IMPLEMENTASI METODOLOGI LEAN SIX SIGMA

PADA PROSES PENGECATAN PART PLASTIK COVER FRONT TOP

BLACK TIPE KWWX DI PT. X

Hanggar Pratama

21070112110093

Jurusan Teknik Industri

Fakultas Teknik Universitas Diponegoro

hanggarpratama@gmail.com

Abstrak

Perusahaan X merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang

otomotif. Perusahaan ini telah menghasilkan sepeda motor selama lebih dari 30 tahun.

Namun, dalam proses produksinya, perusahaan X masih saja menemui beberapa produk

cacat dalam proses yang memerlukan rework. Salah satunya yakni ditemukan tingkat

cacat paling tinggi pada proses pengecatan part plastik cover front top black tipe kwwx.

Dalam paper ini akan dibahas bagaimana implementasi metodologi lean six sigma pada

proses pengecatan part plastik cover front top black tipe KWWX di PT.X sebagai upaya

pengurangan tingkat produksi cacat, efisiensi perbaikan produksi, dan minimalisasi

limbah.

Kata kunci: lean six sigma, efisiensi, perbaikan produksi, minimasi limbah

Abstract

Company X is a manufacturing company engaged in the automotive field. The

company has produced motorcycles for more than 30 years. However, in the production

process, the company X still see some defects in processes that require rework. One of

them is found the highest levels of disability in the process of painting the plastic parts

front cover kwwx top black type. In this paper, we discuss how the implementation of

lean six sigma methodology in the process of painting the plastic parts front cover top

black type KWWX in PT.X as defect production rate reduction, improvement of

production efficiency, and waste minimization.

Keywords: lean six sigma, efficiency, improvement of production, waste minimization

mailto:hanggarpratama@gmail.com

PENDAHULUAN

Dalam pembuatan suatu produk, kualitas memegang peranan penting dalam menarik

perhatian pelanggan. Semakin baik kualitasnya, maka peluang untuk terbelinya barang

semakin besar. Oleh karena itu diperlukan pengendalian kualitas untuk tetap mejaga

kualitas produk perusahan bersangkutan. Pengendalian kualitas dapat didefinisikan

sebagai suatu sistem yang digunakan untuk menjaga kualitas barang atau jasa agar

berada pada tingkat kualitas yang diharapkan. Proses produksi yang cepat disertai

dengan kualitas produk sesuai standar yang ditetapkan merupakan keinginan setiap

perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur. Metode lean six sigma dapat

diterapkan untuk menjawab kebutuhan tersebut, terutama bagi PT. X yang merupakan

perusahaan manufaktur motor dunia, dimana perusahaan tersebut dituntut untuk

memproduksi motor dalam jumlah massal dan dalam waktu singkat guna mencukupi

kebutuhan konsumen.

Lean six sigma merupakan sebuah metode yang mengkombinasikan dan

mengintegrasikan dua konsep, yakni konsep Lean Manufacturing dan Six Sigma. Dalam

pengertian singkatnya, Lean adalah metode untuk memunculkan (mengetahui)

pemborosan yang terjadi dari sebuah sistem produksi dan six sigma adalah metode

untuk menghilangkan pemborosan tersebut dengan konsep DMAIC (Define, Measure,

Analyze, Improve, dan Control).

Dari hasil pengamatan dan wawancara, jumlah part reject yang sangat banyak menjadi

masalah utama pada proses pembuatan part painting plastic. Part reject tersebut tidak

hanya ditemukan pada hasil akhir proses produksi part painting plastic, tetapi juga

ditemukan pada proses assembly unit selaku konsumen dari produk tersebut. Selain itu

terjadi pemborosan pada pemakaian bahan baku cat, dan masih menggantungkan

sebagian proses produksinya kepada subcon. Untuk mengurangi bahkan menghilangkan

pemborosan tersebut, akan diambil satu jenis part painting plastic sebagai contoh

penerapan metode lean six sigma. Part tersebut adalah Cover Front Top Black tipe

KWWX yang diproduksi di Line F. Cover Front Top Black tipe KWWX diambil

sebagai contoh karena mempunyai jumlah reject paling banyak pada periode Maret

2011-Mei 2011.

KAJIAN LITERATUR

Six Sigma merupakan salah satu metode dalam perbaikan proses (process

improvement) yang belakangan ramai dibicarakan orang. Bahkan, bagi sebagian

organisasi, Six Sigma bukan hanya sekadar metode tapi sudah menjadi strategi bisnis

yang menjadi tulang punggung perusahaan tersebut. Dalam penerapan Six Sigma terdiri

dari 5 tahapan yakni: Define, Measure, Analyze, Improve, Control. Atau yang lebih

dikenal dengan sebutan DMAIC. Six sigma adalah suatu metodologi sistematis yang

berfokus pada faktor kunci yang mengendalikan performansi suatu proses, mengaturnya

pada tingkat yang paling baik dan menjaganya agar tetap pada level tersebut.

Setiap tahap, mempunyai bagian-bagian yang mesti dilaksanakan ataupun mempunyai

jenis- jenis konsep statistik yang bisa dipakai, walaupun sebenarnya untuk penggunaan

statistik bisa cukup fleksibel.

Define: pada tahap ini team pelaksana mengidentifikasikan permasalahan,

mendefiniskan spesifikasi pelanggan, dan menentukan tujuan (pengurangan

cacat/biaya dan target waktu).

Measure: tahap untuk memvalidasi permasalahan, mengukur/menganalisis

permasalahan dari data yang ada.

Analyze: menentukan faktor-faktor yang paling mempengaruhi proses; artinya

mencari satu atau dua faktor yang kalau itu diperbaiki akan memperbaiki

proses kita secara dramatis.

Improve: nah, di tahap ini kita mendiskusikan ide-ide untuk memperbaiki

sistem kita berdasarkan hasil analisa terdahulu, melakukan percobaan untuk

melihat hasilnya, jika bagus lalu dibuatkan prosedur bakunya (standard

operating procedure-SOP).

Control: di tahap ini kita harus membuat rencana dan desain pengukuran agar

hasil yang sudah bagus dari perbaikan team kita bisa berkesinambungan.

Dalam tahap ini kita membuat semacam metrics untuk selalu dimonitor dan

dikoreksi bila sudah mulai menurun ataupun untuk melakukan perbaikan lagi.

Sedangkan Lean adalah suatu metodologi sistematik untuk mengurangi

kompleksitas dan melancarkan proses dengan mengidentifikasi dan mengeliminasi

sumber dari pembrosan (waste) dalam proses, karena pemborosan bisa mengakibatkan

macetnya aliran.

Lean six sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six sigma dapat

didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sistematik untuk

mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan atau aktivitas-aktivitas yang tidak

bernilai tambah (non value added activities) melalui peningkatan terus-menerus untuk

mencapai tingkat kinerja enam sigma, dengan cara mengalirkan produk (material, work-

in-process, output) dari pelanggan internal dan external untuk mengejar keunggulan dan

kesempurnaan berupa hanya memproduksi 3.4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan

atau operasi (3.4 DPMO).

Lean dan Six Sigma memang dua metodologi perbaikan yang beda asal-

muasalnya. Namun pada dunia bisnis modern, para praktisi seringkali menyatukan

keduanya untuk mendapatkan semua manfaat dari dua metodologi tersebut: kecepatan

Lean dan kualitas Six Sigma. Melalui penyatuan tersebut, terjadilah sinergi yang kini

kita kenal dengan sebutan Lean Six Sigma.

Untuk menerapkan Lean dan Six Sigma sekaligus, perusahaan harus memahami

perbedaan-perbedaan tersebut. Perbedaan antara Lean dan Six Sigma dijabarkan pada

tabel berikut:

Gambar 1 Perbedaan Lean & Six Sigma

Walaupun memiliki fokus yang berbeda, Lean dan Six Sigma berbagi tujuan yang

sama, yaitu kepuasan pelanggan. Lean memenuhi kepuasan pelanggan dengan

menghadirkan value, sedangkan Six Sigma melalui kualitas dari produk dan jasa. Tabel

http://www.leanindonesia.com/2014/06/keuntungan-integrasi-lean-dan-six-sigma/http://www.leanindonesia.com/wp-content/uploads/2012/06/Screen-Shot-2012-06-06-at-10.38.30-AM.png

dibawah ini akan menjelaskan dengan lebih ringkas mengenai perbedaan fokus Lean

dan Six Sigma yang mengarah kepada tujuan kepuasan pelanggan tersebut:

Gambar 2 Perbedaan Fokus Lean & Six Sigma

Pendekatan Lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan, memperlancar

aliran material, produk dan informasi serta peningkatan terus-menerus. Sedangkan

pendekatan Six sigma untuk mengurangi variasi proses, pengendalian proses dan

peningkatan terus menerus. Integrasi antara Lean dan Six sigma akan meningkatkan

kinerja melalui peningkatan kecepatan dan akurasi (zero defect). Pendekatan Lean akan

memperlihatkan non value added (NVA) dan value added (VA) serta membuat value

added mengalir secara lancar sepanjang value stream process, sedangkan six

sigma akan mereduksi variasi dari value added itu.

Gambar 3 Kunci menuju Lean six sigma

http://www.leanindonesia.com/wp-content/uploads/2012/06/Screen-Shot-2012-06-06-at-10.38.46-AM.pnghttp://qualityengineering.files.wordpress.com/2008/06/13.gif

Lean six sigma lebih memfokuskan pada perbaikan proses, dengan

menggunakan data yang diperoleh maka dapat diketahui apa yang salah dengan sistem

kerja perusahaan, sehingga bisa diidentifikasi letak dan penyebab masalah dan dapat

dengan segera diambil tindakan untuk menghilangkannya.

Beberapa data dan ukuran yang digunakan acuan dalam Lean six sigma :

Kepuasan pelanggan (a result measure) : data yang dibutuhkan berupa data

hasil survey atau interview mengenai hal-hal yang diinginkan pelanggan

terhadap produk atau jasa.

Financial Outcomes (a result measure) : digunakan untuk melihat pengaruh

suatu masalah terhadap keuntungan, biaya, pendapatan dll.

Speed atau lead time (result or process measure) : digunakan untuk

mengetahui seberapa cepat kerja yang dilakukan oleh perusahaan untuk

menghasilkan produk atau jasa.

Kualitas/defect ( result or process measure) : data mengenai seberapa banyak

kesalahan yang dibuat oleh perusahaan dalam menghasilkan barang atau jasa,

karena produk yang dihasilkan perusahaan akan berpengaruh terhadap

kepusan pelanggan.

METODOLOGI PENELITIAN

Metode yang digunakan penulis dalam penulisan jurnal ini adalah kajian

literatur. Dimana penulis mengumpulkan data dari berbagai literature yang relevan

dengan bahasan. Literatur yang digunakan dapat berbentuk jurnal, skripsi, maupun tesis,

sehingga dapat dipertanggungjawabkan keabsahannya. Berikut ini diagram alir

metodologi penelitian yang digunakan oleh peneliti dalam penelitian

Gambar 4 Diagram Alir Metodologi Penelitian

HASIL DAN PEMBAHASAN

Implementasi metodologi Lean Six Sigma terdiri dari 5 tahap, antara lain : Define,

Measure, Analyze, Improve, Control. Tahapan-tahapan tersebut dilakukan untuk

membantu dalam memperbaiki kecepatan proses kerja dan menurunkan reject produk

Painting plastic.

Tahap Define

Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah yang terjadi didapat tujuan dan

target dari penelitian yang dilakukan. Dimana identifikasi dilakukan dengan

menggunakan diagram alir proses produksi painting plastic, diagram SIPOC dan VOC.

Diagram alir proses produksi painting plastic digunakan untuk mengdentifikasi

bagaimana proses produksi di painting plastic. Diagram SIPOC digunakan untuk

mengidentifikasi ruang lingkup penelitian, guna mengetahhui pihak pihak yang terkait

dalam penelitian dan merasakan dampak dari peneltian. Berikut ini diagram SIPOC

proses produksi painting plastic.

Gambar 5 Diagram SIPOC

Tahap Measure

Pada tahap ini dilakukan pengukuran data data yang terjadi dalam proses painting

plastic yang akan digunakan untuk mengetahui apakah proses produksi Painting Plastic

part CFT (Cover Front Top) Black tipe KWWX di Line F sudah lean atau belum.

Proses produksi Painting Plastic di PT. X telah menggunakan sistem conveyor

berupa hanger yang digantung pada rel. Dengan kecepatan konveyor (v) = 1450

mm/menit dan jarak antar hanger (s)= 750 mm, didapat waktu perpindahan tiap hanger

(t) = 750/1450 = 31 detik. Dalam 1 hanger, terdapat 2 buah CFT Black tipe KWWX.

Berikut ini data Value Added dan Non-Value added Time pada proses produksi

Painting Plastic Part CFT Black tipe KWWX di line F.

Tabel 1 data Value Added dan Non-Value added Time pada proses produksi Painting Plastic

Part CFT Black tipe KWWX di line F

Waktu Waktu Jumlah Waktu Waktu Tidak Value Non Value

No Nama Proses Baku Add Tersedia MP/Part Terpakai Terpakai Add Time (detik) Time

1 Loading 31 13,05 1 13,05 17,95 13,05 17,95

2 Transportasi ke Wipping b 2883 2883 0 2883 0 0 2883

3 Wipping b 31 14,77 0,5 29,54 1,46 29,54 1,46

4 Transportasi ke Wipping a 93 93 0 93 0 0 93

5 Wipping a 31 13,1 0,5 26,2 4,8 26,2 4,8

6 Transportasi ke Airblow 155 155 0 155 0 0 155

7 Airblow 31 13,09 0,5 26,18 4,82 26,18 4,82

8 Transportasi ke Undercoat 124 124 0 124 0 0 124

9 Undercoat 31 27,32 1 27,32 3,68 27,32 3,68

10 Transportasi ke Flash off 217 217 0 217 0 0 217

11 Flash off 310 310 0 310 0 310 0

12 Transportasi ke Topcoat 124 124 0 124 0 0 124

13 Topcoat 31 29,83 1 28,83 2,17 28,83 2,17

14 Transportasi ke Setting room 217 217 0 217 0 0 217

15 Setting room 837 837 0 837 0 837 0

16 Bake oven 1612 1612 0 1612 0 1612 0

17 Transportasi ke Unloading 124 124 0 124 0 0 124

18 Unloading 31 14,19 1 14,19 16,81 14,19 16,81

19 Transportasi ke Loading 496 496 0 496 0 0 496

Total 7409 - - - - 2924,31 4484,69

Berdasarkan tabel di atas diketahui bahwa value added time yang didapat adalah

2924.31 detik dan total lead time adalah 6896.19 detik sehingga didapatkan Process

Cycle Efficiency sebesar 42.40%. Dari hasil Process Cycle Efficiency yang didapat,

dapat disimpulkan bahwa Proses Painting Plastic di PT. X masih berada pada kisaran

level Low End PCE for Assembly Continous/one piece flow, jika dibandingkan dengan

World class PCE.

Untuk mengukur kualitas produk, dimulai penentuan CTQ (Critical To Quality)

yang bertujuan untuk menentukan karakteristik kualitas yang mempengaruhi suatu

produk, kemudian dilakukan dengan membuat peta kendali p dengan tujuan agar

mengetahui pengerjaan pada proses produksi Painting Plastic part CFT Black tipe

KWWX sudah berada dalam batas kendali. Setelah semua data berada dalam batas

kendali, dilanjutkan dengan menghitung DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan

Level Sigma yang bertujuan untuk mengetahui sejauh mana kemampuan yang dimiliki

oleh proses produksi Painting Plastic PT. X.

Gambar 6 Peta Kendali P pada Proses Produksi Painting Plactic part CFT Black tipe KWWX di

Line F periode Maret 2011 Mei 2011

Perhitungan DPMO dan level sigma bertujuan untuk mengetahui dan mengukur

sejauh mana kemampuan proses yang dimiliki oleh Line F dalam menghasilkan part

Painting Plactic CFT Black tipe KWWX. Dari perhitungan, didapat bahwa nilai DPMO

pada Line F untuk part CFT Black tipe KWWX adalah 12.101. Jadi tingkat sigma pada

Painting Plastic Line F untuk part CFT Black tipe KWWX adalah 3,7539. Berdasarkan

hasil perhitungan DPMO dan level sigma, maka dapat dikatakan bahwa Line F untuk

part CFT Black tipe KWWX perlu melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas,

sehingga dapat mengurangi jumlah produk reject atau jumlah reject mendekati zero

defect.

Tahap Analyze

Setelah dilakukan tahap measure, tahap selanjutnyayakni tahap analyze. Pada

tahap Analyze dilakukan identifikasi penyebab cacat untuk dapat meningkatkan

produktivitas. Berikut adalah diagram Pareto sebagai alat bantu untuk mengetahui jenis

reject pada produksi Part CFT Black tipe KWWX yang tidak sesuai dengan spesifikasi

yang kemudian diurutkan dari jenis reject yang memiliki jumlah terbesar sampai jenis

reject yang memiliki jumlah terkecil, sehingga dapat diketahui prioritas jenis reject

yang akan dianalisis dan diperbaiki. Perbaikan dilakukan pada jenis reject yang

memiliki jumlah terbesar. Persentase reject part CFT Black tipe KWWX di Line F bulan

Maret 2011- Mei 2011 dapat dilihat di bawah ini.

Gambar 7 Diagram Pareto Reject part CFT Black tipe KWWX di Line F bulan Maret 2011- Mei

2011

Berdasarkan diagram Pareto tersebut dapat diketahui bahwa jenis cacat yang

dominan yakni reject tipis, meler, DLL, dan kotor. Dari ketiga jenis reject tersebut,

dilakukan tahap analisis dengan menggunakan diagram sebab akiibat dan FMEA.

Dimana diagram sebab akibat digunakan untuk mengetahui penyebab dari ketiga jenis

reject tersebut, yang dilihat dari 5aspek (man, machine, material, metode dan

lingkungan). Kemudian dari penyebab reject tersebut dilakukan FMEA, yeng bertujuan

untuk mengidentifikasi permasalahan potensial yang mungkin terjadi dan

menghilangkan atau meminimumkan permasalahan itu melalui deteksi atau pencegahan.

Melalui FMEA akan ditentukan nilai-nilai pengaruh buruk (severity), kemungkinan

kejadian (likelihood), dan efektivitas, serta nilai RPN (Risk Priority Number) yang

merupakan perkalian antara severity, likelihood, dan efektivitas.

Berdasarkan analisis dengan menggunakan FMEA, maka didapatkan nilai RPN

untuk masing-masing penyebab potensial dari jenis-jenis reject yang memiliki jumlah

terbesar. Berdasarkan nilai RPN yang diperoleh, maka dapat diketahui urutan

permasalahan yang dihadapi perusahaan, guna menurunkan reject, khususnya pada CFT

Black tipe KWWX. Nilai RPN dari penyebab reject potensial dapat dilihat di bawah ini

Tabel 2 Nilai RPN dari penyebab potensial

Mode Kegagalan Potensial Penyebab Potensial RPN

Viskositas cat tidak sesuai standar 9

Nozzle mampet 24

tipis/meler Penerangan membelakangi MP 36

Tidak ada OS dalam pengaturan keluaran spraygun 75

MP belum terampil 60

MP tidak mengecek hasil pengecatan 36

Penyaringan cat tidak sempurna 9

Pengeringan part lembab yang lama 75

Cap spraygun kotor 27

Kotor Udara dari ai rblow kotor 27

Hanger, jig, sub jig kotor 60

Wipping kurang bersih 18

Rinsing selang belum bersih 18

MP masuk dalam keadaan kotor 48

Berdasarkan tabel di atas, maka dapat disimpulkan bahwa penyebab potensial

pada jenis reject meler/tipis adalah tidak ada OS dalam pengaturan keluaran spraygun,

dan man power yang belum terampil. Sedangkan untuk jenis reject kotor, penyebab

potensial yang terjadi adalah pengeringan part lembab yang lama dan hanger, jig, sub

jig yang kotor.

Tahap Improve

Tahap improve bertujuan untuk menemukan solusi yang tepat untuk mengatasi

masalah. Tahapan yang pertama dari improve adalah mencari solusi yang potensial

untuk mengurangi pemborosan. Usulan dan pelaksanaan dirangkum pada tabel di bawah

ini

Tabel 3 Usulan dan Pelaksanaan Perbaikan

No Permasalahan Usulan Perbaikan Pelaksanaan

Keterangan

Ya Tidak

Tidak ada OS dalam menentukan OS besar

Proses pengecatan dapat lebih

1 pengaturan keluaran keluaran dari spraygun terstandar

spraygun

2 MP belum terampil Training proses spray secara

dapat meningkatan keterampilan

reguler untuk operator MP

Penerangan mengganti lampu yang padam

membelakangi MP, Penggantian dilakukan saat libur

3 dan yang telah redup dengan ada lampu yang lebaran

lampu yang baru padam dan redup

memberikan spare nozzle

4 Nozzle mampet kepada teknisi masing-masing

Pemesanan nozzle agak lama line agar penanganan dapat

dilakukan lebih cepat

Pengeringan part

Menambah oven utuk

5 mempercepat proses oven masih dipinjam Painting steel lembab yang lama

pengeringan

harus diuji terlebih dahulu

Hanger, jig, sub jig

Penambahan proses bagaimana metode pembersihan,

6 pembersihan hanger, jig, dan korelasi terhadap reject, kotor

sub jig setelah unloading pembuangan limbah, dan

investasi/expense

mengaktifkan kembali

MP masuk dalam

blowroom untuk

7 membersihkan operator dari Dipertimbangkan keadaan kotor

debu sebelum masuk ke

spraybooth

8 Cap spraygun kotor penggantian cap spraygun

Boleh diimplementasikan tiap jam

memasukkan proses

9 Udara dari air blow maintenance air blow ke

Dipertimbangkan kotor dalam jadwal maintenance

regular

menjabarkan reject "DLL"

Banyaknya jumlah

pada Production Control

10 Painting Plastic dengan Boleh diimplementasikan reject "DLL"

mengganti jenis reject yang

jarang terjadi

Tidak terdatanya part membuat visual display dan

11 Finish Good hasil mengganti tabel Production Boleh diimplementasikan

repaint Control Painting Plastic

Banyak part NG yang

Membuat visual display

12. standard visual painting Boleh diimplementasikan lolos ke customer

plastic

Tahap Control

Tahap control merupakan tahap pengukuran dan pengendalian terhadap

implementasi yang telah dilakukan. Pada tahap control akan diketahui apakah tindakan

perbaikan (improve) yang telah dilakukan dapat berjalan dengan baik atau tidak. Karena

keterbatasan waktu, nilai KPI-Q setelah diadakan perbaikan tidak dihitung.

Pemarkingan part di sanding sudah dapat berjalan, tetapi dalam perekapan datanya

belum dapat dilaksanakan dengan baik karena MP harus tetap mengisi data rekap yang

lama. Untuk pemecahan jenis reject DLL ke dalam beberapa jenis reject telah

mengurangi jumlah reject DLL dalam 30 kali sampel, jadi dapat dikatakan pemecahan

jenis reject DLL menjadi beberapa jenis reject dapat berfungsi dengan baik.

KESIMPULAN

Dalam proses produksi Painting Plastic part CFT Black tipe KWWX di Line F

memiliki nilai Process Cycle Efisiency (PCE) sebesar 42,40% dengan level sigma 3,75.

Hal tersebut menunjukkan perlu adanya perbaikan dalam proses produksi painting

plastic. Kemudian dilakukan analisa penyebab terjadinya reject dengan diagram pareto.

Penyebab utama persentase jumlah reject part CFT Black Tipe KWWX melebihi target

KPI-Q (Key Performance Indicator of Quality) adalah reject tipis, reject meler, reject

lainnya,dan reject kotor. Yang kemudian dilakukan analisa penyebabnya guna

perbaikan kualitas. Perbaikan yang dapat diterapkan antara lain : 1)Penambahan Proses

Pembersihan Hanger Setelah Proses Unloading; 2)Penggantian Cap Spraygun Tiap Jam;

3)Menjabarkan reject "DLL"; 4)Membuat Visual Display dan Mengganti Tabel

Production Control Painting Plastic; 5)Membuat Visual Display Standard Visual

Painting Plastic.

DAFTAR PUSTAKA

Harmando. Pendekatan Six Sigma Untuk Menganalisis Kualitas Produk (Studi Kasus

PT Media Nusantara Press). Universitas Bina Darma, Palembang

Samadhi, Ary T.M.A, dkk. Penerapan Six Sigma Untuk Peningkatan Kualitas Produk

Bimoli Classic (Studi Kasus : PT. Salim Ivomas Pratama Bitung). Program

Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Unika De La Salle, Manado

Valensia, Silvie, dkk. Analisa Efisiensi dan Kualitas Proses Pengecatan Part Plastik

Cover Front Top Black Tipe KWWX di PT. X dengan Menggunakan Metodologi

Lean Six Sigma. Program Studi Teknik Industri, Jurusan Teknik Mesin Fakultas

Teknik, Universitas Tarumanagara, Jakara Barat.