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JQR教育訓練通知To：各協力廠商---------品保經理From：清溪旭基VQM部門發文日期：2000年11月27日(星期一)

內容：請參見下列具體安排訓練日期：2000年12月2日從13:30~16:30Pm(星期六)

上課地點：旭基一廠一樓教育訓練室課程安排：B單元

課程內容主講

JQRT 童四軍主任

DTS 童四軍主任

QBR 童四軍主任

休息

FMEA 童四軍主任

開會準則童四軍主任

Warehouse Management 童四軍主任

工作改善童四軍主任

Assessment Check list 童四軍主任

未來品管的方向童四軍主任

供應商品質發表會的簡介童四軍主任

備注：1)參加人員數在1~3人之間,且與貴公司提供的JQRT成員名單相一致(JQRT人員必上之課程); 2)適合參加人員之部門:工程,品保,制造; 3)煩請貴公司帶兩片空的新磁片(貼上標簽注明廠商及姓名),以便Copy相關資料; 4)收到通知后請回復旭基VQM Lorna_Ye/葉玉梅:

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FMEA

Failure Mode & Effective Analysis

失效模式與效應分析

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一.例題:

工序 (潛在危險)

失效 (后果)

效應原因

(對策)

管制

水太淺探測水深致傷

頭撞地跳躍距離太短掌握力量與方向危及生命站位不當調整站位

跳水肺部受損跳的姿式不正確頭朝下嗆水

危及生命鼻子沒有夾具鼻子夾住

溺水水太涼探測水溫抽筋體質差平時鍛練

危及生命下水時機不正确避免劇烈運動後立即下水

風險優先數(RPN) = 嚴重性(Severity)* 發生機率(Occurrence)* 難易程度(Detection)

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二.做FMEA須注意的事項:

1.成立跨功能小組,集合各方面的人員.

2.充分利用腦力激蕩的方法.

自由奔放

嚴禁批評

歡迎搭便車,發揮聯想

3.及時更新,不斷完善,遵循PDCA的原則.

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三.FMEA的效用

1.預防.

2.分析問題的指南.

3.員工訓練的工具.

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FMEAFailure Mode & Effective Analysis

潛在危險與預防

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FMEA培訓資料

一.FMEA的定義:

FMEA是 Failure Mode Effects Analysis的縮寫,中文是失效模式影響分析.

FMEA是一個系統的方法,它在產品設計、產品制造、產品使用過程中,確定潛在的產品

問題。

FMEA包括 DFMEA—Design FEMA (設計 FMEA)

PFMEA—Process FMEA (制程 FMEA)

在 20世紀 60年代中期,FMEA起源于美國航空工業。

在 20世紀 80年代初,微電子工業開始應用 FEMA,以幫助改善存貯元件的品質。

二.FMEA的目的:

1.控制工具,包括設計控制和制程控制。

2.風險分析工具。

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3.管理工具,分為優先區分產品改善活動和持續改善工具。為了減少或減小產品或服務

過程中不合格項的產生,以達到客戶滿意,我們應該:

4.確實潛在的失效模式,以及它的影響的嚴重性。

5.確定產品或制程的關鍵特點。

6.對潛在設計和制程壞品的等級進行排序。

三.FMEA基本元素的定義:

1.制程功能:就是產品或制程的目的。

2.失效模式:就是產品不能完成所要求的功能或完成功能很差。

3.失效原因:為什麼會產生失效模式,有 4個可能的原因:

a.與設計有關的.

b.與制程有關的.

c.與使用有關的.

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9.偵測能力:在產品到達客戶之前,當前制程控制檢測潛在失

效模式的能力。偵測能力排列評分分為 10個等級(1分到

10分),見附表。

10.風險等級數:RPN(Risk Priority Number)是嚴重性(Severity)、發生機率

(Occurrence)、偵測能力(Defection)的綜合效應. RPN=S*O*D.RPN值是對優先糾正

措施的衡量評估數:

RPN 風險程度

1<RPN<≦ 50 輕微的產品風險

51<RPN≦ 100 中等程度的風險

101<RPN≦ 1000 主要風險

四.PFMEA的開發

1.確定所要研究的對象,例如制程。

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2.確定小組成員,客戶與專業技術人員。

3.確定制程流程圖,並標明每步制程的特點,功能。

4.確定失效模式。

5.確定失效模式的潛在影響,以及影響的嚴重性程度。

6.確定失效的原因,以及原因的發生機率:

a.列舉每一失效模式產生的可能原因。

b.列舉的原因盡可能完整,便于有效及時地采取相關措施。

c.原因必須是制造或制程原因。

d.應盡可能用詳細的方式來定義失效的原因,考慮到:人、機、料、法、環等因素。

7.確定當前制程管制,以及偵測能力。

8.針對主要原因,采取相關措施,采取措施的先后原則為:

a.嚴重性達到 8,9或 10,需采取措施。

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b.嚴重性和發生機率高(49以上)。

c.高的 RPN值。

9.總結: 再進行 RPN評估。

10.根據再評估的結果進行第二輪的 FMEA。

五.PFMEA應用舉例:(見附表)

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影響嚴重性

原因發生機率

失效模式或原因偵測能力

1 無影響微乎其微

<1 i n 1, 500, 000一定能偵測出

2 客戶未發現的失效非常低

1 i n 150, 000非常高的機會能偵測出

3 輕微影響很低

1 i n 1 5 ,0 0 0很高的機會能偵測出

4 對產品性能有輕微影響很少

1 i n 2, 000中高程度的機會能偵測出

5 對產品性能有中等程度影響偶爾

1 i n 500中等程度的機會能偵測出

6 產品或制程降級但安全中等程度1 i n 100

低等程度的機會能偵測出

7 產品或制程嚴重降級經常發生1 i n 50

非常低程度的機會能偵測出

8 產品損壞設備很高

1 i n 10微乎其微的機會能偵測出

9 停止貨運非常高1 i n 5

非常微乎其微的機會能偵測出

10 產品安全或可靠性問題幾乎是必然

>1 i n 2無法偵測

FMEA 評分標準

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PFMEA 小組成員: FMEA NO.:

Process Function/Requirements

Potential FailureMode

Potential Effectof Failure

Severity Potential Causeof Failure

Occurance Current ProcessControl

Detection R.P.N

工序功能/工序要求

潛在的失敗模式

失敗的潛在影響

嚴重程度

失敗的潛在原因

發生概率

當前的工序控制

檢測可能性

乘積

Key Cause

主因R.P.N

Recommended Actions

改善行動Responsibility & Complement

責任人 / 完成日期

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Actions Taken

采取行動Severity

嚴重性Occurence

發生機率Detection

偵測能力R.P.N

Failure Mode Effects Analysis

Key Cause

主因

Actions Results 行動結果

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潛在失效模式與效應分析編號: '

(制程FMEA) 頁號: 1 之 1 '

項目: 制程責任歸屬: FMEA準備人:

年份/型號: 關鍵日: FMEA日期(初次):

核心成員:

制程功能潛在失效模式

要求

采取之矯正行動嚴重度

發生度

危險優先數

內側車門臘的涂抹指定表車門壽命退化人工插入噴頭, 每班每小時目視加裝正向深制程工程師裝置停頓器,于 7 2 5 70

人工作業面的臘不足導至: 7 但插入不夠深 8檢查膜厚度(深度度停頓器于 10/15/99 線上檢查噴涂器量整個涂臘過程計)與涵蓋面噴涂器制程工程師因單一線上不

因生鏽造成不自動噴涂 12/15/99 同門之複雜程佳的外觀度而被拒絕

噴頭被堵塞 5在起動與空轉期運用實驗設計制程工程師決定溫度與壓 7 1 3 21

-速度太高間測試噴涂形狀, 法于速度vs. 10/10/99 力界限而其管-溫度太低並設置清潔噴頭溫度vs.壓力制界限亦以裝-壓力太低之預防保養計劃置,管制圖顯示

制程在管制中Cpk=1.85

因沖撞造成噴 2維護噴頭之預防 28無頭變形保養計劃

噴涂時間不充份 8以作業指導與每 7392裝置噴涂計時維護保養裝置自動噴涂 7 1 7 49

批抽樣(10門/班) 器 '09/15/99 計時器一作業的方式檢查重要員開始噴涂,計區域涵蓋面時器控制關機,

管制圖顯示制程在管制中Cpk=2.05

改善行動建議

責任與目標完成日期

矯正結果

失效模式與效應分析

潛在失效之影響

嚴重度

潛在失效之原因

發生度

現行制程管制

難檢度

危險優先數

9

1011

12 13

14

1715 18

19

20 21

22

2

5

3

6

8

1

4

7

16

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Process Function Potential Failure Mode Potential Effect of Severity Potential Cause Occurance current Process Detection R.P.N/Requirements Failure of Failure Control

工序功能/工序要求潛在的失敗模式失敗的潛在影響嚴重程度失敗的潛在原因發生概率當前的工控制檢測可能性乘積

Slider Lapping

HFA Slider ABS面外 Crown值: 降低Drive 的可靠 10 出的Crown平均

形Profile(輪廓度) over size: 性值偏低

under size: Slider結構強度差 9 未控制 10 900

Twist值: 測試儀器設備老化 1 用G R&R監控 4 40

ABS面弧度一Crown over size: 鋦爐門開關頻繁 3 集中入爐MTE監測 4 120

和ABS面扭曲度--- under size: Potting 膠需高溫條

Twist須同時滿足規件干燥

格要求員工對PA培訓不夠 3 100%檢查 8 240

出入爐操作者品質對進出爐時間進

意議差行記錄

使用黏結力大的

Potting 膠

FMEA Example

2 3 60

8 未控制 10 800

2 未控制 10 200

9 未控制 10 900

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Job Improvement

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現場人員的職責

1.現場工作的著眼點應明確訂定; 現場管理良否,是由品質(工作的質),數量,交期,成本,安全以及士氣為判定基準.

2.依照既定的標準執行工作;遵守既有的規定或標準從事工作,最為重要.

3.善於觀察現場;不可僅騃板的進行工作,還應該注意觀察異常與變化.

4.創造明朗而舒適的良好工作環境;設法使工作更有樂趣.

5.積極尋求改善.一面工作一面思考研究,從工作中運用智慧改善工作

工作著眼點分類內容品質減低不良,提高品質,防止訴怨,減少異常,減少變異,管制狀態之維持,減少修整工作.

成本降低費用,減少工時,時間之活用,縮短時間,節省材料零件,購入價格之降低.

設備提高效率,預防故障,自動化,機械化,減少工費,改良模工具,布置改善,工費之合理化.

失誤減少失誤,減少疏忽,周全防策設計(Full Proof)減少事故,檢驗遺漏及情報錯誤等.

效率生產力,生產量,縮短時間,時效性改善,待工閑餘的減少,庫存量的縮減,日程進度管制,交期改善,時間研究,動作研究,程序分析.

管制標準之制訂,標準化,標準之達成,行動的實施,管制點,操作監督,徹底品質管制技術的教育訓練,提高水準.

努力品質管制技術的教育訓練,提高水準.

安全安全,疲勞,環境整理.

環境環境的改善,人因工程,姿勢,布置,適性之檢討.

士氣人群關係,提高士气,提案踴躍性,資料流通之改善,提高出勤率.

發展企業外部關係之強化,主管及幕僚幹部之意見溝通,部門與部門間關係協調之改善,與他公司的互相啟發.

其他方針,理想,切身的主題,事務流程及表格改善.

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現場改善的技巧項目內容項目內容

1. 統計的想法 12. 散佈圖(相關分析)

2. 柏列特圖分析 13 抽樣

3. 特性要因圖 14 製程能力

4. 圖表顯示法 15. 工廠實驗法

5. 檢核表 16. 程序符號

6. 分層 17. 程序分析

7. 直方圖—繪製法及與應用 18. 動作分析

8. 直方圖的性質 19. 時間研究

9. 管制圖—意義及繪製方法 20. 搬運分析

10. 管制圖---應用與判讀 21. 模擬

11. 二項機率紙 22. 庫存管製

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腦力激蕩術-----讓思想自由奔放,漩蕩激發創意的火花

一.不準批評二.反复研求,多方設想,構想數量多多益善三.聯想四.自由奔放

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5W1H-------全面導出改善可能性的途徑

1.What(何者)

刪除不必要的部份或動作,現有的這些部份,工作,或動作,對於目標(對象物)到底產生了何种作用?其目的何在?為此,

宜進行以下的質問:

做了些什麼? 是否可以做些別的事物? 為何要這麼做? 做些什麼較好?

2.Where(何處)

變更場所,或者場所內物品布置之重新組合;應使操作,人員,以及物品位置或方向,均在於適正的狀態下.為此,宜進行

以下的質問:

在何處做的? 為何要在該處做? 在別處做,其效率是否更高? 在何處做好?

3.When(何時)

變更時間的順序,將操作發生時刻,時期,耗費時間予以變更,是否可以掌握些改善的頭緒?為此,宜進行以下之質問:

在何時做的? 為何要在當時做? 改在別的時候做是否更有利? 在何時做最好?

4.Who(何人)

改變人員的配置,組合及工作分擔(分工)方式,將操作者同事間的關係,操作者與機械設備或工具的關係予以改變,檢

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視其效率是否能提高.為此,宜進行以下的質問:

是誰做的? 為何由他做? 是否可由別人做? 誰最適合做這件事?

5.How(如何)

簡化方法或手段,將操作方法及步驟設法改變,使能更安全地,更舒適地,花更少的勞力,以更低的技術熟練度,亦能完

成該項工作.為此,宜進行下列質問:

如何做的? 為何要如此做? 是否還有別的方法? 何種方法最佳?

6.Why(為何)

以上各項均質疑過後,應更加深入探求,上述五項質問,最後均涉及(為何),以之思考追求,尋找最佳的改善線索.

請依下列各項反复質問:

為何要這麼做? 為何要使用現行的機械? 為何要在此處進行這項工作?

為何要依現行順序去做? 為何要做成這個樣子?

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工作改善的著眼法則:

1如果不這麼做,可能變成何種結果?(刪除)

2.與此相反方向(方式)去做,將變成如何?(正與反)

3.這樣是否屬於異常現象?何時發生的?(正常與例外)

4.將發生變化的事物予以例外處理(定數與孌數)

5.變大後可能如何?變小後又將如何?(擴大與縮小)

6.將此事物結合起來可能如何?分拆出來又如何?(結合與分離)

7.歸納集合起來將如何?分割出來又將如何?(集約與分散)

8.試予附加,或將某些部份劃分出去將會如何?(附加與削除)

9.修正組合關係(順序之置換)

10.差異點試予利用(共同與差異)

11.是否可使用其他的事物?設法以其他的事物替代之.(充足與替代)

12.同時做?或一件一件地做?(平行與直列)

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三程序

四原則

五方面

六提問

七浪費

八步驟

方法工藝取消操作什麼產多發現標準化流程合並搬運何處待工選擇方法線路重排檢驗何時搬運記錄研究簡化貯存誰加工分析

等待如何庫存方案為何動作實施

不良修正標準

用夾防呆直接間接輔助消耗人體布置工具用具用具裝配伸手尋找休息雙手同行物品定位以具代手改善方便拆卸握取選擇故延單手不閑近在眼前工具合並最短途中使用移物檢查延遲雙臂對稱墜落送物預放工具容易環境放手持住計劃等級最低工具排序手指均衡滑墜修養定位用物慣性適度照明手柄易触途中保養預定位曲線運動桌椅適宜身靜手動定位簡化富有節奏分類

時間

標準化作業測定

作業評比制定標準生產線平衡

保證安全(S)

人機程序圖

時間測定

改善品質(Q)

降低成本(C)

及時交貨(D)

提升素質(M)

聯合作業圖(多人多機)

雙手操作程序圖

不均衡不節省

達到提高效率(P)

動作要素

工業工程關聯圖

通過去除

程序分析

操作分析

動作經濟原則動作分析

具有 IE意識成本與效率問題與改善簡化與標準局部與整體以人為中心

不合理

工作研究

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分析現象

日期年月日

檢核欄12345678910111213

部門製表

價值分析著眼13要點

(改善案略圖)

此物品用途何在?為何非用不可?

是否可使用市面上流通品或標準品?

是否有其他品質更優之物品?

此物品具備何種價值?

此物品之成本對其用途是否有相當的價值?

是否有更適當的操作方法以降低成本?

是否有更低廉的製造方法?

形狀上是否有浪費現象存在?形狀是否可以改變?

著眼點

是否有更便宜的購買方法?

公差是否太嚴?是否可以放寬些?

是否可使用代替性材料或代用品?

是否有新材料出現問世?

材料費用,間接費用,利益時是否適當?

記事欄

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順序步驟內容目的以使用量多,利益少者為對象決定VA之對象1)成本; 2)品質不良率; 3)程序分析; 4)規格呎寸公差等之調查.

將以上各數據施予機能分析,例如:(此零件用途何在?) 決定VA之對象(此工作是否有成本更低廉的做法?)等,以機能為基準重新估定問題.

研究出基本構想方案: 把握改善的提示1)腦力激盪術; 要點2)檢核表;3)活用專家的知識.

檢討各個構想方案,選出若干適合者,並收集有關選出可能實行之情報資料方案動員設計部門,成本管制部門,以及技術專家試做(樣品) 構想方案之具體

化(改善案試行)

試作品各種性能之測試(或改善案之試行結果),並將其改善效果之確定結果綜合評價之,確認其效果.

將改善之綜合評價及其效果,以提案方式正式提出裁決由VA提案委員會或品管圈決定是否採用

表二.

構想方案之評價

1 調查

2 現狀分析

7 是否采用之決策

VA進進行七階段

5 , ,設計估算試做

6 評價

3 搜集有關構想

4

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檢核欄

記事欄部門

製表

表三.

工廠機能六大要點

4M

縮短工期,程序簡化,減低庫存.

減少災害事故,改善疲勞度,改善環境,整頓收拾,衛生.

提高幹勁,改善提案踴躍化,改善人際關係,提高上班率,美化工作場所.

原物料方法

成本生產量

等級,品種,材質,數量,品質,異材混入,使用準備,裝放保管.

操作標準,程序,操作場所,布置,溫度,濕度,照明,通風,噪音,搬運,準備,安裝,調整.

項目年月日日期

內容

安全士氣

問題點檢核表

品質降低不良,提高品質,防止客戶訴怨,(claim)減少異常,減低變異幅度,維持管制狀態,防止失誤,

提高可靠度.

節省費用,減少工時,活用時間,縮短時間,節省材料,降低單位用量.

增加產量,提高效率,防止故障.

交期

主題

經驗,技術程度,妥適職務配置,健康,品質意識,遵行標準,工作態度,教育.

生產能力,制程能力,維護保養,故障,潤滑.材質,呎寸,數量,毀損,淘汰報廢,交換,研磨,

整理保管.

操作者設備

(機械,模工具)

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檢核欄

是否有因使用超過機械能力以上而致壽命縮短之事情?維護保養是否周全?是否強要求低精密度機械

做高精密之加工?

記事欄部門

製表

表四.

各個設備之生產能力是否平均?設備使用方法是否不合理?是否浪費?

是否使用機械低於其能力以下?機械工具之利用是否有效?機械配置上是否有浪費現象?是否有間滯不用的設備 .

設備

資材

不合理

不平均

浪費

是否太浪費?設計方面是否有浪費事情?

浪費生太多?廢品是否因收拾保管不善而致遺失事情?是否有良好的防止觸撞壞的方法.副資材是滯有浪費現象?電力消耗

人又時而停間的現象?教育指導方面是否有不公平現象?

是否依工作負荷量配置適量人員.是否有時常停間之現象.是否適材適所,人盡其能?是否有浪費的動作或機能

效用?工作分派方法是否有浪費現象存在?計劃及準備工作是否有浪費之處?

不合理

不平均

浪費

浪費,不合理,不平均之檢核表

強度上是否安全?購入品及託外加工品之品質及交期是否不合理?設計上是否有不合理之處?

材料零件等之品質是否平均穩定.材質是否平均?表面滑細度狀態是否平均?

主題項目

年月日日期內容

收率是否過低?未使用之物品是否隨便棄置?應該使用便宜材料即可之物品,是否有使用高價材料的現象.廢品是否產

不平均

對於此種工作負荷量,是否人員配置太少?應該使用機械做較好之工作,是否硬是由人力操作?是否以無理的不良

姿勢操作,加重疲勞?

是否有一方忙得要死另一方卻遊手好閑或休息的現象?熟練者與不熟練者之配置是否適當?是否有時而忙碌

不合理

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檢核欄

1)將所有結果與改善前比較,到底何處已改善;2)如未獲確定之改善成果,則檢討分析其理由,回復到第三步驟再檢討分析,以修正改善方法.

部門

製表表五.

第六步驟檢討試行結果,

使之標準化

記事:

第一步驟發掘問題點決定問題點

第二步驟收集事實決定目標

檢討

分析

第三步

3)時時追蹤,擴大改善效果.

分析事實

檢討改善

第四步驟擬定改善計劃方案

1)依預定日程準備; 2)將實施結果有關數據記錄收集起來;3)追蹤結果,不完全不休止; 4)注意其他因素之影響.

第五步驟試行改善

3)把握改善效果,以金額表示之; 4)了解其他因素之影響好壞程度;

1)詳細觀察現場實況(百聞不如一見),查看日常之數據;

2)以統計方法分析:直方圖,柏列特圖,分層,檢核表,管制圖,相關,檢驗,二項項率紙,程序圖,圖表,時間系列.

3)準備實施該方案所必須之項目; 4)分配工作負擔.

1)最少應預測一年間之改善效果; 2)決定衡量此效果之必要數據資料之項目及入手方法;5)將操作方法標準化,以為而後之依據; 6)熟習新的操作方法.

3)必要時應進行實驗,掌握效果,修正方法;1)整理各方案計劃; 2)將方案計劃呈主管上司核準;

1)以5W1H進行思考; 2)運用腦力激盪術之技巧; 3)檢討人,機械,方法,材料等4M;4)研究改善之12要點途徑; 5)研討3S(單純化,專門化,標準化); 6)簡化,減少不必要之勞力時間.

項目內容1)明確設定改善目的; 2)收集數據,發掘問題點;

3)評價數據,分層,明事實; 4)決定主要問題點所在.

第七步驟設定管理制度

製程改善之步驟及技巧主題日期年月日

1)繪製特性要因圖; 2)收集事實,調查比較各事實間之相互關係;3)使全體同仁參加,集合眾智; 4)確定改善目標.

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檢核欄

記事欄部門

製表

表六.

5.灰塵

6.高熱

7.通路

1.標識2.照明3.色彩4.噪音

8.工作場所

10.有害光線 1)電氣焊接之火花等有害光線,是否有完全的防御方法?

3)是否已採用冷氣機電扇或防熱服? 4)是否保存有涼爽的休息場所?1)是否設有安全通路? 2)是否有設欄杆之必要?高度如何?1)地面是否平整? 2)在迴轉部份操動部份是否設有護蓋?1)是否有周全充分之防火對策? 2)是否有機溶劑中毒之危險?

2)否有防塵裝置或改善對策? 2)是否已採用防塵面具面罩?

1)工廠整體,機械設備,計數器標示盤等之色彩是否調和? 2)危險物品,安全通路等之標示是否很有系統?1)是否有高聲的噪音?可否減低? 2)是否有防止噪音的方法?

1)是否已將發熱體隔離開? 2)是否已將工作場所隔離出來?

項目

9.斯氣體揮發物品

工作環境改善10要點主題日期年月日

內容1)計數器,指示書,光電板等之文字及指針是否清晰易見? 2)標識之場所及位置是否適當?1)亮度是否足夠? 2)照明方法是否適宜?(直接照明,間接照明)

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檢核欄

記事欄部門

製表

表七.

方法改善5要點主題日期年月日項目內容

1.體能耗費大量體能的肉體操作,是否可使機械化?1)工作是否集中在某些身體特定部位? 2)是否可與其他操作輪流替換?3)是否仍有長久維持一定姿勢的操作? 4)持物的操作是否已使用夾具模工具或工作臺以改善之?

2.局部疲勞

5.錯誤操作

1)是否有長時間連續進行單調的工作?2)是否可與其他操作輪流替換?3)是否已採用警報裝置,減少工作之監視,降低精神之緊張程度?

3.精神疲勞

(參照動作分析檢核§2--30)1)錯誤操作之原因何在? a.操作控制盤之布置是否適切? b.操縱鈕,桿等是否依操作順序配置?

4.動作

c.是否已確實遵守操作標準,是否操作前已查點過? d.標示是否有混亂之處?2)對於錯誤操作是否有防止對策? a.錯誤操作時是否有防止危險之裝置設備? b.如發生錯誤操作時,是否能使機器自動停止?

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檢核欄

▽D 3)儲存,停滯遲延時是否造成破損及遺失? 4)是否有因前製程及後制程之能量不平衡而造成停滯遲延現象?

(儲存,停滯遲延) 5)保管的位置,配置方法是否妥適?

記事欄部門

製表

表八.

(搬運)

3)是否可以將該檢驗予以省略? 4)全數檢驗?或是抽樣檢驗?5)檢驗標準規範,方法,計測器是否適當? 6)計測器是否可予以自動化?1)此儲存及停滯遲延是否必要? 2)滯用品,過剩材料之整理放置是否造成障礙?

□(檢驗)

及

3)程序的分割(分工程度)是否適宜? 4)是否有使用夾具模機械化的餘地?5)是否還有更好的操作方法?

(加工,操作)

1)設備配置Layout是否有改善可能? 2)搬運距離是否可再減短?3)是否可變更搬運路線? 4)是否可減少搬運次數?5)物品之搬運是一次搬得太多?或搬得太少? 6)裝卸堆置的方法是否適當?7)搬運批量大小是否適當? 8)是否可以採用機械化(自動化)?1)在製程中檢驗的位置是否適當? 2)是中間檢驗或是最終檢驗?

項目改善著眼點○ 1)將次序重排置換是否較佳? 2)程序數及操作時間是否可以減少?何處可減少?

程序分析符號及改善著眼點主題日期年月日

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管理循環運用Deming

1:臨時對策2:根本對策3:技術上對策4:管理上對策

1:產品技術力2:檢驗技術力3:制造技術力4:品管技術力

1:機器維護2:模具管理3:物料調配4:人員安排

1:流出原因2:發生原因3:真因追求4:証實真因

1:事實之掌握2:差異之掌握3:問題之嚴重性4:問題之連絡報告

1:檢驗項目,基準2: ,檢驗方法頻率3:依據標準操作4:合格性合用性

標準效果追蹤

計劃改善

檢討執行

檢驗發掘問題

思考細心

動作用心

討論誠心

處處有心 P

DC

A

教育訓練

1:對策日程掌握2:對策效果確認3:批量管理4:源流回饋

再標準化

1:檢驗標準2:作業標準3:制程管理標準4:品質稽核標準

遵照圖面

成型制造

原因分析

對策行動

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Poka-Yoke (mistake-proof)--------防呆導向的組裝線設計

~ Concept Sharing ~

- Shigeo Shingo was an industrial engineer at Toyota who has been credited with creating and formalising Zero QualityControl (ZQC), an approach to quality management that relies heavily on the use of poka-yoke (pronounced POH-kahYOH-kay) devices. Poka-yoke is Japanese for mistake-proof.

- Shigeo Shingo是豐田的一名工業工程師.因其創建零品管而享有盛譽.零品管是依賴于防呆裝置的一種品管技巧.

在日語中,防呆被稱為 PoKa—YoKe.

- A poka-yoke device is any mechanism that either prevents a mistake from being made or makes the mistake obvious at aglance. Defects arise because errors are made; the two have a cause-and-effect relationship. Yet errors will not turn intodefects if feedback and action take place at the error stage.

防呆法可能是任何的治具或方法,它可以防止犯錯或者使錯誤容易發覺.不良品的出現通常是由作業錯誤造成的,它們

兩者之間有因果關系.如果我們把作業的錯誤消滅在起初階段,即加以預防,錯誤就不會轉化成不良品了.

- Suppose a worker must assemble a device that has two push-buttons. A spring must be put under each button. Sometimes aworker will forget to put the spring under the button and a defect occurs. A simple poka-yoke device to eliminate thisproblem

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was developed. The worker counts out two springs from a bin and places them in a small dish. After assembly is complete,if a spring remains in the dish, an error has occurred. The cost of this inspection (looking at the dish) is minimal, yet iteffectively functions as a form of inspection. The preferred outcome is still to find the dish empty at the end of assemblyand to avoid rework even when its cost is small.

假設一個工人組裝一個帶有兩個按紐的裝置,每個按紐下面必須放置一個彈簧,有時工人可能會忘記放置彈簧而造成

不良品.為此,一種簡單的防呆方法就研究出來了:工人從一個箱子中數出 2個彈簧,並放在一個小盤子里,當組裝完成

后,彈簧如果還在盤子中,証明產生了作業錯誤,即極易發現作業錯誤.這種檢查的費用是最小的,也是有效的,而且避免

了重工.

- This example also demonstrates that poka-yoke performs well when corrective action involves trying to eliminateoversights and omissions. In such cases, poka-yoke devices are often an effective alternative to demands for greater workerdiligence and exhortations to "be more careful".

這個例子顯示當矯正措施試圖消除人為疏忽時,防呆法起了很好的作用.在這種情況下,要求工人更勤奮,說服工人更

細心,防呆法經常是有效的選擇.

Shingo identified three different types of inspection:

Shingo指明了三種不同的檢驗方法:

- Judgment Inspection. This involves sorting the defects out of the acceptable product, sometimes referred to as inspectingin quality.

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1.鑒別法:這種方法是把不良品挑選出來,有時這種方法會當作一種檢驗手段.

- Informative Inspection. This uses data gained from inspection to control the process and prevent defects (SPC ormeasurement). Both successive checks and self-checks in ZQC are also a type of informative inspection. Successive checkswere Shingo's response to the insight that improvements are more rapid when quality feedback is more rapid.

2.統計分析法:這種方法是分析從檢查中獲得數據資料,從而預防不良品產生,在零品管中順序檢查與自主檢查也是統

計分析的一種.順序檢查是 Shingo洞察的結果:當品質的回饋迅速,改善也就越迅速.

- Source Inspection. This determines before the fact, whether the conditions necessary for high quality exist. With sourceinspection, poka-yoke devices ensure that proper operating conditions exist prior to actual production. Often these devicesare also designed to prevent processes from being performed, until the necessary conditions are satisfied.

3.源流預防法:在不良品產生前,就確認是否存在生產高品質產品所必須具備的條件.在源流預防法中,防呆法確保在產

品量產前就研究導入正確的作業方法. 否則就不予量產,除非有滿意的作業方法

- General Motors had an operation which involved welding nuts into a sheet metal panel. When the panel is loaded by theoperator, the weld nuts are fed automatically underneath the panel, the machine cycles, and the weld nuts are welded to thepanel. If the equipment jams or misfeeds and there is no nut loaded, the machine will still cycle. Therefore, there is someprobability of failure of the process. An error of this nature is sometimes not detected until the car is welded together. Thisresults in a major repair or rework activity. To correct this problem, a wire was passed through a hole in the electrodeholding the nut, insulating it away from the electrode so as it passes through it will only make contact with the weld nut.Since the weld

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nut is metal, it conducts electricity and with the nut present, current will flow through, allowing the machine to complete itscycle. If a nut is not present, there will be no current flow. The process is controlled so that the machine will actually remainidle unless there is a nut in place.

通用汽車公司在汽車制造過程中有道工序,就是要把螺母焊接到一塊金屬面板上.當操作員把金屬面板放上工位時,這

個焊接的螺母要被自動送到金屬面板下面,然後機器起動,把螺母焊接到金屬面板上.如果設備卡殼或是誤送就沒有螺

母被上工位,但機器仍然會起動,這樣就有可能造成工序失敗.這種錯誤有時是偵測不出來的,直到汽車全部焊接起來

后才可能偵測出來,結果就導致重工或維修.解決這一問題的方法是:把一個導線穿過在電極上固定螺母用的孔.導線

與電極之間絕緣,但可與螺母導通,當螺母確實放置好了的時候,電流就會通過螺母使機器起動,如果螺母沒有放置上

去,就會沒有電流通過,這樣制程就在受控狀態之下.除非有螺母,否則機器就會閑著不動.

- Source inspection, self-checks, and successive checks are inspection techniques used to understand and manage theprocess more effectively. Each involves inspecting 100 % of the process output. In this sense, ZQC is a misnomer. Theseinspection techniques are intended to increase the speed with which quality feedback is received. Although every item isinspected, Shingo was emphatic that the purpose of the inspection is to improve the process and prevent defects, andtherefore is not intended to sort out defects (although in some cases that may also be an outcome).

源流預防,自主檢查以及順序檢查都是用來了解與管理制程,並使之更有效的一種檢查方法.針對 100%檢查的制程,如

果稱其為零品管可能是不恰當.但是這些檢查方法是為了增加品質反饋的速度,盡管每一個項目都檢查,但Shingo堅決

認為這種檢查的目的是改善制程和預防不良,而不是試圖挑出不良品(盡管在有些情況下可能是).

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- Source inspection is intended to keep defects from occurring. Self-checks and successive checks providefeedback about the outcomes of the process. Self-checks and successive checks should be used when sourceinspection cannot be done or when the process is not yet well enough understood to develop source inspectiontechniques.

源流法是著眼于預防不良品,自主檢查與順序檢查是提供制程的反餽資訊.當源流法沒有執行或者是當制程

還沒有充分掌握源流法的技巧時,自主檢查與順序檢查應該被運用.

- Shingo believed that source inspection is the ideal method of quality control since quality feedback aboutconditions for quality production is obtained before the process step is performed.

Shingo相信,在量產前就明了那些因素會造成品質問題,並加以預防,源流法是品管的理想方法.

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Joint Quality Resource

(JQR)

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˙ Procure potential vendor

˙ Coordinate the relation between

˙ Silitek and vendorProcurement Dept ˙ Push vendor continuous improvement

˙ Support other section in Silitek˙ Cost down˙ Control vendor base

˙ Part Approval˙ Process Approval

Engineering Dept ˙ Packing Approval˙ Reliability Approval

˙ G R&R/Fixture Approval

˙ Control incoming material quality˙ Feedback timely to the related vendor about

IQC the material defective every day˙ Provide timely the concerning section with the

˙ statistic data of IQC

˙ Audit and analyse the vendor process ˙ Monitor vendor process thru reviewing vendor IPQC reportSQC ˙ Maintain and review vendor's PMP ˙ Hold vendor quality meeting ˙ Follow up VCAR

˙ Control vendor base˙ Survey vendor

˙ Assess vendor quality systemVQM ˙ Improve vendor management system

˙ Manage QDCST

˙ Coordinate QBR

˙ Disqualify vendor

˙ Control material delivery

PMC ˙ Pass timely important quality information to concerning dept.

˙ Coordinate MRB

VQM TeamQRA

VQM Team

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No Involve

Yes

Build-in

Build-in

No

Output Input

No

Yes

VQM Team Process Flow Chart

Vendor Survey

AVL

APL

SystemUnder Control

System Evaluation Yearly

Disqulification

1.Commercial Contract2.Quality Agreement3.JQR

1.Cpk>1.33(Vendor Dta and Silitek IQC Data2.MRT Approval(Silitek)3.Reliability Report Approval(Vendor)4.Material Certification5.Injection Condition Approval(If Necessary)6.ICT Coverage Rate(If Necessary)7.Fixture(Go No Go) Approval8.Cosmetic Approval(Part)9.Drawing

1.VCAR----SQC/VQM2.Check Meeting----SQC3.Audit---SQC4.System Assessment--VQM5.QBR----VQM Team6.Disqualification

PRO/QRA/Eng/VQM

DPPM

AQL/LRR

CTMSComplaint

QDCST

DTS

Go Ahead

Cancel

Sourcing

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Drawing

Cpk>1.33(Vendor Data and Silitek IQC Data)

Fixture(Go No Go) Approval

MRT Approval(Silitek)

Material Certification

Injection Condition

Packing Approval Reliability Report(Vendor)

PMP Approval Cosmetic Approval(Part)

Sourcing Survey AVL APL Receiving Material

PRO Eng. LRR

Eng. QRA (IQC) DPPM

VQM DTS

AVL

Part Approval

Vendor Quality Management System(1)

A

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External (VQM, IQC)

Training

Internal (Vendor)

DTS JIT(Objective)(IQC/SQC/VQM) External (Window) Vendor Quality Story

Activity

Internal (Review Regularly)

QDCST VCAR Assessment QBR Fail the vendor(All Dept.) (VQM) (VQM) (VQM Team)

VCAR Follow Up Confirmation For Improvement(SQC)

Audit Follow up Confirmation For Improvement QDCST(SQC)

Quality Meeting Follow Up Confirmation For Improvement(SQC)

Vendor Quality Management System(2)

JQRT

A

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建立 JQRT組織的目的

為共同提高品質,有針對性及時地解決問題,促進廠商配合旭基所有需求,持

續不斷地改善.

JQRT 結構

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組織結構:

JQRT 組織結構圖

工程采購倉庫生產

JQI

品管

JQE

JQM

JQP

JQT

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JQRT 各階層職責1.JQP*1 Joint Quality Plant ( 廠長 ): 支持及推動所有 JQR 活動 .

2.JQM*1 Joint Quality Manager: 一般由品保經理擔任 , 負責整個制度規劃 , 督導 ,評

核等工作 .

3.JQE*2 Joint Quality Engineer: 為品質資訊窗口 , 提供品質報告 , 改善報告 , 收集旭基

品質資料 , 品質改善的內部確認 , 執行內部品質系統

稽核 , 並追蹤改善進度 .

4.JQT Joint Quality Taskforce: 品質專案小組

(1). 由工程 , 品管 , 制造 , 采購 , 倉庫組成 ;

(2). 分析問題存在根源 ; (3). 改進 , 監督相關部門或人員 ;

(4). 計劃 , 實施及評估持續不斷改進 , 以達品質目標 ;

5.Joint Quality Inspector

(1). 需經旭基 IQC 訓練合格后給予上崗証 ;

(2). 名單不能隨意更換 , 協力廠商及旭基將列為管制 .

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廠商 :

JQRT( )職務姓名部門職務聯系電話備注

JQP 1人

JQM 1人

JQE 1~2人

JQT( )工程 1人

JQT( )采購 1人

JQT( )倉庫 1人

JQT( )生產 1人

JQT( )品管 1人

JQI 1~5人

Approved By: Prepared by:

JQRT 組織成員名單

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1.Objective: a. Idea Sharing

b. Teamwork

c.Promote Organization Efficiency

d.Improve Quality Performance

2.Operation:

a.Select Main Quality Item

b.Study Customer Requirement

c.Follow up Thru Meeting Regularly or Promptly

d.Training Regularly

e.Review JQE & JQI performance

3.Record:

a.JQR Meeting Minutes

b.JQR Training and Examination Record

c.Milestone

JQR Activity

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Date:2000/10/11

Electronic

Plastic

Metal Stamping

Packing

Others

Approval PMO QRA ENG PMC PRO VQM MFG

Remarks:1. DTS , QRA如任何當地工廠需修改資格標準請采用這種格式通過相關部門來會簽確 ;定最后標準 2.DTS , IQC MRB料有任何異常狀況發生時由召集相關部門通過會議來決定是否取消 DTS .資格

Prepared By:VQM

Sig

nat

ure

One month 30 50k

One month 30 50k

One month 30 100k 70

One month 30 100k*cavity 70

One month 20 100k 70

DTS Basic Qualification Criteria

Time Lot Size Delivery Amount QDCSTScore

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開會的準則

MEETING GUID

◆ 會前必有主題、通告，會前多準備 (HOME WORK)。

Must have the subjects and notice before meeting, full preparation before meeting (Home Work).

◆ 對事不對人，以善意第三者看事情。Talk about matters friendly, viewing without personal issues.

◆ 談流程、談事實、談數據、不做鄉願。Talk about the process ,the truth with figures, no flattering.

◆ 勇于承認錯誤，立即改善[改善重于面子],少浪費大家時間來捉蟲。

Be brave to face with your fault, correct and improve immediately.(Improvement is more important than losing face), don’t waste

every body’s time to catch your bugs.

◆ 允許犯錯，鼓勵犯錯(Calculated Risk) 但不二過。Take calculated risk but no more than twice.

◆ 不只談問題，也提解決方案 ( 不做 Crying Baby，要有擔當，責任扛起來 )。

Don’t only talk about the problem, but also the solution. (Don’t be as a Crying Baby, Take your Responsibility)

◆ 滅火，也滅火種[源頭改善]。Crack the fire, but must from the fire origin.(Correction from the origin)

◆ 解決方案有目標、有時間、有擔當者( W3 )。Solution must has a target setting, timing plan, and job assignment.(W3)

◆ 有議有決、有記錄 ( 24小時 )、有跟蹤、有獎賞。

Meeting should has a well conclusion, meeting minutes, follow-up, rewards and penalties.

◆ 會議中有意見，會后沒意見，尊重自已的承諾去力行。

No more opinion after meeting, Follow your commitment and take action strictly.

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Check List About Quality System

1.Content Summary Including(18parts contain 175 Items):01).Management Responsibility 10).Inspection and Testing Condition02).Quality System 11).Control of Non-conforming Product03).Design Control 12).Corrective Actions04).Document Control 13).Transportation, Storage, Packing and Delivery05).Purchasing 14).Quality Records06).Product Identification and Traceability 15).Internal Quality Audition07).Process Control 16).Training08). Inspection and Testing 17).After-Sale Service09).Inspection, Measurement and Testing Equipment 18).Statistical Technique

2.Therapy: Take It Regularly----Frequency: Once Two Months

3.Works:1) Collect Data for Improving Daily Management2) Review Implementation Capability3) Regularize Flow Management4) No Aerobic Regularly, No Good Build

4.Remarks:Pls Warm Up Before Aerobic----Deploy your Traning Plan and Practise It In Detailsthen You Must Make It. Prepared By: Tomson Tong

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BPI Story一.過去三個月或半年品質改善的歷程

1.問題點(選題);

2.改善活動的過程描

分析的工具有:

1)Seven QC Tools; 2)SPC; 3)G R&R;Liner Regression. 4)Flow Improvement; 5)Motion Analysis.

改善的活動:

1)QC Circle; 2)Training; 3)5S Activity;

4)Tech Upgrade; 5)Tooling Modification; 6)EC Proposal

二.未來半年或一年品質改善活動的規劃

1.目前的品質狀況(概述)

2.品質改善的瓶頸是什麼(選提)

3.未來改善的計劃(策略展開)

4.未來改善要達成的目標(建立目標)

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Quarterly Business Review

(QBR )

Template

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1.QBR的目的

QBR Silitek ,透過對主導的策略廠商進行季度檢討以確保其

QDCST .能符合要求

2.QBR廠商的遴選條件

1)Amount of Allocation>50%( );訂單的分配

2)Long-term Partnar( );長期合作伙伴

3) ;對供應商有主導權的廠商

4) ( , , , );特殊的策略配合廠商由總經理副總品保總監廠長決定

3. QDCST旭基對的目標

4. Review QDCST by Item;

5. Request by Dept:

. (60Minutes)二廠商簡報

1. Silitek QDCST ;對提出評分與部門要求的回應

2. QDCST ( , ,供應商針對的改善計劃針對品質交期價格服務和技術

) ;等與旭基目標的差異提出短期對策與長期對策. (20Minutes)三自由討論

1.DTS & JQR;

2. HQ Support.廠商在的

QBR Agenda

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Vendor Site 日期時間地點內部參會人員

雅新 II11月7日( )星期二

9:30~11:30Am旭基二廠B棟三樓會議室

Tony Ke/Alex Yang/TF Chen/SM LinPeter Choong/David Kuo/Tony Lee/SK Tang/David Ko/Howard Lin/B.Kevin Lee

益卓 I11月7日( )星期二

14:30~16:30Pm旭基一廠二樓會議室

Tony Ke/James Lee/LT Yi/SM LinJunny chen/Osir Fan/Bill Hsieh/KS Lim/Howard Lin/Paul Song

美泰 I&II11月8日(星期三)

9:30~11:30Am 旭基一廠二樓會議室

Tony Ke/James Lee/LT Yi/Alex Yang/TF Chen/SM Lin/Howard LinManagers(Site1):Junny chen/Osir Fan/Bill Hsieh/KS Lim/Paul SongManagers(Site2):Peter Choong/David Kuo/Tony Lee/SK Tang/David Ko/B.Kevin Lee

精陽 II11月8日(星期三) 14:30~16:30Pm

旭基二廠B棟三樓會議室

Tony Ke/Alex Yang/TF Chen/SM LinPeter Choong/David Kuo/Tony Lee/SK Tang/David Ko/Howard Lin/B.Kevin Lee

濱川 I&II11月9日( )星期四

9:30~11:30Am旭基一廠二樓會議室


允泰 I&II11月9日(星期四) 14:30~16:30Pm

旭基一廠二樓會議室


QBR Meeting Schedule

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1.LRR<1%

2.DPPM<1000

3.DTS:100%4.ISO9000 Certification

5.QDCST Score >80points

1.ODR: 100%

2.JIT Suppor t3.Short Lead Time

4.+/- 30% Flexibility Capacity

1.Annual CRP Proposal

2.Payment Term:120 Days3. Total Cost Competitive

1.Prompt Response & Feed Back;

2.Keep the commitment;3.Information Sharing

1.Upgrade technical training;

2.Facility upgrade program.3.Process Improvement

4.4M Improvement For New Project

Remark: CRP: Cost Reduction Plan LRR: Lot Reject RateODR: On Time Delivery Rate DPPM: Defectives Parts Per MillionJIT: Just In Time DTS: Dock To Stock

Service Pls Deploy your Plan & Action

Technology Pls Deploy your Plan & Action

Delivery Pls Deploy your Plan & Action

Cost Pls Deploy your Plan & Action

Goal & Requirements of Silitek

Goal & Requirement Plan & Action Taken By Vendor

Quality Pls Deploy your Plan & Action

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Vendor:

1.執行能力未落實 (有文件無改善行動 );2.問題反應及解決的積極主動性不夠 ; Bill Hsieh (Site1)3.Carriage/Bearing ASS'Y Area 5S待加強 ; Tony Lee/SK Tang(Site2)4.須改善品質管理 .

1.交期不準時 ; Osir Fan (Site1)2.倉庫先進先出管制不確實 ,8月份生產的Carriage到 10月份才 David Kou (Site2) 送到旭基 .3.針對Silitek各廠須指定專放區 ;

須提供年度降價計劃 . Junny Chen(Site1)Peter Choong(Site2)

工程與品管人員主動配合不夠 . QRA/PUR/PMC/ENGVQM

1.基層技術能力不足 ,且主動配合性差 ; KS Lim/Paul Song2.信息反饋不迅速 . William Zhang(Site1)

David Ko (Site2)

D

C

S

T

Manager Request & Appraisal(SiteI&SiteII)

Request&Appraisal For QBR By Dept.

Q

Manager

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Vendor

服務(10分)

技術(10分)

月份 LRR DPPMVCAR回復及時性

VCAR有效達成率

VQM稽核評分

得分 ODRDown線時數

得分成本下降

付款期限

成本競爭

得分得分得分得分評論

比重 10分 10分 2.5分 2.5分 5分 30分 15分 10分 25分 10分 10分 5分 25分 10分 10分 100分

一月

二月

三月

四月

五月

六月

七月 4(5分) 5(5分) 74 5 of 10

八月 0 6 2.3 0 3.5 11.8 0 10 10 3 10 5 18 5.2 10 55 16 of 16

九月 0 6 1.25 2.5 3.5 13.2 5 6 11 3 10 5 18 6.2 10 58.4 14 of 15

十月

十一月

十二月

Prepared by:Xu Gang Checked by:Tomson Tong Approved by:Howard Lin

21(40分) 30(30分) 15(20分)

四季度

季度

一季度

二季度

三季度

Vendor QDCST Performance Management Summary2000年廠商QDCST業績管理總結 (I)

分類品質(30分) 交期(25分) 成本(25分) 所有項(100分)

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Vendor

服務(10分)

技術(10分)

月份 LRR DPPMVCAR回復及時性

VCAR有效達成率

VQM稽核評分

得分 ODRDown線時數

得分成本下降

付款期限

成本競爭

得分得分得分得分評論

比重 10分 10分 2.5分 2.5分 5分 30分 15分 10分 25分 10分 10分 5分 25分 10分 10分 100分

一月

二月

三月

四月

五月

六月

七月 3.3(5分) 3.5(5分) 63.8 14 of 18

八月 6 0 1.5 1.5 3.2 12.2 5 10 15 6 8 2 16 3.9 6 53.1 14 of 20

九月 10 6 0.46 1 3.2 20.7 7 13 20 6 8 2 16 4.9 6 67.6 14 of 17

十月

十一月

十二月

Prepared by:Xu Gang Checked by:Tomson Tong Approved by:Howard Lin

18(40分) 29(30分) 10(20分)

四季度

季度

一季度

二季度

三季度

Vendor QDCST Performance Management Summary2000年廠商QDCST業績管理總結 (II)

分類品質(30分) 交期(25分) 成本(25分) 所有項(100分)

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90 ~ 100 分 80 ~ 89分 70 ~ 79分 60 分以下

級別 A B C E

等級优秀良好好差

1. ,LRR<1%,DPPM<1000,協力廠商品質低于品質目標總分

80 ,VQM VCAR, .低于分時需發出請廠商提出改善措施

2. A廠商連續三個月列為級廠商依實際的業務訂單和

,產能的情況下可給較多比例之訂單

3. ,廠商每月評比列為后三名之廠商請廠商品管經理赴

旭麗參加QRM會議 .

4. D.E ,連續三個月列為之廠商或者為旭基的主要廠商適

( ). 當調整采購訂單比例單一材料廠商不在此限

QDCST 評分管理

一般一般

措施

60 ~ 69分 60 ~ 69分

D D

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QDCST &DIC表單結構

QDCST廠商年度業績管理總結DIC:V QM

LRR&DPPM統計表DIC:IQC

V CA R統計表DIC:SQC

QRA服務評核表DIC:IQC

PRO服務評核表

DIC:PRO

PM C服務評核表

DIC:PM C

ENG服務評核表

DIC:ENG

V QM服務評核表

DIC:V QM

服務評核總表DIC:V QM

價格評估表DIC:PRO

交期評估表DIC:PM C

V QM廠商系統評估表DIC:V QM

技術能力評估表

DIC:ENG

廠商月度績效評估表DIC:V QM

廠商年度績效評估表DIC:V QM

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5.4.1.1.1. (LRR): 廠商在各個方面是否符合旭麗批退率目標

LRR<=1% 10分

1%<LRR<=2% 8分

2%<LRR<=5% 6分

5%<LRR<=10% 2分

LRR>10% 0分

5.4.1.1.2. DPPM(Defect Parts Per Million)廠商在旭麗各個方面的業績

DPPM<=1000 10分

1000<DPPM <=2000 8分

2000<DPPM <=4000 6分

4000<DPPM <=6000 3分

DPPM>6000 0分

5.4.1.1.3.VCAR回復的及時性

(3 )在規定日期內天回復的 2.5分

3 6在天到天內回復的 1分

6在天后回復的 0分

備注 :VCAR回復的及時性最終評分

=(在3天內回復數*2.5分+在3~6天內回復數*1分)/VCAR總數

5.4.1.1.4.VCAR的有效達成率

VCAR有效達成率達到100% 2.5分

90%<=VCAR <有效達成率 100% 1分

VCAR <有效達成率 90% 0分

5.4.1.1.5.VQM :評鑒廠商問題點的評估

1. 5總分分

2.評估詳見5.4.1.6.VQM廠商評估細則

3.最終評分= *5/100評估細則總評分

5.4.1.1.6.VQM廠商評估細則

5.4.1.1 品質評估細則

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品質系統(20分) 進料檢驗(10分) 制程管制(20分) 出貨管制(10分) 儀器校驗與保養(10分) 文件管制(10分)

1.品管組織是否明確?(4

分)

1.抽樣比例是否符合Silitek之要求?(2分)

1.新產品導入是否有產品介紹會議?有記錄嗎?(4分)

1.抽樣計劃符合旭基的要求嗎?(2分)

1.所有設備,儀器,量具,冶具有清單列表嗎?(2分)

1.文件的收發是否有記錄可查?(2分)

2.部門職掌規划是否明確?(4分)

2.檢驗記錄是否完備可查?(2分)

2.是否有PMP,SOP,SIP?(4

分)

2.部品的包裝及貯存是否會影響部品品質?(2分)

2.對設備有保養規劃嗎?一級保養還是二級保養?(2分)

2.文件的制,修,廢是否有管控?(2分)

3.工作流程是否清楚,且確實執行?(4分)

3.不良材料追蹤改善是否有效執行?(2分)

3.不良品管制有效嗎?有制程異常處理系統嗎?(4分)

3.退貨系統有效嗎?(2分)3.對儀器,量具有校驗計劃嗎?

有否確實執實?(2分)

3.外來文件是否有列入管制,有記錄可查嗎?(2分)

4.工廠品質規劃與目標明確?(4分)

4.退貨系統是否有效?(2

分)

4.制程管制是否有詳細的查檢表?(4分)

4.對客戶退回不良品是否有分析及追蹤改善?(2分)

4. G是否定期對量具做R&R?(2 )分

4.每月是否更新文件一覽表供相關部門參考?(2分)

5.是否有品質資料統計,

分析,改善系統?(4分)

5.IQC的資料是否有統計分析?(2分)

5.制程中不良品資料是否有統計,分析及改善行動,有記錄証明嗎?(4分)

5.提供Silitek之出貨報告是否真實?(2分)

5.量具,儀器的存放是否符合規范?(2分)

5.ECO,ECR是否及時發送並更新相關文件?(2分)

(QDCST)VQM廠商評估細則

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5.4.2.1.1. ODR( )在旭麗所有方面廠商對準時交貨率目標是否符合

JIT( )及時性管理服務

ODR符合100% 15分

95%<= ODR<100% 10分

90%<=ODR<95% 5分

ODR<90% 0分

5.4.2.1.2.Down ( )線時數小時

Down 0線時數為 10分

Down 0-線時數為 4 6分

Down線時數為4-8 2分

Down線時數超過8小時 0分

5.4.2.1 交期評估細則

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5.4.3.1.1.廠商是否符合旭麗降低成本的期望 (100%): 完全符合(100%)的期望 10分符合70%的期望或以上 8分符合40%的期望或以上 6分符合10%的期望或以上 3分低于10%的期望 0分

5.4.3.1.2.符合旭麗的T/T 120(電匯120天 )付款期間? 付款期間符合T/T 120 10分 T/T 60天的付款期間 8分 T/T 45天的付款期間 6分 T/T 30天的付款期間 4分電匯預付款 0分

5.4.3.1.3.成本 (價格 )競爭評比低于台灣和當地市場趨勢 5分低于台灣但和當地市場趨勢相當 4分低于台灣但高于當地市場趨勢 2分和台灣市場趨勢相當 1分高于台灣市場趨勢 0分

5.4.3.1 ( ) 成本價格評估細則

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塑膠廠 (10分 ) 五金廠 (10分 ) PCBA(10 )分 Giftbox(10 )分 Polyon(10 )分其它 (10分 )

A.工程知識,經驗是否良好?(3分)

A. ,工程人員知識經驗是?(3 )否良好分

A. ,工程人員知識經驗是?(否良好 3 )分



A.工程人員知識,經驗是否良好?(3分)

B.機台性能是否優良?(2分)

B.機台性能是否優良?(2)分

B.設備儀器性能是否優良?(2 )分

B.設備儀器性能是否優良?(2分)

B.設備的配套程度是否能?(滿足旭麗的要求 1 )分

B.設備儀器的性能是否優良?(2分)

C.修模能力是否能滿足旭?(2 )麗的要求分

C.調模,修模能力是否能?(2 )滿足旭麗的要求分

C.設備儀器的配套程度是否能滿足旭麗的要求?(1分)

C.設備的配套程度是否能?(滿足旭麗的要求 1 )分

C.對產品不良是否有足夠?(2 )的分析改善能力分

C.設備儀器的配套程度是否能滿足旭基要?(1分)

D.機台配套程度是否能滿?(1 )足旭麗的要求分

D.設備的配套程度是否能?(1 )滿足旭麗的要求分

D.是否有足夠分析不良品的能力?(2分)

D.對產品的不良是否有足?(2 )夠的分析改善能力分

D.是否有良好的開模修模(能力或良好的配合廠

)?(2 )商分

D.對產品的不良是否有足夠的分析改善能力?(2分)

E.廠商是否有積改善的互?(2 )動意願分

E.廠商是否有積極改善的?(2 )互動意願分

E.廠商是否有積極改善的互動意願?(2分)

E.廠商是否有積極改善的?(2 )互動意願分

E.廠商是否有積極改善的?互動意願 (2 )分

E.廠商是否有積極的改善的主動意願?(2分)

5.4.5.1.(QDCST)技術評估細則

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5.4.4.1.1.服務

服務符合服務檢查清單標準 10分

服務在服務檢查清單標準的80%以內 8分



服務在服務檢查清單標準的60%以下 0分

5.4.4.1.2服務評估檢查清單

1.協力廠商是否具有真誠和配合度(1 )分

2.協力廠商是否具有共同承擔問題的責任(1分)

3.協力廠商是否保証旭基的交貨排程(1分)

4.協力廠商如達不到我們的要求時是否有合理的解釋 (1分)

5.協力廠商是否有發現問題及解決問題的方案 (1分)

6.旭麗是否滿意協力廠商的反應(1分)

7.旭麗是否滿意協力廠商處理問題的方式(1分)

8.旭麗是否滿意協力廠商的出貨文件(1分)

9.協力廠商的作業員是否有遵照旭麗的問題和要求 (1分)

10.協力廠商是否遵守承諾(1分)

5.4.4.1. 服務評估細則

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Neatness Control

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5S Activity & Neatness

1. Two Main Tasks of Daily Management1) Review 5S for Keeping Housekeeping2) Review Material Flow Management

2.5S Summary1)Definition: 整理(Cleanliness) 整頓(Arrangement) 清潔(Neatness)

清掃(Discipline) 素養(Order)2)Secrets

a.Commitment From Top Managementb.Rational Layoutc. Resolutionc.Perseverance

3.Neat Parts Are Silitek's RequestMain Reason: Any additional thing with part can make our product malfuctional.

4.Neat Degree Management ProcedureControl Item:

1)Material Warehouse 08)Gloves and Its Texture2)Process 09) Packing Carton3)Transportation Tools and Methods 10) Fan and Air-condition4) Fixture 11) Shop Floor5)Finished-Goods Warehouse 12)Cleanser and Mop6) Packing Method 13)Recycle Tub

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1.零件倉管理 8.手套及其材質

2.制程 9.紙箱碎屑預防

3. ,搬運工具方法及墊片 10.風扇或空調管理

4.治具測試設備 11.地板材質改善

5.成倉管理 12. ,清洗液擦拭布

6.成品包裝方式 13.回收箱清洗

7.清潔工 14.內部稽核或考評

清潔度具體管制項目

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Warehouse Management

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協力廠商倉庫管理原則-----零件及成品

一.先進先出原則

確保零件或成品先進先出

二.堆疊方式

1).棧板的規格(間隙不能太大); 2)堆放的高度;

3).物品堆放不能超出棧板; 4).兩層以上物品堆放時,上下層不應錯開,防止物品受壓;

三.物品分類分區放置

四.物品外包裝上應有標示及記錄

五.倉儲區域應防塵,防潮,防晒,防高溫,防雨淋

六.倉儲物應防塵,防潮,防晒,防靜電,防壓坏及防滑落

七.物料存儲時間的確定

八.特殊物料倉儲管理

九.定期稽核(IQC稽核原料倉, FQC稽核成品倉)

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倉庫管理作業規範1.0先進先出原則

1.1物料和成品發放方式以先進先出作業,即根據交貨較早的物料須先予發放,物料擺放便利于先進先出法作業,供應商交貨標箋和品管檢 IMJH 標示應作為執行先進先出的主要依據,保存至該批物料發完為止,如缺以上標箋或標示則應由料帳員自製標箋明示進料日期,生產線退料則應先予發放使用.

2.0儲存條件 2.1 庫房安全設施必須完善具備防盜、消防設備,儲存環境通風不潮濕.

2.2房應具備足夠的料架,料盒和料桌及其它必備之用品,料架應經常油漆防止氧化,檢查安全性和牢固度,防止松動,脫落,搖擺,發現不堪使用的料架應清理出倉庫,以確保物料和人員安全.

2.3倉庫儲存品須經品保相關單位確認並標有品保單位確認之印章或標籤始可辦理入庫.

2.4之成品應標有工單,以利識別.

2.5入庫成品之成品存倉單均須交由倉庫人員把資料登入成品庫存單 2.6成品入庫后均要依工單和產品別作區域規劃

2.7接觸 IC.晶等物料的物料人員在收發料時須載好靜電手套.防止靜電放電可能造成的損害.

2.8儲存.運送 IC.晶體的料架推車必須做防靜電措施并保持庫房恒溫恒濕(溫度３０C以.下濕度 85C以下)3.0 物料擺放 3.1堆放棧板高度不得超過 2公尺,(塑膠料因耐壓性強,海棉寶麗龍因體積大可不受此限製,但堆高須保其穩定性).

3.2物料堆放不得直接落地,不得超過棧板和料架,要按外箱方位標示擺放物料,嚴禁將物料倒置,丟放,應將包裝箱上貼有標簽的箱面朝外,以利目視.

4.0物料儲位 4.1 各倉庫須設有貨物儲存區域圖,區域圖應標明儲位號及儲物名稱.料架置放應依收發頻率,考慮進出倉裝卸的便利,依最適當位置擺放.

4.2物料必須按規定的儲位存放,同一類物料應盡可能集中區域位置擺放.

5.0 物料搬運 5.1 運送材料時一定要使用適當的容器或包裝箱,防止任何可能對物料造成的損傷.

5.2使用棧板搬運時需注意堆放高度不得超過 2公尺,並將物料堆放整齊,以防止運輸途中掉落地下造成損傷.

6.0 物料儲存有效期見附表(原材料儲存有效期限表,漆包線有效期限一年)

7.0倉庫人員每月底自行盤點核對帳目,辦公室應不定期派人稽核抽查料帳員的實物與帳目管理情況,定期向上級主管提供稽核表

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原材料儲存有效期限表年月日

類別材料名稱有效期限備注1 晶體二年2 IC 二年3 電容器二年高壓電解半年,小電解一年4 電池半年免維修電池,半年后充電5 保險絲二年6 PC 板半年超期全檢使用,或重處理7 電阻二年

電

子

類8 二極體二年1 銅頭一年超期全檢使用2 銅 PIN 一年超期全檢使用3 銅箔一年超期全檢使用4 矽鋼片一年超期全檢使用5 散熱片一年有鍍黑才可二年,超期全檢6 螺絲一年7 鐵殼半年超期全檢使用8 開關一年9 端子一年

機

械

類

10 引線色線二年1 酒精半年2 丙銅半年3 皮膜劑三個月4 促進劑三個月5 脫脂劑三個月6 表調劑三個月7 凡立水三個月8 助焊劑三個月9 稀釋劑三個月10 導電漆一年未開封,原包裝

化

學

品

類

11 黃膠綠膠一年未開封,原包裝1 說明書一年2 粘標銘板半年超期全檢(抽樣)再定3 包裝紙品一年4 鐵芯電感二年5 瑪拉膠帶半年超期抽檢,評定品質6 鐵維膠布半年超期抽檢,評定品質7 塑膠粒一年超期抽檢,評定品質

其

它

類

8 塑膠製品一年超期抽檢,評定品質

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Quality Pays

LITE ON G R O U P


Mobilization

‘Design to quality’as core process

‘Zero defect’Production ascore process

Strategy and organization

Quality PaysQuality Pays

1 Top management involvement 2 Quality objectives 3 QA as consultant 4 Flat hierarchies 5 Preventive focus

6 Self-checking by workers 7 Projects with suppliers 8 Preventive QA tools 9 Controlled R&D volume10 Involvement with customer

11 Decision-making authority12 Problem-solving by shop floor workers13 Operationalized objectives14 Self-managing teams15 Worker satisfaction

Levers of quality management

Level I

Level II

Level III

Level IV

Weaknesses Average Strengths

Key levers

Constantly improvingManagement of key levers

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Quality PaysQuality PaysFour levers of quality

Qualityassurance

Production,qualityassurance (QA)

Production,quality assurance,R&D, purchasing

All functions,customers,suppliers

Participating functions

Insufficient / wronguse of QA tools

SPC, audits,quality circles,Poka-Yoke,some use ofFMEA

Process-FMEA,product-FMEA,design ofexperiments,design review,failure treeanalysis

QFD, designreview withCustomer / supplier,customer surveys,employee surveys

Methods (added from Level II onwards)

● Quality through inspection● Little quality consciousness and know-how

● Improvement in production process● Start of worker involvement

● Process capability and manufacturability in development● Supplier integration

● End customer orientation and superior products ● Cultural realignment

Characteristics

Level I‘Inspection’

Level II‘Qualityassurance’

Level III‘Prevention’

Level IV‘Perfection’Top performance in quality management

LITE ON G R O U P


Quality PaysQuality PaysMoving from level I ‘inspection’ to level II ‘quality assurance’


Insp

ection

I

● Quality objectives for production units

● Focus increase in process capability

Core processes

● Capturing and analysing

production-related quality data

● Introduction of SPC for all important

processes

● Shift of quality inspection to operative

level

Mobilization

● Increase in quality consciousness

● Training in quality topics

Qu

ality a

ssuran

ce

II

Preven

tion

III

Perfec

tion

IV

LITE ON G R O U P


Quality PaysQuality PaysMoving from level II ‘quality assurance’ to level III ‘prevention’


Insp

ection

I

● Quality objectives for R&D

● Quality objectives for purchasing

Core processes

● Use of preventive QA tools

● Delegation of quality tasks to functional

area, central QA department as consultant

● Supplier integration

● Simultaneous engineering interfunctional teams Mobilization

● job rotation (between R&D and

production, within production)

● Expansion of quality circles / suggestion

scheme

Qu

ality a

ssuran

ce

II

Preven

tion

III

Perfec

tion

IV

LITE ON G R O U P


Quality PaysQuality PaysMoving from level III ‘prevention’ to level IV ‘prevention’


Insp

ection

I

● ‘Perfection objectives’-e.g.,’Zero defects’● ‘Design to quality’ objectives: ‘superior product / service’● Quality objectives for all functional areas and levels

Core processes

● Aiming for maximum share in R&D volume● Integration of suppliers and customers in own development process● Cross-functional teamwork during the development process● Marking department to ‘observe’ the end customer

Mobilization

● Decision-marking and problem-solving authority for workers● Interdisciplinary training for engineering

Qu

ality a

ssuran

ce

II

Preven

tion

Perfec

tion

IV

III

LITE ON G R O U P


Quality PaysQuality PaysIntensive use of QA tools in the development process

Quality function deployment

Product FMEA

Process FMEA

Failure tree analysis (FTA)Design of experiments

Design review

SPC

Quality circles

Product audit

System audit

100100

4587

9083

9585

7128

5027

6233

90

96

8955

625

High quality companies

% of companies

Top Quality tools

Developmentprocess

Productionprocess

Main areaOf application

Low quality companies