UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
ISABELLE SANTOS CÉZAR GUTIERREZ
REBARBAS EM PEÇAS ESTAMPADAS: UM ESTUDO DE CASO EM UMA
EMPRESA DO RAMO DE AUTOPEÇAS NO ESTADO DO PARANÁ
CURITIBA
2013
ISABELLE SANTOS CÉZAR GUTIERREZ
REBARBAS EM PEÇAS ESTAMPADAS: UM ESTUDO DE CASO EM UMA
EMPRESA DO RAMO DE AUTOPEÇAS NO ESTADO DO PARANÁ
CURITIBA
2013
Trabalho apresentado como requisito parcial à obtenção do grau de Engenheira de Produção no curso de graduação em Engenharia de Produção, Setor de Tecnologia da Universidade Federal do Paraná.
Orientadora: Prof. Dra. Izabel Cristina Zattar.
A todos que, mesmo nos momentos mais difíceis, me mostraram a
importância das coisas e me fizeram seguir em frente.
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, pelo apoio, amor e dedicação em ver meus sonhos se
realizarem.
Ao meu irmão, pela alegria, os sorrisos e o carinho que sempre transmitiu.
Ao meu noivo, pelo amor, amizade e companheirismo em todos estes anos.
À minha orientadora, Prof. Dra. Izabel Cristina Zattar, por entender minhas
dificuldades para desenvolver este trabalho, e pela paciência, dedicação e tempo
despendido em nossas reuniões e discussões.
E por último, agradeço à empresa ABC e os profissionais que lá me
atenderam, por terem aberto suas portas e pelo suporte dado para realização deste
estudo.
RESUMO
Com o aumento da participação do Brasil na produção e consumo de veículos
automotores nos últimos anos, se fez necessário estabelecer um mercado de
autopeças capaz de suprir tal demanda, garantindo a qualidade e confiabilidade das
peças fornecidas para as grandes montadoras. Grande parte deste mercado é
composto por fornecedores de peças metálicas produzidas através da estampagem,
processo no qual alguns defeitos como as rebarbas são inerentes, exigindo alto nível
de retrabalho e consequente aumento dos custos. O presente trabalho apresenta
uma revisão bibliográfica das operações e componentes fundamentais deste tipo de
processo, tipos de máquinas de estampagem, defeitos em peças estampadas e
controle de qualidade. A partir de então, mostra um estudo de caso na empresa
ABC, fornecedora automotiva, apresentando as causas dos defeitos do tipo rebarba
em seu processo produtivo, visando propor ações de melhoria para reduzir o
retrabalho nas peças estampadas.
Palavras-chave: Estampagem, retrabalho, rebarbas, melhorias.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: PUNÇÃO E MATRIZ PARA ESTAMPAGEM .......................................... 18
FIGURA 2: OPERAÇÃO DE CORTE DE CHAPAS .................................................. 18
FIGURA 3: OPERAÇÃO DE DOBRA DE CHAPAS .................................................. 19
FIGURA 4: OPERAÇÃO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA (REPUXO) .................... 19
FIGURA 5: FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ ..................................................... 20
FIGURA 6: TIPOS DE PUNÇÕES ............................................................................ 23
FIGURA 7: ESCALONAMENTO DE PUNÇÕES ....................................................... 23
FIGURA 8: DEFORMAÇÕES NA DOBRA E LINHA NEUTRA .................................. 24
FIGURA 9: SLITTER (MATÉRIA PRIMA DO BLANK PRODUTO X) ........................ 33
FIGURA 10: BLANK DO PRODUTO X ..................................................................... 34
FIGURA 11: PRODUTO X FINAL ............................................................................. 34
FIGURA 12: SITUAÇÃO DAS PEÇAS X ANTES DA EXECUÇÃO DO PLANO DE
AÇÃO PARA REDUÇÃO DA REBARBA NOS FUROS. ........................................... 44
FIGURA 13: DISTRIBUIÇÃO DAS FORÇAS DURANTE O PROCESSO DE
COMPRESSÃO E CORTE DA CHAPA NOS FUROS. ............................................. 45
FIGURA 14: DISTRIBUIÇÃO DAS TENSÕES NA PEÇA DURANTE O CORTE. ..... 45
FIGURA 15: DIÂMETRO DO PUNÇÃO E MATRIZ ................................................... 46
FIGURA 16: DISTRIBUIÇÃO DOS PUNÇÕES DE CORTE...................................... 48
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1: FATURAMENTO DA INDÚSTRIA DE AUTOPEÇAS EM MILHÕES DE
R$ .............................................................................................................................. 10
GRÁFICO 2: INVESTIMENTO EM MILHÕES DE US$ NO MERCADO DE
AUTOPEÇAS ............................................................................................................ 11
GRÁFICO 3: DISTRIBUIÇÃO PERCENTUAL DO FATURAMENTO DA INDÚSTRIA
DE AUTOPEÇAS POR DESTINO - 2001 A 2012 ..................................................... 11
GRÁFICO 4: QUANTIDADE DE PEÇAS RETRABALHADAS DE JANEIRO A ABRIL
DE 2013 NA ABC ...................................................................................................... 14
LISTA DE FLUXOGRAMAS
FLUXOGRAMA 1: FLUXO DE PRODUÇÃO E INSPEÇÃO DA PEÇA X .................. 36
FLUXOGRAMA 2: PROCESSO DE FABRICAÇÃO BLANK PRODUTO X ............... 37
FLUXOGRAMA 3: FLUXO DE PRODUÇÃO E INSPEÇÃO DA PEÇA X. ................. 43
LISTA DE TABELAS
TABELA 1: RESISTÊNCIA AO CISALHAMENTO DOS MATERIAIS QUE PODEM
SER CORTADOS COM MOLDE, EM KG/MM² ......................................................... 21
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1: PLANO DE CONTROLE ...................................................................... 38
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 10
1.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................... 13
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 13
1.3 JUSTIFICATIVA............................................................................................ 13
1.4 LIMITAÇÕES ................................................................................................ 15
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................... 15
2 REVISÃO DA LITERATURA .............................................................................. 17
2.1 ESTAMPAGEM ............................................................................................ 17
2.2 DEFEITOS EM PEÇAS ESTAMPADAS ....................................................... 25
2.3 MÁQUINAS DE ESTAMPAGEM .................................................................. 26
2.4 MÉTODOS DE CONTROLE DE QUALIDADE ............................................. 27
3 METODOLOGIA ................................................................................................. 29
3.1 DEFINIÇÃO DE ESTUDO DE CASO ........................................................... 29
3.2 METODOLOGIA UTILIZADA ........................................................................ 30
4 ESTUDO DE CASO............................................................................................ 31
4.1 A EMPRESA .................................................................................................. 31
4.2 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA ............................................................. 32
4.3 O PRODUTO ................................................................................................ 32
4.4 PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE ........................................... 33
5 MELHORIAS E RESULTADOS ......................................................................... 41
5.1 MAPEAMENTO DO PROCESSO ATUAL .................................................... 41
5.2 PLANO DE MELHORIA DE FERRAMENTAL .............................................. 44
6 CONCLUSÃO ..................................................................................................... 49
6.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................... 49
6.2 TRABALHOS FUTUROS .............................................................................. 50
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 51
ANEXOS ................................................................................................................... 54
10
1 INTRODUÇÃO
Desde 2001, a indústria de autopeças vem apresentando uma tendência de
crescimento tanto no seu faturamento, quanto no índice de investimentos, conforme
gráficos 1 e 2. (SINDIPEÇAS, 2013).
Com a crise financeira mundial de 2008, a valorização do real perante o
dólar e a queda das alíquotas do IPI para automóveis, a participação do Brasil na
produção e consumo de veículos automotores apresentou crescimento em relação a
períodos anteriores e com ela, a necessidade de se estabelecer um mercado de
autopeças capaz de suprir tal demanda. (BNDES, 2009).
GRÁFICO 1: FATURAMENTO DA INDÚSTRIA DE AUTOPEÇAS EM MILHÕES DE R$ FONTE: SINDIPEÇAS (2013)
11
GRÁFICO 2: INVESTIMENTO EM MILHÕES DE US$ NO MERCADO DE AUTOPEÇAS FONTE: SINDIPEÇAS (2013)
Os principais mercados da indústria de autopeças são as grandes
montadoras, que em 2012 corresponderam a 69,3% do faturamento, o mercado de
reposição, com 14,7% do faturamento total deste ramo, sem contar as exportações,
que tiveram grande representatividade nos períodos anteriores, gráfico 3. Fato este
que se explica pela frota circulante de automóveis neste mesmo período, calculada
em 29.701.088 veículos (SINDIPEÇAS, 2013).
57
,8
54
,9
55
,6 58
,5 61
,7
61
,5
65
,8
66
,3 68
,8
70
,5
70
,8
69
,3
17
,3
15
,5
14
,3
13
,4
12
,3
12 1
3,6
13
,2
14
,3
14
,6
14
,7
14
,718
,8
23
,1
23
,5
20
,9
18
,7
19
13
,1
12
9,3
7,5 8,4
8,6
6,1 6,5
6,6 7,2
7,3
7,5
7,5 8,5
7,6
7,3
6,1 7,4
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012*
Montadoras Mercado de reposição Exportações Intrassetorial
GRÁFICO 3: DISTRIBUIÇÃO PERCENTUAL DO FATURAMENTO DA INDÚSTRIA DE AUTOPEÇAS POR DESTINO - 2001 A 2012 FONTE: SINDIPEÇAS (2013)
12
O Paraná é responsável por 6,5% do faturamento total da indústria de
autopeças e por 10,2% das exportações, atrás apenas de São Paulo e Minas Gerais
(SINDIPEÇAS, 2013).
No estado, as principais montadoras estão localizadas em Curitiba e região
metropolitana, sendo elas Renault, Nissan, Volkswagen e Volvo. Além dos
incentivos fiscais, o Paraná se tornou grande atrativo para investidores pela mão de
obra qualificada e o potencial de pesquisa, verificado pela presença das grandes
universidades como Universidade Federal do Paraná (UFPR), Pontifícia
Universidade Católica do Paraná (PUCPR) e Universidade Tecnológica Federal do
Paraná (UTFPR), além da incubadora Tecnológica de Curitiba (Intec), derivada da
parceria entre a Secretaria de Estado da Indústria e Comércio, a Federação das
Indústrias do Estado do Paraná, o Centro de Integração de Escolas de Ensino
Superior, Ciência e Tecnologia, e o Instituto de Tecnologia do Paraná (Tecpar)
(FILHO; MORETTO; RODRIGUES et al., 2004).
Todos estes fatores, tornaram necessária a presença das autopeças no
estado e com elas, a preocupação de fornecer produtos de qualidade a custos
competitivos. Este problema pode ser resolvido com a produção em série, usando
máquinas e ferramentas especiais, que são capazes de produzir um grande volume,
mantendo um mesmo padrão (PROVENZA, 1976).
Um dos processos de fabricação seriada é a estampagem de chapas,
amplamente utilizada na produção de componentes de chassis nas indústrias do
ramo de autopeças. Este processo utiliza moldes em prensas para produção em
série de peças, às quais são atribuídas as formas desenhadas nos tais moldes, de
uma só vez, através da aplicação de uma força sobre o material a ser deformado,
processo possível devido a capacidade dos materiais em sofrer deformação
(POLACK, 1974).
Rebarbas são defeitos comuns nos processos de estampagem,
principalmente devido a alguns fatores como desgaste e folga de matrizes e
punções (ETO, 2005).
Para reduzir ou eliminar tais defeitos, algumas melhorias podem ser
implementadas no ferramental utilizado para estampagem das peças, as quais serão
tratadas no presente trabalho. Para este trabalho será analisado especificamente o
13
processo de estampagem de chapas metálicas, em particular os defeitos
provenientes de rebarbas.
1.1 OBJETIVO GERAL
Realizar um estudo das possíveis melhorias a serem desenvolvidas em
ferramentas de estampagem, com o objetivo de reduzir o índice de peças
produzidas com defeitos do tipo rebarba.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar uma revisão bibliográfica sobre processo de estampagem;
Identificar possíveis causas da ocorrência de rebarbas em peças
estampadas;
Estudar possíveis melhorias em ferramentas para redução do índice de
produção de peças com rebarbas.
1.3 JUSTIFICATIVA
Em visita prévia a empresa ABC, estudo de caso deste trabalho,
acompanhou-se o processo de produção de componentes de chassis por
estampagem de chapas metálicas em prensas, onde foi possível identificar através
da análise de alguns dados, gráfico 4, que no período de janeiro a abril de 2013, o
maior índice de retrabalho ocorreu em peças com rebarbas.
Decidiu-se então, desenvolver um estudo sobre possíveis melhorias em
ferramentas de estampagem com o objetivo de atuar na causa raiz do problema, ou
14
seja, identificar o que causa o defeito de rebarbas e promover intervenções que
possibilitem a redução do índice de rejeição das peças defeituosas no final da linha
de produção. Segundo Deming (apud DAVIS, 2001, p.157), o objetivo das
organizações é fazer certo da primeira vez, o que possibilita uma diminuição
considerável dos custos com pessoal, tempo e equipamentos para realização de
seleção, retrabalho e movimentação de peças defeituosas. Além disso, como forma
de aumentar a competitividade das empresas, é importante promover a melhoria
contínua, possibilitando maior qualidade e confiabilidade no fornecimento dos
produtos.
GRÁFICO 4: QUANTIDADE DE PEÇAS RETRABALHADAS DE JANEIRO A ABRIL DE 2013 NA ABC
FONTE: A AUTORA (2013)
Dada a dificuldade de acompanhar o processo de produção e coletar os
dados necessários às analises para este trabalho, escolheu-se dentre as inúmeras
peças produzidas pela ABC, a peça mais crítica em termos de produção, ferramental
e montabilidade no cliente final, conforme descrito pela empresa. A apresentação da
peça será detalhada na seção 4 deste trabalho.
15
1.4 LIMITAÇÕES
Levando em consideração que a empresa alvo deste estudo é uma
multinacional de grande porte e que a mesma conta com uma vasta gama de
produtos estampados, para a realização das análises deste trabalho, selecionou-se
apenas 1 peça, dada sua relevância dentro do escopo de produtos defeituosos.
Outra limitação se dá pela dificuldade em analisar o desempenho da
ferramenta em máquina, derivada da exigência de alta produtividade para cumprir os
prazos de entrega ao cliente. Ainda sobre o ferramental, outra limitação verificada é
o tamanho do mesmo, o que exige manuseio em pontes rolantes, que só pode ser
executado por profissionais treinados. Sendo assim, a realização das análises no
ferramental fora de máquina se torna restrita em termos de disponibilidade de mão
de obra qualificada para realizar tal movimentação.
Por último, é importante destacar que as melhorias propostas neste estudo
são aplicáveis apenas às ferramentas, não sendo possível estender às demais fases
do processo produtivo, as quais serão detalhadas no capítulo 5 deste trabalho.
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO
O presente trabalho, que se constitui em um estudo de caso e está dividido
em 6 capítulos.
O capítulo 2 traz uma breve revisão bibliográfica com conceitos de
estampagem como seus principais elementos, operações básicas, parâmetros de
estampagem, defeitos em peças estampadas, máquinas de estampagem e métodos
de controle de qualidade.
Já no capítulo 3, é apresentada a metodologia utilizada para o
desenvolvimento do trabalho.
No próximo capítulo é exibido o estudo de caso realizado na empresa ABC,
descrevendo a empresa, o produto, seu processo de fabricação e controle e o
problema que originou a necessidade deste estudo.
16
No quinto capítulo, é descrito o plano de melhoria desenvolvido com o
objetivo de minimizar o problema apresentado no capítulo anterior.
Finalmente, no capítulo 6 são apresentadas as conclusões para este estudo
e as propostas para trabalhos futuros.
17
2 REVISÃO DA LITERATURA
Neste capítulo, serão abordados alguns conceitos sobre estampagem tais
como suas operações fundamentais, tipos de prensas utilizadas na produção de
peças estampadas, defeitos provenientes do processo de estampagem e os
mecanismos de controle de qualidade. Tais conceitos serão necessários ao
desenvolvimento e entendimento desta pesquisa.
2.1 ESTAMPAGEM
Dá-se o nome de estampagem, ao processo de fabricação que utiliza
moldes ou estampos para produção seriada de peças. Os moldes possuem a forma
da peça que se deseja fabricar (POLACK, 1974).
Os estampos são constituídos de duas partes básicas, o punção e a matriz,
figura 1. Estes elementos são montados em prensas mecânicas ou hidráulicas,
sendo o punção na parte superior, executando movimentos de sobe e desce e a
matriz na parte inferior, constituída por uma mesa fixa. O punção aplica uma pressão
no material a ser cortado, fazendo com que o mesmo sofra deformação plástica, ou
seja, definitiva. O inicio do processo se dá com a compressão do material sem
separar as partículas do mesmo, já que as tensões ao qual ele está submetido nesta
etapa, são menores do que o seu limite de elasticidade. Em determinado ponto, a
pressão do punção e o esforço de corte se igualam, fazendo com que o punção
penetre totalmente na matriz, atribuindo a forma desejada ao material (MARCOS,
1975).
18
FIGURA 1: PUNÇÃO E MATRIZ PARA ESTAMPAGEM FONTE: GOMES (2008)
As operações fundamentais na estampagem são o corte, dobra e repuxo
(estampagem profunda) figuras 2, 3 e 4. (PROVENZA, 1976).
FIGURA 2: OPERAÇÃO DE CORTE DE CHAPAS FONTE: GOMES (2008)
19
FIGURA 3: OPERAÇÃO DE DOBRA DE CHAPAS FONTE: GOMES (2008)
FIGURA 4: OPERAÇÃO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA (REPUXO) FONTE: ESTAMPAGEM PROFUNDA (2013)
A operação de corte cisalha o material através da pressão exercida do
punção contra a matriz. A espessura da chapa a ser cortada deve ser menor ou
igual ao diâmetro do punção. (GOMES, 2008)
De acordo com Polack (1974), um dos parâmetros importante nas operações
de corte é o ajuste de folga (mm) entre punção e matriz, tomada sobre o diâmetro,
como mostra figura 5. Ela depende da espessura da chapa (mm) e do tipo de
material a ser cortado e pode ser determinada por:
Para aço duro (alto teor de Carbono):
( )
(1)
20
Para latão e aço doce (baixo teor de Carbono):
( )
(2)
Para alumínio e ligas leves:
( )
(3)
FIGURA 5: FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ FONTE: A AUTORA (2013)
Para obter a peça recortada nas proporções desejadas, um dos elementos,
punção ou matriz, deverá ter a medida exata, e a folga será obtida pela medida do
outro elemento, como por exemplo, no caso em que se deseja efetuar um furo na
21
chapa, o punção terá a medida exata do furo e matriz terá a folga somada a sua
medida nominal. O correto ajuste da folga permite a redução de rebarbas e preserva
a qualidade do molde. (POLACK, 1974)
Ainda, segundo Polack (1974) outros dois parâmetros importante para
garantir a qualidade das peças cortadas, são o passo da ferramenta e o esforço de
corte. O passo, nada mais é do que o quanto a tira se desloca a cada golpe da
prensa e é determinado pela soma do tamanho máximo da peça a cortar (no sentido
longitudinal da tira), com a mínima distância entre duas peças na mesma direção. A
força necessária para cortar cada forma de uma peça individualmente, é chamada
de esforço de corte. Ela depende da resistência do material a ser cortado
(kg/mm²), tabela 1, específica para cada tipo de material, da longitude do perímetro
de corte (mm) e da espessura (mm) da chapa a ser cortada e pode ser calculado
pela fórmula 4:
(4)
TABELA 1: RESISTÊNCIA AO CISALHAMENTO DOS MATERIAIS QUE PODEM SER CORTADOS COM MOLDE, EM KG/MM²
MATERIAL
ESTADO
MATERIAL
ESTADO
DOCE DURO DOCE DURO
Chumbo 2-3 Chapa de ferro comercial 40
Estanho 3-4 Chapa de ferro embutível 30-35
Alumínio 6-11 13-16 Chapa de aço semiduro 45-50 55-60
Duralumínio 15-22 30-38 Aço lam. c/0,1% C 25 32
Silumínio 10-12 20 Aço lam. c/0,2% C 32 40
Continua
22
TABELA 1: RESISTÊNCIA AO CISALHAMENTO DOS MATERIAIS QUE PODEM SER CORTADOS COM MOLDE, EM KG/MM²
Conclusão
MATERIAL
ESTADO
MATERIAL
ESTADO
DOCE DURO DOCE DURO
Anticorrosivo 9-10 25-29 Aço lam. c/0,3% C 35 48
Zinco 12 20 Aço lam. c/0,4% C 45 56
Cobre 12-22 25-30 Aço lam. c/0,6% C 56 72
Latão 22-30 35-40 Aço lam. c/0,8% C 72 90
Bronze laminado 32-40 40-60 Aço lam. c/1,0% C 80 105
Alpaca laminada 28-36 45-46 Aço com silício 45 56
Prata laminada 23-24 Aço inoxidável 50-55 55-60
FONTE: POLACK (1974)
Os punções de corte podem ter diferentes formas dependendo da espessura
da chapa que se deseja cortar. O tipo 1 da figura 6 abaixo, pode ser utilizado para
chapas com espessura de ate 2mm. Os punções podem ser côncavos ou com fio de
corte inclinado como os modelos 2, 3, 4, 5 da figura 6. Quando se deseja reduzir o
esforço de corte, uma técnica muito utilizada é o escalonamento dos punções, ou
seja, regular a altura de cada punção de acordo com o esforço que cada um exerce
no corte, sempre conforme a espessura da chapa, figura 7. Isto pode proporcionar
redução de até 60% deste parâmetro de estampagem. (MARCONDES, 2008)
23
FIGURA 6: TIPOS DE PUNÇÕES FONTE: MARCONDES (2008)
FIGURA 7: ESCALONAMENTO DE PUNÇÕES FONTE: MARCONDES (2008) Modificada pela autora (2013)
A operação de dobra sucede a de corte, e pode ser definida como a que
produz uma deformação permanente no material, sob a ação de uma força central
variável, levando em conta dois fatores: raio de curvatura e elasticidade do material.
(MARCOS, 1975)
À ferramenta de dobra se dá o nome de estampo de curvar ou dobrar, e é
composta de duas peças, tal que uma, é o contra perfil da outra. Estes componentes
juntos produzem um encurvamento de raio muito pequeno, limitando-se ao vinco
perfeito, já que o mesmo enfraquece a chapa e em alguns casos, pode ser
impossível de ser obtido. Quando dobrada, a chapa sofre compressão em sua parte
interna e um estiramento na parte externa. Sendo assim, paralelamente a superfície
da chapa, existe uma superfície que não sofre nenhuma deformação, a qual é
chamada de plano neutro ou fibra neutra, quando consideramos apenas sua seção,
como mostra a figura 8. Em chapas finas, considera-se a linha neutra centralizada
24
entre as superfícies internas e externas da dobra, enquanto que em chapas com
espessura superior a 2mm, ela encontra-se mais próxima a superfície inferior.
(POLACK, 1974)
FIGURA 8: DEFORMAÇÕES NA DOBRA E LINHA NEUTRA FONTE: EMIC (2005)
Um dos fenômenos conhecidos nas operações de dobra é o retorno elástico,
ou seja, o material tende a recuperar sua forma inicial, por isso, quando é necessário
precisão, o ângulo do estampo deve ser maior que o desejado para que após o
retorno elástico, a peça fique com a medida final demandada. Isso só é possível
devido a ductilidade do material. (BRITO, 2005)
Para Polack (1974), num processo de dobra alguns pontos são
determinantes para a qualidade da peça, são eles:
1. Manter a chapa a ser dobrada na mesma posição utilizando um sistema
de posicionamento como um pivô ou um fixador que também garantem que a
operação se faça de maneira correta evitando deformações na peça;
2. Para dobras complicadas, a chapa deve ser dobrada aos poucos para
evitar estiramento e rupturas de material;
3. O esforço de dobra costuma ser inferior ao esforço de corte para uma
chapa.
A terceira e última operação principal na estampagem é o repuxo ou
embutimento, operação na qual uma chapa previamente cortada, se transforma
gradualmente (um ou mais estágios) numa peça de forma oca. (BRITO, 2005)
25
Existem dois tipos de embutimento, o perfeito, onde não há variação na
superfície e na espessura da chapa, e o embutimento com estiramento, no qual a
espessura da chapa diminui e consequentemente, a superfície aumenta. Neste tipo
de operação, a chapa pode sofrer esforços de tração, quando se deseja estirar o
material, provocando redução de espessura e aumento de superfície, e de
compressão, que tende a encurtar o material, aumentando a espessura da chapa e
reduzindo a superfície. Pode-se ainda ocorrer ambos os esforços combinados,
mudando apenas a forma da chapa, sem alterar espessura e superfície. (POLACK,
1974)
Para evitar esforços desnecessários ou atrito durante a operação de repuxo,
é necessário que as superfícies da matriz e do punção estejam completamente
polidas, que o punção seja levemente cônico, alargando de cima para baixo, que
esteja bem centrado em relação à matriz e que haja lubrificação da chapa. O
lubrificante deve entrar em contato com todos os pontos em que há contato da
chapa com a matriz, podendo ser através de pulverização, submersão ou
lubrificação continua, dependendo do tamanho da chapa. Ainda, o mesmo deve ser
escolhido de acordo com o material da chapa utilizada. (POLACK, 1974)
Além das operações principais, o processo de estampagem pode ser
complementado com as seguintes operações: pré-forma, forma, calibração,
rebarbação, etc., ou ainda, por um misto das operações fundamentais, como corte e
dobra, corte dobra e repuxo, corte e repuxo, etc.. (PROVENZA, 1976).
2.2 DEFEITOS EM PEÇAS ESTAMPADAS
É muito comum a presença de defeitos em pecas estampadas, os quais
podem ser provenientes da qualidade do material utilizado, da regulagem das
prensas, matrizes e punções, da qualidade e projeto das ferramentas, entre outros
motivos. Os defeitos podem ser classificados como primários e secundários. Os
primários estão relacionados com o limite de conformabilidade do material, como
rugas e rupturas. Os secundários são classificados em dois grupos, o dos defeitos
de ajuste e os relacionados com a rigidez de forma. Os do primeiro grupo são
26
gerados no inicio da operação, quando a chapa ainda está se ajustando à
ferramenta, são eles: superfície quebrada, linhas de distensão, estufamento
localizado, ondulações, rugas e defeitos superficiais variados (arranhões, marcas).
Já os do segundo grupo, ocorrem nos estágios finais da conformação ou depois da
peça pronta, sendo estes: empeno, retorno elástico, baixa resistência mecânica da
peça conformada e defeitos de forma em geral. (PALMEIRA, 2005)
Para Marcos (1975), Polack (1974) e Brito (2005) outros defeitos como
estiramentos, afinamento ou acúmulo de material, rebarbas e trincas, podem estar
relacionados com a falta de precisão nas operações de corte, dobra e embutimento.
As rebarbas estão relacionadas diretamente com as operações de corte, por
isso, as ferramentas de estampagem devem ser projetadas para que esta
deformação ocorra em um nível que não necessite retrabalhos posteriores. Em
ferramentas de corte simples, o nível de rebarbas deve ficar localizado na parte
superior da peça e em ferramentas compostas, na parte inferior. Em geral, se a
posição das rebarbas não for indicada, considera-se no nível superior, muito embora
seja indicado saber a posição em que a peça será utilizada no produto final, para
verificar possíveis interferências da rebarba na montagem do objeto. (MARCOS,
1975)
2.3 MÁQUINAS DE ESTAMPAGEM
As máquinas de estampagem podem ser divididas em duas categorias,
sendo elas:
Máquinas de movimento retilíneo alternativo – prensas excêntricas,
prensas de fricção, prensas hidráulicas, prensas a ar comprimido,
guilhotinas e viradeiras retas;
Máquinas de movimento giratório contínuo – laminadoras,
perfiladoras, curvadoras e outros tipos adaptados às operações de
conformação em geral.
27
As máquinas mais importantes são as prensas mecânicas e hidráulicas, as
quais podem ou não ter dispositivos de alimentação automática de matéria prima.
(PALMEIRA, 2005)
As prensas hidráulicas, mais usadas para estampagem profunda, são
acionadas por sistemas hidráulicos constituídos por bombas, cilindros e válvulas
reguladoras, arranjadas para controle de deslocamento, pressão e velocidade de
operação. A direção dos fluidos no cilindro dita o movimento da máquina.
(PALMEIRA, 2005)
Já as prensas mecânicas, são acionadas por um sistema mecânico,
composto por um motor, eixo de acionamento, volante, embreagem, correias, freio,
etc.. Este mecanismo utiliza a energia cinética acumulada no volante da máquina
para operar. (RUEDA, 2011)
Ainda, as prensas mecânicas e hidráulicas podem ser divididas em três
tipos, as Transfer, que possuem braços que transferem a peça de uma operação
para outra dentro da ferramenta, no intervalo de sobe e desce do martelo, as
automáticas, na qual a tira se desloca através de um sistema que a empurra para a
operação seguinte e as manuais, onde a peça é levada de uma operação para a
outra manualmente, realizada por um operador ou robô externo a prensa.
(Informação verbal)1
A seleção do tipo de máquina depende das dimensões, quantidade e
formato das peças a serem produzidas e das ferramentas utilizadas. (PALMEIRA,
2005)
2.4 MÉTODOS DE CONTROLE DE QUALIDADE
Existem dois métodos principais para controle de qualidade de peças
estampadas, os testes em laboratório e as curvas limite de conformação.
O objetivo dos testes de laboratório é avaliar o desempenho de um material
utilizado em escala industrial. A avaliação do material em escala de laboratório pode
ser através de:
1 Informação verbal obtida com Engenheiro responsável pelas linhas de produção da empresa ABC.
28
1. Testes simulativos: simulam em escala laboratorial, as deformações
que o material pode sofrer em escala industrial. Podem ser testes de estiramento,
onde o material é submetido a uma tração biaxial para verificar o limite de
rompimento do material, testes de estampagem no qual aplica-se pressão no
material a ser estampado para verificar seu limite de conformabilidade, os testes que
combinam estiramento e estampagem, testes de flangeamento para verificar
capacidade do material de sofrer tal operação e os testes de dobra para verificar o
menor valor no qual o material pode ser dobrado sem se romper;
2. Testes relativos às propriedades básicas do material: grande parte é
obtido através de testes de tração;
3. Avaliação da severidade da deformação: Comparam-se curvas limite
de conformação obtidas em laboratório, com os resultados obtidos em experiências
em escala industrial. (PALMEIRA, 2005)
O método das curvas limite de conformação consiste na marcação por sobre a superfície do esboço, de uma rede de círculos cujos diâmetros sejam conhecidos e, em seguida, ensaia-se o material até a fratura. Os círculos transformam-se em elipses e os diâmetros máximos e mínimos fornecem as direções das deformações principais. Efetuada a curva limite de conformação para um material, podemos efetuar o mesmo sistema de marcação e testar o material em escala industrial, verificando o grau de severidade (distância da região mais deformada na peça industrial à curva limite) e obtendo dados para decidir como proceder em caso de recusa do material por ruptura. (PALMEIRA, 2005)
Quando utilizado corretamente, o controle de qualidade do material pode
permitir redução das perdas de processo, pois identifica a priori, possíveis defeitos
ocasionados durante a produção das peças. (PALMEIRA, 2005)
29
3 METODOLOGIA
A metodologia utilizada para desenvolver o presente trabalho se caracteriza
como estudo de caso, sendo assim, na sessão que segue, serão apresentados os
conceitos que definem o método de pesquisa escolhido.
3.1 DEFINIÇÃO DE ESTUDO DE CASO
Para Rampazzo (2005), estudo de caso se caracteriza como sendo um
estudo de determinado indivíduo, família, grupo ou comunidade para examinar seus
aspectos variados utilizando dados ou fatos colhidos da realidade dos mesmos. Para
tal, utiliza-se de observação, entrevistas, questionários, formulários e outras técnicas
escolhidas por que está desenvolvendo o estudo.
Segundo Miguel (2012), o estudo de caso deve seguir algumas premissas,
sendo elas basicamente:
O referencial teórico deve estar relacionado estritamente com o
estudo de caso;
O caso a ser investigado deve estar bem definido e justificado;
O planejamento do estudo de caso deve ser feito com cuidado
observando sua validade;
Devem ser utilizadas evidências e as mesmas devem ser aplicadas
na análise dos dados;
A coleta e análise dos dados devem ser apresentadas. As análises
devem ser robustas para ligar eficazmente a teoria com a prática,
levando a conclusões sólidas.
30
3.2 METODOLOGIA UTILIZADA
Para o desenvolvimento desta pesquisa, realizou-se visitas à empresa ABC,
alvo deste estudo de caso, com o objetivo de conhecer seu funcionamento,
produtos, processos e identificação de suas necessidades. Com a identificação das
necessidades da empresa detectadas, foi possível decidir o tema da pesquisa e a
peça alvo das análises e, então, iniciar a coleta de dados.
A partir dos dados coletados, utilizando como base o referencial teórico
desenvolvido, foram realizadas as análises necessárias para identificação dos
pontos de melhoria, sendo que a partir destes, foram apresentadas as ações de
melhoria de ferramental para garantir a qualidade da peça escolhida.
Tais ações propostas ainda estão sendo implantadas, por isso, os resultados
serão observados a longo prazo.
31
4 ESTUDO DE CASO
Inicialmente, é importante destacar que as análises realizadas nesta
pesquisa, foram baseadas nos dados fornecidos pela empresa estudo de caso.
Neste trabalho será realizada uma pesquisa prática na empresa ABC a fim
de verificar possíveis causas dos defeitos do tipo rebarba em pecas estampadas e,
na sequencia, será apresentado um plano de melhoria para minimizar tais defeitos.
4.1 A EMPRESA
A empresa ABC, estudo de caso deste trabalho é uma multinacional
canadense atuante no ramo automobilístico, que conta com 275 unidades de
produção espalhadas por 26 países, sendo que 6 delas estão localizadas no Brasil.
Para esta pesquisa, apenas a planta localizada no estado do Paraná será
apresentada.
A unidade fabril em questão, conta com aproximadamente 500 funcionários
atuando nos setores administrativo, solda, estamparia e montagem de componentes.
Ela fornece componentes de chassis para 6 grandes montadoras diretamente e
indiretamente, já que envia componentes estampados para as demais plantas no
Brasil, onde são submetidos a processos de solda e montagem, para então serem
entregues às montadoras.
Somente o setor de estamparia será analisado neste estudo. Este setor
conta com 9 prensas de estampagem sendo 4 do tipo manual das quais 2 são de
600 toneladas e 2 de 630 toneladas, 3 automáticas, uma de 250 toneladas e as
outras duas de 400 e 600 toneladas e 2 tipo transfer, uma de 1000 toneladas e a
outra de 1600 toneladas. Todas as prensas trabalham em 3 turnos de 8 horas cada,
de segunda a sexta, e aos fins de semana, sempre que há necessidade de suprir
perdas de produção ocasionadas por quebra de equipamentos, ferramental, falta de
mão de obra ou demanda extra.
32
4.2 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA
Devido a alta concorrência no setor de autopeças e a expansão do mercado
automotivo, se torna cada vez mais necessário garantir produtos de qualidade a
preços competitivos. Para tal, é preciso desenvolver e manter processos de
produção estáveis e capazes, além de um sistema de controle de qualidade
assegurada.
Nos processos de estampagem de peças, o aparecimento de alguns tipos de
defeitos são comuns, devido a alguns parâmetros de regulagem dos equipamentos,
das ferramentas e do desgaste de ambos, inerentes ao uso, é o caso das rebarbas.
Sendo assim, surge a necessidade da realização de posteriores retrabalhos nas
peças produzidas, já que este tipo de defeito pode interferir na montabilidade das
mesmas nos processos do cliente e até mesmo, atuar como agente causador de
acidentes com os operadores das linhas de montagem. Tal processo de retrabalho
encarece o custo de produção das peças, o que reduz o lucro por item, por isso
precisa ser minimizado ou eliminado sempre que possível. Dai verifica-se a
necessidade de desenvolver um estudo das possíveis causas geradoras destes
defeitos para atuar corretivamente nos processos, de modo pontual, para garantir a
qualidade final dos componentes.
4.3 O PRODUTO
Em virtude da vasta gama de produtos manufaturados pela empresa ABC,
selecionou-se apenas o produto X que, segundo a empresa, é o mais crítico em
termos de processo e montabilidade no cliente. Este produto é retrabalhado 100%,
sai da máquina e vai direto para a área de retrabalho.
O produto X é um componente do eixo traseiro do veiculo tipo 1, produzido
com slitter de aço doce com 0,15% de Carbono, com 4mm de espessura, como
ilustrado na figura 9, e possui 18 furos, dispostos como apresentado na figura 10,
ilustrada na seção 4.4. Ele é manufaturado em duas etapas de fabricação, sendo
33
elas, estampagem do blank e operação de corte e dobra, ambas serão detalhadas
na seção seguinte.
FIGURA 9: SLITTER (MATÉRIA PRIMA DO BLANK PRODUTO X) FONTE: SHOPPING TELHAS (2013)
4.4 PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE
Como mencionado na seção 4.3, a estampagem da peça X ocorre em duas
etapas distintas. A primeira, é realizada em uma prensa automática de 600
toneladas, na qual o blank do produto X é estampado. A ferramenta utilizada para
estampagem do blank é do tipo progressiva, ou seja, a transferência da peça de
uma operação para outra é feita automaticamente. Para inserir a matéria prima na
máquina, se faz necessário o uso de um desbobinador, que lentamente vai
desenrolando o slitter, para inseri-lo na máquina. Dentro da prensa, a tira vai se
movimentando automaticamente através das operações, e a cada golpe a chapa vai
ganhando a forma desejada da peça até ficar como apresentado na figura 10.
34
Na segunda etapa, o blank é submetido a um processo de dobra e
calibração da forma para obter a peça final, figura 11 abaixo, na prensa tipo Transfer
de 1600 toneladas.
FIGURA 10: BLANK DO PRODUTO X FONTE: EMPRESA ABC (2013)
FIGURA 11: PRODUTO X FINAL FONTE: EMPRESA ABC (2013)
Para este estudo, analisou-se apenas a primeira etapa de produção do
produto X (estampagem do blank), já que são nestas operações que surgem o
problema de rebarbas em questão, especificamente nos furos.
O fluxograma 1, mostra todas as etapas produtivas pelas quais a peça X é
submetida em sua primeira etapa, incluindo os controles realizados para garantir a
qualidade, destacados em vermelho, que serão explicados detalhadamente no
próximo capítulo. Já no fluxograma 2, a etapa de manufatura do blank é mostrada
detalhadamente, e ocorre em duas operações básicas. Na primeira operação, a
peça recebe seu contorno e furos, através do corte da tira. Já na segunda operação,
os blanks são separados uns dos outros e por inércia, escorregam até a esteira, pela
35
qual são levados até o operador que realiza inspeção visual na peça e a coloca em
um rack apropriado, utilizado para evitar empenamento e quedas.
Não
Sim
Não
Não
Não
Sim Sim
Recepção de matéria-prima
Conferência da matéria prima quanto espessura e dimensões de largura,
Ø Interno, Ø Externo.
Matéria prima OK?
Matéria prima liberada para produção.
Matéria prima bloqueada aguardando disposição dos departamentos de
Qualidade e Engenharia.
Produção blank componente X conforme
fluxograma 2.
Realizar setup de ferramenta e
acompanhar liberação da primeira peça de
produção que deve ser mantida para avaliação ao final da produção.
Primeirapeça ok?
Verificar ajustes necessários de ferramental e/ou
máquina.
É possível ajustar no momento?
Ajustar ferramental ou máquina para liberar
produção.
1 1
36
FLUXOGRAMA 1: FLUXO DE PRODUÇÃO E INSPEÇÃO DA PEÇA X FONTE: A AUTORA (2013)
Não
Sim
Não
Sim
Inspecionar peça X quanto a presença de
rastreabilidade.
RastreabilidadeOK?
Inspecionar peça X quanto ao aspecto geral, rebarbas, deformações,
choques, trincas.
Peças bloqueadas aguardando retrabalho.
Peça OK?
Liberar peças X para estoque de produto
acabado.
Peças bloqueadas aguardando retrabalho.
Retirar ferramenta da máquina para ajuste em
bancada junto com primeira peça para
análise dos problemas.
Estoque de produto acabado
1 1
37
FLUXOGRAMA 2: PROCESSO DE FABRICAÇÃO BLANK PRODUTO X FONTE: A AUTORA (2013)
O controle visual da peça é feito com base em um documento chamado
Plano de Controle, conforme quadro 1, no qual são resumidos todos os controles
necessários para garantir a qualidade final da peça, bem como a frequência na qual
os mesmos devem ser realizados, incluindo controles de matéria prima. Para o blank
do produto X, os controles estão representados no Plano de Controle abaixo. Os
resultados de todos os controles realizados devem ser registrados para fins de
análise e comparação da capacidade do processo.
38
QUADRO 1: PLANO DE CONTROLE FONTE: EMPRESA ABC (2013)
39
Para a recepção de materiais, é obrigatório verificar a espessura, largura e
diâmetros interno e externo do slitter. Tais parâmetros são utilizados para regular o
desbobinador, evitando que o slitter desenrole de maneira irregular, antes de entrar
na máquina. Após verificar tais parâmetros, os dados da matéria prima devem ser
registrados no sistema, de modo a garantir a rastreabilidade do lote da peça,
evitando que sejam utilizados slitters com medidas incorretas em peças para as
quais não foi projetado. Fazendo isso, a matéria prima é liberada para entrar na
máquina.
Para os processo de estampagem, é exigido controle da presença de
rastreabilidade da peça, que deve conter dia do ano e número do lote de produção.
Isso é necessário para garantir que, caso haja algum problema no cliente interno ou
externo, seja fácil e rápido recuperar os dados do lote de produção de determinada
peça. Além deste controle, deve-se verificar a presença de deformações, choques,
trincas e rebarbas no contorno da peça e furos.
Estas inspeções são realizadas visualmente, respeitando a frequência
definida no Plano de Controle acima. Ainda, uma peça padrão, que nada mais é do
que uma peça modelo que possui todas as características aprovadas pelo controle
de qualidade, é utilizada para comparar com as peças produzidas, como forma de
garantir que as especificações do cliente estão sendo respeitadas. Caso alguma
característica da peça de produção não esteja conforme peça padrão, a mesma
deve ser bloqueada para definição de disposição, realizada pelos departamentos de
Qualidade e Engenharia. A peça padrão é verificada anualmente quanto a sua
integridade.
Caso todas as características requeridas no plano de controle estejam ok, o
blank é aprovado e liberado para a segunda etapa de produção do componente.
O Plano de Controle é elaborado com base em um documento denominado
FMEA, o qual define os possíveis modos de falha que podem ocorrer na peça,
quando em seu processo de produção, em cada etapa específica. Além disso, define
quais são os controles para prevenir e detectar tais modos de falha e quais são as
consequências sobre o produto final que tais modos de falha podem gerar.
Para o blank do produto X, o FMEA é dividido em recebimento de matéria
prima, operações de produção e expedição de material, e pode ser visto no anexo 1
40
deste trabalho. Para esta análise, serão considerados apenas os modos de falha
rebarba.
Para as duas operações do processo de fabricação dos blanks existem dois
tipos de modo de falha relacionados à rebarba. Um deles é a rebarba nos furos, que
aparece apenas na operação 1 (furar e cortar), o outro, é a rebarba no contorno da
peça, a qual não será considerada neste estudo pois é originada por fatores de
projeto da peça e ferramenta, não sendo possível interferir em tais fatores neste
momento, conforme relatado pelo engenheiro responsável pela peça na empresa
ABC.
O modo de falha rebarba nos furos pode ser originado por três causas
comuns, sendo elas, folga ou desgaste entre aços de corte (punção e matriz),
afiação irregular de punção ou quebra do aço de corte. Para o processo de
produção, este modo de falha pode gerar dificuldade de movimentação da tira ao
longo das operações. Para prevenir a ocorrência deste modo de falha, cada vez que
a ferramenta sai da máquina, o departamento de Ferramentaria utiliza um check list
chamado Speed Check para verificar a condição da ferramenta, como por exemplo,
afiação de punção, trincas, quebras e desgaste nos aços de corte e folga entre
punção e matriz. Caso algum destes fatores seja identificado, a ferramenta é
consertada antes da próxima produção. No início da produção, durante o tryout da
ferramenta, a Engenharia acompanha o ferramental e verifica alguns parâmetros da
prensa específicos para cada produto, como por exemplo, altura do martelo e
número de golpes por minuto. Caso necessite alguma modificação dos mesmos,
isso é feito ali mesmo no local, antes do início da manufatura. Se, após todos os
controles, ainda assim a peça seja produzida com problema, isso pode ser
identificado pelo operador no momento da inspeção visual no final da linha de
produção, evitando que o produto defeituoso seja enviado para o cliente.
Tendo os modos de falha previstos, é possível atuar nas causas dos
problemas, evitando perdas de produção com peças defeituosas, parada de
máquina e quebras de ferramentas. Sabendo das causas, pode-se desenvolver
planos de melhoria que corrijam tais problemas. Isto será mostrado na próxima
seção deste trabalho.
41
5 MELHORIAS E RESULTADOS
Unindo os conceitos apresentados no capítulo 2 deste estudo, com o
conhecimento do produto, seu processo de fabricação e as causas geradoras dos
defeitos do tipo rebarba, foi possível desenvolver um plano de melhoria para atuar
corretivamente na ferramenta de estampagem do produto X, com o objetivo de
minimizar as rebarbas da peça.
5.1 MAPEAMENTO DO PROCESSO ATUAL
Como exposto no capítulo 4 deste trabalho, para execução dos controles e
identificação dos modos de falha decorrentes do processo produtivo dois
documentos são utilizados, o Plano de Controle e o FMEA. Através da análise
destes documentos e do fluxograma 3, é possível identificar que as necessidades de
intervenções nas ferramentas, para correção de defeitos nas peças, ocorrem em 3
etapas do processo, destacadas em azul no fluxograma 3, sendo elas, durante o
setup de ferramenta para liberação de produção e após a produção, primeiramente
quando o produto é inspecionado quanto a presença de rastreabilidade e depois
quanto ao seu aspecto geral e presença de rebarbas, deformações, choques e
trincas.
Inicialmente, a ferramenta é inserida na máquina e os ajustes necessários
para garantir o bom funcionamento são realizados. Na sequência, a prensa é
liberada, ela dá um golpe e para novamente para verificação do estado das peças
obtidas. As primeiras peças são mantidas para análise dimensional e das demais
características após a produção.
Após a produção, antes de ser embalado, o blank do produto X é
inspecionado 100%, de maneira visual, quanto a presença de marcação de
rastreabilidade e do aspecto da peça em relação a presença de rebarbas e
deformações em geral. Isso permite verificar se ocorreram variações durante o
processo, que não se manifestaram durante a liberação de produção.
42
Por fim, a ferramenta é retirada da máquina e levada para a área de
armazenamento de ferramental onde, dependendo da necessidade, irá aguardar
programação para seguir à oficina de ferramentaria para manutenção e intervenção
em bancada. A manutenção das ferramentas é essencial para garantir a qualidade
do estampado e evitar paradas devido a quebras.
Não
Sim
Recepção de matéria-prima
Conferência da matéria prima quanto espessura e dimensões de largura,
Ø Interno, Ø Externo.
Matéria prima OK?
Matéria prima liberada para produção.
Matéria prima bloqueada aguardando disposição dos departamentos de
Qualidade e Engenharia.
Realizar setup de ferramenta e
acompanhar liberação da primeira peça de
produção que deve ser mantida para avaliação ao final da produção.
1
43
FLUXOGRAMA 3: FLUXO DE PRODUÇÃO E INSPEÇÃO DA PEÇA X. FONTE: A AUTORA
Não
Não
Não
Sim Sim
Não
Sim
Não
Sim
Produção blank componente X conforme
fluxograma 2.
Inspecionar peça X quanto a presença de
rastreabilidade.
RastreabilidadeOK?
Inspecionar peça X quanto ao aspecto geral, rebarbas, deformações,
choques, trincas.
Peças bloqueadas aguardando retrabalho.
Peça OK?
Liberar peças X para estoque de produto
acabado.
Peças bloqueadas aguardando retrabalho.
Primeirapeça ok?
Verificar ajustes necessários de ferramental e/ou
máquina.
É possível ajustar no momento?
Ajustar ferramental ou máquina para liberar
produção.
Retirar ferramenta da máquina para ajuste em
bancada junto com primeira peça para
análise dos problemas.
Estoque de produto acabado
1
44
5.2 PLANO DE MELHORIA DE FERRAMENTAL
Conforme exposto na seção anterior, através da análise das primeiras peças
de produção e do Speed Check de ferramenta, identificou-se a necessidade de
intervir na ferramenta de estampagem do blank do produto X para eliminar as
rebarbas nos furos e para tal, desenvolveu-se um plano de melhoria para definir as
ações a serem executadas.
Para implementação do plano, a ferramenta foi retirada da prensa e
programada para manutenção na oficina. Seguindo a programação, inicialmente
foram realizadas as análises da primeira e da última peça da produção na qual o
problema foi identificado. A peça X se encontrava na situação apresentada na figura
12 abaixo.
FIGURA 12: SITUAÇÃO DAS PEÇAS X ANTES DA EXECUÇÃO DO PLANO DE AÇÃO PARA REDUÇÃO DA REBARBA NOS FUROS.
FONTE: EMPRESA ABC
Inicialmente, realizou-se o estudo da distribuição das tensões durante o
esforço de compressão da chapa e posterior corte dos furos, para verificar em quais
pontos tanto a peça quanto a ferramenta poderiam sofrer maior desgaste. Os
resultados encontram-se nas figuras 13 e 14.
45
FIGURA 13: DISTRIBUIÇÃO DAS FORÇAS DURANTE O PROCESSO DE COMPRESSÃO E CORTE DA CHAPA NOS FUROS.
FONTE: EMPRESA ABC
FIGURA 14: DISTRIBUIÇÃO DAS TENSÕES NA PEÇA DURANTE O CORTE. FONTE: EMPRESA ABC
Como mostra a figura 13, identificou-se que para o esforço de corte, existem
duas forças, sendo elas a força de tração favorável ao sentido de deslocamento do
punção e a força de compressão, oposta a de tração. Pela revisão da literatura,
verificou-se que o punção é responsável por executar a compressão do material
sobre a matriz de corte, fazendo com que o mesmo sofra inicialmente uma
deformação elástica. Este tipo de deformação é responsável por curvar a chapa,
46
tendendo a levantar suas extremidades devido a folga entre punção e matriz, até um
ponto no qual esta deformação passe a ser permanente (plástica), um pouco antes
de ocorrer o corte.
Conhecendo a distribuição de tensões, calculou-se a folga necessária entre
o punção e a matriz, pois é ela basicamente, quem define o nível de rebarba
resultante na peça.
Levando em consideração que o diâmetro do furo é 37 mm e que a
espessura do material utilizado é 4 mm e o mesmo é aço do tipo doce, pois contém
baixo teor de carbono, utilizou-se a fórmula 2, apresentada no capítulo 2, para
realizar o cálculo. O resultado obtido foi o seguinte:
( )
( )
Sabendo que 0,3 mm é a folga unitária tomada sobre o diâmetro, a folga
total é obtida multiplicando este valor por 2, ou seja, 0,6 mm. Pela revisão da
literatura, sabe-se que para o caso de corte de furos, o punção deve ter a medida
exata enquanto que a matriz tem a folga somada a sua medida exata, ou seja, para
este caso, o punção deve ser de 37 mm e a matriz de 37,6mm, como ilustrado na
figura 15.
FIGURA 15: DIÂMETRO DO PUNÇÃO E MATRIZ FONTE: EMPRESA ABC
47
Conhecendo a folga, calculou-se o esforço de corte, dado pela equação 4,
apresentada no capítulo 2, para cada perímetro de corte do blank do produto X. Pela
tabela 1, para aço doce com 0,15% de Carbono, o diâmetro do furo
é 37mm e o perímetro de corte da forma do blank é 2500mm. Então:
Sabendo que a peça X possui 18 furos tem-se:
A força de corte para a forma é dada por:
Então, o esforço de corte total para a peça X é:
Como mencionado no capítulo 4, a prensa utilizada para estampagem do
blank do produto X possui capacidade de 600t, suportando as 590t exigida. Devido a
alta demanda de carga máquina, no médio prazo, a utilização da carga próximo do
total, poderá acarretar desgaste prematuro do equipamento e da ferramenta, sendo
assim, é necessário reduzir este esforço.
Para redução do esforço, os 18 punções, ilustrados na figura 16, deverão ser
escalonados. Utilizando como base o histórico de manutenções da ferramenta de
estampagem e as análises da disposição dos punções, suas dimensões e a força de
corte exigida para obter todas as formas da peça x, definiu-se que os punções
devem ser escalonados com alturas variando 5mm entre o punção mais alto e o
mais baixo, e afiados para confiar maior qualidade ao corte.
48
FIGURA 16: DISTRIBUIÇÃO DOS PUNÇÕES DE CORTE. FONTE: EMPRESA ABC
Após realizar todas as correções, a ferramenta deverá retornar para
máquina para verificar se a condição obtida é suficiente para garantir a qualidade da
peça, sempre respeitando o fluxo mostrado no fluxograma 3, utilizando como base
para avaliação, as primeiras peças da produção e o Speed Check. Caso os
problemas persistam, o mesmo procedimento descrito anteriormente deve ser
seguido.
49
6 CONCLUSÃO
6.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O aumento no consumo de veículos no Brasil, a alta concorrência entre os
fornecedores de peças estampadas e a exigência cada vez maior por produtos de
qualidade e baixo custo, tornaram necessário desenvolver processos e ferramentas
de estampagem cada vez mais robustas. Para tal, se faz necessário garantir certos
controles que identifiquem desvios de qualidade e possibilitem desenvolver métodos
de manutenção de ferramental que proporcionem produtos confiáveis.
Este trabalho teve como objetivo estudar possíveis causas do aparecimento
de defeitos do tipo rebarba em peças estampadas e com isso, propor ações de
melhoria para atacar as causas geradoras destas não conformidades.
A partir do estudo das causas, identificou-se que grande parte dos defeitos
do tipo rebarbas são provenientes das mesmas variáveis, sendo basicamente, folga
entre punção e matriz e/ou desgaste e afiação destes componentes. Sendo assim,
as ações para corrigir estes problemas também serão sempre muito similares,
podendo variar em cada caso específico dependendo do tipo de ferramenta, material
ou máquina de estampagem utilizadas.
Neste contexto, inicialmente, foi necessário verificar a distribuição das
tensões que ocorrem na peça durante o esforço de estampagem, na sequência,
calculou-se a folga necessária entre punção e matriz e o esforço de corte. A partir
destes dados, identificou-se a necessidade de escalonamento e afiação dos
punções para confiar maior qualidade ao corte. A execução destas ações conforme
planejamento proporciona a redução das rebarbas durante um período de tempo,
mas com a utilização constante dos meios de produção, os mesmos inevitavelmente
sofrem desgaste, consequentemente gerando rebarba nas peças. Sendo assim, é
necessário realizar nova avaliação e execução das ações citadas anteriormente.
Devido à alta produtividade exigida para o produto X, observou-se que a
manutenção das ferramentas deve ser programada previamente, pois necessita de
várias horas de mão de obra especializada, recursos financeiros e equipamentos
50
disponíveis. Tudo isso, passa antes por aprovação da chefia e gerência da empresa,
o que acaba atrasando o processo de implementação dos planos de melhoria de
ferramental. Ainda, nem sempre as manutenções são executadas conforme
programado, pois, devido à vasta gama de produtos manufaturados pela ABC, pode
ocorrer de alguma outra ferramenta ter mais urgência de manutenção, seja pela
sequência de produção, ou pela criticidade dos defeitos gerados pelos problemas de
ferramental, sendo necessário reprogramação.
Em razão das dificuldades citadas no parágrafo anterior, o plano de melhoria
desenvolvido neste estudo, ainda está em fase de implementação na empresa ABC
e, portanto, os resultados só poderão ser notados a longo prazo.
6.2 TRABALHOS FUTUROS
Como citado no capítulo 4, além das rebarbas nos furos, no processo de
estampagem da peça X, surgem também rebarbas na linha de corte do blank,
geradas devido a questões de projeto do produto e ferramenta.
Trabalhos futuros podem ser desenvolvidos para verificar as causas destes
defeitos e estudar métodos de resolução deste problema, contribuindo na redução
do retrabalho e consequentes custos deste produto.
51
REFERÊNCIAS
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http://www.bndes.gov.br/SiteBNDES/export/sites/default/bndes_pt/Galerias/Arquivos/
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BRITO, O. Estampos de Formar: Estamparia de Metais. São Paulo: Hemus, 2005.
DAVIS, M. M.: AQUILANO, N. J.: CHASE, R. B. Fundamentos da Administração
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Paraná, Curitiba, 2005.
FILHO, U. A. S. et al. Indústria Automobilística no Paraná: impactos na produção
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2008. 62 slides. Notas de aula. Disponível em:
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estampagem.pdf. Acesso em: 22/05/2013.
52
MARCOS, F. de. Corte e dobragem de chapas. São Paulo: Hemus,1975.
MARCONDES, P. Projeto de Ferramentas para Conformação de Chapas. 2008.
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de Operações. Rio de janeiro: Elsevier: ABEPRO, 2012.
PALMEIRA, A. A. Processos de Estampagem. 56 f. Apostila (Processos de
Fabricação IV) – Departamento de Mecânica e Energia, Universidade do Estado do
Rio de Janeiro, 2005. Disponível em:
http://www.fat.uerj.br/intranet/disciplinas/Processos%20de%20Fabricacao%20IV/Cap
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POLACK, A. V. Manual prático de estampagem: breve tratado teórico-prático para
os mecânicos e profissionais desta especialidade. São Paulo: Hemus, 1974.
PROVENZA, F. Estampos I. São Paulo: Pro-tec, 1976.
RAMPAZZO, L. Metodologia científica. 3 ª ed. São Paulo: Edições Loyola, 2005.
RUEDA, C. Melhoria na capacidade de produção das prensas mecânicas
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http://www.shoppingtelhas.com/site/chapa-e-bobina-fina-quente. Acesso em:
03/10/2013.
53
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AUTOMOTORES – SINDIPEÇAS. Desempenho do Setor de Autopeças. São
Paulo, Abril 2013.
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ. Sistema de Bibliotecas. Normas para
apresentação de documentos científicos 2: Teses, dissertações, monografias e
outros trabalhos acadêmicos. Curitiba, 2007.
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ. Sistema de Bibliotecas. Normas para
apresentação de documentos científicos 3: Citações e notas de rodapé. Curitiba,
2007.
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ. Sistema de Bibliotecas. Normas para
apresentação de documentos científicos 4: Referências. Curitiba, 2007.
54
ANEXOS
ANEXO 1: FMEA DE PROCESSO PEÇA X FONTE: EMPRESA ABC (2013)
OPERAÇÃO DE
PROCESSO
(Função e
Requisitos)
MODOS DE FALHA
POTENCIALEFEITOS POTENCIAIS DE FALHA
SE
VE
RID
AD
E
CAUSAS E MECANISMOS
POTENCIAS DE FALHA
CONTROLES ATUAIS DO PROCESSO DE
PREVENÇÃO
OC
OR
RÊ
NC
IA
CONTROLES ATUAIS DO
PROCESSO DE DETECÇÃO
DE
TE
CÇ
ÃO
NP
R AÇÕES
DEFINIDASRESP. PRAZO
SE
VE
RID
AD
E
NO
VA
OC
OR
.
NO
VA
DE
TE
C.
NO
VO
NP
R
Observações
OXIDAÇÃO
RETRABALHO, ATRASO NO PROCESSO
PRODUTIVO, REFUGO, REDUÇÃO DA VIDA
ÚTIL DO PRODUTO.
7ARMAZENAMENTO E/OU
TRANSPORTE INADEQUADO, AUDITORIA NO FORNECEDOR 2
INSPEÇÃO VISUAL
CONFORME PLANO DE
CONTROLE RECEBIMENTO
7 98
DEFORMAÇÃO
RETRABALHO, ATRASO NO PROCESSO
PRODUTIVO, REFUGO, REDUÇÃO DA VIDA
ÚTIL DO PRODUTO.
7
ARMAZENAMENTO,
TRANSPORTE INADEQUADO,
MANUSEIO.
AUDITORIA NO FORNECEDOR 2
INSPEÇÃO VISUAL
CONFORME PLANO DE
CONTROLE RECEBIMENTO
7 98
EMBALAGEM NÃO
CONFORME
SELEÇÃO DE PEÇAS, MOVIMENTAÇÃO NO
POSTO DE TRABALHO PREJUDICADA,
ATRASO NO PROCESSO PRODUTIVO.
7
FALTA DE EMBALAGEM,
DESCUMPRIMENO DOS
PROCEDIMENTOS.
AUDITORIA NO FORNECEDOR 2
INSPEÇÃO VISUAL
CONFORME PLANO DE
CONTROLE RECEBIMENTO
7 98
IDENTIFICAÇÃO
ERRADA
PREJUDICA A PROGRAMAÇÃO E FABRICAÇÃO
DOS PRODUTOS .2
DESCUMPRIMENTO DOS
PROCEDIMENTOS.AUDITORIA NO FORNECEDOR 1
INSPEÇÃO VISUAL
CONFORME PLANO DE
CONTROLE RECEBIMENTO
7 14
DIÂMETRO
EXTERNO FORA DO
ESPECIFICADO.
NÃO MONTABILIDADE NO DESBOBINADOR . 2FALHA NO PROCESSO
FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 1
INSPEÇÃO COM
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
CONFORME PLANO DE
CONTROLE RECEBIMENTO
7 14
DIÂMETRO INTERNO
FORA DO
ESPECIFICADO.
NÃO MONTABILIDADE NO DESBOBINADOR . 2FALHA NO PROCESSO
FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 1
INSPEÇÃO COM
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
CONFORME PLANO DE
CONTROLE RECEBIMENTO
7 14
ESPESSURA FORA
DO ESPECIFICADO
NÃO PASSA NO GUIA DA
FERRAMENTA/PROBLEMAS DE QUALIDADE
NA PEÇA
7FALHA NO PROCESSO
FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 2
INSPEÇÃO COM
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
CONFORME PLANO DE
CONTROLE RECEBIMENTO
7 98
LARGURA FORA DO
ESPECIFICADONÃO PASSA NO GUIA DA FERRAMENTA 7
FALHA NO PROCESSO
FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 2
INSPEÇÃO COM
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
CONFORME PLANO DE
CONTROLE RECEBIMENTO
7 98
COMPOSIÇÃO
QUÍMICA FORA DO
ESPECIFICADO
REDUÇÃO DA VIDA ÚTIL DO COMPONENTE /
DESGASTE PREMATURO 9
FALHA NO PROCESSO
FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 1
CONFERÊNCIA CONFORME
PLANO DE CONTROLE
RECEBIMENTO
7 63
RECEBIMENTO DE
MATÉRIA PRIMA
55
ANEXO 1: FMEA DE PROCESSO PEÇA X FONTE: EMPRESA ABC (2013)
OPERAÇÃO DE
PROCESSO
(Função e
Requisitos)
MODOS DE FALHA
POTENCIALEFEITOS POTENCIAIS DE FALHA
SE
VE
RID
AD
E
CAUSAS E MECANISMOS
POTENCIAS DE FALHA
CONTROLES ATUAIS DO PROCESSO DE
PREVENÇÃO
OC
OR
RÊ
NC
IA
CONTROLES ATUAIS DO
PROCESSO DE DETECÇÃO
DE
TE
CÇ
ÃO
NP
R AÇÕES
DEFINIDASRESP. PRAZO
SE
VE
RID
AD
E
NO
VA
OC
OR
.
NO
VA
DE
TE
C.
NO
VO
NP
R
Observações
FURO MAIORGERAR DIFICULDADE DE ENCAIXE DO
PILOTO GERANDO MAL POSICIONAMENTO.2 PUNÇÃO E MATRIZ MAIOR
CONTROLAR DIMENSÕES NO RECEBIMENTO DO
PUNÇÃO E MEDIR ANTES DE EFETUAR TROCA.3
É CONTROLADO POR
AMOSTRAGEM.6 36
5 QUEBRA DO PUNÇÃOREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 90
5PUNÇÃO MENOR
(COMPRIMENTO)
CONTROLAR DIMENSÕES NO RECEBIMENTO DO
PUNÇÃO, MEDIR ANTES DE EFETUAR TROCA E
CONTROLAR ALTURA DURANTE AFIAÇÕES.
3MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 90
5 PARÂMETRO INCORRETOUTILIZAR FICHA DE PROCESSOS E APLICAR
TREINAMENTOS CONSTANTES.3
FICHA DE ABERTURA DE
POSTO E FOP.6 90
6FOLGA/DESGASTE ENTRE
AÇOS DE CORTE
REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
GERAR DIFICULDADE DE ENCAIXE DO
PILOTO GERANDO MAL POSICIONAMENTO.2
MÁ AFIAÇÃO/DESGASTE
PUNÇÃO/MATRIZ
REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 36
GERAR DIFICULDADE DE ENCAIXE DO
PILOTO GERANDO MAL POSICIONAMENTO.2 ASSENTAMENTO IRREGULAR
REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 36
6FOLGA/DESGASTE ENTRE
AÇOS DE CORTE
REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
5 DESGASTE DO PUNÇÃOINCLUIR NA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
VERIFICAÇÃO DO DIAMETRO DO PUNÇÃO.3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 90
5 PUNÇÃO MENORCONTROLAR DIMENSÕES NO RECEBIMENTO DO
PUNÇÃO E MEDIR ANTES DE EFETUAR TROCA.3
É CONTROLADO POR
AMOSTRAGEM.6 90
6FOLGA/DESGASTE ENTRE
AÇOS DE CORTE
REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
DEFORMAÇÃO NO
CONTORNO DA
PEÇA
DIFICULDADE DE MONTABILIDADE DA PEÇA 2ASSENTAMENTO IRREGULAR
DA PEÇA NA OPERAÇÃO
APROVAÇÃO DE AJUSTE DE ASSENTAMENTO
PELA FERRAMENTARIA1
CHECK - LIST DE APROVAÇÃO
DE FERRAMENTAL1 2
6FOLGA/DESGASTE ENTRE
AÇOS DE CORTE
REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
REBARBA NO
CONTORNO DA
PEÇA
DIFICULDADE DE MOVIMENTAÇÃO DA TIRA.
OP. 10 - FURAR E
RECORTAR
(PROGRESSIVA)
REBARBA NO
CONTORNO DA
PEÇA
DIFICULDADE DE MOVIMENTAÇÃO DA TIRA.
FURO MENOR
REBARBA NO
CONTORNO DA
PEÇA
DIFICULDADE DE MONTABILIDADE DA PEÇA
DIFICULDADE DE MONTABILIDADE DA PEÇA.
AUSÊNCIA DO FURO IMPOSSIBILIDADE DE PILOTAGEM DA TIRA.
FURO DEFORMADO
REBARBA NO FURO DIFICULDADE DE MOVIMENTAÇÃO DA TIRA.
56
ANEXO 1: FMEA DE PROCESSO PEÇA X FONTE: EMPRESA ABC (2013)
OPERAÇÃO DE
PROCESSO
(Função e
Requisitos)
MODOS DE FALHA
POTENCIALEFEITOS POTENCIAIS DE FALHA
SE
VE
RID
AD
E
CAUSAS E MECANISMOS
POTENCIAS DE FALHA
CONTROLES ATUAIS DO PROCESSO DE
PREVENÇÃO
OC
OR
RÊ
NC
IA
CONTROLES ATUAIS DO
PROCESSO DE DETECÇÃO
DE
TE
CÇ
ÃO
NP
R AÇÕES
DEFINIDASRESP. PRAZO
SE
VE
RID
AD
E
NO
VA
OC
OR
.
NO
VA
DE
TE
C.
NO
VO
NP
R
Observações
6FOLGA/DESGASTE ENTRE
AÇOS DE CORTE
REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 108
9FOLGA/DESGASTE ENTRE
AÇOS DE CORTE
REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK1
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 54
9 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK1
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 54
9 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK1
MANUTENÇÃO PREVENTIVA,
SPEED CHECK6 54
8
FALTA DE PRODUÇÃO POR
FALHA NO ESTOQUE DE
SEGURANÇA
ESTOQUE DE SEGURANÇA CONFORME
PROTOCOLO LOGÍSTICO4 INVENTÁRIO FÍSICO 8 256
8 PRODUÇÃO BLOQUEADAESTOQUE DE SEGURANÇA CONFORME
PROTOCOLO LOGÍSTICO4 INVENTÁRIO FÍSICO 8 256
ENVIO DE PEÇAS
DEGRADADAS
DEVOLUÇÃO/TROCA DE PRODUTO PODENDO
GERAR PPM8
QUEDA DA CAIXA POR
IMPRUDÊNCIA NA
MOVIMENTAÇÃO DO MATERIAL
RECICLAGEM NO TREINAMENTO DO
EMPILHADERISTA4 - 10 320
8
ETIQUETA
INCORRETA/DANIFICADA/ILEGÍU
VEL/FALTANTE POR NÃO
CONFERÊNCIA DA ETIQUETA
COM MATERIAL
- 4CHECK LIST DE TRANSPORTE
(FL008)8 256
8
EMBALAGEM DANIFICADA OU
INCORRETA POR PROBLEMA
DE MANUSEIO DURANTE O
PROCESSO DE PRODUÇÃO DA
PEÇA
- 4 - 10 320
EXPEDIÇÃO
FALTA DE MATERIAL
NA EXPEDIÇÃO
ATRASO NA ENTREGA (NÃO ENVIO DO
MATERIAL) PODENDO CAUSAR PARADA DE
PRODUÇÃO NO CLIENTE
ENVIO DE PEÇAS
FORA DO
ESPECIFICADO
DEVOLUÇÃO/TROCA DE PRODUTO PODENDO
GERAR PPM
OP- CORTAR
(SEPARAR)
REBARBA NO
CONTORNO DA
PEÇA
DIFICULDADE DE MONTABILIDADE DA PEÇA.
POSSIVEL ACIDENTE DE TRABALHO
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