Página | 59 3.-Planificación de Acciones 5S
Página | 60 3.-Planificación de Acciones 5S
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Página | 61 3.-Planificación de Acciones 5S
3.-Planificación de Acciones 5S
3.1-Fase de Sensibilización y Formación del Personal
El éxito o el fracaso de cualquier proyecto en el que participen un
grupo de personas, se puede prever por el grado de implicación que cada
una de estas personas muestre hacia el proyecto, y el sentimiento de
grupo existente. Para ello, además de recibir información y formación,
deben percibir el compromiso de la Dirección y hacerles participes de las
mejoras que se consiguen con su trabajo.
Tras decidir el área en el que se va a implantar la metodología 5S,en
este caso el área de mecanizado, y como paso previo a la formación del
personal, hay que conformar el Comité 5S. Éste será el organismo
encargado de fijar el rumbo de la puesta en marcha del nuevo sistema,
controlar el proceso de desarrollo y confirmar la consolidación de la nueva
forma de trabajar. Las funciones de este Comité serán:
Definir la composición del propio Comité y sus atribuciones.
Definir la responsabilidad de los jefes y de cada trabajador.
Prever los recursos económicos y humanos que van a ser
necesarios.
Diseñar y coordinar las diferentes fases del proyecto.
El número de personas que integran este Comité varía en función
del número de personas que trabajen en el área, número de turnos de
trabajo, necesidad de coordinación entre varias naves, etc. Como se
comentó anteriormente, en la línea en la que se desarrolla el proyecto
trabajan entre diez y trece personas distribuidas en dos turnos de trabajo.
Por eso en este caso el comité estará conformado por los siguientes
miembros:
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Página | 62 3.-Planificación de Acciones 5S
Puesto en el Comité
Función Perfil
Coordinador
Al ser elegido por el responsable jerárquico del área, debe liderar el movimiento 5S.
Convoca y preside las reuniones de control y seguimiento.
Gestiona la documentación. Coordina las acciones del
Comité. Se encarga personalmente de la
capacitación del personal.
Conocimientos del área de mecanizado, capacidad de
liderazgo y experiencia en 5S.
Puesto en la Empresa: Miembro del Departamento
de Producción.
Dos Facilitadores de Área
Crea vínculos entre el Comité y el turno al que representa.
Da asistencia a los líderes de grupo. Puede convocar reuniones con los
líderes de grupo. Colabora en la gestión de la
documentación.
Deben tener sobrada experiencia en el área y
conocer bien a los trabajadores.
Puesto en la Empresa: Operarios del área de
mecanizado que ocupan el puesto de Jefe de Turno
Dos líderes.
Representa al grupo y sus ideas cuando no están todos los miembros del área presentes.
Puede hacer de nexo entre el grupo y el Facilitador.
Negocia y llega a acuerdos entre el Comité y el grupo de trabajo cuando son necesarios.
Desarrolla su actividad laboral en el área del
proyecto. Debe tener don de gentes y capacidad de diálogo y negociación.
Puesto en la Empresa: Operarios del área de
mecanizado, uno en cada turno.
Ilustración 18-Definición del Comité 5S.
El Jefe de Área, Jefe de Fábrica y Director del Departamento de
Producción, participarán en el proceso de creación del Comité y estarán
presentes en todas las reuniones del organismo, participando en la toma
de decisiones.
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Página | 63 3.-Planificación de Acciones 5S
Es interesante que el Comité reciba primero la formación en la
metodología 5S, de modo que todas las dudas sobre el sistema y posibles
resistencias al cambio queden aclaradas y que cuando se comience a
formar al resto del personal el Comité esté plenamente convencido de las
ventajas que aporta esta nueva forma de trabajar. En esta primera fase de
formación se debe anunciar también de manera clara y manifiesta, la
política y el compromiso de la Dirección en implantar las 5S.
Posteriormente hay que formar al resto de los trabajadores del
área. Para ello se negociarán con el Jefe de Producción unas horas
reservadas para reuniones de capacitación que no durarán más de una
hora y a la que deben asistir todos los miembros de la línea. Es importante
que acudan todos para resolver dudas e ir creando el espíritu de trabajo
en equipo. También se tratará con él la cronología de las acciones,
trazando un horizonte temporal en el que no se demore mucho tiempo
entre una fase y otra, ya que se corre el riesgo de volver a situaciones
anteriores y que se descontrole o abandone la implantación.
Serán necesarias en todo el proceso entre seis y ocho reuniones de
formación que se fijarán con tiempo en el calendario, dejando abierta la
posibilidad de dedicar más horas si el Comité lo cree oportuno. Más
adelante se verá una planificación temporal de las acciones, que podrá ser
adaptada a las necesidades de tiempo que marque la Dirección.
Aparte de las reuniones de formación, se realizarán otras para la
Planificación de Acciones 5S:
Planificación de Acciones 5S: en estas reuniones, los miembros del
Comité, se dedicarán a exponer problemas y encontrar posibles
soluciones. Habrá que realizar una de estas reuniones antes de
iniciar una nueva “S” y servirá también para evaluar las anteriores
fases del proyecto y verificar su correcta implantación.
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Página | 64 3.-Planificación de Acciones 5S
Para conseguir una mayor participación y compromiso por
parte del grupo, es importante que las decisiones se tomen por
consenso, sin aplicar medidas como la votación o la elección de las
soluciones de manera unilateral. De este modo se conseguirá que
todas las personas presentes y a las que representan, tomen las
medidas adoptadas como si fuesen suyas propias, aumentando el
grado de implicación.
Para estas reuniones se usarán las plantillas que se muestran
a continuación y en las que se recogen las actas de las reuniones, las
acciones a realizar y el resultado de dichas acciones:
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Página | 65 3.-Planificación de Acciones 5S
PLANIFICACIÓN DE ACCIONES 5S
Problemas Planteados
Acciones Propuestas Acción
Correctora Elegida
Nº de S Responsable
Inicio de la Acción
Finalización de la Acción
Prevista Prevista
Real Real
Tabla 4-Planificación de Acciones 5s.
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Página | 66 3.-Planificación de Acciones 5S
REUNIONES 5S
Tema de la Reunión: Líder: Fecha: …./…./…….
Grupo:
Participantes:
Temas tratados:
Medidas adoptadas:
Tabla 5-Reuniones 5S.
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Página | 67 3.-Planificación de Acciones 5S
ACCIONES 5S REALIZADAS
Acción:
Responsable: Área:
Situación antes de comenzar la acción Fecha: …./…/…….
Fotografía Antes
Situación después de realizar la acción Fecha: …./…/…….
Fotografía Después
Tabla 6-Acciones 5S Realizadas.
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Página | 68 3.-Planificación de Acciones 5S
La labor del Coordinador del Comité 5S no termina con la
implantación de la última “S”. También será el responsable, junto con el
Jefe de Área, de las Auditorías. Es responsabilidad del Coordinador fijar la
fecha de realización de las Auditorías acordándolo con el Jefe de Área,
dejando claro que la finalidad de las mismas es asegurar una eficiente
implantación de la metodología y no buscar errores y culpables. Habrá
tres tipos de Auditorías:
Inicial: se hará una evaluación previa de la situación. Se puede
emplear la misma plantilla evaluadora que se emplee para la
evaluación posterior a la implantación, de modo que al final todos
los trabajadores puedan ver en el Panel 5S la evolución en el área y
sirva de guía para no volver al estado anterior. Esta evaluación
inicial también servirá para fijar objetivos reales en la planificación
de las acciones.
De Fase: Tras cada implantación de una nueva “S”, se hará una
Auditoría de desarrollo con las plantillas que se verán más adelante.
También se evaluará el aprendizaje de las “S” y se verá si hay
situaciones no deseadas, puesto que el sistema aún no está
consolidado y puede perder el impulso inicial que produce un nuevo
reto o desafío.
De Autoevaluación: con la implantación de la quinta “S” llegan las
evaluaciones periódicas. Estas se realizarán con la misma plantilla
que la Inicial por el motivo anteriormente comentado. Al final de la
implantación se realizarán evaluaciones semanales que se irán
espaciando en el tiempo conforme se vaya consolidando el nuevo
sistema de trabajo. Habrá que confeccionar una tabla lo
suficientemente clara como para evitar la subjetividad en las
evaluaciones.
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Página | 69 3.-Planificación de Acciones 5S
3.2-Primera S: SEPARAR
En este punto los trabajadores deben tener ya claro que esta fase
consiste en mantener en el puesto de trabajo todo aquello que es
necesario y en la cantidad adecuada.
Actualmente en el área se acumulan todo tipo de materiales
innecesarios: herramientas en mal estado, porta herramientas obsoletos,
máquinas que no se usan, elementos de medición incompletos, etc.
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Página | 70 3.-Planificación de Acciones 5S
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Página | 71 3.-Planificación de Acciones 5S
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Página | 72 3.-Planificación de Acciones 5S
Ilustración 19-Materiales Innecesarios.
Por ello el primer paso será identificar los materiales que hay en el
área. Esto se encuentra avanzado por la clasificación de herramientas que
ya se comentó anteriormente y que permite conocer la cantidad necesaria
de cada elemento.
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Página | 73 3.-Planificación de Acciones 5S
Con esta información recopilada, se le entregará a los trabajadores
un inventario terminado con los elementos identificados como necesarios
así como la cantidad que debe haber de esos elementos. Se muestra a
continuación un extracto de este inventario:
INVENTARIO DE MECANIZADO
Código Tipo Nombre Cantidad Destino
000001 Placas MM12-11715-R03A30-M04 3 Almacén herramientas
000002 Placas CCMT 09T304 F1 TP1020 1 Almacén herramientas
000003 Herramienta
de Corte Broca Espiral HSS N 1,5 mm 2 Almacén herramientas
000004 Herramienta
de Corte Macho para laminar roscas a
máquina G1/2 2 Almacén herramientas
000005 Elemento Medición
Pie de Rey 6 Mesas de Trabajo
000006 Elemento Medición
Reloj Comparador 3 Mesas de Trabajo
Tabla 7-Ejemplo de inventario de elementos empleados en mecanizado.
Para facilitar el proceso de Separar y evitar movimientos
innecesarios de materiales, los elementos que se consideren necesarios
no serán movidos en esta fase del proyecto. Únicamente serán objeto de
desplazamiento aquellos que se consideren innecesarios, utilizando para
ello las tarjetas rojas y habilitando espacios para desechos y envíos a otras
áreas o ventas (este espacio será el que actualmente se emplea para la
colocación de contenedores de chatarra y que nombraremos como ZAMI,
Zona de Almacenamiento de Material Innecesario, situado cerca de la
puerta):
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Página | 74 3.-Planificación de Acciones 5S
Ilustración 20-Tarjetas Rojas.
Tras completar esta fase se expondrá en el Panel 5S los logros
obtenidos con la plantilla de Acciones 5S Realizadas en las que se
muestran imágenes del antes y el después. Pese a que no se debe de
trabajar buscando únicamente resultados inmediatos, el ir cumpliendo
objetivos y mostrarlos públicamente en la empresa, motivará a los
participantes a seguir.
Al finalizar esta fase se hará la Auditoría de Desarrollo. La tabla que
se muestra a continuación se irá completando en cada fase, de modo que
con cada “S”, también se comprueben las anteriores:
Página | 75 3.-Planificación de Acciones 5S
Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado
Separa
r
Ord
en
Lim
pie
za
Esta
ndarizació
n
Auto
dis
cip
lina
Participantes: Valoración
Acción correctora (para el caso de tener valoración Normal, Bajo o No Aceptable):
Responsable
Pla
zo d
e
realiz
ació
n
Com
pro
bació
n
de c
orr
ecció
n
Óptim
o
Bueno
Norm
al
Bajo
No
Acepta
ble
Puntos a revisar:
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario.
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI.
X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías.
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje.
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo.
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área.
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios.
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios.
9
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Página | 76 3.-Planificación de Acciones 5S
3.3-Segunda S: ORDENAR
El siguiente paso será ordenar todos elementos que anteriormente
se consideraron necesarios, de modo que la ubicación de cada ítem sea
clara y útil para su búsqueda, utilización y, en caso de ser necesario,
reposición. Para esta clasificación se distinguirán dos espacios:
Mesas de Trabajo: en ellas se encontrarán todas las herramientas
necesarias para la preparación de las máquinas y elementos de
medida para las comprobaciones de las piezas. Esto se hace
siguiendo el criterio de que los medios empleados en el trabajo en
todo momento, deben estar cerca del puesto de trabajo.
Actualmente se producen grandes pérdidas de tiempo en la
búsqueda de las herramientas para el montaje de las máquinas por
el desorden de las mismas y la carencia de algunas de ellas en
determinados casos. Igual ocurre con los materiales de medición,
encontrándose el juego incompleto o mal calibrado. También hay
que reservar espacio en las mesas para los planos de las piezas así
como para el material de limpieza. Actualmente hay una mesa de
trabajo por cada dos máquinas, que son el número de máquinas
que suele controlar una persona en su turno de trabajo. De este
modo en las mesas se deben encontrar siempre los siguientes
elementos:
1-Plano de la pieza.
2-Material de limpieza.
3- Juego de llaves Torx.
4- Juego de llaves Allen.
5-Zona para la medición de las piezas.
6- Pie de rey.
7-Martillo blando.
8-Llave T hexagonal (Sólo para mesas de tornos).
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Página | 77 3.-Planificación de Acciones 5S
La mesa de trabajo debe quedar:
Ilustración 21-Mesa de trabajo.
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Página | 78 3.-Planificación de Acciones 5S
El resto de herramientas y materiales de medición (micrómetro
interior y exterior, reloj comparador, escuadras, galgas, etc.) no se
emplean en todo momento, si no que cambiarán en función del tipo
de pieza que se esté fabricando por lo que se organizarán en los
almacenes con los que cuenta el área y mientras se estén usando en
la mesa de trabajo se colocarán en el área 5 de la mesa.
Zona de Almacenes y Preparación de herramientas: aquí habrá que
ordenar todas las herramientas de montaje y medición así como las
herramientas propias del mecanizado, en función de si se usan a
diario, de manera semanal o esporádicamente, y se les buscará la
ubicación idónea.
Estanterías: aquí hay que ordenar las mordientes de los
tornos, alzas y escantillones de los centros, piezas de
muestra y materiales de la zona de esmerilado y taladrado.
Para ello se etiquetará la balda de la estantería con los ítems
que hay sobre ella y la cantidad de éstos. También hay que
marcar los ítems de modo que se identifiquen únicamente
con el puesto en el que deben estar almacenados,
empleando para ello pintura de metales, etiquetas o
grabándolo directamente sobre la superficie.
ESTANTERIA Nº__________ BALDA Nº_____________
ITEMS:
Ilustración 22-Tarjeta de las estanterías.
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Página | 79 3.-Planificación de Acciones 5S
Puesto de preparación de herramientas: se trata de un banco
de trabajo con cajones y un tornillo de banco paralelo,
empleado principalmente por lo trabajadores encargados de
los centros para preparar los porta-herramientas de dichas
máquinas. Éstos se desplazan con el carro donde llevan los
porta-herramientas, las preparan en este puesto, y vuelven a
sus máquinas.
Ilustración 23-Puesto de preparación de herramientas.
En este lugar, para ordenar los cajones donde se almacenan
herramientas para la preparación de las máquinas y
herramientas de medición, se emplearán carteles similares
al usado en los armarios. Para las herramientas más usadas
se pondrá en la pared frontal del puesto un panel metálico
perforado, pintando sobre éste el puesto que ocupa cada
herramienta. De este modo se podrá identificar rápidamente
el elemento buscado o detectar su ausencia.
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Página | 80 3.-Planificación de Acciones 5S
Almacén de herramientas: son los armarios donde se
guardan las brocas, machos de roscar, terrajas, placas
intercambiables, porta-placas, etc.
Ilustración 24-Almacén de herramientas.
Uno de estos armarios se emplea actualmente para guardar
herramientas que ya han sido usadas, mientras que en el
otro están aún guardadas en su embalaje original en la
mayoría de los casos.
Ilustración 25-Cajones del almacén de herramientas.
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Página | 81 3.-Planificación de Acciones 5S
En ambos casos no hay una organización establecida de las
herramientas, dando lugar a herramientas en mal estado
almacenadas y desorden en ambos armarios.
Para ordenar este almacén, además de emplear el criterio
de frecuencia de uso, se agruparán las herramientas por
tipo y función que desempeñan. Como ejemplo se muestra
la siguiente etiqueta para un cajón:
ARMARIO Nº_____________ CAJON Nº_____________
ITEMS: PLACAS TORNEAR, PLACAS RANURAR
ARMARIO Nº_____________ CAJON Nº_____________
ITEMS: BROCAS
ARMARIO Nº_____________ CAJON Nº_____________
ITEMS: AVELLANADORES
Ilustración 26-Tarjetas de los armarios de herramientas.
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Página | 82 3.-Planificación de Acciones 5S
A su vez, habrá que determinar cuál es el punto de pedido
de nuevas herramientas y que estará especificado en la
tarjeta que se colocarán en el hueco de los separadores. En
estas tarjetas estará el código de la herramienta, para
facilitar su pedido, una descripción de su función, y el stock
que debe haber:
PLACA ROSCAR 16 ER 11W A1 CP500 Cantidad: 10
BROCA DE CORONA SD105-13.00/13.99-65-20R5 Cantidad: 2
MACHO DE ROSCAR M6 194320 Cantidad: 3
Ilustración 27-Tarjetas de identificación de herramientas.
Al finalizar esta fase cada objeto empleado en la línea ha debido quedar
asociado a un lugar de almacenamiento. Por ello hay que actualizar el
listado que se le entregó a los trabajadores sobre los elementos del área,
indicando también el lugar donde se han almacenado.
INVENTARIO DE MECANIZADO
Código Tipo Nombre Cantidad Destino Lugar
000001 Placas MM12-11715-R03A30-
M04 3
Almacén herramientas
Armario 1, Cajón 1
000002 Placas CCMT 09T304 F1 TP1020 1 Almacén
herramientas Armario 1, Cajón 3
000003 Herramienta
Simple Broca Espiral HSS N 1,5
mm 2
Almacén herramientas
Armario 1, Cajón 2
000004 Herramienta
Simple Macho para laminar
roscas a máquina G1/2 2
Almacén herramientas
Armario 1, Cajón 2
000005 Elemento Medición
Micrómetro interior 2 Mesa de
Herramientas Armario 3 Cajón 1
000006 Elemento Medición
Pie de rey 3 Mesas de Trabajo Mesas de Trabajo
Tabla 8-Inventario de elementos tras Ordenar.
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA UNA LÍNEA DE MECANIZADO
Página | 83 3.-Planificación de Acciones 5S
La última estantería que habrá que ordenar y etiquetar es la de los
planos, de modo que sean reconocibles a simple vista y siempre
mantengan la misma ordenación:
Ilustración 28-Estantería de planos y documentos.
Por último habrá que delimitar las zonas de trabajo y los espacios
reservados para almacenes temporales de piezas. Con esta delimitación
será más fácil para los trabajadores identificar cuál es el área del que
serán responsables para ordenar y limpiar en el día a día, y ayudará a que
no se acumulen materias primas y material semielaborado en los pasillos
existentes entre las máquinas. El color de la pintura empleada ayudará a
diferenciar las áreas:
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA UNA LÍNEA DE MECANIZADO
Página | 84 3.-Planificación de Acciones 5S
Ilustración 29-Delimitación de las distintas zonas en la línea.
LEYENDA DE COLORES
COLOR UBICACIÓN UTILIDAD
AMARILLO Áreas de los puestos de
trabajo
Delimitará el área que ocupa un trabajador en su turno de
trabajo.
ROJO Zonas de desechos
Delimitará las zonas donde colocar los carros de chatarra, ZAMI y los
contenedores de basura convencional.
VERDE Mesas de trabajo Marca dónde colocar la mesa
de trabajo.
AZUL Contenedores de piezas o
materias primas
Zona para los contenedores de materias primas y piezas elaboradas, por esto hay dos marcas por puesto, excepto en los tornos avanzabarras 1
y 6 donde no hay contenedores de piezas
acabadas y la materia prima tiene la longitud de la barra a
introducir. Tabla 9-Leyenda de colores empleados.
Como en la fase anterior, ésta termina con otra Auditoría de
Desarrollo evaluando los siguientes puntos:
Página | 85 3.-Planificación de Acciones 5S
Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado
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Participantes: Valoración
Acción correctora (para el caso de tener valoración Normal, Bajo o No Aceptable):
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Bueno
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Bajo
No
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Puntos a revisar:
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario.
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI.
X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías.
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje.
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo.
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área.
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios.
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios.
X 9 Se encuentran las mesas de trabajo ordenadas con sus herramientas.
X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenados en sus lugares.
X 11 Existen herramientas y/o útiles sin clasificar.
X 12 Se emplean correctamente los lugares de almacenamiento.
X 13 Es correcta la etiquetación de las zonas.
X 14 Están ordenados y en buenas condiciones los planos de las piezas.
X 15 Se cumple el stock fijado para herramientas y útiles.
X 16 Están en buen estado las marcas del suelo.
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Página | 86 3.-Planificación de Acciones 5S
3.4-Tercera S: LIMPIAR
La siguiente fase de la metodología es Limpiar, que cómo ya se
indicó antes, conlleva eliminar la suciedad, mantener en perfectas
condiciones de uso las herramientas y las máquinas y detectar las fuentes
de suciedad y el tipo de residuo que generan.
Las fuentes de suciedad y el residuo que se genera varían según la
zona de trabajo dentro del área. No son iguales las zonas de las máquinas
de control numérico que la zona de taladrado, esmerilado y aceitado. Al
tratarse de un taller de mecanizado, no todas las fuentes de generación de
suciedad se podrán eliminar, pero sí se podrán adoptar medidas para
facilitar su limpieza y minimizar el impacto sobre la línea. Así pues se han
identificado las siguientes fuentes de suciedad:
Máquinas CNC: estas máquinas generan residuos sólidos, como es
la viruta procedente del corte sobre el metal y plástico, y residuos
líquidos como la taladrina o el aceite lubricante. La mayor parte de
la viruta se extrae de las máquinas con unas cintas recoge-virutas
internas, que dan a parar a un contenedor de chatarra. Una correcta
limpieza de este elemento evitará que se atasque, dañando la
máquina y echando la viruta fuera del contenedor:
Ilustración 30-Recoge-virutas de máquinas CNC.
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Página | 87 3.-Planificación de Acciones 5S
Sin embargo estos contenedores no siempre están bien colocados o
están llenos, lo que hace que la viruta caiga en el suelo.
En cuanto a los residuos líquidos, hay que trabajar para evitar su
vertido al suelo, pero en aquellos casos en los que no se pueda
evitar, se emplearán recipientes que impidan que el líquido llegue al
suelo y faciliten su limpieza.
Ilustración 31-Vertido de líquidos de las máquinas.
Para mantener la limpieza en las máquinas de control numérico,
cada mesa de trabajo contará con una escoba y un recogedor, para
que cada trabajador pueda mantener limpia su zona en su turno de
trabajo, así como trapos y limpiacristales situados en el almacén
para poder limpiar las pantallas de las máquinas y ver
correctamente el funcionamiento de éstas.
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Página | 88 3.-Planificación de Acciones 5S
También se empleará serrín para recoger fácilmente los líquidos del
suelo, y un aspirador para cuando la viruta es más fina y difícil de
recoger de las máquinas.
Esmeriladora, taladradora y aceitado: en esta zona se genera otro
tipo de suciedad. La viruta que sale de los procesos de estas
máquinas es más fina y resbaladiza y muy difícil de contener en un
recipiente ya que sale despedida de la máquina. En la parte de
aceitado son frecuentes las salpicaduras del aceite empleado en el
tratamiento superficial de las piezas. Por ello, cuando se planifique
la limpieza de esta zona, habrá que tener en cuenta que va a
necesitar un mayor control. También hace falta una escoba y un
recogedor en esta zona y fácil acceso al serrín para que las manchas
de aceite se eliminen rápidamente.
Otras fuentes de suciedad: hay suciedad que se genera sin estar
asociada a ningún proceso y que es propia del trabajo diario. Es el
caso de papeles, vasos de café, latas de refrescos, trapos, etc.
Ilustración 32-Otras fuentes de suciedad.
Habrá que habilitar suficientes contenedores y papeleras para evitar
este tipo de suciedad, e identificar el lugar donde se debe colocar
cada residuo.
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA UNA LÍNEA DE MECANIZADO
Página | 89 3.-Planificación de Acciones 5S
También habrá que mantener limpias las estanterías y armarios,
para conservar en buenas condiciones las herramientas, útiles y
material de medición. La limpieza de estas zonas, así como las
anteriores, se programará de modo que todos los trabajadores
puedan ver en el Panel 5S quién es el responsable de la limpieza de
cada zona, en qué momento se debe realizar, la suciedad que se
genera en esa zona y la acción correctora necesaria.
La Auditoría de Desarrollo de esta fase se realizará haciendo las siguientes
comprobaciones:
Página | 90 3.-Planificación de Acciones 5S
Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado S
epara
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Puntos a revisar:
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario.
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI.
X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías.
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje.
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo.
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área.
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios.
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios.
X 9 Se encuentran las mesas de trabajo ordenadas con sus herramientas.
X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenadas en sus lugares.
X 11 Existen herramientas y/o útiles sin clasificar.
X 12 Se emplean correctamente los lugares de almacenamiento.
X 13 Es correcta la etiquetación de las zonas.
X 14 Están ordenados y en buenas condiciones los planos de las piezas.
X 15 Se cumple el stock fijado para herramientas y útiles.
X 16 Están en buen estado las marcas del suelo.
X 17 Hay suciedad en estanterías.
X 18 Hay suciedad en el almacén de herramientas.
X 19 Hay suciedad en las mesas de trabajo.
X 20 Hay suciedad en las máquinas.
X 21 Hay viruta y/o líquidos en el suelo.
X 22 Se realiza una limpieza general del área.
X 23 Están identificadas las fuentes de suciedad y sus acciones correctivas.
X 24 Se realiza la limpieza del puesto al finalizar cada turno.
X 25 Es correcto el uso de los contenedores de residuos.
X 26 Existe el material necesario para la limpieza.
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DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA UNA LÍNEA DE MECANIZADO
Página | 91 3.-Planificación de Acciones 5S
3.5-Cuarta S: ESTANDARIZAR
Para conseguir mantener la nueva situación de organización, orden
y limpieza, es necesario establecer unos estándares que permitan detectar
cuando una situación se desvía de lo establecido. Este paso es el que va a
permitir que la metodología arraigue en la forma de trabajar y que con el
paso del tiempo, todos los trabajadores de la fábrica, lleguen a entender la
nueva filosofía de trabajo.
Con esta fase llega el momento de implementar los mecanismos
adecuados para detectar anomalías y poder distinguir de forma rápida y
evidente situaciones correctas e incorrectas. Para ello se emplea un
sistema de comunicación por medio del control visual.
Con los pasos anteriores ya se ha ido empleando este control visual
desde la primera “S”. En la fase de Separar, se emplean las tarjetas rojas
que todos los trabajadores emplean e identifican como elemento
innecesario. De este modo cualquier persona que detecte que un
elemento es innecesario rellenará una de estas tarjetas. Posteriormente
en la fase de Ordenar se vuelven a usar las tarjetas, en este caso para que
los trabajadores sepan cuál es el lugar de cada ítem y su cantidad.
También se emplea para delimitar zonas de trabajado pintando el suelo
del área con distintos colores según la utilidad de la zona.
En esta fase habrá que terminar de colocar los siguientes carteles
indicadores:
Límites de los fluidos de máquinas: en las máquinas de CNC, hay
unos niveles óptimos de taladrina y lubricante, por encima de los
cuales la máquina puede verterlos al suelo y por debajo de estos la
máquina trabaja forzada y no refrigera correctamente. Se indicará
junto al medidor de nivel de estos líquidos cuándo es el momento
de recargarlas y en qué cantidad para tener un buen
funcionamiento.
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA UNA LÍNEA DE MECANIZADO
Página | 92 3.-Planificación de Acciones 5S
Dispositivos luminosos: actualmente los tornos cuentan con un
indicador luminoso que permite detectar a distancia cuándo están
funcionando correctamente y cuándo no. Los centros de
mecanizado no cuentan con este indicador por lo que sólo se puede
ver que la máquina está detenida o con una alarma cuando el
trabajador va a verla. Para facilitar el trabajo y atender más
rápidamente un funcionamiento anómalo de los centros, habrá que
instalarles indicadores luminosos.
Extintores y botiquín: hay que señalizar el punto donde se
encuentran los extintores en el área con los carteles establecidos
para estos objetos. En el caso de ser extintores sobre ruedas, se
señalizará la pared cercana y además se delimitará el espacio que
ocupa pintándolo en el suelo. También hay que señalizar la
presencia del botiquín en el área.
Seguridad: hay que señalizar obstáculos que no se hayan podido
eliminar y que supongan un peligro para los trabajadores, así como
zonas en las que sea habitual encontrar el suelo en estado
resbaladizo (zona de aceitado).
El otro elemento fundamental del control visual es el Panel 5S. Este
panel debe servir a los trabajadores como guía de consulta ante cualquier
duda sobre las 5S. Estará colocado en el área de trabajo y recogerá la
siguiente información:
Inventario de herramientas y útiles: aquí se podrá encontrar el
inventario que se hizo de las herramientas y útiles que hay en el
área, así como el lugar donde se almacenan.
Pautas 5S: habrá que recoger en un documento las acciones a
realizar cuando se encuentren una anomalía, como son el criterio
para determinar si un elemento es necesario o innecesario, dónde
colocar un útil o herramienta nueva, orden en las mesas, etc.
DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA UNA LÍNEA DE MECANIZADO
Página | 93 3.-Planificación de Acciones 5S
Logros conseguidos: empleando la plantilla de Acciones 5S
Realizadas, se mostrará en el panel el cambio que se ha ido
consiguiendo y se recordará la situación anterior para evitar volver a
ella. También se mostrarán los resultados de realizar las Auditorías
5S para que todos puedan ver en qué puntos se están desviando de
los objetivos de la metodología y dónde están trabajando
correctamente. Otro dato importante que se puede mostrar son las
mediciones de tiempo de preparación de máquinas y ver cómo va
mejorando con el tiempo conforme se afianza la nueva forma de
trabajar y aumenta el número de piezas obtenidas en la línea.
Planificación quincenal de actividades: se hará una programación
quincenal de actividades responsabilizando de cada una de ellas a
los trabajadores de los dos turnos. Estas actividades irán enfocadas
a trabajos específicos de organización y limpieza de zonas de uso
común en el área, como las estanterías y almacenes de
herramientas. De este modo todos los trabajadores irán rotando en
trabajos relacionados con el mantenimiento de la metodología.
Reuniones 5S: en el panel estarán fijadas las reuniones de
seguimiento y formación que el Comité vaya considerando
necesarias. Las reuniones posteriores a la implantación servirá para
que los trabajadores no pierdan el impulso inicial que supone
trabajar en una mejora. También se colgará información sobre las
medidas adoptadas en base al problema a solucionar.
Tras implantar esta fase, llega el momento de una nueva Auditoría,
con las siguientes comprobaciones:
Página | 94 3.-Planificación de Acciones 5S
Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado
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Puntos a revisar:
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario.
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI.
X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías.
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje.
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo.
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área.
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios.
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios.
X 9 Se encuentran las mesas de trabajo ordenadas con sus herramientas.
X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenadas en sus lugares.
X 11 Existen herramientas y/o útiles sin clasificar.
X 12 Se emplean correctamente los lugares de almacenamiento.
X 13 Es correcta la etiquetación de las zonas.
X 14 Están ordenados y en buenas condiciones los planos de las piezas.
X 15 Se cumple el stock fijado para herramientas y útiles.
X 16 Están en buen estado las marcas del suelo.
X 17 Hay suciedad en estanterías.
X 18 Hay suciedad en el almacén de herramientas.
X 19 Hay suciedad en las mesas de trabajo.
X 20 Hay suciedad en las máquinas.
X 21 Hay viruta y/o líquidos en el suelo.
X 22 Se realiza una limpieza general del área.
X 23 Están identificadas las fuentes de suciedad y sus acciones correctivas.
X 24 Se realiza la limpieza del puesto al finalizar cada turno.
X 25 Es correcto el uso de los contenedores de residuos.
X 26 Existe el material necesario para la limpieza.
X 27 Está actualizado el Panel 5S.
X 28 Es correcta la planificación quincenal de acciones.
X 29 Son correctos los sistemas de control visual.
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DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA UNA LÍNEA DE MECANIZADO
Página | 95 3.-Planificación de Acciones 5S
3.6-Quinta S: AUTODISCIPLINA
La Autodisciplina es el último paso de la metodología. Se practica la
Autodisciplina cuando se realizan las conductas aprendidas como si se
tratasen de hechos habituales en el día a día.
Algunos autores llaman a esta fase Respetar, siendo un nombre
también bastante correcto, puesto que esta fase implica respetar y
cumplir las normas que se han ido estableciendo en base a acuerdos y
reuniones entre el grupo. Por esto es tan importante que las decisiones se
tomen en grupo y se alcance un acuerdo grupal, ya que de este modo
todos serán responsables de las medidas adoptadas.
Son los propios trabajadores quienes con su actitud y trabajo deben
hacer sostenibles los cambios, con ayuda por supuesto de la Dirección.
Tienen que comprender que ahora son también responsables de la
situación de orden y limpieza de la línea, y que ellos trabajando
individualmente y como grupo, se deben encargar de mantener los logros
y corregir desviaciones.
Con esta última fase llega el momento de los controles de
seguimiento. En un principio tras la implantación de las 5S, se harán
Auditorías semanales, que se irán espaciando en el tiempo conforme se
vaya asentando la nueva forma de trabajar y se compruebe que no se
están dando situaciones que hagan volver al estado anterior. Cuando se
considere que la implantación es correcta y sostenible, se disolverá el
Comité, pasando a hacer las Auditorías el Jefe de Equipo. Estos informes
serán remitidos al personal de la Dirección encargada de que se mantenga
la nueva filosofía de trabajo.
La plantilla final de evaluación será:
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Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado S
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Participantes: Valoración
Acción correctora (para el caso de tener valoración Normal, Bajo o No Aceptable):
Responsable
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Puntos a revisar:
X 1 Existe un listado actualizado del material necesario.
X 2 Se mantiene el uso del ZAMI.
X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías.
X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje.
X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo.
X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área.
X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios.
X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios.
X 9 Se encuentran las mesas de trabajo ordenadas con sus herramientas.
X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenadas en sus lugares.
X 11 Existen herramientas y/o útiles sin clasificar.
X 12 Se emplean correctamente los lugares de almacenamiento.
X 13 Es correcta la etiquetación de las zonas.
X 14 Están ordenados y en buenas condiciones los planos de las piezas.
X 15 Se cumple el stock fijado para herramientas y útiles.
X 16 Están en buen estado las marcas del suelo.
X 17 Hay suciedad en estanterías.
X 18 Hay suciedad en el almacén de herramientas.
X 19 Hay suciedad en las mesas de trabajo.
X 20 Hay suciedad en las máquinas.
X 21 Hay viruta y/o líquidos en el suelo.
X 22 Se realiza una limpieza general del área.
X 23 Están identificadas las fuentes de suciedad y sus acciones correctivas.
X 24 Se realiza la limpieza del puesto al finalizar cada turno.
X 25 Es correcto el uso de los contenedores de residuos.
X 26 Existe el material necesario para la limpieza.
X 27 Está actualizado el Panel 5S.
X 28 Es correcta la planificación quincenal de acciones.
X 29 Son correctos los sistemas de control visual.
X 30 Están involucrados los trabajadores con la metodología 5S.
X 31 Está involucrada la Dirección con la metodología 5S.
X 32 Se respetan las acciones correctoras.
X 33 Se trabaja hacia la Mejora Continua.
Tabla 10-Evaluación 5S.
Página | 97 3.-Planificación de Acciones 5S
A continuación se muestra una programación temporal de las Acciones a realizar, sin aparecer colocadas en el calendario,
puesto que esta programación estará sujeta a las necesidades de tiempo que marque la Dirección y a posibles
modificaciones. Se han programado las Acciones por día y una duración aproximada en función de la situación:
PROGRAMACIÓN TEMPORAL DE LAS ACCIONES DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6 DÍA 7
Dar formación al Comité sobre las 5S.
Dar formación al Comité sobre las 5S.
Dar formación a los trabajadores de la línea.
Dar formación a los trabajadores de la línea.
Dar formación a los trabajadores de la línea.
Dar formación a los trabajadores de la línea y escuchar propuestas
para cada “S”.
El Comité estudia las Acciones de Separar
propuestas y toma las medidas necesarias.
1 hora 1 hora 30 minutos 30 minutos 30 minutos 30 minutos 1 hora 30 minutos
DÍA 8 DÍA 9 DÍA 10 DÍA 11 DÍA 12 DÍA 13 DÍA 14 Aplicar en el taller las medidas elegidas para
Separar.
El Comité evalúa la aplicación de la primera “S” y toma medidas si es necesario corregir
desviaciones.
El Comité estudia las Acciones de Ordenar propuestas y toma las medidas necesarias.
Aplicar en el taller las medidas elegidas para
Ordenar.
El Comité evalúa la aplicación de la segunda
“S” y toma medidas si es necesario corregir
desviaciones.
El Comité estudia las Acciones de Limpiar
propuestas y toma las medidas necesarias.
Aplicar en el taller las medidas elegidas para
Limpiar.
8 horas 1 hora 1 hora 30 minutos 8 horas 1 hora 1 hora 30 minutos 5 horas
DÍA 15 DÍA 16 DÍA 17 DÍA 18 DÍA 19 DÍA 20 DÍA 21 El Comité evalúa la
aplicación de la tercera “S” y toma medidas si es necesario corregir
desviaciones.
Reunión con los trabajadores para
comentar los resultados obtenidos, escuchar
propuestas y “refrescar” conceptos de las 5S.
El Comité estudia las Acciones de
Estandarizar propuestas y toma las medidas
necesarias.
Aplicar en el taller las medidas elegidas para
Estandarizar.
El Comité evalúa la aplicación de la cuarta “S” y toma de medidas si es necesario corregir
desviaciones.
Reunión del Comité y los trabajadores para
tratar la Autodisciplina.
El Comité evalúa la aplicación de la quinta “S” y toma de medidas si es necesario corregir
desviaciones.
1 hora 1 hora 30 minutos 1 hora 30 minutos 5 horas 1 hora 1 hora 30 minutos
Tabla 11-Programación temporal de las Acciones 5S.
Las horas dedicadas a la corrección de desviaciones variará en función de los puntos a corregir.
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