Download - Darea de Seama (Viorel)

Sch Data

Litera Coala Coli

Dare de seama la practica de vara an. 2010

UTM, FIMCMFIMCM gr.IITT-081

№ document. SemnatCoala

Executat

Controlat

.

. Cara Viorel

.

Cuprins

Introducere

2. Descrierea profilului si produselor obtinute la uzinele………………………..…3

2.1. Uzina Moldova hidromaş.

3. Masini unelte universale. Particularitati. Descriere………………………..…….8

3.1. Maşina de frezat cu consola orizontala şi cu cap divizor 6h81................8

3.2. Strungurile universale dalian se pot folosi in multe domenii precum

dezvoltare, intretinere si productie…………………………………………20

4. Masini unelte cu CNC .Particularitati. Descriere................................................36

4.1. Descrierea maşinii-unelte cu cn INTEGREX E-410H II………..…….36

4.2. Centru de prelucrare verticala cu cnc - YMC 1368……………….…..38

5. Procedeele de obţinere a semifabricatelor...........................................................41

5.1. Obţinerea materialelor sortiment (laminare, forjare, matriţare).............41

5.2. Obţinerea materialelor prin turnare........................................................42

5.3. Obţinerea materialelor prin ştanţare.......................................................43

7. Prelucrarea prin sudare (cu arc electric şi cu gaz)…………………………...…47

7.1 Procesul formării cusăturii la sudarea manuală cu arc electric deschis şi

electrod învelit………………………………………………………….…..49

7.2 Sudarea prin topirea cu flacăra de gaz…………………………………49

Sch Coala № document.

Coala

Semnat DataDare de seama la practica de vara

Introducere

Dezvoltarea ţării , productivitatea muncii sociale, progresul tehnico-ştiinţific, depind în

mare măsură de ritmurile de dezvoltare a industriei constructoare de maşini.

Un rol important în dezvoltarea industriei constructoare de maşini aparţine aplicării

celor mai efective şi progresive tehnologii folosind:

- sisteme flexibile;

- sisteme de proiectare automatizată a maşinelor şi proceselor tehnologice (SPA);

- linii automate;

- maşini-unelte multioperaţionale cu comandă numerică (NC);

- maşini şi utilaj cu mijloace de tehnică încorporate cu microprocesoare;

- module, complexe robototehnice;

- linii şi complexe rotorice;

Funcţionarea fiecăruia din sistemele tehnologice indicate se bazează pe căi mai

moderne şi efective metode de prelucrare a materialelor dintre care multe pot fi

studiate, făcînd practica la întreprinderi constructoare de maşini .

Scopul principal al studentului practicant este studierea, obţinerea deprinderilor

practice în îndeplinirea diferitor feluri de prelucrări şi de operaţi tehnologice, folosind

utilaj tehnologic modern. Obţinerea acestor deprinderi este necesară pentru dezvoltarea

capacităţilor de observaţie şi analiză a tînărului specialist.

2


Coala


2. Descrierea profilului si produselor obtinute la uzinele:

2.1. Uzina “Topaz”

Echipare razboaie

Stampe

Stampe

Echipare

Echipare tehnologica

echipament de preluctat lemnul

Plăţi de imprimare

Plăţi electronice

Produse din microelectronica

Stampe

Blocuri ferestre si componente set din lemn

cositoare de fîn segmentice

Cultivatoare

Echipament industrie alimentara

Piese de completare auto diferite

Plug

3

http://md.all-biz.info/ro/buy/goods/?group=1002978












http://md.all-biz.info/ro/buy/goods/?group=1005374#14689










Coala


Utilare poligrafică

Blocuri motoare

Echipament nestandart

Echipament producere de produse spirituoase nestandarte

Echipament tehnologic de industrie alimentara

Echipament tehnologic prelucrare complex agroindustrial

ecipament de preluctar lemnul

Masini de foraj si perforare hidravlice constructii civile

Masini-unelte

Piese corpus

Plăţi de imprimare

Regulatoare digitale

utilare tehnologica pentru industria usoara

utilare tehnologica pentru întreprinderi de industria usoara

Elaborare si fabricare de placi de tuparire

Modernizare de masini-unelte

Complectare de echipamente

Elaborare de echipament nestandart

Producere de echipamente

4

-

-

-

-

-

http://4224.md.all-biz.info/ro/service_cat.php?oid=1379



















http://4224.md.all-biz.info/ro/service_cat.php?oid=419&cs=0






Coala


Elaborare de echipament nestandart

Modernizare de masini-unelte

Producere de echipamente

3. Masini unelte universale. Particularitati. Descriere:

3.1.Strungul-revolver 1D118

Strungul-revolver 1D118 este o maşină-unealtă automat universală, destinată pentru fabricarea pieselor din bare laminate cu treapta de precizie 10...11 şi cu secţiunea transversal circulară, pătrată şi hexagonală. Utilizarea dispozitivelor suplimentare (puse la comandă) lărgeşte posibilităţile tehnologice a maşinii-unelte automat. Prelucrarea pieselor se realizează in regim automat. Funcţiile operatorului - a alimenta strungul cu bare, reglarea acestuia pentru prelucrarea piesei şi verificarea periodică a dimensiunilor pieselor.

Pe fig.1. este prezentată vederea generală a strungului revolver automat 1D118

Pe placa de bază (Poz.11) este instalat batiul strungului (Poz.1), Pe batiu sunt instalate toate ansamblurile strungului: păpuşa arborelui principal (Poz. 5), sania revolver (Poz. 8) cu cap cu şase poziţii (Poz. 7), săniile transversale 4 (din faţă şi din spate), sania verticală 6.Sculele instalate pe capul revolver execută mişcarea de avans longitudinală şi strunjirea suprafeţelor cilindrice exterioare, centrarea, burghierea şi prelucrarea găurilor, filetarea suprafeţelor interioare şi exterioare.

Sculele instalate pe saniile transversale execută mişcarea de avans transversal şi prelucrarea suprafeţei profilate, folosind cuţitele corespunzătoare, execută retezarea suprafeţelor frontale, teşituri, rularea zimţilor. Sania verticală serveşte, de regulă, pentru decuparea piesei prelucrate. Pe partea dinainte (aversa) batiului sunt montate arborele distribuitor principal 3, pe care se instalează camele-disc ale mecanismului de acţionare a săniilor transversale si verticale şi tamburele pentru

5

-

-

-








Coala


came. In interiorul batiului, pe partea dreaptă, este instalat arborele distribuitor transversal (Poz. 10) cu cama mecanismului de acţionare a capului revolver. Pe peretele din spate a batiului este montat arborele auxiliar (Poz.9). Manşa cu volan (Poz.12) serveşte pentru rotirea manuală a arborelui auxiliar (Poz. 9) la efectuarea ajustării maşinii şi a corectitudinei reglării acesteia inainte de a fi pusă in funcţiune. In placa de bază de tip carcasa (Poz 11) este instalată cutia de viteze (Poz. 2) cu motorul electric (Poz. 13).

Fig1.1. Vederea generală a strungului revolver 1D118

Caracteristicile tehnice de bază ale strungului revolver 1D 118

Diametrul maxim al barei - semifabricat, mm............................ 18Lungimea maximă a cursei de alimentare, mm................................... 60

6


Coala


Lungimea maximă a piesei prelucrate, mm................................ 50Lungimea maximă a cursei capului revolver, mm....................... 50Numărul de trepte ale fregvenţelor arborelui principal.............. 24Distanta dintre suprafaţa frontală a arborelui principal si capul revolver,mm:maximală................................................................................... 135minimală............................................................................. 65Lungimea maximă a cursei asigurată de camoi, mm:săniilor transversale din fată si din spate......................................... 326săniei verticale.................................................................................... 26Numărul săniilorde revolver .................................................................................. 1transversale..................................................................................... .2verticale............................................................................................ 1

1.2.Descrierea schemei cinematice a strungului

7


Coala


Lanţul cinematic al mişcării principale: Motorul electric M1 transmite turaţiilearborelui principal VI prin intermediul cutiei de viteze si transmisia de curea (17,18).

Prin intermediul a şase perechi de roţi dinţate interschimbabile „A şi B” arborele principal poate obţine şase viteze de rotire. Folosind cuplurile electromagnetice CE1...CE4, fiecare viteză, din cele şase obţinute, poate asigura patru viteze(două-de dreapta şi două-de stanga ). Strungirea şi burghierea se efectuează, ca regulă, la rotirea arborelui după acul ceasornicului. In tabela 4.1 sunt prezentate frecvenţele turaţiilor arborelui principal şi intervalul fiecărui diapazon de reglareprin intermediul roţilor interschimbabile A şi B B.Lanţul cinematic al mişcărilor auxiliare şi de avans. Arborele auxiliar XII este pus in mişcare de un motor electric individual M2 (poz.19) prin intermediul angrenajului melcat (poz.20-21), roţile dinţate cilindrice (poz.22-60) cuplajul cu craboti (poz.24).In cazul decuplării cuplajului cu craboţi (poz.24) arborele XII poate fi rotit manual cu ajutorul volantului (poz. 56).

Pe arborele auxiliar sunt instalate două cuplaje cu craboţi de o singură rotaţie (poz. 25 şi poz.54), care servesc pentru a pune in funcţiune mecanismele de avansuri de fixare a barei de rotire a capului revolver.

Rotirea capului revolver (poz.33) la 1/6 de rotaţie, care este fixat rigid cu mecanismul crucii Malta, se realizează de asemenea la o rotaţie a arborelui auxiliar XII. Pinionul conic (poz.53) este cuplat (legat) cu tiga crucii de Malta (poz.32), care la o rotaţie a pinionului crucea de Malta (poz.32) şi impreună cu ea, capul de revolver (poz.33) se roteşte la 1/6 de turaţii. Rotirea capului revolver se execută in afara zonei de lucru a lui.

Pe suprafaţa frontală a roţii conice (poz.53) este instalată o camă (poz.67), prinintermediul unui sistem de parghii (poz.66) acţionează opritorul (poz.68) şi fixează capul după rotirea la1/6 de turaţie. In timpul rotirii capului revolver opritorul (poz.68) este extras din locaş de către sistemul de parghii 66.

In această poziţie a opritorului, capul revolver se poate roti liber la 1/6 de rotaţie. După rotirea capului revolver, sub influenţa arcului, opritorul stopează capul revolver. Arborii distribuitori XIV, XVII, XVIII, care dirijează procesul de prelucrare a piesei, obţin mişcarea de rotire de la arborele auxiliar XII prin intermediul roţilor dinţate (poz.34, 35,36), roţilor de schimb a, b, c, d, e, f,

8


Coala


arborele distribuitor din faţa lui XIV, roţile dinţate conice (poz.41,42) arborele XV, angrenajul melcat (poz.43,44), şi mai departe la arborii XVI, XVII, XVIII.

Schema mecanismului Malta

Lanţul cinematic al saniilor transversale(din faţă, din spate şi verticală)Săniilor transversale şi capului revolver li se transmit avansurile de lucru şi mişcările rapide de la camele instalate pe arborele distribuitor XVII prin intermediul unui sistem de parghii şi sectoare de roţi dinţate, iar suportului săniei verticale -prin intermediul unui sistem de parghii. Braţurile parghiilor, ce contactează cu camele se termină cu nişte role ce palpează liber suprafeţele camelor (construcţia parghiilor pe schemă nu este imaginată ).

Intoarcerea săniilor in poziţia iniţială se execută de arcuri speciale. Lanţul cinematic al saniei longitudinaleSania longitudinală se pune in mişcare de către cama Cr, sectorul de roată dinţată (poz.39) şi cremalieră (poz.40).4.3. Aparatul de comandă

Aparatul de comandă asigură obţinerea in mod automat a patru viteze de rotaţii a arborelui principal conectand sau deconectand cuplajele electromagnetice CE1 şi CE4. Conectul cuplurilor cu craboţi de o rotaţie 24, 25, şi 54 de la tamburele de comandă T1, T2,T3 permite de a dirija cu funcţionarea mecanismelor de avans şi de fixare a barei , cu rotirea capului revolver şi cu acţionarea mecanismului de sfredelire rapidă (motorul electric-poz.52, şi mai departe sistemul de arbori şi roţi dinţate 51;50;49;48). Pe maşina unealtă 1D118 mecanismul acestor deplasări rapide nu este prevăzut. Microcomutatoarele aparatului de comandă se conectează şi deconectează cu

9


Coala


ajutorul camelor instalate pe tambururile T1,T2,T3, care-s divizate in 100 părţi pe perimetru. O informaţie mai amănunţită a schemei cinematice şi a maşinii poate fi consultată, folosind sursele bibliografice [1,4].

Instalarea camelor tamburelor In corespundere cu schema: “Indicatorii Poziţiilor manerilor aparatului de comandă” şi

Poziţiile camelor pentru schimbarea poziţionării capului divizor”, carta operaţională pe tamburele T1, T2 şi T3- in crestăturile de tip „T” se instalează camele la sutimile corespunzătoare ale tambururilor pe arborele distribuitor (datele din Anexa 1). Menţionăm, că profilul camelor se calculează de inginerul-tehnolog folosind datele din fişa operaţional-tehnologică. Prin urmare, camele sunt purtătoarele de program pentru tehnologia deprelucrare a piesei. Pentru fiecare piesă se calculă şi se profilează un set nou de came.

Instalarea camelor pe arborele disribuitor din faţă

Pentru instalarea camelor mai intai se demontează blocul arborelului distribuitor XVII. Pe el, in corespundere cu datele fişei operaţional-tehnologice se instalează şi se fixează camele saniilor din faţă, din spate şi vertical.Inceputul sectorului de lucru al fiecărei came trebuie să corespundă sutimii determinate şi indicate in fişa operaţional-tehnologică. Sectorul iniţial de lucru al oricărei came va coincide cu gaura d2=7mm.(vezi fig. 1A) executată in aceasta. După aceasta blocul demontabil(arb.XVII) cu setul de came se instalează la locul lui

Sculele prevăzute pentru prelucrarea piesei se instalează in port-scule speciale (vezi anexa4) care, la randul lor, se instalează şi se fixează in găurile cu diametrul „d” ale capului revolver (Fig.5.1.): 1-opritor; 2- portcuţit reglabil cu cuţit pentru strungire exterioară; 3. Portcuţit cu cuţitpentru strungirea exterioară şi burghiere; 4-Portsculă cu filiera pentru filetare; d- diametrul găurii capului revolver pentru instalarea porcuţitului şi fixarea sculelor. In timpul executării lucrării sculele se vor instala in portscule. In maşiniile-unelte se vor verifica dimensiunile de reglare Bi de la virful sculelor pană la suprafaţa frontală a portsculei, cu care portcuţitul se sprijină in capul-revolver.Inainte de instalarea sculelor in capul revolver, mai intai ne vom convinge ca toateopritoarele şi limitatoarele de deplasare a săniilor sunt aranjate in poziţia inţială (poziţia extremă de dreapta). Intrerupătorul stopării automate a strungului la consumarea deplină a barei trebuie să fie deconectat.

10


Coala


Măsurarea cotelor longitudinale Ai indicate in fişa de reglare(anexa nr.2), se efectuează de la suprafaţa frontală a arborelui principal pină la suprafaţa frontală a capului revolver. Reglarea sculelor incepe cu instalarea cuţitului de debitat. Poziţia cuţitului la cota de reglare se măsoară de la virful din dreapta al lui deoarece acesta asigură obţinerea dimensiunii piesei debitate. Virful cuţitului (muchia aşchietoare principală) se va instala nu mai mult de 0,5mm mai jos de axa arborelui principal. Instalarea cuţitului se consideră corectă dacă după debitarea piesei pe suprafaţa frontală a semifabricatului nu va rămine o proeminenţă.

După instalarea cuţitului de debitat, se instalează şi se reglează restul sculelor şi portsculelor, conform succesiunii executării trecerilor, inclusiv a opritorului de avans a barei-semifabricat.Rotind arborele auxiliar XII cu manerul 58-se instalează cama capului revolver in poziţia Avansarea şi fixarea barei-semifabricat”, in gaura corespunzătoare a capului revolver şi se fixează opritorul. Apoi, in corespundere cu succesiunea executării trecerilor se instalează şi celelalte portscule.

Verificarea preventivă a corectitudinii reglării strungului se efectuează in regim de lucru gol a maşinii unelte. Rotind manual arborele auxiliar VI cu manerul 58, se verifică corectitudinea coordonării mişcărilor tuturor saniilor şi dispozitivelor (se realizează avansarea şi fixarea barei – semifabricat, inceputul şi finalizarea la timp a mişcărilor saniilor, dacă mişcările se, realizează liber, fără piedici, se execută cotirea capului revolver, schimbarea frecvenţei rotirii arborelui principal). Apoi strungul se alimentează cu bara-semifabricat, se eliberează şi se demonteazăscula de filetat, apoi se conectează motorul M1 care asigură funcţionarea lanţului cinematic principal.

Rotind manual arborele auxiliar XII, se trec toate stadiile procesului tehnologic de prelucrare a piesei şi se obţine o piesă finită. Motorul electric M2 şi ambreajul 24 răman deconectate de arborele auxiliar XII. Se măsoară toate dimensiunile piesei obţinute şi, dacă e necesar, se execută corectările corespunzătoare in reglarea strungului. Menţionam că acţionarea sculei de filetat este posibilă doar in mod automat.Fiind executate conectările necesare in reglarea maşinii se conectează motorul electric M1 care asigură mişcării de aşchiere şi motorul M2-al mişcării de avans, apoi se conectează ambreajul 24 asigurand astfel mişcarea de avans automat şi se prelucrează cateva piese. Se verifică dimensiunile pieselor obţinute in mod automat şi dacă e necesar se execută suplimentar reglarea sculelor, după ce strungul se consideră pregătit pentru lucru.

11


Coala


Sculele(cuţitele) folosite la strungul-revolver 1D118

Burghiele se folosesc pentru găurire, lărgirea găurilor şi la găurirea preliminară (antegăurire) a găurilor conice, cu precizia prelucrării găurilor treapta 11-12 şi rugozitatea suprafeţei Rz=40 mm. Din punct de vedere constructiv burghiul are forma unei bare cilindrice, pe care sau realizat canale elicoidale, separandu-se astfelcei doi dinţi aşchietori uniţi prin intermediul miezului burghiului.Părţile componente ale burghiului sint partea de lucru lo şi partea de fixare. Dinţii aşchietori au forma unor pene .

Faţa de degajare a dintelui pe care alunecă aşchia reprezintă o suprafaţă elicoidală. Faţa de aşezare principală aste orientata spre suprafaţa semifabricatului şi poate avea o formă conică, elicoidală sau plana. Burghierea este efectuata de cele două muchii aşchietoare principale, o muchie transversală, pe care revine 40 % -70 % din forţa axiala şi două muchii aşchietoare secundare. Muchiile aşchietoare secundare rezultă din intersecţia feţelor de degajare cu suprafeţele de aşezare secundare (α=0°) şi au rolul de a netezi suprafaţa prelucrată.Feţele de aşezare secundare au o formă de faţetă cilindro-elicoidală culăţimea f = (0,5 - 4)mm. Ele servesc pentru centrarea şi ghidarea burghiului in gaură. Pe partea de ghidare a burghiului sunt realizate două canale adanci, prin care se evacuează aşchia din zona de aşchiere. La mărirea unghiului de inclinare a canalelor condiţiile de evacuare a aşchiei se imbunătăţesc, iar rigiditatea burghiului se micşorează. Partea de fixare a burghiului (coada) are formă cilindrică sau conică, se termină cu un capăt de evacuare (antrenor) şi serveşte pentru fixarea burghiului şi transmiterea momentului de torsiune. In timpul aşchierii burghiul se uzează pe fetele de aşezare, principale, secundare, muchia transversală şi feţele de degajare. Mai intens se uzează zona aflată la intersecţia muchiei aşchietoare 17 principale cu cea secundară. Restabilirea capacităţii aşchietoare a burghiului elicoidal uzat se execută prin reascuţire. El se ascute pe faţa de aşezare principală, care se generează ca infăşurătoarea poziţiilor succesive (consecutive) a burghiului pe parcursul contactului acestuia cu faţa activă a corpului abraziv. Funcţie de procedeul de ascuţire forma feţei de aşezare poate fi: conică, elicoidală sau (şi) plană. Lărgitoarele se folosesc: la lărgirea găurilor cilindrice şi corectarea poziţiei axei găurilor; pentru prelucrarea adanciturilor conice şi cilindrice şi la prelucrarea suprafeţelor frontale.

Lărgitoarele asigură prelucrarea găurilor in clasele de precizie 9- 11 şi rugozitatea suprafeţei Rz=20mcm. Adaosul la prelucrarea cu lărgitoare este 4-5 mm.

12


Coala


Se deosebesc următoarele tipuri de lărgitoare: după forma suprafeţei prelucrate - cilindrice – N1-(pentru degroşare), N2 (pentru finisare); conice (zencuitoare); profilate; după construcţia de ansamblu-monobloc; cu dinţi demontabili şi armate cu plăcuţe din CMS (pentru diametre mari); după forma părţii de fixare-poziţionare -cu coadă cilindrică sau conică: cu alezaj (fig.12). Lărgitoarele cu coadă sunt asemănătoare cu burghiele şi se deosebesc de ultimele prin numărul de dinţi. Ele au 3-4 dinţi. In timpul aşchierii lărgitoarele se uzează. Le prelucrarea fontei lărgitoarele se uzează mai intens in zone de intersecţie a muchiei aşchietoare principale in cea secundară, iar la prelucrarea pieselor din oţel - pe faţete (fig.13). Mărimea maximă a uzurii admise pe feţele de aşezare nu va depăşi 1,0-1,2 mm. Restabilirea posibilităţilor de aşchiere a lărgitoarelor se execută prin reascuţire pe feţele de aşezare a părţii de atac. Obţinerea unghiului de aşezare dat, după reascuţire se asigură cu ajutorul camelor schimbabile a dispozitivului c. Alezoarele sint scule de finisare, care pot asigura dimensiuniale găurilor prelucrate, in limitele treptelor 9-7 de precizie şi o rugozitate a suprafeţei Ra= 1,25-0,63 mcm. Alezorul este o sculă cu mai mulţi dinţi, Partea activă a acestuia constă din: partea de atac – l1 (aşchietoare) inclinată, cu unghiul de atac, partea cilindrică – l2 şi conicitatea inversă pe lungimea l3.

Partea de fixare a alezorului trebuie să asigure coaxialitatea lui cu gaura de prelucrat. De aceea alezorul se fixează intr-o mandrină autocentrantă. Alezoarele de maşină şi de mană se deosebesc atat dupăconstrucţia părţii active, cit şi după construcţia cozii.

Alezoarele de maşină au o parte activă de o lungime L=(1,2-1,5)D, unde D este diametrul alezorului. Unghiul de atac acestor scule se alege in limitele de 15-45o, iar la alezoarele de mină pentru a imbunătăţi centrarea şi ghidarea in procesul de aşchiere. Coada alezoarelor de maşină este lungă şi se termină cu un con şi un capăt de evacuare, iar a celor de mana e scurtă, cilindrică şi se termină cu un cap pătrat de antrenare (fig.14. b). Alezorul poate avea dinţi drepţi sau elicoidali. Ultimul asigură o calitate mai inaltă a suprafeţei prelucrate se cercetează mai precis şi se poate folosi la prelucrarea găurilor cu suprafeţe intrerupte. Pentru a mări calitatea suprafeţelor prelucrate (inlăturarea poligonalităţii) alezoarele se execută cu un pas unghiular variabil. Alezoarele se uzează mai intens pe faţa de aşezare in zona de intersecţie a muchiei aşchietoare principale in cea secundară. Lăţimea 21 admisa a faţetei de uzura la alezoare nu va depăşi 0,1-0,5 mm. Pentru restabilirea capacităţii de aşchiere alezoarele se reascut pe faţa de aşezare a părţii de atac.

13


Coala


3.2. MAŞINA DE FREZAT CU CONSOLA ORIZONTALA ŞI CU CAP DIVIZOR 6H81.

14


Coala


Destinaţia şi sfera de întrebuinţare a maşinii de frezat .

Maşina de frezat model 6H81 este predestinată pentru efectuarea diverselor lucrări de frezat cu freze cilindrice, profilate, frontale şi deget, în condiţiile producţiei in serie şi individuale.

Procesul de aşchiere se obţine prin compunerea mişcării principale (rotaţia sculei) cu una sau două mişcări de avans (rectilinie sau circulară). În afara mişcărilor generatoare menţionate sunt necesare şi diferite mişcări auxiliare – de poziţionare între sculă şi semifabricat, care se realizează prin mişcări de translaţie şi rotaţie ale elementelor sistemului de lucru.

Ţinând seama de varietatea operaţiilor executate, cu diferite scule şi la diferite materiale, se impune reglarea turaţiei arborelui principal şi a vitezei de avans, valorile limită ale acestora fiind:

pentru mişcarea principală 10-2000 tur/min, în 6-24 de trepte; pentru mişcarea de avans longitudinal şi transversal,10-1000 mm/min, variaţia în 12-32 de trepte sau de variaţia continuă; pentru mişcarea de avans vertical, viteza de 1/4-1/2 din cea de avans longitudinal; viteza de poziţionare a mesei,1500-3000mm/min.

Elementele principale la maşinile de frezat 6H81 (fig 3.1):

A – batiul maşinii cu cutia de viteze;

B – braţul suport;

C – masa maşinii;

D – legătura suplimentara a consolei cu braţul;

E – ghidajele transversale;

F – consola cu cutia de avansuri;

G – placa de baza.

Organe de dirijare:

15


Coala


1. Mânerul de comutare a cutiei de viteze;

2. Mânerul de comutare a angrenajului intermediar;

3. Volanul pentru deplasarea longitudinală a mesei;

4. Mânerul pentru cuplarea avansului longitudinal;

5. Volanul pentru deplasarea transversală a mesei;

6. Mânerul pentru deplasarea verticala a consolei;

7. Volanul pentru comutarea cutiei de avans;

8. Mânerul pentru comutarea angrenajului cutiei de avans;

9. Minerul de reversare a mişcărilor transversale şi verticale ale mesei.

Principiu de lucru si schema cinematica

Scula aşchietoare, freza, este intarita pe un dorn rigid legat cu arborele principal al masinii unelte. Alt capat al dornului este susţinut de lagărul fixat de suport. Freza primeşte o mişcare neîntreruptă de rotaţie numita mişcarea principala de frezare Fv.

16


Coala


Fig.3.2. Schema cinematică a maşinii-unelte universale de frezat modelului 6H81.

Piesa de prelucra se fixează pe masa(pe mengine,dispozitive),care este instalata pe consola masinii si poate primi o mişcare neîntreruptă independenta de avans Fs in direcţie longitudinale, transversală, verticala. Masa poate fi întoarsa in jurul osiei sale verticale cu nu unghi de 45 grade ce permite prelucrarea canalelor elicoidale.La maşină se poate efectua frezarea contra avans sau frezare invers avansului.

Sculele(cuţitele) folosite la Maşina unealtă de Frezat:

Informaţii sumare despre freze

Frezele sunt printre cele mai răspîndite scule care se folosesc în construcţia de maşini la prelucrarea suprafeţelor plan, profilate, diferite caneluri, praguri (trepte), la tăierea metalelor.

17


Coala


Frezele se pot clasifica după mai multe criterii, după cum urmează:

-după construcţia de ansamblu: monobloc; partea aşchietoare aplicată prin lipire sau fixare mecanică;

-după forma părţii de pozţionare-fixare: cu coadă cilindrică sau conică cu alezaj;

-după dispunerea dinţilor în raport cu axa frezei: cu dinţi drepţi; înclinaţi; elicoidali; în zigzag;

-după forma (suprafeţei, prelucrate): freze cilindrice; cilindro-frontale; disc; pentru canale în T; conice; biconice; profilate;

Fig.3.3.Freze de uz general:

a) cilindrică cu dinţi elicoidali; b)freze-disc cu trei tăişuri; a)freză cu coadă pentru

frezarea canalelor de pană; d)freză-disc pentru frezarea canalelor unghiulare,

e)freză-disc profilată, detalonată, f)freză cu coadă pentru frezarea canalelor în T

(suprafeţe plane); cu dinţi detalonaţi (suprafeţe curbi linii)

-după modul de obţinere a suprafeţelor de aşezare: cu dinţi

frezaţi; după modul de restabilire a calităţilor aşchietoare: prin ascuţire

dinte cu dinte; prin rotirea plăcuţei schimbabile; prin ascuţirea

18


Coala


simplificată după arce de cerc (ascuţire continuă),

după sensul de aşchiere: freze pe dreapta; pe stanga şi alte criterii

de clasificare.

Freza este o sculă cu mai mulţi dinţi,al cărei corp poate avea formă de ,,bară" (tijă), ,,bucşă" sau ,,disc". Razele, cu corpul în formă de tijă, (frezele cu coadă) se fixează în arborele maşinii de frezat prin intermediul cozii conice sau cilindrice. Momentul de torsiune (rotire) la prelucrarea cu astfel de freze este preluat de forţele de frecare, care iau naştere între suprafeţele conice ale cozii frezei şi arborelui.

Frezele de tipul. ,,bucşă" sau ,,disc" se montează" pe o mandrină (dorn) specială şi momentul de torsiune se transmite prin îmbinarea (asamblarea) cu pană. Asemenea freze se numesc cu ,alezaj.

Frezele cu coadă se folosesc la prelucrarea diferitelor praguri, trepte, canale, se execută cu 3-6 dinţi. Din grupa frezelor cu coadă fac parte frezele pentru prelucrarea canalelor de pană şi canalelor în T. Particularităţile prin care se disting frezele pentru prelucrarea canalelor de pană sunt:a) existenţa numai a doi dinţi; b) existenţa faţetelor proeminente cilindrice, care asigură prelucrarea canalului de pană cu toleranţa dată.

Din categoria frezelor cu alezaj fac parte frezele cilindrice frontale şi frezele disc. Cu asemenea freze se prelucrează diferite suprafeţe plane, canale nu prea adînci de profil simplu şi profilate

Fiecare dinte al frezei reprezintă un cuţit aparte, a cărui parte activă are forma unei pene. Faţa de degajare reprezintă, în general, un plan, iar faţa de aşezare(spatele), în funcţie de destinaţia frezei poate avea forma plană, curbilinie sau detalonată (elicoidală) (fig.4.2).

Dinţii frezelor, ascuţiţi pe faţa de aşezare pot avea una din următoarele trei forme trapezoidale, cu spate rectiliniu în trepte sau parabolică (fig. 4.2, a, b, c).

Forma trapezoidală a dinţilor se realizează cel mai uşor, are rigiditate scazută şi de aceea se foloseşte la frezele cu dantură mică şi de finisare. Dinţii cu spatele rectiliniu în trepte sau parabolică au o rigiditate mai mare şi se folosesc la frezele de degroşare.

Frezele la care muchia tăişului are un profil complex se execută cu dinţi detalonaţi. Faţa de aşezare curbilinie reprezintă o porţiune a spiralei lui Arhimede

19


Coala


(fig. 4.2, d, e). Această formă a feţei de aşezare permite păstrarea profilului muchiei aşchietoare după repetate reascuţiri. Frezele profilate se execută cu detalonare simplă (fig. 4.2, d) şi cu detalonare dublă (fig. 4.2, e).

Fig.3.4. Schema profilului dinţilor frezelor

Detalonarea dublă se aplică la frezele pentru finisare, la care spatele dintelui trebuie rectificat după tratamentul termic. Are scopul de a permite patrunderea discului abraziv la rectificarea spatele dintelui, fara a atinge dintele următor, avînd deci ieşire liberă. Aceste freze au unghiul de degajare egal cu zero (y=0)

Frezele folosite la degroşare admit folosirea unghiurilor de degajare pozitive (y>0), deoarece imprecizia prelucrării, datorate feţei de degajare excentrice în raport cu axa sculei, se înlătură la finisare.

Dinţii frezelor sunt despărţiţi de canale care ajută la cuprinderea şi evacuarea aşchiilor. Dimensiunile canalelor trebuie să fie suficient de mari pentru asigurarea acestui scop. De aeeea pentru lucrari de degroşare, cînd se elimina un strat de metal cu grosimea de 3-8 mm, volumul canalului pentru aşchii trebuie să fie mai mare decît pentru finisare.

În timpul aşchierii frezele de uzează. Dinţii frezelor se uzează, în general, pe feţele de aşezare şi la intersecţiile tăişurilor pentru frezele de prelucrat canale. Uzura feţelor de degajare se produce la regimuri de aşchiere intensive.

Pentru a restabili capacităţile de aşchiere a frezelor, trebuie eliminat stratul uzat. Reascuţirea dinţilor, al căror spate este rectiliniu.se efectuează pe faţa de aşezare, iar a celor detalonate -pe cea de degajare, deoarece faţa de aşezare are un profil complicat

Pentru majoritatea frezelor drept limita serveşte uzura feţei de aşezare, care atinge o marime de 0,4 0,8 mm. Frezele cu dinţi ascuţiţi se reascut pe faţa de aşezare ,iar cele detalonate pe faţa de degajare. Pentru a ascuţi o freză, aceasta se montează pe un dorn şi se instalează între varfurile de centrare pe masa masinii de ascuţit.

20


Coala


Pentru a se obţine unghiul de aşezare a, varful dintelui trebuie sa fie subînălţat faţă de axa sculei de ascuţit cu marimea h, care se determina dupa relaţia: h=D/2sin a, în care D este diametrul frezei de ascuţit, în mm, a, unghiul de aşezare a dintelui frezei (fig.4.3).

Deplasarea dintelui faţă de axa frezei se realizeaza cu ajutorul unui opritor (fig. 4.3), care se instaleaza pe masa masinii de ascuţit la ascuţirea frezelor cu dinti drepţi, sau pe capul de rectificare h ascuţirea frezelor cu dinti elicoidali.

Fig. 3.5. Schema poziţionării frezei de ascuţit şi a pietrei la ascuţirea pe faţa de aşezare.

Ascuţirea pe faţa de degajare a frezelor cu dinţi detalonati si ascuţirea se execută cu corpuri taler/abrazive.

Poziţionarea reciprocă a frezei şi pietrei se execută după schema din fig. 4.4. După unghiul de degajare. y=0°, atunci suprafaţa activa a pietrei abrazive trebuie deplasată orizontal la o marime h1, a carei valoare se determina după expresia (4.1): H1=D/2sinγ

şi la o marime C, egali cu inălţimea dintelui în direcţia vertical

21


Coala


Fig. 3.6. Schema poziţionării frezei de ascuţit şi a pietrei la ascuţirea pe faţa de degajare.

Capurile divizoare şi metodele de reglare.

Capurile divizoare contemporane în dependenţa de construcţia lor se împart în următoarele tipuri:

capuri cu limb , care efectuează împărţirea întorcând minerul şi fixîndul pe un disc special, care are găuri repartizate concentric;

Capurile fără limb se deosebesc de cele cu limb prin aceea că nu dispun de discuri divizoare. Minerul se întoarce la o rotaţie întreagă şi se fixează într-o poziţie permanenta pe discul nemişcat. Mărimea se reglează cu roţile de schimb;

Capurile divizoare optice sînt folosite la împărţirea în părţi egale şi neegale.Rotaţia arborelui principal poate fi efectuată nemijlocit cu ajutorul angrenajului cu melc şi roată melcată, iar unghiul de rotaţie este măsurat cu ajutorul sistemei optice.

Cea mai mare răspândire au primit-o Capurile divizoare cu limb din seria CDU cu diametrul maximal al detaliului prelucrat. La Capurile divizoare aderează unu sau cîteva limburi. Găurile de fixare a fixatorulul mînerulul sînt repartizate pe disc sub

formă de cercuri concentrice cu un număr diferit de găuri pe fiecare cerc, din două părţi ale discului.\

Fig.3.7. Vederea generală şi schemele cinematice a reglărilor capului divizor după diferite metode de divizare.a) Divizarea directă. In timpul divizării directe a piesei intr-un număr nu prea mare de

22


Coala


părţi (2,3,4,6,8.etc) nu este rezonabil de a se folosi de miner ,deoarece pentru fiecare operaţie s-ar cere un număr de rotaţi mare In asemenea caz melcul este scos din angrenarea cu roata melcata, după ce arborele principal poate fi întors manual. Citirea unghiului de rotaţie se face cu ajutorul scării, care este trasată pe limbul divizării directe 3 si vernierul întărit pe carasul capului.

Unghiul de rotaţie al arborelui principal este calculat după formula.

α=360/Z

unde Z - este numărul de părţi la care trebuie să fie împărţita piesa.

Dacă folosim pentru divizare găurile de fixare de pe partea frontală a limbului atunci rotirea arborelui principal se calculează după formula.

P=Q/Z

unde P - este numărul de spaţii între găuri la care trebuie sa fie

rotite discul şi arborele principal pentru a obţine 1/Z parte din cerc;

Q - numărul de găuri pe discul divizării directe

b) Divizarea simplă este folosită în acele cazuri când raportul de transmisie dintre mâner şi arborele principal este expus prin fracţie ordinară simplă. Minerul cu ştift de fixaţi 1 este întors în raport cu discul divizor 2 imobil şi ştiftul de fixaţi poate fi introdus în orice gaură care este amplasată pe circumferinţele (cercurile) concentrice ale discului.

Calcularea numărului necesar de rotaţii ale mânerului este determinată pe lanţul cinematic, care leagă mânerul de arborele principal al capului.

Deplasările calculate ale lanţului: nm→1/ z ort. semifabricatului.

Rotaţia mânerului împreună cu arborele 1 se transmite prin melcul cu numărul de începuturi K şi roata melcată cu numărul de dinţi Zr arborelui principal cu semifabricatul.

Ecuaţia echilibrului cinematic a lanţului examinat este următoarea

din care reese formula de reglare

23


Coala


n=

Mărimea este caracteristica capului şi se notează cu litera N.

In aşa mod: n=

unde A - este numărul întreg de rotaţii ale minerului;

m şi p -sînt numărătorul şi numitorul unei fracţii ordinare simple nereduse, care indică partea de rotaţie la care trebuie să fie întors minerul;

E- este înmulţitorul comun pentru m şi p, ales în aşa mod ca produsul p să reprezinte numărul de găuri, care se găsesc pe o oarecare circumferinţă a limbului;

m - munărul de spaţii între găuri, la care trebuie să fie întors suplimentar minerul pe circumferinţa cu numărul de găuri ep.

c) Divizarea diferenţială se întrebuinţează în cazul cînd nu poate fi găsit numărul de găuri pe circumferinţele limbului, care ar asigura divizarea simplă, sau cînd numărul de divizare corespunde numerilor simple în asemenea caz în loc de numărul dat de divizare Z1 este luat numărul Z. - care e suficient aproape de Z şi care ar satisface condiţia divizării sinple.

Eroarea, care apare în timpul rotirii arborelui principal este compensată cu o rotire corespunzătoare a 1 jabului 2, efectuată în timpul rotirii minerului 1 cu ajutorul lirei roţilor de schimb. în acest; caz limbul trebuie să fie mobil. Limbi primeşte mişcarea de la arborele principal prin lira roţilor de schimb si rotile conice 4-3 raportul de transmisie i=1.

In modul acesta, rotaţia necesară a arborelui principal se efectuează în acelaşi timp prin două mişcări –rotind minerul referitor la limb şi prin mişcarea adăugătoare a limbului referitor la miner. Suma algebrică a acestor două mişcări trebuie sa de

rotatia a minerului la fiecare ciclu n=

Rotaţia minerului referitor la limb (rotaţia relativă ciclică a minerului) se determină din calculul Z1 divizări şi este egal eu N/Z1.

Rotaţia limbului referitor la miner în perioada de rotaţie a piesei cu 1/z este egală cu 1/z =lrS.

24


Coala


Prin urmare, rotaţia absolută a minerului este exprimată prin formula:

n=

Aşa dar, pentru reglarea capului divizor la divizarea diferenţială e necesar:

1) de a determina numărul de rotaţii ale minerului conform numărului ales de divizări Z1( Z1 - este numărul arbitrar, întreg, apropiat de numărul dat Z şi este multiplul numărului de găuri a uneia din circumferinţele concentrice ale limbului divizor) după formula :

n1=

2) a alege roţile de schimb ale lirei după formula:

irs=

Daca Z1< Z atunci, lrs primeşte valoarea negativă şi discul se roteşte împotriva direcţiei de rotaţie a minerului. In asemenea caz între roţile a şi b e necesar de a instala o roată intermediară.

d) Frezarea canalelor elicoidale se efectuează prin două mişcări ale piesei; mişcarea rotativă - de la şurubul conducător al avansului longitudinal al mesei legat prin intermediul roţilor de schimb a1-b1-c1-d1 cu arborele principal al

capului divizor, şi mişcarea de translaţie - împreună cu masa.

Pentru primirea unui profil exact a canalului elicoidal e necesar ca suprafaţa medie a frezei să coincidă cu direcţia canalului elicoidal. Pentru aceasta masa maşinii se întoarce la unghiul de înclinare, a liniei elicoidale .

Deplasarea rectilinie longitudinală a piesei împreună cu capul divizor, instalat pe masa maşinii se efectuează cu ajutorul mecanismului de avans longitudinal al maşinii. Rotaţia arborelui capului divizor se realizează de la şurubul conducător al avansului longitudinal prin intermediul roţilor de schimb a1-b1-c1-d1. - masă, transmisia constantă 4-5 şi discul 2 spre minerul 1 cu fixatorul instalat în una din rândurile limbului, mai apoi spre angrenajul melcat la Z r spre arborele principal.

Obţinerea canalului elicoidal e posibilă cu condiţia că în urma unei rotaţii a arborelui principal masa se va deplasa cu o mărime a pasului liniei elicoidale a canalului P. Elementele finale ale rotaţiei arborelui principal al capului - sînt arborele capului şi masa maşinii. Deplasările calculate ale elementelor finale:

25


Coala


1 rotaţie a arborelui deplasarea mesei la pasul spiralei P.

Ecuaţia echilibrului cinematic a lanţului de la şurubul conducător pînă la arborele

principal al capului este următoarea: (rot.surubului conducător)

rot.arborelui principal.

de unde rese raportul de transmisie al roţilor de schimb:

unde PS - pagul şurubului conducător a maşinii (tS )= 6 mm ;

P - este pasul canalului elicoidal care se prelucrează p=

D - este diametrul piesei;

β - unghiul de înclinare a liniei elicoidale

In timpul frezării câtorva canale elicoidale, situate uniform pe circumferinţă, capul divizor poate fi reglat numai la divizarea simpla.

5. Procedeele de obţinere a semifabricatelor

Semifabricatele pot fi obţinute prin următoarele metode: laminare, forjare, matriţare, turnare, ştanţare ş.a.

5.1. Obţinerea materialelor sortiment (laminare, forjare, matriţare)

a. Laminarea este un procedeu de prelucrare prin deformare plastică a metalelor şi aliajelor, care se realizează prin trecerea semifabricatului prin spaţiul cuprins între doi cilindri, care se rotesc în sens contrar.

Prin laminare se pot obţine table, platbenzi, bare cu secţiune patrată, rotundă, hexagonală, profile cornier, I, U, T, şine de cale ferată, ţevi etc.

b. Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau la rece cu ajutorul unor forţe exterioare statice sau dinamice, exercitate manual sau mechanic . Se pot executa piese de orice dimensiuni.Pentru a evita fisurarea semifabricatului trebuie de folosit forţe exterioare cît mai reduse.Pentru asigurarea plasticităţii corespunzătoare, semifabricatul se prelucreză la cald.Ca material iniţial

26


Coala


pentru forjarea semifabricatelor grele se folosesc lingourile turnate, iar la executarea pieselor mijlocii şi mici, se folosesc profilele laminate.Avantajele forjării: timpul şi costul prelucrării este redus; caracteristicile mecanice ale pieselor forjate sînt superioare, datorită structurii omogene şi dense.Dezavantaje: calitatea suprafeţelor şi precizia dimensională scăzută, forţe mari necesare deformării.

c. Matriţarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică, la care materialul metalic se va deforma în cavitatea unei scule numită matriţă, cavitate ce va determina forma şi dimensiunile produsului rezultat.În interiorul matriţei, în afară de cavitatea de lucru, mai este prevăzut şi un canal de bavură, în care se formează bavura.Matriţele pot fi închise sau deschise.La matriţele închise care nu au canal de bavură, cantitatea de material necesară pentru deformare trebuie să fie calculată exact, ceea ce îngreunează şi scumpeşte procesul de fabricaţie.La matriţele deschise, canalul de bavură permite scurgerea surplusului de material şi umplerea completă a cavităţii matriţei.Matriţarea pieselor mai complicate se face în mai multe faze, matriţele posedînd mai multe locaşuri: de pregătire, de prematriţare, de matriţare finală.Rolul lor este de a permite modificarea treptată şi dirijată a formei şi dimensiunilor semifabricatului, asigurînd la matriţarea finală umplerea perfectă a locaşului de finisare, după un număr cît mai redus de lovituri şi

Avantajele matriţării faţă de forjarea liberă sunt: consum redus de metal pentru executarea piesei; productivitate foarte ridicată; consum redus de manoperă la prelucrările prin aşchiere; uniformitatea şi precizia pieselor fabricate în serie; posibilitatea de a obţine piese de complexitate şi diversitate mare, la un preţ mai redus.

Dezavantajele matriţării: greutatea limitată a pieselor care se pot matriţa (max 300kg); costul ridicat al matriţelor care nu permit utilizarea acestui procedeu decît la producţii de serie,mijlocie sau mare ; necesitatea dotării atelierului de forjă cu utilaje specializate.

5.2. Obţinerea semifabricatelor prin turnare:

Turnarea reprezintă metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin solidificarea unei cantitaţi determinate de metal lichid, introdus într-o cavitate de configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare a unei forme de turnare. La baza proceselor de turnare stă deci principiul fizic în virtutea căruia orice lichid ia forma vasului care îl conţine.

27


Coala


Principalele avantaje ale turnării sunt: posibilitatea realizării unor piese de geometrie complexă, cu cavităţi interiore şi cu pereţi relativ subţiri şi costul de preţ mai redus al pieselor turnate în raport cu costul pieselor obţinute prin alte metode de prelucrare , în special la producţia de serie mare şi masă.

Clasificarea procedeelor de turnare

Criteriul principal de de clasificare al procedeelor de turnare îl constitute durabiliatea formei de turnare, condiţionată , în primă analiză de materialul utilizat pentru confecţionarea acesteia. Se disting:-procedee de turnare în forme temporare(pierdute), ce se execută, de regulă, din amestecuri de formare pe bază de nisip cuarţos. După fiecare turnare ele se distrug în faza de extragere a piesei turnate-procedee de turnare în forme semipermanente; formele semipermanente se folosesc la turnări repetate , cu reparaţii efectuate după fiecare turnare;-procedee de turnare in forme durabile; Pentru confecţionarea formelor ,în acest caz, se utilizează materiale metalice, durabilitatea cărora este teoretic nelimitată.

Controlul tehnic în turnătorii. Defectele pieselor turnate şi remanierea lor. Sarcinile principale ale controlului tehnic în turnătorii sînt prevenirea defectelor în piesele turnate, evidenţierea defectelor de turnare, indicarea cauzelor acestora şi stabilirea eventualelor posibilităţi de eliminare (remaniere) a lor.Principalele tipuri de defecte care pot apărea în piesele turnate sînt:-defecte care afectează omogenitatea macroscopică a piesei turnate: goluri, incluziuni, crăpături.-defecte privind geometria şi masa piesei:deformări, bavuri, părţi neumplute, suprafaţă neregulată, dimensiuni şi masă necorespunzătoare.-defecte care conduc la neconcordanţa cu normele standardelor sau cu condiţiile tehnice impuse materialului piesei turnate:defecte de structură, caracteristicile fizico-mecanice. Remanierea trebuie să aducă piesa turnată la calitatea admisă. Ea se aplică în cazul defectelor admise cu remanieri de tipul defectelor de neentaşietate şi defectelor de suprafaţă.Remanierea defectelor se poate realiza prin încărcare prin sudare, metalizare, supraturnare.

28


Coala


Cauzele fundamentale care introduc rebuturi în turnătorii sînt nerespectarea tehnologiei prescrise, erorile constructive ale piesei, erorile în proiectarea procesului tehnologic de execuţie a piesei turnate.

5.3. Obţinerea semifabricatelor prin ştanţare: Ştanţarea este un proces tehnologic de tăiere a materialelor metalice, la care se realizează în obiectul prelucrării suprafeţele de rupere cu ajutorul a două tăişuri asociate ale elementelor active (poanson şi placa de tăiere) în mişcare relativă , ale unei scule denumită ştanţă. Ştanţa este o sculă compusă din cel puţin două elemente active asociate, cu un contur al secţiunii transversale corespunzător conturului piesei, ambele sau cel puţin un element fiind prevăzut cu o muchie aşchietoare, în scopul tăierii prin forfecare sau străpungere. În general ştanţa este acţionată de o presă mecanică, unul din elementele active (placa de tăiere, placa de sprijin) fiind fixat pe masa presei, iar celalalt (poansonul) fiind fixat în cuisoul presei care efectuează o mişcare de translaţie rectilinie alternativă. Prelucrarea prin ştanţare prezintă următoarele avantaje: executarea unor operaţii şi piese de formă complexă cu ajutorul unor lovituri simple la prese; obţinerea de piese interschimbabile cu o precizie dimensională destul de ridicată; realizarea unui coeficient de utilizare a materialului deosebit de înalt ; grad înalt de mecanizare şi automatizare a funcţionării. Ca dezavantaj trebuie de menţionat costul însemnat al sculelor, îndeosebi al ştanţelor pentru producţia de serie mare. La ştanţare obiectul prelucrării are în zona tăierii în general formă plată. Jocul dintre placa de tăiere şi poanson determină calitatea tăieturii, deci a piesei, durabilitatea ştanţei şi consumul de energie la realizarea operaţiei. În funcţie de grosimea plăcii ştanţate se deosebeşte ştanţarea la rece sau la cald. Poansoanele şi plăcile de tăiere se execută în general din oţeluri carbon de scule(OSC10)sau oţeluri aliate de scule tratate termic pînă la 50...60HRC pentru ştanţarea la rece sau de 46...54HRC pentru ştanţarea la cald. Părţile active ale elementelor active ale elementelor active pentru ştanţarea materialelor foarte dure şi rezistente se executa din aliaje dure turnate(60...65HRC) sau sinterizate (86...90HRA).

7. Prelucrarea prin sudare (cu arc electric şi cu gaz)

Prin Sudare se înţelege procedeul de ansamblare nedemontabilă, ca urmare a

unui proces metalurgic în stare topită sau plastică, relizat în baza fenomenului

29


Coala


interacţiunii atomilor din straturile limită ale metalelor în contact. Sudură-

rezultatul operaţiei de sudare. Uzual se foloseşte şi termenul cusutură. Sudabilitate-

capacitatea unui material de a permite îmbinarea prin sudare, astfel ca asamblarea

să îndeplinească condiţiile tehnice şi de exploatare, fără să recurgă la procedee

tehnologice suplimentare(preîncălzire, tratament termic).

Schiţele de sudare a ansamblelor :

Schiţele de sudare a ansamblelor:

Arcul arde între

vîrful electrodului (1)

şi baia metalică forma-tă

între piesele de su-

dat (2,3) .Electrodul ,sub

formă de verghea ,este

învelit (4) cu pastă avînd

un capăt (5) neînvelit

prins în portelectrodul (6)

izolat cu manşonul (7).

Portelectrodul asigură fixarea verghelei de adaos şi conectarea ,prin cablul de

legătură (8) ,la unul dintre polii sursei de curent. Celălalt pol al sursei este legat la

piesa de sudat prin cablul (10) şi clema (9).

7.1 Procesul formării cusăturii la sudarea manuală cu arc

electric deschis şi electrod învelit:

30


Coala


Coloana arcului electric (3) se formează între vîrful inimii metalice a electrodului

(1) şi baia de metal topit (6). Căldura degajată de arcul electric topeşte metalul din

vîrful verghelei, din care se deprinde picătura (4) ce se depune în cusătură. Baia de

metal topit conţine şi metal de bază (9) pe adîncimea de pătrundere (a). Prin

solidificarea băii, rezultă cusătura (10) de lăţimea (c). Datorită excesului de metal

de adaos topit,cu scopul asigurarii unui coeficient de siguranţă al îmbinării,

cordonul de sudură se realizează cu supraînălţare(b). Odată cu vergheaua metalică

se topeşte şi învelişul (2) luînd forma de pîlnie aceasta dirijează gazele generate,

sub formă de jet, deasupra băii. Acţiunea mecanică a jetului (suflaj) contribuie la

sporirea penetraţiei şi omogenizarea băii. Prin solidificarea zgurii (7) se formează o

crustă (8) care protejează termic şi chimic cusătura.

7.2 Sudarea prin topirea cu flacăra de gaz.

Procedeul foloseste, ca sursa termică de sudare, reacţia chimică controlată

între gaz combustibil în amestec cu oxigen. Gazele combustibile folosite la sudare.

Folosirea gazelor combustibile la sudare este condiţionată de următorii parametri

de bază: temperatura maximă a flacării, viteza de ardere în amestec cu oxigen,

densitatea fluxului de căldura şi costul gazelor. Dintre acestea, acetilena, obţinută

din carbura de calciu şi apa. Carbura de calciu se fabrică din carbonat de calciu şi

cărbune. Utilaje pentru sudare. La sudarea prin topire cu flacăra de gaz sînt

necesare următoarele dotări:

1. Pentu evitarea disocierii acetilenii se admite producera acesteia la presiunea

maximă de 1,5 daN/cm2. Acetilena poate fi păstrata şi transportată în butelii

31


Coala


în care se află o masă poroasa îmbibată cu acetona care, dizolvînd acetilena,

permite îmbutelierea la presiuni mari (150 Ncm2)

2. Supapele de siguranţă sînt obligatorii la instalaţia de alimentare cu acetilena

şi sînt amplasate între suflţi şi generator.

3. Buteliile cu oxigen, folosite pentru păstrarea şi transportarea oxigenului, au

capacitatea de 40l, încarcate la presiunea de daN/cm2. Pentru destinderea

gazului la presiunea necesară în suflai (0,5...5 daN/cm2) se folosesc

reductoare de presiune reglabile.

4. Tuburile de presiune pentru gaze, folosite pentru tansportul acetilenii şi

oxigenului la suflai, sînt fabricate din cauciuc cu inerţii de texturi textile.

Clasificate după domeniul de folosire şi presiunea de regim, acestea sunt

colorate în roşu pentru acetilena şi albastru pentru oxigen.

5. Arzătoarele (suflaiurile) pentru sudarea cu flacăra de gaz asigură a

6. mestecarea gazului combustibil cu oxigenul şi formarea flăcarii.

Sudarea propriu-zisă. Suflaiul se alege în funcţie de grosimea piesei de sudat, la

care se aprinde flacăra şi se reglează forma acesteia după raportul volumetric

necesar.

32


Coala


BIBLIOGRAFIE

1. H.Colan, P.Tudoran, Gh.Ailincăi, M.Marcu, E.Drugescu„Studiul metalelor ”, Chişinău, „Ştiinţa”, 1993.

2. Maria Rădulescu„Studiul metalelor, Chişină”, „Ştiinţa”, 1992

3. Aurel Nanu„Tehnologia materialelor”, Chişinău, „Ştiinţa”, 1992, 550 pag.

4. Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А.„Металлорежущие станки”, „Машиностроение”, 1972.

5. M.Ivan, N.N. Antonescu, Gh. Rusan„Maşini-unelte şi control dimensional”.

6. Gr. Domente, C. Druţu, B. Plahteanu, A. Botez,

33


Coala


”Maşini-unelte şi sisteme de maşini”.Chişinău „Ştiinţa” 1992.

7. A. Pălfalvi, M. Mehedinţeanu, E. Andrei, V. Nicolae, A. Breştin, “Tennologia materialelor”. Chişinău „Ştiinţa” 1993.

8. Internet: www.romegatrade.ro www.data-consult.ro www.masini-unelte.ro www.google.md www.realtools.com www.damicom.md www.ermaksan.com

34

http://www.ermaksan.com/

http://www.damicom.md/

http://www.realtools.com/

http://www.google.md/

http://www.masini-unelte.ro/

http://www.data-consult.ro/

http://www.romegatrade.ro/