS

    (con pendiente independiente ajustada por el operador). El control develocidad puede ser en modo manual (10 a 100%), automático ocomputadora.

    En modo automático la balanza de la faja de recuperación mineral grueso(peso de la alimentación combinada de los cuatro alimentadores)proporciona el PV a los controladores individuales. Este es calculado comouna razón entre la velocidad del alimentador y el peso total medido.En el modo EXPERTO de los set points individuales de los alimentadoresson determinados por el sistema de control. Éste es un valor basado en laentrada del sistema de cámaras SPLIT On-Line (analizando la distribucióndel tamaño).

    Los alimentadores están enclavados al nivel alto de las tolvas intermediasde mineral grueso. Si las cuatro tolvas están reportando un nivel altoentonces la velocidad se reduce a 0% y pasa a modo manual.

    3.4.2. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE 

    El electroimán autolimpiante está enclavado a los alimentadores de la fajade recuperación mineral grueso. Si la faja o la bobina del electroimán noestán operando la faja de recuperación mineral grueso se detiene. A su vezlas fajas “aguas arriba” se detienen y la velocidad de los a limentadores sereducirá a 0% y pasarán a modo manual con una salida de 0%.

    El electroimán es controlado localmente (avance y parada) y por el sistemaDCS. Ninguna sirena está asociada con el arranque del electroimánautolimpiante.Si el electroimán (rectificador) no ha sido energizado después de 5segundos de una orden de arranque de electroimán, se señalizará unaalarma de baja- corriente y se detendrá el motor de la faja del electroimánautolimpiante.

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    3.4.3. CHANCADORAS SECUNDARIAS

    Las chancadoras secundarias se arrancan manualmente de acuerdo con lanarrativa suministrada por el proveedor. Lo preferible es dejar libre el chute

    de alimentación antes de una parada para que la chancadora puedearrancarse vacía. Un nivel muy alto en el chute de descarga dispara lachancadora junto con el alimentador (0% y a modo manual) y la zarandamineral grueso.

    El soplador de la chancadora secundaria (caja del contraeje) se arranca junto con la faja de descarga de la chancadora La vibración alta sólo afectala alimentación de la chancadora si cualquier sensor indica la vibración altadurante 10 segundos continuos o si hay cinco ocurrencias de tres segundosde vibración continua en un período de dos minutos. Durante el arranque(período de dos minutos), operación sin carga, inicio de alimentación yparada de la alimentación la vibración alta será puesta en bypass.

    En general, sólo los enclavamientos críticos detienen la chancadoramientras funciona con alimentación ahogada. Esto incluye parada deemergencia, disparos del relé de protección del motor, y el nivel alto delchute de descarga. Todos los otros disparos (aceite de lubricación,temperatura de rodamientos, falla hidráulica...) primero detienen laalimentación a la chancadora y luego, después de un retardo de tiempo paradespejar el chute de alimentación, detienen finalmente la chancadora.

    3.4.4. CHANCADORA HPGR 

    Las chancadoras de Rodillos de Alta Presión HPGR normalmente funcionancon alimentación ahogada. La velocidad de la chancadora HPGR serelaciona al nivel de la tolva intermedia alimentación HPGR y también es

    influenciado por el sistema de control. La descarga de cada HPGR cae haciala faja de descarga HPGR. Esta faja tiene cuatro balanzas, uno después decada chute de descarga a la chancadora. A la salida de cada chancadorapuede calcularse substrayendo el peso de la balanza anterior (“aguasarriba”). 

    Los controladores de nivel tolva intermedia alimentación HPGR proporcionanuna salida al controlador de velocidad AFD maestro. El AFD esclavo (dos

     AFD por HPGR) está localmente enlazado al maestro y sigue esa velocidad.Este LIC tiene un set point límite entre 20% y 80% y trabaja en modomanual, automático o cascada.

    El peso del producto de cada chancadora tiene un controlador de peso que

    cuando está en cascada proporciona el set point al LIC..Los enclavamientos del proceso incluyen el nivel muy alto del chute dedescarga y del transporte “aguas abajo”. Cada sistema HPGR (chancadora ytodos los auxiliares) puede arrancarse y detenerse con una sola orden, quearranca secuencialmente todo el equipo requerido (el sistema hidráulico, elsistema del lubricación, el sistema de enfriamiento...).

    3.5. SEGURIDAD

    3.5.1. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DELPROCESO

      Para este proceso se necesita:Equipo basico de Seguridad :Casco, Guantes de cuero,Lentesde seguridad, Zapatos de seguridad, Respirador contra polvo

      El arranque de todo equipo se efectúa haciendo sonarpreviamente dos toques de alarma para prevenir al personal en lasinmediaciones.

      Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficientecantidad de agua.

      Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succiónde los colectores sea eficiente.

      Mantener los sistemas de supresion de polvo activos y en buenascondiciones para minimizar el polvo.

      Cuidar el ladeo de las fajas y llenado de chutes.  Mantener con buen nivel de las tazas de las chancadoras para

    hacer que la eficiencia del chancado sea óptima.  El operador es el único responsable para arrancar o parar los

    equipos.

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      En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancableel operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos deatoro.

      Los chutes de alimentación a los HPGR deben mantenerse llenospara una buena distribución de carga en los rodillos.

      Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados paraprevenir inconvenientes en el proceso.

      Todos los permisivos deben estar activados.  Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para

    prevenir ingreso de inchancables a las chancadoras y molino derodillos.

      Los colectores de polvo deberán estar 100% operativos para unasucción eficiente del polvo.

      Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en laszonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajadorpara evitar accidentes.

      El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar enperfectas condiciones de operación para garantizar que seexpanda el polvo.

    3.5.2. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL EQUIPO

      Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en laszonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajadorpara evitar accidentes.

      El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar enperfectas condiciones de operación para garantizar que seexpanda el polvo.

    3.5.3. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO LOTOTO

      Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancadodeberá hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente elprocedimiento de Bloqueo y Rotulación de los equipos.

      Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) paraintervenir todo equipo.

      El uso  indebido de una tarjeta o candado de seguridad esconsiderado falta grave.

    3.5.4. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

      Peligros de tropiezo:Escaleras de ascenso.Enrejado desnivelado.Derramamiento sobre pasarelas y pisos.Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas ypisos.Suelo desnivelado.

      Peligros de resbalamiento:

    Derrames de aceite.Charcos de pulpa o agua sobre pisos.

      Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad.  Rodamientos de rocas o son empujadas fuera de la pila de acopio

    de mineral grueso.  Caída de rocas de fajas transportadoras elevadas.  Manejo de barras corta flujo para mantenimiento del alimentador.  Movimientos de la faja transportadora deTripper.  Caídas de rocas de equipos de niveles superiores.  Cargas suspendidas en plataformas de grúas.  Polvo en túneles de puntos de transferencia.  Para subir a chancadora MP-1250 (usar las plataformas

    apropiadas).  Ruido.   Apertura de puertas de chutes durante operación de equipos.

      Espacios confinados:Debajo de chancadora MP-1250.

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    Debajo de molino HPGR. Alimentación de alimentador y cajones de descarga. Alimentación de zarandas/cajones de descarga.Plataformas intermedias de zarandas.

      Tolvas de alimentacion Secundarias y Terciarias.

    3.6. MEDIO AMBIENTE 

    3.6.1. Conformidad de Regulaciones y Permisos

    Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedadde criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados yestablecidos durante el Proceso de Evaluación de Impactos Ambientales(EIA), que formaban la base de los permisos de operación para el Proyectode la Planta Concentradora CV2. Además las normas ambientales y socialesestablecidas por las organizaciones financieras internacionales paraCréditos, deben también cumplirse.

    Para asegurar que se cumplan estas normas se ha desarrollado un Plan Ambiental y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y deGestión Social son:

    1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socio-económicos. Causados por el proyecto (Concentradora) tal comose identifico en el EIA.

    2. Definir las medidas que serán aplicadas para reducir estosimpactos ambientales potenciales.3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia

    de las mediciones de reducción.4. Delinear un proyecto de Relaciones Comunitarias y de

    Desarrollo Social.5. Resumir el plan de respuesta de emergencia para la operación

    de las instalaciones.

    La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobreel medio ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medioambiente que podrían verse afectados por la operación de la

    concentradora. Los impactos específicos en el medio ambiente quepodrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área deChancado Secundario y Terciario y las estrategias de reducciónimplementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales, sondelineados más abajo:

    tem Aplicable Comentarios

    Topografía y

    Paisaje NoCalidad de laTierra

    Si  Minimizar los derramamientos de aceite en el

    terreno nativo y reducir los derramamientosque ocurran.

    Calidad del Aire

    Si

      Controlar y asegurarse de una operaciónapropiada del sistema de colección de polvoseco de la tolva de la chancadorasecundaria.

      Controlar y asegurarse de una operaciónapropiada del sistema del lavador de polvosdel HPGR.

      Controlar y asegurarse de una operaciónapropiada de los sistemas de supresión depolvo.

     AguaSubterránea

    Si  Minimizar los derramamientos de aceite en elterreno nativo y reducir los derramamientos

    que ocurran.

    Tabla 3.2 Conformidad de  regulaciones y permisos

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    ÍtemAplicabl

    eComentarios

     Agua Superficial Si

    Flora yVegetación

    No

    Fauna No AsuntosGeotécnicos

    No

    Recursos Arqueológicos

    No

    Tráfico No

    3.7. RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR

    La concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan Ambiental. Es responsabilidad de todo el personal de la plantaconcentradora:

    1. Familiarizarse con las indicaciones del Plan Ambiental y deGestión Social especialmente con aquellas relacionadas a losimpactos sobre la calidad del aire, la calidad del agua subterráneay contaminación de suelos.

    2. Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta quees instalado para reducir o controlar los efectos de la operación dela concentradora sobre el medio ambiente.

    3. Conducir las actividades de mantenimiento y operaciones de talmanera haya un impacto mínimo sobre el medio ambiente y

    reducir los efectos que se presenten. Son algunos ejemplos, lautilización de procedimientos apropiados para drenar el agua delproceso y las líneas de relaves, y la eliminación de los derramesde aceite durante las actividades de mantenimiento

    4. Entender, seguir las indicaciones establecidas por el SMCV para elmanejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así comolas sustancias nocivas.

    5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientalesde una manera oportuna.

    Las responsabilidades específicas para el personal en las áreas delChancado Secundario y Terciario es utilizado las medidas de control

    de polvos delineadas anteriormente para controlar la eficiencia delequipo de colección de polvo y para asegurar que se realicen losajustes y reparaciones requeridas de una manera oportuna.

    3.7.1. Requerimientos de reportes

    Los derramamientos deben ser informados al departamentoambiental que tomará una determinación de los procedimientosrequeridos de reducción.

    La concentradora está diseñada para reducir los efectos de losderramamientos más comúnmente encontrados .Estascaracterísticas de diseño consisten en pisos de concreto dentro de

    las áreas de operación de la concentradora y de las instalacionescontenedoras para almacenamiento de reactivos.

    Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberíasrotas que ocurren dentro de la base de cimentación de la instalaciónde almacenamiento de relaves no son reportables.

    Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativonecesitan ser informados inmediatamente. Ejemplos dederramamientos reportables incluyen:

    1. Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan enterreno nativo dentro del área de la concentradora.

    2. Derramamientos de aceite sustancias químicas y reactivos queimpactan en terreno nativo en cualquier lugar dentro de lainstalación.

    3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de loslímites operativos permitidos de la instalación.