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VALUE STREAM MAP
MAPEO DE LA CADENA DE
VALOR (VSM)
OBJETIVO:
Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor, mapa actual, futuro y planes de mejoramiento.
1. ¿Qué es Cadena de valor?
• Son todos los pasos o actividades (que adicionan o no adicionan valor) requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el cliente final.
Proveedor. Cliente. PROCESO A
PROCESO B
PROCESO C
1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor?
• Tipos de flujos que se encuentran:
– Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.
– Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales para la transformación de los materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas son pedidas.
– Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario para que los otros dos flujos se realicen en la compañía y no se detenga la producción.
1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor? (2)
Materiales & Información
Información
Ordenes Pronósticos
Materiales
Mapeo de la cadena de Valor
Cliente.
2. Objetivos del VSM
• Identificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente ordena hasta que recibe el producto final.
• Identificar el flujo de materiales y de información y el efecto de ellos entre si.
• Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades que no adicionan valor al producto (desperdicio).
3. ¿Por qué es importante el VSM? • Es el primer paso para implementar Lean.
• Visualiza el proceso.
• Crea el estado actual de su proceso.
• Permite entender el mapa general del proceso por cualquier persona en la compañía.
• Resalta las conexiones entre materiales y información.
• Es un lenguaje común para todos en la compañía.
• Permite identificar las principales oportunidades de mejoramiento.
4. ¿Qué hace esta herramienta?
• Utiliza simples iconos y gráficos para mostrar la secuencia y el movimiento de la información, materiales y las otras actividades de la cadena de valor.
• Ayuda a los trabajadores a entender como son los flujos de información y de materiales
4. Ejemplo (1) Proveedor
I 20
Días
Conductor
2 semana
Diario
Cliente
Termoformado
C/T=15seg C/O=15-50min
C/T=190seg C/O=10min
Troquelado
C/T=45seg C/O=20-70min
I
20 Días 4 Días 5 Días 15 seg. 45 seg. 190 seg.
Control de la Producción
Ordenes
OPI
Programación Del envío OPI
Diarias
60-Días Pronostico
Ordenes semanales
4 Días
I 5 Días
Estampado
Flujo de materiales
Flujo de información
5. Metodología trabajo
Familia del producto o servicio
Mapa presente del proceso
Mapa futuro del proceso
Plan de Trabajo e Implementación
Observaciones del proceso
Flujo Información
Flujo Materiales
Diagrama Espagueti
5.1 Familia del producto • Cuando se vaya al suelo de producción no se va a dibujar
todo. (Solo que fuera una planta pequeña)
• El Primer paso es identificar una familia del producto.
• VSM trabaja solo con una familia de producto que va de puerta a puerta en la planta.
• Identificar la familia del producto puede realizar de la siguiente manera:
1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.
2. Cuando sus productos son varios pero maneja diferentes volúmenes.
3. Cuando sus productos son varios y manejas similares procesos.
a. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.
Por que panes?? Poner una foto de alla.
5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO
• Simbología
• Recolección de la información
• Flujo de materiales
• Flujo de información
• Observaciones
• Diagrama Espagueti
• Análisis al detalle
• Otras medidas de desempeño
A. VSM Símbolos
Cliente/ Proveedor Cajas de proceso
Inventario Caja de Información
Control de la producción
Transporte Flecha de flujo Operador
Recurso: Rother & Shock (2003)
Línea del tiempo
PROCESO
Control de la
producción
•Flujo de información Manual
•Flujo de información electrónica
Símbolos de información
Comunicación verbal
A. VSM Símbolos (1) – mapa futuro
Supermercado de partes
Transporte de
Envío
Supermercado Producción
Kanban
Señal de producción
Kanban
Señal de retiro de materiales
Kanban
Linea FIFO Material
Empujado
Material
Jalado
Bandeja de Kanban
Inventario de seguridad
Inventario de intermedio
Software asistente de producción
Nivelación Operador Célula de trabajo
Enfoque de mejoramiento continuo
Mejoramiento del flujo desde el mejoramiento continuo
C. VSM: Flujo de Materiales (1)
Troquelado Termoformado Inspección Empaque ???
Maquilado Sellado
1. Identificar las actividades 2. Identificar las entrada (Materias primas – principales – Nombre de proveedores) y salidas (nombre de productos finales y cantidades) 3. Colocar los pasos del proceso en post –it. 4. Clasificar los pasos. 5. Crear la secuencia y vínculos de los pasos.
Inventarios
C. VSM: Flujo de Información (1)
Comercial
Contabilidad
Proveedor.
Cliente.
Compras
TALENTO HUMANO
MANTENIMIENTO
TESORERÍA CONTROL DOCUMENTAL
Con que frecuencia se comunica el cliente? Diario Semanal Mensual
Producción
ALMACÉN
DESPACHOS
C. VSM: Flujos (2)
•Procesos
•Flujo de materiales de Izquierda a derecha
•A •B •C •D •E
•Cliente •Producción •Proveedor
• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES
Proceso
Proveedor Cliente Producción
Las actividades que las personas o trabajadores en un proceso se pueden clasificar de la siguiente manera:
D. VSM: Observaciones (1)
Agregan valor (AV) No agregan valor (NAV) Necesarias pero no agregan valor (NNAV)
F. VSM: Análisis al detalle • Tomar datos del proceso.
• Identificar históricos de los procesos si no se encuentra información.
• Frecuencia de envío de información entrega de materias primas o envíos.
• Tiempo y cantidad que lleva las materias primas, producto en proceso o producto terminado sentado en el piso.
• Como el cliente pide sus productos (electrónicamente, una llamada, fax, etc..)
• Como comercial transforma esa información o a quien es enviada o como es enviada a producción)
F. VSM: Análisis al detalle (1)
Ebel La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda
•167.000 unidades de sselladores/mensuales
•Entrega en cajas = 5000 unidades
•2 turnos
I 20
Días
Despacho
Cliente
Termoformado Troquelado
I 4 Días 1400 unidades
I 5 Días 1000 unidades
Estampado
La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de información y el inventario
•167.000 unidades de sealesr/mensuales
•Entrega en cajas = 5000 unidades
•2 turnos
La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y medidas de desempeño
I 20
Días
Despacho
Diario
Cliente
Termoformado
C/T=15seg C/O=15-50min
C/T=190seg C/O=10min
Troquelado
C/T=45seg C/O=20-70min
I 4 Días 1400 unidades
I 5 Días 1000 unidades
Estampado
•167.000 unidades de sealesr/mensuales
•Entrega en cajas = 5000 unidades
•2 turnos
C/T=15seg C/T=45seg
•Descripción •Medidas del proceso
Tiempo de Ciclo (C/T) –(seg.) Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)
Tiempo de alistamiento de
equipos (seg..)
Tiempo necesario para que el equipo esté en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos:
Prendido del equipo; limpieza; revisión de condiciones eléctricas; Revisión de que las funciones del equipo
se estén realizando.
Tiempo de cambio de
referencia (seg.):
El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la producción de la última pieza correcta del producto
A y se produce la primer pieza correcta del producto B.
Numero de maquinas por
operación.
Número de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.
Numero de operadores por
equipo.
Número de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.
Porcentaje de rechazo (%): Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difícil de
cuantificar)
Inventario La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la
planta.
Numero de turnos: Número de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.
Distancia (m.): Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.
Disponibilidad en el proceso
(seg..):
El tiempo que se utiliza para la producción. Este se calcula restándole al tiempo total de trabajo el tiempo de
paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)
Parada por mantenimiento
correctivo (seg..):
Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daña algo del este y que no esta
planeado.
Paradas menores (seg.): Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras
actividades no comunes de la producción. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al
baño, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un
hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.
Uptime (%):
Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo
disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de
mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
– termoformado Tiempo de Ciclo (C/T)
–(seg) 39
Tiempo de
alistamiento de
equipos (seg.) 1800
Tiempo de cambio de
referencia (seg.): 1800
Numero de maquinas
por operación. 1
Numero de
operadores por
equipo. 1
Porcentaje de rechazo
(%): 0
Numero de turnos: 1
Distancia (m.): 50
Disponibilidad en el
proceso (seg.):
Parada por
mantenimiento
correctivo (seg.): 600
Paradas menores
(seg): 1800
Uptime (%):
I Días unidades
• Tiempo de alistamiento = Histórico o preguntar a las personas en el proceso.
• Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme.
• Merma: cantidad de producto sobrante de la operación.
SEGUNDA ACTIVIDAD (3)
• Tiempo total de trabajo (seg..):
10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno
• Tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
• Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 – 5100 = 30,900 seg/turno
SEGUNDA ACTIVIDAD (4)
• Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los
tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
= (30,900 seg/turno – (1800) –
(600) - (1800)) / 30,900 seg/turno
Uptime (%) = 86.4 %
SEGUNDA ACTIVIDAD (5)
La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de información
Proveedor
2 semana
Termoformado Troquelado
Control de la Producción
Ordenes
OPI Diarias Programación Del envío OPI
Diarias
60-Días Pronostico
Ordenes semanales
I 20
Días
Termoformado
C/T=15seg C/O=15-50min
C/T=190seg C/O=10min
Troquelado
C/T=45seg C/O=20-70min
I 4 Días 1400 unidades
I 5 Días 1000 unidades
Estampado
C/T=15seg C/T=45seg
Despacho
Cliente
•167.000 unidades de sealesr/mensuales
•Entrega en cajas = 5000 unidades
•2 turnos
3000 unidades
• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES
Proceso
Cajas de Datos
Línea de tiempo
Proveedor Cliente Producción
20 Días 4 Días 5 Días 15 seg. 45 seg. 190 seg.
La quinta vista del mapa presente es mostrar la línea de tiempo en el proceso.
Proveedor
2 semana
Termoformado Troquelado
Control de la Producción
Ordenes
OPI Diarias Programación Del envío OPI
Diarias
60-Días Pronostico
Ordenes semanales
I 20
Días
Termoformado
C/T=15seg C/O=15-50min Uptime = 88%
C/T=190seg C/O=10min Uptime = 90 %
Troquelado
C/T=45seg C/O=20-70min Uptime= 80 %
I 4 Días 1400 unidades
I 5 Días 1000 unidades
Estampado
C/T=15seg C/T=45seg
Despacho
Cliente
•167.000 unidades de sealesr/mensuales
•Entrega en cajas = 5000 unidades
•2 turnos
3000 unidades
Línea de tiempo en el proceso Total
Tiempo de ciclo total (seg..) Suma de los tiempos de ciclos de todas las
operaciones.
270 seg.
Tiempo de entrega. (lead time) Periodo que mide desde la realización de un pedido
hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se
cuenta desde el tiempo que las materias primas están
sentadas en el piso hasta que estas se transforman en
producto final y son entregadas al cliente final.
29 días
Inventario en proceso La sumatoria de las unidades que se encuentran en
materias primas, inventarios intermedios y productos
terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400
unidades en los procesos).
5400 unidades
Uptime total Es la multiplicación de las facciones de los porcentajes
de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)
63 %
Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante
el proceso.
200 metros
Numero de colaboradores en la línea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas
20 Días 4 Días 5 Días 15 seg. 45 seg. 190 seg.
G. Otras medidas de desempeño
• Takt time
• Balance de la línea de trabajo.
a. Takt time
• Es una palabra en alemán que significa ritmo musical.
• Es la tasa a la cual la compañía debe producir un producto para satisfacer la demanda del cliente.
Takt time = Tiempo disponible de producción
Cantidad total requerida
Takt time = Tiempo / Volumen
a. Takt time (1)
Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958 diarias
Takt time = (30900 seg/turno.)
6958 partes
Takt time = 4.4 segundos
• Tiempo total de trabajo (seg..):
• 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno
• Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
• Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 – 5100 = 30,900 seg/turno
b. Balanceo la línea de trabajo • Unas operaciones toman mas tiempo
que otras, dejar a los operarios sin nada que hacer mientras esperan que la operación anterior sea terminada.
• Este es el proceso a través del cual usted distribuyen los elementos del trabajo dentro de una cadena de valor en orden a cumplir el takt time.
Operador
•Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y balancea el trabajo descargado.
“la demanda puede tener fluctuaciones y además cambios en el takt y es necesario rebalanceo una línea.
b. Balanceo la línea de trabajo (2)
1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.
Proceso A
(50 s)
Proceso B
(10 s)
Proceso C
(47 s)
Proceso D
(30 s)
Proceso E
(65 s)
Tiempo total de ciclo = 202 segundos
b. Balanceo la línea de trabajo (3)
2. Crear la gráfica de balance.
50
10
47
30
65
0
10
20
30
40
50
60
70
A (1) B C (1) D (1) E (1)
Tie
mp
o d
e C
ilo
(S
eg
.)
Operacion (No. operadores)
Balance de operadores
Takt time=
60 seg
b. Balanceo la línea de trabajo (4)
3. Determinar el numero de operadores.
No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.)
Takt Time (seg.)
No. de operarios necesarios = 202 seg.
60 seg.
No. de operarios necesarios = 3.36
b. Balanceo la línea de trabajo (5)
Balance de operadores
60 60 60
0
10
20
30
40
50
60
70
AB (1) CD (1) E (1)
Operación (No. de operadores)
Tie
mp
o d
e c
iclo
(s
eg
.)
…. //// ….