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DATOS DE LA EMPRESA
Nombre completo, dirección, código postal, teléfonos , fax:
Nombre Central termoeléctrica Emilio Portes Gil Dirección Carretera matamoros Mazatlán Km. 68.5
Código Postal 88900 Teléfono (01-899) 934-03-10, 934-03-20
Fax (01-899) 934-25-16 y 934-25-18 Ciudad Río Bravo, Tam. (Mex.)
Sector al que pertenece
Servicios Tamaño de la empresa:
Empresa grande Grupo empresarial
Comisión Federal de Electricidad Tipos de bienes/y o servicios que ofrece al mercado
Energía Eléctrica para consumo. La central termoeléctrica Emilio Portes Gil entrega energía eléctrica al centro nacional de control de energía, para su distribución dentro de la red nacional.
Años de experiencia en el mercado: 44 años. Población total de le empresa: 221 personas. Indicar si ha establecido un sistema de administración o dirección total por calidad: La central
termoeléctrica Emilio Portes Gil cuenta con un sistema de gestión de calidad total aplicado a todas sus actividades y procesos certificado bajo las normas NMX-CC-9001-IMNC-2000/ISO9001:2000, NMX-SAA-14001-2002-IMNC/ISO14001:1996 y NMX-SAST-001-IMNC-2000, así como del sistema de clasificación internacional de seguridad (SCIS) de DNV.
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II DATOS DEL SISTEMA DEL C.C.C. Nombre del completo, área o departamento, teléfono y correo electrónico del coordinador o
responsable de C.C.C. o G.T. Ing. Ramón Enríquez Juárez Jefe Depto. Eléctrico Tel. (01-899) 932-50-00 Fax (01-899) 934-25-18 [email protected]
Número total de círculos y grupos de trabajo en la central. La central termoeléctrica Emilio Portes Gil cuenta a la fecha cuenta con 6 círculos de control de calidad total el cuáles iniciaron sus actividades en el año de 1997 y de 3 grupos de trabajo los cuáles iniciaron formalmente sus labores en el año 2000.
Promedio de personas por grupo de trabajo.
El equipo de círculo de calidad total cuenta con 1 líder y 7 integrantes y en los equipos de mejora se tiene 1 líder y 4 integrantes.
Porcentaje de la población total de la empresa que participa.
Se tiene un 8.14% de participación del personal en círculos de calidad total y grupos de trabajo.
Numero promedio de temas resueltos cada año. Actualmente se tiene 1 caso resuelto por año
Tiempo promedio en resolución de problemas
Se tiene un promedio de 6 a 8 meses por caso resuelto.
Sistema de reconocimiento que utiliza la empresa.- Una vez solucionado el problema, se realizan presentaciones en foros locales y regionales promocionados por la Gerencia Regional de Producción Norte.
Tipos de reconocimiento
Se entrega medalla individual a cada participante, y en caso de ser ganador se premia con un diploma y un viaje como espectador a la convención nacional de círculos de calidad total que se realiza el AMTE, así mismo se realiza el reconocimiento público en reuniones con personal de la central y se difunde en nuestra boletín de publicación interna “Termo notas” la cuál es emite mensualmente
Sistema a través del cuál se eligió o seleccionó al C.C.C. o G.T.
Se realizan concursos locales y regionales con la subgerencia de generación noreste para seleccionar el grupo que mejor uso hace de las 7 herramientas básicas, la ruta de la calidad y de las 7 nuevas herramientas administrativas con la finalidad de mejorar los índices-objetivo de la central.
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Otro tipo de equipos que tiene implantados su organización A partir del año 2004, se inicio con el entrenamiento e inicio de actividades de 3 grupos de seis sigma, en lo que va de este año 2005 están realizando actividades 6 grupos de seis sigma.
Situación actual en el sistema de administración de equipos
En el año 1997 se formaron los círculos de control de calidad total, los cuales están formados por personal de sindicalizado de la central contando a la fecha con 6, los cuáles destinan sus actividades a innovar y mejorar los procedimientos de trabajo establecidos, en el año 2000 se formaron los grupos de mejora integrados por personal de confianza contando a la fecha con 3, los cuáles están formados por especialistas en sus áreas de trabajo para solucionar problemas relevantes y de ingeniería a nivel ejecutivo, a partir del año 2004 se inicia con los grupos de seis sigma.
Problemas en su sistema de administración de círculos de calidad total y grupos de trabajo.
En ocasiones el personal del que pertenece al área administrativa llega con retardo por lo que los trabajos de captura de información se ven afectados en su avance.
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III DATOS DEL EQUIPO PARTICIPANTE
Nombre del equipo participante: “Energía Invisible “
Nombre completo y área o departamento del facilitador del equipo: Miguel Ángel Luna Nochebuena, supervisor del departamento de programación y control
Fecha de su establecimiento e inicio de las actividades
El círculo de control de calidad se formó a partir del 5 de enero del 2001 teniendo resueltos a la fecha un total de 5 proyectos resueltos los cuáles se mencionan a continuación.
1.-Recuperación de solvente dieléctrico 2.-Fallas en motores de pozos profundos 3.-Disminuir consumo de energía eléctrica en oficinas administrativas 4.-Disminuir fallas en motores de bombas de drenaje. 5.-Fallas en Transformadores de la unidad 3.
Nombre completo, escolaridad, antigüedad y puesto de cada uno de los integrantes
Arturo Muñiz Garza Escolaridad: Licenciatura
Antigüedad en C.F.E.: 23 Años Puesto Técnico Superior.
Nancy Rangel Tirado Escolaridad: Licenciatura
Antigüedad en C.F.E.: 9 Años Secretaria
José Luis Martínez Escolaridad: Preparatoria
Antigüedad en C.F.E.: 8 Años Auxiliar de servicios I
Arnulfo García Alvarado Escolaridad: Preparatoria
Antigüedad en C.F.E.: 26 Años Puesto Técnico.
Juan Carlos Regino Escolaridad: Preparatoria
Antigüedad en C.F.E.: 7 Años Puesto Ayudante Técnico
Oscar Escobedo Briones. Escolaridad: Licenciatura
Antigüedad en C.F.E.: 5 Años Puesto Ayudante técnico.
C.C.C.
ENERGIA
INVISIBLE
Rafael Martínez Escolaridad: Licenciatura
Antigüedad en C.F.E.: 8 Años Técnico
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Funcionamiento del equipo, lugar, frecuencia y horario de reuniones El equipo se reúne 2 veces por semana los martes y viernes en horario de 14:00 a 16:00 hrs. Lugar: Aula 1 de capacitación.
Antecedentes y evolución grupo del círculo de control de calidad. El circulo de control de calidad total ha resuelto a la fecha un total de cuatro proyectos siendo este último de disminuir fallas en motores de bombas de drenaje. Resultados obtenidos dentro de los foros regionales de la subgerencia regional de generación noreste. En el año 2001 participamos en el VI foro regional de C.C.C. , en la Ciudad de Monterrey Nuevo León, sin obtener lugar. En el año 2002 participamos en el VII foro regional de C.C.C. en la Ciudad de Piedras Negras Coahuila, obteniendo el segundo lugar. En el año 2003 participamos en el VIII foro regional de C.C.C., en la Ciudad de Monterrey Nuevo León, sin obtener lugar. En el año 2004 participamos en el IX foro regional de C.C.C. en la Ciudad de Monterrey Nuevo León, obteniendo el primer lugar. En el año 2005 participamos en el X foro regional de C.C.C. en la Ciudad de Monterrey Nuevo León, obteniendo el primer lugar. En el año 2005 participamos en el XVI foro nacional de C.C.C. en la Ciudad de Acapulco Guerrero, obteniendo reconocimiento como finalistas. En el año del 2006 participamos en el I foro estatal Tamaulipas Nuevo Leon de C.C.C. en la Ciudad de Monterrey N.L. siendo finalistas.
Número de casos resueltos por año: 1 caso
A) Características especiales en el funcionamiento del grupo de trabajo participante Mantener en mejores condiciones de funcionamiento y confiabilidad el equipo eléctrico necesario en el proceso de generación de energía eléctrica
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IV CASO EXITOSO A) .- Introducción:
♦ Fecha de inicio y fin del caso exitoso: Enero a junio de 2004
♦ Breve descripción del área de trabajo:
Nuestro círculo de control de calidad pertenece área de mantenimiento eléctrico, dentro de las instalaciones de la central termoeléctrica Emilio Portes Gil.
Capacidad instalada de la central: 520.123 MW Unidades 1 y 2 con una capacidad de 37.5 MW, cada una, la cuáles entraron en operación comercial 1967 Unidad 3 con una capacidad de 300 MW, entrada en operación comercial en 1982 Unidad 4 con una capacidad de 145.123 MW, entró en operación comercial en 1999
Diagrama de Flujo del proceso:
B) .- Identificación de la problemática:
Análisis de la situación actual e identificación de la problemática:
Nuestro circulo de control de calidad se formo a partir de la invitación de la superintendencia general, representada por el Ing. Eugenio García Macias para trabajar en las áreas de oportunidad que afectan la continuidad de operación de equipos sujetos a mantenimiento por parte del área eléctrica. Para la selección de la problemática a solucionar se realizó una revisión de las órdenes de mantenimiento emitidas al departamento eléctrico, libro relatorio y reporte diario del departamento eléctrico, de estos reportes de realizó un diagrama de afinidad y estratificación por unidad de generación y contabilización como se muestran a continuación:
T R A N S F O R M A D O R
T R A N S M IS IO N
C O N D E N S A D O R
T U R B IN A
G E N E R A D O R
1
T Q . A L M A C E N A M .C O M B U S T O L E O
C H IM E N E A
G A S
G E N ER A D O RD E V A P O R
T Q . D E D IA
3
T O R R ED E
E N F T O .
O B R A D E T O M A
D E L C A N A L A N Z A L D U A S
4
S IM B O L O G IA
R E S ID U O SS O L ID O S
R E S ID U O SP E L IG R O S O S
IN S U M OD IR E C T O
E M IS IO N E S AL A A T M O S F E R A
A G U A SR E S ID U A L E S
A G U A
S E R V IC IO S Y O F IC IN A SA D M IN IS T R A T IV A S
T A L L E R E S D E
M A N T E N IM IE N T O8
7
T Q . A G U A D E S M IN E R A L IZ A D A
P O Z O A G U A C R U D A
P L A N T A D ET R A T A M IE N T O
D E A G U A
F O S A C O L E C T O R A D ED R E N A J E S A L D R E N R IO
B R A V O
9
6
27TOTAL 3III 4150
9IIII III3300
8IIII IIII237.5
7IIII III 137.5
TOTALPROBLEMAS UNIDADES MW
28TOTAL 3III 4150
10IIII I IIIII 3300
8IIII IIII237.5
7IIII III 137.5
TOTALPROBLEMAS UNIDADES MW
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4.1% 5.4%13.6%
2.7%
43.8%
2.7%
6.8%5.4%
6.8% 8.2%
RESULTADO DESEADO
RESULTADO DESEADO
BENEFICIOS AL CLIENTEBENEFICIOS AL CLIENTE
TIEMPO DE REALIZACIONTIEMPO DE
REALIZACIONPROBABILIDAD DE SOLUCIONPROBABILIDAD DE SOLUCION SEGURIDAD MEDIO
AMBIENTEMEDIO
AMBIENTE TOTAL
GRUA VIAJERA DE TORRE DE ENFRIAMIENTO. 8 7 6 4 6 5 7 43
CAMBIO DE GAS FREON AGAS ECOLOGICO 3 5 5 7 6 6 8 40
MOTOR OSMOSIS INVERSA 8 6 6 7 6 6 7 46
COMPUERTAS DEL SISTEMA VRG
6 7 6 6 7 6 6 44
FALLAS EN LOSTRANSFORMADORES.DE LA UNIDAD 3.
8 8 7 6 7 7 6 49
PROBLEMAS DEL ELEVADOR 5 7 6 5 5 6 4 38
TABLERO DE PRUEBAEQUIPO ELECTRICO 6 5 6 7 5 3 3 35
FALLA EN MOTORES PRECA REGENERATIVO 7 6 5 5 6 5 4 38
CHAROLA DE CABLEADOEXTERIOR. 6 5 7 6 4 3 7 38
FALLA EN VENT. DE ENF. DEL TRANSFORMADOR SERVICIOS PROPIOS Y COMUNES
6 5 5 6 6 7 8 43
CONOCIMIENTO
DEL TEMA
CONOCIMIENTO
DEL TEMA
FALLAS CORRESPONDIENTE AL DEPTO. ELECTRICO FRECUENCIA
1 GRUA VIAJERA TORRE DE ENFRIAMIENTO 3
2 TABLERO DE PRUEBA EQUIPO ELECTRICO 4
3 MOTOR OSMOSIS INVERSA 10
4 COMPUERTA DEL SISTEMA VRG 2
5 FALLAS EN LOS TRANSFORMADORES DE LA UNIDAD 3 326 PROBLEMAS DEL ELEVADOR 2
7 FUGA DE HIDROGENO EN BUSHING DE SALIDA DE GENERADOR 5
8 FALLA EN MOTORES PRECA REGENERATIVO 4
9 CHAROLA DE CABLEADO EXTERIOR 5
10 FALLA EN VENT. DE ENF. DEL TRANSF. SERVICIOS PROPIOS Y COMUNES 6
♦ Proceso analítico para la selección del problema especifico a solucionar:
De acuerdo a la estratificación realizada observamos que en la unidad 3, existe una área de oportunidad para nuestro c.c.c. con la herramienta de las 5W y 1H nos dimos a la tarea de recopilar la información necesaria para localizar las fallas mas frecuentes, plasmándolas en la siguiente matriz de priorización.
Antecedentes del problema elegido Se presentaban Inconformidades de nuestros clientes internos tal como el departamento de operación, por la frecuencia de las fallas en los Transformadores, alto costo por mantenimiento (horas hombre) y la Adquisición de aceite nuevo y para Evitar la contaminación del medio ambiente.
Razones de la selección del problema.
Antes se presentaban Inconformidades de nuestros clientes internos tal como el departamento de operación, por la frecuencia de las fallas en los Transformadores, alto costo por mantenimiento (horas hombre) y la Adquisición de aceite nuevo y para Evitar la contaminación del medio ambiente. El personal del círculo de calidad se dio a la tarea de recopilar información sobre las fallas ocurridas en la unidad no.3 correspondientes al departamento eléctrico durante el año 2004 y mediante la siguiente hoja de verificación se muestran las fallas encontradas, donde se observa que la mayor ocurrencia esta en demasiado consumo de aceite dieléctrico en transformadores de la unidad 3. La grafica de pastel muestra los problemas encontrados en el año 2004 así como el porcentaje de los datos obtenidos.
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Relación entre el tema y los objetivos y políticas Uno de los indicadores clave de la central que están relacionados con nuestro tema es la confiabilidad de equipos, su cumplimiento es revisado tetramestralmente con el cliente ACME y semestralmente durante las reuniones de evaluación de objetivos que se llevan a cabo con nuestra Subgerencia Regional de Generación Noreste, por lo que es imprescindible que los equipos se mantengan en las mejores condiciones de operación lo que nos permitirá cumplir con las metas negociadas tanto con el cliente como con las autoridades de la empresa, así mismo contribuir al logro de la visión estratégica de nuestra gerencia regional de producción de ser la mejor gerencia ofertante de energía eléctrica dentro del mercado nacional de energía y la directriz de nuestra dirección general de ser una empresa de clase mundial. Relación entre el tema y la satisfacción del cliente El cumplimiento del índice de confiabilidad genera que nuestro cliente el área de control de energía solicite de la operación las unidades de nuestra central. Relación con temas solucionados con anterioridad Uno de los temas solucionado anteriormente fue el de “Disminuir consumo de energía eléctrica en oficinas administrativas”, donde se analizó del caso, realizando cambio de las luminarias de oficinas administrativas, obteniéndose una disminución en el consumo de auxiliares de 21064.704kwh, lo cuál cumple con las directrices de nuestra dirección general de ser una empresa de clase mundial. C) .- Sustentar Problema de acuerdo a: Entendimiento de los antecedentes y situación actual del problema
Se presenta el siguiente análisis para entender la problemática.
¿Qué? Se están presentando fugas de aceite en transformadores principales de la unidad 3.
¿Cómo? Al derramar aceite dieléctrico por los radiadores de los transformadores principales de la
unidad 3.
¿Cuándo? Durante la operación de los transformadores principales de la unidad 3.
¿Donde? En los transformadores de la unidad 3.
Confiabilidad de los
equipos
Cumplir el índice
establecido Empresa de
clase mundial
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0% 20% 40% 60% 80% 100%
% Fallas
1er trim. 2do trim. 3er trim. 4to trim.
28%28% 31.2%31.2% 21.8%21.8% 18.7%18.7%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
% Fallas
1er trim. 2do trim. 3er trim. 4to trim.
28%28% 31.2%31.2% 21.8%21.8% 18.7%18.7%
01234567
ENERO
FEBREBROMARZO
ABRILMAYO
JUNIOJUL IO
AGOSTO
SE PTIEMBR
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEM BRE
FALLAS
0102030405060
ENERO
FEBR EBROMARZO
ABR ILMAYO
JUNIOJULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NO VIEMBRE
DICIEMBR E
HORAS HOMBRE
Investigación en el lugar donde se origina el problema, detección y medición: Nuestra área de oportunidad se encuentra ubicada dentro de la central, donde se localizan los transformadores de potencia, los cuales cuentan en su interior con aceite dieléctrico que sirve como aislante y enfriador de los devanados Se realizó un análisis de las órdenes emitidas en el año 2004 para mantenimiento por falla en los transformadores así como las horas hombre utilizadas como se muestra en la hoja de verificación.
De acuerdo a los resultados obtenidos observamos que en el 2004 se presentaron 32 fallas por diferentes razones en los transformadores de la unidad 3 así como un alto consumo de aceite dieléctrico y 330 horas hombre como mano de obra para la reposición de esta.
Se realizó una tercera hoja de verificación de porcentaje de falla de los transformadores de la u-3 por trimestre del año 2004. Grafica de Banda % Fallas en Los motores de la fosa de drenajes por trimestre durante el año del 2003
Hoja de verificación
MAPA DE PROCESO
NOMBRE DEL PRODUCTO RESPONSABLE
No. EXT. INT. VARIABLES VARIABLES
ARTURO MUÑIZ
TERMOMETRO C
ENTRADA PROCESOCTQ´s
GENERACION PROCESO
A
A
B
AB
CLAVES ACTIVIDADES
ENERGIA ELECTRICA
CHECAR NIVEL DE ACEITE
VERIFICAR SALIDA DEL TRANSFORMADOR
CHECAR RELEVADOR BUCHOOLZ
REVISAR INDICADORES DE TEMPERATURA
REVISAR PRUEBAS ELECTRICAS
6
7
8
9
1
2
3
4
AB
A
B
B
A
5
REVISAR CONEXIONES A TIERRA
VERIFICAR GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA
REVISION DE CONEXIÓN DE LLEGADA AL TRANSFORMADOR
REVISAR SISTEMA DE VENTILADOR DEL TRANSFORMADOR
WATORIMETRO MW
MANOMETRO
WATORIMETRO Mw
Lts
OPERACION
MEDICION O INSP.
DEMORA
ALMACENAJE
DECISION
SIMBOLOGIA MAPA DE PROCESO
SIMBOLOGIA ENTRADAS CLAVES
CRITICO:
CONTROLABLECONTROLABLE
RUIDO
MAPA DE PROCESO
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
CTQ´SA) EXACTITUDB)
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LOS DATOS REGISTRADOS SON REPRESANDOS EN ESTA GRAFICA DE LINEAS
EVENTOS DE FALLA
FUGA DE ACEITE
ALARMA BAJO NIVEL
ALARMA (DISPARO
RELEVADOR BUCHOLTZ
TEMPERATURA DESCARGAS ATMOSFERICAS
BAJA RESISTENCIA
DE AISLAMIENTO
FRECUENCIA 14 11 2 2 2 1
FRECUENCIA ACOMULADA 14 25 27 29 31 32
% RELATIVO 43.75 34.37 6.25 6.25 6.25 3.12
% RELATIVO ACOMULADO 43.75 78.12 84.37 90.62 96.87 99.99
DEFINICION DE FACTOR DE VARIABILIDAD
0102030405060708090
100
S
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RG
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ERC
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ESIS
TEN
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0
5
10
Fallas 3 1 5 6 2 2 2 3 2 0 1 5
E F M A M J J A S O N D0
5
10
Fallas 3 1 5 6 2 2 2 3 2 0 1 5
E F M A M J J A S O N D
32 fallas
0
20
40
METAMETA0 %0 %
32 fallas
0
20
40
METAMETA0 %0 %
El círculo de calidad realizó un análisis de los reportes generados, cuantificando los tipos de falla presentados en los transformadores de la U-3, mostrándose en esta cuarta hoja de verificación. Con los datos obtenidos se realizó en siguiente diagrama de pareto en base a la variabilidad de fallas.
Definición de la meta: Actualmente tenemos 32 fallas en transformadores de la unidad 3 durante el año del 2004, el circulo de calidad “Energía Invisible” se estableció como meta 0 (cero) Fallas en transformadores de la u-3.
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10152025303540455055
H. H. 24 8 40 48 16 16 16 24 16 0 8 40
E F M A M J J A S O N D05
10152025303540455055
H. H. 24 8 40 48 16 16 16 24 16 0 8 40
E F M A M J J A S O N D
330 hrs.
0
20
40
METAMETA0 %0 %
330 hrs.
0
20
40330 hrs.
0
20
40
METAMETA0 %0 %
017.48565
34.971352.45695
69.942687.42825104.9139
122.39955139.8852
COSTOS 8 6 9 9 5 5 6 7 5 0 4 12
E F M A M J J A S O N D
Actualmente se ha gastado $1,272,116.50 por las fallas en transformadores de la unidad 3 durante el año del 2004, el círculo de calidad “Energía Invisible” se estableció como meta $0 (cero) pesos por fallas de transformadores de la u-3. Actualmente se han dedicado 330 Horas Hombre por las fallas en transformadores de la unidad 3 durante el año del 2003, el circulo de calidad “Energía Invisible” se estableció como meta 0 (cero) horas hombre por fallas de transformadores de la u-3.
1,300,000
0
$1,272,116.50
0
20
40$1,272,116.50
0
20
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1 FALTA DE MANTENIMIENTO
2 CORROSION3 FALTA DE CAPACITACION
4 FALTA DE PROCEDIMIENTO PARA REPONER ACEITE
5 DESCARGAS ATMOSFERICAS6 DAÑO DE VENTILADORES7 VIBRACIONES8 BAJO NIVEL9 RELEVADOR BUCHOLTZ
10 BAJA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO
11 FUGAS DE ACEITE
12 FALTA PROCEDIMIENTO PARA MANTTO. DE LOS MOTORES
LLUVIA DE IDEASDIAGRAMA DE AFINIDADDIAGRAMA DE AFINIDAD
MATERIALESRELEVADOR BUCHOOLZDAÑO EN VENTILADORES MEDIO AMBIENTE
DESCARGAS ATMOSFERICASCORROSIONMANO DE OBRA
FALTA DE CAPACITACIONFALTA DE MANTENIMIENTO METODO
FALTA DE PROC. PARAREPONER ACEITE.FALTA DE PROC. PARAMANTTO. DE LOS MOTORES
MAQUINARIA
BAJO NIVELFUGA DE ACEITEBAJA RESISTENCIA DE AISLAMIENTOVIBRACIONES
DIAGRAMA DE AFINIDADDIAGRAMA DE AFINIDAD
MATERIALESRELEVADOR BUCHOOLZDAÑO EN VENTILADORES MEDIO AMBIENTE
DESCARGAS ATMOSFERICASCORROSIONMANO DE OBRA
FALTA DE CAPACITACIONFALTA DE MANTENIMIENTO METODO
FALTA DE PROC. PARAREPONER ACEITE.FALTA DE PROC. PARAMANTTO. DE LOS MOTORES
MAQUINARIA
BAJO NIVELFUGA DE ACEITEBAJA RESISTENCIA DE AISLAMIENTOVIBRACIONES
Programa de trabajo para lograr la meta y resolver el problema: Plan de acción para alcanzar la meta. Utilizamos un formato de 5w/1h para definir el programa de actividades de trabajo para la solución de este proyecto fijándonos como fecha limite el 31 de mayo del 2005.
D.- Análisis de la causas del problema:
1) Análisis de las posibles causas y estratificación.- Una vez establecida nuestra meta y el programa de actividades nos dedicamos a encontrar las causas que ocasionaron fallas en transformadores de la u-3. Para lo cual realizamos una lluvia de ideas y un diagrama de afinidad.
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Verificación de las relaciones entre las causas y los efectos. Con estas áreas de oportunidad, se realizó una lluvia de ideas y un diagrama de afinidad para posteriormente elaborar un diagrama causa-efecto para cada una de ellas, estratificándola hasta la posible causa raíz:
Selección de las principales causas que se consideran raíz: El C.C.C. determinó después de analizar el diagrama causa-efecto que las principales causas de fallas en transformadores de la unidad 3 son: alarma bajo nivel, falta procedimiento para reponer aceite, falta capacitación, disparo relevador bucholtz y corrosión.
Cuantificación de la relación entre las posibles causa raíz y el efecto: Se realizó un diagrama de relación de las causas potenciales de fallas en los transformadores de la unidad 3 donde se observa que la causa potencial que más fallas tiene es la de fugas de aceite en los transformadores principales.
MAQUINARIAMAQUINARIA METODOMETODO MANO DE OBRAMANO DE OBRA
MATERIALESMATERIALES MEDIO AMBIENTEMEDIO AMBIENTE
FALLAS EN LOSTRANSFORMADORES
DE LA UNIDAD 3
FALTA MANTENIMIENTOFALTA MANTENIMIENTO
NO EXISTE PROGRAMANO EXISTE PROGRAMA
FALTA PROCEDIMIENTOFALTA PROCEDIMIENTOPARA REPONER ACEITEPARA REPONER ACEITE
DADAÑÑO EN O EN VENTILADORVENTILADOR
ALARMA BAJO NIVELALARMA BAJO NIVEL
FUGA DE ACEITEFUGA DE ACEITE
TORNILLERIA FLOJATORNILLERIA FLOJA
CORROSIONCORROSION
HUMEDADHUMEDAD
DESCARGASDESCARGASATMOSFERICASATMOSFERICAS
PARA ANALIZAR LAS PROBABLES CAUSAS DEL PROBLEMA
ALTA TEMPALTA TEMPBALERO BALERO DADAÑÑADOADO BAJO NIVEL TQ. CONSERVADORBAJO NIVEL TQ. CONSERVADOR
FALSO CONTACTO
MAL ARCHIVADOMAL ARCHIVADO
HOLLINHOLLIN
LLUVIA ACIDALLUVIA ACIDA
BAJO VOLTAJEBAJO VOLTAJEINDICADOR NIVEL DAÑADO
FALTA DE ORGANIZACIONFALTA DE ORGANIZACION
FALTA DE EXPERIENCIA FALTA DE EXPERIENCIA
NO EXISTEN REFACCIONESNO EXISTEN REFACCIONES
HERRAMIENTAS INADECUADASHERRAMIENTAS INADECUADAS
EMPAQUE DAEMPAQUE DAÑÑADOADO
MATERIAL DE MALAMATERIAL DE MALACALIDADCALIDAD
DISPARO REL.DISPARO REL.BUCHOOLZBUCHOOLZ
BAJO NIVELBAJO NIVEL
BAJA RESISTENCIABAJA RESISTENCIADE AISLAMIENTODE AISLAMIENTO
PRESENCIA DE GASESPRESENCIA DE GASES
IDEAS O ELEMENTOSIDEAS O ELEMENTOS(Posibles Causas)(Posibles Causas)
DAÑO EN VENTILADORES
DESCARGAS ATMOSFERICAS
DESCARGAS ATMOSFERICASCORROSION
FALTA DE CAPACITACION
FALTA DE MANTENIMIENTO
FALTA PROC. PARA REPONERACEITEFALTA PROCEDIMIENTO PARAMANTENIMIENTO DE MOTORES
BAJO NIVEL
FUGA DE ACEITE
BAJA RESISTENCIA DEAISLAMIENTO
VIBRACIONES
RELAVADORES BUCHOLS
0 12 11 31 02 1
0 1
1 0
2 22 4
1 0
1 11 0
HUMEDAD
HOLLIN
DESCARGAS ATMOSFERICASFUGA DE ACEITE
BAJO NIVEL
BAJA RESISTENCIA DE AISLAM.
CORROSION
DAÑO EN VENTILADOR
FALTA DE MANTENIMIENTOFALTA DE PROC. PARA REPONERACEITE
RELEVADOR BUCHOOLZ
ALTA TEMPERATURA
DESCARGAS ATMOSFERICAS
1 21 12 43 02 1
1 5
1 1
1 00 1
1 3
0 21 1
IDEAS O ELEMENTOSIDEAS O ELEMENTOS(Posibles Causas)(Posibles Causas) EN
TRAD
ASSA
LIDA
S
HumedadHollín
Fuga deAceite
Bajo NivelTanque
BajaResistencia
DeAislamiento
CorrosiónDaño en
Ventiladores
Falta deMantenimiento
EnTransf.
Falta de Proc. Para ReponerAceite
Disparo enRelevadorBuchoolz
AltaTemperatura
DescargasAtmosféricas
FALLAS ENFALLAS ENTRANSFORMADORESTRANSFORMADORES
DE LA UNIDAD 3DE LA UNIDAD 3
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Experimentación de las distintas hipótesis o posibles causas.
Establecidas nuestras causas potenciales el siguiente paso fue realizar diferentes pruebas con el fin de determinar cuales son las causas raíz que en realidad nos generan el problema. Fuga de Aceite: Se verifico que existen fugas en transformadores de unidad 3 por diferentes causas las cuales nos provocan alarmas de bajo nivel y hasta pueden generar disparos en los transformadores. Falta Procedimiento para Reponer Aceite: Se revisaron instrucciones de trabajo del departamento eléctrico y se encontró que si existe un procedimiento para reposición de aceite a los transformadores. Falta Capacitación: Se revisaron listas de asistencia de los cursos de transformadores y se encontró que el personal que da mantenimiento a los transformadores si estaban capacitados.
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MATERIALESMATERIALES
MEDIO AMBIENTEMEDIO AMBIENTE
EMPAQUEEMPAQUEDADAÑÑADOADO
TORNILLERIA FLOJATORNILLERIA FLOJA
TEMPERATURATEMPERATURA
FUGA DEACEITE
HUMEDADHUMEDADCORROSION
MEDIO AMBIENTEMEDIO AMBIENTE
CONDICIONES CLIMATOLOGICAS CONDICIONES CLIMATOLOGICAS DE LA REGIONDE LA REGION
FUGAS Y BAJOS NIVELES EN TANQUE
CONSERVADOR.
Corrosión: Se pudo comprobar que los transformadores presentaban corrosión y deterioro por el ambiente en el que se encuentran instalados Pues les afecta tanto el agua de la torre de enfriamiento así como también el hollín que despide la caldera. Con el equipo de prueba de la unidad de disparo, se realizan las pruebas mostradas en el formato, comparando los resultados de las pruebas realizadas con las tablas de tolerancia, se puede comprobar que la unidad de disparo esta dentro del rango permisible.
Relevador Bucholtz: Al presentarse bajos niveles en los transformadores, el operador y jefe de turno reportan al jefe del departamento eléctrico el cual se encarga de dar instrucciones para la recuperación del nivel evitando así el accionar del relevador.
Análisis especifico de las causas raíz que nos originan fallas en los transformadores en condiciones normales y operación. 1.-Analizando los resultados de los diagramas causa efecto encontramos que las causas raíz que
nos originan fugas en los transformadores de la unidad 3 y observamos que existe una relación clara entre la causa y el efecto.
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PORCENTAJE DE AFECTACION TOTAL DE LAS CAUSAS RAIZ
ENCONTRADAS
CAUSAS RAIZ
QUE ACCION SE REALIZA
POR QUE SE REALIZA
TIPO DE ACCION
COMO SE REALIZA
FUGAS DE ACEITE
REALIZAR CONTRAMEDIDA PARA REDUCIR LAS FUGAS EN
TRANSFORMADORES
PARA EVITAR BAJOS
NIVELES EN LOS
TRANSFORMADORES
CORRECTIVO
POR MEDIO DE UN
DIAGRAMADE
ARBOL
ANALISIS DE LAS SOLUCIONES
33.33%
PORCENTAJE DE AFECTACION TOTAL DE LAS CAUSAS RAIZ
ENCONTRADAS
CAUSAS RAIZ
QUE ACCION SE REALIZA
POR QUE SE REALIZA
TIPO DE ACCION
COMO SE REALIZA
FUGAS DE ACEITE
REALIZAR CONTRAMEDIDA PARA REDUCIR LAS FUGAS EN
TRANSFORMADORES
PARA EVITAR BAJOS
NIVELES EN LOS
TRANSFORMADORES
CORRECTIVO
POR MEDIO DE UN
DIAGRAMADE
ARBOL
ANALISIS DE LAS SOLUCIONES
33.33%
PORCENTAJE DE AFECTACION CAUZA RAIZ QUE ACCION SE
REALIZARAPOR QUE SE REALIZARA
TIPO DE ACCION
COMO SE REALIZA
CORROSION
SE REALIZARA CONTRAMEDIDA PARA ELIMINAR LAS FUGAS
EN TRANSFORMADORES
PARA EVITAR BAJOS NIVELES EN
LOS TANQUES CONSERVADORES
PREVENTIVO CORRECTIVO
ANALISIS DE LA SOLUCION
POR MEDIO DE UN
DIAGRAMADE
ARBOL
25 %
PORCENTAJE DE AFECTACION CAUZA RAIZ QUE ACCION SE
REALIZARAPOR QUE SE REALIZARA
TIPO DE ACCION
COMO SE REALIZA
CORROSION
SE REALIZARA CONTRAMEDIDA PARA ELIMINAR LAS FUGAS
EN TRANSFORMADORES
PARA EVITAR BAJOS NIVELES EN
LOS TANQUES CONSERVADORES
PREVENTIVO CORRECTIVO
ANALISIS DE LA SOLUCION
POR MEDIO DE UN
DIAGRAMADE
ARBOL
25 %
E.- Análisis de la soluciones
Análisis cualitativo y cuantitativo de posibles soluciones
Una vez encontradas las causas reales que nos originan fugas en los transformadores de la unidad 3 y mediante un análisis de los integrantes de c.c.c. procedimos a buscar la forma de eliminar, para evitar menos problemas de bajo nivel en tanques conservadores por lo cual realizamos una lluvia de ideas para la mejor solución. .
Selección de la mejor alternativa para cada unas de las causas reales Como resultado de la investigación efectuada se elaboró el siguiente diagrama de árbol y matriz de relación para seleccionar los materiales que se pueden utilizar para la solución de los problemas.
1. Aplicar soldadura en frió 2. Cambio de empaques 3. Cambio de radiadores
4. Aplicación de recubrimiento anticorrosivo 5. Cambio de empaques
MAS RAPIDO MAS BARATO MAS FACIL MAS SEGURO MAS SENCILLO
APLICAR SOLDADURA EN FRIO
SE TOMARA EL TIEMPO DE UNAS
SEMANA
SE INVERTIRIAN $14,250.00
SOLO SE REQUIERE HACER MEZCLA DE
MATERIAL
SOLO SE REQUIEREN GUANTES DE LATEX
PARA SU APLICACIÓN
SERIA INCOMODO POR LA UBICACIÓN
DE LAS FUGAS
CAMBIO DE EMPAQUE Y TONRILLERIA
SE TOMARIA EL TIEMPO DE UN
AÑO
SE INVERTIRIAN $22,122.00
SE REQUIERE HERRAMIENTAS Y
MANIOBRAS
LA MANIOBRA SERIA DE ALTO RIESGO
SERIA INCOMODO POR LA PUESTA DE
LOS EMPAQUES
CAMBIO DE RADIADORES
SE TOMARIA EL TIEMPO DE UN
AÑO
SE INVERTIRIAN $175,325.00
SE REQUIEREN MANIOBRAS Y
HERRAMIENTAS
LA MANIOBRA SERIA DE ALTO RIESGO
SERIA INCOMODO POR LA PUESTA DE LOS RADIADORES
MAS RAPIDO MAS BARATO MAS FACIL MAS SEGURO MAS SENCILLOAPLICACIÓN DE
RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO
SE APLICARIA EN 3 SEMANAS
TENDRIA UN COSTO DE
$41,697
SE UTILIZARIA EQUIPO DE PINTURA A
PRESION DE AIRE
RIESGO DE INTOXICACION POR
INHALACION
NO ES NECESARIO MUCHO ESFUERZO
INSTALACION DE TECHO Y MAMPARA
PROTECTORA
SE APLICARIA EN 5 SEMANAS
TENDRIA UN COSTO DE $73,052.00
SE UTILIZARIA MAQUINA DE
SOLDAR Y EQUIPO DE CORTE
RIESGO POR TRABAJO EN
ALTURAS
SE REQUIEREN CORTES Y
SOLDADURAS EXACTAS
PONDERACION
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SOLUCION VENTAJAS DESVENTAJAS
1. SE ELIMINA LA FUGA DE ACEITE
2. SE EVITA LA CONTAMINACION AL
MEDIO AMBIENTE
SOLUCION VENTAJAS DESVENTAJAS
EL COSTO DE MATERIALES Y MANO
DE OBRA
SE ELIMINA LA CORROSION APLICAR
ANTICORROSIVO
APLICAR SOLDADURA EN
FRIO A LAS FUGAS
MEDIDA CORRECTIVA A CORTO PLAZO
CAUSA RAIZ NO.1. FUGA DE
ACEITE
CAUSA RAIZ No.2 CORROSION
SOLUCION VENTAJAS DESVENTAJAS
1. SE ELIMINA LA FUGA DE ACEITE
2. SE EVITA LA CONTAMINACION AL
MEDIO AMBIENTE
1. SE ELIMINA LA FUGA DE ACEITE
2. SE EVITA LA CONTAMINACION AL
MEDIO AMBIENTE
SOLUCION VENTAJAS DESVENTAJAS
EL COSTO DE MATERIALES Y MANO
DE OBRA
EL COSTO DE MATERIALES Y MANO
DE OBRA
SE ELIMINA LA CORROSION APLICAR
ANTICORROSIVO
APLICAR SOLDADURA EN
FRIO A LAS FUGAS
APLICAR SOLDADURA EN
FRIO A LAS FUGAS
MEDIDA CORRECTIVA A CORTO PLAZO
MEDIDA CORRECTIVA A CORTO PLAZO
CAUSA RAIZ NO.1. FUGA DE
ACEITE
CAUSA RAIZ No.2 CORROSION
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
AULA DE CAPACITACION
MATRIZ DE PRIORIZACION
A7 ESTANDARIZACION MANTENER LOS
RESULTADOS
8 DEFINICION DE NUEVOS
PROYECTOS
MEJORES CONTINUAS
V 6 VERIFICACION DE LOS RESULTADOS
CONFIRMAR EFECTOS DE
CONTRAMEDIDAS
H 5 EJECUCION DE LAS CONTRAMEDIDAS
CORREGIR EL PROBLEMA
LLUVIA DE IDEAS
AREA DE TRABAJO
ACCIONES CORECTIVAS
GRAFICAS Y DIAGRAMA
PROGRAMAS
GRAFICAS Y DIAGRAMAS
3 ANALISIS DE LAS CAUSAS
CONOCER LAS CAUSAS RAIZ
REALES
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
AULA DE CAPACITACION
INTE
GR
AN
TES
DEL
C.C
.C E
NER
GIA
INVI
SIB
LE
MATRIZ DE PRIORIZACION
PASO QUE
P
1 DETERMINACION DEL PROYECTO
BENEFICIOS ESPERADOS
2 DESCRIPCION DEL PROBLEMA
ESTABLECER LA META
4ESTABLECIMIENTO
DE LAS CONTRAMEDIDAS
LLEGAR A LAS SOLUCIONES
QUIEN COMOEne-05 Feb-05 Mar-05 Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05PORQUE
CUANDOAgo-05
DONDE
QUE QUIEN COMO CUANDO DONDE PORQUE
SE REALIZA ESTUDIO DE LOS MATERIALES QUE
SE REQUIEREN
CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD
REVISANDO CATALOGOS DE
MATERIALES
ENERO DEL 2005
OFICINA DEL DEPTO. ELECTRICO
PARA IMPLEMENTAR
CONTRAMEDIDA
SE SELECCIONAN LOS MATERIALES APROPIADOS DE
ACUERDO AL ESTUDIO
CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD
VERIFICANDO QUE CUMPLAN CON LAS CARACTERISTICAS
REQUERIDAS
ENERO DEL 2005
OFICINA DEL DEPTO. ELECTRICO
PARA IMPLEMENTAR
CONTRAMEDIDA
ADQUISICION Y RESERVAS DE MATERIALES
NANCY RANGEL Y RAFAEL MARTINEZ ELABORANDO
REQUISICION Y RESERVA AL
ALMACEN
FEBRERO DEL 2005
OFICINA DEL DEPTO. ELECTRICO
PARA IMPLEMENTAR
CONTRAMEDIDA
APLICACIÓN DE LOS MATERIALES
CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD
APLICACIÓN DIRECTA
MARZO DEL 2005
EN TRANSFORMADOR
PARA IMPLEMENTAR
CONTRAMEDIDA
QUE QUIEN COMO CUANDO DONDE PORQUE
SE REALIZA ESTUDIO DE LOS MATERIALES QUE
SE REQUIEREN
CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD
REVISANDO CATALOGOS DE
MATERIALES
ENERO DEL 2005
OFICINA DEL DEPTO. ELECTRICO
PARA IMPLEMENTAR
CONTRAMEDIDA
SE SELECCIONAN LOS MATERIALES APROPIADOS DE
ACUERDO AL ESTUDIO
CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD
VERIFICANDO QUE CUMPLAN CON LAS CARACTERISTICAS
REQUERIDAS
ENERO DEL 2005
OFICINA DEL DEPTO. ELECTRICO
PARA IMPLEMENTAR
CONTRAMEDIDA
ADQUISICION Y RESERVAS DE MATERIALES
NANCY RANGEL Y RAFAEL MARTINEZ ELABORANDO
REQUISICION Y RESERVA AL
ALMACEN
FEBRERO DEL 2005
OFICINA DEL DEPTO. ELECTRICO
PARA IMPLEMENTAR
CONTRAMEDIDA
APLICACIÓN DE LOS MATERIALES
CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD
APLICACIÓN DIRECTA
MARZO DEL 2005
EN TRANSFORMADOR
PARA IMPLEMENTAR
CONTRAMEDIDA
Demostrar que las soluciones elegidas son las mejores propuestas Los integrantes del c.c.c. después de realizar el análisis determinamos que la mejor solución para la causa raíz consistía en aplicar materiales para proteger los transformadores y así evitar tener fallas en el mismo. Configuración de las ventajas y desventajas de las soluciones a las causas raíz encontradas 3) Plan y programa de implantación de las alternativas solucionadas: Plan de acción para alcanzar la meta utilizamos un formato de 5w/1h para definir el programa de actividades de trabajo para la solución de este proyecto fijándonos como fecha limite el 31 de mayo del 2005.
F.- Implantación
Asignación de actividades a las tareas involucradas en la implantación Una vez comprobada la solución procedimos a realizar un programa de implantación para lo cual utilizamos un formato de 5w + 1h
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0
5
10
Fallas 3 1 5 6 2 2 2 3 2 0 1 5
E F M A M J J A S O N D0
5
10
Fallas 3 1 5 6 2 2 2 3 2 0 1 5
E F M A M J J A S O N D0
5
10
Fallas 3 1 5 6 2 2 2 3 2 0 1 5
E F M A M J J A S O N D
017.48565
34.971352.45695
69.942687.42825104.9139
122.39955139.8852
COSTOS 8 6 9 9 5 5 6 7 5 0 4 12
E F M A M J J A S O N D
05
10152025303540455055
H. H. 24 8 40 48 16 16 16 24 16 0 8 40
E F M A M J J A S O N D
330 hrs.
0
20
40330 hrs.
0
20
40
METAMETA= 0%= 0%
DIMENSIONDIMENSION DESCRIPCIONDESCRIPCION MEJORA PLANEADAMEJORA PLANEADA CUMPLIMIENTOCUMPLIMIENTO
CC
EE
CALIDADCALIDAD
COSTOCOSTO
ENTREGAENTREGA
CC EE
100%100%
100%100% 100%100%
32
0
20
4032
0
20
40
METAMETA6.4=20%6.4=20%
32
0
20
40 32 fallas
0
20
40
METAMETA= 0 %
$28648.00
0
20
40$28648.00
0
20
40
METAMETA=20%=20%
$28648.00
0
20
40 $1,272,116.50
0
20
40
METAMETA=20%= 0%
NUESTRA META ES REDUCIR EN UN 80%
LAS FALLAS
ACTUALMENTE TENEMOS32 FALLAS EN LOS
TRASNFORMADORESDE LA CENTRALEN EL AÑO 2004
NUESTRA META ES REDUCIR EN UN 0%
LAS FALLAS
ACTUALMENTE TENEMOS32 FALLAS EN LOS
TRANSFORMADORESDE LA UNIDAD 3EN EL AÑO 2004
NUESTRA META ES REDUCIR EN UN 80%
LAS FALLAS
ACTUALMENTE TENEMOS32 FALLAS EN LOS
TRASNFORMADORESDE LA CENTRALEN EL AÑO 2004
NUESTRA META ES REDUCIR EN UN 0%
LAS FALLAS
ACTUALMENTE TENEMOS32 FALLAS EN LOS
TRANSFORMADORESDE LA UNIDAD 3EN EL AÑO 2004
METAREDUCIR EL COSTO
EN UN 80%
ACTUALMENTE SEGASTARON $28,648.00 PORFALLAS EN LOS TRANSF.
DE LA CENTRAL EN ELAÑO 2004
METAREDUCIR EL COSTO
EN UN 0%
ACTUALMENTE SEGASTARON $1,272,116 PORFALLAS EN LOS TRANSF.
DE LA UNIDAD 3 EN ELAÑO 2004
METAREDUCIR EL COSTO
EN UN 80%
ACTUALMENTE SEGASTARON $28,648.00 PORFALLAS EN LOS TRANSF.
DE LA CENTRAL EN ELAÑO 2004
METAREDUCIR EL COSTO
EN UN 0%
ACTUALMENTE SEGASTARON $1,272,116 PORFALLAS EN LOS TRANSF.
DE LA UNIDAD 3 EN ELAÑO 2004
METAREDUCIR LAS
HORAS HOMBRE ENUN 80%
ACTUALMENTE SE DEDICAN 220 HORAS HOMBRE POR LASFALLAS EN LOS TRANSF. DE
LA CENTRAL EN ELAÑO 2004.META
REDUCIR LASHORAS HOMBRE EN
UN 0%
ACTUALMENTE SE DEDICAN 330 HORAS HOMBRE POR LASFALLAS EN LOS TRANSF. DE
LA UNIDAD 3 EN ELAÑO 2004.META
REDUCIR LASHORAS HOMBRE EN
UN 80%
ACTUALMENTE SE DEDICAN 220 HORAS HOMBRE POR LASFALLAS EN LOS TRANSF. DE
LA CENTRAL EN ELAÑO 2004.META
REDUCIR LASHORAS HOMBRE EN
UN 0%
ACTUALMENTE SE DEDICAN 330 HORAS HOMBRE POR LASFALLAS EN LOS TRANSF. DE
LA UNIDAD 3 EN ELAÑO 2004.
1,300,000
FACTOR % DE AFECTACION CAUSA RAIZ
TRANSFORMADOR 58.33% FUGA DE ACEITE Y CORROSION
ACTUAR
QUE QUIEN
2005
CONCLUSION: FUGAS DE ACEITE EN TRANSFORMADORES
ACCIONES
2. CONTINUAR EL MONITOREO DE LAS CONTRAMEDIDAS
3. INSPECCIONAR EL ESTADO FISICO Y OPERACIÓN DE TRANSFORMADORES
SE OBSERVA QUE SE ELIMINARON EL NUMERO DE
FUGASSE APLICO CONTRAMEDIDA
PLANEAR CONTRA MEDIDAS
JUAN C. Y ARNULFO
APLICACION DE MATERIALES
1. CONTINUAR LA IMPLEMENTACION
1. APLICAR SOLDADURA EN FRIO 2. APLICAR ANTICORROSIVO
CONTRAMEDIDAS
CUANDO
SELECCIONAR MATERIALES APROPIADOS DE ACUERDO
A ESTUDIOS
REQUISICION Y RESERVAS DE MATERIALES
ENERO FEBRERO MARZO
ANTES DESPUES
NANCY
C. C. C.
100 %01234567
ENER
O
FEBR
ERO
MAR
ZO
ABRIL
MAY
OJU
NIO
JULIO
AGOST
O
SEPT
IEMBR
E
OCTUBR
E
NOVIEM
BRE
DICI
EMBR
E
ENER
O
FEBR
ERO
MAR
ZO
ABRIL
MAY
OJU
NIO
2004ANTES 43.8%
SE INICIA LASE INICIA LAEJECUCIONEJECUCION
20050 %SE EJECUTASE EJECUTAAL 100% LASAL 100% LAS
CONTRAMEDIDASCONTRAMEDIDAS
01234567
ENER
O
FEBR
ERO
MAR
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ABRIL
MAY
OJU
NIO
JULIO
AGOST
O
SEPT
IEMBR
E
OCTUBR
E
NOVIEM
BRE
DICI
EMBR
E
ENER
O
FEBR
ERO
MAR
ZO
ABRIL
MAY
OJU
NIO
2004ANTES 43.8%
SE INICIA LASE INICIA LAEJECUCIONEJECUCION
20050 %SE EJECUTASE EJECUTAAL 100% LASAL 100% LAS
CONTRAMEDIDASCONTRAMEDIDAS
Descripción del proceso, implantación de alternativa y medición de su impacto.
Se realizó un programa para ejecutar implementación de las contramedidas, así como se estuvo monitoreando funcionamiento en transformadores de la unidad 3.
Verificación cuantitativa de los efectos y beneficios.
El CCC realizó una verificación de comportamiento de los índices establecidos para el proyecto, observando que ha la fecha se han venido cumpliendo.
Relación de obstáculos que se presentaron. 1.- Disponibilidad del Equipo de Computo. 2.- Retardos en la asistencia de los integrantes del C.C:C.
G.- Resumen de resultados obtenidos:
Confirmación de la efectividad de las soluciones adoptadas Evaluación cuantitativa de resultados tangibles.-
Se mejoró la operación de los transformadores principales de la unidad 3, derivado de las acciones implementadas, se obtuvo una reducción de 0 fallas en transformadores de la unidad 3, cumpliendo con la meta establecida.
01234567
ENERO
FEBRERO
MARZOABRIL
MAYOJU
NIOJU
LIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIE
MBRE
ENERO
FEBRERO
MARZOABRIL
MAYOJU
NIO
ANTES SETENIAN 32
FUGAS
2004ANTES 43.8%
SE INICIA LASE INICIA LAEJECUCIONEJECUCION
SE EJECUTASE EJECUTAAL 100% LASAL 100% LAS
CONTRAMEDIDASCONTRAMEDIDAS
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2005 2006
PROGRAMA DE MONITOREO DE LAS MEJORAS REALIZADAS Y PRUEBAS DE RIGIDEZ DIELECTRICA
ACTIVIDAD No.1
ANALISIS DE COSTO-BENEFICIO
Evaluación de resultados intangibles.- El cumplimiento de los índices de productividad, negociados con la alta gerencia, nos mantiene en niveles competitivos, dentro del mercado simulado de energía. Al mejorar la disponibilidad de equipos, se cumple con el objetivo estratégico de la Central de trabajar en las áreas de oportunidad dentro de los indicadores de productividad, de acuerdo con la política del Sistema de Gestión de Calidad Total, principalmente en el de eficiencia de los procesos.
Evaluación y análisis en términos económicos o indicadores de negocio.-
H) Diseño del nuevo estándar
Definición e implantación de las medidas que realmente eliminan las causas de los problemas y aseguran la no reincidencia Mediante un formato de las 5W y 1H, establecimos los pasos para realizar la estandarización de nuestro proyecto.
Diseño e implantación de nuevos estándares y métodos de control. Se elaboro programa para realizar prueba de rigidez dieléctrica al aceite de los transformadores (act. 1). Se realizo un programa para monitorear periódicamente las mejoras realizadas a los transformadores (act. 2).
COSTO POR ENERGIA NO GENERADA (4 hrs. x 300MW x 1,000.9MW) $ 1,200,000.00
TOTAL $ 1,272,116.50
IMPACTO ECONOMICO POR FUGAS DE ACEITE Y DISPARO DE TRANSFORMADOR
AHORRO TOTAL
COSTO TOTAL $ 55,947.00 DIFERENCIA $ 1,216,169.50 RETORNO DE LA INVERSION 1 SEMANA
AHORRO TOTAL
COSTO TOTAL $ 55,947.00 DIFERENCIA $ 1,216,169.50 RETORNO DE LA INVERSION 1 SEMANA
$1,272,116.50 /AÑO $106,009.70 /MESCONSOLIDADO
COSTO ACEITE DIELECTRICO Y HORAS HOMBRE $ 72,116.50
MATERIALES UTILIZADOS $ 14,250.00
RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS Y PINTURA $ 27,822.00
MANO DE OBRA $ 13,875.00
TOTAL $ 55,947.00
IMPACTO ECONOMICO DE LAS CONTRAMEDIDAS
MATERIALES UTILIZADOS $ 14,250.00
RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS Y PINTURA $ 27,822.00
MANO DE OBRA $ 13,875.00
TOTAL $ 55,947.00
IMPACTO ECONOMICO DE LAS CONTRAMEDIDAS
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XVII CNCCC - XII FTE - VI EMETE - II ENP6σ - I FIET 2006
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BAJO
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UIP
O: P
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ÚN
20
0
5
10
Fallas 3 1 5 6 2 2 2 3 2 0 1 5
E F M A M J J A S O N D0
5
10
Fallas 3 1 5 6 2 2 2 3 2 0 1 5
E F M A M J J A S O N D0
5
10
Fallas 3 1 5 6 2 2 2 3 2 0 1 5
E F M A M J J A S O N D
017.48565
34.971352.45695
69.942687.42825104.9139
122.39955139.8852
COSTOS 8 6 9 9 5 5 6 7 5 0 4 12
E F M A M J J A S O N D
05
10152025303540455055
H. H. 24 8 40 48 16 16 16 24 16 0 8 40
E F M A M J J A S O N D
330 hrs.
0
20
40330 hrs.
0
20
40
METAMETA= 0%= 0%
DIMENSIONDIMENSION DESCRIPCIONDESCRIPCION MEJORA PLANEADAMEJORA PLANEADA CUMPLIMIENTOCUMPLIMIENTO
CC
EE
CALIDADCALIDAD
COSTOCOSTO
ENTREGAENTREGA
CC EE
100%100%
100%100% 100%100%
32
0
20
4032
0
20
40
METAMETA6.4=20%6.4=20%
32
0
20
40 32 fallas
0
20
40
METAMETA= 0 %
$28648.00
0
20
40$28648.00
0
20
40
METAMETA=20%=20%
$28648.00
0
20
40 $1,272,116.50
0
20
40
METAMETA=20%= 0%
NUESTRA META ES REDUCIR EN UN 80%
LAS FALLAS
ACTUALMENTE TENEMOS32 FALLAS EN LOS
TRASNFORMADORESDE LA CENTRALEN EL AÑO 2004
NUESTRA META ES REDUCIR EN UN 0%
LAS FALLAS
ACTUALMENTE TENEMOS32 FALLAS EN LOS
TRANSFORMADORESDE LA UNIDAD 3EN EL AÑO 2004
NUESTRA META ES REDUCIR EN UN 80%
LAS FALLAS
ACTUALMENTE TENEMOS32 FALLAS EN LOS
TRASNFORMADORESDE LA CENTRALEN EL AÑO 2004
NUESTRA META ES REDUCIR EN UN 0%
LAS FALLAS
ACTUALMENTE TENEMOS32 FALLAS EN LOS
TRANSFORMADORESDE LA UNIDAD 3EN EL AÑO 2004
METAREDUCIR EL COSTO
EN UN 80%
ACTUALMENTE SEGASTARON $28,648.00 PORFALLAS EN LOS TRANSF.
DE LA CENTRAL EN ELAÑO 2004
METAREDUCIR EL COSTO
EN UN 0%
ACTUALMENTE SEGASTARON $1,272,116 PORFALLAS EN LOS TRANSF.
DE LA UNIDAD 3 EN ELAÑO 2004
METAREDUCIR EL COSTO
EN UN 80%
ACTUALMENTE SEGASTARON $28,648.00 PORFALLAS EN LOS TRANSF.
DE LA CENTRAL EN ELAÑO 2004
METAREDUCIR EL COSTO
EN UN 0%
ACTUALMENTE SEGASTARON $1,272,116 PORFALLAS EN LOS TRANSF.
DE LA UNIDAD 3 EN ELAÑO 2004
METAREDUCIR LAS
HORAS HOMBRE ENUN 80%
ACTUALMENTE SE DEDICAN 220 HORAS HOMBRE POR LASFALLAS EN LOS TRANSF. DE
LA CENTRAL EN ELAÑO 2004.META
REDUCIR LASHORAS HOMBRE EN
UN 0%
ACTUALMENTE SE DEDICAN 330 HORAS HOMBRE POR LASFALLAS EN LOS TRANSF. DE
LA UNIDAD 3 EN ELAÑO 2004.META
REDUCIR LASHORAS HOMBRE EN
UN 80%
ACTUALMENTE SE DEDICAN 220 HORAS HOMBRE POR LASFALLAS EN LOS TRANSF. DE
LA CENTRAL EN ELAÑO 2004.META
REDUCIR LASHORAS HOMBRE EN
UN 0%
ACTUALMENTE SE DEDICAN 330 HORAS HOMBRE POR LASFALLAS EN LOS TRANSF. DE
LA UNIDAD 3 EN ELAÑO 2004.
1,300,000
Ejecución de actividades de capacitación y entrenamiento sobre los nuevos procedimientos.
Se realizo una instrucción de trabajo para la recuperación de nivel para el mantto. Preventivo de los transformadores de la u3 para la aplicación del trabajo en el tiempo programado.
Seguimiento de los resultados una vez aplicados los nuevos estándares o mejoras.
Una vez en operación los transformadores de la u-3, se realizó una evaluación del comportamiento a la fecha de las fallas anteriores reduciéndose de 32 a 0 fallas, se redujo el costo por fallas en arranques de $1,272,116.50 a $0.00, así como la reducción de horas hombre aplicadas a los trabajos de 330 a 0 horas-hombre.
Descripción de la aplicación real de la mejora en otros procesos o plan aprobado para su aplicación futura. El presente proyecto es aplicable a otros transformadores de la central, que tienen la misma funcionalidad que los de la unidad 3 y que podrían tener el mismo tipo de fallas, por lo que se continuara los monitoreos. Transformador u1 Transformador U2 Transformador U4
QUE POR QUE COMO QUIEN CUANDO DONDE
SE REALIZO UNA INSTRUCCIÓN DE TRABAJO PARA LA
RECUPERACION DE NIVEL ASI COMO PARA EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE LOS TRANSFORMADORES DE LA
UNIDAD 3
PARA ASEGURAR LA CONTINUIDAD EN LOS
SERVICIOS DE LOS TRANSFORMADORES EN LA UNIDAD 3 AL
ELIMINAR LAS FALLAS
APLICANDO LA INSTRUCCIÓN DE TRABAJO EN EL
TIEMPO PROGRAMADO
DE ACUERDO AL PROGRAMA
EN LOS TRANSFORMADORES
DE LA UNIDAD 3
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LOS INTEGRANTES DEL C.C.C. ACORDAMOS QUE DE ACUERDO A LA MATRIZ DE PRIORIZACION NUESTRO
PROXIMO PROYECTO SERA: “FILTRACION DE HUMEDAD EN MODULO
EX2000.”
DEPARTAMENTOELECTRICO
DEPTO MECANICO
DEPTO. INSTRUMENTACION
DEPTO. OPERACION
ALMACEN
DEPTO. CIVIL
DEPTO. ADMINISTRACION
CLIENTES INTERNOS
DEPTO. QUIMICO
INDICES DE PRODUCTIVIDAD DE LA CENTRAL
DISPONIBILIDAD %
% REEMPLAZO
FRECUENCIA
COSTO POR CAP. E. F..
META REAL
97.96
71.58
67.67
7.036
99.56
71.58
0.00
75.07
LO MALO LO BUENO EL APRENDIZAJE LO MOTIVANTE EL RETO LA VISION
CUATRO INTEGRANTES DEL C. C. C. SE
DIERON DE BAJA
LA INTEGRACION DE TRES
COMPAÑEROS Y EL FACILITADOR
EN CADA AREA DE OPORTUNIDAD EN QUE HEMOS TRABAJADO REFORZAMOS NUESTROS
CONOCIMIENTOS SOBRE CADA UNA DE LAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS
PARA LA SOLUCION DE LOS PROYECTOS.
PARTICIPAR EN LOS EVENTOS INTERNOS
DE C. C. C. Y REPRESENTAR A
NUESTRA CENTRAL EN LOS FOROS
REGIONALES DE CALIDAD
SEGUIR CRECIENDO COMO EQUIPO PARA
LLEGAR A SER FORMADORES DE NUEVOS C. C. C.
CONTINUAR CON LA SOLUCION DE
PROBLEMAS POR MEDIO DEL C. C. C. Y SEGUIR
HACIENDO DE C.F.E. UNA EMPRESA COMPETITIVA
A NIVEL MUNDIAL.
CONOCIMIENTO DEL TEMA
RESULTADOS DESEADOS
BENEFICIO AL CLIENTE
TIEMPO DE REALIZACION
PROBABILIDAD DE SOLUCION SEGURIDAD MEDIO
AMBIENTE TOTAL
HUMEDAD EN MOTORES DE 4160V 8 7 6 4 6 5 7 43 (16.9%)
FUGA DE ACEITE DE SELLOS 3 5 5 7 6 6 8 40 (15.7%)
MOTORES OSMOSIS INVERSA 5 7 6 5 5 6 4 38 (14.9%)
COMPUERTA EN SISTEMA VRG 6 7 6 6 7 6 6 44 (17.3%)
VALVULAS DE VAPOR VIVO DE ARRANQUE
6 5 5 6 6 7 8 43 (16.9%)
FILTRACION DE HUMEDAD EN MODULO EX 2000
8 6 6 7 6 6 7 46 (18.1%)
I.- Conclusiones: Reflexión objetiva de lo realizado, obstáculos, aprendizaje como grupo, metodología.- Al cumplir los objetivos de nuestro proyecto estamos fortaleciendo el sistema de gestión de calidad total, al satisfacer las expectativas de nuestro cliente interno, así como el cumplimiento de los índices de productividad de la central.
Evaluación de lo realizado en cada una de las fases del proceso de mejora
Inventario de área de oportunidad pendientes por resolver
Una vez terminado esté proyecto, se continúan examinando las fallas que nos impactan los índices de productividad de la central para detectar áreas de oportunidad y de acuerdo a la matriz de priorización nuestro siguiente proyecto será filtración de humedad en modulo EX 2000.
DETERMINACION DEL PROYECTO
DESCRIPCION DEL PROBLEMA
ANALISIS DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA
ANALISIS DE LAS SOLUCIONES
IMPLANTACION Y VERIFICACION DE LAS
SOLUCIONES
RESULTADOS OBTENIDOS
ESTANDARIZACION
DEFINIR NUEVOS PROYECTOS
• METODO GRAFICO
• LLUVIA DE IDEAS
• HOJAS DE VERIFICACION
• FORMATO JW +1H
•MATRIZ DE PRIORIZACION
•GRAFICA DE BARRAS
• HOJAS DE VERIFICACION
• GRAFICAS DE BANDAS
•GRAFICA DE LINEAS
• DIAGRAMA DE PARETO
•FORMATO 5W +1H
• LLUVIA DE IDEAS
• DIAGRAMA DE AFINIDAD
• DIAGRAMA CAUSA EFECTO
• DIAGRAMA DE RELACION.
• DIAGRAMA DE ARBOL
• LLUVIA DE IDEAS
• FORMATO 5W +1H
• CICLO DE PHVA
• METODO GRAFICO
• METODOS GRAFICOS
• TABLA DE 5W+1H
• COSTO DE BENEFICIOS
• GRAFICOS DE LA GRAN CALIDAD
• FORMATO 5W +1H
• METODO GRAFICO
• MATRIZ DE PRIORIZACION
• DIAGRAMA DE PASTEL
EN LOS PASOS DE LA RUTA DE LA CALIDAD SE IDENTIFICARON LAS HERRAMIENTAS ESTADISTICAS, ADMINISTRATIVAS Y DE APOYO UTILIZADAS EN CADA UNO DE ELLOS. POSTERIORMENTE SE
CONTABILIZARON 15 DIFERENTES HERRAMIENTAS PARA LA SOLUCION DEL PROYECTO.