PLAN DE CONTROL...

RIMA - PROYECTO: DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO, IMPORTACION Y COMERCIALIZACIÓN DE SUSTANCIAS REFRIGERANTES HFC-417A, HFC-427A HFC-134a, HFC-407c, HFC-410a, , HFC-404a, Y OTROS GASES QUE SUSTITUYEN AL GAS R22, AIRES ACONDICIONADOS, EQUIPOS Y REPEUESTOS DE AIRE ACONDICIONADO, MOTOR COMPRESOR, MANOMETROS, CONDENSADOR ELECTRICO O CAPACITOR EMPRESA IMAQ S.A.

DISTRITO: LUQUE

DEPARTAMENTO CENTRAL

CONSULTOR AMBIENTAL ING.AGR CHRISTIAN BOGADO Telefax: 021 585018 – Cel: 0984516183

Email: [email protected]

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RELATORIO DE IMPACTO AMBIENTAL PRELIMINAR (EIAp) PROYECTO: DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO, IMPORTACION Y COMERCIALIZACIÓN DE SUSTANCIAS REFRIGERANTES HFC-417A, HFC-427A HFC-134a, HFC-407c, HFC-410a, , HFC-404a, Y OTROS GASES QUE SUSTITUYEN AL GAS R22, AIRES ACONDICIONADOS, EQUIPOS Y REPEUESTOS DE AIRE ACONDICIONADO, MOTOR COMPRESOR, MANOMETROS, CONDENSADOR ELECTRICO O CAPACITOR EMPRESA IMAQ S.A.

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1.- ANTECEDENTES. La Empresa IMAQ S.A., con el presente estudio desea adecuar su estructura productiva actual y las próximas a desarrollar a las exigencias y normas ambientales nacionales, de manera a garantizar la viabilidad ambiental de sus inversiones. La propiedad de la Empresa se halla ubicada en el lugar denominado FRACIÓN SAN RAFAEL, distrito de LUQUE, en el departamento de CENTRAL, identificado como MATRICULA N° 21.760 y CTA.CTE CTRAL. Nº 27-0913-18 , cuya superficie total del terreno es de 360 m2 y sup. Construida es de 78 m2. Específicamente el proyecto consiste en la adecuación a la Ley 294/93 y sus nuevos Decretos reglamentarios 453 y 954/2013 sobre el proyecto DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO, IMPORTACION Y COMERCIALIZACIÓN DE SUSTANCIAS REFRIGERANTES HFC-417A, HFC-427A HFC-134a, HFC-407c, HFC-410a, , HFC-404a, Y OTROS GASES QUE SUSTITUYEN AL GAS R22, AIRES ACONDICIONADOS, EQUIPOS Y REPEUESTOS DE AIRE ACONDICIONADO, MOTOR COMPRESOR, MANOMETROS, CONDENSADOR ELECTRICO O CAPACITOR DE LA EMPRESA IMAQ S.A. Esta actividad constituye una alternativa de integración de la producción, a los ciclos económicos de la región, caracterizada por ser eminentemente comercial. A través de este estudio se buscará dar una mayor eficiencia ambiental, al sistema de producción adoptado por la empresa; del mismo emergerán las recomendaciones respecto al manejo y medidas a ser aplicadas en un plan de monitoreo y mitigación que incluirá las tecnologías a ser aplicadas de manera a dar al mismo sustentabilidad ambiental. El proponente del proyecto, está en conocimiento de que su actividad productiva, como cualquier otra, seguirá siendo competitiva solo si respeta y beneficia al medio ambiente en el cual está implantado.


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Las medidas de mitigación recomendadas en el presente estudio, serán incorporadas en los costos de operación del establecimiento de la mejor manera posible, a fin de evitar en todo momento algún tipo de contaminación ambiental, que pudiera afectar al entono y a la salud de las personas que trabajan en la misma. El presente estudio ambiental fue elaborado en base a los términos de referencia emitidos por la SEAM. A continuación detallamos los resultados de los estudios realizados. 2.- OBJETIVOS. 2.1.- OBJETIVO GENERAL. El RIMA tiene por objetivo, brindar informaciones a la ciudadanía del área de influencia del proyecto, sobre los impactos ambientales que generara el mismo durante su vida útil, y de las medidas de mitigación de impactos a ser adoptadas por el proponente para proteger el medio ambiente, en el marco de las normas ambientales vigentes. 2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS. El RIMA tiene por objetivos específicos: a.- Identificar las acciones impactantes del proyecto sobre el medio ambiente b.- Definir el área de influencia del proyecto c.- Definir el PGA del proyecto. 3.-AREA DE INFLUENCIA DEL PROYECTO. Para un estudio acabado del impacto en la zona del proyecto, se ha considerado el Areas de influencia Directa (AID), y Area de Influencia Indirecta (AII) del proyecto. Dichas áreas presentan las siguientes caracterizaciones: 3.1.- ÁREA DE INFLUENCIA DIRECTA (AID). El área de influencia directa, es la superficie determinada por los límites de la propiedad donde se desarrollaran las distintas actividades productivas declaradas en el Estudio de Impacto Ambiental Preliminar (EIAp). Su extensión ha sido considerada hasta 100 metros alrededor de la propiedad. Las características resaltantes del área son las siguientes


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3.1.1.- Aspecto socioeconómico. La actividad socioeconómica principal en el AID es el desarrollo del DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO, IMPORTACION Y COMERCIALIZACIÓN DE SUSTANCIAS REFRIGERANTES HFC-417A, HFC-427A HFC-134a, HFC-407c, HFC-410a, , HFC-404a, Y OTROS GASES QUE SUSTITUYEN AL GAS R22, AIRES ACONDICIONADOS, EQUIPOS Y REPEUESTOS DE AIRE ACONDICIONADO, MOTOR COMPRESOR, MANOMETROS, CONDENSADOR ELECTRICO O CAPACITOR DE LA EMPRESA IMAQ S.A.. para contribuir en la generación de fuentes de trabajo para la mano de obra del área aledañas al Depósito. En cuanto a los aspectos de infraestructura de la propiedad, la misma cuenta con infraestructura apropiada para el tipo de producción, como ser:

Caminos internos.

DEPOSITO

Tanques elevados, sistema de provisión de agua

3.1.2.- Aspecto físico. Los aspectos físicos de la propiedad presentan las siguientes características: 3.2.- ÁREA DE INFLUENCIA INDIRECTA (AII). Se extiende hasta unos 500 mts. de los límites de la propiedad donde se encuentra el proyecto. Sus principales características son las siguientes: 3.2.1.- Aspecto social. El área que rodea a la propiedad, esta conformado por propiedades que se dedican al comercio, Ferreterias, Farmacias, supermercados. 4.- ALCANCE DEL PROYECTO. Para la descripción del proyecto, procedemos a separarlos en los siguientes componentes: COMPONENTE 1. DESCRIPCION DE LA INFRAESTRUCTURA DEL DEPOTISO. COMPONENTE 2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO ALMACENADO Y OPERADO

DENTRO DEL DEPÓSITO.

COMPONENTE 3. TRANSPORTE DEL PRODUCTO. A continuación, presentamos la descripción del proyecto.


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4.1.- COMPONENTE 1. DESCRIPCION DE LA INFRA ESTRUCTURA DEL DEPÓSITO. 4.1.1.- Área de Depósito. La Empresa cuenta actualmente con 1 Depósitos para almacenar las sustancias químicas, a comercializar. Las dimensiones es de aproximadamente 20 m x 50 m. La edificación, es de material de construcción, techos de zinc con aislantes. El techo presenta sistema de ciclones, que sirve para su aireación. Los pisos son de cemento alisado, con aislantes especificados para este tipo de construcción. Cuenta sistemas de prevención de incendios, como extinguidores, alarmas y detectores de humo. Se observa señalizaciones de seguridad y de salidas de emergencias, ajustados a las normas municipales en materia de seguridad para este tipo de edificios. Cuenta, con tableros generales de control del sistema eléctrico, y servicios sanitarios. Presenta puertas metálicas de gran envergadura, que sirven para el mejor movimiento de los montacargas que son utilizadas para la carga y descarga de los balones de gases y productos químicos de los camiones que ingresan al área. La zona de depósito cuenta con empalizadas para la entrada de los camiones de carga. 4.1.2.- Área Administrativa. Al lado del depósito, se encuentra el área administrativa de la Empresa. La misma cuenta con una superficie aproximada de 300 m2. Es un edificio de material de construcción, con todos los servicios básicos, como ser luz eléctrica, agua potable, telefonía, servicios sanitarios, sistemas de control de incendios, servicios de limpieza, sistema de gestión de residuos sólidos etc. En ésta área se encuentran los servicios administrativos de la Empresa. Las principales áreas operacionales son:

Oficinas de recepción

Oficinas de contabilidad y servicios

Oficina de seguridad

Oficinas públicas.

Baños

Estacionamiento

Zona verde

Cocina-Comedor.


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4.1.3.- Área de Seguridad y Vigilancia. El área de seguridad y vigilancia, corresponde la zona perimetral de las instalaciones de la Empresa. Es una de las áreas más importantes, atendiendo a que la misma desempeña la función de proporcionar sistema de seguridad a las personas que trabajan dentro del predio y la protección de las mercaderías. El área del proyecto, es una zona de movimiento continuo de mercaderías y dinero circulante, que deben ser asegurados. El área cuenta con las siguientes secciones:

Caseta Principal de Control de Accesos: ubicado en la entrada principal del predio. Es la única zona de entrada y salida del predio. En ella se halla ubicada una caseta de control y vigilancia. Dotado de comodidades para el desarrollo de las actividades del personal. Cuenta con servicios de electricidad, agua potable, sistema de comunicaciones etc.

Alambrada perimetral: toda el área está rodeada de un tejido perimetral, de tamaño de altura que supera los 2,5 metros de altura. Cuenta con cámaras de vigilancia y alarmas, en caso de traspasar la valla. Guardias de la Empresa realizan recorridos frecuentemente. 4.1.4.- Sistema de Control de Incendios. La estructura dominante es variable de acuerdo al tipo de edificio, pero los materiales dominantes son mampostería de ladrillo, hormigón armado, material metálico de techo y aberturas, materiales cerámicos y vidrios; equipado con sistemas de Prevención Contra Incendio. Las estructuras de Hormigón armado son resistentes al fuego, considerado grado RF 180/240 y los cerramientos de mampostería de ladrillo revocada con una resistencia al Fuego grado RF 120/180. Sistema Hidráulico. Está compuesto por tanque metálico cilíndrico, elevado sobre el terreno natural, con reserva total de aproximadamente 100 m3, ubicado dentro del predio, alimentado por el servicio público de abastecimiento de agua de ESSAP mediante una tubería de 11/2”. El sistema hidráulico de combate de incendio está compuesto por bocas de incendio equipadas con mangueras de 21/2” y 30 metros de longitud con pico neblinero o troncocónico de ¾” para caudales nominales de 500 litros por minuto. 1Bocas de incendio 4 Aspersores


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En base al cálculo, se tiene previsto 1.00 hora de protección contra incendio. Material de las Tuberías. La tubería de impulsión del sistema de bombeo será de entre 4”, 3” y 21/2" pulgadas conforme a las recomendaciones de servicio técnico, quienes asesoran continuamente a la empresa, sobre los sistemas de seguridad contra incendios. Son de PVC soldable de Clase 20, para presiones nominales de 10 Kg/cm2 para la instalación exterior a los edificios, enterrada a 80 cm por debajo del nivel del terreno, y hierro galvanizado para todas las tuberías no se encuentran enterradas. El uso de PVC para las tuberías enterradas garantizará la misma calidad del servicio, y una vida útil mayor de la instalación, al no estar la tubería sujeta a problemas de corrosión. La tubería de PVC enterrada no estará sujeta a riesgos de destrucción por incendio por estar siempre bajo tierra a una profundidad igual o mayor a 80 cm con respecto al nivel del terreno. Toda la red interior a los edificios del sistema contra incendio así como el barrilete que sale de las bombas serán de hierro galvanizado, para presión de trabajo de hasta 25 Kg/cm2, con uniones de rosca cónica (Whitworth, con 14 filetes por pulgada para ½” y ¾” y 11 filetes por pulgada para los demás), ángulo de 55° con redondeamiento de las puntas igual a 1/6 de la altura. Las mismas, son del tipo NPT, conforme a las normas ABSI-B2.1 (Brasil). Los accesorios serán del mismo material, con reborde. Las uniones de los tubos se han cortado con precisión los mismos, en la medida exacta necesaria, debiendo ser colocados en su sitio sin esfuerzos ni deformaciones. La tubería y los accesorios deberán estar libres de rebarbas. Las uniones a rosca llevarán un lubricante aplicado a las roscas machos solamente, y las roscas se cortarán de manera que cubran todo el largo de la unión, no pudiendo quedar más de tres pasos de rosca expuestos sobre la superficie del tubo. Se emplearán cintas de teflón en las roscas o fibra de cáñamo embebida con pintura de esmalte sintético. Se usarán todos los accesorios necesarios, aunque no estén explícitamente marcados en los planos, codos, tees, uniones dobles, uniones sencillas, reducciones, etc. Se tendrá especial cuidado de que en ningún caso las redes de distribución eléctrica tengan contacto por cruzamiento con la red de agua de incendio y en general no debe haber ningún contacto con otro metal diferente, especialmente cobre. La tubería instalada en los ductos o por paredes será asegurada a las mismas con grampas de hierro o flejes flexibles colocados a intervalos no mayores a 1,50 metros. Las canalizaciones que atraviesan paredes o piso deben ir protegidas con forros de material resistente al fuego y de un diámetro suficiente para permitir interponer entre ambos conductos un aislante que permita el libre juego del tubo dentro de la estructura.


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Bocas de Incendio. Las Bocas de Incendio contarán con caja de metal con visor de vidrio, denominado BIE. La válvula de salida y la boca de manguera serán de 21/2” con pico de bronce de ¾” para uso industrial, en los bloques de administración y oficinas las mangueras podrán ser de 11/2” con pico de bronce de ½”. Se preverán picos neblineros en las bocas que se encuentran en el perímetro de la celda de acopio de subproductos, para ser utilizado en chorros de enfriamiento. La manguera tendrá un solo tramo de 30 m en todos los casos, hecho en poliéster con refuerzo de goma en su interior y unión tipo Storz. Los extremos tendrán una lanza tipo troncocónica de bronce y llave de manguera. En la parte exterior de los edificios y con acceso desde la calle, se ubicará una boca de incendio siamesa de 2"1/2 con válvula de retención con acceso libre y directo al edificio, que permita trabajar simultáneamente dos carros de cisterna de bomberos, de manera que la alimentación de agua sea continua al sistema contra incendio evitando de esa manera pérdida de vidas humanas y avivamiento de las lenguas de fuego. La alimentación de agua de la red pública se hará mediante una cañería de 11/2” y que estará conectado al tanque metálico, mediante una válvula de cierre automático con flotador. Todas las cañerías aéreas del sistema contra incendio, tanto de alimentación como de distribución, deben ser de hierro galvanizado pintadas de color rojo, y las válvulas de las bocas de incendio serán del tipo esférica globo angular, para evitar pérdidas de agua y además posibles taponamientos. Sistema de Extintores Químicos.: Los distintos locales del predio contarán con extintores de incendio normalizados de polvo químico polivalente triclase ABC de 10 Kls, para las áreas de uso general y ABC de 6Kg para las áreas de administración, suspendidos de la pared a una altura no mayor de 1,50 m. de nivel de piso en el lugar indicado en los planos, debidamente señalizados, además se cuenta con señalización de emergencia en las vías de evacuación y carteles indicadores de salida en las puertas. Sistema de Detección Electrónica. Lo componen la alarma acústica visual, que es sonora audible en todo el local en que se encuentra instalado, con luz estroboscópica, el pulsador manual de alarma que determina la posibilidad de un siniestro en combinación con los ocupantes del local, los detectores o sensores de incendio de humo tipo iónico y el de calor termovelocimétrico combinado en un solo artefacto y el panel central de control de sincronización de siniestro.


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Panel Central de Control (PCC). El sistema de control de incendios, contará con un panel central, estará compuesto por una central de alarma y un teclado alfanumérico ubicado en la oficina de guardia, en la zona de administración, con acceso las 24 horas del servicio de guardia del local. Este panel podrá visualizar e identificar la zona o el sector del sistema en donde ha sido activada la alarma y que tipo de alarma es activada (sensores o pulsadores) y contará con baterías de respaldo recargables de 4 horas de funcionamiento y alarma por falta de energía de la red. Esta área se encuentra en plena implementación, de parte de Empresa consultora en materia de seguridad contra siniestros. Este panel podrá integrar detección de robo e incendio en una sola aplicación. Alarmas Acústicas y Visuales. También podrán instalarse Sirenas/luces stroboscópicas (AAV) con un nivel de 75dB a 3 mts de distancia, y luces de 1/3Hz de frecuencia de centelleo con 30 cd (candelas) mínimas de intensidad. La luminaria operará en 24 V. Las luces stroboscópicas deben cumplir los requisitos de la ADA, Norma UL 1971; UL 464 de acuerdo a los siguientes criterios: a- la duración máxima del pulso es de 2/10 segundos. b- La intensidad de los strobos, cumplirá con los requerimientos de la norma UL 1971 c- La velocidad del Flash cumplirá con los requisitos de la ADA; 1/3 ciclos. Estos equipos serán instalados en áreas sensibles, ajustadas a criterios y recomendaciones del servicio técnico especializado en materia de siniestros y sujeto a control del Cuerpo de Bomberos Voluntarios del Paraguay y de la Municipalidad Local. Detectores de Humo y Calor. EL sistema podrá contar con detectores de Humo/calor son del tipo iónico de cuatro hilos con alimentación de 9 a 30 VDC 50 uA, aptos para trabajar con temperaturas de -10 a + 50 grados 95% de Humedad relativa, de radiación controlada no mayor de 1,5 microcuries por hora. Superficie de cobertura 50-70 m2 con contactos NA y NC. La sensibilidad de estos detectores está dada por la siguiente tabla:

Grado 1 Grado 2 Grado 3

Obscurecimiento 3% por metro 6% por metro 9% por metro

(Humo Negro)


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Señalización de Salidas de Emergencias. Se cuenta con señalizaciones de vías de evacuación en caso de incendios. Para la señalización de las vías de evacuación se utiliza equipos individuales autónomos con batería sellada de electrolito de 6 V y una autonomía de 5 horas con conexión permanente a una fuente de 220 V para la carga de sus baterías de manera a entrar en funcionamiento ante un corte de la energía eléctrica, las que se encuentra en los lugares indicados en los planos. Iluminación de Emergencia. El sistema de control de incendios, implementa equipos de iluminación de emergencias autónomo distribuidos, por todas las dependencias, conforme a los criterios de evacuación en caso de ocurrir algún siniestro. Los artefactos son del tipo adosar con balasto electrónico de 5 a 65 W, con batería de Niquel Cadmio de 6 V, lámpara de bajo consumo de 18 W, con autonomía de 2 horas, con conexión permanente a una fuente de 220 V. Planes de Contingencia: El proyecto por su complejidad, cuenta con un plan de contingencia, el cual será presentado en el marco el plan de gestión ambiental de la Empresa, como medida de mitigación de posibles riesgos a la seguridad de las personas y de los bienes de la empresa, además del contexto social, que rodea el emprendimiento en su zonas de influencia directa e indirecta. 4.1.5.- Gestión de Residuos.

CAMARAS SEPTICAS: será construida una Cámaras del tipo Séptica tipo pozo ciego para uso de tipo domiciliario;

RESIDUOS SÓLIDOS: el residuo generado será depositado en un área destinada

para el efecto;

Estará prohibido la limpieza y mantenimiento de los motores de los vehículos dentro del área del Proyecto.

OTROS: todos los personales serán provistos de uniforme adecuado además de elementos de seguridad como ser tapa bocas, protectores de vista y oído, a fin de evitar daños , además cabe mencionar que se cuenta con sistema de abastecimiento de agua para regadío de las áreas a fin de no levantar polvos y a ser utilizados en caso de emergencias por incendios.


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4.1.6.- Infraestructura y Equipos. De acuerdo a lo estipulado en el cronograma de actividades, se irán realizando las obras de infraestructura requeridas, cuya realización dependerá de la mano obra disponible. Estas obras de infraestructura y el alquiler de maquinarias y equipos son indispensables, por lo que la inversión requerida para estos menesteres, a pesar de ser muy importantes no pueden bajo ningún punto de vista dejarse de lado. 4.1.7.- Recursos Humanos. Esta empresa genera trabajo en forma directa para unas 6 (seis) personas dedicadas a las labores normales de almacenamiento de los gases y los considerados que trabajan en forma indirecta o temporal, bajo el régimen de contratistas, en un número aproximado (de acuerdo a las necesidades) de unos 10 personales. 4.2.- COMPONENTE 2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO ALMACENADO Y OPERADO DENTRO DEL DEPÓSITO. 4.2.1.- Gases Refrigerantes- Generalidades. Son fluidos capaces de transportar el calor de un lado a otro en cantidades suficientes para desarrollar una trasferencia de calor, que actúan en un ciclo, accionados por un compresor que conduce la energía calorífica desde un nivel de baja temperatura (evaporador) a un nivel de alta temperatura (condensador), generando cambios de temperatura en un medio determinado. Un refrigerante funciona de acuerdo con los siguientes principios. Después de que el refrigerante es licuado bajo presión, adiabáticamente es expandido y el líquido se evapora tomando calor externo del sistema. Este calor de vaporización se traduce en ''aire acondicionado externo''. La temperatura del aire acondicionado es 0°C para uso doméstico, sobre -25°C para refrigeradores doméstic os y sobre -35°C para almacenes de productos congelados para su uso comercial. El compuesto seleccionado como refrigerante debe tener un punto de ebullición por debajo de estas temperaturas después de la expansión bajo presión. Sekiya, 2006. Los refrigerantes son entonces los fluidos de trabajo en los sistemas de refrigeración, aire acondicionado y bombas de calor. Estos productos absorben el calor de un área como el espacio acondicionado de una sala y es expulsado en otra área exterior generalmente por conducto del evaporador y del condensador respectivamente. Los refrigerantes tienen su denominación acorde a la norma ANSI (American National Estandar Institute) / ASHRAE (Sociedad Americana de Ingenieros de la Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado), entre los que se encuentran los refrigerantes halogenados como los clorofluorocarbonados (CFC), los hidroclorofluorocarbonados (HCFC) y los hidrofluorocarbonados (HFC).


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La designación de los refrigerantes basados en hidrocarburos halogenados se hace con la letra "R" seguida de tres números: El primero, corresponde al número de átomos de carbono menos 1; el segundo, al número de átomos de hidrógeno más 1; el tercero al número de átomos de fluor y cuando se tiene letra minúscula, ésta denota un isómero de la fórmula molecular (Puebla, 2005).

Figura Nº. Esquema de la nomenclatura para la designación de los tipos de refrigerantes

Los compuestos orgánicos o halogenados se caracterizan por contener en su estructura molecular átomos de cloro, flúor o ambos, y fueron los que sustituyeron buena parte de los refrigerantes empleados inicialmente como éter etílico, éter metílico, éter dimetílico, dióxido de carbono (CO2), amoníaco (NH3), anhídrido sulfúrico, cloruro de metilo (ClCH3), dióxido de azufre (SO2) y dicloroetano [C2H4Cl2]. Puebla, 2005, Aprea, 1997. Con el reemplazo de los refrigerantes empleados inicialmente por los Clorofluorocarbonados (CFC) y los hidroclorofluorocarbonados (HCFC) se dió solución también a todos los problemas de seguridad ya que los nuevos refrigerantes no son tóxicos ni inflamables. Aprea, 1997. Kim (2011) sostiene de igual modo que los cambios de los refrigerantes CFC por HCFC y HFC presentan propiedades físico-químicas similares a los CFC como baja toxicidad, baja (cero) inflamabilidad, baja conductividad térmica en fase gaseosa, buena estabilidad química, baja corrosividad durante el uso y costo razonable, entre otros. Estos refrigerantes halogenados son químicamente estables, de baja toxicidad y con características térmicas muy buenas, pero destruyen la capa de Ozono mediante el proceso de degradación del Ozono estratosférico que protege al planeta contra la radiación UV.


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• CLOROFLUOROCARBONOS (CFC) Los clorofluorocarbonos (CFC) son un derivado volátil de metano y etano en combinación con elementos halogenados como Cloro y Fluor (Kim, 2011) y pertenecen a una familia de compuestos que no existen naturalmente en el ambiente, sino que fueron creados a principios de la década de los treinta (Zhao, 2011, IDEAM, 2012), siendo los más importantes: R12 (CFC12), R11, R113, R114, R115. Ortiz, 2010. Debido a su excelente estabilidad y buena capacidad calorífica, el R12, inventado en 1928 por Midgley, (Hanaoka, 2005), fue el más utilizado, conocido comercialmente como Freón 12 o diclorodifluorometano [CFl2Cl2], que es un derivado tetrahalogenado, obtenido del metano, tratando el tetracloruro de carbono con fluoruro de antimonio, en presencia de pentacloruro de antimonio como catalizador (Ortiz, 2010). Este refrigerante fue utilizado tradicionalmente en heladeras domésticas y comerciales así como en el aire acondicionado automotriz. El diclorodifluorometano es considerado como uno de los compuestos responsables de la destrucción de la capa de Ozono, ya que llegan a la estratósfera transportados por el viento, donde son descompuestos por acción de los rayos ultravioleta, liberando átomos de cloro, que son conocidos como catalizadores, reaccionando en cadena con el ozono, y destruyendo sus moléculas en una secuencia repetitiva, ya que los átomos de cloro se regeneran en estas reacciones, teniendo como resultado la disminución de la capa de ozono. • HIDROCLOROFLUOROCARBONOS (HCFC). Son compuestos estables de composición química similar a los CFC pero con menos contenido de cloro en su molécula que tiene menor potencial de agotamiento a la capa de ozono. El más destacado por su versátil y buena capacidad calorífica es el R22 (HCFC22), o monoclorodifluorometano (CHClFl2), más conocido como freón 22, que fue creado en 1937 por Midgley (citado por Hanaoka, 2005) y reemplazó al amoníaco en su utilización para aire acondicionado y refrigeración comercial y que hoy se utilizan adicionalmente en la fabricación de poliuretano y como propelente en la industria del aerosol. Es un gas miscible con aceite en la sección de condensación y a menudo suele separarse del aceite en el evaporador. Los HCFC en general son considerados refrigerantes en transición, este gas refrigerante dejará de fabricarse a partir del 1 de enero de 2014 en la Unión Europea y el 1 de enero de 2040 en los países firmantes del Protocolo de Montreal amparados en el Artículo 5. Otro gas importante es el R123, que fue considerado sustituto ideal del R11 en refrigeración (enfriadores), pero debido a su alta toxicidad a concentración por encima de 50 ppm, pueden causar irregularidades cardiacas, inconsciencia, e incluso la muerte, su uso se marginó a aplicaciones de aire acondicionado central (compresores centrífugos).


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• HIDROFLUORCARBONOS (HFC). Son compuestos basados en moléculas de carbón, fluor e hidrógeno y por no tener Cloro no contribuye a la destrucción de la capa de Ozono. Los hidrofluorocardonados son conocidos como sustancias de sustitución de las agotadoras de la capa de ozono (Benhadid-Dib, 2012), pero continúan teniendo potencial de calentamiento global. A continuación se presentan en la siguiente tabla los gases más comunes que se han empleado en los procesos de refrigeración a nivel mundial, los cuales posiblemente han sido empleados en Paraguay también a través de la importación de equipos que los utilizan. Tabla Nº 1. Refrigerantes más usados.


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4.2.2.- LOS GASES REFRIGERANTES COMO SUSTANCIAS PELIGROSAS La estabilidad química de los CFC permite que éstos sean transportados gradualmente de la atmósfera a la estratósfera, donde realizan una fotólisis con los rayos UV, liberando átomos de cloro, los cuales participan en una serie de reacciones, que destruyen el ozono. Como se mencionó anteriormente, en estas reacciones un átomo de cloro puede destruir miles de moléculas de ozono estratosférico y por otro lado los CFC absorben radiación infrarroja de la superficie de la tierra, permitiendo que una mayor cantidad de rayos ultravioletas alcancen esta superficie, lo cual pone en peligro la salud humana y los ecosistemas. Por la anterior situación, donde los CFC no pueden reincorporarse al medio ambiente sin que generen alteraciones en éste, se le considera como residuo peligroso y como los gases refrigerantes elaborados a base de clorofluorocarbonos (CFCs) e hidroclorofluorocarbonos (HCFCs) destruyen el Ozono estratosférico, son considerados sustancias peligrosas o sustancias agotadoras de la capa de Ozono (SAO), además de que contribuyen al efecto invernadero. Esta característica de los gases refrigerantes implica que su manejo, destrucción, regeneración o reúso debe tratarse con sumo cuidado para evitar liberaciones a la atmósfera con las concebidas consecuencias ambientales que ello implica. Los gases refrigerantes también pueden ser considerados como sustancias peligrosas si se utilizan de modo indebido, es decir, la exposición deliberada de una persona a este tipo de gases, puede alcanzar un grado de toxicidad si supera los límites de exposición permitidos (Authorized Exposure Levels – AEL), siendo efectos agudos por exposición en un breve tiempo o efectos crónicos de largo plazo si la exposición es por un tiempo prolongado. Los gases refrigerantes pueden llegar a ser sustancias inflamables, o sea, que tienen capacidad de mantener una combustión, que depende del grado de concentración de 20 refrigerante en el aire y de la cantidad de energía liberada por la combustión, para lo cual la Norma 34 de ASHRAE clasifica los refrigerantes de acuerdo a nula, baja o alta inflamabilidad. 4.2.3- Gases Refrigerantes a Importar-Almacenar y Comercializar. TIPOS DE GASES- CARACTERÍSTICAS GENERALES.

TIPOS DE

GASES

DATOS GENERALES CARACTERISTICAS CARACTERISTICAS FISICAS Y QUIMICAS.

R134A

Nombre común R-134ª Nombre químico 1, 1, 1,2-tetrafluoroetano Grupo químico Hidrofluorocarbonados

R134A Se establece que el producto R134A, con un grado de pureza mínimo de 99.9%, se importará

R134A ASPECTO Gas licuado incoloro con olor ligeramente aéter DENSIDAD DE


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Pureza Mínimo 99.90% Proveedor •Zhejiang Yonghe New Type Refrigerant Co., Ltd, de China •Sinochem Ningbo Ltd., de China

en cilindros de 30 libras para usarse en el aire acondicionado de automóviles y en refrigeración comercial, en enfriadores de agua y aplicaciones de refrigeración de alta temperatura. También se utiliza en chillers del sector industrial y comercial, así como en el transporte frigorífico a temperaturas positivas.

VAPOR (Aire = 1) 3.6 PUNTO DE EBULLICIÓN -26.2°C PRESIÓN DE VAPOR 96 psia a 25°C ASPECTO AMBIENTAL Sustancia asociada con la contribución al calentamiento global

R417A

Nombre común R-417ª Nombre químico 1,1,1,2-tetrafluoroetano (HFC-134a) Pentafluoroetano(HFC-125) Butanol (R-600) Grupo químico Hidrofluorocarbonados Pureza Mínimo 99.50% Proveedor •Zhejiang Yonghe New Type Refrigerant Co., Ltd, de China

R417A Se establece que el producto R417A, con un grado de pureza mínimo de 99.5%, se importará en cilindros de 30 libras, para usarse como reemplazo definitivo del R-22 en el sector de aire acondicionado residencial y comercial, aunque también tiene usos en equipos de refrigeración comercial.

R417A ASPECTO Gas licuado incoloro con un tenue olor parecido al éter PUNTO DE EBULLICIÓN -38°C PRESIÓN DE VAPOR 985 KPa a 25°C ASPECTO AMBIENTAL Sustancia asociada con la contribución al calentamiento global

R 427A

Nombre común FORANE R-427ª Nombre químico 1,1,1,2-tetrafluoroetano; pentafluoroetano; difluorom etano; 1,1,1-trifluoroetano. Contiene gases fluorados de efecto invernadero regulados por el Protocolo de Kioto. Grupo químico Hidrofluorocarbonados Pureza Mínimo 99.50%

R427A Se establece que el producto R427A, con un grado de pureza mínimo de 99.9%, se importará en cilindros de 30 libras, para usarse como reemplazo definitivo del R-22 en el sector de aire acondicionado residencial y comercial, aunque también tiene usos en equipos de refrigeración comercial.

R427A ASPECTO Gas licuado incoloro Gases a presión, Gas licuado, mezcla P410 + P403 :H280 con un tenue olor parecido al éter PUNTO DE EBULLICIÓN -38°C PRESIÓN DE VAPOR 985 KPa a 25°C ASPECTO AMBIENTAL Sustancia asociada


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Proveedor Arkema Fluorinated Gas ARKEMA QUÍMICA, S.A. (*) Avda. de Burgos, 12, 7°28036 MADRID ESPAÑA

con la contribución al calentamiento global

R404A

Nombre común R-404ª Nombre químico Pentafluoroetano (R-125) 1,1,1,2-tetrafluoroetano (R-134a) Difluorometano (R-143a) Grupo químico Hidrofluorocarbonados Pureza Mínimo 99.50% Proveedor •Zhejiang Yonghe New Type Refrigerant Co., Ltd, de China •Sinochem Ningbo Ltd., de China

R404A Se establece que el producto R404A, con un grado de pureza mínimo de 99.5%, se importará en cilindros de 30 libras, para usarse en aplicaciones de refrigeración comercial de temperatura baja-media. También se puede utilizar en sistemas de refrigeración de comida en supermercados, refrigeración de transportes y en las máquinas de hielo.

R404A ASPECTO Gas licuado incoloro con un tenue olor parecido al éter DENSIDAD DE VAPOR (Aire = 1) 3.43 PUNTO DE EBULLICIÓN - 46.4°C PRESIÓN DE VAPOR 182.1 psia a 25°C ASPECTO AMBIENTAL Sustancia asociada con la contribución al calentamiento global

R407C

Nombre común R-407c Nombre químico Pentafluoroetano (R-125) 1,1,1,2-tetrafluoroetano (R-134a) Difluorometano (R-32) Grupo químico Hidrofluorocarbonados Pureza Mínimo 99.50% Proveedor •Zhejiang Yonghe New Type Refrigerant Co., Ltd, de China •Sinochem Ningbo Ltd., de China

R407C Se establece que el producto R407C, con un grado de pureza mínimo de 99.5%, se importará en cilindros de 30 libras, para usarse en elsector del aire acondicionado.

R407C ASPECTO Gas licuado incoloro con olor ligeramente aéter PUNTO DE EBULLICIÓN - 43.4°C PRESIÓN DE VAPOR 171.8 psia a 25°C ASPECTO AMBIENTAL Sustancia asociada con la contribución al calentamiento global

R410A

Nombre común R-410ª Nombre químico Pentafluoroetano (R-125)

R410A “Se establece que el producto R410A, con un

R410A ASPECTO Gas licuado incoloro con un


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Difluorometano (R-32) Grupo químico Hidrofluorocarbonados Pureza Mínimo 99.50% Proveedor •Zhejiang Yonghe New Type Refrigerant Co., Ltd, de China

grado de pureza mínimo de 99.5%, se importará en cilindros de 30 libras, para usarse en aire acondicionado residencial y comercial de baja y media potencia con desplazamiento positivo.

tenue olor parecido al éter PUNTO DE EBULLICIÓN -51.6°C PRESIÓN DE VAPOR 1652.9 Kpa a 25°C ASPECTO AMBIENTAL Sustancia asociada con la contribución al calentamiento global

IDENTIFICACION DE RIESGOS – MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS.

TIPO DE GASES

COMPOSICION

RIESGOS PRIMEROS AUXILIOS

HFC-134a

1,1,1,2-TETRAFLUOROETANO (HFC-134a)

: Inhalarlo puede producir depresión del sistema nervioso central Manifestado en descoordinación, confusión, mareo, somnolencia, arritmia cardiaca, sofocación e incluso pérdida de conocimiento. El contacto del líquido sobre la piel puede causar congelación

INHALACIÓN Si altas concentraciones son inhaladas, inmediatamente mueva a la persona a un área donde se encuentre aire fresco y manténgala tranquila. En caso de que no esté respirando, dar respiración artificial. Si se dificulta la respiración administre oxígeno. Llame a un médico. CONTACTO CON LA PIEL En caso de contacto, lave el área afectada con abundante agua por un periodo de 15 minutos. Remueva ropa y calzado contaminado. En caso de congelación deberá de calentarse de forma gradual el área afectada. Si se presenta irritación llame a un médico. Lávese la ropa contaminada antes de volverse a usar. CONTACTO CON LOS OJOS En caso de contacto, inmediatamente, lave los ojos con abundante agua, por lo menos, durante 15 minutos. Llame a un


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médico INGESTIÓN La ingestión no es considerada una forma potencial de exposición al producto.

HFC-404a

Mezcla no azeótropa de HFC-125, HFC-143a y HFC-134a

Inhalarlo puede producir depresión del sistema nervioso central que se manifiesta en mareo, somnolencia, vértigo y descoordinación También se puede presentar arritmia cardiaca, sofocación y pérdida desconocimiento. El contacto del líquido sobre la piel puede causar congelación.

Inhalación : Sacar al aire libre. En caso de respiración irregular o parada respiratoria, administrar respiración artificial. Utilizar oxígeno si es preciso y siempre que esté presente un operador cualificado. Llamar un médico. No administrar drogas del grupo de las adrenalinas-efedrinas. Contacto con la piel : En caso de contacto con la piel, lávese inmediata y abundantemente con agua. Si existe evidencia de congelación, lave (no frote) con agua tibia (no caliente). Si no hay agua disponible, cubra con un paño limpio y suave o con algo similar. Si los síntomas persisten consultar a un médico. Contacto con los ojos : Enjuagar inmediatamente con abundante agua, también debajo de los párpados, al menos durante 15 minutos. En caso de congelación, se debe utilizar agua templada, no caliente. Si los síntomas persisten consultar a un médico. Ingestión : Vía de exposición poco probable Dado que este producto es un gas, consulte la sección relativa a inhalación. No provocar vómitos sin consejo médico. Llame inmediatamente al médico. Notas para el médico. Tratamiento : Debido a las posibles alteraciones del ritmo cardíaco, los fármacos de la familia de las catecolaminas como, por ejemplo, la epinefrina, deben utilizarse con especial cautela y


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solo en situaciones de reanimación cardiopulmonar. El tratamiento de la sobreexposición debe ir encaminado al control de los síntomas y del cuadro clínico. Tratar las partes congeladas según necesidad.

HFC-407c

Pentafluoroetano (HFC-125) 1,1,1,2-Tetrafluoroetano (HFC-134a) Difluorometano (HFC- 32)

: -Inhalarlo puede producir mareo, somnolencia, arritmia cardiaca, sofocación y pérdida del conocimiento. -El contacto del líquido sobre la piel puede causar congelación.

INHALACIÓN Si altas concentraciones son inhaladas, inmediatamente mueva a la persona a una área donde halla aire fresco y manténgala tranquila. En caso de que no esté respirando, dar respiración artificial. Si se dificulta la respiración administre oxígeno. Llame a un médico. CONTACTO CON LA PIEL En caso de contacto, lave el área afectada con abundante agua por un periodo de 15 minutos. En caso de congelación deberá de calentarse de forma gradual el área afectada. Si se presenta irritación llame a un médico. CONTACTO CON LOS OJOS En caso de contacto, inmediatamente, lave los ojos con abundante agua, por lo menos, durante 15 minutos. Llame a un médico INGESTIÓN La ingestión no es considerada una forma potencial de exposición al producto. Sin embargo, llame a un médico en caso de ingestión accidental. Notas a los médicos: Debido al posible aumento en el riesgo de incurrir en disritmias cardiacas, medicamentos como la epinefrina deben ser usados con especial precaución en situaciones de emergencia.

HFC- Pentafluoroet -Su inhalación puede INHALACIÓN


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410a: hane (HFC-125) Difluoromethane (R-32)

producir náuseas, dolor de cabeza, debilidad, depresión temporal del sistema nervioso con efectos anestésicos como vértigo, confusión y falta de coordinación, arritmia cardiaca, sofocación y pérdida de conocimiento. -El contacto del líquido sobre la piel puede causar congelación.

Si altas concentraciones son inhaladas, inmediatamente mueva a la persona a un área donde halla aire fresco y manténgala tranquila. En caso de que no esté respirando, dar respiración artificial. Si la respiración se dificulta administre oxígeno. Llame a un médico. CONTACTO CON LA PIEL En caso de contacto, lave el área afectada con abundante agua tibia por un periodo de 15 minutos. Trate el congelamiento calentando lentamente la zona afectada y llame a un médico. Lávese la ropa contaminada antes de volverse a usar. CONTACTO CON LOS OJOS En caso de contacto, inmediatamente, lave los ojos con abundante agua, por lo menos, durante 15 minutos. Llame a un médico. INGESTIÓN La ingestión no es considerada una forma potencial de exposición al producto. Notas a los médicos: ESTE MATERIAL PUEDE CAUSAR SUSCEPTIBILIDAD DE ARRITMIAS CARDIACAS. Medicamentos que contengan catecolaminas, como la adrenalina, deben ser reservados y usadas con especial precaución en situaciones de emergencia.

HFC-417a

1,1,1,2-Tetrafluoroetano Pentafluoroetano Butano (<0.1% butadieno)

: Inhalarlo puede producir depresión del sistema nervioso central que se manifiesta en mareo, somnolencia, vértigo y descoordinación-También se puede

Consejos generales: En caso de inconsciencia, mantener en posición ladeada y pedir consejo médico. Nunca debe administrarse nada por la boca a una persona inconsciente. En caso de respiración irregular o parada espiratoria, administrar respiración artificial.


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presentar arritmia cardiaca, sofocación y pérdida del conocimiento. El contacto del líquido sobre la piel puede causar congelación.

El socorrista necesita protegerse a sí mismo. Si los síntomas persisten consultar a un médico. Inhalación: Retirar al accidentado de la zona expuesta, mantenerlo tumbado. Sacar al aire libre. Mantener al paciente en reposo y abrigado. Puede ser necesaria la respiración artificial y/o el oxígeno. Consultar a un médico. Contacto con los ojos: Mantener los parpados abiertos y enjuagar los ojos con agua en abundancia durante 15 minutos por lo menos. Consultar un médico. Contacto con la piel: Quítese inmediatamente la ropa contaminada. Limpie el área con agua tibia. No utilice agua caliente. Si ha ocurrido congelamiento, llame a un médico. Ingestión: La ingestión no está considerada como una vía potencial de exposición. Principales síntomas y efectos, agudos y retardados Síntomas : El uso incorrecto o abuso de inhalación intencional puede causar la muerte sin síntomas de aviso, debido a los efectos cardíacos., Otros síntomas potencialmente relacionados con el mal uso o el abuso por inhalación son los siguientes:, Efectos anestésicos, Mareos ligeros, vértigo, confusión, incoordinación, somnolencia, o inconsciencia, latido irregular del corazón con una sensación extraña en el pecho, fuertes latidos de corazón, aprehensión, sensación de desmayo, vértigo o debilidad. Irrita las vías respiratorias: Tos, estornudos, secreción nasal, dolor de garganta o dificultad para respirar.


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El contacto con la piel puede provocar les síntomas siguientes: Congelación, Irritación, Molestia, Escozor, Rojez, Hinchamiento del tejido El contacto con los ojos puede provocar los síntomas siguientes: Congelación, Irritación, Lagrimeo, enrojecimiento o incomodidad

MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS- MEDIDAS CONTRA VERTIDOS.

TIPO DE GASES

MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS.

MEDIDAS CONTRA VERTIDOS

HFC-134a

Peligros específicos para la lucha contra el fuego : aumento de presión Equipo de protección especial para los bomberos: En caso de fuego, protéjase con un equipo respiratorio autónomo. Información adicional: Usar medidas de extinción que sean apropiadas a las circunstancias del local y a sus alrededores. Enfriar recipientes / tanques con pulverización por agua.

Precauciones personales: Evacuar el personal a zonas seguras. Ventilar la zona. Consultar las medidas de protección en las listas de las secciones 7 y 8. Precauciones para la protección del medio ambiente : No debe liberarse en el medio ambiente. Métodos de limpieza : Se evapora.

HFC-404a

Peligros específicos para la lucha contra el fuego: aumento de presión Equipo de protección especial para los bomberos : En caso de fuego, protéjase con un equipo respiratorio autónomo. Información adicional : Usar medidas de extinción que sean apropiadas a las circunstancias del local y a sus alrededores. Enfriar recipientes / tanques con pulverización por agua

Precauciones personales : Evacuar el personal a zonas seguras. Ventilar la zona. Consultar las medidas de protección en las listas de las secciones 7 y 8. Precauciones para la protección del medio ambiente : No debe liberarse en el medio ambiente. Métodos de limpieza : Se evapora.

HFC-407c

Peligros específicos para la lucha contra el fuego : aumento de presión Equipo de protección especial para los bomberos : En caso de fuego,

Precauciones personales : Evacuar el personal a zonas seguras. Ventilar la zona. Consultar las medidas de protección en las listas de las secciones 7 y 8.


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protéjase con un equipo respiratorio autónomo. Información adicional : Usar medidas de extinción que sean apropiadas a las circunstancias del local y a sus alrededores. Enfriar recipientes / tanques con pulverización por agua.

Precauciones para la protección del medio ambiente : No debe liberarse en el medio ambiente. Métodos de limpieza : Se evapora

HFC-410a:

Peligros específicos para la lucha contra el fuego : aumento de presión Equipo de protección especial para los bomberos : En caso de fuego, protéjase con un equipo respiratorio autónomo. Información adicional : Usar medidas de extinción que sean apropiadas a las circunstancias del local y a sus alrededores. Enfriar recipientes / tanques con pulverización por agua.

Precauciones personales: Evacuar el personal a zonas seguras. Ventilar la zona. Consultar las medidas de protección en las listas de las secciones 7 y 8. Precauciones para la protección del medio ambiente : No debe liberarse en el medio ambiente. Métodos de limpieza : Se evapora

HFC-417a

Medios de extinción apropiados: usar medidas de extinción que sean apropiadas a las circunstancias del local y a sus alrededores. Usar agua pulverizada, espuma resistente al alcohol, polvo seco o dióxido de carbono. Peligros específicos en la lucha contra incendios: Aumento de presión. El fuego o el calor intenso pueden provocar la ruptura violenta de los embalajes. Productos peligrosos de la descomposición térmica: Óxidos de carbono, Fluoruro de hidrógeno, Compuestos fluorados. La exposición a los productos de descomposición puede ser peligrosa para la salud. Recomendación para personal de lucha contra incendios: Equipo de protección especial para el personal de lucha contra incendios: En caso de fuego, protéjase con un equipo

Precauciones personales: Evacuar el personal a zonas seguras. Ventile el área, especialmente los lugares bajos o encerrados en donde los vapores pesados pudieran acumularse. Consultar las medidas de protección en las listas de las secciones 7 y 8. Precauciones relativas al medio ambiente: No debe liberarse en el medio ambiente. De conformidad con las regulaciones locales y nacionales. Métodos de limpieza: Se evapora.


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respiratorio autónomo. Llevar guantes de neopreno durante la limpieza tras un fuego. Otros datos: Enfriar recipientes / tanques con pulverización por agua.

MEDIDAS PARA LA MANIPULACION Y ALMACENAJE.

TIPO DE GASES

MEDIDAS DE MANIPULACION Y ALMACENAJE.

HFC-134a

Manipulación Consejos para una manipulación segura: Disponer de la suficiente renovación del aire y/o de extracción en los lugares de trabajo. Indicaciones para la protección contra incendio y explosión: No se requieren medidas de protección especiales contra el fuego. Almacenamiento Exigencias técnicas para almacenes y recipientes: Conservar el envase herméticamente cerrado en un lugar seco y bien ventilado. Almacenar en envase original. Indicaciones para el almacenamiento conjunto: Ningún material a mencionar especialmente. Clase alemán de almacenamiento : 2A : Gas comprimido, licuado o presurizado

HFC-404a

Manipulación Consejos para una manipulación segura : Disponer de la suficiente renovación del aire y/o de extracción en los lugares de trabajo. Indicaciones para la protección contra incendio y explosión : No se requieren medidas de protección especiales contra el fuego. Almacenamiento Exigencias técnicas para almacenes y recipientes : Conservar el envase herméticamente cerrado en un lugar seco y bien ventilado. Almacenar en envase original. Indicaciones para el almacenamiento conjunto : Ningún material a mencionar especialmente. Clase alemán de almacenamiento : 2A : Gas comprimido, licuado o presurizado

HFC-407c

Manipulación Consejos para una manipulación segura: Disponer de la suficiente renovación del aire y/o de extracción en los lugares de trabajo. Indicaciones para la protección contra incendio y explosión: No se requieren medidas de protección especiales contra el fuego. Almacenamiento Exigencias técnicas para almacenes y recipientes: Conservar el envase


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herméticamente cerrado en un lugar seco y bien ventilado. Almacenar en envase original. Indicaciones para el almacenamiento conjunto : Ningún material a mencionar especialmente. Clase alemán de almacenamiento : 2A : Gas comprimido, licuado o presurizado

HFC-410a:

Manipulación Consejos para una manipulación segura: Disponer de la suficiente renovación del aire y/o de extracción en los lugares de trabajo. Indicaciones para la protección contra incendio y explosión: No se requieren medidas de protección especiales contra el fuego. Almacenamiento Exigencias técnicas para almacenes y recipientes: Conservar el envase herméticamente cerrado en un lugar seco y bien ventilado. Almacenar en envase original. Indicaciones para el almacenamiento conjunto : Ningún material a mencionar especialmente. Clase alemán de almacenamiento : 2A : Gas comprimido, licuado o presurizado

HFC-417a

Manipulación Los vapores son más pesados que el aire y pueden expandirse a lo largo del suelo. Evitar respirar los vapores o la niebla. Evitar el contacto con la piel, ojos y ropa. Disponer de la suficiente renovación del aire y/o de extracción en los lugares de trabajo. Equipo de protección individual. El producto no es inflamable en el aire, en condiciones ambientales adecuadas de temperatura y presión. Cuando se presuriza con aire u oxígeno, la mezcla puede volverse inflamable. Ciertas mezclas de HCFCs o HFCs con cloro pueden llegar a inflamarse o reaccionar bajo ciertas condiciones. Almacenamiento Exigencias técnicas para almacenes y recipientes: No arrastre, no resbale ni ruede los cilindros. Nunca intente levantar el cilindro por su tapa. Utilice una válvula de retención o atraparla (escape, sifón trampa, interceptor) en la línea de descarga para prevenir flujo trasero peligroso hacia el cilindro. Consérvese a una temperatura no superior a 52°C. Cerrar los recipientes herméticamente y mantenerlos en lugar seco, fresco y bien ventilado. Proteger contra la contaminación. Proteja a los cilindros de daños. Mantener alejado de la luz directa del sol. Almacene solamente en contenedores aprobados. Indicaciones para el almacenamiento conjunto: Ningún material a mencionar especialmente. Temperatura de almacenamiento: < 52 °C


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CONTROL DE EXPOSICION/PROTECCION INDIVIDUAL.

TIPO DE GASES

CONTROL DE LA EXPOSICION – PROTECCION INDIVIDUAL.

HFC-134a

Disposiciones de ingeniería Asegurarse de una ventilación adecuada, especialmente en locales cerrados. Protección personal Protección respiratoria: Para rescatar y para trabajo de mantenimiento en tanques, utilice equipo respiratorio autónomo. Los vapores son más pesados que el aire y pueden producir asfixia al reducir el oxígeno en el aire respirado. Protección de las manos : guantes resistentes al calor Protección de los ojos : gafas de seguridad Medidas de higiene: Manipular con las precauciones de higiene industrial adecuadas, y respetar las prácticas de seguridad.

HFC-404a


HFC-407c


HFC-410a:

Disposiciones de ingeniería Asegurarse de una ventilación adecuada, especialmente en locales cerrados. Protección personal


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Protección respiratoria: Para rescatar y para trabajo de mantenimiento en tanques, utilice equipo respiratorio autónomo. Los vapores son más pesados que el aire y pueden producir asfixia al reducir el oxígeno en el aire respirado. Protección de las manos : guantes resistentes al calor Protección de los ojos : gafas de seguridad Medidas de higiene: Manipular con las precauciones de higiene industrial adecuadas, y respetar las prácticas de seguridad.

HFC-417a

Parámetros de control: Si la sub-sección está vacía entonces ningún valor es aplicable. Nivel sin efecto derivado (DNEL) 1,1,1,2-Tetrafluoroetano : Tipo de Aplicación (Uso): Trabajadores Vía de exposición: Inhalación Efecto a la Salud: Efectos crónicos, Toxicidad sistemática Valor: 13936 mg/m3 Tipo de Aplicación (Uso): Consumidores Vía de exposición: Inhalación Efecto a la Salud: Efectos crónicos, Toxicidad sistemática Valor: 2476 mg/m3 ● Pentafluoroetano : Tipo de Aplicación (Uso): Trabajadores Vía de exposición: Inhalación Efecto a la Salud: Efectos crónicos, Toxicidad sistemática Valor: 16444 mg/m3 Tipo de Aplicación (Uso): Consumidores Vía de exposición: Inhalación Efecto a la Salud: Efectos crónicos, Toxicidad sistemática Valor: 1753 mg/m3 Concentración prevista sin efecto (PNEC) • 1,1,1,2-Tetrafluoroetano : Valor: 0,1 mg/l Compartimiento: Agua dulce Valor: 0,01 mg/l Compartimiento: Agua de mar : Valor: 1 mg/l Compartimiento: Agua Observaciones: Uso intermitente/emisiones : Valor: 0,75 mg/kg de peso seco (p.s.) Compartimiento: Sedimento de agua dulce : Valor: 73 mg/l Compartimiento: Agua Observaciones: Plantas de tratamiento de aguas residuales • Pentafluoroetano : Valor: 0,1 mg/l Compartimiento: Agua dulce : Valor: 1 mg/l Compartimiento: Agua Observaciones: Uso intermitente/emisiones : Valor: 0,6 mg/kg


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Compartimiento: Sedimento de agua dulce Controles de la exposición Disposiciones de ingeniería: Asegurarse de una ventilación adecuada, especialmente en locales cerrados. Debe ser utilizado un extractor local cuando se liberan grandes cantidades. Protección de los ojos: Utilice gafas de seguridad o gafas de protección contra salpicaduras químicas. Protección para los ojos que cumpla con la norma EN 166. O ANSI Z87.1. Adicionalmente utilice un protector para la cara, donde exista la posibilidad de contacto por salpicaduras, rociaduras o el contacto por suspensión en el aire con este material. Protección de las manos: Material: Guantes de cuero, La conveniencia para un lugar de trabajo específico debe de ser tratada con los productores de los guantes de protección. Material: Guantes resistentes a bajas temperaturas Guantes de protección cumpliendo con la EN 374. o Directrices OSHA de EE.UU. La elección de un guante apropiado no depende únicamente de su material pero igualmente de otras particularidades cualitativas y esto es diferente de un productor a otro. Por favor, observe las instrucciones en cuanto a la permeabilidad y el tiempo de adelanto que son provistos por el proveedor de los guantes. También tener en cuenta las condiciones locales específicas bajo las cuales el producto es utilizado, tal como el peligro de cortes, de abrasión y el tiempo de contacto. Protección de la piel y del cuerpo: Llevar un equipamiento de protección apropiado. Llevar cuando sea apropiado: indumentaria impermeable. Medidas de protección: El equipo autónomo de respiración (SCBA) es requerido si se produce una gran fuga. El tipo de equipo de protección debe ser elegido de acuerdo con la concentración y la cantidad de la sustancia en el lugar de trabajo específico. Medidas de higiene: Manipular con las precauciones de higiene industrial adecuadas, y respetar las prácticas de seguridad. Protección respiratoria: Para rescatar y para trabajo de mantenimiento en tanques, utilice equipo respiratorio autónomo. Los vapores son más pesados que el aire y pueden producir asfixia al reducir el oxígeno en el aire respirado. Protección respiratoria cumpliendo con el EN 137.


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PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS/ ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD.

TIPO DE GASES

HFC-134a

Estado físico : Gas licuado, Color : ninguno(a), Olor : similar al éter, pH : neutro Temperatura de fusión/rango : -101 - 103 °C a 1 013 hPa Temperatura de ebullición/rango : -26,5 °C a 1 013 hPa Punto de ignición : no se inflama Temperatura de ignición : > 750 °C Límite de explosión, superior : , no aplicable Presión de vapor : 6 661 hPa a 25 °C Presión de vapor : 13 190 hPa a 50 °C Densidad : 1,21 g/cm3 a 25 °C, (como líquido) Densidad : 0,0042 g/cm3 a 25 °C (1 013 hPa) Densidad : 0,0053 g/cm3 a -26,1 °C (1 013 hPa) Hidrosolubilidad : 1,5 g/l a 25 °C a 1 013 hPa ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse : El producto no es inflamable en el aire, en condiciones ambientales adecuadas de temperatura y presión. Cuando se presuriza con aire u oxígeno, la mezcla puede volverse inflamable. Ciertas mezclas de HCFCs o HFCs con cloro pueden llegar a inflamarse o reaccionar bajo ciertas condiciones. Productos de descomposición peligrosos : haluros de hidrógeno, dióxido de carbono (CO2), Monóxido de carbono, hidrocarburos fluorados, haluros de carbonilo

HFC-404a

Estado físico : Gas licuado, Color : incoloro, Olor : similar al éter, pH : neutro Temperatura de ebullición/rango : -46,7 °C Punto de ignición : no se inflama Descomposición térmica : 728 °C, Presión de vapor : 12 340 hPa a 25 °C Presión de vapor : 23 100 hPa a 50 °C Densidad : 1,05 g/cm3 a 25 °C, (como líquido) ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse : El producto no es inflamable en el aire, en condiciones ambientales adecuadas de temperatura y presión. Cuando se presuriza con aire u oxígeno, la mezcla puede volverse inflamable. Ciertas mezclas de HCFCs o HFCs con cloro pueden llegar a inflamarse o reaccionar bajo ciertas condiciones. Productos de descomposición peligrosos : haluros de hidrógeno, dióxido


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de carbono (CO2), Monóxido de carbono, hidrocarburos fluorados, haluros de carbonilo.

HFC-407c

Estado físico : Gas licuado, Color : incoloro, Olor : similar al éter, pH: a ( 25 °C) neutro Temperatura de ebullición/rango : aprox. -44 °C a 1 013 hPa Punto de ignición : no se inflama Temperatura de ignición : 685 °C Presión de vapor : 11 740 hPa a 25 °C Presión de vapor : 21 860 hPa a 50 °C Densidad : 1,136 g/cm3 a 25 °C, (como líquido) Densidad: 0,0042 g/cm3 a 25 °C (1 013 hPa). ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse: El producto no es inflamable en el aire, en condiciones ambientales adecuadas de temperatura y presión. Cuando se presuriza con aire u oxígeno, la mezcla puede volverse inflamable. Ciertas mezclas de HCFCs o HFCs con cloro pueden llegar a inflamarse o reaccionar bajo ciertas condiciones. Materias que deben evitarse : metales alcalinos, metales alcalinotérreos, metales en polvo, sales metálicas en polvo Productos de descomposición peligrosos : haluros de hidrógeno, dióxido de carbono (CO2), Monóxido de carbono, hidrocarburos fluorados, haluros de carbonilo.

HFC-410a:

Estado físico : Gas licuado, Color : incoloro, Olor : similar al éter, pH: neutro Temperatura de ebullición/rango : -51,6 °C a 1 013 hPa Punto de ignición : no se inflama Límite de explosión, inferior : , no aplicable Presión de vapor : 16 530 hPa a 25 °C Presión de vapor : 30 520 hPa a 50 °C Densidad : 1,062 g/cm3 a 25 °C, (como líquido) Densidad : 0,0066 g/cm3 a aprox. 26 °C (1 013 hPa) ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Condiciones que deben evitarse : El producto no es inflamable en el aire, en condiciones ambientales adecuadas de temperatura y presión. Cuando se presuriza con aire u oxígeno, la mezcla puede volverse inflamable. Ciertas mezclas de HCFCs o HFCs con cloro pueden llegar a inflamarse o reaccionar bajo ciertas condiciones. Materias que deben evitarse : metales alcalinos, metales alcalinotérreos, metales en polvo, sales metálicas en polvo Productos de descomposición peligrosos : haluros de hidrógeno, dióxido de carbono (CO2), Monóxido de carbono, hidrocarburos fluorados, haluros


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de carbonilo

HFC-417a

Estado físico: Gas licuado Color: incoloro Olor: ligero, similar al éter Ph : neutro Punto de ebullición: -39,1 °C a 1 013 hPa Punto de inflamación: no se inflama Presión de vapor: 9 835 hPa a 25 °ChPa a 25 °C Densidad: 1,2 g/cm3 a 20 °C, (como líquido) 0,0044 g/cm3 a 25 °C (1 013 hPa) Densidad relativa : 1,15 a 25 °C Densidad relativa del vapor : 3,8 a 25 °C, (Aire = 1.0) Solubilidad en agua: (valor) no determinado ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD Reactividad : Se descompone al calentar. Estabilidad química: El producto es químicamente estable. Posibilidad de reacciones peligrosas: La polimerización no ocurrirá. Estable bajo las condiciones de almacenamiento recomendadas. Condiciones que deben evitarse: Evite las llamas abiertas y altas temperaturas. El producto no es inflamable en el aire, en condiciones ambientales adecuadas de temperatura y presión. Cuando se presuriza con aire u oxígeno, la mezcla puede volverse inflamable. Ciertas mezclas de HCFCs o HFCs con cloro pueden llegar a inflamarse o reaccionar bajo ciertas condiciones. Recipiente a presión: no perforar ni quemar, aun después del uso. Consérvese a una temperatura no superior a 52°C. Materiales incompatibles: Metales alcalinos Metales alcalinotérreos Metales en polvo Sales metálicas en polvo Productos de descomposición peligrosos: Los productos peligrosos de la descomposición térmica pueden incluir: Fluoruro de hidrógeno Óxidos de carbono Hidrocarburos fluorados Fluoruro de carbonilo

5.2.4.- Gas Refrigerante SCEON®MO59(R417A). SCEON®MO59 es un refrigerante HFC, sencillo de utilizar, que no daña la capa de ozono, sustitutivo del R-22, destinado a sistemas de aire acondicionado fijos de expansión directa y sistemas de refrigeración comerciales demedia temperatura. ISCEON®MO59 es compatible con lubricantes tradicionales y nuevos y en la mayoría de los casos no se requiere un cambio del tipo de lubricante durante la reconversión


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APLICACIONES Sistemas de aire acondicionado doméstico y comercial.se recomienda utilizar (R417A) en los enfriadores de agua Refrigeración de temperatura media profesional – Servicios de alimentación – Expositores de supermercados – Almacenamiento y procesado de alimentos

VENTAJAS Reconversión sencilla, rápida y económica HFC no perjudicial para la capa de ozono – No está sujeto a la eliminación progresiva impuesta por el Protocolo de Montreal Compatible con lubricantes AB, MO y POE – No requiere el cambio de lubricante en la mayoría de los casos Permite seguir utilizando equipos existentes No inflamable. Clasificación de seguridad ASHRAE: A1 (igual que el R-22) Aceptado por la Agencia de Medioambiente Estadounidense (US EPA SNAP) para una amplia gama de aplicaciones de refrigeración y aire acondicionado Clasificado UL Menor temperatura y presión de descarga que el R-22 – Puede prolongar la vida del compresor Según los criterios de la UE, el ISCEON®MO59 no está clasificado como tóxico ni peligroso para la salud (similar a R-22) Utilización profesional desde 1997 Después de la carga inicial, durante el mantenimiento se puede rellenar con ISCEON®, sin tener que retirar toda la carga de refrigerante

PRESTACIONES TRAS LA RECONVERSIÓN (Según la experiencia en campo, ensayos con calorímetro e información de propiedades termodinámicas) ISCEON®MO59proporciona prestaciones que cubren los requisitos de los clientes en la mayor parte de los sistemas que han sido reconvertidos adecuadamente según una amplia experiencia en campo. ISCEON®MO59proporciona la capacidad de enfriamiento requerida en la mayoría de los sistemas; no obstante, algunos sistemas pueden sufrir una reducción de su capacidad. ISCEON®MO59ha demostrado que ahorra energía en algunos sistemas. Sus prestaciones reales dependen del diseño del sistema y de las condiciones operativas particulares.


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CONSIDERACIONES DE RECONVERSIÓN ISCEON®MO59es compatible con lubricantes tradicionales y nuevos, incluidos aceites minerales, alquilbenceno y polioléster. La reconversión no requiere el cambio de lubricante en la mayoría de los casos. El retorno de aceite está determinado por varias condiciones operativas y de diseño (en algunos sistemas con una configuración complicada delas tuberías, podría precisarse añadir POE). En algunas aplicaciones podría requerirse la realización de algunas modificaciones menores del equipo (p. ejem. la sustitución de juntas) así como de ajustes en los dispositivos de expansión Presión de descarga k Pa R-22 1.770 ISCEON® MO59 1.630

CONDICIONES DEL SISTEMA Temperatura de condensación= 43° Temperatura del evaporador= 4° Temperatura de descarga A 4°C A -18°C R-22 96°C *135°C ISCEON®MO59 72°C 104°C * Considera un enfriamiento auxiliar para limitar la temperatura de descarga del compresor. CONDICIONES DEL SISTEMA Temperatura de condensación= 43° Capacidad de enefriamiento con respecto al R-22 ISCEON® MO59 *5-20% inferior * La experiencia indica que muchos sistemas de aire-aire tienen típicamente un 10-15% más de la capacidad requerida Componente Peso (%) HFC-134a 50 HFC-125 46,6 Butano 3,4

CARGA DE GAS. A la hora de realizar la carga de gas, precisaremos de varios aparatos de medida y algunas herramientas. Hay varios métodos para el ajuste de la carga frigorífica así como el mecanismo a la hora de cargar un equipo.


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En primer lugar y como elemento principal precisaremos de un analizador de presión, normalmente se utiliza el analizador de dos válvulas, pero hemos de señalar que en el mercado existen también de cuatro y cinco válvulas. El analizador consta de dos válvulas una para baja presión (low presion) y otra para alta presión (high presion). Dos manómetros de presión uno de color azul que indicara la presión en baja, su rango suele ser de 0 a 10 bar e incorpora varias escalas en relación presión-temperatura de los gases más característicos (R 22, R 134a, R 407C), el otro manómetro será de color rojo, este indicará la presión en alta, su rango suele ser de 0 a 30 bar, y como en el caso del manómetro de baja también incorpora varias escalas de temperatura para los gases antes citados. El analizador consta de tres acoplas en rosca sae ¼ para gases como el R 22, R134a,R 404 y R 407C, para gas R 410C deberemos utiliza acoples de roscas para 5/16 ya que trabaja a presiones más elevadas. En estas tres roscas se conectaran mangueras que unirán por un lado la parte de baja presión del equipo frigorífico al manómetro de baja (azul), por otro la parte de alta presión del equipo frigorífico al manómetro de alta (rojo) y una manguera conectada a la rosca central que se utilizara como manguera de servicio que será de color amarillo, en esta manguera de color amarillo se conectara la botella de gas refrigerante. Incorpora también un cristal donde se puede visualizar el paso del fluido refrigerante. En primer lugar se seguirán una serie de precauciones, se revisaran que en todos los acoplamientos no haya hilos de rosca dañados, suciedad, polvo, aceite o grasas. Se verificará que en los cristales de los manómetros no haya polvo de no ser así se utilizara un trapo limpio, en ningún caso se realizara su limpieza con detergentes o desinfectantes agresivos. En segundo lugar se realizará el purgado de mangueras. Se conecta la manguera amarilla a la botella de refrigerante la cual estará cerrada. Se conecta la manguera de baja presión (azul) al sistema de refrigeración. Se abre la botella. Cuando las mangueras están llenas de gas se purgan el aire de las mismas. Realizaremos la misma operación para la manguera de alta presión (roja).

LA CARGA SE PODRÁ EFECTUAR POR BAJA O POR ALTA: Por baja presión(gases puros o azeotrópicos). Se conecta la manguera amarilla a la botella de gas refrigerante, se purga y se satura de gas el sistema, una vez se equilibran las presiones se arranca el equipo frigorífico y se abre la válvula del analizador de baja presión de manera que el propio sistema va introduciendo el gas en el equipo. Se podrá calentar la botella para que aumente la temperatura y a su vez la presión y así conseguiremos introducir gas más rápidamente.Este método es el más utilizado ya que se puede ir midiendo el recalentamiento y su enfriamiento que ofrece el circuito frigorífico y se puede ajustar sin necesidad de conocer el peso final de refrigerante, otro de los indicativos que nos ayudara a saber si la carga es la adecuada será la intensidad de consumo del compresor así como los saltos térmicos que podremos medir en los intercambiadores.


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LOS DATOS APROXIMADOS PARA EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN SERÁN: Recalentamiento Entre 5 ºC y 12 ºC Subenfriamiento Entre 5 ºC y 12 ºC Salto térmico en intercambiadores de aire Aproximadamente 10 ºC Salto térmico en intercambiadores de agua Aproximadamente 5 ºC Consumo eléctrico Por debajo la intensidad nominal.

POR ALTA PRESIÓN (GASES ZEOTRÓPICOS) Se conecta la manguera amarilla a la botella de gas refrigerante, en caso de que no lleve toma de líquido colocaremos boca abajo la botella para asegurarnos que el refrigerante entrará en forma de líquido, esta operación se realizara con el equipo parado ya que si no fuera así la presión que abría en el circuito impediría la carga. Este sistema se utiliza en escasas ocasiones y solo si tenemos una bascula y calculamos el peso introducido cotejándolo con el peso de carga de refrigerante que aparece en la placa de características de los equipos. Si inyectamos refrigerante líquido por la toma de baja presión deberemos tener mucho cuidado afín de evitar los temidos golpes de líquido al compresor. Abriremos la llave suavemente, dejando el sistema que se estabilice. Aplicaremos para saber la carga necesaria los criterios detallados anteriormente. Inicialmente con el sistema parado podremos introducir refrigerante líquido por la línea de líquidos si disponemos de una toma entre la válvula de expansión o capilar y el condensador. Sucede que al poner en marcha el compresor la presión en la línea de líquidos aumenta y dificulta el paso de refrigerante desde la botella al circuito Atención. Los refrigerante zeotropicos se pueden introducir en el circuito por la toma de gas únicamente si vamos a utilizar todo el refrigerante de la botella.

DETECCION Y REPARACION DE UNA FUGA DE GAS DETECCIÓN DE LA FUGA La detección se efectúa estando la instalación con presión. Los métodos son: Agua jabonosa Detectores electrónico Lámpara de rayos ultravioleta Aplicaremos el método elegido en soldaduras, juntas, racores, prensa estopas, etc.La primera medida será observar las posibles trazas de aceite alrededor del circuito frigorífico. Si hay aceite hay o ha habido una fuga de gas. Métodos utilizados: Cuanta más presión exista en el circuito más fácil será detectar la posible fuga. A tal efecto deberemos inyectar nitrógeno al circuito, hasta 10 bares. Aplicaremos agua jabonosa.


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Con el mismo gas utilizado en el circuito aplicando el detector electrónico o la lámpara de rayos ultravioleta. Para los gases halogenados(CFC, HCFC) podremos utilizar además la lámpara halógena. Equipo sutilizados: Agua jabonosa Consiste en untar agua mezclada con jabón con la ayuda de un pincel los lugares susceptibles de tener fuga de gas. Es muy efectiva en exteriores, ya que no le afecta el viento. Lámpara ultravioleta Se trata de introducir en el circuito una mezcla de aceite y un compuesto orgánico. Este sistema permite detectar fugas de hasta 7 gramos al año. Se aplicará este sistema en ausencia de luz. Detectores electrónicos Una señal sonora advierte de la existencia de una fuga. La reparación de la fuga. Es preferible una soldadura que cualquier otro tipo de unión, al ser menos sensibles a las vibraciones .Reapretaremos todas las tuercas. Pondremos en las bocas de ¼ tapones con junta tórica Si existe válvula de seguridad pondremos a la salida de esta, un disco de rotura de idéntico tarado.Para rehacer soldaduras defectuosas, eliminaremos el gas del circuito. Haremos circular por el tubo a soldar nitrógeno, con esto evitaremos la descomposición del gas refrigerante, así como la formación de calamina. CONTROL DE LA PRESIÓN DE LOS RECIPIENTES De acuerdo con los códigos correspondientes, todo recipiente o instalación a presión deberá ser capaz de soportar la presión máxima alcanzable en las condiciones de funcionamiento. Su presión de diseño será como mínimo un 10% superior a la presión máxima. Complementariamente la instalación dispondrá de los elementos de seguridad correspondientes frente a presiones excesivas. En determinadas situaciones que es previsible la generación de reacciones químicas incontroladas tales como polimerizaciones y descomposiciones o cualquier forma de generación de gas, vapor o calor, que puedan provocar sobrepresiones considerables, es posible diseñar la instalación para ser capaz de soportarlas. Tal medida es viable en instalaciones de alto riesgo y cuando sus dimensiones sean reducidas. REFRIGERACIÓN La temperatura es un factor de riesgo que contribuye al aumento de la emisión y evaporación. En tal sentido reduciendo la temperatura de las sustancias que intervienen en el proceso, particularmente los gases licuados, se reduce significativamente la cantidad de vapor producido por una fuga. En procesos químicos exotérmicos, la refrigeración constituye una medida básica de seguridad. Y por ello, requiere dimensionarla y dotarla de los medios necesarios para garantizar en todo momento su funcionalidad.


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SISTEMAS DE SEGURIDAD FRENTE A SOBREPRESIONES Los sistemas de seguridad son fundamentalmente las válvulas de seguridad y alivio de presiones y los discos de ruptura. Las primeras están concebidas para abrirse liberando el exceso de presión del recipiente o aparato a presión y cerrándose cuando la presión disminuye por debajo de la presión de disparo. Requieren estar diseñadas para liberar un determinado flujo másico a su correspondiente presión de tarado. En cambio los discos de ruptura que tienen una función complementaria a las válvulas de alivio de presiones, están concebidos para romperse al sobrepasar una determinada presión de tarado, liberando totalmente la sobrepresión del interior sin que la instalación que protege quede dañada. Debido a la frecuente apertura de las válvulas de alivio de presiones por las pruebas periódicas de sobrepresión y los eventuales aumentos de presión generados en el propio proceso, es necesario considerar el comportamiento de tales escapes, siendo conveniente en el caso de tratarse de sustancias inflamables o tóxicas, canalizarlas a puntos controlados para su eliminación o neutralización. Cabe destacar que las tuberías deberían estar protegidas frente a sobrepresiones. Especial precaución debe tenerse cuando pueda quedar retenido líquido o gas licuado en un tramo de tubería, que ante motivos diversos genere una sobrepresión capaz de romper la tubería, si no se tiene la correspondiente válvula de alivio. TEST DE FUGAS Y EVACUACIÓN En todos los sistemas de refrigeración se realiza un test de fugas antes de la puesta en marcha y también después de reparaciones donde se han reparado fugas de refrigerante. Estas fugas de refrigerante destruyen la capa de ozono de nuestra atmósfera. VACIO El vacío se emplea en refrigeración para lograr la eliminación de incondensables y de la humedad. La humedad se ha de eliminar para evitar que las válvulas de expansión o el tubo capilar se obstruyan por un tapón de hielo. También para evitar la posibilidad de oxidación, corrosión y deterioro del refrigerante y del aceite.Los incondensables (O2, N2) se han de eliminar para evitar el aumento de presión de condensación y la oxidación de los materiales. La relación entre el vacío y la humedad es muy simple, cuando más baja sea la presión obtenida, menos humedad y aire quedan en el sistema. Es más difícil eliminar agua en forma líquida de un sistema, que en forma gaseosa. El tiempo de vacío es función del volumen en m³/h de la bomba de vacío, el volumen de los tubos, el volumen del sistema y su tipo y el contenido de agua en el sistema.Una cosa muy importante es el hecho que se tarda 16 veces más para lograr el vacío en un nivel fijado si se usa un tubo de ¼ que si se hace servir un tubo de ½ y el doble de tiempo si el tubo mide 2m en lugar de 1m.


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El contenido de humedad es el parámetro más variable que al mismo tiempo es el que influye más en el tiempo de vacío. La humedad depende de la temperatura ambiente, de las condiciones en las cuales fueron almacenados los componentes, del estado de la humedad (líquido o vapor). La elección del nivel de vacío depende del tipo y la construcción del sistema, el grado de impurezas, el tiempo necesario para el vacío. Se pueden obtener dos tipos de vacío, el vacío alto que comprende entre 0,05mbar y 0,1 mbar y el grado más frecuente de vacío está entre 0,5 y 2 mbar. Para lograr el primero se tarda mucho tiempo y por lo tanto no es muy frecuente pero es el que ofrece mayor seguridad. SELECCIÓN DE LA BOMBA DE VACIO Las bombas de vacío se caracterizan por el vacío límite y la velocidad de bombeo. Las bombas de vacío son bombas rotatorias de paletas, están compuestas por una caja (estator) en el cual gira un rotor con ranuras que está fijado excéntricamente. Este rotor tiene paletas que son empujadas generalmente por la fuerza centrífuga o por muelles. Estas paletas se deslizan a lo largo de las paredes del estator y de esa manera empujan el aire que ha aspirado en la entrada, para finalmente expulsarlo a través del aceite por la válvula de salida. El contenido de aceite en estas bombas sirve de lubricante y de junta estanca, llena los huecos vacíos y ayuda a refrigerar la bomba. Es importante cambiar el aceite de la bomba con regularidad ya que la humedad del circuito de refrigeración vuelve a aparecer en la bomba y provoca la oxidación de esta. Además no existe estanqueidad entre las paletas y el estator y el agua evapora en la cámara de vacío. Las bombas de doble efecto alcanzan presiones más bajas que con bombas de simple efecto. El tamaño de la bomba ha de ser el adecuado para el circuito. Una bomba demasiado grande puede hacer un vacío en muy poco tiempo, pero produce formación de hielo. Como que el hielo evapora muy lentamente, tenemos la impresión de que hemos obtenido el vacío deseado. Después de un cierto tiempo el hielo empezará a deshelar y evaporará, lo que aumenta la presión y en consecuencia encontraremos otra vez humedad en el circuito. Con una bomba demasiado pequeña, el tiempo de evacuación será demasiado largo. Como usar una bomba de vacío En primer lugar se ha de comprobar el nivel de aceite antes del empleo, nos aseguraremos que el nivel de aceite está por encima de la línea marcada en el visor, de lo contrario rellenaremos, para esta operación utilizaremos aceites de refrigeración para bombas de vacío con grado de viscosidad 46 y para uso hidráulico mineral o sintético. Quitaremos el tapón de entrada de aire y conectaremos dicho puerto para la manguera de vacío. Retiraremos el tapón de salida de aire y conectaremos la bomba a la red eléctrica. En caso necesario podríamos evacuar el aceite por un tapón que incorporan la mayoría de bombas en la parte baja.


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OPERACIÓN DE VACIO Para realizar el vacío precisaremos de varias herramientas y elementos de medición y control. Aparte de las propias del frigorista como los puentes de manómetros y las mangueras de alta y baja presión así como la manguera de servicio. Colocaremos la manguera azul que va al manómetro azul (baja presión) en el obús que este en la tubería de aspiración del compresor, esta zona es de baja presión y podemos distinguirla porque normalmente el diámetro de la tubería es mayor, otra característica es que en algunos equipos frigoríficos la tubería está aislada. Colocaremos la manguera roja en el obús de alta presión que irá instalado en la tubería de descarga del compresor, esta tubería como ya hemos dicho es más pequeña que la de aspiración. Colocaremos entonces la manguera amarilla en la toma que va incorporada en la bomba de vacío. Después de haber verificado la bomba de vacío, arrancaremos la bomba y acto seguido abriremos las válvulas del puente de manómetros. Observaremos que las dos agujas de los manómetros empezaran a moverse por debajo de 0 bar, en el manómetro de alta presión no tenemos escala de medición de vacío y solo veremos que la aguja se queda por debajo de 0 bar, en cambio en el manómetro azul, de baja presión la aguja se desplaza por un escala, normalmente de color verde, esta es la que nos ira midiendo el nivel de vacío. Esperaremos a que baje la aguja a 760 mm Hg y una vez que llegue lo normal será tener la bomba de vacío funcionando como mínimo 20 minutos más. El tiempo en llegar a 760 mm Hg irá en función del tamaño de la instalación, el grado de impurezas y de la potencia de la bomba de vacío. Cuando esta operación la realicemos en equipos domésticos, solo podremos conectar la manguera azul, de baja presión, ya que en estos equipos normalmente solo hay una toma. A trabes de esta toma realizaremos el vacío, desde la llave de baja presión de la unidad exterior, a la tubería de baja presión, a la totalidad del evaporador y a la tubería de líquido hasta la llave de paso de líquido de la unidad exterior. En otros ámbitos como en la reparación de compresores que han sufrido acidez o en equipos de refrigeración de gran potencia como plantas enfriadoras, la operación de vacío se ha de efectuar otras técnicas como el triple vacío y lograr niveles de entre 0,05 y 0,1 mbar, para estos niveles se tarda mucho tiempo pero ofrece mayor seguridad. Es importante recordar que para realizar estas operaciones debemos tener en cuenta que tipo de gas refrigerante lleva el circuito, ya que para algún refrigerante las mangueras y los obuses de conexión serán más grandes que otros. Para R 22 manguera de ¼ Para R 134a manguera de ¼ Para R 404A manguera de ¼ Para R 407C manguera de ¼ Para R 410A manguera de 5/16 Para R 417A manguera de ¼


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COMO ROMPER EL VACIO Es importante realizar esta operación, ya que de esta forma podemos evitar averías derivadas de humedades en el circuito. Para romper el vacío se pueden utilizar varios gases, lo más habitual es romper el vacío con el mismo gas refrigerante del circuito. Una vez que hemos realizado el vacío debemos hacer entrar gas refrigerante rompiendo este vacío. También podremos de esta forma comprobar, antes de abrir las válvulas, si en el circuito hay fugas de refrigerante. Después de una avería grave que haya sido producida bien por humedad, después de tener acidez o hayamos tenido agua dentro del circuito frigorífico, debemos utilizar un gas que tenga propiedades capaces de secar el circuito, por ejemplo el nitrógeno seco, lo habitual en equipos de gran potencia es realizar la técnica del triple vacío, que consiste en hace un vacío de alto nivel, a continuación cargaremos con poca presión el circuito de nitrógeno seco realizando un barrido y esperaremos unos minutos, repetiremos esta operación hasta dos veces más y una vez tengamos el circuito en vacío, finalmente lo romperemos con el gas refrigerante que use el equipo frigorífico, así habremos conseguido cada vez que hayamos cargado con nitrógeno, secar las posibles humedades. Es conveniente combinar esta operación con la de sustitución en varias ocasiones de los filtros deshidratadores. TEST DE CAIDA DE VACIO Para realizar una prueba de vacío es necesario un vacuómetro colocado en el puente de manómetros. Cuando se alcanza la presión de 30mbar se ha de continuar durante 10 o 20 minutos el proceso. Luego se cierra la válvula y se observa el vacuómetro. Si existe una pequeña fuga o si el sistema continúa húmedo, el indicador del medidor se moverá y de este modo indica una subida de presión en el sistema. Si existe una fuga la presión seguirá subiendo indefinidamente. Si el sistema es estanco, la subida de la presión sólo puede ser por evaporación de vapor en el sistema. El agua continuará evaporándose en el sistema hasta que exista un equilibrio de vapor, a una presión ligeramente más alta que al empezar el test. En este punto, la lectura del vacuómetro se mantendrá estacionaria. RECOGIDA DE GAS REFRIGERANTE Esta operación se realiza para poder acceder al desmontaje de diversos componentes del circuito ya sea para efectuar operaciones de mantenimiento, como la sustitución del filtro deshidratador por ejemplo, o bien para la inspección y reparación de cualquier elemento de la zona de líquido y baja presión que queda aislada, sin tener que extraer el refrigerante del circuito frigorífico y acumulándolo en el condensador y en recipiente de líquido si existe. Para realizar esta operación en primer lugar conectaremos nuestro puente de manómetros para poder en todo momento, controlar la presión de alta y baja en el circuito.


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Seguidamente arrancaremos el equipo frigorífico y el refrigerante seguirá su ciclo como se indica en el diagrama, pasara por el punto nº1 llegará al evaporador, allí cambiara de estado, el compresor lo aspirará y lo comprimirá trasladándolo al condensador cambiará de nuevo de estado licuándose y allí finalmente se introducirá en el depósito de líquido, a su salida encontrará la válvula de paso manual que nosotros vamos a cerrar dejando que el fluido frigorífico no continúe su camino, así el refrigerante irá almacenándose en el recipiente de líquido y en el condensador, hay equipos frigoríficos que no disponen de recipiente de líquido, pero si de válvula de paso manual, en ese caso el refrigerante se almacenará únicamente en el condensador. El refrigerante será aspirado por el compresor y a medida que vaya acumulándose en la zona de alta presión, observaremos en el puente de manómetros que la presión de baja va disminuyendo, entonces estaremos muy atentos vigilando que el manómetro de baja presión no llegue a cero, ni entre en vacío, ya que esto podría ocasionar una avería mecánica en el compresor, pararemos como hemos dicho el sistema justo cuando veamos que quedan pocos gramos de presión en la zona de baja. Para realizar una efectiva recogida de gas refrigerante y almacenar todo el gas posible repetiremos la operación arrancando el sistema en al menos dos ocasiones más, siempre vigilando que el compresor no entre en vacío. Podemos encontrarnos sistemas que cuando estemos recogiendo gas refrigerante nos pare por presostato de baja, si esto ocurre debemos puentear el contacto eléctrico engañando a la maniobra, entonces seguiremos los pasos anteriormente indicados. Cuando por última vez paremos el sistema frigorífico cerraremos rápidamente la válvula de servicio de aspiración del compresor, si hacemos esto aislamos los componentes comprendidos entre la válvula de paso manual de la línea de líquido y la entrada del compresor. En caso de querer realizar cualquier operación de mantenimiento o reparación en el compresor deberemos cerrar la válvula de servicio de la descarga del compresor, de esta forma quedará sin refrigerante la zona comprendida entre la válvula de paso manual del líquido y la válvula de descarga del compresor. Es importante que en ningún caso una vez hayamos cerrado cualquiera de las dos válvulas de servicio del compresor el sistema arranque, por ese motivo se recomienda quitar la potencia en su totalidad, marcar con carteles indicadores que el sistema frigorífico está parado, y activar cualquier seguridad o elemento de maniobra (presostatos, termostatos, etc...) que evite, que en caso de error arranque la máquina. Otra recomendación sería quitar los fusibles de potencia del compresor. LAS TAREAS MÁS IMPORTANTES QUE PODEMOS REALIZAR SON: Sustitución de filtros deshidratadores.Sustitución o desmontaje de electro válvulas (solenoides).Sustitución o desmontaje de dispositivos de expansión (válvulas termostáticas, etc...).Acceso parcial a compresores, en caso de que este sea semiherméticoToma de muestra o sustitución de aceite refrigerante, en caso de que este sea semihermético.


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En función de los componentes que lleve el equipo en la línea de líquido y zona de baja presión se podrán realizar más y diferentes tareas, tanto de mantenimiento preventivo como reparaciones. Es importante que después de realizar la operación para la que hayamos efectuado la recogida de gas y antes de abrir la válvula de paso manual de la línea de líquido, realicemos un buen vacío. Una vez hagamos esto abriremos la válvula y revisaremos todos los elementos que hayamos manipulado, como presostatos, termostatos, etc, dejándolos en sus correspondientes rangos de trabajo y sus correctos conexionados. En caso de que el compresor lleve calefactor de cárter, si hemos desconectado la potencia y la temperatura del aceite ha bajado mucho, debemos conectar la potencia, comprobar que el cárter está caliente y solo después arrancaremos el equipo frigorífico. Resumiendo podemos decir que se trata de recoger el refrigerante en fase líquida en el interior del condensador más recipiente de líquidos. Operaremos de la manera siguiente: Cerramos la llave de salida del recipiente de líquidos. Ponemos en marcha el compresor el sistema va recogiendo gas del evaporador, lo va comprimiendo y finalmente lo licua almacenándolo en condensador más recipiente. Cuando el manómetro de BP marca 0.5 bares, rápidamente cerramos la llave del lado de baja presión y paramos el compresor. Esta operación la realizamos cuando queremos sustituir alguna pieza del lado de baja presión, incluido el compresor. LIMPIEZA DEL CIRCUITO A un circuito frigorífico le deberemos aplicar un enjuague si existen impurezas sólidas, agua, ácidos o aceite contaminado. Un aceite nuevo posee una acidez inferior a 0.03 mg/g. En general aceptaremos en un circuito frigorífico una acidez inferior a 0.05 mg/g Preparación Vaciar el gas refrigerante Desmontar compresor. Desmontar la válvula de expansión Quitar el filtro Dividir el circuito en dos partes, evaporación y condensación. Procedimiento de limpieza. Haremos pasar por medio de una bomba el líquido limpiador por el tramo elegido.Seguidamente haremos circular nitrógeno por el tramo ya limpio. CAMBIO DE COMPRESOR QUEMADO Deberemos vaciar el circuito de refrigerante contaminado. Desmontaremos el compresor. Procederemos a efectuar la limpieza. Cambiaremos el filtro y el elemento de expansión ya sea válvula o capilar. Efectuaremos el vacío. Cargaremos gas. CAMBIO DE COMPRESOR DESGASTADO Recogeremos el gas. Cerramos las llaves más cercanas que tengamos en el compresor. Desmontamos el compresor. Montamos el nuevo. Cambiamos el filtro (si es posible). Efectuamos el vacío de la parte que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que el sistema aguanta el vacío. Finalmente abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.


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CAMBIO DE EVAPORADOR Recogeremos el gas. Cerramos las llaves más cercanas que tengamos en el evaporador. Desmontamos el evaporador. Montamos el nuevo. Cambiamos el filtro (si es posible). Efectuamos el vacío de la parte que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que el sistema aguanta el vacío. Finalmente abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta. CAMBIO DE CONDENSADOR Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el condensador. Montamos el nuevo. Cambiamos el filtro (si es posible). Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta. CAMBIO DE PRESOSTATOS Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el presostato. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta. CAMBIO DE VALVULA DE EXPANSION Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos la válvula de expansión. Montamos la nueva. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta CAMBIO DE FILTRO Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el filtro. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta. CAMBIO DE VISOR Recogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el visor. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta.


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REPARACIÓN EN LINEA DE BAJA Es la parte del circuito comprendido entre la salida del evaporador hasta la entrada del compresorRecogeremos el refrigerante en el recipiente de líquidos, y lo aislamos. Desmontamos el elemento a cambiar. Montamos el nuevo. Efectuamos el vacío en el sector que ha estado en contacto con el ambiente. Nos aseguramos que se mantiene el vacío. Abrimos las llaves. Nos aseguramos que la carga sea la correcta. RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTE Preparación para iniciar la recuperaciónEs importante, como citamos en otros capítulos que los gases refrigerantes no sean lanzados a la atmósfera. Por ello se precisa de un equipo (recuperador de gas refrigerante) para el vaciado de los sistemas de refrigeración, para su posterior reciclado. Para realizar correctamente este proceso será necesario disponer de varios aparatos y herramientas. En primer lugar dispondremos de un recuperador de gas refrigerante, este será el que aspire el refrigerante del sistema y lo introduzca en la botella de reciclaje. Precisaremos de un puente de manómetros de tres puertos, con sus respectivas mangueras de servicio. Por otro lado dispondremos de un envase, una botella que será específica para recuperación de gases que podremos obtener en cualquier suministrador de gases refrigerantes del mercado. Normalmente se sirven botellas de una capacidad de hasta 55 kg de peso, para controlar que no se sobrecargue el envase se utilizará una báscula para envases de gases refrigerantes. Los fabricantes de gases refrigerantes deberán realizar el suministro de envases para alojar el gas recuperado normalmente en botellas de 25 y 50 Kg de capacidad, adecuadas para recuperación. Las botellas se entregaran interiormente limpias y al vacío. El fabricante tendrá la misión de enviar las botellas vacías para alojar el gas recuperado. El cliente las llenará con el gas y cumplimentará el albarán correspondiente. Un vehículo autorizado recogerá el gas recuperado y lo transportará donde se le dará el tratamiento oportuno. El reciclaje consiste en primer lugar en la separación del aceite. Seguidamente se procede a la eliminación de la humedad y la eliminación de partículas. Después se separan los gases incondensables. Se análisis la pureza del refrigerante y se recicla el gas HCFC y HFC.Se acondiciona los CFC, HCFC y HFC para su posterior destrucción. La destrucción se efectúa en una unidad especial, y los residuos producidos son neutralizados y reutilizados. El gas reciclado será devuelto al cliente en perfectas condiciones de uso y con un correcto envasado.


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Los documentos preceptivos para el transporte y almacenamiento en España son, eldocumento de aceptación (compromiso del gestor de hacerse cargo del residuo a tratar).Notificación previa de traslado de residuos (autorización por parte del MIMAM Ministerio de Medio Ambiente) para el traslado de los residuos hasta el gestor correspondiente. Documento de control y seguimiento, para controlar en todo momento el traslado del residuo.Certificado de destrucción y reciclaje, certificado en el que se especifica la cantidad de residuo que se ha reciclado o destruido, y que tratamiento se le ha dado al residuo.Los documentos preceptivos en Catalunya son la"fitxa d'acceptació" donde consta el nombre del productor del residuo, la cantidad anual que se va a producir, o si es ocasional, y el código del gestor. El "full de seguiment", documento que acompaña al transporte, donde consta el productor, el transportista, el gestor y el número de la "fitxa d'acceptació". En todos los casos, el fabricante se hará cargo de la tramitación y emisión de todos estos documentos y certificados. Por parte del instalador se emplearan unidades de recuperación que extraen el gas de la instalación, lo deshidratan y extraen el aceite. Después este gas se puede emplear otra vez o almacenarse para su destrucción en el caso de los CFC.Estos equipos llevan un pequeño compresor hermético, normalmente rotativo, además de los separadores de aceite y los filtros separadores, cuando más grande más rápido extrae el refrigerante y más pesado. Método de recuperación mediante el propio compresor. Este sistema recupera el refrigerante en estado líquido. La instalación deberá tener una válvula en la línea de líquidos, de esta manera podremos aislar la zona de alta con la de baja.Cuando se ponga el compresor en marcha, el contenido en la parte de baja, se comprimirá, se licuará en el condensador y posteriormente será extraído por el orificio previsto. De este orificio pasará al depósito de trasvase, seguidamente los vapores producidos en el depósito saldrán por la toma superior y pasarán al tubo capilar, y seguidamente al compresor aspirará el vapor refrigerante, manteniendo una baja presión en el mismo. Este sistema es muy operativo ya que siempre existirá circulación de fluido al crearse baja y alta presión. Método de recuperación mediante recuperador en estado gaseoso. Este sistema recupera el refrigerante en estado gaseoso. Es más lento que la recuperación en estado líquido. Se trata de un equipo que aspira el refrigerante en forma de vapor, lo comprime, licua y almacena en un depósito. Antes de empezar nos aseguraremos que el sistema de refrigeración no está alimentado eléctricamente. Se conectará la manguera del puente de manómetros baja presión (azul) al sistema de refrigeración.


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Conectaremos la manguera central del puente de manómetros a la entrada del gas de la máquina de recuperación. Conectaremos una manguera que irá desde la descarga del recuperador hasta la válvula de la botella donde vamos a acumular el gas. Purgaremos el aire que tengan las manguearas, abriendo todas las válvulas conectadas a sistema de refrigeración, puente de manómetros y botella. Daremos potencia al recuperador y arrancaremos el equipo. El equipo de recuperación irá almacenando refrigerante en la botella, tendremos que actuar con precaución, chequeando el peso mediante una bascula ya que el llenado en exceso es peligroso. Continuaremos hasta que el manómetro del equipo de recuperación entre en vacío. Entonces habremos recuperado y almacenado todo el gas del sistema en la botella. Estos recuperadores acostumbran a llevar una función que denominan de limpieza, si es así seguiremos las instrucciones del fabricante que explicará cómo realizar esta limpieza, normalmente consiste en crear un vació a la recuperadora expulsando los restos de vapores de gases refrigerantes. A la entrada del gas en muchos equipos de recuperación incluyen un filtro deshidratador que será conveniente ir sustituyendo cada vez que usemos el recuperador. En resumen. El procedimiento es el siguiente: Conectamos un puente de manómetros en la parte de aspiración del sistema. Conectamos la toma central del puente a la entrada del recuperador, que será la toma de baja. Conectamos la salida (liquido) del recuperador al depósito de recuperación. Purgamos las mangueras abriendo las llaves de: baja y central del puente, las del recuperado y por último la de toma de la instalación. Dejamos que salga el aire arrastrado por el gas. Conectamos la manguera de salida del recuperador a la botella de recuperación. Ponemos en marcha el recuperador. Cuando en la baja presión el manómetro indique 0.5 bares, podremos decir que la operación ha finalizado. Cerraremos la llave de la instalación, las del puente de manómetros las del recuperador y paramos el recuperador.

Esquema de principio para recuperación de vapor refrigerante Construcción de un recuperador de refrigerante gaseoso Estará compuesto de los elementos siguientes:

Llave de entrada Filtro deshidratador Visor- Llave de aislamiento Presostato de baja con llave de aislamiento. Se ajustará entre 0.1 y 0.3 b

Compresor Presostato de alta presión con llave de aislamiento. Se ajustará entre 15 y 20 b


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Llave de aislamiento Condensador Llave de aislamiento Visor-Filtro Válvula antirretorno. Tiene la finalidad de evitar que el refrigerante retorne a la instalación en caso de parada del recuperador Llave de salida. Se mejora el sistema si aplicamos una válvula reguladora de presión. Método de recuperación mediante recuperador en estado gaseoso. En este caso no es recomendable recoger refrigerante en forma de líquido, al margen de que las recuperadoras de refrigerante estén preparadas ya que este proceso podría retirar el lubricante de los rodamientos y eso produciría una avería mecánica en el compresor. No obstante si se quisiera recuperar refrigerante en forma de líquido es recomendable el uso de una botella de recuperación con dos válvulas, una de líquido y otra de gas, esta se montaría entre el sistema y la recuperadora, como se muestra en el esquema. Los pasos para la recuperación en forma de líquido son los siguientes. Antes de empezar nos aseguraremos que el sistema de refrigeración no está alimentado eléctricamente .Se conectará la manguera del puente de manómetros baja presión (azul) y la manguera de alta presión (roja) al sistema de refrigeración. Conectaremos la manguera central del puente de manómetros a la primera botella de recuperación, lo haremos a la válvula de líquido de la botella. Conectaremos una manguera que ira desde la válvula de gas de la primera botella a la entrada del recuperador de refrigerante y otra manguera que ira desde la salida o descarga del recuperador la segunda botella de recuperación. Purgaremos el aire que tengan las manguearas, abriendo todas las válvulas conectadas a sistema de refrigeración, puente de manómetros y botellas. Daremos potencia al recuperador y arrancaremos el equipo. El equipo de recuperación irá almacenando refrigerante en forma de líquido en la primera botella e ira aspirando gas de la misma, portando este refrigerante a la segunda botella, tendremos que actuar con precaución, chequeando el peso mediante una basculas en ambas botellas, ya que el llenado en exceso es peligroso, también así sabremos cuando hemos recogido todo el gas del sistema frigorífico. Cerraremos el puente de manómetros, las dos botellas y pararemos el recuperador de refrigerante. Colocaremos la manguera central en la válvula de gas de la primera botella y la manguera de baja presión del puente de manómetros al la entrada del recuperador así aspiraremos el resto de refrigerante en una botella si nos aceptará el peso máximo, normalmente como ya hemos citado menos de 55 kg.Una vez acabado el trabajo de recuperación pasaríamos a la fase de limpieza si el recuperador ofrece esa posibilidad.Por último sustituiríamos el filtro deshidratador si lo incluye, para un uso posterior.


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Esquema de principio para recuperación de líquido refrigerante CAMBIO DE REFRIGERANTE EN UNA INSTALACIÓN. Se trata de cambiar en una instalación un refrigerante agresivo con el medio ambiente con otro que no lo sea. Solamente efectuaremos esta operación si en el circuito existen fugas de gas. Es condición imprescindible que el compresor sea compatible con el nuevo refrigerante y con el nuevo aceite. De no ser así estaremos obligados a cambiar también el compresor. El procedimiento es el siguiente: Ponemos el sistema en marcha y anotamos las presiones y temperaturas de trabajo Aislamos el compresor del circuito Extraemos totalmente el aceite del compresor si es mineral (MO) o aquilbencenico (AB) Ponemos aceite ester (POE). Haremos el vacío del compresor Abrimos las llaves del AP y BP del compresor Haremos trabajar a la instalación entre 5 y 15 h. Dependiendo del volumen de esta Comprobamos la cantidad de aceite MO o AB que aun contiene el sistema, si supera el 3% repetimos la operación, desde el punto 2 hasta el punto 7 Una vez alcanzado menos del 3% de aceite MO o AB. Recuperamos el refrigerante para reciclar Cambiamos el filtro Sustituir la válvula de expansión para el nuevo refrigerante Efectuamos el vacío Cargamos con el nuevo refrigerante. La experiencia demuestra que efectuando dos cambios de aceite el resultado es el expuesto en esta tabla: ANALISIS DE RETROLLENADO DE ACEITE (RETROFIT)

Cambio de aceite Residual de aceite mineral Contenido de aceite mineral

Carga original Mineral 100 %

1er cambio POE + Mineral 25 %

2º cambio POE + Mineral 10 %


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4.3.- COMPONENTE 3. TRANSPORTE DE GASES REFRIGERANTES (SUSTANCIAS QUIMICAS PELIGROSAS), Durante el transporte de sustancias y residuos peligrosos es necesario tomar medidas de prevención y control para evitar efectos adversos sobre la salud del personal e impactos negativos al ambiente. La Empresa, debe tener responsabilidad para cada actor de su cadena de transporte, los requisitos del vehículo y los procedimientos y prácticas principales que se deben llevar a cabo durante esta operación. Como soporte adicional para la gestión ambiental, deb contar con Fichas de medidas ambientales para la prevención y mitigación de impactos adversos. Las principales acciones que realiza la empresa en este componente son las siguientes: MANEJO DE LA CARGA. Para el manejo de las sustancias químicas se deben contar con los documentos para todo el personal que incluyan: Instrucciones para realizar una operación segura y correcta de todos los equipos

incluyendo equipo de protección personal. Hojas de Seguridad para todas las sustancias manejadas. Instrucciones y procedimientos sobre higiene, seguridad y medio ambiente. Instrucciones y procedimientos sobre emergencias. CARGA Y DESCARGA DE TRANSPORTES. Las estaciones de carga y descarga son los lugares en los que se realiza el traslado de la carga entre las unidades de transporte y los sitios de almacenamiento o viceversa, o bien el traslado entre instalaciones fijas y recipientes móviles. En esta etapa de los trabajos, se deben garantizar condiciones de accesibilidad, maniobrabilidad y seguridad; y suministrar condiciones adecuadas de calefacción y ventilación. Las actividades de carga y descarga son ser realizadas por personal capacitado, entrenado y con experiencia. El personal antes de cargar y descargar un vehículo, se cerciora de la existencia o no de Hojas de Seguridad o Tarjetas de Emergencia de tal forma que se conozca la forma adecuada de manipular las sustancias peligrosas. La manipulación de las cargas, se realiza con montacargas u otros equipos similares, que facilitan el manejo de la carga. En el proceso de la carga o descarga de transportes, el personal procede a colocar señalizaciones, que indiquen la acción realizada, a los efectos de que el resto del personal, tenga cuidado al pasar por esta zona.


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PLANIFICACIÓN DEL TRANSPORTE Antes de realizar el recorrido, el personal elaborar y entregar al conductor una hoja de ruta, de tal forma que se tenga un control y seguimiento de la actividad. Dicha hoja de ruta, incluye: Hora de salida del origen. Hora de llegada al destino. Caminos alternativos. Listado de los teléfonos para notificación en caso de una emergencia: de la

empresa, dueño de la sustancia peligrosa, destinatarios y servicios de emergencias de la zona.

CONDICIONES DEL TRANSPORTE. Para garantizar un transporte seguro es indispensable Identificar la clase a la que pertenece la sustancia transportada y así establecer condiciones y procedimientos adecuados y seguros para la carga, transporte, descarga, manipulación y demás operaciones necesarias. De acuerdo a la clasificación mencionada. De acuerdo a la DINATRAN; la situación actual en materia de regulación del transporte por carretera de mercancías peligrosas son las siguientes; Existe una normativa sobre el Transporte Internacional Terrestre en el ámbito del MERCOSUR cuyas disposiciones entraron en vigencia en el año 1994 (Acuerdo para la facilitación del Transporte de Mercancías Peligrosas en el MERCOSUR). En el ámbito nacional está vigente el Decreto Nº 17.723 del 04 de Julio de 1997, por el cual se autoriza la vigencia en la República del Paraguay, del Acuerdo de Alcance Parcial, para la facilitación del Transporte de Mercancías Peligrosas”, protocolizado en el Marco del Tratado de Montevideo del año 1980. Las mercancías peligrosas se clasifican en nueve clases sin que el orden de enumeración de las mismas guarde relación con la magnitud del peligro, pues son números que se aceptan convencionalmente para distinguir las distintas clases:

Clase 1, Explosivos. Clase 2, Gases. Clase 3, Líquidos Inflamables. Clase 4, Sólidos Inflamables; sustancias Propensas a Combustión Espontánea y Sustancias que en Contacto con el Agua Desprenden Gas Inflamables. Clase 5, sustancias Oxidantes y Peróxidos Orgánicos.

Clase 6, Sustancias Tóxicas y Sustancias Infecciosas. Clase 7, materiales Radiactivos. Clase 8, Sustancias Corrosivas. Clase 9, Sustancias Peligrosas Diversas.


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En este apartado describimos en forma detallada los siguientes aspectos básicos que deben tenerse encuentra en materia de transportes.; 1) Etiquetas de riesgo y Paneles Naranjas; 2) Documentación de Porte Obligatorio; 3) Material de Transporte; 4) Requisitos para los Conductores ; y 5) Embalajes. ETIQUETAS DE RIESGO Y PANELES NARANJAS; Los embalajes y los vehículos de transporte de mercancías peligrosas deben identificarse por medio de etiquetas (o rótulos de riesgo) y de placas (o paneles) de seguridad, con la finalidad de; Hacer que los materiales se reconozcan fácilmente a distancia por el aspecto general del símbolo (la forma y el color). Permitir la identificación rápida de los riesgos que presentan. Proporcionar por medio de los colores de las etiquetas y los números de los paneles, las precauciones a observar durante el manipuleo y estiba. En la siguiente Figura aparecen las etiquetas de riesgos para las mercancías peligrosas y los modelos de etiquetas de riesgo secundario.


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Clase 2 - GASES


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Los vehículos de transporte se identificaran por medio de riesgos y paneles de seguridad. Los rótulos de riesgo son ampliaciones de las etiquetas que se aplican a los embalajes, tienen dimensiones mínimas de 250 mm x 250 mm, con una línea del mismo color del símbolo 12.5 mm del borde y paralela en todo su perímetro y deben corresponder a la etiqueta de la clase o división de la mercancía peligrosa que se transporte. Los paneles de seguridad son placas de color naranja con dimensiones no inferiores a 140 mm de alto y 350 mm de ancho con un borde negro de 10 mm. DOCUMENTACIÓN DE TRANSPORTE Los vehículos de transporte por carretera de mercancías peligrosas sólo podrán circular portando los documentos que se indican a continuación: i) Certificado de Capacitación del Conductor Es obligatorio para los conductores de vehículos de transporte por carretera de mercancías peligrosas. Se obtiene toda vez que el conductor participe y supere un curso de capacitación. ii) Documento Relativo a las Condiciones de Seguridad del Vehículo. Es un documento que acredita que el vehículo cumple las disposiciones generales sobre seguridad en el tránsito. Por ejemplo, lo relativo al estado de frenos, luces, dirección, etc. iii) Certificado de Habilitación de Vehículos Cisterna Los vehículos cisterna dedicados al transporte de mercancías peligrosas, deberán obtener un certificado de habilitación testimoniando su adecuación para el transporte de dichos productos. iv) Instrucciones Escritas en Previsión de Cualquier Accidente Son instrucciones que se entregarán al conductor, conteniendo en forma concisa información sobre la naturaleza del peligro presentando por las mercancías peligrosas; las disposiciones aplicables en el caso de que una persona entrara en contacto con los materiales transportados; las medidas a tomar en caso de incendio; las medidas a tomar en caso de rotura de los embalajes; las medidas necesarias para efectuar el trasbordo de la carga; y teléfonos de emergencia de los cuerpos de bomberos, órganos policiales, de defensa civil, de medio ambiente y de los organismos competentes para las Clase 1 y 7, si correspondiere.


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v) Declaración de Carga Es un documento que debe emitir el expedidor, conteniendo una identificación precisa de la mercancía que se transporta en la forma que establece la normativa vigente, así como una declaración indicando que el producto está adecuadamente acondicionado para soportar los riesgos normales de la carga, descarga, estiba, trasbordo y transporte, y que cumple con la reglamentación de vigor. MATERIAL DE TRANSPORTE El transporte de mercancías peligrosas se puede realizar, en las condiciones que establece la normativa vigente en vehículos de carga a granel, en vehículos cisterna, contenedores cisterna y vehículos batería. Los vehículos deben presentar un buen estado de conservación y tener las inspecciones técnicas dentro del plazo de validez. Con independencia de las condiciones generales previstas en la normativa vigente con relación a la limpieza de los vehículos, equipamiento de porte obligatorio y señalización, se establecen además las condiciones particulares requeridas para el transporte de determinadas mercancías peligrosas. Además de estas condiciones particulares, deberán tenerse en cuenta las características del embalaje y las etiquetas que exigen proteger el cargamento de la humedad a efectos de utilizar vehículos cerrados. REQUISITOS PARA LOS CONDUCTORES. Los conductores de vehículos que transportan mercancías peligrosas, deberán poseer además de las habilitaciones exigidas por las normas de tránsito, un certificado de formación profesional expedida por la autoridad competente o una institución habilitada. El objetivo fundamental de los cursos es dar a los conductores, mediante explicaciones, ejercicios y prácticas adecuadas, una formación especial que les permita transportar con seguridad mercancías peligrosas. La normativa vigente establece un programa mínimo caracterizado por una carga horaria dependiente del tipo de curso y un conjunto básico de temas. Cada 5 años el conductor debe renovar su habilitación para conducir vehículos de transporte de mercancías peligrosas a través de una capacitación complementaria o bien superando un examen. EMBALAJES La normativa vigente contiene un conjunto de disposiciones que tiene por objeto asegurar que los embalajes sean los adecuados para transportar las mercancías peligrosas. Estos embalajes son sometidos a pruebas, para obtener las certificación correspondiente. Desde el punto de vista de los embalajes, los materiales peligrosos exentos los de las Clases 1,2 y 7 y las divisiones 5.2 y 6.2 se han dividido por su peligrosidad en tres grupos:


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Grupo de Embalaje I - Alto Riesgo; Grupo de Embalaje II - Mediano Riesgo; Grupo de Embalaje III - Bajo Riesgo. Los embalajes de mercancías peligrosas llevan unas características que indican que corresponden a prototipos ensayados con éxito y que cumple con las disposiciones de la normativa vigente en relación con las fabricaciones de embalajes. 4.5.- VIDA UTIL DE PROYECTO. La vida útil del proyecto, está estimada en 30 años o más de acuerdo a los niveles de rentabilidad. 4.6.- INVERSIONES REALIZADAS POR EL PROYECTO. Estimado en una inversión del orden de 1.000.000 U$ (UN MILLON DE DOLARES AMERICANOS), realizados en los últimos 5 años.

Tarea 3: 5.- Consideraciones Legislativas y Normativas Resolución N° 581/10,del 12 de abril del 2010,por el cual se establece el procedimiento para la emisión dela Licencia de Importación de sustancias que Agotan la capa de Osono(SAO)

Decreto Nº 12685/2008 Reglamenta el control de sustancia agotadoras de la capa de ozono y el uso de tecnologías alternativas TÍTULO IV DE LA IMPORTACIÓN Y EXPORTACIÓN DE EQUIPOS O PRODUCTOS QUE UTILIZAN SAO Artículo 54. –Se prohíbe la importación procedente de Estados que no sean Parte en el Protocolo de Montreal de los equipos o productos descriptos en el Anexo 4 de este decreto que contengan SAO enumeradas en el Anexo A del Protocolo de Montreal. No obstante lo dispuesto, podrán permitirse las importaciones de equipos o productos que contengan dichas sustancias desde cualquier Estado que no sea Parte en el Protocolo de Montreal: a) si en una reunión de las Partes en dicho protocolo así se lo determina expresamente; o, b) si los productos o equipos se transportan en expediciones de efectos personales o domésticos, o en situaciones similares sin caráctercomercial. Artículo 55. –Se prohíbe la exportación hacia Estados que no sea


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n Parte en el Protocolo de Montreal de los equipos o productos descriptos en el Anexo 4 de este decreto que contengan SAO enumeradas en el Anexo A del Protocolo de Montreal. No obstante lo dispuesto, podrán permitirse las exportaciones de equipos o productosque contengan dichas sustancias hacia cualquier Estado que no sea Parte en el Protocolo de Montreal: a) si en una reunión de las Partes en dicho protocolo así se lo determina expresamente; o, b) si los productos o equipos se transportan en expediciones de efectos personales o domésticos, o en situaciones similares sin carácter comercial. Artículo 56. -Se prohíbe la importación de los equipos descriptos en el Anexo 4, categorías 1 y 2, nuevos o usados, así como sus partes, que funcionen con SAO enumeradas en el Anexo A-Grupo I o el Anexo B-Grupo I del Protocolo de Montreal. Artículo 57. -Los productos o equipos que contengan SAO y que no se encuentren alcanzados por las prohibiciones establecidas en los artículos 54, 55 y 56, y se pretenda importar, deberán exhibir, mediante una etiqueta u otra forma perdurable de identificación, en un lugar visible y en forma legible la cantidad y tipo de SAO utilizado. Artículo 58. - Si se comprobare el no cumplimiento de las condiciones señaladas en el artículo 57la DNA no entregará al importador los productos o equipos en cuestión. Si las novedades detectadas fuesen subsanables la DNA intimará al importador para que en un plazo de tiempo razonable proceda en consecuencia. En el caso de que las novedades no fuesen subsanables la DNA intimará al importador para que proceda, bajo exclusivo cargo y costo del importador, al reembarque rumbo al exterior del cargamento. Igual temperamento se adoptará en caso de que las novedades siendo subsanables no hubieran sido corregidas en los plazos estipulados por la DNA. En todos los casos la DNA mantendrá informada a la SEAM de las novedades detectadas y las medidas adoptadas. TÍTULO V DE LA COMERCIALIZACIÓN DE SAO Artículo 59. –Toda persona de existencia natural o jurídica que transfiera a título oneroso SAO deberá indicar en la factura de venta el documento aduanero por el que se realizó la importación y el número de licencia de importación utilizada. La obligación señalada se extiende tanto para el importador de la SAO como para todo aquel que intervenga en la compra y venta de SAO. TÍTULO VII DE LAS SANCIONES E INFRACCIONES Artículo 66.- Los hechos, actos y omisiones que transgredan las d

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isposiciones establecidas en este decreto o las normas complementarias que dictela SEAM serán considerados como infracciones a la normativa de protección de la capa de ozono, independientemente de que estos mismos hechos, actos u omisiones pudieran constituir transgresiones a disposiciones penales y/o aduaneras y ser juzgados en dichas instancias. Artículo 67.-1. Las sanciones por infracciones a la normativa de protección de la capa de ozono pueden consistir en: a) apercibimiento; b) inhabilitación temporal en el RIESAO; c) baja de la inscripción en el RIESAO; d) multa; e) clausura de local; y f) decomiso de las SAO. 2. La inhabilitación en el RIESAO implicará que la SEAM no emitirá licencias al importador o exportador involucrado y en caso de tratarse de un importador no lo tendrá en cuenta en el proceso de asignación de cuotas mientras dure la inhabilitación. 3. La baja en la inscripción en el RIESAO implicará que el infractor no pertenecerá al RIESAO y no pueda solicitar su inscripción nuevamente hasta transcurridos cinco años desde el momento de realizarse la baja del registro. 4. En el caso de que la sanción consistiere en el decomiso de las SAO y se hubiese dispuesto la destrucción de las mismas, los responsables de la infracción deberán soportar los gastos que ocasione el transporte, manipuleo, almacenamiento, gestión administrativa y destrucción de las SAO. 5. En el caso de que la sanción consistiere en el decomiso de las SAO y no fuere posible aprehender la mercadería objeto de la infracción, dicha sanción se sustituirá por una multa igual al valor en plaza de mercadería similar. Cuando la mercadería no se encontrare en un ámbito sometido a la soberanía de la República del Paraguay se considerará que la mercadería no puede aprehenderse. 6. Las sanciones podrán ser acumulativas. Artículo 68.- La SEAM, previo sumario administrativo que asegure el derecho a la defensa, graduará en cada caso según las circunstancias, la naturaleza, la gravedad de las infracciones, los antecedentes del infractor y lo dispuesto en este decreto respecto de infracciones específicas, las sanciones que impondrá. Artículo 69.- La responsabilidad por la infracción es independiente de la intención del infractor y de la efectividad, naturaleza y extensión de los efectos del hecho, acción u omisión. Artículo 70.- Serán responsables por la comisión de una infracción quienes de cualquier forma contribuyan a su realización o se beneficien de ella.


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Artículo 71.- Las personas de existencia natural o jurídica son responsables en forma solidaria con sus apoderados y dependientes por las infracciones que éstos cometieren en ejercicio o con ocasión de sus funciones. Presidencia de la República Decreto Nº 12685/2008 Artículo 72.- Cuando una persona de existencia jurídica fuere condenada por alguna infracción e intimada al pago de las penas pecuniarias que se le hubieren impuesto, y no fuere satisfecho su importe, sus directores, administradores y socios ilimitadamente responsables responderán solidariamente con aquella por el pago del importe de dichas penas, salvo que probaren que a la fecha de la comisión del hecho no desempeñaban dichas funciones o no revestían tal condición. Artículo 73.- El que importare o exportare SAO, o lo intentare: a) sin la correspondiente licencia de importación o de exportación; o b) utilizando para realizar los trámites aduaneros una licencia de importación o de exportación emitida para otro tipo de SAO; o c) utilizando para realizar los trámites aduaneros una licencia de importación o de exportación emitida para dicho tipo de SAO pero queno ampare la cantidad total de las SAO; d) desde o hacia países que no son Parte en el Protocolo de Montreal utilizando para realizar los trámites aduaneros una licencia de importación o de exportación emitida con indicación de otro país de procedencia o destino se gún el caso; será sancionado con una multa de 3 (tres) a 5 (cinco) veces el valor en plaza de la SAO en infracción y el decomiso de la SAO, la que deberá ser destruida, y con la inhabilitación en el RIESAO por un período mínimo de 6 (seis) meses. Adicionalmente, si el infractor resultara ser reincidente, la sanción de inhabilitación será sustituida por la de baja del RIESAO. Para la aplicación de la sanción en el caso descripto en el inciso c) se entenderá que la SAO en infracción es la cantidad que excede la cantidad amparada por la licencia. Artículo 74.- El que por cualquier título tuviere en su poder SAO con fines comerciales, industriales o profesionales y no probare, ante el requerimiento de la SEAM, que aquella fue introducida lícitamente a plaza, será sancionado con el decomiso de la SAO de que se tratare, la que deberá ser destruida, y con una multa de 1(uno) a 5 (cinco) veces su valor en plaza. Adicionalmente, en caso de reincidencia se dispondrá la clausura del local o comercio donde las SAO se encontraren y sus dependencias anexas o depósitos por un plazo de hasta 6 (seis) meses. A los efectos de la legítima introducción a la que se refiere este artículo sólo se admitirá la documentación aduanera habilitante de la respectiva importación o la factura de compra con los requisitos de identificación descriptos en el artículo 59 de este decreto.


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Artículo 75.- El que transfiriere a título oneroso SAO y no incluyera en la factura de venta la indicación del despacho aduanero por el que se realizó la importación y el número de licencia de importación utilizada, será sancionado con una multa de 1 (uno) a 3 (tres) vez el valor de las SAO indicado en la factura. Artículo 76.- En adición a las sanciones que pudiera establecer la SEAM en los casos de transgresiones a lo establecido en los artículos 54, 55 y 56, en todos los casos se deberá realizar la recuperación de las SAO contenidas en los productos o equipos y proceder a su destrucción. Artículo 77.- Sin perjuicio de la aplicación de otras medidas disciplinarias que pudieren corresponder, será sancionado con una multa que podrá variar entre el equivalente al valor en plaza de 10 kilogramos de Clorodifluorometano (HCFC-22) y el valor en plaza de 100 kilogramos de la misma sustancia el que: a) suministrare informes inexactos o falsos a la SEAM; b) se negare a suministrar los informes o documentos que le requiere la SEAM; c) impidiere o entorpeciere la acción de la SEAM. Artículo 78.- En las transgresiones a la normativa de protección de la capa de ozono que no hubiesen sido taxativamente señaladas en los artículos previos la SEAM establecerá las sanciones que estime corresponder siguiendo las prescripciones establecidas en este Título. TÍTULO VIII DISPOSICIONES FINALES Artículo 79. -La SEAM confeccionará, mantendrá actualizada y publicará oficialmente la lista con los Estados que han ratificado, aprobado, aceptado o adherido al Protocolo de Montreal y sus sucesivas Enmiendas, con la finalidad de que los importadores, exportadores y la DNA tomen conocimiento de la misma a los efectos de la aplicación de las prohibiciones a la importación y exportación desde y hacia Estados queno son Parte en el Protocolo de Montreal establecidas en este decreto. Artículo 80. -La SEAM y la DNA cooperarán mutuamente con la finalidad de: a) lograr una aplicación efectiva de las restricciones y prohibiciones a la importación y exportación de SAO y los equipos y productos que las contienen establecidas en este decreto; y b) realizar tareas de prevención respecto del tráfico ilícito de SAO. Artículo 81. -Además de lo estipulado expresamente en otros artículos, la DNA será autoridad de aplicación en lo que respecta al cumplimiento de las prohibiciones a la importación y exportación establecidas en el presente decreto. Artículo 82. -Con el fin de cumplir con las responsabilidades asignadas la SEAM podrá realizar visitas a locales comerciales, depósitos ytodo otro establecimiento en que se comercialicen, almacenen o manejen SAO y solicitar


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la exhibición y/o el aporte de información y documentación. Artículo 83. -Autorízase a la SEAM a introducir modificaciones en el listado de sustancias señaladas en el Anexo 1 del presente decreto, así como en los PAO indicados, de conformidad con los avances científicos y tecnológicos en la materia, en la medida que tales cambios sean vinculantes para la República del Paraguay. Artículo 84. -Facúltase a la SEAM a dictar las normas aclaratorias, interpretativas y complementarias tendientes al mejor cumplimiento del presente y de los compromisos internacionales asumidos por la República del Paraguay. Artículo 85. - Derógase el Decreto Nº 3980/99 y el Decreto Nº 7789 /06. Artículo 86. - El presente decreto será refrendado por el Ministro de Agricultura y Ganadería. Artículo 87. - Comuníquese, publíquese y dése al Registro Oficial. Presidencia de la República Decreto Nº 12685/2008 SEAM otorga cuotas para la importación de refrigerantesagotadores de la capa de ozono La Secretaría del Ambiente mediante la resolución SEAM N° 449/12 otorgó a empresas importadoras de fluidos refrigerantes cuotas de importación de hidroclorofluorocarbonos (HCFC) para el año 2013, sustancias agotadoras de la capa de ozono del Anexo C –Grupo I del listado de sustancias controladas por el protocolo de Montreal. Este año, Paraguay inicia la puesta en marcha del calendario de reducción gradual y eliminación de HCFC. Los niveles de importación del presente año sufrirán un proceso de congelamiento de acuerdo a la línea de base contemplada en el Anexo N° 2 del Decreto Reglamentario 12685/08 Reglamenta el control de sustancia agotadoras de la capa de ozono y el uso de tecnologías alternativas Gestión Ambiental de Sustancias Agotadoras de la Capa de Ozono, el cual corresponde al valor promedio de las importaciones de nuestro país registradas en el periodo 2009 -2010. Estas acciones forman parte del “Plan de eliminación de HCFC” llevado a cabo por la SEAM a través de la Unidad de Ozono, con el apoyo del PNUD y el PNUMA, a fin de dar cumplimiento a los compromisos del Paraguay ante el Protocolo de Montreal. Paraguay es uno de los 197 Estados Parte del Protocolo de Montreal, a través de la Ley 61/92 ha ratificado el Convenio de Viena para la protección


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de la Capa de Ozono y el Protocolo de Montreal relativo a las sustancias agotadoras de la capa de ozono. Asimismo ha aprobado por fuerza de ley las 4 enmiendas de dicho protocolo 6.- IDENTIFICACION DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES DEL PROYECTO. Se ha establecido una lista preliminar de posibles efectos ambientales, sean positivos o negativos que pueden producirse con la implementación del proyecto tanto en la etapa de construcción, como en la etapa de operación y mantenimiento, con las conclusiones correspondientes. Un método muy eficiente para la identificación de los potenciales impactos que ocasionaría el proyecto es la Lista de Chequeo, el método tiene la particularidad de enumerar los impactos pero sin poner mucho énfasis en la valoración de los mismos. 6.1.- IDENTIFICACION DE LOS TIPOS DE IMPACTOS MAS FRECUENTES .

CADRO Nº MATRIZ DE CHEQUEO SOBRE FACTORES AMBIENTALES IMPACTADOS E IMPACTOS AMBIENTALES GENERADOS.

AREAS DEL PROYECTO.

ACTIVIDADES IMPACTANTES

FACTORES AMBIENTALES

IMPAC

IMPACTOS AMBIENTALES GENERADOS.

COMPONENTE 1. DESC. INFRAESTRUCTURA DEL DEPOSITO.

MOVIMIENTO DE PERSONAS MOVIMIENTOS DE VEHICULOS MOVIMIENTO DE CARGAS PELIGROSAS

AIRE RUIDOS AGUA SUELO FLORA FAUNA SOCIOECONOMICO

AIRE Alteración de la calidad del aire por emisiones de particulados. Alteración de la calidad del aire por emisiones de combustible, Alteración de la calidad del aire por mala gestión de residuos sólidos. RUIDOS Alteración de la calidad del aire por ruidos molestos. AGUA Derrame de sustancias químicas a desagüe fluvial. SUELO Afectación del suelo por derrame de combustible, lubricantes o sustancias


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químicas. FLORA. Eliminación de especies de flora. FAUNA. Aumento de especies de plagas. SOCIOECONOMICO Generación de empleos. Capacitación de empleados. Demanda de servicios. Dinámica comercial.

COMPONENTE 2. DESC. PRODUCTO ALMACENADO

MOVIMIENTO DE PERSONAS. MOVIMIENTO DE CARGAS PELIGROSAS .

AIRE RUIDOS SOCIOECONOMICO

AIRE Alteración de la calidad del aire por derrame de sustancias químicas. RUIDOS Alteración de la calidad del aire por ruidos molestos. SOCIOECONOMICO Generación de empleos. Capacitación de empleados. Demanda de servicios. Dinámica comercial

COMPONENTE 3. TRANSPORTE DE SUSTANCIAS PELIGROSAS

MOVIMIENTO DE CARGAS PELIGROSAS PELIGRO DE ACCIDENTES.

AIRE RUIDOS SUELO FLORA FAUNA SOCIOECONOMICO

AIRE Alteración de la calidad del aire por derrame de sustancias. RUIDOS Alteración de la calidad del aire por emisiones de ruidos molestos del transporte. SUELO Afectación del suelo por derrame. FLORA Afectación a especies de fauna por derrame. FAUNA Afectación a fauna silvestre por derrame de


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sustancias químicas y por mala gestión de los residuos solidos. SOCIOECONOMICO Generación de empleos. Capacitación de empleados. Demanda de servicios. Dinámica comercial

6.2. CONDICIÓN ACTUAL DE LA ZONA DEL PROYECTO. La presente Evaluación de Impacto Ambiental Preliminar, comprende la etapa de operación de la EMPRESA. La zona del proyecto, se encuentra en zona Mixta, donde se encuentran actividades comerciales y residenciales. Esto se puede apreciar en imagen satelital de la propiedad, obrante en anexo al presente estudio. 6.3.- VALORACION DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES IDENTIFICADOS. La forma más sistemática para determinar las emisiones es dividir el recinto industrial en áreas identificables. Para el caso del proyecto se han identificado las siguientes áreas de trabajo:

COMPONENTE 1. DESCRP. INFRAESTRUCTURA DE DEPÓSITO. COMPONENTE 2. DESCRIP DE PRODUCTOS. COMPONENTE 3. TRANSPORTE DE SUST.

MATRIZ 2-A. VALORACION DE IMPACTOS-ZONA DE DEPOSITOS.

COMPONENTE 1. DESC. INFRAESTRUCTURA DEL DEPOSITO

MO

VIM

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TA

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+)

AF

EC

TA

CIO

N (

-)

COMPONENTE FISICO.

AIRE Alteración de la calidad del aire por emisiones de particulados.

-6 -4 -10 0 2

Alteración de la calidad del aire -6 -6 0 1


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por emisiones de combustible,

Alteración de la calidad del aire por mala gestión de residuos sólidos

-4 -4 0 1

RUIDOS

Alteración de la calidad del aire por ruidos molestos

-6 -6 0 1

AGUA Derrame de sustancias químicas a desagüe fluvial

-6 -6 0 1

SUELO Afectación del suelo por derrame de combustible, lubricantes o sustancias químicas.

-6 -4 -10 0 2

FLORA Eliminación de especies de flora.

-4 -4 -8 0 2

FAUNA

Aumento de especies de plagas -4 -4 0 1

SUBTOTAL 1. -12 -28 -14 -54

COMPONENTE SOCIOECONOMICO

Generación de empleos. +8 +8 +16 2 0

Capacitación de empleados. +4 +8 +12 2 0

Demanda de servicios. +4 +4 +4 +12 3 0

Dinámica comercial +4 +4 +8 2 0

SUB TOTAL 2 +4 +20 +24 +48

TOTAL GENERAL

-8 -8 10 -6

AFECTACIONES (+) 2 4 4

AFECTACIONES (-) 3 5 3

MATRIZ 2-B. VALORACION DE IMPACTOS –ZONA DE PRODUCTOS.

COMPONENTE 2. DESC. PRODUCTO ALMACENADO

MO

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TO

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AS

MO

VIM

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D

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CA

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TA

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+)

AF

EC

TA

CIO

N (

-)

COMPONENTE FISICO.

AIRE Alteración de la calidad del aire por derrame de sustancias químicas

-8 -8 0 1

RUIDOS Alteración de la calidad del aire por ruidos molestos

-4 -4 -8 0 2

SUB TOTAL 1 -4 -12 -16


Generación de empleos. +8 +8 +16 2 0


Demanda de servicios. +8 +8 1 0


DISTRITO: LUQUE




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Dinámica comercial +4 +4 1 0

0

SUB TOTAL 2 +12 +28 +40

0

TOTAL GENERAL -8 -6 -26

AFECTACIONES (+) 2 4

AFECTACIONES (-) 2 2

MATRIZ 2-C. VALORACION DE IMPACTOS.

COMPONENTE 3. TRANSPORTE DE SUSTANCIAS PELIGROSAS.

MO

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TO

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AS

PE

LIG

RO

SA

S

PE

LIG

RO

D

E

AC

CC

IDE

NT

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AF

EC

TA

CIO

N (

+)

AF

EC

TA

CIO

N (

-)

COMPONENTE FISICO.

AIRE Alteración de la calidad del aire por derrame.

-8 -6 -26 0 2

RUIDOS Alteración de la calidad del aire por emisiones de ruidos molestos del transporte

-6 -8 0 1

SUELO Afectación del suelo por derrame.

-8 -8 -16 0 2

FLORA Afectación a especies de fauna por derrame

-8 -6 -14 0 2

FAUNA Afectación a fauna silvestre por derrame de sustancias químicas y por mala gestión de los residuos solidos

-8 -8 0 2

-30 -28 -72

SUB TOTAL 1


Generación de empleos. +8 +8 1 0


Demanda de servicios. +8 +8 +16 2 0

Dinámica comercial +8 +8 1 0

SUB TOTAL 2 32 16 48

TOTAL GENERAL

2 -12 -24

AFECTACIONES (+) 4 4

AFECTACIONES (-) 4 2


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RESUMEN DE LOS IMPACTOS.

ETAPAS VALORADAS.

SUMATORIA TOTAL DE IMPACTOS

NEGATIVO POSITIVOS VALOR MINIMO

NEGATIVO

VALO MAXIMO

POSITIVO

COMPONENTE 1 -6 -54 +48 -4; -6 +4; +8

COMPONENTE 2 -26 -16 +40 -4; -8 +4; +8

COMPONENTE 3 -24 -72 +48 -6;-8 +8

TOTAL -56 -142 136

5.4.- CONCLUSIONES DE LA MATRIZ AMBIENTAL EN ETAPA DE OPERACIÓN. 5.4.1.- IDENTIFICACION Y EVALUACION DE POTENCIALES IMPACTOS AMBIENTALES EN LA FASE DE OPERACIÓN DEL PROYECTO. Las calificaciones cualitativas de las Matrices 2, se transforman en las calificaciones numéricas indicadas, tomando en cuenta las equivalencias señaladas en las TABLAS 1 Y 2. Los resultados de la Matriz 2 presentan una situación común en la ejecución de muchos proyectos; el predominio de los impactos ambientales negativos sobre los positivos. De acuerdo con la Matriz 2, daría lugar a una sumatoria total de impactos ambientales es de -56. Los impactos negativos de la matriz, suman -142 impactos, en tanto los impactos positivos, suman 136 impactos, evidenciando la preminencia de impactos negativos en el proyecto, sobre todo en el componente físico-biológico. Si se emplea como referencia escenarios en los cuales los -142 impactos ambientales negativos poseen las calificaciones de COMPATIBLE, en cuanto al grado de impacto (ver tabla 3). En su proceso de ejecución, las operaciones de la Empresa, se desarrollan en una clasificación, que puede ir de COMPATIBLE a MODERADO, y esto es debido principalmente, a la implementación de sistemas de manejo de carga peligrosa, ajustados a normas nacionales y recomendaciones de normas internacionales, con lo cual se garantiza la protección del medio ambiente y la seguridad de las personas que trabajan en el local El valor COMPATIBLES es producto del predominio de impactos negativos moderados, con calificaciones comprendidas entre - 4 a -8. Las características del proyecto que generarían el mayor número de impactos negativos son, las exposiciones de los trabajadores a emisiones de gases de combustibles, de los transportes que ingresas y salen del predio, las emisiones de partículas de polvo al aire, las probabilidades de derrames de sustancias químicas peligrosas al suelo, o al piso, y su dispersión a zonas de desagüe fluvial. Importante rol en evitar problemas de contaminaciones, es la capacitación del personal para el manejo de las cargas, y las respuestas que puedan dar ante siniestro o accidentes, que ocurran.


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Los limites inferiores, comparados con los limites superiores, nos muestra la existencia de una brecha significativa entre ambos límites con lo cual, estaríamos en condiciones para trabajar mejor en la generación de impactos positivos y reducir los impactos negativos, garantizando la sostenibilidad ambiental del emprendimiento. Concluimos que el proyecto tiene el carácter de COMPATIBLE, por lo que se requiere de medidas de mitigación de impactos efectivas en el corto plazo. En consecuencia, desde el punto de vista social y comunitario se considera que el proyecto, para que tenga continuidad y sostenibilidad, debe implementar medidas de mitigación de impactos ambientales, a los efectos de reducir los impactos ambientales negativos en el corto y mediano plazo. 7.- PLAN DE GESTION AMBIENTAL. 7.1.- OBJETIVO. Un PGA es un conjunto de herramientas de carácter administrativo, que permite coordinar y controlar los procesos, actividades o servicios a fin de minimizar el impacto adverso al ambiente. Se desarrolla a través de la participación de las personas directamente involucradas y con una estructura organizacional que otorga los elementos y el apoyo necesarios. 7.2.- OBJETIVOS EESPECIFICOS. Los objetivos específicos perseguidos por el PGA son: Prevención de la contaminación acompañada de mejora en la productividad. Conformidad con las regulaciones ambientales aplicables. Conformidad con las exigencias de los clientes en materia ambiental.

Mejora de la imagen empresarial ante partes interesadas: comunidad, autoridad ambiental, clientes, proveedores, accionistas, etc.

Mejora continua del desempeño ambiental. 7.3.- COMPONENTES DEL PGA. El PGA del proyecto, presenta los siguientes componentes: PROGRAMA DE MITIGACION DE IMPACTOS AMBIENTALES NEGATIVOS. PROGRAMA DE MONITOREO AMBIENTAL. PROGRAMA DE CONTINGENCIA. 7.4.- PROGRAMA DE MITIGACION DE IMPACTOS AMBIENTALES. 7.4.1.- Objetivo General. Tiene por objetivo desarrollar acciones y estrategias para reducir, atenuar y evitar la producción de acciones que generen impactos ambientales negativos y nocivos para la


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salud y seguridad de los trabajadores de la Empresa y de las personas que viven en la zona de influencia del proyecto. 7.4.2.- Medidas de Mitigación Identificadas.

MITIGACION 1 MEJORA DE EDIFICIOS DE DEPOSITOS.

DISEÑO. El deposito debe prever la separación de materiales incompatibles por medio de paredes o áreas separadas, muros cortafuego u otras precauciones aceptables, así como también permitir movimientos y manejo seguro de las sustancias y residuos peligrosos; debe existir espacio suficiente para las condiciones de trabajo y permitir el acceso libre por varios costados en caso de emergencias.

Debe atender a la naturaleza de los materiales a ser almacenados. Para la segregación de materiales incompatibles se debe estudiar la conveniencia de dividir el área en compartimientos o secciones. Los materiales de construcción no deben ser combustibles y la estructura del edificio debe ser de concreto armado o acero. Es recomendable que las estructuras de acero se protejan del calor aislándolas. Las edificaciones nuevas deben cumplir con las Normas Nacionales, como decreto 14390/92 REGLAMENTO GENERAL TECNICO DE SEGURIDAD-HIGIENE Y MEDICINA EN EL TRABAJO.

MUROS CORTAFUEGO.

Se recomienda atender normas de protección contra fuego en edificaciones, determinadas por la Municipalidad local, recomendaciones del Cuerpo de Bomberos Voluntarios del Paraguay. Se recomienda, de acuerdo a la disponibilidad del proponente, que las paredes externas y las divisiones inernas, diseñadas para actuar como rompedores de fuego deben ser de material sólido, que resista el fuego durante tres horas y se deben construir hasta una altura de al menos 50 cm por encima de la cubierta de techo más alto o deben tener algún otro medio para impedir la propagación del fuego. Los materiales más adecuados, que combinan resistencia al fuego con resistencia física y estabilidad son el concreto, los ladrillos y los bloques de cemento.

PUERTAS El número de puertas de acceso de las mercancías debe ser el mínimo necesario para una operación de almacenamiento eficiente. No obstante, la previsión en materia de preparación ante emergencias hace que se requiera un mayor número de puertas que den paso a vehículos en situaciones de emergencia. Las puertas en las paredes interiores deben diseñarse para


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confinar el fuego y por tanto su resistencia debe ser la misma que la de los muros cortafuego. Se recomienda la instalación de un sistema de cierre mecánico que se active automáticamente al detectarse un incendio.

SALIDAS DE EMERGENCIA

Deben existir salidas de emergencias distintas a las de las puertas principales de ingreso de mercancías. Al planificar la ubicación de estas salidas se deben tener en cuenta todas las emergencias posibles, evitando, como principal condicionante, que alguien pueda quedar atrapado. Se debe asegurar que la salida de emergencia esté suficientemente señalizada. Las puertas deberán abrirse en el sentido de la evacuación sin que haya necesidad del uso de llaves ni mecanismos que requieran un conocimiento especial. Su diseño debe incluir pasamanos de emergencia y debe facilitar la evacuación incluso en la oscuridad o en un ambiente de humo denso. Todas las áreas deben tener la posibilidad de evacuación hacia al menos dos direcciones.

PISO Debe ser impermeable para evitar infiltración de contaminantes y resistente a las sustancias y/o residuos que se almacenen. Debe ser liso sin ser resbaloso y libre de grietas que dificulten su limpieza. Su diseño debe prever la contención del agua de limpieza, de posibles derrames o del agua residual generada durante la extinción del fuego, por tanto se recomienda un desnivel del piso de mínimo el 1% con dirección a un sistema colector, y la construcción de un bordillo perimetral de entre 20 y 30 cm de alto.

DRENAJE Se deben evitar drenajes abiertos en sitios de almacenamiento de sustancias y residuos peligrosos, para prevenir la descarga a cuerpos de agua o al sistema de alcantarillado público del agua contaminada usada para el control del fuego y de sustancias derramadas. Este tipo de drenajes son adecuados para evacuar el agua lluvia de los techos y alrededores de la bodega. Los drenajes se deben proteger de posibles daños causados por el paso de vehículos o el movimiento de estibas. Los drenajes del interior de la bodega no se deben conectar directamente al sistema de alcantarillado o a fuentes superficiales; deben conectarse a pozos colectores para una posterior disposición responsable del agua residual.

CONFINAMIENTO En el caso que un incendio de grandes dimensiones involucre sustancias o residuos peligrosos, es primordial que el agua contaminada usada para el control del fuego sea retenida para evitar la contaminación del suelo y de cuerpos de agua. Esto es posible por medio de elementos de confinamiento tales como diques o bordillos. Todas las sustancias peligrosas


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almacenadas deben estar ubicadas en un sitio confinado mediante paredes o bordillos perimetrales. En las puertas de las bodegas es necesario construir rampas que actúen como diques pero permitan la circulación de vehículos y personas.

TECHOS Deben estar diseñados de tal forma que no admitan el ingreso de agua lluvia a las instalaciones, pero que permitan la salida del humo y el calor en caso de un incendio. Esto debido a que la rápida liberación del humo y el calor mejorará la visibilidad de la fuente de fuego y retardará su dispersión lateral. La estructura de soporte del techo debe construirse con materiales no combustibles. La madera dura o los marcos de madera tratada son aceptables siempre y cuando la cubierta no sea combustible. Las cubiertas deben ser fabricadas con un material que se disgregue fácilmente con el fuego y en consecuencia permita la salida del humo y el calor. Cuando el techo sea una construcción sólida, el escape del humo y el calor se puede hacer ya sea mediante la ubicación de paneles transparentes de bajo punto de fusión o mediante paneles de ventilación de al menos un 2% de abertura respecto al área del piso.

VENTILACIÓN La bodega debe tener óptima ventilación natural o forzada dependiendo de las sustancias peligrosas almacenadas y la necesidad de proveer condiciones confortables de trabajo. Una adecuada ventilación se puede lograr localizando conductos de ventilación en la pared, cerca al nivel del piso y conductos de ventilación en el techo y/o en la pared justo debajo del techo. La ventilación debe ser diseñada y construida sin que las aberturas en los muros perimetrales le resten la resistencia requerida al fuego.

EQUIPOS ELÉCTRICOS E ILUMINACIÓN

Cuando las operaciones se realicen solo durante el día y la iluminación natural sea adecuada y suficiente, no será necesario instalar iluminación artificial. Muchas bodegas de almacenamiento alrededor del mundo trabajan en estas condiciones, de manera que la operación minimiza el costo inicial, el mantenimiento y la necesidad de instalar equipo eléctrico especial. En los casos en que la iluminación natural es inadecuada, puede ser posible mejorar esta situación mediante cambios sencillos, como por ejemplo instalando tejas transparentes en la cubierta.

SEÑALIZACIÓN La señalización tiene por objeto establecer colores y señales normalizadas que adviertan a los trabajadores la presencia de un riesgo o la existencia de una prohibición u obligación, con el fin de prevenir accidentes que afecten la salud o el medio ambiente. Las instrucciones de seguridad deben estar en


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español y con una interpretación única. Es conveniente el uso de símbolos fáciles de entender. Las señales deberán colocarse en un lugar estratégico a fin de atraer la atención de quienes sean los destinatarios de la información. Se recomienda instalarlos a una altura y en una posición apropiadas en relación al ángulo visual, teniendo en cuenta posibles obstáculos. El lugar de ubicación de la señal deberá estar bien iluminado, ser accesible y fácilmente visible.

DISPOSITIVOS DE DETECCIÓN DE FUEGO Y SISTEMAS DE RESPUESTA.

Las medidas de seguridad pueden variar según la localización de la bodega particularmente si se trata de lugares aislados o de lugares que forman parte de un complejo de almacenaje. Con respecto a los límites la bodega debe estar rodeada por una cerca o muralla protectora que debe mantenerse en buen estado. La línea de la cerca debe dejar suficiente espacio para las posibles emergencias en caso de derrames. Durante la noche se debe tener personal de seguridad o sistema de alarmas o de iluminación, que den aviso de una emergencia. Se recomienda ubicar una ducha de emergencias y fuente lava ojos cada 200 m2 para atender rápidamente un accidente ocasional por contacto con estas sustancias.

DETECTORES DE INCENDIO

Existen distintos tipos de detectores de incendio, entre los que se pueden contar los detectores de llamas, que son del tipo infrarrojo o ultravioleta o ambos; detectores de humo, que son de dos tipos, por “ionización” o por “efecto óptico”, cada uno tiene su aplicación específica que debe ser consultada con un especialista; detectores de calor, que son generalmente menos afectados por falsas alarmas que los de humo, sin embargo, por definición solo responden cuando un fuego ha desarrollado suficiente calor y por lo tanto se pueden considerar como de acción retardada.

OTRAS MEDIDAS DE SEGURIDAD

Capacitar al personal en normas de prevención de incendios, manejo de sustancias químicas peligrosas, primeros auxilios, y manejo de maquinarias utilizadas en depósito.

MITIGACION 2 EN EL ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS QUIMICAS PELIGROSAS.

RECEPCIÓN, DESPACHO Y TRANSPORTE

Antes de recibir las sustancias químicas o residuos peligrosos en la bodega de almacenamiento, se deben tener a disposición las Hojas de Seguridad de dichas sustancias para su identificación y así prever todas la medidas necesaria para su manipulación. El recibo y despacho de sustancias químicas peligrosas lo debe realizar una persona capacitada y


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entrenada. Se debe establecer un sistema de control administrativo que involucre la supervisión por personal calificado y con experiencia, para asegurarse que el ingreso de la sustancia es seguro y cumple con todos los requerimientos corporativos.

PLANIFICACIÓN DEL ALMACENAMIENTO

El almacenamiento de sustancias peligrosas debe estar basado en un plan documentado, de tal manera que en caso de un incidente sea posible tener una visión general del tipo y volumen de las sustancias involucradas. Es aconsejable dividir el área de almacenamiento en sectores y demarcar cada sección claramente. Un plan de almacenamiento debería incluir:

Volumen total máximo de almacenamiento. Volumen máximo de almacenamiento por clase. Secciones de almacenamiento donde están localizadas las

distintas clases de sustancias.

Cantidad almacenada según sustancias y clases de sustancias.

Plano de la bodega donde se ilustre la ubicación de las distintas clases de sustancias químicas.

Se recomienda que la estructura del plan de almacenamiento atienda los siguientes criterios: Ubicación de las sustancias de acuerdo con las

características de peligrosidad de las sustancias y sus incompatibilidades (ver sección 2.3.4. “separación y segregación”).

Pasillos de tráfico peatonal con al menos 0,75 m (ancho) y para los de tráfico vehicular 0,5 m de margen a lado y lado con respecto al ancho de los montacargas.

Pasillo peatonal perimetral de 0,7 m entre los materiales almacenados y los muros para permitir acceso a la inspección, libre movimiento del aire, espacio para el control del fuego y protección de las sustancias en caso de derrumbamiento del muro.

Sustancias organizadas de manera que los montacargas y los equipos de emergencia puedan moverse libremente. Señalizar claramente los pasillos de movimiento de los montacargas y mantenerlos libres de obstrucción para evitar accidentes

.Apilamiento de recipientes y bultos no superior a tres metros a menos que se utilice un sistema de estantería que evite la caída de las sustancias y se asegure su estabilidad. Se debe prestar especial atención a los sustancias que tengan el mensaje de “Este lado hacia


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arriba.

TRANSPORTE INTERNO DE SUSTANCIAS

Dentro de la operación de almacenamiento es necesario transportar internamente la sustancias para su ubicación dentro de la bodega, para lo cual normalmente se utiliza montacargas. Los montacargas pueden ser eléctricos o utilizar combustibles tales como ACPM, gasolina o gas licuado (GLP). En general se recomienda para sitios cerrados como bodegas el uso de montacargas eléctricos; para evitar riesgos y contaminación generados por los motores de combustión interna. El servicio de carga de baterías para los montacargas operados eléctricamente debe estar ubicado en un área ventilada y alejada de los sitios de almacenamiento de las sustancias peligrosas. Esta área se debe mantener limpia y libre de todo tipo de combustible. La ventilación del área de recargo de baterías debe localizarse en la parte superior de las paredes para permitir la dispersión adecuada del hidrógeno que se genera durante la carga

HIGIENE PERSONAL Y EQUIPO DE SEGURIDAD

Los trabajadores que manipulan sustancias tóxicas. Deben lavarse y cambiarse de ropa antes de ingerir alimentos. Para tal fin se debe contar con instalaciones separadas de cambio y aseo personal. Se debe contar con un sistema de lavado de ropa contaminada, ya sea que se realice en la propia instalación o fuera de ella por entidades especializadas. La ropa de trabajo y la ropa de calle deben mantenerse en guardarropas separados si hay riesgo de contaminación con sustancias peligrosas. Se debe prohibir comer, beber y fumar en las áreas de trabajos donde existan sustancias o residuos peligrosos. Para trabajo rutinario con sustancias y/o residuos peligrosas se debe contar al menos con el siguiente equipo de seguridad: Casco protector. Lentes de seguridad o anteojos de seguridad. Mascaras para polvo o gases peligrosos. Ropa de protección contra salpicaduras químicas. Guantes. Delantal plástico o de goma. Botas de seguridad con punteras.

ENTRENAMIENTO Se recomienda que el programa de capacitación incluya como mínimo los siguientes temas: Clasificación de las sustancias químicas peligrosas. Reconocimiento de los símbolos utilizados en la

identificación de las sustancias químicas peligrosas. Forma de obtener y usar la información que aparece en

las etiquetas y Hojas de Seguridad.


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Información sobre los peligros que implica la exposición a estas sustancias.

Manejo y uso del equipo de protección. Medidas en caso de una emergencia

MANEJO DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS DE FUENTES MÓVILES

Exigir el certificado de análisis de gases Sincronización de los vehículos Revisión de filtros Mantenimiento general de los vehículos

MANEJO DE RESIDUOS NO PELIGROSOS

Implementar un plan de gestión de residuos no peligrosos que incluya la búsqueda e implementación

de opciones de reducción, reutilización o valorización. Procedimientos y capacitación sobre clasificación,

separación, almacenamiento y disposición adecuada y responsable de residuos no peligrosos., que entre otros aspectos, evite que se contaminen con residuos peligrosos e incluya la verificación del destino final que le dan las empresas que valorizan o disponen estos residuos.

MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS

Implementar un plan de gestión de residuos peligrosos que incluya la búsqueda e implementación de opciones de reducción, reutilización y/o valorización.

Procedimiento para la recepción y despacho de sustancias peligrosas que incluya criterios de aceptación de la mercancía de acuerdo con condiciones seguras del embalaje y el cumplimiento de requisitos de etiquetado.

Procedimientos y capacitación sobre control de inventarios, para evitar que productos peligrosos almacenados caduquen o pierdan sus propiedades.

Mantenimiento de pisos, rampas, instalaciones y montacargas, para evitar situaciones inseguras que pudieran conducir a derrames, incendios o explosiones.

Procedimientos y entrenamiento sobre manejo seguro de sustancias peligrosas y de montacargas, a fin de evitar generación de residuos peligrosos por derrames, incendios o explosiones.

PREVENCIÓN Y MANEJO DE DERRAMES Y FUGAS

Implementar prácticas y procedimientos para la prevención de derrames y fugas, de acuerdo con los resultados del Análisis de Riesgos de la organización.

Se puede incluir: Procedimientos y capacitación sobre recepción y despacho

de sustancias peligrosas que incluya criterios de aceptación de la mercancía de acuerdo con condiciones seguras del embalaje y el cumplimiento de requisitos de etiquetado.

El procedimiento debería incluir el rechazo de recipientes


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en mal estado que contengan o que estén destinados a contener sustancias peligrosas.

Mantenimiento de pisos, rampas, instalaciones y montacargas, para evitar situaciones inseguras que pudieran conducir a derrames y fugas.

Procedimientos y entrenamiento sobre manejo seguro de sustancias peligrosas y de montacargas, a fin de evitar generación de residuos peligrosos por derrames.

MITIGACION 3 MEDIDAS PARA EL TRANSPORTE DE CARGAS.

PLACA DE IDENTIFICACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS

Esta placa permite identificar la sustancia química peligrosa que se transporta, sin importar el país del cual provenga. En esta se indica el Número de la Organización de las Naciones Unidas (Número UN) correspondiente a dicha sustancia, el cual es asignado por el Comité de Expertos en Transporte de Sustancias Químicas Peligrosas de la Organización de las Naciones Unidas con el fin de facilitar la identificación de cada una de las sustancias. El uso del Número UN resuelve el problema de los distintos nombres técnicos que pueden adquirir las sustancias en cada idioma y evita las confusiones que pueden producirse debido al uso de distintas denominaciones comerciales para un mismo producto. Cuando se transporta más de una sustancia peligrosa en una misma unidad de transporte, se debe fijar el Número UN correspondiente a la sustancia peligrosa que presente mayor peligrosidad para el medio ambiente y la población en caso eventual de derrame o fuga. Esta placa puede ser removible.

EQUIPOS BÁSICOS PARA ATENCIÓN A EMERGENCIAS

El vehículo debe contar con elementos básicos para atención de emergencias y dotaciones especiales de acuerdo a lo especificado en la Tarjeta de Emergencia u Hoja de Seguridad de la sustancia transportada. A continuación se definen algunos elementos básicos.

EXTINTOR DE INCENDIOS

Se deben portar como mínimo dos extintores portátiles tipo multipropósito de acuerdo con el tipo y cantidad de Sustancia peligrosa transportada, uno en la cabina y los demás cerca de la carga en un sitio de fácil acceso y que se pueda disponer de él rápidamente en caso de emergencia. Deben ser inspeccionados regularmente por personal competente y se debe efectuar el mantenimiento adecuado para asegurar que se puedan usar satisfactoriamente. El conductor, auxiliar y todo el personal vinculado en la operación deben ser instruidos y entrenados sobre la manera de usar los


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extintores en caso de emergencia.

2. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA ATENCIÓN A EMERGENCIAS

Toda situación de emergencia que involucre sustancias químicas y residuos peligrosos debe ser atendida por personal entrenado y capacitado para tal fin. El personal que interviene en el control de la emergencia debe usar equipo de protección personal. En particular, es importante que el conductor del vehículo en emergencia, este en capacidad de realizar las primeras acciones de control de la emergencia y adicionalmente este entrenado y capacitado en el uso y manejo del equipo de protección personal para emergencias. El equipo de protección personal debe ser seleccionado de acuerdo a la sustancia transportada y a las indicaciones dadas en la Hoja de Seguridad o Tarjeta de Emergencia. . El anexo IV “selección de equipos de protección personal en operaciones con sustancias químicas peligrosas” puede ser de gran ayuda para esta selección. Los equipos de protección personal para atención de emergencias se deben utilizar en los casos de posible contacto o inhalación de las sustancias.

MANEJO DE CARGA Para el manejo de sustancias químicas y residuos peligrosos se deben establecer documentos para todo el personal que incluyan: Instrucciones para realizar una operación segura y

correcta de todos los equipos incluyendo equipo de protección personal.

Hojas de Seguridad para todas las sustancias manejadas. En el Anexo III se encuentra una descripción general del contenido de una Hoja de Seguridad.

Instrucciones y procedimientos sobre higiene, seguridad y medio ambiente.

Instrucciones y procedimientos sobre emergencias

CARGA Y DESCARGA

Las estaciones de carga y descarga son los lugares en los que se realiza el traslado de la carga entre las unidades de transporte y los sitios de almacenamiento o viceversa, o bien el traslado entre instalaciones fijas y recipientes móviles. Deben garantizar condiciones de accesibilidad, maniobrabilidad y seguridad; y suministrar condiciones adecuadas de calefacción y ventilación. Las actividades de carga y descarga deben ser realizadas por personal capacitado, entrenado y con experiencia. Es conveniente que antes de cargar y descargar un vehículo se lean y entiendan las Hojas de Seguridad o Tarjetas de Emergencia de tal forma que se conozca la forma adecuada de manipular las sustancias peligrosas. Contar con procedimientos claros, entendidos y ejecutados por


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todo el personal para las operaciones de carga y descarga garantiza una operación con mínimos riesgos e impactos al ambiente.

RIESGOS En el transporte de sustancias químicas y residuos peligrosos se corren grandes riesgos si no se siguen los procedimientos establecidos. Algunas situaciones que generan riesgo para la salud de los trabajadores o el medio ambiente son : Contenedores con fugas. Válvulas defectuosas de los depósitos. Emisión de vapores durante las operaciones de carga y

descarga. Deficiencias de embalaje. Estibado incorrecto de sustancias químicas. Incendio, explosión o reacción química. Adoptar medidas de emergencia cuando no se está

preparado o no se cuenta con elementos adecuados. Mantenimiento deficiente a la unidad de transporte. Condiciones inseguras en la vía Se debe conceder a los conductores el tiempo que necesiten para inspeccionar con detalle su vehículo antes de partir.

MANEJO DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS DEL MOTOR DE LOS VEHÍCULOS

Considerar cambio a gas natural u otro combustible más limpio

Apagar el motor durante operaciones de parqueo, y carga, descarga y transvase de sustancias.

Sincronización del motor de las unidades de transporte Revisión de filtros Mantenimiento genera

: PREVENCIÓN DE INCENDIOS Y/O EXPLOSIONES Y PREPARACIÓN PARA DAR RESPUESTA

Implementar practicas y procedimientos para la prevención de incendios y explosiones, de acuerdo con los resultados del Análisis de Riesgos de la actividad de transporte. Se pueden incluir prácticas como:

Apagar el vehículo de carga durante la recepción y el despacho. No realizar reparaciones durante la recepción y el despacho ni en zonas aledañas a las áreas de almacenamiento.

Dotar las unidades de transporte de sistemas de protección antideflagrante. Principalmente para aquellas unidades de transporte de sustancias inflamables y explosivas.

Eliminar fuentes de ignición y de calor, y alejar materiales combustibles durante el desarrollo de las actividades involucradas en la carga y descarga de sustancias peligrosas, principalmente sustancias inflamables y explosivas.


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7.5.- PROGRAMA DE MONITOREO AMBIENTAL. Como se mencionó anteriormente, los impactos ambientales generados con la operación de la Empresa, se consideran de moderada significancia, por lo que no se elaborará un programa de monitoreo como tal del proyecto a los impactos ambientales generados, pero si se realizará un seguimiento a los programas propuestos en el PGA. 7.5.1.- OBJETIVO GENERAL. Identificar y valorar la producción de impactos ambientales que se producen en el desarrollo del proyecto, a los efectos de medir la eficiencia de las medidas de mitigación de impactos recomendadas en el presente PGA. 7.5.2.- MONITOREO DE LA CALIDAD DEL AIRE. Recurso a mitigar : AIRE Fase: Operación. Parámetros a Medir: Concentración de polvos, humos y gases en el recinto. Puestos de Muestreo: En la zona de entrada al patio,. Estacionamiento y sitios donde se ubiquen las fuentes de emisión. Frecuencia: cada 3 meses. 7. 5.2.- MONITOREO DE LA GESTION DE RESIDUOS SOLIDOS.

MONITOREO Y SEGUIMIENTO. Recurso a mitigar: SUELO / AGUA / AIRE. Fase: Operación.

Parámetros a Medir: Tipo y cantidad de residuos ordinarios así como del material reutilizado o reciclado. Puestos de Muestreo: Todas los sitios de generación de residuos: oficinas, depósitos, estacionamientos etc.

Frecuencia: Semestral 7.5.3.- MONITOREO DE LAS EDIFICACIONES. Recurso a mitigar: AIRE./SIINIESTROS Fase: Operación.

Parámetros a Medir: Tipo, caracterizas, volumen, de obras complementarias de adecuación de depósito a medidas de mitigación recomendadas. Puestos de Muestreo: Depósito y transportes. Frecuencia: Semestral


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7.5.4.- MONITOREO DE LA GESTION DE CARGAS.

Recurso a mitigar: AIRE/SUELO/SINIESTROS Fase: Operación. Parámetros a Medir: Tipo, caracterizas, volumen, de cargas manejadas Puestos de Muestreo: Deposito y transporte. Frecuencia: Semestral 7.5.5.- MONITOREO DE LA CAPACITACION DE LOS OBREROS. Recurso a mitigar: SINIESTROS Fase: Operación. Parámetros a Medir: Tipo, cantidad, un de personal, capacitaciónes realizadas. Puestos de Muestreo: Deposito y transporte.

Frecuencia: Semestral 7.6.- PROGRAMA DE CONTINGENCIA. La sección siguiente ha sido preparada teniendo en cuenta que la Empresa necesitaría actuar en colaboración con otras autoridades nacionales encargadas de siniestros – contingencias , de acuerdo con las normas nacionales e internacionales. El plan se deberá adaptar al tipo y a la capacidad de operación de la planta. 7.6.1.- OBJETIVOS. Proporcionar una forma de eliminar y confinar los posibles daños al medio ambiente causados por accidentes, como:

Vertidos de hidrocarburos, productos químicos y otros productos peligrosos.

Contaminación del agua, del río y de la tierra, y daños biológicos relacionados con dicha contaminación. A.- ACCIONES: Organización y recursos humanos. El personal deberá estar organizado dentro de un marco operacional con una clara descripción de los deberes y responsabilidades de cada uno. Es esencial que los planes contengan una estructura jerárquica clara. Los procedimientos de comunicación deberán comprobarse regularmente para que el personal se familiarice con dichos procedimientos. Esto permitirá mejorar significativamente las reacciones ante un accidente real. El personal clave deberá estar identificado en una lista, incluyendo sus


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sustitutos, en caso necesario. Se deberán incluir los puestos siguientes en cada emergencia específica: • Responsable de la Dirección General de las operaciones de emergencia • Responsable “in situ” • Equipos de intervención v equipos auxiliares • Oficina de información al público Inventario de medios y recursos disponibles. Los medios y recursos disponibles en la zona portuaria deberán estar enumerados en una lista exhaustiva, identificando tanto los que pertenecen a la Empresa Portuaria como al exterior. Estos recursos podrían incluir: • Sistemas de detección y alarma. • Equipos contra incendios. • Agentes de contención y neutralizadores. • Red de control de tráfico marítimo. • Equipo de respuesta para emergencia médica. • Equipos de protección personal. Los medios y recursos disponibles a largo plazo también deberán estar enumerados especialmente aquellos que pueden ser suministrados por autoridades locales, regionales y nacionales. Control de la Emergencia y Resultados del Plan. Deberán quedar claramente definidos los siguientes procedimientos: Sistema de notificación de un accidente para permitir una rápida evaluación inicial de la respuesta necesaria, incluyendo la naturaleza del incidente, el tipo y volumen de toda sustancia peligrosa involucrada, y los nombres de las personas que hay que localizar. Esto deberá incluir:

Definición del nivel de reacción y de las tareas asociadas colectivas e individuales.

Una lista del personal, de los medios y de los recursos que deben ser movilizados en cada etapa.

Coordinación con las redes de emergencia local, regional y nacional.

Condiciones que marquen el fin de Emergencia y cualquier acción posterior necesaria.


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Puesta al día y mantenimiento. El Plan deberá actualizarse regularmente, por ejemplo, cada tres o cuatro años. Los cambios en los tipos o volumen de las mercancías manipuladas deberán ser objeto de revisiones de la capacidad y procedimientos utilizados. En caso de accidente, deberá realizarse una evaluación para medir, en cada caso, las consecuencias respecto a la disposición de la planta y su funcionamiento. Asimismo, será necesario tener en cuenta la rapidez de respuesta, las responsabilidades de las acciones emprendidas por el personal de la planta y el externo, y la capacidad para confinar el accidente. El plan seguridad de la planta se presenta en anexo. 7.7.- PROGRAMA DE VIGILANCIA AMBIENTAL.

OBJETIVOS a.- Generar los medios técnicos, documentaciones, planillas y certificados de cumplimiento, sobre las medidas de mitigación de impactos ambientales contempladas en el PGA del presente estudio y aquellas que han sido aprobadas por la SEAM, en el marco de la licencia ambiental respectiva. b.- Asesorar al proponente y a los trabajadores sobre las mejores técnicas para la mitigación de los impactos ambientales generados por las acciones del proyecto, en base a lo establecido en el PGA aprobado por la SEAM. c.- Controlar el cumplimiento de las medidas de mitigación de impactos , contemplados en el PGA y aprobados por la SEAM, evaluando la eficiencia de los mismos, promoviendo modificaciones o cambio de acciones. También, ayuda a la identificación de impactos ambientales no previstos en el EIAP pero que se han presentado posteriormente, emitiendo recomendaciones para su gestión eficiente, en el marco de las disposiciones legales vigentes.

ALCANCE El programa es de responsabilidad de la Gerencia de la Empresa y de los responsables operativos de signados. Con el asesoramiento permanente de profesional técnico contratado especialista en temas ambientales.

FUNCIONES DEL CONSULTOR AMBIENTAL ENCARGADO DE CONTROLAR EL CUMPLIMIENTO DEL PGA

La Consultoría, es la encargada de la coordinación del trabajo de relevamiento, seguimiento y evaluación del cumplimiento ambiental, por parte de la Empresa, en el desarrollo del proyecto bajo licencia ambiental. En este marco, realiza las siguientes acciones:

• Coordina con los responsables de la Gestión Ambiental de la Empresa, el relevamiento de las documentaciones e informaciones necesarias para la elaboración del informe de cumplimiento ambiental.

• Realiza la descripción del proceso de desarrollo del


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proyecto, y lo compara con lo declarado en la SEAM, en su momento, identificando las ampliaciones o modificaciones realizadas al proyecto original.

• Evalúa los impactos ambientales generados por las actuales actividades del proyecto.

• Analiza y evalúa el cumplimiento del plan de gestión ambiental del proyecto.

• Analiza y evalúa los resultados del monitoreo ambiental del proyecto

• Propone, ajustes y/o modificaciones al plan de gestión ambiental, estableciendo cronograma para su cumplimiento.

• Elabora el informe final de cumplimiento ambiental, el cual será presentado a la Empresa, para su aprobación y posterior entrega a la SEAM, para la renovación de la licencia ambiental correspondiente

• Se encarga de supervisar y monitorear la gestión ambiental de la Empresa en base a plan de trabajo acordado con la Gerencia, donde se establecen los indicadores de operación y de gestión ambiental a ser controlados.

CONTENIDO MINIMO DE UN INFORME DE CUMPLIMIENTO AMBIENTAL.

IV.- METODOLOGIA DE TRABAJO PARA EL INFORME DE CUMPLIMIENTO AMBIENTAL (ICA). La metodología empleada en la realización del presente informe de cumplimiento del PGA, fue desarrollada en cinco etapas: ETAPA 1: Diagnóstico actualizado de la empresa - Diagnostico socio económico y ambiental del área de influencia del proyecto. ETAPA 2: Desarrollo del protocolo de la evaluación. ETAPA 3: Evaluación del cumplimiento del PGA y normas de seguridad relativas a la protección del medio ambiente. ETAPA 4. Descripción de ampliaciones y/o modificaciones del proyecto. Comparación del proyecto actual con el declarado a la SEAM. Manifiestos de modificaciones o ampliaciones. Identificación de nuevos impactos ambientales evaluaos. ETAPA 5: Propuesta de Ajuste del PGA del proyecto. Presentación de documentos finales a la Empresa. CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO DEL PGA. Los hallazgos identificados, asociados a las actividades analizadas, serán evaluados para determinar su importancia, magnitud y cumplimento, atendiendo las siguientes definiciones propuestas por la presente consultoría: a.- CONFORMIDAD (C)


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Calificación que se otorga a las acciones de mitigación de impactos contempladas en el Plan de Gestión Ambiental del Proyecto, aprobado por la SEAM, normas ambientales vigentes y normas de seguridad, relacionadas a la protección ambiental, que han sido desarrolladas en su totalidad y que cumplen con especificaciones de la normativa ambiental nacional vigente. b.- NO CONFORMIDAD MAYOR (NC+). Esta calificación implica una falta grave frente al cumplimiento de las normas ambientales vigentes, aplicables a las actividades desarrolladas por la planta industrial, una NC+ puede ser también aplicada cuando se produzcan repeticiones periódicas de no conformidades menores, los criterios de calificación son los siguientes:

Corrección o remediación difícil.

Corrección o remediación que requiere mayor tiempo y recursos, humanos y económicos.

El evento es de magnitud moderada a grande,

Los accidentes potenciales pueden ser graves o fatales, y

Evidente despreocupación, falta de recursos o negligencia en la corrección de un problema menor.

c.- NO CONFORMIDAD MENOR (NC-). Esta calificación implica una falta leve frente al cumplimiento de las normas ambientales vigentes, dentro de los siguientes criterios:

- Fácil corrección o remediación

- Rápida corrección o remediación

- Bajo costo de corrección o remediación

- Evento de magnitud pequeña, extensión puntual, poco riesgo e impactos menores, sean directos e indirectos.

d.- COMENTARIOS Y SUGERENCIAS. Se realizarán comentarios y sugerencias sobre medidas ambientales que no tengan un sustento legal reglamentario, pero que indirectamente ayuden al cumplimiento de una norma ambiental legal vigente.

FRECUENCIAS DE ELABORACION Y PRESENTACION DE INFORMES DE CUMPLIMIENTO AMBIENTAL.

ETAPA 1. PUESTA EN MARCHA DEL PLAN DE GESTION AMBIENTAL Plazo 2 meses. - En esta etapa, la Empresa, realiza los ajustes organizativos internos, para establecer una unidad ambiental interna, que se encargue de elaborar el plan operativo y presupuesto para la puesta en marcha del plan de gestión ambiental.


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- Se realiza la contratación de responsable técnico, encargado de asesorar, controlar y evaluar el desempeño de la unidad ambiental de la Empresa. - Se elabora un informe de cumplimiento a la SEAM, indicando las medidas adoptadas por la Empresa, y comunicando su plan operativo para la implementación del PGA del proyecto; al mismo tiempo propone a la SEAM un cronograma de vigilancia ambiental, con el objeto de valorar y certificar el avance de la Empresa en el cumplimiento de sus compromisos ambientales. ETAPA 2.- INFORMES DE CUMPLIMIENTO AMBIENTAL. Plazo 22 meses. - En esta etapa, el responsable ambiental, realiza el seguimiento, control y evaluación del desempeño ambiental de la Empresa. Genera los instrumentos de verificación, para demostrar el cumplimiento de sus compromisos ambientales. - Realiza la capacitación del personal en temas relacionados a la protección ambiental y al cumplimiento del PGA del proyecto. - El responsable técnico, elabora informes de cumplimiento ambiental – ICA- que es presentado al proponente Cada 3 meses el primero año y cada 4 meses el 2do año. Estos informes sirven de insumos para la Auditoria de Gestión Ambiental establecido por la SEAM, a los 2 años de vigencia de la licencia ambiental. Etapa 3.- AUDITORIA DE GESTION AMBIENTAL. Plazo: a los 2 años de vigencia de la Licencia ambiental respectiva. RENOVACION DE LICENCIA AMBIENTAL. 5 años posteriores a la aprobación de la licencia respectiva.

8.- CONCLUSIONES.

El EIAP, identifica que el proyecto, generara impactos negativos, sobre el componente físico y biológico, pero en su mayoría son temporales, mitigables en el corto plazo. Esto es debido a que la implantación del proyecto, se da en una zona altamente intervenida por actividades impactantes, siendo los impactos ambientales acumulativos. Estos impactos ambientales negativos del entorno, presionan contra el proyecto, al no se gestionados correctamente, debido a que no cuentan con un PGA, y no tienen el acompañamiento de la Municipalidad en un plan de gestión ambiental municipal.

Los impactos ambientales positivos, se observan en el componente socioeconómico, donde se destaca la generación de empleos, demanda de servicios y capacitación del personal. El mercado de gases de refrigerante, se vuelve más competitivo, al sumarse mayores ofertantes de productos, con lo cual genera competencia y beneficios a los compradores.

La Empresa, cuenta con un plantel de técnicos, capacitados en el manejo de cargas peligrosas, también sus depósitos cuentan con buena infraestructura, ajustada a normas internacionales. Cuenta además con el acompañamiento de sus proveedores, para dar asistencia en materia de contingencias y siniestros, mejorando el gerenciamiento ambiental de la misma.


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Se ha elaborado un PGA, direccionado a gerenciar los impactos ambientales identificados, monitoreando al mismo tiempo la buena gestión, y la eficiencia en el cumplimiento delas medidas de mitigación, precautelando de esta manera, la protección ambiental y la seguridad jurídica de la Empresa.

Se requiere, desarrollar una política ambiental empresarial y un plan de responsabilidad social, donde lo ambiental se convierte en el mejor capital de la Empresa, para promocionarse ante sus clientes.

9- BLIBLIOGRAFIA. ARAGONAIRE. La calidad del aire en Aragon. Que es el ozono?. Departamento

de Agricultura, Ganadería y Medio Ambiente. Gobierno de Aragon, España. 2012. http://www.aragonaire.es/ozone.php?n_action=about 08-09-2012

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