VISUAL CONTROL
description
Transcript of VISUAL CONTROL
VISUAL CONTROL
Oleh :Ir. Aulia Ishak, MT
Visual Control……… Dapat diidentifikasi dari jarak jauh Diperagakan di lapangan atau pada mesin Diperagakan dengan jelas, apakah kondisi ok atau
Not ok Dapat segera menunjukkan perbedaan antara
kondisi ok dan not ok Dapat dipahami oleh setiap orang Membantu setiap orang untuk mematuhi aturan dan
memperbaiki setiap penyimpangan
Manajemen Perawatan dengan Visualisasi
Indikator tekanan Label peka panas
Level oli harus dalam keadaan hijau
Type belt
Arah putaran
Visualisasi Pengencangan Baut
Garis cat
• Torsi yang tepat pada setiap pengencangan• Garis cat memungkinkan untuk memonitor
ketepatan posisi baut
Contoh: Perhatikan mikroprosesor komputer dan sarangnya, begitu juga kartu telefon seluler dan sarangnya. Kedua komponen ini didesain sedemikian rupa sehingga pemasang terhindar dari kesalahan untuk memasangnya.
Tanpa Poka Yoke
Dengan Poka Yoke
Bagaimana Mencegah Kerusakan
Memeilhara kondisi mesin yang normal
Temukan penyimpangan sedini mungkin
Cari dan laksanakan jalan keluar untuk
mendapatkan kembali kondisi normal
• Inspeksi rutin• Pembersihan• Pengencangan mur/baut• Menjalankan mesin sesuai prosedur
kerja
• Inspeksi dengan menggunkan panca indra dan operator
• Inspeksi dengan menggunakan alat diagnostik oleh bagian perawatan
• Tanya mengapa, lima kali• Kembangkan standar baru
ARTI PEMBERSIHAN Sebagai menghilangkan benda-benda
asing yang melekat pada mesin dan sekelilingnya.
Pembersihan bukan berarti sekedar menjaga kebersihan agar terlihat indah dipermukaan.
Pembersihan ditujukan untuk menciptakan kondisi dasar mesin dan untuk mengungkapkan kerusakan yang terselubung.
Aspek Fisik Aspek Psikologis1. Mutu- Mengurabgi NG,defect- Menstabilkan mutu2. Peralatan- Mendeteksi kerusakan secara
dini- Mencegah abrasi- Memperpanjang umur parts- Memelihara fungsi alat- Mencegah misopeasi- Memelihara presisisi parts
- Mengembangkan kemampuan mendeteksi penyimpangan fungsi
- Meningkatkan respek terhadap peralatan
- Meningkatkan disiplin- Meningkatkan motivasi- Bekerja dalam lingkungan kerja
yang bersih- Meningkatkan Kepercayaan
DAMPAK PEMBERSIHAN
Membersihkan Adalah Menginspeksi
MAKNA PELUMASAN
Pelumasan adalah prasyarat yang terpenting untuk mencegah terjadinya penurunan dan mempertahankan kehandalan mesin
Walaupun pentingnya pelumasan sudah diketahui,tapi penerapannya sering diabaikan
Alasan Mengapa Pelumasan Sering Diabaikan
Operator tidak sadar akan pentingnya pelumasan
Manajemen Tidak cukup menghargai pentingnya pelumasan
Tidak ada standar pelumasan Tidak ada pelatihan tentang pelumasan’ Terlalu banyak jenis pelumas Tidak cukup waktu untuk melakukan
pelumasan Kegiatan pelumasan sulit dilakukan
PENURUNAN KERUSAKAN MESIN YANG OLEH LUBRIKASI YANG TIDAK MEMADAI (TOPY INDUSTRIES)
0
10
20
30
40
50
60
70
79 Apr Jl O 80 Ap Jl O 81 Jan Ap Jl
Kerusakan/bulan
Pengencangan Baut/Mur
Hampir semua komponen mesin dikaitkan dengan mur/baut
Kondornya mur/baut akan mengakibatkan vibrasi dll
Pada akhirnya akan berakibat pada kerusakan mesin
Rencana Pengembangan Perawatan Terencana
Dibandingkan dengan konsep maintenance prevention yang telah dibahas, kegiatan apa saja yang sudah Anda laksanakan dan kegiatan apa saja yang masih perlu dikembangkan di perusahaan Anda, tuliskanlah !
Yang sudah dilaksanakan :
Yang masih akan dilaksanakan :
7 Langkah Perawatan Mandiri Pembersihan awal (membersihkan adalah inspeksi) Pencegahan sumber kontaminasi dan tempat sulit
dibersihkan Pengembangan standar pembersihan dan
pelumasan Inspeksi menyeluruh Pengembangan standar perawatan mandiri Process Quality Assurance Menjalankan perawatan mandiri dan kegiatan
peningkatan berkesinambungan
Siklus CAPD pada Perawatan Mandiri
REPEATING CAPD CYCLES FOCUSED IN EQUIPMENT
12 Kunci Keberhasilan Perawatan Mandiri (1) Pelatihan pengenalan TPM Kerjasama antar departemen Perawatan mandiri adalah bagian dari
pekerjaan produksi Kegiatan kelompok kecil Manajer harus memimpin penerapan
TPM
12 Kunci Keberhasilan Perawatan Mandiri (2) Pelatihan dilapangan Laksanakan terlebih dahulu Dampak nyata Standar ditentukan oleh operator Audit mandiri Respon yang cepat Terapkan secara tuntas
Perawatan Terencana sebagai bagian dari Manajemen Peralatan
Manajemen Peralatan
Early Equipment Management
Manajemen selama penggunaan
Pemusnahan mesin
Perawatan Terencana=
PerawatanTerencana
Perawatan Terencana
Perawatan Preventif
Perawatan setelah rusak
Perawatan korektif
Berdasarkan waktu
Berdasarkan kondisi
Aktifitas Perawatan Terencana
• Sistem respon kilat• Aktifitas untuk mendeteksi
penyimpangan secara dini• Aktifitas untuk mencegah terulangnya
kerusakan• Aktifitas untuk memperpendek waktu
reperasi
Mendeteksi Penyimpangan Secara Dini
• Berdasarkan Waktu ( Perawatan Periodis)
• Berdasarkan Kondisi (Perawatan Prediktif)
Mencegah Terulangnya Kerusakan
• Peningkatan untuk mengurangi kerusakan kronis
• Peningkatan untuk memperpanjang daur hidup mesin/peralatan
MEAN TIME BETWEEN FAILURE
MTBF adalah jarak rata-rata antar kerusakan
MTBF =
terjadiusakanyangjumlahKurunwaktuker#
MTBF ANALYSIS CHARTContoh
1. Tanggal Pelaksanaan Perawatan2. Dilaksanakan Oleh (mana)3. Nama mesin dan part4. Detil kerusakan5. Penjelasan pekerjaan yang dilaksanakan6. Manhours (Jumlah orang x min)7. Lama kerusakan (min)
1 2
3
4 5
6 7
Penggunaan MTBF Analysis• Fokus pada mesin dan lini produksi yang
diprioritaskan• Fokus pada jenis mesin tertentu• Fokus pada part tertentu
- Berdasarkan part pada jenis mesin tertentu- Berdasarkan part yang sama di berbagai
mesin
Memperpendek Waktu Reperasi
• Diagnosa kerusakan• Mempelajari metode penggantian parts• Manajemen spare parts
MEAN TIME TO REPAIR
MTBF adalah waktu rata-rata reperasi
MTTR = rasijumlahrepe
perasiJlhWakture#