ME56B
Taller de Diseno Mecanico
Diseno de hidrociclones
Informe de Avance
Eladio Hurtado M.
Javier Nacif H.
Profesor: Alejandro Font F.
Auxiliar: Marco Ruiz H.
Primavera 2009
Indice
1. Introduccion 1
2. Objetivos 2
2.1. Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3. Antecedentes 3
4. Planta de Sulfuros 6
4.1. Chancador Primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.2. Molino SAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.3. Molienda Convencional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.3.1. Molino de Barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.3.2. Molino de Bolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.4. Chancado Secundario y Terciario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.5. Harneros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.5.1. Harnero del Molino SAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.5.2. Harnero del Chancador terciario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.6. Correas Transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5. Antecedentes del Hidrociclon 14
5.1. Descripcion del Hidrociclon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.1.1. Condiciones de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.2. Definicion de clasificacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2.1. Factores de correccion de diseno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.3. Velocidad de flujo volumetrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.4. Diametro del Apex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6. Dimesionamiento de los Hidrociclones 24
6.1. Parametros de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
i
6.2. Dimensionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.2.1. Factores de correccion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.2.2. Dimensiones principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.3. Numero de Hidrociclones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Capıtulo 1
Introduccion
En el presente informe se mostrara de forma general todos los procesos que hay involucrados en la
planta de Sulfuros de la mina El Soldado, explicando todas las etapas y equipos que se encuentran en
la planta.
Luego se realizara la descripcion del hidrocilon a disenar. Para esto, principalmente se explicara su
funcionamiento y se expondran los antecedentes necesarios para el diseno del equipo. Realizado esto,
se procedera al dimensionamiento y seleccion del numero de unidades teniendo en cuenta los datos
obtenidos durante la visita la divison El Soldado para defenir los parametros de entrada del diseno.
La informacion obtenida en dicha vista, sera de gran utilidad para entender el funcionamiento de la
planta y para definir los parametros de diseno del ciclon del Molino SAG, equipo que sera disenado para
el proyecto semestral del curso Taller de Diseno Mecanico.
1
Capıtulo 2
Objetivos
2.1. Objetivo General
Disenar los hidrociclones del molino SAG de la planta de sulfuros de
Familiarizarse con el funcionamiento de una planta de molienda de mineral, en cuanto a las
distintas etepas, procesos y equipos involucrados.
Conocer en terreno las distintas instalaciones de una planta de molienda de mineral con el fin
de dimensionar los equipos de produccion. En particular, poder definir los parametros de diseno
principales del Ciclon.
Conocer los flujos de mineral involucrados en cada etapa del proceso de molienda, para poder
definir los datos de entrada para el diseno del hidrociclon.
Definir todas las variables que determina el diseno del hidrociclon.
2
Capıtulo 3
Antecedentes
La planta de molienda de la Mina El Soldado, la cual cuenta con una mina a rajo abierto y otra
subterranea que abastecen dicha planta. El Soldado es una de las cinco divisiones pertencientes a Anglo
American Chile S.A. en Chile. Esta planta se encuentra ubicada en la V Region, en la comuna de
Nogales, a 132 kilometros de Santiago y a 600 metros sobre el nivel del mar, en la figura 3.1 se muestra
un mapa de la ubicacion de la planta.
Figura 3.1: Mapa de ubicacion Division El Soldado
La planta de molienda en la actualidad funciona en dos turnos de 8[hr] por dıa y recibe de la mina
aproximadamente 7,6 [Mton/ano]. En la figura 3.2 se muestra un esquema de todos los procesos
productivos que se realizan en la Division El Soldado.
3
CAPITULO 3. ANTECEDENTES 4
Figura 3.2: Esquemas Procesos Productivos Division El Soldado
CAPITULO 3. ANTECEDENTES 5
A continuacion se explicaran brevemente cada uno de estos procesos.
Mina a rajo abierto: operacion minera en la que el proceso extrativo se realiza en la superficie.
Mina subterranea: operacion miera en la que el proceso extractivo se realiza a traves de tuneles y
galerıas.
Perforacion: El macizo rocoso se perfora en los puntos de mayor debilidad para la introduccion de
los explosivos.
Tronadura: Mediante una reaccion fısico-quımica en cadena, los explosivos producen la fisura y la
fragmentacion del macizo rocoso.
Extraccion: El material tronado es removido con cargadores frontales y/o palas.
Stock de mineral de baja ley: Cantidad de mineral con bajas concentraciones de cobre.
Botadero: Lugar en que se depositan el esteril resultante de los procesos de extraccion.
Chancador: El material es reducido a 1,5 [in] en promedio y dispuesto en pilas.
Molienda: El material se reduce en molinos hasta conformar una pulpa con partıculas de unos 180
micrones.
Flotacion: La pulpa producida en la molienda es sometida a un proceso en el cual el cobre y otros
materiales se concentran en espuma, la que es secada para su espesamiento y filtrado.
Espesamiento y filtrado de concentrados: mediante el espesamiento del material y un filtro de
prensa, el concentrado es secado hasta reducir su humedad a 9 %.
Cobre contenido en concentrado: producto minero obtendi a traves de la flotacion del mineral de
cobre. Sus principales componentes son cobre, azufre y hierro.
Transporte a Chagres: El concentrado de cobre es enviado a la Division Chagres donde se almacena
para luego ser fundido y transformado en anodos de cobre.
Relaves: desechos provenientes de los procesos mineros.
Los procesos relacionados con la oxidacion no seran mecionados ya que no se recorrieron sus inta-
laciones durante la visita.
Capıtulo 4
Planta de Sulfuros
La mayor parte del material extraıdo en faena, alrededor de un 85 % del total es procesado en la
planta de sulfuros. Al dıa esta recibe 23 [kton/dıa] de material.
La planta esta compuesta por las siguientes estaciones de trabajo:
Chancador Primario.
Molino SAG.
Chancador secundario y terciario.
Molienda Convencional.
Seccion de Flotacion.
Seccion de Filtrado.
Harneros.
Estanques de decantacion.
Pilas de acopio de concentrado de cobre.
Tranque de relabes.
En la figura 4.1 se muestra la distribucion de algunas de las estaciones antes mencionadas.
6
CAPITULO 4. PLANTA DE SULFUROS 7
Figura 4.1: Distribucion de estaciones de trabajo Planta de Sulfuros
4.1. Chancador Primario
Es el primer equipo encargado de triturar las rocas que vienen desde la faena. Los camiones cargados
con 25 [ton] (su capacidad maxima es de 40 [ton]) descargan en el buzon a razon de 1000 [ton/hr]
en maxima produccion y valores promedios de 800 a 950 [ton/hr]. Las rocas recibidas pueden tener
diametros de 1 [m] por lo general, para poder ser procesados correctamente en el chancador. En el
caso de existir material de mayor diametro se cuenta con el taladro neumatico montado en un brazo
hidraulico que rompe las piedras hasta un tamano adecuado.
El chancador es del tipo giratorio de pera. La pera esta constituida por acero al manganeso y es de
25 [ton] aproximadamente.
La granulometrıa salida del chancador primario es de 5 [in], la medida puede variar un poco depen-
diendo las condiciones de operacion y el desgaste de la pera del equipo, en casos de mayor desgaste el
valor llega a 7 [in].
CAPITULO 4. PLANTA DE SULFUROS 8
El material proveniente del chancador cae a la descarga del chancador, una correa corta que recibe
el impacto del material.
En las imagenes 4.2, 4.3, 4.4 y 4.5 se muestran algunas fotogrfıas tomadas del chancador primario
durante la visita.
Figura 4.2: Descarga al chancador primario Figura 4.3: Chancador primario
Figura 4.4: Pantalla de control chancador primario Figura 4.5: Brazo hidraulico
4.2. Molino SAG
El este molino es alimentado con el mineral proveniente de uno de los dos stockpile que alimenta el
chancador primario, esta pila descarga en la correa alimentadora del SAG.
El flujo maximo de material que puede entrar en el SAG es de 900[ton/h], con un flujo promedio
CAPITULO 4. PLANTA DE SULFUROS 9
cercano a las 800[ton/h], la dimensiones de molino son 17[in] x 34[in] y 11,380[kW] de potencia.
4.3. Molienda Convencional
Proceso de molienda alternativo al de molienda SAG y posterior al chancado secundario y terciario.
Se trabaja con un flujo promedio de 340 [tph]. Este proceso cuenta con 2 etapas entre las cuales se ubica
un hidrociclon que separa el material que esta listo para la flotacion del que debe repetir el proceso.
4.3.1. Molino de Barras
El molino de barras gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente
por una correa transportadora. El material se va moliendo por la accion del movimiento de las barras
que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. Finalmente el material molido pasa al molino de
bolas.
4.3.2. Molino de Bolas
Este molino es un molino Chalmers, de dimensiones: 9 1/2 x 12 [in] y de 355 [KW] de potencia.
Esta ocupado en un 35 % de su capacidad por bolas de acero de 3,5 [in] de diametro, las cuales son los
elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80 % del mineral es reducido
a un tamano maximo de 180 micrones. En la figura 4.7 se muestra un esquema de este molino.
CAPITULO 4. PLANTA DE SULFUROS 10
Figura 4.6: Esquema de molino de bolas
En las ?guras ?? y ?? se muestran algunas fotografıas obtenidas durante la visita.
Figura 4.7: Pantalla de control de molino secundario y terciario (izquierda) molino de bolas (derecha)
CAPITULO 4. PLANTA DE SULFUROS 11
4.4. Chancado Secundario y Terciario
Este proceso es alternativo al de molienda con SAG. A este proceso se van los Peblees rechazados
por el molino SAG. La primera etapa de este proceso es la del chancador secundario, chancador del tipo
Symonds STD de 5,5 [in] y 220 [kW] de potencia. Este chancador reduce el tamano de granulado del
material hasta alrededor de unas 3 [in] ,material que luego es ingresado a un Harnero, donde se separa el
material que esta listo para ingresar a la siguiente etapa (molienda convencional), del material que debe
aun ser pasado al chancador terciario. El chancador terciario reduce el tamano del granulado hasta 1/2
[in]. Esta unidad corresponde a un chancador Symonds SH de 7 [in] y 220 [kW] de potencia. Despues
del chancador terciario se hace pasar nuevamente el material por un harnero, derivando a la siguiente
etapa al de granulometrıa mas ?na e ingresando nuevamente al chancador terciario el de granulometrıa
mayor. Este proceso se esquematiza en la ?gura 4.8.
Figura 4.8: Esquema de flujo chancado El Soldado
4.5. Harneros
Estos equipo separan el material segun su granulometrıa el material ingresa a esta estructura vibra-
toria, donde debido a una malla de poliuretano existente en la base del harnero se separa el material de
granulometrıa mayor de el de granulometrıa mas ?na. Este equipo se puede ver en la ?gura 5.2. En El
Soldado se observan dos harneros:
CAPITULO 4. PLANTA DE SULFUROS 12
4.5.1. Harnero del Molino SAG
Este harnero recibe y clasi?ca material proveniente del molino SAG entregando el material mas ?no
a los hidrociclones y el mas grueso a la molienda convencional (ver ?gura 5.2)
4.5.2. Harnero del Chancador terciario
Este harnero recibe y clasi?ca material proveniente del chancador terciario derivando a la siguiente
etapa al de granulometrıa mas ?na e ingresando nuevamente al chancador terciario el de granulometrıa
gruesa.
Figura 4.9: Harnero Molino SAG
4.6. Correas Transportadoras
Las correas transportadoras son abundantes en las instalaciones de molienda. En la visita se lograron
observar las correas que transportan material del chancador primario al primer acopio y al acopio SAG.
Tambien se observaron las correas que alimentan el molino SAG y la molienda convencional. En las
?guras ?? se muestran algunas fotografıas obtenidas durante la visita.
CAPITULO 4. PLANTA DE SULFUROS 13
Figura 4.10: Correas transportadoras mina el Soldado
Capıtulo 5
Antecedentes del Hidrociclon
5.1. Descripcion del Hidrociclon
La separacion por sedimentacion de partoculas se da en la naturaleza en cualquier lago o estanque
donde se introduce agua turbia. Las partcıculas se posan en el fondo, formando un sedimento que posee
un grado de espesado en relacion con la concentracion de la alimentacion (feed), mientras que el agua
sobrante es clarificada y eliminada como flujo superior (overflow).
Los mismos fenmenos ocurren en una suspension en rotacion, donde fuerzas centrıfugas mucho
mayores a las producidas por la gravedad producen los efectos de separacion por aumento del grado
de sedimentacion. Los equipos que se emplean normalmente para este proposito, son las centrıfugas
con camisa maciza, y los hidrociclones pueden ser considerados como una centrıfuga de camisa maciza,
en la cual esta permanece fija, mientras que la rotacion de la suspension es producida por la propia
alimentacion al ciclon tangencialmente y a presion.
La figura ?? muestra, esquematicamente, el trabajo de un hidrociclon. La suspension de alimentacion
forma un torbellino primario a lo largo de la superficie interior de la pared de las partes cilındrica y
conica, dirigiendose al exterior a traves del vortice conico. Al ser este estrecho, solamente una parte de
la corriente es evacuada como flujo inferior (underflow), transportando las partıculas gruesas o inclusive
todos los solidos con ella. La mayorıaa del lıquido (que ha sido limpiado por la sedimentacion de los
solidos en el torbellino primario, o bien que transporta las partıculas finas sobrantes con el), es forzado a
abandonar el ciclon a traves de la tobera del flujo superior (overflow) formando un torbellino secundario
ascendente alrededor del nucleo de la carcasa. En el interior del nucleo se crea una depresion, que recoge
todo el aire que ha sido transportado como burbujas o disuelto en el agua de alimentacion. Tambien el
vapor creara esta visible columna centralde aire. Debido al incremento de la velocidad tangencial en el
torbellino secundario, las altas fuerzas centrıfugas generadas traen consigo una eficientısima separacion
secundaria. Las partıculas finas rechazadas sedimentan radialmente y se unen al torbellino primario; la
mayorıa de estas partıculas son evacuadas finalmente a traves de la boquilla formada por el vortice del
cono. Por consiguiente, la separacion dentro de un hidrociclon tiene lugar como resultado de estos dos
14
CAPITULO 5. ANTECEDENTES DEL HIDROCICLON 15
procesos, y el punto de corte final sera determinado principalmente por la aceleracion centrıfuga del
torbellino secundario interior.
Figura 5.1: Vista en corte de un Hidrociclon
5.1.1. Condiciones de trabajo
En el caso particular de los hidrociclones a disenar que corresponden a 8 hidrociclones conectados
en paralelo, de lo cuales 2 son equipos redundantes, es decir, solo 6 de estos se encuentran en constante
funcionamiento. Estos, como conjunto, reciben la gravilla proveniente del harnero, que corresponde a
un flujo nominal de 1062 [TPH] y maximo de 1328 [TPH] de material humedo. El material obtenido
del flujo inferior de los hidrociclones es enviado al proceso de molienda convencional y corresponde a un
40-45 % del material recibido, mientras que el extraido de los flujos superiores corresponde al 55-60 %
del material recibido, tiene una granulometrıa de 200-220µm, y es enviado al proceso de flotacion.
En la figura ?? se ve un diagrama de flujo del Hidrociclon del molino SAG
CAPITULO 5. ANTECEDENTES DEL HIDROCICLON 16
Figura 5.2: Diagrama de flujo del hidrociclon del molino SAG
5.2. Definicion de clasificacion
Investigaciones recientes definen la clasificacion como el tamano de partıculas para el cual el 50 %
se va al overflow y el otro 50 % se va al underflow, o tambien llamado punto D50c. La figura 5.3
muestra una relacion tıpica entre el diametro de las partıculas y el porcentaje recuperado al underflow.
CAPITULO 5. ANTECEDENTES DEL HIDROCICLON 17
Figura 5.3: Vista en corte de un Hidrociclon
Por lo general en el diseno de un circuito que involucre ciclones el objetivo es producir un overflow,
el cual tiene una cierta distribucion de tamano, normalmente defenida como el porcentaje de partıculas
que pasan con un tamano en micrones dado. Una relacion empırica se muestra en la figura 5.2 se
muestra una tabala entre la distribucion de tamano en el overflow con el D50c requerido para producir
la separacion especificada. La relacion de esta tabla es para tamanos de partıculas molidas tıpicas o
promedio y puede variar levemente dependiendo de las caracterısticas del molido.
CAPITULO 5. ANTECEDENTES DEL HIDROCICLON 18
La separacion en un ciclon puede ser lograda aproximadamente usando la ecuacion 5.1. El D50c
(base) para un diametro de ciclon dado es multiplicado por una serie de factores de correccion de diseno
C1, C2 y C3 para obtener el de la aplicacion.
D50c(aplication) = D50c(base) · C1 · C2 · C3 (5.1)
Donde D50c (base) referido a las siguientes condiciones:
1. Lıquido: agua a 20 C
2. Solido: partıculas esferıcas de 2.65 sp gr.
3. Concentracion de la mezcla: menor al 1 % de solido por unidad de volumen.
4. Caıda de presion: 69 [kPa]
5. Geometrıa del ciclone: estandar
Corresponde al tamano en micrones para que un ciclon estandar pueda lograr las condiciones de
operacion bajo las condiciones base y calculados por la ecuacion 5.2.
D50c(base) = 2,84 ·D0,66 (5.2)
Donde D = al diametro del ciclon en centımetros.
5.2.1. Factores de correccion de diseno
Influencia de la concentracion de solido
El primer factor de correccion C1 esta relacionado con la influencia de la concetracion de de solido en
la mezcla. La representacion grafica de esta correccion se muestra en la figura 5.4 y puede ser calclulada
la ecuacion 5.3
CAPITULO 5. ANTECEDENTES DEL HIDROCICLON 19
C1 = (53 − V
53)−1,43 (5.3)
Donde C1 es el factor correcion por la influencia de la concentracion de solido en la mezcla, y V el
porcentaje de solido por volumen de la mezcla.
Figura 5.4: Concentracion de solido vs C1
Caıda de presion
El segundo factor de correccion esta relacionado con la caıda de presion a traves del ciclon, medida
tomando la diferencia entre la presion de entrada y la presıon del overflow. La caıda de presion es una
medida de la energıa utilizada en el ciclon para lograr la separacion. Se recomienda que la caıda de
presion, siempre que sea posible, sea disenada en el rango entre 40 y 70 kPa. La correccion para la caıda
de presion se muestra en la figura 5.5y puede ser calculada de la ecuacuon 5.4, en esta se observa que,
una mayor caıda de presion podrıa resultar en una separacion mas fina y una menor caıda de presion en
una separacion mas gruesa.
CAPITULO 5. ANTECEDENTES DEL HIDROCICLON 20
C2 = 3,27 · ∆P−1,43 (5.4)
Donde C2 es el factor correcion por la caıda de presion, y ∆P la caıda de presion en kPa.
Figura 5.5: Caıda de presion versus C2
Gravedad especıfica del solido
El siguiente factor de correccion esta relacionado con el efecto que la gravedad especıfica de los
solidos y el lıquido tienen en la separacion. En vista que un ciclon no hace una separacion en base al
tamano de las partıculas (como un harnero por ejemplo), sino lo que hace es una separacion segun masa,
la gravedad especıfica de las partıculas es extremadamente importante para determinar la separacion.
Esto tiene un valor significativo en aplicacines donde el solido tiene una alta gravedad especıfica que la
ganga, la cual permite una mejor liberacion de partıculas de mineral a un tamano promedio de separacion
mas grueso. La relacion entre la gravedad especıfica del solido y el factor de correccion C3 se muestra
en la figura 5.6 y puede ser calculada por la ecuacion 5.5
CAPITULO 5. ANTECEDENTES DEL HIDROCICLON 21
C3 = (1,65
GS −GL)0,5 (5.5)
Donde C3 es el factor de correccion por la influencia de la gravedad especıfca, GS y GL son la
gravedad especıfca del solido y del lıquido respectivamente.
Figura 5.6: Gravedad especıfica del solido versus C3
5.3. Velocidad de flujo volumetrico
Otro aspecto importante a determinar, ademas de las dimensiones del ciclon, es la capacidad ade-
cuada del ciclon para una aplicacion dada, en partıcular el numero de ciclones. Para esto considerar la
figura 5.7 en donde se muestra la relacion entre la caıda de presion y la velocidad del flujo volumetrico
para diferentes diametros de ciclones. La forma de determinar el numero de ciclones utilizando el grafico
de la figura ?? es determinar el flujo volumetrico para una caıda de presion dada y diametro de ciclon
dado, este corresponde al flujo volumetrico de un ciclon. Entonces si el flujo volumetrico total se divide
por este flujo volumetrico se obtiene el numero de ciclones necesarios. El tamano del vortex y el area
de entrada tambien tienen un efecto en la velocidad de flujo volumetrico. Un mayor tamano del vortex
CAPITULO 5. ANTECEDENTES DEL HIDROCICLON 22
o de las areas de entrada incrementarıan la la capacidad, mientras que un tamano menor del vortex o
de las areas de entrada reducirıan la capacidad.
Figura 5.7: Caıda de presion versus flujo voumetrico para distintos tamanos de ciclones
5.4. Diametro del Apex
La principal consideracion para el apex es que las partıculas mas grande que son recuperadas deben
pasar por el orificio. En la figura 5.8 se muestra un grafico que relaciona el flujo volumetrico y el diametro
del apex
CAPITULO 5. ANTECEDENTES DEL HIDROCICLON 23
Figura 5.8: Diamtro del apex versus flujo voumetrico
Capıtulo 6
Dimesionamiento de los Hidrociclones
6.1. Parametros de entrada
En base a la informacion obtenida en El Soldado, se definen los parametros de entrada para el diseno
mostrados en la tabla 6.1
Tabla 6.1: Parametros de entrada del Hidrociclon
Datos de entrada
Densidad total [Kg/m3] 1640
Densidad solido [Kg/m3] 1853,5
Densidad liquido [Kg/m3] 1000
Flujo masico total [TPH] 1062
Flujo masico solido [TPH] 900
Flujo masico liquido [TPH] 162
Caudal Volumetrico total [m3/s] 0,1799
Caudal Volumetrico solido [m3/s] 0,1349
Caudal Volumetrico liquido [m3/s] 0,045
6.2. Dimensionamiento
Teniendo en cuenta el proceso en el cual seran usasdos estos ciclones, se define el D50C de 200
micrones y tomando una distribucion de partıculas del 90 % se tiene de la figura 5.2 un factor de 0.91.
Por lo tanto el D50C(aplicacion) igual a:
D50C(aplicacion) = 0,91 · 200 = 182[µm] (6.1)
24
CAPITULO 6. DIMESIONAMIENTO DE LOS HIDROCICLONES 25
6.2.1. Factores de correccion
Teniendo en cuenta los datos de la tabla 6.1 se pueden calcular los 3 factores de correccion como
sigue:
C1 =53 − V
53
−1,43
= 3,52 (6.2)
C2 = 3,27 · ∆P−0,20 = 1,09 (6.3)
Esto ultimo es considerando una caıda de presion de 50 [kPa]
C3 =1,65
GS −GL= 1,39 (6.4)
Con estos 3 valores se puede obtener el D50C(base) y ası calcular el resto de las dimensiones, de la
siguiente manera:
D50C(base) =D50C(aplicacion)
C1 · C2 · C3= 34,01[µm] (6.5)
6.2.2. Dimensiones principales
El diametro del ciclon se puede obtener de la ecuacion 5.2.
D =D50C(base)
2,84
1/0,66
= 43,02[cm] (6.6)
Area de entrada
Ain = 0,05 ·D2 = 92,56[cm2] (6.7)
Diametro de entrada
Din =√Ain · 4/π (6.8)
Diametro Vortex
DV = 0,35 ·D = 15,087[cm] (6.9)
CAPITULO 6. DIMESIONAMIENTO DE LOS HIDROCICLONES 26
Diametro Apex, este se obtiene de la figura 5.8 y se optiene un valor de 6 [in].y se cumple la condicion
mencionada en el capıtulo anterior, de que el orificio debe ser mayor que el la partıcula mas grande (en
este caso son de 1.8[cm]aprox)
El largo seccion cilındrica es igual al diametro del ciclon, en este caso 43.02[cm]
6.3. Numero de Hidrociclones
Usando la figura 5.6 se puede determinar el numero de ciclones, ya que de este grafico se obtiene el
flujo volumetrico por unidad, luego si se divide el flujo total por el flujo por ciclon se tiene:
Nciclones =flujo por equipo
F lujo total= 6 (6.10)