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数控加工编程及操作
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单元8
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数控铣床
单元单元 8 8 数控铣削加工数控铣削加工 FANUC0i-
MB
8.1 常用G代码 1.小数点实现方法
2.圆柱插补G07.1
3. 可编程参数输入（G10）
4. 附加工件坐标系(G54.1)
5.极坐标编程
8.2 8.2 数控铣床基本操作数控铣床基本操作 1.1. 开机回参考点开机回参考点 2.2. 对刀操作对刀操作 3.3. 新程序名输入新程序名输入 4.4. 已有程序修改已有程序修改 5.5. 参数设置参数设置 6.6. 系统参数修改系统参数修改
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8.1 8.1 常用常用 GG 代码代码
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1. 小数点实现方法：由系统参数设定 FANUC0i-MB:#3401第 0 位（ DPI ）确定。
2. 圆柱插补 G07.1格式 : G07.1IP r ; 起动圆柱插补方式（圆柱插补有效）。┋G07.1IP0; 圆柱插补方式取消。IP ：旋转轴地址r ：圆柱半径
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3. 可编程参数输入（ G10 ）格式 :G10 L50 ；设定为参数输入方式N_R_ ；非轴型参数N_P_R_; 轴型参数┇┇G11 ；取消参数输入方式指令的意义N_ ; 参数号（ 4 位数）或补偿位置号（螺距误差补偿号 +10， 000（ 5 位数））R_ ；参数设定值（前零可以省略）。P_ ；轴号： 1～ 4 （轴型参数）。说明：参数（ R_ ）设定值不用小数点。小数点也不能用于用户宏程序的变量（ R_ ）。
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警告：
1 ）当更改了螺距误差补偿值和反向间隙补偿值后，一定要进行手动回参考点操作。否则机床将偏离正确位置。
2 ）参数输入前必须取消固定循环方式。如若不取消，可能会引起误动作。
注：在参数输入方式，不能指定其它的 NC 语句。
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例 1. 设定位型参数 No.3404 的位 2（ SBP ） G10 L50 ；参数输入方式 N3404 R 00000100;SBP 设定 G11 ；取消参数输入方式例 2. 修改轴型参数 No.1322 （设定存储行程极限 2 中各轴正向的坐标值）中 Z 轴（第 3 轴）和 A 轴（第 4 轴）的值。 G10 L50 ；参数输入方式 N1322 P3 R4500; 修改 Z 轴 N1322 P4 R12000; 修改 A 轴 G11 ；取消参数输入方式
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4. 附加工件坐标系 (G54.1 或 G54) 除了 6 个工件坐标系 ( 标准工件坐标系 ) G54 到 G59 以外，还可使用 (G54.1 或 G54) 48 个附加工件坐标系 (附加的工件坐标系 ) 。最多可使用 300 个附加工件坐标系。格式 : 选择附加工件坐标系： G54.1 Pn; 或 G54 Pn; Pn ：指定附加工件坐标系的代码 n ： 1～ 48在附加工件坐标系中设置工件零点偏移值： G10 L20 Pn IP_; Pn ：指定工件坐标系工件零点偏移值的代码 n ： 1～ 48 IP_ ：设定工件零点偏移的轴地址和偏移值
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说明： 1 ）选择附加工件坐标系 当 P 代码和 G54.1(G54) 一起指定时，从附加工件坐标系（ 1～48 ）中选择相应的坐标系。工件坐标系一旦选择，直到另一个工件坐标系被选择前一直有效。在电源接通时，选择标准工件坐标系 1（ G54 ）。G54.1 P1 ⋯ 附加工件坐标系 1┇G54.1 P48 ⋯ 附加工件坐标系 48 2 ）在附加工件坐标系中设定工件零点偏置值 类似于标准工件坐标系，在附加工件坐标系中可以通过以下操作执定工件零点偏置值 行工件零点偏移：（ 1 ） 用 OFFSET 功能键显示和设置工件零点偏移值。（ 2 ） G10 功能使工件零点偏移值用程序设定有效。（ 3 ） 用户宏程序使得工件零点偏移值可以作为系统变量处理。（ 4 ） 工件零点偏移数据可以作为外部数据输入或输出。（ 5 ） PMC 窗口功能可使工件零点偏移数据作为程序指令模态数据阅读。
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5. 极坐标编程格式 : G17/G18/G19 G90/G91 G16 ；启动极坐标指令IP_……G15; 取消极坐标指令说明：终点的坐标值可以用极坐标（半径和角度）输入。半径和角度均可以用绝对值指令或增量值指令。 G90 指定工件坐标系的零点作为极坐标系的原点，从该点测量半径。G91 指定当前位置作为极坐标系的原点，从该点测量半径。IP_ 指定极坐标系选择平面的轴地址及其值。第 1 轴：极坐标半径第 2 轴：极坐标角度
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8.4 8.4 坐标偏置类指令坐标偏置类指令
例： G53 G90 G00 X-100 Y-100 Z-20 ，则执行后刀具快速定位至机床坐标系中 X-100 Y-100 Z-20 的位置。
（ 1） G53—— 机床坐标系设置 书写格式： G53 ； G53 是机床坐标系设置指令，非模态指令。
（ 2） G54 ~ G59—— 工件坐标系设置 书写格式： G54 ~ G59 ； G54 ~ G59 是工件坐标系设置指令，模态指令。
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数控铣床篇数控铣床篇
8.2 FANUC0i 数控系统
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1.1. 开机回参考点开机回参考点 2.2. 对刀操作对刀操作 3.3. 新程序名输入新程序名输入 4.4. 已有程序修改已有程序修改 5.5. 参数设置参数设置 6.6. 系统参数修改系统参数修改
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数控铣床篇：数控铣床主要技术参数数控铣床篇：数控铣床主要技术参数数控铣床篇：数控铣床主要技术参数数控铣床篇：数控铣床主要技术参数
1. 工作台尺寸2. 工作台行程3. 主轴端面到工作台面距离4. 主轴转速范围5. 主轴驱动电机功率6.X 、 Y 轴进给速度7.Z 轴进给速度8.X 、 Y 轴快速移动速度9.Z 轴快速移动速度10. 工作台允许负荷11. 定位精度12. 重复定位精度
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数控铣床篇数控铣床篇 ： ： FANUC0i FANUC0i 数控系统操作界面 数控系统操作界面
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1. 1. 开机，返回参考点开机，返回参考点
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（ 1 ）对刀的目的及意义 目的：告诉数控系统工件在机床坐标系中的位置。
意义：将工作原点（编程零点）在机床坐标系中的位置坐标值预存到数控系统。
（ 2 ）对刀方法 刀位点：用以表示刀具特征的点，如立铣刀的刀心点、球头铣刀的圆心点或刀尖点等，一般把它们作为对刀和加工的基准点。定位对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（预设）重合。光学对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（光学显微镜或投影放大镜的十字基准刻线交点）重合。ATC 对刀法：光学对刀镜与 CNC 组合，需将显微镜十字刻线交点调整到机床固定原点。 以上三种方法均可能受手动和目测误差影响，对刀精度有限。试切对刀法：通过试切对刀，结果更加准确可靠。
2. 2. 数控铣削中的对刀数控铣削中的对刀
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工 件X1(-301.333)
Y1(-170.123)
¹¤ ¼þ
ͨÓà X 0.000 Y 0.000 Z 0.000
G54 X ¡ª301.333 Y ¡ª170.123 Z
G56 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000
G55 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000
X1 Y1机械坐标系中的坐标值（ ， ）
工件补偿画面
Z(-411.909)
¹¤ ¼þ
¹¤×÷̨
¹¤¼þÉϵÄZ0ƽÃæ
刀 具
ͨÓà X 0.000 Y 0.000 Z 0.000
G54 X ¡ª301.333 Y ¡ª170.123 Z ¡ª411.909
G56 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000
G55 X 0.000 Y 0.000 Z 0.000
机械坐标系中的坐标值
工件补偿画面
（ 3 ）试切法对刀
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对刀界面——机床面板显示
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3. 3. 程序输入与调试程序输入与调试————新程序名输入新程序名输入
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4. 4. 程序输入与调试程序输入与调试————已有程序修改已有程序修改
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5. 5. 刀具补偿参数设置刀具补偿参数设置
通过“通过“ OFFSETSETING”OFFSETSETING” 将刀具长度和半径参数输入补偿表将刀具长度和半径参数输入补偿表
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6. 6. 系统参数修改系统参数修改
系统重启后即可修改系统参数。
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