Verwerking van Jansen profielen

VerarbeitungJansen-Profilsysteme


04/2010

Alle Ausführungen dieser Dokumentation haben wir sorgfältig und nach bestem Wissen zusammengestellt.Wir können aber keine Verantwortung für die Benützung der vermittelten Vorschläge und Daten übernehmen.Wir behalten uns technische Änderungen ohne Vorankündigung vor.

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Inhaltsverzeichnis VerarbeitungJansen-Profilsysteme

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Einleitung 2

Lagerung 3

Zuschnitt 6

Ausklinken 14

Profilbearbeitung (Bohren / Fräsen) 17

Schweissen (Allgemeine Hinweise) 23

Schweissen (Schweissnaht-Vorbereitung) 24

Schweissen (Spannen von Elementrahmen) 26

Schweissen (Heften von Stahlkonstruktionen) 28

Schweiss-Einstellungen für Stahlkonstruktionen 30

Richten von Stahlkonstruktionen 37

Verschleifen von Stahlkonstruktionen 41

Einleitung/Vorwort Edelstahl-Konstruktionen 45

Heften von Edelstahl-Konstruktionen 46

Schweiss-Einstellungen von Edelstahl-Konstruktionen 48

Schweissen von Edelstahl-Konstruktionen 51

Richten von Edelstahl-Konstruktionen 57

Beizen von Edelstahl-Konstruktionen 61

Verschleifen von Edelstahl-Konstruktionen 63

Reinigung und Pflege von Edelstahl-Konstruktionen 83

Verarbeitungshilfen, Beschläge, Dichtungseinbau 84

Reinigung, Wartung, Pflege 94

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Einleitung

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Stahl ist robust und widerstandsfähig gegen mechanischeBeschädigungen.

Sehr schlanke Profildimensionierungen bringen mehr Lichtund mehr Freiraum für Kreativität. Architekten, Planer undAnwender schätzen die dadurch vielfältigen Möglichkeiten.Jansen-Profilsysteme sind damit besonders geeignet fürden Einsatz in allen Objekten mit starkem Publikumsverkehr,im Gewerbe- und Industriebau, in Schulen und Spitälern,Sport- und Freizeitanlagen, in Dienstleistungszentren undBahnhöfen. Mit rund 210 kN/mm2 weist Stahl das höchsteE-Modul der im Bauwesen verbreitet eingesetzten Materia-lien auf.

Abb. 1 Jansen-Economy 50/60 (Stahl roh/bandverzinkt) Abb. 2 Jansen-Economy 50/60 (Edelstahl)

Abb. 3 Janisol (Stahl roh/bandverzinkt) Abb. 4 Janisol (Edelstahl)

Abb. 5 Janisol 2 EI30 (Stahl roh/bandverzinkt) Abb. 6 Janisol 2 EI30 (Edelstahl)

Die werkstoffspezifischen Vorteile eröffnen interessantePerspektiven in der statischen Dimensionierung, inBrandschutz-Anwendungen, einbruchhemmendenKonstruktionen und im Schallschutz.Das Angebot umfasst auch wärmegedämmte Systemeund Profile aus Edelstahl in den Qualitäten1.4401 / AISI/SAE 316 / UNS S316001.4404 / AISI/SAE 316L / UNS 316031.4307 / AISI/SAE 304L / UNS S30401.4301 / AISI/SAE 304

Die Jansen-Profilstahlrohre zeichnen sich durch besondereGeradheit und Massgenauigkeit in Anlehnung an dieEN 10305-Teil 1 bis Teil 6 aus (Abb. 1 bis 6).

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Lagerung VerarbeitungJansen-Profilsysteme

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Abb. 7 Abb. 8

Voraussetzung für eine wirtschaftliche Verarbeitung isteine sachgerechte Lagerung von Profilstahlrohren(Abb. 7 / 8).

Um Eindrücke oder Verletzungen der Profil-Oberflächen zuvermeiden, eignen sich besonders Rohrgestelle mit Kunst-stoffeinlagen. Zudem verhindert eine optimale Bestückungder Lagerplätze ein späteres Umschichten (Abb. 9). Einetrockene Lagerstelle ist zur Verhinderung von Kondensatunumgänglich.Damit bei Edelstahlprofilen die Gefahr von Fremdrost-Bildung verhindert werden kann, sollten diese trocken undgetrennt von Stahlprofilen gelagert werden.Zudem ist unbedingt darauf zu achten, dass die Einlagerungder geschliffenen Profile sorgfältig erfolgt. Zwecks Vermei-dung von Kratzern, Eindrücken oder gar Deformationenempfehlen wir Zwischenlager aus Holz oder Kunststoff.Die Lagerung in unmittelbarer Nähe der Zuschneide-Maschinen erspart Ihnen umständliches Handling.

Um eine Beschädigung der hochwertigen Profile und derenOberfläche zu verhindern, sollte die Entnahme aus denLagergestellen nur durch seitliches Herausheben erfolgen.Das doppelseitige, ausrollbare Langgutlager Roll-Out derFirma Stierli Bieger AG (Abb. 10 bis 12) erfüllt dieseAnforderungen in eindrücklichster Art und Weise. Nebsteiner sehr robusten Konstruktion mit einer Tragkraft bis zu1'500 kg/Lastarm ist es auch sehr kompakt. Dieses Regalverbessert unter anderem den Platzgewinn, die Ordnung inden Werkstätten, Stillstandzeiten an den Produktions-maschinen und die Arbeitssicherheit in jedem Betrieb.Die verschiedenen Auszugsregale und die Kopfablageermöglichen eine Lagerung von sehr vielen Profilen aufsehr kleinem Raum. Die offene Bauweise und das einfacheBedienen ermöglicht ein einfaches Einlegen von Stahl-profilen oder andern Materialien. Die Auszugsregale könnensicher und ohne grossen Kraftaufwand von Hand ausgezo-gen werden. Ein längsseitiges Herausziehen der Profile solltewenn möglich vermieden werden, so wird sichergestellt,dass sich die Profiloberflächen nicht gegenseitig zerkratzen.Eine zeitaufwändige Nachbesserung für das Oberflächen-finish entfällt somit gänzlich.

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Lagerung

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Abb. 9 Rohrgestelle mit Kunststoffeinlage Abb. 10 Roll-Out Lagergestell

Abb. 11 Ausziehbarer Lastarm Abb. 12 Variante mit Blechkanal für Kurzmaterial

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Lagerung VerarbeitungJansen-Profilsysteme

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Model 11 to / 6+1 15 to / 8+1 17 to / 10+1 20 to / 12+1

Tragkraft 11 to 15 to 17 to 20 to

Fächer 6 ausziehbar 8 ausziehbar 10 ausziehbar 12 ausziehbar(mit 2 Lastarmen) + 1 Kopffach fix + 1 Kopffach fix + 1 Kopffach fix + 1 Kopffach fix

Tragkraft pro Fach 1500 kg 1500 kg 1500 kg 1500 kg

Nutztiefe 600 mm 600 mm 600 mm 600 mm

Nutzhöhe 670 mm 470 mm 350 mm 270 mm

Abmessung HxBxL 2800x1500x3000 2800x1500x3000 2800x1500x3000 2800x1500x3000

Model 6 to/ 3+1 8 to/ 4+1 9 to/ 5+1 11 to/ 6+1

Tragkraft 6 to 8 to 9 to 11 to

Fächer 3 ausziehbar 4 ausziehbar 5 ausziehbar 6 ausziehbar(mit je 2 Lastarmen) + 1 Kopffach fix + 1 Kopffach fix + 1 Kopffach fix + 1 Kopffach fix

Tragkraft pro Fach 1500 kg 1500 kg 1500 kg 1500 kg

Nutztiefe 600 mm 600 mm 600 mm 600 mm

Nutzhöhe 670 mm 470 mm 350 mm 270 mm

Abmessung HxBxL 2800x850x3000 2800x850x3000 2800x850x3000 2800x850x3000

Stierli Bieger Lagergestell-Variante. Ausführung «Double» mit beidseitig ausziehbaren Fächern

Stierli Bieger Lagergestell-Variante. Ausführung «Single» mit einseitig ausziehbaren Fächern

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Zuschnitt

Abb. 13 Universal-Kreissäge «Kaltenbach KKS 400»: Hydraulische Spannvorrichtung, digitaler Anschlag.Sägeblatt Performance, ø = 400 x 3.0 mm, 160 Zähne (auch für Edelstahl geeignet)

Abb. 13.1 Manueller oder digitaler Mess-Anschlag

Abb. 13.2 Digitaler Anschlag mit Programmierfunktion,automatisch verfahrend

Das Zuschneiden von Profilstahlrohren erfolgt am häufig-sten mit Universal-Kreissägen mit Sägetisch. Diese sindbeidseitig im Bereich von 180° drehbar und erlauben sehrmassgenaue und gratarme Schnitte. Entsprechende Kreis-sägemaschinen sind in verschiedenen Ausführungen erhält-lich. Im Weiteren kann zwischen manueller und halbautoma-tischer Ausführung gewählt werden.Gehrungssägen in halbautomatischer Ausführung mitdigitaler Längenmass-Eingabe sind heute Stand der Technik.Die Kaltenbach Kreis-Sägen verbinden hohe Leistung undWirtschaftlichkeit mit aussergewöhnlichem Bedienkomfort.Ihr hoher Automatisierungsgrad und ihr weites Einsatzfeldmachen die KKS zu einem Allrounder für vielerlei Sägean-

wendungen. Sie eignet sich zur automatischen Verarbeitungvon Flach-, Winkel- oder Massivmaterial genauso wie fürRohre und Profile.Für den Zuschnitt von Jansen-Profilen jeglicher Art undMaterialqualität ist diese durch die einstellbare Schnittge-schwindigkeit und den stufenlosen Druck-Weg-Begrenzerbestens geeignet (Abb. 13 bis 13.5).Alternativ zu Kreis-Sägen können auch Bandsägen verwen-det werden. Durch den Einsatz einer frequenzgeregelten,stufenlosen Antriebstechnik wird eine optimale Schnitt-leistung erreicht. Es ist darauf zu achten, dass ein exakterSchnitt von 90° oder 45° erreicht wird.

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Zuschnitt VerarbeitungJansen-Profilsysteme

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Abb. 13.3 Drehtisch aus hochwertigem, verschleissarmenSphäroguss,mit leichtgängiger Kugellagerungund umlaufender Abdichtung.Vertikalspannstock mit stufenloser Einstellungmittels Hydraulikzylinder und Handkurbel.Spannung erfolgt beidseitig vom Sägeblatt fürpräzise und gratarme Schnitte

Abb. 14

Abb. 13.5 Horizontalspannstock rechts und links vomSägeblatt für passgenaue WinkelschnitteKKS 400/450 Sägetisch 0-180° drehbar

Abb. 13.4 Schnittwinkel variabel einstellbar

Die KKS 400 H kann zu einer Doppelkreissäge KKS 400 DHausgebaut werden. Sie besteht dann aus zwei Maschinenmit Verfahrrahmen und Zentralsteuerung. Zur Einstellungder gewünschten Abschnittlänge wird eine der Maschinenüber Handrad oder mittels NC-Vorwahlfahren bedient. DieBedienung beider Maschinen erfolgt zentral über Fussschal-ter, Es lassen sich jedoch auch beide Sägen jederzeit einzelnbedienen.Zusätzlich kann an eine der Maschinen eine Längenmess-Einrichtung angebaut werden (Abb. 14).

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Zuschnitt

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Doppelgehrungssängen für Stahl sind zurzeit die modern-sten und wirtschaftlichsten Zuschneidegeräte. Die TwinFerro der Firma Emmegi ist eine Doppelgehrungssägemit frontal verfahrbaren Sägeblättern für das Sägen vonStahl- und Edelstahlprofilen. Durch den Einsatz vonBrushless-Motoren ist die Doppelgehrungssäge in der

Abb. 15 Stahl-Doppelgehrungssäge «Emmegi Twin Ferro»: Schnittlänge je nach Typ 4‘000 mm – 6‘000 mmMax. Sägeblattdurchmesser ø = 350 mm (auch für Edelstahl geeignet)

Abb. 15.2 Schnittwinkel -45°, 90° und +45° einstellbarAbb. 15.1 Pneumatisches Spannen des Stahlprofils

Lage, beide Sägeaggregate rechtwinklig auf 45°, 90° und135° sowie auf allen vertikalen Gehrungen mit einerPräzision von 240 Zwischenpositionen pro Grad zupositionieren. Sie zeichnen sich durch besondere Mass-genauigkeit und hohe Kapazität aus (Abb. 15 bis 15.2).

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Massgeblicher Faktor für einen optimalen Zuschnitt sind dieSägeblätter. Je nach Anwendungsbereich stehen unter-schiedliche Sägeblatt-Typen zur Auswahl. In den folgendenDarstellungen (Abb. 16 bis 19) erhalten Sie hierzu einenkleinen Überblick. Genauere Informationen welches Säge-blatt für Ihre Anwendungsbedürfnisse das Richtige ist,erhalten Sie bei Ihrem Maschinenlieferanten.

TIN-beschichtetes Vollstahl-Sägeblatt mit 3 mm Blattstärke,für hohe Standzeiten (Abb. 16).

Sägeblatt «Performance» mit 3 mm Blattstärke, speziellfür Gehrungsschnitte an Profilen (Abb. 17).

Sägeblatt «Power» mit 2,2 mm Blattstärke, speziell fürGeradschnitte (Abb. 18).

Um eine optimale Schnittqualität zu erreichen wirdfür Jansen Stahlprofile folgende Zahnteilung empfohlen(Abb. 19).

– für Jansen-Profile in Stahl mit einerWandstärke > 1.75 mmHSS-Kreissägeblatt ø 400 mm, Dicke 3 mm,Zahnung 120 Zähne, Zahnteilung (t) 10 mm

– für Jansen-Profile in Stahl und Edelstahl mit einerWandstärke < 1.75 mmHSS-Kreissägeblatt ø 400 mm, Dicke 3 mm,Zahnung 160 Zähne, Zahnteilung (t) 8 mm

Abb. 16 Abb. 17 Abb. 18 Abb. 19

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Zuschnitt

Auf die Schnittgeschwindigkeiten, den Vorschub und abge-stimmte Schmierung ist besonders zu achten. Die optimaleSchnittgeschwindigkeit und dessen Vorschub ist abhängigvom Sägeblatt-Typ und dem zu verarbeitenden Material(Abb. 20).

Werkstoff Schnitt- Vorschub Schnitt- Frei- Schnellstahlsortegeschwindigkeit pro Zahn winkel winkel und OberflächeVc = m/min fz = mm/Z SW FW

Stähle (Vollmaterial) bis 500 N/mm2 30 - 50 0,05 - 0,08 18 - 20° 8 - 12° DMo 5 und dampfbehandelte Ausführung

Stähle (Rohre und Profile) bis 500 N/mm2 - 240 0,08 - 0,12 18 - 20° 8 - 12° DMo und Hartstoff-Beschichtung

Stähle (Vollmaterial) bis 800 N/mm2 20 - 40 0,03 - 0,06 15 - 17° 6 - 8° DMo und dampfbehandelte Ausführung

Stähle (Rohre und Profile) bis 800 N/mm2 - 1200 0,05 - 0,08 15 - 18° 6 - 8° DMo und Hartstoff-Beschichtung

Edelstahl (Vollmaterial) 10 - 25 0,04 - 0,07 14 - 16° 6 - 8° EMo und dampfbehandelte Ausführung

Edelstahl (Rohre und Profile) - 50 0,06 - 0,10 16 - 18° 6 - 8° EMo und Hartstoff-Beschichtung

Aluminium und Alu-Legierungen 600 - 900 0,05 - 0,10 22 - 25° 10 - 12° DMo und blanke Ausführung(Vollmaterial)

Aluminium und Alu-Legierungen 800 - 1200 0,07 - 0,12 22 - 25° 10 - 12° DMo und blanke Ausführung(Rohre und Profile)

Abb. 20 Technische Richtwerte der Firma Arntz GmbH + CO KG, 42855 Remscheid/D für einen wirtschaftlichen Einsatzvon HSS-Kreissägeblättern. Die Angaben dieser Tabelle sind Richtwerte.Zur Info: Normaler Stahl (< 500 N/mm2) / Harter Stahl (500-800 N/mm2)

Hinweis Edelstahl-Verarbeitung

Für das Zuschneiden von Edelstahl-Profilen sind Sägeblätter aus Schnellarbeitsstahl (HSS-E) mitfeiner Zahnung zu verwenden. Zwecks Vermeidung von Korrosionsbildung bei Edelstahl dürfen diesenicht für unlegierten Stahl eingesetzt werden. Die Emulsions-Flüssigkeit darf keine ferritischenBestandteile (z.B. Sägespäne etc) enthalten.

Im Weiteren ist darauf zu achten, dass die Auflagestellen sauber sind und die Profile eben aufliegen.

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Janisol-Profile werden mit eingeschobener Alu-Blende zuge-schnitten. Um das Herausgleiten der Alu-Blende zu verhin-dern, kann diese durch herausziehen, leichtes Biegen undwieder einschieben fixiert werden (Abb. 21). Als Variantekann die Blende z.B. auch durch Umlegen oder mit einerKlemmzange fixiert werden (Abb. 22 / 23).

Wichtiger Bestandteil für eine lange Standzeit derSägeblätter ist zudem die richtige Kühlflüssigkeit (Abb. 24)

Werkstoff Kühl- und Schmierstoffe

Stähle bis 500 N/mm2 Emulsion 1:20 oder Sprühnebel-Beschmierung

Stähle bis 800 N/mm2 Emulsion 1:15 oder Sprühnebel-Beschmierung

Edelstahl Emulsion 1:10 oder Sprühnebel-Beschmierung

Aluminium Emulsion oder Sprühnebel-Beschmierung

Abb. 24

Abb. 22 Variante: Fixieren durch Umbiegen der Blende Abb. 23 Variante: Fixieren der Blende mit Klemmzange

Abb. 21 Blende herausziehen, leicht biegen und mit Kunststoff-Hammer wieder einschieben

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Zuschnitt

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Massgeblicher Faktor für eine saubere Verarbeitung ist derZuschnitt. Hierbei ist darauf zu achten, dass die Profile nichtzerdrückt werden. Deshalb empfehlen wir bei Sägemaschi-nen mit pneumatischer oder hydraulischer Anpressung dieEinregulierung von Hand vorzunehmen. Es empfiehlt sich,beim Spannen entsprechende Unterlagen zu verwenden.

Für die Jansen-Economy-Profile können handelsüblicheRechteckrohre verwendet werden (z.B. 20x40 / 20x50 /15x40 / 15x50) Abb. 25 / 26.

Für die Janisol-Profile sind entsprechende Einspann-Unterlagen aus Aluminium erhältlich (Abb. 27 bis 30).

630.013

499.

294

57x1

5m

m

601.685

499.

295

57x2

2,5

mm

499.

295

57x2

2,5

mm

630.114

499.

294

57x1

5m

m

499.

295

57x2

2,5

mm

602.685

499.

295

57x2

2,5

mm

499.

290

61x2

3,3

mm

(20

mm

)

630.900

499.

291

61x2

0m

m

Abb. 27 Janisol-Profile mit Einspann-Unterlagen

499.

294

(57

x15

)

499.

295

(57

x22

,5)

499.

295

(57

x22

,5)

499.

295

(57

x22

,5)602.685

499.

295

(57

x22

,5)630.114

499.

294

(57

x15

) 630.416

Abb. 28 Janisol-Profile mit Einspann-Unterlagen

Abb. 25 Jansen-Economy 50/60

Abb. 26 Jansen-Economy 50/60

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Zuschnitt

Abb. 29 Janisol Primo mit Einspann-Unterlagen Abb. 30 Janisol mit Einspann-Unterlagen

Abb. 31 Jansen-Schutzfolie für Edelstahlprofile Abb. 32 Jansen-Edelstahlprofil mit Schutzfolie


Sollten Sie Edelstahlprofile verarbeiten, achten Sie darauf, dass die Profile von der Einlagerung bis zurMontage vor eventuellen Beschädigungen wie z.B. Zerkratzen, Schleiffunken, Metallspänen, Baumörtel, etc.geschützt werden.Es wird empfohlen die Profile vor dem Zuschnitt mit einer selbstklebenden Jansen-Schutzfolieabzudecken, damit die Oberfläche während der Verarbeitung und Montage optimal geschützt ist (Abb. 31).

Werkseitig geschliffene Jansen-Edelstahlprofile werden immer mit Schutzfolien geliefert (Abb. 32).

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Ausklinken

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Bei Konstruktionen mit Profilstahlrohren sind die vertikalenPfosten in der Regel durchlaufend eingesetzt (statischeLastabtragung). Demzufolge sind die Riegel zwischengesetztund entsprechend auszuklinken (Abb. 33 / 34).

Bei schmalen Rahmen können aus statischen Gründenhingegen die Riegel durchlaufend und entsprechend diePfosten zwischengesetzt werden (Abb. 35).

Riegel

Schweissnaht

Pfosten

Abb. 33 Festverglasung

Abb. 34 Türelement mit Festverglasungen

Pfosten

Schweissnaht

LastabtragenderRiegel

Abb. 35 Lichtband stockwerkübergreifend

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Ausklinken VerarbeitungJansen-Profilsysteme

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Das Ausklinken von Profilstahlrohren erfolgt z.B. mittelsKreissäge (Abb. 36). Das Einstandsmass bei Jansen-Economy resp. Standard-Profilen beträgt 20 mm (Abb. 37)und bei Janisol-Profilen 22.5 mm (Abb. 38).

Genauere Angaben über T-Stoss-Ausklinkungen sowieProfil-Gehrungsschnitte entnehmen Sie den Jansen-Systemkatalogen unter der Rubrik «Verarbeitungs-Hinweise» (Abb. 39 / 40).

Abb. 36 Profil-Ausklinkung mit Kreissäge

22.5

3

Abb. 38 Einstandsmass beiJanisol / Janisol Primo / Janisol 2 / Janisol C4

20

3

Abb. 37 Einstandsmass beiJansen-Economy 50/60

3

22.5

601.685

602.685

22.5

22.5

45°

22.5

3

45°

630.114

630.013

601.685

Abb. 40 Ausklinkungs-Beispiel Janisol

20

3.5

20

45°20

45°

01.684

30.119

30.019

20

3.5

02.684

01.684

Abb. 39 Ausklinkungs-Beispiel Jansen-Economy 50/60

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Ausklinken

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Abb. 41 Einschnitt mit Handsäge(Jansen-Economy und Janisol)

Abb. 41a

Abb. 42 Variante: Einschnitt mit Trennscheibe

Der stirnseitige Einschnitt erfolgt z.B. mit einer Handsäge(Abb. 41). Wahlweise kann auch eine Trennscheibe verwen-det werden (Abb. 42)

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Profilbearbeitung VerarbeitungJansen-Profilsysteme

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Für die Herstellung von Tür- oder Fensterkonstruktionensind verschiedene Aussparungen für Schlösser, Fenster-treibriegel etc. zu erstellen.Hierfür eignen sich je nach Anwendungsfall und Serienverschiedene Geräte und Maschinen.

Bei kleineren Serien können Ausnehmungen mittelsJansen-Bohrlehren einfach und wirtschaftlich erstelltwerden (Abb. 43 bis 46).

1 1

2

Abb. 43 Bohrlehre für Jansen-Economy 50/60

1 1

2

Abb. 44 Bohrlehre für Janisol und Janisol 2/C4

Abb. 45 Bohrlehre aufsetzen Abb. 46 Profilstab bearbeiten

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Profilbearbeitung

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Abb. 47 Schlosskasten-Endpunkte bohren Abb. 48 Schlosskasten-Längsschlitz erstellen

Abb. 49 Schlosskasten-Längsschlitz mit Fräser Abb. 50 Schruppfräser HSS-PM (TiAIN-Beschichtung)

Schlosskasten-Längsschlitze können z.B. mittels Bohrer undStichsäge erstellt werden (Abb. 47 / 48).Alternativ besteht auch die Möglichkeit den Schlosskasten-Längsschlitz mittels Ständerbohrmaschine und Längstischzu erstellen (Abb. 49 / 50).

Empfehlung Stahlfräser

Z.B. Schruppfräser HSS-PM (TiAIN-Beschichtung) für Stahl und Edelstahl verwendbar.Hinterschliffenes, feines Kordelprofil. Stirnschneidengeometrie zum Tauchen (Art.-Nr. 19 2860)erhältlich mit ø 4 bis 32 mm. Weitere Informationen für den Einsatzbereich erhalten Sie unterfolgender Internet-Adresse: www.hoffmann-group.com

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169.

510

0.5

270

12.5

12.5

295

30

30

33

13.5

550.267

555.467

G-M

ass

13.5

ø 3.5

Abb. 53 Schloss-Ausnehmung Jansen-Economy 50/60

93.5

922

6

132.

5

244

19

30

1922

9

G-M

ass

30

M5

Abb. 54 Schloss-Ausnehmung Janisol

Abb. 51 Bestell-Katalog nichtisolierte Systemeund Falt- und Schiebetore

Abb. 52 Bestellkatalog wärmegedämmte Systemeund Brandschutz-Systeme

Nähere Informationen bezüglich Beschlags-Ausnehmungenfinden Sie in den jeweiligen Bestell-Katalogen (Abb. 51/52).

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Profilbearbeitung

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Abb. 55 Bohrfräsmaschine Micromatic Star

Abb. 57Abb. 56 Mehrseitenbearbeitung

Für grössere Serien ist der Einsatz von Bohrfräsmaschinenoder speziellen Bearbeitungs-Centern empfehlenswert(Abb. 55). Die dargestellte Micromatic Star der FirmaEmmegi ermöglicht die Vierseitenbearbeitung am Werk-stück ohne Umspannen (Abb. 56 / 57).

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Abb. 58 Fräszentrum Phantomatic T3

Abb. 59 Automatische Stabbearbeitung

Abb. 60 Betriebsart Single-Piece

Abb. 61 Betriebsart Multi-Piece (max. 2 Werkstücke)

Das Fräszentrum Phantomatic T3 (Abb. 58 bis 61) mit 3CNC-gesteuerten Achsen zur Bearbeitung von Profilen ausAluminium, PVC, Stahl oder Edelstahl bis 3 mm Wandstärke.Die Maschine führt durchgehende Bearbeitungen aus.Zusätzlich ist sie mit einem beweglichen Arbeitstisch aus-gestattet, der das Be- und Entladen des Werkstücks erleich-tert. Massgeblicher Faktor für eine rationelle Fertigung istdie Zeitersparnis bei der Beschläge-Ausfräsung.

Je nach Materialqualität gibt es hier diverse Fräsertypen.Wichtig für eine langlebige Standzeit ist die optimaleSchnittgeschwindigkeit. Für genauere Informationen,welcher Fräsertyp für ihre verwendeten Materialien derRichtige ist, erhalten Sie bei Ihrem Maschinenlieferanten.

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Profilbearbeitung

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Bohren:Zum Bohren von Edelstahl sind Spiralbohrer aus Schnellarbeitsstahl (HSS-E oder beschichtet) einzusetzen.Die Bohrer müssen immer scharf geschliffen sein. Es empfiehlt sich, die Bohrzentren nicht anzukörnen,weil dadurch eine Kaltverfestigung verursacht wird.

Zu beachten:Wenn immer möglich Jansen-Bohrlehren einsetzen.

Fräsen:Zum Fräsen von Edelstahl eignen sich Fräser mit stark hinterschnittenen Schneiden und breiten, starkgewendelten Spannnuten aus Schnellarbeitsstahl (HSS) oder mit Hartmetall beschichtet.

Wichtig:Um ein Überhitzen der Schneid-, Bohr- oder Fräswerkzeuge zu verhindern, muss beim Bearbeiten vonEdelstahl immer gut geschmiert werden, z.B. mit Rocol RTD-Liquid der Firma Blaser Swisslube/Schweizoder Rocol Lubricants Leads/England. Um die Standzeit ihrer Werkzeuge erheblich zu steigern,informieren Sie sich bei ihrem Lieferanten über empfohlene Schmierstoffe.

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SchweissenAllgemeine Hinweise


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Rauchabsaugungen

Der beim Schweissen entstehende Rauch sollte wenn mög-lich durch eine geeignete Absaugeinrichtung gereinigtwerden. Die im Rauch enthaltenen Feinstpartikel sind alsgesundheitsgefährdend zu bezeichnen. Im Speziellen ist beider Verarbeitung von verzinkten und Chrom-Nickel-Stählenein Augenmerk auf die Belastung der Schweisser durchRauch zu legen.Die eingesetzte Absauganlage muss nach vorhandenenBauteilgeometrien und Arbeitsplatzgestaltung sowie der«Brennereinschaltdauer» pro Tag ausgelegt werden. Obeine mobile (Abb. 62) oder eine stationäre Anlage (Abb. 63)vorteilhaft ist, kann nur unter Einbezug der genannten Ein-flussfaktoren bestimmt werden und bedarf einer genauenBeurteilung vor Ort.Welche Rauchabzugs-Vorrichtung für Ihre Bedürfnisse dieRichtige ist, erfahren Sie bei Ihrem Schweissapparate-Liefe-ranten.

Abb. 62 Mobile Absauganlage Abb. 63 Stationäre Absauganlage

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SchweissenSchweissnaht-Vorbereitung

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Um beim Schweissen einen optimalen Einbrand sicherzu-stellen sind die Schnittkanten Wie folgt anzuschrägen(Abb. 64 bis 69).

Abb. 69 Anschrägen der Schweisskanten im 45°-Winkel

1x45

°

4x45

°

Abb. 67 Schweisskanten-VorbereitungJanisol 2 / C4

1x45

°

Abb. 66 Schweisskanten-VorbereitungJansen-Economy 50/60

Abb. 65 Schweisskanten-VorbereitungJanisol 2 / C4

Abb. 64 Schweisskanten-VorbereitungJansen-Economy 50/60

Abb. 68 Anschrägen z.B. mit Fiberscheibe Korn 36

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SchweissenSchweissnaht-Vorbereitung


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Um auch bei Brandschutz-Profilen eine einwandfreieSchweissnaht zu erzielen, empfehlen wir den Gips resp. dieKeramikmasse mit einem Messer oder Bohrer resp. Fräserfasenförmig auszunehmen (Abb. 70 / 71).

Abb. 70 Schweissnaht-Freistellung beiJanisol 2-Brandschutzprofilen mit einem Messer

Abb. 71 Schweissnaht-Freistellung beiJanisol 2-Brandschutzprofilen mit einem Bohrer


Schweissnaht-Vorbereitung: Leichtes entgraten der Profile mit der Feile.

Achtung: keine ferritischen Einschlüsse an der Feile.

Anschliessend sollten die Profile an den Schweiss-Enden innen und aussen mit Aceton gereinigt werden.Restschmiermittel im Profil so gut wie möglich entfernen (ausblasen) damit beim Drehen des Elementeskein Schmiermittel an die noch zu schweissenden Enden gelangt.

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SchweissenSpannen von Elementrahmen

04/2010

Abb. 72 Ausrichten der Arbeitsböcke (achten Sie darauf,dass die Arbeitsböcke parallel in der Höheausgerichtet werden.

Abb. 73 Verspannen der Rahmenkonstruktionen mittelsSchnellspann-Unterlagen

Abb. 74 Verspannen der Rahmenecken mittelsRechteckrohr-Abschnitten und Klemmzangen

Abb. 75 Verspannen von Sprossen und Riegeln mittelsRechteckrohr-Abschnitten und Klemmzangen

SpannenEine häufige Fehlerquelle für spätere verdrehte undverzogene Rahmenkonstruktionen beginnt mit dem Heften.

WichtigAchten Sie vor dem Zusammenstellen der Rahmenkonstruk-tionen darauf, dass die Arbeitsböcke dem Untergrund ent-sprechend ausgerichtet werden. Hierbei ist vor allem wich-tig, dass die seitlichen Höhen X und Y (Abb. 72) parallel zu-einander passen. Notfalls Böcke unterlegen.

Allfällige Schweissspritzer auf den Oberflächen der Arbeits-böcke sind mittels Winkelschleifer zu entfernen.

Die zugeschnittenen Profilstahlrohre werden vor demSchweissen auf das richtige Rahmenmass winkelgerechtverspannt und geheftet. Verwenden Sie hierzu z.B. Rechteck-rohr-Abschnitte als Spannunterlagen und Schnellspann-Klemmzangen (Abb. 73 bis 75).

Für grössere Serien können auch zeitsparende Lehrenerstellt werden.

XX

YY

27

SchweissenSpannen von Elementrahmen


04/2010

Für eine rationelle Fertigung wird der Einsatz des Jansen-Schweisstisches empfohlen (Abb. 76 bis 78)

- Ein-Mann-Bedienung, Arbeits- und Kostenersparnisbis zu 50%

- Klemmhöhe der Spannvorrichtung bis 280 mm

- Kurze Einrichtzeit dank einfacher und rationellerAufspanntechnik

- Exaktes Einstellen der Rahmenmasse in kürzester Zeit

- Keine zusätzliche Masskontrolle über die Diagonaleund Winkel nötig

- Stabile und solide Grundkonstruktion für eine hoheBelastung bis 300 kg

- Verstellbare Arbeitshöhe von 970 bis 1020 mm

- Umseitiges Heften und 3-seitiges Verschweissen ineinem Arbeitsgang möglich

- Verdeckt liegende Verstellmechanik bietet Schutzvor Schweissspritzern

Abb. 76

Abb. 78 Einfaches Verspannen von KonstruktionsrahmenAbb. 77 Beschichtete Auflageplatten verhindern dasAnbrennen von Schweissspritzern


Verspannen:Genaues und festes Einspannen der Profile auf sauberem, ebenem und gleich- oder höherwertigemWerkstoff (evtl. Kupferplatte). Die Auflagefläche der Arbeitsböcke mittel Schutzfolie abkleben.

Um Zerkratzen oder Beschädigungen der hochwertigen Edelstahlprofile entgegen zu wirken, empfehlenwir Klemmzangen oder Schraubzwingen mit Kunststoff-Unterlagen zu versehen.

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SchweissenHeften von Stahlkonstruktionen

04/2010

Um beim Schweissen von Stahlkonstruktionen dem durchdie Wärmeentwicklung entstehenden Verzug entgegen zuwirken, empfehlen wir die Haftpunkte alle 20 bis 30 mm zusetzen.

Haftreihenfolge1. Diagonalen ausrichten2. Ecken aussen und T-Sockelstösse auf der Profilfläche

innen heften (Abb. 79 / 80)3. Diagonalen kontrollieren und notfalls nachjustieren

(Abb. 81)4. Sichtflächen heften (Abb. 82 bis 87)5. Allfällige Sprossen einsetzen und heften (Abb. 88 / 89)

1

2

Abb. 79 Ecken (1 und 2) aussen heften

Abb. 81 Anschliessend die Diagonale kontrollierenund notfalls nachjustieren

1

2

3

4

Abb. 83 Türsockel alle 20 bis 30 mm heften (1-4)

1

Abb. 80 Türsockel Ecke innen heften (1)

34

56

Abb. 82 Kleinere Fläche alle 20 bis 30 mm heften (3-6)

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SchweissenHeften von Stahlkonstruktionen


04/2010

1

2 11

10

9

8

7

Abb. 84 Grössere Fläche alle 20 bis 30 mm heften (7-11)

1

2

3

78

910

11

45

6

wahlweisezusätzlicheHaftpunkte

Abb. 86 Reihenfolge der Haftpunkte beiJansen-Economy 50/60

1

3

2

Abb. 88 T-Sprossen auf der kleineren Fläche von derMitte beginnend (1) alle 20 bis 30 mm heften(2-3)

567

89

10


1

2

78

910

11

34

56

Abb. 87 Reihenfolge der Haftpunkte bei Janisol

4569

8

7

Abb. 89 Anschliessend Gegenseite von der Eckebeginnend (4) alle 20 bis 30 mm heften (5-9)

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SchweissenSchweiss-Einstellungen für Stahlkonstruktionen

04/2010

Schweissen

Jansen-Profilstahlrohre können mit handelsüblichenSchweissgeräten geschweisst werden. Das gebräuchlichsteSchweissverfahren ist das MIG/MAG-Schweissen (nachfol-gend finden Sie Erläuterungen zu diesen beiden Verfahren).Alternativ steht auch die Elektroden-Handschweissung zurVerfügung.

Unter dem Begriff MSG-Verfahren werden alle Schutzgas-Schweissverfahren zusammengefasst, bei denen der Licht-bogen zwischen einer abschmelzenden Drahtelektrode unddem Werkstück brennt.

Man unterscheidet hier zwischen:

• MAG-Schweissverfahren: Metall-Aktiv-Gas-Schweissen• MIG-Schweissverfahren: Metall-Inert-Gas-Schweissen

Nachfolgend einige wichtige Einflussgrössen beimMIG/MAG-Schweissen.

Lichtbogenart Blechdicken Leistungsbereich Zwangslagen Spritzerneigung

Kurzlichtbogen Dünnblech niedrig geeignet gering

Übergangslichtbogen mittlere Blechdicken mittel weniger geeignet mässig

Impulslichtbogen* alle Blechdickenbereiche alle Leistungsbereiche geeignet sehr gering

Lichtbogenarten und deren Verwendung / Eigenschaften

Beim MSG-Verfahren können je nach Bauteilart, Werkstück-dicke, Schutzgas und Schweissposition unterschiedlicheLichtbogenarten eingesetzt werden.

* Schutzgas: CO2-Gehalt von 18% ist empfehlenswert (Angabe der Firma LISTEC Schweisstechnik AG)

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SchweissenSchweiss-Einstellungen für Stahlkonstruktionen


04/2010

Gas Grundwerkstoff Spritzerbildung Porenhäufigkeit Einbrandform

CORGON® 18 Baustahl, Schiffbaustahl, gering mittel sehr gutArgon (Ar): 82% / Feinkornstahl, Druckbehälterstahl,Kohlendioxid (CO2): 18% verzinkte oder aluminierte Stahlbleche

CO2 Un- und niedriglegierte Stähle hoch gering sehr gut

Schutzgase und deren Verwendung / Eigenschaften

Die verschiedenen Schutzgasarten werden aufgrund ihrerEigenschaften gezielt verwendet. Mit Hilfe des Schutzgaseskann der Schweissprozess vielfältig beeinflusst und opti-miert werden (Einbrandform, chemische Zusammensetzungdes Schweissgutes, Oberflächenspannung der Schmelze,Entstehung von Poren, Sicherheit gegen Bindefehler).

Ein Hauptunterscheidungsmerkmal der Schutzgase ist ihreReaktionsfreudigkeit mit der Metallschmelze. Aktive Gasereagieren mit der Schmelze (Abbrand), bei inerten Gasenist eine chemische Reaktion der Schmelze mit dem Gas nurgering vorhanden.

Einstellpraxis beim MIG / MAG-Schweissen

Das MIG / MAG-Schweissen unterscheidet sich betreffendEinstellmöglichkeiten in verschiedenen Punkten von denanderen Schweissverfahren. Dem Schweisser stehenmehrere Parameter, Spannung und Strom (Drahtvorschub),zur Verfügung, um den Schweissprozess bezüglichSchweissposition, Lichtbogenart und Abschmelzleistungeinzustellen. Diese Flexibilität bedarf aber einer guten Aus-bildung der Schweisser um Fehlmanipulationen und da-durch die Gefahr von Schweissfehlern zu verhindern.

Die heute vorhandene Technologie vereinfacht die Bedie-nung der Schweissmaschinen in vielerlei Hinsicht. So sind

bei modernen Stromquellen Schweissparameter für diegängigsten Anwendungen abgespeichert und könnenangewählt werden. Eine weitere Möglichkeit ist die Para-meterauswahl durch die Eingabe von Drahtdurchmesser,Grundwerkstoff, Blechdicke und Gasart. Die Steuerung derStromquelle ermittelt anhand dieser Angaben die dafürgeeigneten Parameter. Feinjustierungen an diesenProgrammen sind weiterhin möglich und können unterneuem Namen abgespeichert werden. So besteht fürden Anwender die Möglichkeit, Programme für seinenindividuellen Einsatz zu erstellen. (Abb. 90/91).

Abb. 91 MIG/MAG-SchweissenAbb. 90 MIG/MAG-Schweissgerät (CEA-Digistar 250)

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SchweissenSchweissen von Stahlkonstruktionen

04/2010

Abb. 93 MAG-SchweissenAbb. 92 MIG-Schweissen

Brennereinstellung

Die Brennereinstellung beim MIG/MAG-Schweissen beein-flusst die Einbrandform und die äussere Nahtgeometrie. Ei-ne leicht stechende Position ergibt einen geringeren Ein-brand und eine flachere Naht. Bei zu stark stechender Bren-nerstellung besteht die Gefahr von Bindefehlern durch einvorlaufendes Schmelzbad. Bei der schleppenden Brennerpo-sition wird der Einbrand grösser und die Naht wird schmalerund überhöht. Beim WIG-Schweissen wird meistens mit ei-ner leicht stechenden Brennerposition geschweisst, um einReissen der Heftstellen beim nachfolgenden Schweissen zuverhindern. Gerissene Haftstellen dürfen auf keinen Fallüberschweisst werden sondern müssen ausgeschliffen wer-den. Die Meinung, dass beim Überschweissen das gerisseneMaterial wieder aufgeschmolzen wird, ist falsch (Abb. 92/93).

Schweissen von bandverzinkten Profilstahlrohren

Beim Schweissen von bandverzinkten Profilstahlrohren istfolgende Problematik zu beachten. Beim Erreichen derSchmelztemperatur von Stahl verdampft der Zink. Dabeiwird das Volumen des Zinkes massiv vergrössert. DieseVolumenvergrösserung erfolgt schlagartig. Je nach Nahtartund Kantenform kann der Zinkdampf nicht kontinuierlichentweichen. Es bildet sich ein Überdruck in der Schmelze,welcher sich explosionsartig abbaut. Dabei wird dieSchmelze durch den entweichenden Zinkdampf mitgerissenund es entstehen kleine Poren in der Schweissnaht.

Bei Stumpfstössen oder L-Stössen sind Schweissverbindun-gen möglich, solange durch vorgängige Bearbeitungsgängenur wenig Zink in die Schnittkanten eingebracht wurde.

Alternativ hierzu können aber auch spezielle Fülldrähteverwendet werden.

- Kein Abschleifen der Zinkschicht vor dem Schweissennotwendig

- Keine Schweissnahtvorbereitung notwendig beibandverzinkten Jansen-Profilen

- Porenfreie und spritzerarme Schweissnähte- Niedriger Wärmeeinbringung, d.h. kein Durchbrennendünner Bleche.

- Mit jedem Gas verschweissbar, optimal ist Ar CO2 82/18

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04/2010

Abb. 94 Handbuch zum Thema Schweiss- und Schneidtechnik

Nähere Informationen zum Thema

MIG/MAG sowie WIG/TIG-Schweissen, Einstellungen derSchweissanlage in der Praxis, Arbeitstechniken, Lichtbogen-arten, Auftragsschweissen, Werkstoffe, Schutzgase, etc.finden Sie im Schweiss- und Schneidtechnik-Handbuch derFirma Linde Gas «PanGas» (Abb. 94).

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04/2010

Abb. 97 Schweissrichtung von innen nach aussen Abb. 98 Schweissrichtung von innen nach aussen

Schweissrichtung fürRahmen und Flügel

Abb. 96 Jansen-Magnetblock im EinsatzAbb. 95 Jansen-Magnetblock (Art.-Nr. 499.107)

Verzug

Der Bauteilverzug ist massgeblich von der beim Schweisseneingebrachten Wärme abhängig. Je höher der Wärmeein-trag ist, umso grösser wird der messbare Verzug.

Wichtige Einflussgrössen für den Wärmeeintrag sind:

– Das eingesetzte Schweissverfahren, wobei beimMIG/MAG-Schweissverfahren der Wärmeeintraggeringer ist als beim WIG/TIG-Schweissverfahren

– Die Schweissfolge: Unter der Schweissfolge verstehtman das gezielte Schweissen der verschiedenen Nähtenach einem voraus definierten Plan

Hinweis

Um den Kontakt zur Schweissmasse bei Janisol-Stahlprofi-len sicherzustellen, verwenden Sie den Jansen-MagnetblockArt.-Nr. 499.107 (Abb. 95/96).

Schweissrichtung

Um einen möglichen Verzug der Rahmen durch dasSchweissen zu vermeiden oder zu reduzieren, ist dieSchweissrichtung von grosser Bedeutung.

1. Für Rahmen und Flügelgehrungen von innen nachaussen (Abb. 97 bis 102)

2. Für Riegel und Kämpfer (T-Stösse) von aussenzur Mitte (Abb. 103/104)

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04/2010

2

1

3

Abb. 100 SchweissreihenfolgeJanisol-Rahmenprofil

2

1

3

Abb. 99 SchweissreihenfolgeJansen-Economy-Rahmenprofil

2

3

1

1

Abb. 101 SchweissreihenfolgeJansen-Economy-Fensterprofil

2

3

1

1

Abb. 102 SchweissreihenfolgeJanisol-Fensterprofil

Abb. 104 T-Stoss von aussen nach innen schweissenAbb. 103 T-Stoss von aussen nach innen schweissen

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04/2010

Schweissung Türflügelrahmen

Die Erfahrung zeigt, dass vor allem breite Türflügel ohneRiegel oder ohne erhöhten Sockel auf der Schlossseiteinfolge Glasgewicht zum «Absacken» neigen.Als Gegenmassnahme wird empfohlen, die Türflügelrahmenschlosseitig leicht erhöht (ca. 1 mm) und möglichst alssteifen Rahmen auszubilden (Abb. 105).

Folgende Massnahmen ergeben steife Flügelrahmen:

- ein oder mehrere Riegel (Abb. 106)- hoher Sockel (H ca. 200 mm) Abb. 106- Profile möglichst umlaufend Verschweissen (Abb. 107/108)

ca.1

mm

Abb. 105 Türflügelrahmen schlossseitig ca. 1 mm erhöht Abb. 106 Steife Flügelrahmen mit Sprossen oderhohem Sockel

Abb. 107 Türflügelrahmen Jansen-Economy 50/60im Glasfalz geschweisst

Abb. 108 Türflügelrahmen Janisol im Glasfalz geschweisst

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Richten VerarbeitungJansen-Profilsysteme

04/2010

Ist beim Schweissen der Rahmen ein geringer Verzugentstanden, so können diese mittels Spindelpressen oderQuick-Lock gerichtet werden. Um Eindrücke an den Profilenzu vermeiden sind als Schutz entsprechende Holzunterlageneinzusetzen (Abb. 109 bis 127).

Abb. 109 Richtwerkzeug Marke Quick-Lock

Abb. 112 Richtwerkzeug am Profilstab

Abb. 110 Nach aussen oder innen verzogener Rahmennach dem Schweissen

Abb. 111 Richten mit Quick-Lock(von innen nach aussen drücken)

Hinweis:Das Richten sollte vor dem Verschleifen der Schweissnähteerfolgen!

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Richten

04/2010

Abb. 114 Richtwerkzeug am ProfilstabAbb. 113 Richten mit Quick-Lock(von aussen nach innen drücken)

Abb. 115 In der Diagonale verzogener Rahmen nachdem Schweissen (Ursache: Schweiss-Reihenfolge nicht eingehalten)

Abb. 117 Richtwerkzeug am ProfilstabAbb. 116 Richten mit Quick-Lock(von aussen nach innen drücken)

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04/2010

Abb. 121 Richtbock (Stationäre Spindelpresse)Abb. 120 Richtbügel (handliche Spindelpresse)

Abb. 119 Richtwerkzeug am ProfilstabAbb. 118 Richten mit Quick-Lock(von innen nach aussen drücken)

Abb. 123 Richtwerkzeug am ProfilstabAbb. 122 Richten mit Richtbügel(von innen nach aussen drücken)

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Richten

04/2010

Abb. 125 Richtwerkzeug am ProfilstabAbb. 124 Richten mit Richtbügel(von aussen nach innen drücken)

Abb. 126 Richten mit Richtbock(von innen nach aussen drücken)

Abb. 127 Richten mit Richtbock(von aussen nach innen drücken)

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Verschleifen VerarbeitungJansen-Profilsysteme

04/2010

Abb. 128 Winkelschleifmaschinen Abb. 129 Fiberscheibe und Stützteller

Abb. 130 Bearbeitung der Schweissecke von innennach aussen

Abb. 131 Bearbeitung der Schweissecke

Für das Verschleifen der Schweissnähte empfehlen wir z.B.Winkelschleifmaschinen und Fiberscheiben (Abb. 128/129).Ein zu hoher Anpressdruck kann Hitzeschäden durch Materi-alverfärbung verursachen. Es ist darauf zu achten, dass kei-ne Schleifrillen durch zu grobe Körnung entstehen, da diesebei der Oberflächenbehandlung unangenehme Spuren zu-rücklassen.Geschweisste Ecken wenn möglich von der Eck-Innenseiteher verschleifen. Dadurch erreichen Sie eine möglichst gros-se Auflagefläche und die Maschine kann genauer geführtwerden (Abb. 130/131)

In den folgenden Darstellungen (Abb. 132 bis 138)verweisen wir auf Schleifprodukte und Empfehlungender Firma 3M AG.

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Verschleifen

04/2010

Abb. 132 Profilecke MIG/MAG geschweisst

Abb. 133 Winkelschleifer mit 3M-Fiberscheibe Korn 36

Abb. 134 Schweissecke nach dem Grobschliff

Empfohlener Arbeitsvorgang bei rohen oderbandverzinkten Stahlprofilen

1. Ausgangslage:Profil roh MIG/MAG geschweisst gemäss KapitelSchweissen von Stahlprofilen (Abb 132).

2. Grobschliff:z.B. mit Winkelschleifer 3M-Fiberscheibe Korn 36 undHochleistungsstützteller zu Fiberscheibe (Abb. 133)

3. Profil nach dem Grobschliff (Abb. 134).

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04/2010

Abb. 137 Finish für Oberflächenbehandlung

Abb. 135 Winkelschleifer und 3M-Fiberscheibe Korn 80-120

Abb. 136 Nach dem Feinschliff die Ecken ausfeilen

4. Feinschliff:mit Winkelschleifer, 3M-Fiberscheibe Korn 80-120 undHochleistungsstützteller zu Fiberscheibe (Abb. 135)

EmpfehlungWenn Sie eine neue Fiberscheibe verwenden, entstehen beider ersten Bearbeitungsfläche tiefere Kratzer. Diese werdenmit der kontinuierlichen Abnützung der Schleifpartikel im-mer geringer. Sollten die Ecken vor der Oberflächenbehand-lung nicht verfeinert werden, können nach der BeschichtungSchleifspuren sichtbar bleiben. Dies geschieht auch, wenneine zu grobe Körnung verwendet wird.

Es wird empfohlen, die erste Fläche mit der bereits abge-nutzten Fiberscheibe nochmals nachzubearbeiten.

5. Nach dem Feinschliff sollten die Ecken ausgefeiltwerden (Abb. 136)

6. FinishVerfeinern des Schleifbildes als Vorbereitung fürdie Oberflächenbehandlung z.B. mit 3M-Scotch-Briteoder 3M-Hookit-Schleifscheibe (Abb. 137)

44


Verschleifen

04/2010

Abb. 138 Profil nach dem Finish

4. Profil nach dem Finish (Abb. 138)

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Einleitung/Vorwort VerarbeitungJansen-Profilsysteme

04/2010

Abb. 139 Jansen-Schutzfolie für Edelstahlprofile

Abb. 141 Arbeitsböcke mit Gummi versehen

Abb. 140 Abkleben der Arbeitsböcke mit Schutzfolie

Für die Bearbeitung von Edelstahlrahmen müssen die Aufla-geflächen der Arbeitsböcke vorgängig mittels Schutzfolieoder Gummi versehen werden. Ansonsten können sich diezu verschleifenden Edelstahlrahmen durch die Vibrationder Schleifmaschinen verschieben und Kratzspuren auf dergeschliffenen Oberfläche hinterlassen (Abb. 139 bis 141).

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SchweissenHeften von Edelstahl-Konstruktionen

04/2010

Um beim Schweissen von Edelstahl-Konstruktionen demdurch die Wärmeentwicklung entstehenden Verzug entgegenzu wirken, empfehlen wir die Haftpunkte alle 10 bis 15 mmzu setzen.

Haftreihenfolge1. Diagonalen ausrichten2. Ecken aussen und T-Sockelstösse auf der Profilfläche

innen heften (Abb. 142/143)3. Diagonalen kontrollieren und notfalls nachjustieren

(Abb. 144)4. Sichtflächen heften (Abb. 145 bis 150)5. Allfällige Sprossen einsetzen und heften (Abb. 151/152)

1

2

Abb. 142 Ecken (1 und 2) aussen heften

Abb. 144 Anschliessend die Diagonale kontrollierenund notfalls nachjustieren

123

54


1

Abb. 143 Türsockel Ecke innen heften (1)

3 4 576

Abb. 145 Kleinere Fläche alle 10 bis 15 mm heften (3-7)

47

SchweissenHeften von Edelstahl-Konstruktionen


04/2010

1

2 14

1110

98

1213

Abb. 147 Grössere Fläche alle 10 bis 15 mm heften (8-14)

1

2

3

8910

11

1413

12

457 6

wahlweisezusätzlicheHaftpunkte

Abb. 149 Reihenfolge der Haftpunkte beiJansen-Economy 50/60

134

2

Abb. 151 T-Sprossen auf der kleineren Fläche von derMitte beginnend (1) alle 10 bis 15 mm heften(2-4)

6789

1110

12


1

2

891011

14

345

7

1213

6

Abb. 150 Reihenfolge der Haftpunkte bei Janisol

5678

11109

12

Abb. 152 Anschliessend Gegenseite von der Eckebeginnend (5) alle 10 bis 15 mm heften (6-12)

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SchweissenSchweiss-Einstellungen für Edelstahl-Konstruktionen

04/2010

Schweissen

Jansen-Edelstahl-Profile können mit handelsüblichenSchweissgeräten geschweisst werden. Das gebräuchlichsteSchweissverfahren ist das WIG/TIG-Schweissen.

Beim WIG-Schweissen, häufig auch TIG-Schweissen ge-nannt, wird ein Lichtbogen zwischen dem Grundwerkstoffund einer nicht abschmelzenden Wolframelektrode gezün-det. Mittels dieses Lichtbogens wird das Grundmaterial unddas allenfalls zugeführte Zusatzmaterial aufgeschmolzen.Nachfolgen finden Sie Erläuterungen zu diesen beiden Vari-anten.

Der Lichtbogen und die Schmelze werden dabei von eineminerten Gas von der Umgebungstemperatur geschützt. Beifehlendem Schutz der Wolframelektrode vor Sauerstoff wür-de diese bei den hohen Temperaturen oxidieren (verbren-nen).

• WIG-Schweissverfahren:Wolfram-Inert-Gas-Schweissen

• TIG-Schweissverfahren:Tungsten-Inert-Gas-Schweissen

Nachfolgend einige wichtige Einflussgrössen beimWIG/TIG-Schweissen.

Gas Grundwerkstoff Spritzerbildung Porenhäufigkeit Einbrandform

Argon-CO2 Chrom-Nickel-Stähle gering mittel Argonfinger (schmal)(CO2 bis 2,5%)

Argon Aluminium – – Argonfinger (schmal)

Argon Helium Aluminium – – gut

Helium* Aluminium – – gut

Schutzgase und deren Verwendung / Eigenschaften

Beim WIG/TIG-Schweissen von Edelstahl und Aluminiumwerden meistens Argon oder Argon-Helium-Gemischeeingesetzt. Mit steigendem Heliumgehalt bei Argon-Helium-Gemischen steigt die Wärmeentwicklung im Lichtbogen.Dadurch sind höhere Schweissgeschwindigkeiten erreichbar.

In seltenen Fällen wird auch reines Helium benutzt (Kosten-faktor). Für Chrom-Nickelstähle und Nickellegierungenwerden auch Argon-Wasserstoff-Gemische eingesetzt. DerWasserstoff verbessert das Einbrandverhalten und erlaubtdaher erhöhte Schweissgeschwindigkeiten.

** Helium ist teuer (Angabe der Firma LISTEC Schweisstechnik AG)

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04/2010

Blechdicke Schweissstrom Elektroden ø Schutzgas Zusatzdrahtmm A mm l/min mm

Unlegierter Stahl (Gleichstrom, Argon, ohne Zusatzwerkstoff)

0.9 100 1.6 4

1.5 100 - 140 1.6 5

2.2 140 - 170 2.4 7

Unlegierter Stahl (Gleichstrom, Argon, mit Zusatzwerkstoff)

1.0 80 - 100 1.6 5 1.5

1.5 100 - 120 1.6 6 2.0

2.0 120 - 150 2.4 6 2.5

Aluminium (Wechselstrom, Argon, ohne Zusatzwerkstoff)

1.5 60 - 90 1.6 7

3.0 115 - 160 2.4 8

Aluminium (Wechselstrom, Argon, mit Zusatzwerkstoff)

1.0 30 - 45 1.6 4 - 6 1.2 - 2.0

1.5 60 - 85 2.4 4 - 6 2.0

2.0 70 - 90 2.4 4 - 6 2.0

Schweissparameter für das WIG/TIG-Schweissen

Einstellpraxis beim WIG/TIG-Schweissen

Beim WIG/TIG-Schweissen kann mit Gleichstrom oder Wech-selstrom gearbeitet werden. Für Aluminium ist das Schweis-sen mit Wechselstrom zu empfehlen.Beim WIG/TIG-Schweissen ist der Minuspol an die Wolfram-elektrode gelegt.

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04/2010

Abb. 153 TIG-Schweissgerät (CGA der Firma LISTEC) Abb. 154 WIG/TIG-Schweissen

Sauberkeit

Beim WIG/TIG-Schweissen ist die Sauberkeit für eine dauer-hafte Schweissverbindung sehr wichtig. Die zu verbinden-den Werkstückflanken müssen metallisch blank und frei vonÖlen, Schmutz und Wasser sein

Abb. 155 WIG/TIG-Schweissen schematisch Abb. 156 WIG/TIG-Brennerstellung

Brennerstellung

Beim WIG-Schweissen wird meistens mit einer leicht ste-chenden Brennerposition geschweisst, um ein Reissen derHaftstellen beim nachfolgenden Schweissen zu verhindern.Gerissene Haftstellen dürfen auf keinen Fall überschweisstwerden sondern diese müssen ausgeschliffen werden. DieMeinung, dass beim Überschweissen das gerissene Materialwieder aufgeschmolzen wird, ist falsch (Abb. 155/156).

Wolframelektrode

Es stehen dem Benutzer Wolframelektroden in verschiede-ner Zusammensetzung zur Verfügung. Mittels Variation derZusammensetzung können Zündeigenschaften, Lichtbogen-stabilität, Strombelastbarkeit und Standzeit beeinflusstwerden (Abb. 153/154).

51

SchweissenSchweissen von Edelstahl-Konstruktionen


04/2010

Abb. 157 Handbuch zum Thema Schweiss- und Schneidtechnik

Nähere Informationen zum Thema

WIG/TIG sowie MIG/MAG-Schweissen, Einstellungen derSchweissanlage in der Praxis, Arbeitstechniken, Lichtbogen-arten, Auftragsschweissen, Werkstoffe, Schutzgase, etc.finden Sie im Schweiss- und Schneidtechnik-Handbuch derFirma Linde Gas «PanGas» (Abb. 157).

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04/2010

Abb. 158 Jansen-Kupfer-Schweisslehre (Art.-Nr. 499.261)

Abb. 159 Kupfer-Schweisslehre als Brennerführung

Abb. 160 Festklemmen der Kupfer-Schweisslehre

Verzug

Der Bauteilverzug ist massgeblich von der beim Schweisseneingebrachten Wärme abhängig. Je höher der Wärmeein-trag ist, umso grösser wird der messbare Verzug.

Wichtige Einflussgrössen für den Wärmeeintrag sind:– Das eingesetzte Schweissverfahren, wobei beim

WIG/TIG-Schweissverfahren der Wärmeeintraghöher ist als beim MIG/MAG-Schweissverfahren

Verwenden Sie die Jansen-Kupfer-Schweisslehre, um derentstehenden Wärmeentwicklung am Werkstück entgegenzu wirken (Abb. 158) und die Temperatur möglichst niedrigzu halten (schnellst mögliche Schweissgeschwindigkeit).

Hinweis

Die Kupfer-Schweisslehre dient zudem als Führung desSchweissbrenners (Abb. 159/160).

Schweissrichtung

Um einen möglichen Verzug der Rahmen durch dasSchweissen zu vermeiden oder zu reduzieren, ist dieSchweissrichtung von grosser Bedeutung.

Schweissfolge

Unter der Schweissfolge versteht man das gezielteSchweissen der verschiedenen Nähte nach einem vorausdefiniertem Plan.

1. Für Rahmen und Flügelgehrungen von innen nachaussen (Abb. 161 bis 168)

2. Für Riegel und Kämpfer (T-Stösse) von der Mittenach aussen (Abb. 169 bis 172)

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04/2010

Abb. 161 Schweissrichtung von innen nach aussen Abb. 162 Schweissrichtung von innen nach aussen

Schweissrichtung fürRahmen und Flügel

2

1

3

Abb. 164 SchweissreihenfolgeJanisol-Edelstahl-Rahmenprofil

2

1

3

Abb. 163 SchweissreihenfolgeJansen-Economy-Edelstahl-Rahmenprofil

2

3

1

1

Abb. 165 SchweissreihenfolgeJansen-Economy-Edelstahl-Fensterprofil

2

3

1

1

Abb. 166 SchweissreihenfolgeJanisol-Edelstahl-Fensterprofil

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04/2010

Abb. 168 Einsatz der Kupfer-Schweisslehre auf derProfil-Aussenseite im Gehrungsbereich

Abb. 167 Einsatz der Kupfer-Schweisslehre auf derProfil-Innenseite im Gehrungsbereich

Abb. 170 T-Stoss von der Mitte nach aussen schweissenAbb. 169 T-Stoss von der Mitte nach aussen schweissen

Abb. 171 Einsatz der Kupfer-Schweisslehre auf derProfil-Aussenseite im T-Stoss-Bereich

Abb. 172 Einsatz der Kupfer-Schweisslehre auf derProfil-Innenseite im T-Stoss-Bereich

55



04/2010

Abb. 173 Edelstahl-Ecke mit Zusatzdraht geschweisst(Auftragsschweissen)

Abb. 174 Edelstahl-Ecke mit Zusatzdraht geschweisst

Abb. 175 Edelstahl-Ecke ohne Zusatzdraht geschweisst(Schmelzschweissung)

Abb. 176 Edelstahl-Ecke ohne Zusatzdraht geschweisst

Beim WIG/TIG-Auftragsschweissen den Zusatzstab immerim Bereich des Schutzgases an der gasdüse halten umEinschlüsse zu vermeiden (Abb. 173/174).

Als preiswerte Variante können Edelstahl-Konstruktionenauch ohne Zusatzdraht (Schmelzschweissung) geschweisstwerden (Abb. 175/176).

Durch das fehlende Schweissmaterial weisen diese Kon-struktionen einen anderen Finish auf. Genauere Angabenfinden Sie im Abschnitt «Verschleifen von Edelstahl-Kon-struktionen».

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Schweissung Türflügelrahmen

Die Erfahrung zeigt, dass vor allem breite Türflügel ohneRiegel oder ohne erhöhten Sockel auf der Schlossseiteinfolge Glasgewicht zum «Absacken» neigen.Als Gegenmassnahme wird empfohlen, die Türflügelrahmenschlossseitig leicht erhöht (ca. 1 mm) und möglichst alssteifen Rahmen auszubilden (Abb. 177).

Folgende Massnahmen ergeben steife Flügelrahmen:

- ein oder mehrere Riegel (Abb. 178)- hoher Sockel (H ca. 200 mm) (Abb. 178)- Profile möglichst umlaufend Verschweissen (Abb. 179/180)

ca.1

mm

Abb. 177 Türflügelrahmen schlossseitig ca. 1 mm erhöht Abb. 178 Steife Flügelrahmen mit Sprossen oderhohem Sockel

Abb. 179 Türflügelrahmen Jansen-Economy 50/60im Glasfalz geschweisst

Abb. 180 Türflügelrahmen Janisol im Glasfalz geschweisst

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Ist beim Schweissen der Rahmen ein geringer Verzugentstanden, so können diese mittels Spindelpressen oderQuick-Lock gerichtet werden. Um Eindrücke an den Profilenzu vermeiden sind als Schutz entsprechende Holzunterlageneinzusetzen (Abb. 181 bis 199).

Abb. 181 Richtwerkzeug Marke Quick-Lock

Abb. 184 Richtwerkzeug am Profilstab (Wichtig zumSchutz z.B. Holzunterlage verwenden)

Abb. 182 Nach aussen oder innen verzogener Rahmennach dem Schweissen


Hinweis:Das Richten sollte vor dem Verschleifen der Schweissnähteerfolgen!

Zudem wird empfohlen die Edelstahl-Profile mittelsKlebefolie zu schützen um ein Zerkratzen der Oberflächen zuverhindern.

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Richten

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Abb. 185 Richten mit Quick-Lock(von aussen nach innen drücken

Abb. 187 In der Diagonale verzogener Rahmen nachdem Schweissen (Ursache: Schweiss-Reihenfolge nicht eingehalten)


Abb. 188 Richten mit Quick-Lock(von aussen nach innen drücken)

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Abb. 193 Richtbock (Stationäre Spindelspresse)Abb. 192 Richtbügel (handliche Spindelpresse)




Abb. 194 Richten mit Richtbügel(von innen nach aussen drücken)

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Richten

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Abb. 196 Richten mit Richtbügel(von aussen nach innen drücken)

Abb. 198 Richten mit Richtbock(von innen nach aussen drücken)

Abb. 199 Richten mit Richtbock(von aussen nach innen drücken)

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Beizen VerarbeitungJansen-Profilsysteme

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Auch Edelstahl kann rosten...

...wenn die Oberfläche nicht richtig behandelt wird. DieKorrosionsbeständigkeit nichtrostender Stähle beruht aufder Fähigkeit, eine Passivschicht auszubilden, die imwesentlichen aus Chromoxiden besteht.Die Voraussetzung für die Korrosionsbeständigkeit vonEdelstahl Rostfrei ist die lückenlose Ausbildung der obenbeschriebenen Passivschicht auf der Oberfläche, die ihrer-seits das Werkstück vor Korrosion schützt (passiviert).Diese Passivschicht bildet sich unter dem Einfluss des

Wann muss nichtrostender Stahl gebeizt werden?

Das Beizen nichtrostender Stähle ist immer dann erforder-lich, wenn der für die Korrosionsbeständigkeit optimaleOberflächenzustand nicht mehr sicher gestellt ist,z.B. durch:

– Bildung von Zunderschichten bei Wärmebehandlungen

– Bildung von Anlauffarben durch Schweissen,Schleifen, o.ä.

– Rückstände von Schweissspritzern

– Ablagerungen von Metalloxiden (z.B. aus Schweissrauchoder Schleifstaub) oder Fremdrost anderer Herkunft(vor allem, wenn in der Nähe des Edelstahls andere alsnichtrostende Stähle berabeitet werden)

– Eisenabrieb bei der Bearbeitung mit Stahlwerkzeugen

– Bildung von Chromcarbid durch den Wärmeeinfluss beimDrehen oder Bohren ohne Kühlschmiermittel

– Bildung von Umform-Martensit durch Gefügeveränderungbei der Kaltverformung

Abb. 200 Entstehung der Passivschicht

Sauerstoffs und der relativen Luftfeuchtigkeit aus derUmgebung ab einem Chromgehalt in der Legierung vonmindestens 10,5% von selbst (Abb. 200).

Gute Voraussetzungen für die Neubildung der Passivschichtbestehen, wenn die Edelstahl-Erzeugnisse eine möglichstglatte, saubere und metallisch reine Oberfläche haben(z.B. 2B, 2R). Zunderschichten oder Anlauffarben sind keinePassivschichten und somit potentielle Angriffspunkte fürKorrosion.

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Beizen

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Beizvorbereitung

Vor dem Beizen müssen die Oberflächen von allen stören-den Substanzen befreit werden, damit die Beizchemikaliengleichmässig einwirken können.Organische Schmiermittel, Bohröle, fetthaltige Kühlemulsio-nen, Konservierungsmittel, Farbkennzeichnungen, Schutzfo-lien, Aufkleber und selbst Klebereste wirken sich nachteiligauf das Beizergebnis aus, da die Beizsäuren nicht bis zurEdelstahl-Oberfläche vordringen können.

Beizprodukte auf der Basis von Fluss- und Salpetersäure be-sitzen selbst eine leicht entfettende Wirkung, so dass gerin-ge Fettspuren wie z.B. Fingerabdrücke das Beizergebnisnicht negativ beeinflussen.

- Beizgerät: z.B. Marke Surfox (LISTEC Schweisstechnik AG)(Abb. 201/202)

Beizmittel und Beizzeiten

Beizen ist eine intensive chemische Behandlung der Edel-stahl-Oberfläche, bei der anorganische Verunreinigungengelöst werden (Abb. 203).

Die Auswahl des richtigen Beizmittels hängt hauptsächlichvon drei Kriterien ab:

– Welche Edelstahlsorte bzw. welches Edelstahlgefügesoll gebeizt werden?

– Wie stark ist die Verzunderung?– Welche Oberflächenanforderungen werden an dasgebeizte Gut gestellt?

Wichtiger Hinweis

Das Beizgut muss nach der Reinigung säurefrei gespültwerden und vor der Weiterverarbeitung trocken sein.Rahmenkonstruktionen enthalten Hohlräume in denen sichdas Beizgut ablagern kann. Solche Konstruktionen solltenvor dem Verschleifen während einem Tag stehend gelagertwerden. Somit wird sichergestellt, dass nicht später nachdem Oberflächenfinish Säure austritt und auf der Edelstahl-Oberfläche weisse Verfärbungen hinterlässt.

Abb. 201 Beizen der Schweissnaht

Abb. 203 Edelstahl-Schweissnahtvor und nachdem Beizen

Abb. 202 Beizgerät

Chemisch Mechanisch

Beizen in einem Bad abrasiv Strahlen (z.B. mit Korund)

Beizen mit Beizpaste (Nahtbeizen) Glasperlenstrahlen

Ergänzend Passivieren (nach dem Beizen) CO2-Granulat

Anodisch Beizen und elektrochemisches Polieren Polieren

Schleifen

Hasel- und Walnussschalenbruch

Bürsten und Borsten aus nichtrostendem Stahl

Weitere Informationen über Edelstahl und dessen Verarbeitung erhalten Sie bei folgender Vereinigung:Informationsstelle Edelstahl Rostfrei, Postfach 10 2205, 40013 Düsseldorf (www.edelstahl-rostfrei.de)

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Abb. 204 Abkleben der Arbeitsböcke mit Schutzfolie Abb. 205 Arbeitsböcke mit Gummi versehen

Abb. 206 Abb. 207 Zum Festklemmen Unterlagen aus Holz oderKunststoff verwenden

Für die Bearbeitung von Edelstahlrahmen müssen die Aufla-geflächen der Arbeitsböcke vorgängig mittels Schutzfolieoder Gummi versehen werden. Ansonsten können sich diezu verschleifenden Edelstahlrahmen durch die Vibrationder Schleifmaschinen verschieben und Kratzspuren auf dergeschliffenen Oberfläche hinterlassen (Abb. 204/205).

Ein zusätzliches Festklemmen der Rahmenkonstruktion mitden Arbeitsböcken verhindert ein Verrutschen und verleihtder Rahmenkonstruktion einen sicheren Halt.

Achtung:Zum Schutz der geschliffenen Edelstahloberflächenzwingend Unterlagen aus Holz oder Kunststoff verwenden(Abb. 206/207).

Falsch Richtig

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Verschleifen

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Abb. 208 Schleifmaschinen für Edelstahl Abb. 209 Fiberscheibe und Stützteller

Abb. 210 Bearbeitung der Schweissecke von innennach aussen

Abb. 211 Verwendung von Schutzmaske und Brille

Für das Verschleifen der Schweissnähte empfehlen wir z.B.Winkelschleifmaschinen und Fiberscheiben mit stufenloserGeschwindigkeitseinstellung (Abb. 208/209).Ein zu hoher Anpressdruck kann Hitzeschäden durchMaterialverfärbung verursachen. Es ist darauf zu achten,dass keine Schleifrillen durch zu grobe Körnung entstehen,da diese vor dem Finish nur schwer wieder zu entfernensind.Geschweisste Ecken wenn möglich von der Eck-Innenseiteher verschleifen. Dadurch erreichen Sie eine möglichstgrosse Auflagefläche und die Maschine kann genauergeführt werden (Abb. 210)

In den folgenden Darstellungen (Abb. 208 bis 264)verweisen wir auf Schleifprodukte und Empfehlungen derFirma 3M AG.

AchtungBeim Verschleifen von Edelstahl-Profilen ist darauf zuachten, dass kein zu hoher Druck auf die Schleifscheibeausgeübt wird. Ansonsten entsteht in der Schleifecke eineÜberhitzung des Materials, welches sich in der Folge ver-wirft. Ein solcher Fehler kann nicht mehr korrigiert werden.

SchutzmassnahmenAtemschutzmaske und Brille sind beim Schleifen undSchweissen von Edelstahl unbedingt zu tragen (Abb. 211).

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VerschleifenVariante 1: Profil mit Zusatzdraht geschweisst (5 Schritte)


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Abb. 213 Winkelschleifer 3M-Hochleistungsfiberscheibespeziell für Edelstahl-Korn 100-120

Abb. 214 Profil nie gegen Schliffrichtung verschleifen

Abb. 212 Profilecke WIG/TIG mit Zusatzdraht geschweisst(Auftragsschweissen)

Variante 1

Profil mit Zusatzdraht geschweisst.Auftragsschweissen.In 5 Schritten zum gewünschten Finish.

Empfohlener Arbeitsvorgang bei vorgeschliffenenEdelstahl-Profilen

Ausgangslage:Profil WIG/TIG geschweisst (mit Zusatzdraht)gemäss Kapitel Schweissen von Edelstahlprofilen (Abb 212).

Schritt 1

Grobschliff:z.B. mit Winkelschleifer (vorteilhaft mit stufenloser Ge-schwindigkeitseinstellung), 3M-Hochleistungsfiberscheibespeziell für Edelstahl Korn 100-120 und passendemHochleistungsstützteller (Abb. 213)

Achten Sie beim Erstellen des Grobschliffes auf die Schliff-richtung der Profile

SchliffrichtungEdelstahlprofile werden in den meisten Fällen in Korn200-240 geschliffen geliefert.Nach dem Zusammenschweissen steht die Schliffrichtungim 90°-Winkel zueinander. Um ein optimales Schliffbild zuerreichen, empfehlen wir die Profile von innen nach aussenzu verschleifen (Abb. 214 bis 217).

Ziel:Erstellen einer geometrisch ebenen Fläche für dieWeiterverarbeitung.

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Tragen Sie die Schweissnaht mit leichtem Druck auf dasWerkstück ab. Achten Sie dabei auf die Schleifrichtung (voninnen nach aussen) und vermeiden Sie ein zu starkesErwärmen des Grundmaterials. Etwas mehr als handwarm.Sollten Sie eine Überhitzung festetellen, stoppen Sie sofortden Arbeitsvorgang und fahren Sie mit der nächsten Eckeweiter. In der Zwischenzeit kann sich das erwärmte Materialwieder abkühlen.Sie können die erwärmte Stelle auch mittels Druckluft ab-kühlen.

Bei der Verwendung einer neuen Fiberscheibe werden Siefeststellen, dass diese tiefere Schleifspuren hinterlässt. DieseKratzer werden immer feiner, je mehr sich die Schleifscheibeabnützt.Wir empfehlen die Ecke mit welcher Sie begonnen habennochmals mit der bereits abgenutzten Scheibe zu überschlei-fen. Dieses Vorgehen erleichtert Ihnen den nächsten Arbeits-schritt (Zwischenschliff) erheblich.

Abb. 215 Profil immer von innen nach aussen schleifen

Abb. 216 Schliffbild nach dem Schleifen

Abb. 217 Schleifmaschine im Einsatz

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Abb. 218 Profil nach dem Grobschliff

Abb. 220 PTX Bürstenmaschine, 3M-Tricact-Hülse A65und dazu passende pneumatische Walze

Abb. 219 Ausfeilen der Gehrungsecke

Schliffbild nach Grobschliff (Abb. 218)

Schritt 2

Nach dem Grobschliff sind die Innen- und Aussenkantender geschweissten Eckpartien mit einer Feile leicht zuBearbeiten (Abb. 219)

Für Edelstahl dürfen keine Feilen verwendet werden, mitwelchen zuvor normaler Stahl verarbeitet worden ist. Zudemempfehlen wir die Ecken vor dem Feinschliff zu bearbeiten.

Schritt 3

ZwischenschliffZ.B. mit PTX Bürstenmaschine (vorteilhaft mit stufenloserGeschwindigkeitseinstellung), 3M-Tricact-Hülse A65 unddazu passender pneumatischer Walze (Abb. 220).

ZielEntfernen von Schleifkratzern der Fiberscheibe. immer inSchliffrichtung arbeiten.

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Abb. 221 Zwischenschliff mit Langschleifgerätund Schleifhülse

Abb. 222 Schliff vor dem Erstellen des Gehrungsschliffes

Abb. 223 3M-Gleitband

Zwischenschliff mit Längsschleifgerät und Tricact-Schleifhülse.Es ist darauf zu achten, dass hierbei sämtliche Schleifspurenvom Grobschliff entfernt werden. Ansonsten werden dieseam Ende sichtbar bleiben (Abb. 221).

HinweisAchten Sie darauf, dass die pneumatische Walze nicht zustark aufgeblasen ist. Es empfiehlt sich nach dem Befüllender Walze, z.B. mit Luftdruck oder Handpumpe, wieder et-was Druck abzulassen. Die Walze sollte sich dann leicht ein-drücken lassen. So wird sichergestellt, dass sich beimSchleifen die Tricact-Schleifhülse besser der zu bearbeiten-den Oberfläche anpasst.

Profil nach dem Zwischenschliff (Abb. 222)

Schritt 4

Zum Erzeugen einer sauberen Gehrung verwenden Sie z.B.PTX-Bürstenmaschine, pneumatische Walze, Tricact A65und 3M selbstklebendes Gleitband hochverdichtet für hohemechanische Beanspruchung (Abb. 223).

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Abb. 224 Profil einseitig mit 3M-Gleitband abkleben

Abb. 225 Führung der Schleifmaschine entlangdes Gleitbandes

Abb. 226 3M-Gleitband auf die bereits bearbeiteteSeite anbringen

Profil einseitig mit 3M-Gleitband entlang der Gehrungankleben (Abb. 224).Achten Sie darauf, dass das Gleitband ca 1 mm aus derGehrung versetzt montiert wird. Durch die runde Schleif-hülse wird das Schliffbild am Ende genau auf der Gehrungzu liegen kommen.

Mit Längsschleifgerät und Tricact-Hülse dem Gleitbandentlang den Längsfinish erstellen (Abb. 225).

ZielErstellen eines sauberen Gehrungsschnittes und Vorberei-tung für den Bürstenfinish

HinweisAchten Sie darauf, dass die Tricact-Schleifhülse genau ander Kante zum Gleitband geführt wird (siehe Pfeil). So ent-steht eine saubere Gehrungslinie. Zudem ist darauf zu ach-ten, dass sich das zu bearbeitende Profil nicht zu stark er-wärmt. Ansonsten könnte es sein, dass sich Klebepartikelaus dem Gleitband lösen und sich in die Profiloberflächeeinarbeiten.

Versetzen Sie das 3M-Gleitband auf die bereits bearbeiteteSeite der Gehrung (Abb. 226) und führen Sie den Schleifvor-gang erneut durch.

Achten Sie darauf, dass das Gleitband auch hier ca. 1 mmaus der Gehrung versetzt montiert wird.

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Abb. 227 Schliffbild nach dem Zwischenschliff alsVorbereitung für den Finish

Abb. 229 Führung der Schleifmaschine entlang desGleitbandes

Abb. 228 PTX-Bürstenmaschine und 3M CS-MB A CoirsScotch-Brite Bürste

Profil nach dem Zwischenschliff als Vorbereitung für denBürstenfinish.Achten Sie darauf, dass nach der Beendigung diesesArbeitsschrittes die Schleifspuren in der schlussendlichenRichtung liegen (Abb. 227).

Schritt 5

Strichfinishz.B. mit PTX-Bürstenmaschine und 3M CS-MB A CoirsScotch Brite Bürste, Kornstärke auf Schliffbild der Profileabstimmen (Abb. 228)

Führen Sie den Strichfinish identisch der Abläufe beimZwischenfinish (Schritt 4) durch. Gehrung einseitig mit3M-Gleitband abkleben.

Wichtig3M-Band genau auf Gehrung aufkleben und anschliessenddem Gleitband entlang den Längsschliff erstellen (Abb. 229).Wenn der Schliff-Finish nicht dem vorgeschliffenem Profilentspricht, zusätzlich mit feinerer oder gröberer Bürsteentlang dem Profil angleichen.

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Abb. 231 Profilecke nach dem Strichfinish


Versetzen Sie das 3M-Gleitband auf die bearbeitete Seite dergehrung (Abb. 230) und führen Sie den Schleifvorgang er-neut durch.

Profil nach dem Finish (Abb. 231)

HinweisUm Übergänge beim Schleifen zu vermeiden, empfiehlt essich, die Maschine immer über eine längere Distanz auslau-fen zu lassen. Notfalls am Ende nochmals ganze Profillängeüberschleifen.

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Abb. 233 Winkelschleifer 3M-Hochleistungsfiberscheibespeziell für Edelstahl-Korn 100-120

Abb. 234 Profil nie gegen Schliffrichtung verschleifen

Abb. 232 Profilecke WIG/TIG mit Zusatzdraht geschweisst(Auftragsschweissen)

Variante 2

Profil mit Zusatzdraht geschweisst.Auftragsschweissen.In 4 Schritten zum gewünschten Finish.


Ausgangslage:Profil WIG/TIG geschweisst (mit Zusatzdraht) gemässKapitel Schweissen von Edelstahlprofilen (Abb 232).

Schritt 1

Grobschliff:z.B. mit Winkelschleifer (vorteilhaft mit stufenloser Ge-schwindigkeitseinstellung), 3M-Hochleistungsfiberscheibespeziell für Edelstahl Korn 100-120 und passendemHochleistungsstützteller (Abb. 233)

Achten Sie beim Erstellen des Grobschliffes auf die Schliff-richtung der Profile

SchliffrichtungEdelstahlprofile werden in den meisten Fällen in Korn200-240 geschliffen geliefert.Nach dem Zusammenschweissen steht die Schliffrichtungim 90°-Winkel zueinander. Um ein optimales Schliffbild zuerreichen, empfehlen wir die Profile von innen nach aussenzu verschleifen (Abb. 234 bis 237).

Ziel:Erstellen einer geometrisch ebenen Fläche für dieWeiterverarbeitung.

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Tragen Sie die Schweissnaht mit leichtem Druck auf dasWerkstück ab. Achten Sie dabei auf die Schleifrichtung(von innen nach aussen) und vermeiden Sie ein zu starkesErwärmen des Grundmaterials. Etwas mehr als handwarm.Sollten Sie eine Überhitzung festetellen, stoppen Sie sofortden Arbeitsvorgang und fahren Sie mit der nächsten Eckeweiter. In der Zwischenzeit kann sich das erwärmte Materialwieder abkühlen.Sie können die erwärmte Stelle auch mittels Druckluftabkühlen.

Bei der Verwendung einer neuen Fiberscheibe werden Siefeststellen, dass diese tiefere Schleifspuren hinterlässt. DieseKratzer werden immer feiner, je mehr sich die Schleifscheibeabnützt.Wir empfehlen die Ecke mit welcher Sie begonnen habennochmals mit der bereits abgenutzten Scheibe zu überschlei-fen. Dieses Vorgehen erleichtert Ihnen den nächsten Arbeits-schritt (Zwischenschliff) erheblich.

Abb. 235 Profil immer von innen nach aussen schleifen

Abb. 236 Schliffbild nach dem Schleifen

Abb. 237 Schleifmaschine im Einsatz

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Abb. 238 Profil nach dem Grobschliff

Abb. 240 Winkelschleifer, 3M-Tricact-Klettscheibe A5ø ca. 115 mm

Abb. 239 Ausfeilen der Gehrungsecke

Schliffbild nach Grobschliff (Abb. 238)

Schritt 2

Nach dem Grobschliff sind die Innen- und Aussenkantender geschweissten Eckpartien mit einer Feile leicht zuBearbeiten (Abb. 239)

Für Edelstahl dürfen keine Feilen verwendet werden, mitwelchen zuvor normaler Stahl verarbeitet worden ist. Zudemempfehlen wir die Ecken vor dem Feinschliff zu bearbeiten.

Schritt 3

Zwischenschliffz.B. mit Winkelschleifer (vorteilhaft mit stufenloser Ge-schwindigkeitseinstellung), 3M-Tricact-Klettscheibe A45ca. ø 115 mm und dazu passender Klettscheiben-Stützteller(Abb. 240).

ZielEntfernen von Schleifkratzern der Fiberscheibe. Schleifvor-gehen (Schliffrichtung) wie bei Abb. 235 bis 237.

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Abb. 241 Beginnen Sie in der Gehrungsecke mit demZwischenschliff

Abb. 243

Abb. 245

Abb. 242

Abb. 244

Es ist darauf zu achten, dass hierbei sämtliche Schleifspurenvom Grobschliff entfernt werden.

Beginnen Sie in der Gehrungsecke und schleifen anschlies-send die Grobschliffspuren mit leichtem Druck aus. Es ist da-rauf zu achten, dass sämtliche Schleifspuren des Grobschlif-fes bei diesem Arbeitsgang entfernt werden, ansonsten wer-den diese am Ende sichtbar bleiben (Abb. 241 bis 245).

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Schliffbild nach dem Zwischenschliff (Abb. 246)

Schritt 4

Zum Erzeugen einer sauberen Gehrung verwenden Sie z.B.PTX-Bürstenmaschine, 3M CS-MB A Coirs Scotch BriteBürste (Kornstärke auf Schliffbild der Profile abgestimmt)und 3M selbstklebendes Gleitband hochverdichtet für hohemechanische Beanspruchung (Abb. 247/248).



Abb. 246 Schweissecken nach dem Zwischenschliff

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04/2010

Profil einseitig mit 3M-Gleitband entlang der Gehrungankleben (Abb. 249).

Achten Sie darauf, dass das Gleitband genau auf derGehrung montiert wird.

Führen Sie für den Strichfinish die Bürste dem Gleitbandentlang. Wenn das gewünschte Schliffbild erreicht ist,versetzen Sie das 3M-Gleitband auf die bereits bereitsbearbeitete Seite und führen Sie den Arbeitsschritt auf dernoch zu bearbeitenden Seite durch (Abb. 250 bis 252).

Hinweis

Achten Sie darauf, dass die Scotch-Brite Bürste genau andie Kante zum Gleitband und in Schliffrichtung der Profilegeführt wird (siehe Pfeil). So entsteht eine saubere Geh-rungslinie. Zudem ist darauf zu achten, dass sich das zubearbeitende Profil nicht zu stark erwärmt. Ansonstenkönnte es sein, dass sich Klebepartikel aus den Gleitbandlösen und sich in die Profiloberfläche einarbeiten.

Um Übergänge beim Schleifen zu vermeiden, empfiehltes sich die Maschine immer über einere längere Distanzauslaufen zu lassen. Notfalls am Ende nochmals die ganzeProfillänge überschleifen.

Wenn der Schliff-Finish nicht dem vorgeschliffenem Profilentspricht, zusätzlich mit einer feineren oder gröberenBürste entlang dem Profil angleichen.

Abb. 249 Profil abwechselnd einseitig mit 3M-Gleitbandabkleben


Abb. 251 Versetzen des Gleitbandes auf die bereitsbearbeitete Seite

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Profil nach dem Finish (Abb. 253).


Abb. 253 Schweissecke nach dem Strichfinish

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VerschleifenVariante 3: Profil ohne Zusatzdraht geschweisst


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Abb. 254 Profilecke WIG/TIG ohne Zusatzdraht geschweisst

Abb. 255 Schweissnaht abbeizen

Abb. 256 Profilecke nach dem Beizen

Variante 3

Profil ohne Zusatzdraht geschweisst.Schmelzschweissen.Eine preiswerte Variante z.B. für industrielle Bereiche undauf der Sichtfläche abgewandten Seite.


Ausgangslage:Profil WIG/TIG geschweisst (ohne Zusatzdraht) gemässKapitel Schweissen von Edelstahlprofilen (Abb 254).

Schritt 1

Abbeizen der Schweissnaht gemäss Abschnitt «Beizen vonEdelstahlprofilen» (Abb. 255).

Profilecke nach dem Beizen (Abb. 256).

Wichtiger Hinweis

Das Beizgut muss nach der Reinigung säurefrei gespültwerden und vor der Weiterverarbeitung trocken sein.

Rahmenkonstruktionen enthalten Hohlräume in denen sichdas Beizgut ablagern kann. Solche Konstruktionen solltenvor dem Verschleifen während einem Tag stehend gelagertwerden. Somit wird sichergestellt, dass nicht später nachdem Oberflächenfinish Säure austritt und auf der Edelstahl-Oberfläche weisse Verfärbungen hinterlässt.

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Abb. 259 Profil abwechselnd einseitig mit 3M-Gleitbandabkleben (Gleitband direkt auf Gehrung kleben)

Schritt 2

Zum Erzeugen einer sauberen Gehrung verwenden Sie z.B.PTX-Bürstenmaschine, 3M CS-MB A Coirs Scotch BriteBürste (Kornstärke auf Schliffbild der Profile abgestimmt)und 3M selbstklebendes Gleitband hochverdichtet für hohemechanische Beanspruchung (Abb. 257/258).

Profil einseitig mit 3M-Gleitband entlang der Gehrungankleben (Abb. 259).

Achten Sie darauf, dass das Gleitband genau auf derGehrung montiert wird.

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Abb. 260 Führung der Schleifmaschine entlangdes Gleitbandes

Abb. 261 Versetzen des Gleitbandes auf die bereitsbearbeitete Seite


Führen Sie für den Strichfinish die Bürste dem Gleitbandentlang. Wenn das gewünschte Schliffbild erreicht ist,versetzen Sie das 3M-Gleitband auf die bereits bereitsbearbeitete Seite und führen Sie den Arbeitsschritt auf dernoch zu bearbeitenden Seite durch (Abb. 260 bis 262).

Hinweis

Achten Sie darauf, dass die Scotch-Brite Bürste genau andie Kante zum Gleitband und in Schliffrichtung der Profilegeführt wird (siehe Pfeil). So entsteht eine saubere Geh-rungslinie. Zudem ist darauf zu achten, dass sich das zubearbeitende Profil nicht zu stark erwärmt. Ansonstenkönnte es sein, dass sich Klebepartikel aus den Gleitbandlösen und sich in die Profiloberfläche einarbeiten.

Um Übergänge beim Schleifen zu vermeiden, empfiehltes sich die Maschine immer über einere längere Distanzauslaufen zu lassen. Notfalls am Ende nochmals die ganzeProfillänge überschleifen.

Wenn der Schliff-Finish nicht dem vorgeschliffenem Profilentspricht, zusätzlich mit einer feineren oder gröberenBürste entlang dem Profil angleichen.

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04/2010

Abb. 263 Schweissecke nach dem Strichfinish

Profil nach dem Finish (Abb. 263).

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Reinigen und Pflegen von Edelstahl-Profilen VerarbeitungJansen-Profilsysteme

04/2010

Abb. 264 Reinigungs- und Pflegeset von 3M

AchtungEdelstahl verdankt seine Korrosionsbeständigkeit einermikroskopisch dünnen oxydischen Schutzschicht, welchejedoch beim Schleifen zerstört wird. Diese bildet sich aberinnert ca. 24 Stunden neu und schützt die Profile vorKorrosion und Verfärbungen. Voraussetzung für dieAusbildung einer homogenen und dichten Passivschichtist eine saubere, metallisch reine Oberfläche.

Das sofortige Auftragen von Edelstahlreinigern oderanderen Schutzprodukten verhindert den Aufbau dieserPassivierschicht. Die Folge daraus sind z.B. spätereVerfärbungen in der Profiloberfläche.

Reinigung und Pflege von EdelstahlprofilenZur täglichen Pflege des Edelstahls ist ein feuchtes Tuchausreichend. Wir empfehlen z.B. das 3M Scotch-BriteMikrofaservlies-Reinigungstuch 2060 zu verwenden. Bittereinigen Sie das Edelstahl-Element mit einem feuchtenTuch (gegebenenfalls mit etwas handelsüblichem Spül-mittel) und polieren es mit einem weichen, fusselfreienTuch trocken.

Mehrmals im Monat sollte man jedoch einen speziellenEdelstahlreiniger (z.B. 3M Edelstahl Clean & Polish)benützen. Dieser schützt nach der Reinigung das Materialmit einem Silikonöl-Schutzfilm.

Mit der Edelstahlpflege entfernt man problemlos Fett undandere Verunreinigungen.

Verwenden Sie keine Scheuer- oder Lösungsmittel. SpeziellePflegeprodukte für geschliffenes Edelstahl sind über denFachhandel erhältlich (Abb. 264).

Weitere Informationen über Edelstahl und dessen Verarbeitung erhalten Sie bei folgenden Vereinigungen:

InformationsstelleEdelstahl RostfreiPostfach 10 220540013 Düsseldorf

www.edelstahl-rostfrei.de

International Stainless Steel ForumRue Colonel Bourg 1201140 Brüssel/BE

www.worldstainless.org

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Verarbeitungshilfen, Beschläge, Dichtungseinbau

04/2010

Die zu den einzelnen Systemen speziell entwickeltenVerarbeitungs-Hilfsmittel bieten Gewähr für eine einwand-freie und rationelle Verarbeitung der Jansen-Systeme. Bittebeachten Sie die detaillierten Beschriebe in den jeweiligenSystem-Kompendien.

Glasleisten-Befestigungsset

Das Glasleisten-Befestigungsset eignet sich hervorragendzum rationellen Versetzen der magazinierten Jansen-Glas-leisten-Befestigungsknöpfe (Abb. 265 / 266).

Abb. 266 Befestigungsset in Aktion

Abb. 265 Jansen-Glasleisten-Befestigungsset

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Verarbeitungshilfen, Beschläge, Dichtungseinbau VerarbeitungJansen-Profilsysteme

04/2010

SR1 Schrauben-Einsatz – Der sichere Halt für dieJansen-Schrauben

Die seit Jahren bewährten, selbstgewindenden Jansen-Schrauben mit SR1-Angriff sind eine Reaktion auf dierationelle Fertigung im Metallbau. Das Gewindeschneidenentfällt somit gänzlich.

Durch die patentierte 4-Kant-Spitze wird ein Abrutschen derSchraube verhindert und ein Zerkratzen von beschichtetenProfilen auf ein Minimum reduziert. Durch den perfektenHalt können auch Schrauben an schwer erreichbarenMontageorten (z.B. über Kopf) ohne Probleme montiertwerden. Durch die passgenaue Form entsteht kein «Tanzen»oder «Taumeln» der Schraube. Dies erhöhte nicht nur dieArbeitssicherheit, sondern führt auch einen markantenZeitvorteil mit sich (Abb. 267 / 268).

Abb. 268 Sicherer Halt für Jansen-Schrauben

Abb. 267 SR1 Schrauben-Einsatz

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04/2010

Verarbeitungshilfen

Um eine fachgerechte Verarbeitung der Systeme zugewährleisten, bietet die Firma Jansen eine Vielzahl vonVerarbeitungs- und Montagerichtlinien:

- Befestigungsset für Glasleisten- Bohrlehren- Beschlagseinbau-Lehren- Spezialwerkzeuge / Montagehilfsmittel

Der einfache Aufbau der Info-Broschüren mit Grafikenund Bildern, ermöglicht dem Metallbauer in der Produktionund auf der Montage das einfache Verarbeiten auch vonkomplexen Konstruktionen. Bitte beachten Sie auch diedetaillierten Beschriebe im jeweiligen Kompendium(Abb. 269 / 270).

Abb. 269

Fenster Jansen-Economy 50Verarbeitung und Montage

Fenêtre Jansen-Economy 50Usinage et montage

Jansen-Economy 60 WK3Verarbeitung und Montage

Jansen-Economy 60 WK3Usinage et montage

Abb. 270

TrockenverglasungVerarbeitung und Montage

Vitrage à secUsinage et montage

Janisol-FensterVerarbeitung und Montage

Fenêtres JanisolUsinage et montage

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Beschlag-Einbau

Die Verabeitungs- und Montagerichtlinien zeichnen sichdurch einfache Einbauanleitungen dank bildlichenDarstellungen aus. Die folgenden Darstellungen zeigeneinen Beschlageinbau in eine Jansen-Economy 60 WK3-Türkonstruktion.

Schloss-Stulp oben entsprechend Flügelfalz-Höhe kürzen.

Mehrfachverriegelungs-Schloss ins Profil einstecken undden Türdrücker montieren. Dadurch wird es in der Höheausgerichtet.

Oberhalb und unterhalb vom Hauptschloss je eine Schraube550.322 eindrehen (Abb. 271).

Schliesszylinder einsetzen und Leichtgängigkeit derSchlossriegel prüfen.

Wenn i.O. Schlossstulp in Profilmitte fixieren, oberhalb undunterhalb der Nebenschlösser je ein Kernloch ø 4,7 mmbohren (Abb. 272). Bohrspäne entfernen.

Anschliessend je eine Schraube 550.322 eindrehen. In dierestlichen Befestigungslöcher je eine Selbstbohrschraube550.376 eindrehen (Abb. 273).

Abb. 271

Abb. 272

Abb. 273

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Dichtungs-Einbau bei Jansen-Economy und Janisol Fenster,Türen und Festverglasungen

Reinigung ProfilanschlagDer Lappen des Profils ist vor dem Einkleben der Aussen-dichtung sorgfältig zu reinigen. Der Anschlag muss trocken,staub-, öl- und fettfrei sein (Abb. 274).

Zuschnitt AussendichtungDie Aussendichtungen sind vorgängig mit leichtem Über-mass (ca. 5 mm/m) in Gerung zu schneiden (Abb. 275).

Einsetzen der AussendichtungSchutzfolie vom Butylkleber abziehen und Aussendichtung455.027 an Profilanschlag kleben (Abb. 276).

Abb. 274 Reinigung Profilanschlag

Abb. 275 Zuschnitt Aussendichtung

Abb. 276 Aussendichtung montieren

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Einsetzen der AussendichtungGehrungsecken sind mit geeignetem, handelsüblichemSekundenkleber zu verkleben (Abb. 277).

Montage Füllelemente und GlasleistenFüllelement einsetzen, ausrichten und fachgerecht verklot-zen. Alle Glasleisten aufklipsen (Abb. 278/279).

Abb. 277 Gehrungsecken verkleben

Abb. 278 Einsatz Füllelement

Abb. 279 Montage Glasleisten

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Montage der InnendichtungDie Innendichtungen sind vorgängig mit leichtem Übermass(ca. 5 mm/m) in 30°-Gehrung zu schneiden (Abb. 280).

Montage der InnendichtungDie Innendichtung sollte ca. 5 cm entfernt von der Eckeeingesetzt werden und erst dann in die Gehrung hineingeschoben werden (Abb. 281/282).

Abb. 280 Innendichtung in Gehrung schneiden

Abb. 281 Eindrücken der Dichtung

Abb. 282 Einbau der Innendichtung

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Türen-Dichtungseinbau bei Jansen-Economy und Janisol

Einbau der Tür-AnschlagdichtungDie Jansen-Tür-Anschlagdichtung wird mit einer Abreiss-dichtung versehen geliefert. Diese verhindert ein Zusam-menkleben der Dichtungslappen auch bei längeren Lagerzei-ten. Zudem werden die Dichtungen platzsparend in Rollenverpackt geliefert. Auch hierbei erweist sich der Abreisslap-pen als ausgesprochen hilfreich. So behält die Dichtungüber einen sehr langen Zeitraum die Form und ermöglichtbei einem Einbau in die Türkonstruktionen den gewünschtenAnpressdruck resp. Dichtigkeit (Abb. 283).

Dieser Abreisslappen ist kurz vor dem Einbau zu entfernen(Abb. 284).

Zuschnitt Tür-AnschlagdichtungDie Anschlagdichtungen sind mit leichtem Übermass(ca. 5 mm/m) in Gerung zu schneiden (Abb. 285).

Abb. 283

Abb. 284 Abreisslappen vor der Montage entfernen

Abb. 285 Zuschnitt Anschlagdichtung

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Einbau der Anschlagdichtung

Dichtung in Profilnute eindrücken (Abb. 286)

Einbau der Anschlagdichtung (Abb. 287)

Gehrungsecken sind mit geeignetem, handelsüblichemSekundenkleber zu verkleben (Abb. 288)

Abb. 286 Eindrücken der Dichtung

Abb. 287 Dichtung einsetzen

Abb. 288 Ecke verkleben

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Dichtungseinbau im Gehrungsbereich (Abb. 289)

Tür-Stulpdichtung bei 2-flügeligen Türen

Einbau obenDer Einbau erfolgt im Standflügel auf der Innen- undAussenseite. Die Stulpdichtung (1) wird im Eckbereich desProfildichtungsfalz ausgerichtet und mit der Anschlagdich-tung (2) mittels Sekundenkleber verklebt (Abb. 290).

Einbau untenBei Türen mit unterem Anschlag erfolgt der Einbau analogzum Einbau der oberen Stulpdichtung, allerdings nureinseitig beim aufschlagenden Lappen (Abb. 291).

Abb. 290 Stulpdichtung oben

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1

Abb. 291 Stulpdichtung unten

Abb. 289 Dichtung in Gehrungsecke drücken

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Reinigung, Wartung, Pflege

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Wenig Aufwand für dauerhafte Schönheit

Fenster und Türen von Jansen zeichnen sich aufgrund derausgesuchten Qualität der Materialien und der exzellentenVerarbeitung durch besondere Langlebigkeit aus.Dennoch freut sich Stahl, wie jedes andere Material, überein Mindestmass an Pflege, um seine Schönheit über vieleJahrzehnte zu erhalten. Auch die Beschläge werden Ihnenetwas Wartung mit dauerhaft reibungslosem Funktionierendanken. Dies erhält ihren Wert und erspart hohe Reparatur-kosten.

Reinigung während der Bauphase

Schon während der Bauphase ist auf einen schonendenUmgang und besonderen Schutz der Fenster, Türen undFassaden zu achten. Oberflächen sind durch geeigneteSchutzmassnahmen vor Kontakt mit Mörtel oder Putz zuschützen.

Achten Sie darauf, dass Sie nur Klebebänder verwenden,die mit wasserverdünnbaren Acryl-Lacken verträglich sind(Gefahr von Lackabriss) wie z.B. TESA 4438 oder 4838.Klebebänder sollten Sie spätestens innerhalb von 2 Wochenwieder entfernen. Dies gilt auch für das Abkleben derArbeiten an benachbarten Gewerken, z. B. Fliesen legen, etc.

Gelangt Putz oder Mörtel auf die Oberfläche, muss dieserin jedem Fall sofort entfernt werden.

Reinigung während der Wohnphase

Die nachfolgend beschriebenen Massnahmen sollten – jenach Belastungssituation – mindestens zweimal jährlichdurchgeführt werden.

Verwenden Sie für die Reinigung der Bauteile neutrale All-zweckreiniger. Reiniger, die aggressive Stoffe, Lösungsmitteloder Scheuermittel enthalten, dürfen nicht verwendetwerden, da diese die Oberfläche beschädigen können.

Stahlprofile sollten mindestens einmal jährlich mit einemweichen Schwamm oder einem Tuch unter Zusatz einesneutralen Netzmittels (z.B. Spülmittel) abgewaschen unddanach abgeledert werden.Konservierende Pflegemittel geben den Profilen und Dich-tungen einen zusätzlichen Schmutz- und Wasserschutz.Entwässerungsöffnungen stellen sicher, dass Niederschlags-wasser kontrolliert nach aussen abgeleitet wird. Prüfen Siedaher regelmässig, dass die Öffnungen durchgängig undfunktionsfähig bleiben.

Reinigung von Dichtungen

Ihre Fenster und Türen sind mit wartungsfreien Dichtprofilenausgestattet. Sie sollten jährlich auf einwandfreien Sitz undDichtfunktion geprüft werden. Diese Dichtungen dürfen nichtüberstrichen werden. Falls die inneren Fälze nachgestrichenwerden sollen, sind dazu die Dichtprofile auszubauen. EinAustausch kann nach mehreren Jahren, abhängig von derBeanspruchung, zum Erhalt der Dichtfunktion erforderlichwerden. Um die Langlebigkeit von Gummidichtungen sicherzu stellen, ist der Einsatz von konservierenden Pflegemittelnwie Pflegemilch zu empfehlen, dies verhindert die Versprö-dungen des Materials.

Um Ihnen die Wartung und Pflege der Fenster und Türen zuerleichtern stellt die Firma Jansen Wartungsanleitungen fürStandard- und Brandschutzkonstruktionen zur Verfügung(Abb. 292).

Oberflächenschutz von Edelstahlprofilen

Besonders bei vorgängig geschliffenen Edelstahl-Profilenist für die Verarbeitung und Montage ein Oberflächenschutzempfehlenswert. Für Profile eignen sich besonders Klebe-folien, welche einfach aufzukleben und wieder abzuziehensind.

Zu beachten:

– Schutz-Folien sind nur begrenzt haltbar– Beklebte Profile möglichst rasch bearbeiten– Schutz-Folien vor UV-Strahlung schützen– Schutz-Folien nach der Montage sofort entfernen, vorallem bei der Witterung ausgesetzten Konstruktionen

– Nach dem Entfernen der selbstklebenden Schutz-Folieist eine Grundreinigung unerlässlich (unsichtbareKleberrückstände)

Abb. 292 Wartungsanleitung


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Jansen AGStahlröhrenwerk, KunststoffwerkCH-9463 Oberriet SGTel. +41 (0)71 763 91 11Fax +41 (0)71 761 22 [email protected]

Verwerking van Jansen profielen

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